218. Una organización, un empresario individual que opera equipos a presión (organización operadora) debe asegurarse de que los equipos a presión se mantengan en buenas condiciones y condiciones seguras su funcionamiento.
A estos efectos es necesario:
a) cumplir con la ley Federación Rusa en la zona seguridad industrial OPO, otras leyes federales, así como estas FNP y otros actos legales reglamentarios de la Federación Rusa en el campo de la seguridad industrial;
b) designar por orden de entre los especialistas que hayan aprobado la certificación en el campo de la seguridad industrial de conformidad con el párrafo 224 de estas FNR, responsable (responsable) de la implementación control de producción para el funcionamiento seguro de los equipos a presión, así como los responsables del buen estado y funcionamiento seguro de los equipos a presión. La persona responsable de la implementación del control de producción sobre la operación segura de los equipos a presión no puede combinar las funciones de la persona responsable del buen estado y la operación segura de los equipos a presión;
c) designar el número requerido de personas al servicio del equipo del personal (trabajadores) no menores de dieciocho años de edad, satisfaciendo requisitos de calificación que no tiene contraindicaciones médicas para el trabajo especificado y es admitido en la forma prescrita para Trabajo independiente;
d) establecer un procedimiento tal que los trabajadores a quienes se les encomiende el mantenimiento de los equipos a presión los mantengan en buen estado y vigilen los equipos a presión que se les asignen inspeccionándolos, comprobando el funcionamiento de las válvulas, instrumentos de medición, dispositivos de seguridad y bloqueo, medios de señalización y protección, registrando los resultados de la inspección y verificación en un registro de turno;
e) aprobar la lista de documentos reglamentarios utilizados en la entidad explotadora para garantizar los requisitos de seguridad industrial, establecido por ley Federación Rusa y estos FNP;
f) desarrollar y aprobar instrucciones para la persona responsable del control de producción sobre la operación segura de los equipos a presión y responsable de su buen estado y operación segura, así como las instrucciones de producción para los trabajadores que dan servicio a los equipos, desarrolladas sobre la base del manual (instrucción) para la operación de un tipo particular de equipo , teniendo en cuenta las características del proceso tecnológico establecido por el diseño y la documentación tecnológica;
g) proporcionar a los trabajadores que operen equipos a presión instrucciones de producción que definan sus funciones, el procedimiento para el desempeño seguro del trabajo y la responsabilidad. Las instrucciones de producción para el personal deben emitirse contra recibo antes de que se les permita trabajar;
h) garantizar el procedimiento y la frecuencia de la certificación en el campo de la seguridad industrial de los especialistas relacionados con la operación de equipos bajo presión, así como probar el conocimiento de los trabajadores en el ámbito de las instrucciones de producción y su admisión al trabajo. A estos efectos, designe una comisión de certificación de entre los gerentes y especialistas principales certificados por la comisión Rostechnadzor en la forma prescrita por el reglamento de certificación. La comisión para probar el conocimiento de los trabajadores incluye especialistas responsables del buen estado y la operación segura, que han sido certificados por la comisión de certificación de la entidad explotadora;
i) asegurarse de que los trabajos de examen técnico, diagnóstico, mantenimiento y mantenimiento preventivo programado de los equipos a presión se lleven a cabo de conformidad con los requisitos de las presentes FNR y el sistema de trabajo adoptado por la entidad explotadora;
j) cumplir con los requisitos del fabricante establecidos por el manual de operación (instrucción), no permitir la operación de equipos defectuosos (no operables) bajo presión que no cumplan con los requisitos de seguridad industrial, en los que se hayan identificado defectos (daños) que afecten la seguridad de su funcionamiento, las válvulas están defectuosas, los instrumentos de control y medición, seguridad y dispositivos de bloqueo, medios de señalización y protección, así como si el período de operación excedió la vida útil declarada por el fabricante (período de operación segura) especificada en el certificado del equipo, sin llevar a cabo diagnóstico técnico;
k) monitorear la condición del metal durante la operación del equipo a presión de acuerdo con los requisitos del manual de operación (instrucción) y estas FNR;
l) al detectar violaciones de los requisitos de seguridad industrial, tomar medidas para eliminarlas y prevenirlas;
m) garantizar que la experiencia en seguridad industrial del equipo se lleve a cabo al final de su vida útil y en otros casos previstos por la legislación de la Federación Rusa en el campo de la seguridad industrial;
n) prestar servicios de inspección, mantenimiento, inspección, reparación y peritaje de seguridad industrial de edificaciones y estructuras destinadas a la ejecución de procesos tecnológicos utilizando equipos a presión, de conformidad con los requisitos de los reglamentos técnicos, demás normas y reglamentos federales en materia de seguridad industrial.
El número y la fecha de la orden de designación de una persona responsable del buen estado y funcionamiento seguro del equipo debe registrarse en el pasaporte del equipo.
219. La entidad explotadora llevará a cabo, por medio de sus propias divisiones y/o con la participación de personal especializado, las reparaciones preventivas programadas para garantizar el mantenimiento de los equipos a presión en buenas condiciones (de funcionamiento) y para prevenir el riesgo de accidentes. organizaciones El alcance y la frecuencia del trabajo de reparación y mantenimiento de equipos a presión y sus elementos están determinados por el programa aprobado por el director técnico de la entidad explotadora, teniendo en cuenta los requisitos especificados en los manuales de funcionamiento (instrucciones), así como la información sobre el estado actual de los equipos obtenido a partir de los resultados de estudios técnicos (diagnósticos) y control operacional durante la operación de equipos bajo presión.
220. La entidad operadora que realice trabajos de reparación, reconstrucción (modernización) y ajuste de equipos en operación debe incluir una división (divisiones) especializada que cumpla con los requisitos pertinentes especificados en la Sección III de estas FNR.
221. Los trabajadores directamente involucrados en la operación de equipos a presión deberían:
a) someterse a una certificación (especialistas) en seguridad industrial de acuerdo con el procedimiento establecido, incluida la prueba de conocimiento de los requisitos de estas FNR (dependiendo del tipo de equipo específico para el que están autorizados a operar), y no violar los requisitos de seguridad industrial en el curso del trabajo;
b) cumplir con los requisitos de calificación (trabajadores) y tener un certificado emitido de acuerdo con el procedimiento establecido para el derecho a trabajar de forma independiente en los tipos de actividad relevantes y no violar los requisitos de las instrucciones de producción;
c) conocer los criterios de desempeño de los equipos a presión en operación, monitorear el cumplimiento del proceso tecnológico y suspender la operación de los equipos en caso de amenaza de emergencia, informando al respecto a su jefe inmediato;
d) al detectar daños en el equipo a presión, que pueden conducir a una emergencia o indicar un estado inoperable del equipo, no comience a trabajar hasta que el equipo a presión esté en condiciones de funcionar;
e) no comenzar a trabajar o dejar de trabajar en condiciones que no garanticen la operación segura de los equipos a presión, y en los casos en que se detecten desviaciones del proceso tecnológico y un aumento (disminución) inaceptable en los parámetros de operación de los equipos a presión;
f) actuar de acuerdo con los requisitos establecidos por las instrucciones en los casos de accidentes e incidentes durante la operación de equipos a presión.
222. La entidad explotadora debe determinar el número de personas responsables especificadas en el inciso "b" del párrafo 218 de estas FNR, y (o) el número de servicios de control de producción y su estructura, teniendo en cuenta el tipo de equipo, su cantidad, condiciones operativas y los requisitos de la documentación operativa, sobre la base del cálculo del tiempo requerido para el desempeño oportuno y de alta calidad de las funciones asignadas a las personas responsables por las descripciones de puestos y documentos administrativos de la organización operativa.
La entidad explotadora debe crear las condiciones para que los especialistas responsables cumplan con sus funciones.
223. La responsabilidad por el buen estado y operación segura de los equipos a presión debe ser asignada a especialistas con formación técnica profesional, quienes estén subordinados directamente a los especialistas y trabajadores que realicen el mantenimiento y reparación de estos equipos, para lo cual, teniendo en cuenta la estructura del organización explotadora, los especialistas responsables del buen estado de los equipos a presión y los especialistas responsables de su funcionamiento seguro.
Para el período de vacaciones, viaje de negocios, enfermedad o en otros casos de ausencia de los especialistas responsables, el cumplimiento de sus funciones se asigna por orden a los empleados que los reemplacen en sus puestos, que cuenten con la calificación adecuada, que hayan aprobado la certificación de seguridad industrial en el manera prescrita.
224. La certificación de los especialistas responsables del buen estado y el funcionamiento seguro de los equipos a presión, así como de otros especialistas cuyas actividades estén relacionadas con el funcionamiento de los equipos a presión, se lleva a cabo en la comisión de certificación de la entidad explotadora de conformidad con el reglamento sobre certificación, mientras participa en el trabajo de esta comisión no se requiere un representante del organismo territorial de Rostekhnadzor. La certificación periódica de especialistas responsables se lleva a cabo una vez cada cinco años.
La comisión de certificación de la entidad explotadora debe incluir un especialista responsable del control de producción sobre el funcionamiento seguro de los equipos a presión, certificado de conformidad con el reglamento de certificación.
225. El especialista responsable de la implementación del control de producción sobre la operación segura de los equipos a presión debe:
a) inspeccionar equipos bajo presión y verificar el cumplimiento de los modos establecidos durante su operación;
b) ejercer control sobre la preparación y presentación oportuna de los equipos a presión para su examen y llevar registros de los equipos a presión y registros de sus inspecciones en papel o en formato electrónico;
c) ejercer control sobre el cumplimiento de los requisitos de estas FNR y la legislación de la Federación Rusa en el campo de la seguridad industrial durante la operación de equipos a presión, si se detectan violaciones de los requisitos de seguridad industrial, emitir instrucciones obligatorias para eliminar violaciones y monitorear su implementación, así como la implementación de instrucciones emitidas por un representante de Rostekhnadzor y otros organismos autorizados;
d) controlar la puntualidad y la integridad de la reparación (reconstrucción), así como el cumplimiento de los requisitos de estas FNP durante el trabajo de reparación;
e) verificar el cumplimiento del procedimiento establecido para la admisión de trabajadores, así como la expedición de instrucciones de producción a los mismos;
e) comprobar la corrección de la conducta documentación técnica durante la operación y reparación de equipos a presión;
g) participar en encuestas y reconocimientos de equipos a presión;
h) exigir la suspensión del trabajo y un examen extraordinario de conocimientos para los empleados que infrinjan las normas de seguridad industrial;
i) supervisar la realización de simulacros de emergencia;
j) cumplir con otros requisitos de los documentos que definen las responsabilidades de su trabajo.
226. El especialista responsable del buen estado y funcionamiento seguro de los equipos a presión deberá:
a) garantizar el mantenimiento de los equipos a presión en buenas condiciones (operables), el mantenimiento de las instrucciones de producción por parte del personal de mantenimiento, las reparaciones oportunas y la preparación de los equipos para el examen técnico y el diagnóstico;
b) inspeccionar los equipos a presión con la frecuencia establecida por la descripción del puesto;
c) verificar las entradas en un diario de turnos con una firma en él;
d) guardar los pasaportes de los equipos a presión y los manuales (instrucciones) de los fabricantes para su instalación y funcionamiento, a menos que los documentos administrativos de la entidad explotadora establezcan un procedimiento diferente para el almacenamiento de la documentación;
e) participar en inspecciones y exámenes técnicos de equipos a presión;
f) realizar simulacros de emergencia con el personal de servicio;
g) cumplir oportunamente con las instrucciones para eliminar las violaciones identificadas;
h) llevar registros del tiempo de operación de los ciclos de carga de equipos bajo presión, operados en modo cíclico;
i) cumplir con otros requisitos de los documentos que definen sus funciones oficiales.
227. La formación profesional y la certificación final de los trabajadores con la asignación de calificaciones debe realizarse en organizaciones educativas, así como en cursos especialmente creados por organizaciones operativas de acuerdo con los requisitos de la legislación de la Federación Rusa en el campo de la educación. El procedimiento para evaluar los conocimientos sobre métodos seguros la realización del trabajo y la admisión al trabajo independiente están determinadas por los documentos administrativos de la organización operativa.
228. Las pruebas periódicas del conocimiento del personal (trabajadores) que dan servicio a los equipos bajo presión deben realizarse una vez cada 12 meses. Se realiza una prueba extraordinaria de conocimientos:
a) al ser transferido a otra organización;
b) al reemplazar, reconstruir (modernizar) equipos, así como hacer cambios en proceso tecnológico e instrucciones;
c) en el caso de traslado de trabajadores al servicio de calderas de otro tipo, así como cuando el traslado de la caldera sirva para quemar otro tipo de combustible.
La comisión para verificar el conocimiento de los trabajadores es designada por orden de la organización operativa, la participación en su trabajo de un representante de Rostekhnadzor es opcional.
resultados de la prueba de conocimientos personal de servicio(trabajadores) se redactan en un protocolo firmado por el presidente y los miembros de la comisión con una marca en el certificado de admisión al trabajo independiente.
229. Antes de la admisión inicial al trabajo independiente después de la formación profesional, antes de la admisión al trabajo independiente después de una prueba extraordinaria de conocimiento prevista en el párrafo 228 de estas FNR, así como durante una interrupción en el trabajo en la especialidad por más de 12 meses, el personal de servicio (trabajadores) después de probar los conocimientos debe pasar una pasantía para la adquisición (recuperación) de habilidades prácticas. El programa de pasantías es aprobado por la dirección de la entidad explotadora. La duración de la pasantía se determina en función de la complejidad del proceso y del equipo a presión.
Acceso del personal a autoservicio los equipos bajo presión deben ser emitidos por orden (instrucción) para el taller u organización.
Requisitos para el funcionamiento de calderas.
230. La sala de calderas debe tener un reloj y un teléfono para comunicarse con los consumidores de vapor y agua caliente, así como con servicios técnicos y administración de la entidad explotadora. Durante el funcionamiento de las calderas de calor residual, además, debe establecerse una conexión telefónica entre los paneles de control de las calderas de calor residual y las fuentes de calor.
231. No se debe permitir el ingreso de personas que no estén relacionadas con la operación de calderas y equipos a presión en edificios y locales en los que se operen calderas. En los casos necesarios, las personas no autorizadas podrán ser admitidas en estos edificios y locales únicamente con el permiso de la entidad explotadora y acompañadas por su representante.
232. Está prohibido confiar a los especialistas y trabajadores de turno para mantener las calderas que realicen cualquier otro trabajo durante el funcionamiento de la caldera que no esté previsto en las instrucciones de producción para el funcionamiento de la caldera y tecnológico. equipo auxiliar.
233. Está prohibido dejar la caldera sin la supervisión constante del personal de servicio tanto durante el funcionamiento de la caldera como después de que se haya detenido hasta que la presión en ella baje a un valor igual a la presión atmosférica.
Se permite operar calderas sin monitoreo constante de su trabajo por parte del personal de mantenimiento en presencia de automatización, alarmas y protecciones que provean:
a) mantener el modo de operación del proyecto;
b) liquidación de situaciones de emergencia;
c) detener la caldera en caso de violaciones del modo de funcionamiento, lo que puede causar daños a la caldera.
234. Las áreas de elementos de calderas y tuberías con temperatura superficial elevada, con las que sea posible el contacto directo del personal de mantenimiento, deben cubrirse con aislamiento térmico, proporcionando una temperatura superficial exterior de no más de 55 ° C a una temperatura medioambiente no más de 25°С.
235. Cuando se operen calderas con economizadores de hierro fundido, es necesario asegurarse de que la temperatura del agua a la salida del economizador de hierro fundido sea al menos 20 °C inferior a la temperatura del vapor saturado en la caldera de vapor o la temperatura de vaporización. temperatura a la presión de agua de funcionamiento existente en la caldera.
236. Al quemar combustible en calderas, se debe asegurar lo siguiente:
a) llenado uniforme de la cámara de combustión con un soplete sin arrojarlo a las paredes;
b) exclusión de la formación de zonas estancadas y mal ventiladas en el volumen del horno;
c) combustión estable de combustible sin separación y descarga disruptiva de la llama en un rango dado de modos de operación;
d) exclusión de gotas de combustible líquido que caen sobre el piso y las paredes del horno, así como la separación del polvo de carbón (a menos que se prevean medidas especiales para su poscombustión en el volumen del horno). Al quemar combustibles líquidos, es necesario instalar paletas con arena debajo de las boquillas para evitar que el combustible caiga al piso de la sala de calderas.
Debe utilizarse aceite de calefacción o gas natural como combustible de arranque para los dispositivos de encendido de los quemadores de carbón pulverizado.
Se permite el uso de otros tipos de combustibles líquidos con un punto de inflamación de al menos 61°C.
No se permite el uso de combustibles inflamables como leña.
237. Durante la operación, es necesario monitorear la distribución uniforme de la carga y controlar el estado de los elementos del sistema de suspensión, así como asegurar el ajuste de la tensión de las suspensiones después de la instalación y durante el funcionamiento de la caldera. en la forma prescrita por el manual de operación (instrucción).
238. No se permite la selección del medio del ramal o tubería que conecta el dispositivo de seguridad con el elemento protegido.
239. Instalación de dispositivos de cierre en el suministro de vapor a las válvulas y en las tuberías entre las válvulas de impulso e impulso principal dispositivos de seguridad prohibido.
240. Los indicadores de nivel de agua de acción directa, instalados verticalmente o con una inclinación hacia adelante en un ángulo de no más de 30 °, deben estar ubicados e iluminados de manera que el nivel del agua sea claramente visible desde el lugar de trabajo del personal que realiza el mantenimiento de las calderas.
Para proteger al personal de la destrucción de placas transparentes en calderas con una presión de más de 4 MPa, es necesario controlar la presencia y la integridad de la cubierta protectora en los indicadores de nivel de agua de acción directa.
241. Si la distancia desde el sitio desde el cual se controla el nivel del agua en la caldera de vapor hasta los indicadores de nivel de agua de acción directa es superior a 6 m, y también en casos de poca visibilidad de los instrumentos, se deben instalar dos indicadores de nivel remoto más bajos. instalado. En este caso, se permite utilizar un indicador de nivel de agua de acción directa en los tambores de la caldera.
Los indicadores de nivel remoto reducidos deben conectarse al tambor de la caldera en accesorios separados, independientemente de otros indicadores de nivel de agua y tener dispositivos de amortiguación.
Para las calderas de calor residual y las calderas de tecnología eléctrica, las lecturas de los indicadores de nivel remotos deben mostrarse en el panel de control de la caldera.
242. Si el diseño de la caldera (en casos justificados) en lugar de indicadores de nivel de acción directa (con vidrio indicador de agua) proporciona indicadores de nivel de un diseño diferente (indicador de nivel magnético) o su instalación se llevó a cabo durante la reconstrucción (modernización ) de la caldera, entonces las instrucciones deben incluirse en la instrucción de producción, proporcionada por el manual (instrucción) para la operación de la caldera o la documentación del proyecto para la reconstrucción (modernización), de acuerdo con el procedimiento para reparar el indicador de nivel instalado y tomar sus lecturas, teniendo en cuenta las correcciones por el error de sus lecturas.
243. La escala del manómetro se elige con la condición de que, a la presión de funcionamiento, la aguja del manómetro esté en el segundo tercio de la escala.
La escala del manómetro debe marcarse con una línea roja en el nivel de división correspondiente a la presión de trabajo de este elemento, teniendo en cuenta la presión adicional por el peso de la columna de líquido.
En lugar de una línea roja, se permite colocar una placa de metal (u otro material de resistencia adecuada), pintada de rojo y estrechamente adyacente al vidrio del manómetro, al cuerpo del manómetro.
El manómetro debe instalarse de manera que sus lecturas sean claramente visibles para el personal de mantenimiento, mientras que su escala debe ubicarse en forma vertical o inclinada hacia adelante hasta 30° para mejorar la visibilidad de las lecturas.
El diámetro nominal de los manómetros instalados a una altura de hasta 2 m desde el nivel de la plataforma de observación del manómetro debe ser de al menos 100 mm; instalado a una altura de 2 a 5 m - no menos de 160 mm; instalado a una altura de más de 5 m, no menos de 250 mm. En caso de instalar un manómetro a más de 5 m de altura, se debe instalar un manómetro de presión reducida como respaldo.
244. Se debe instalar una válvula de tres vías u otro dispositivo similar frente a cada manómetro para purgar, verificar y cerrar el manómetro; delante del manómetro destinado a medir la presión del vapor, además, debe haber un tubo sifón con un diámetro nominal de al menos 10 mm.
En calderas con una presión de 4 MPa y superior, se deben instalar válvulas que permitan desconectar el manómetro de la caldera, asegurar su comunicación con la atmósfera y purgar el tubo sifón.
245. Al operar calderas, se debe asegurar lo siguiente:
a) confiabilidad y seguridad de operación de todos los equipos principales y auxiliares;
b) la posibilidad de lograr la producción nominal de vapor de las calderas, parámetros y calidad del vapor y del agua;
c) el modo de operación establecido sobre la base de las pruebas de puesta en servicio y operación y el manual (instrucción) para la operación;
d) rango de regulación de carga determinado para cada tipo de caldera y tipo de combustible quemado;
e) cambio en la producción de vapor de calderas dentro del rango de control bajo la influencia de dispositivos de automatización;
e) cargas mínimas admisibles.
246. Recién encargado calderas de vapor con una presión de 10 MPa y superior, después de la instalación, deben limpiarse junto con las tuberías principales y otros elementos de la ruta de agua y vapor. El método de limpieza se indica en el manual de instrucciones (instrucciones). Calderas con presión inferior a 10 MPa y calderas de agua caliente antes de la puesta en marcha, deben alcalinizarse o limpiarse de otro modo de acuerdo con las instrucciones del manual de instrucciones (instrucción).
247. Antes de encender la caldera después de la reparación, la capacidad de servicio y la preparación para encender el equipo principal y auxiliar, instrumentación, control remoto y Control automático, dispositivos tecnológicos de protección, enclavamientos, medios de información y comunicaciones operativas. Los fallos de funcionamiento revelados al mismo tiempo deben eliminarse antes de la puesta en marcha.
Antes de poner en marcha la caldera después de estar en reserva más de tres días, se debe comprobar lo siguiente:
a) operatividad de equipos, instrumentación, dispositivos de control remoto y automático, dispositivos tecnológicos de protección, enclavamientos, herramientas de información y comunicación;
b) paso de comandos de protección tecnológica a todos los dispositivos de actuación;
c) capacidad de servicio y disponibilidad para encender aquellos dispositivos y equipos en los que se realizaron reparaciones durante el tiempo de inactividad.
Los fallos de funcionamiento detectados al mismo tiempo deben eliminarse antes de poner en marcha la caldera.
En caso de mal funcionamiento de los enclavamientos de seguridad y dispositivos de protección que actúan para parar la caldera, no se permite su puesta en marcha.
248. El arranque y parada de la caldera sólo puede ser realizado por indicación de un especialista responsable del buen estado y seguridad de la operación, con la correspondiente anotación al respecto en el registro de funcionamiento en la forma prescrita en las instrucciones de producción y tarjetas de régimen. Todo el personal relacionado con el funcionamiento de la caldera que se está poniendo en marcha es notificado de la hora de puesta en marcha.
249. Antes del encendido, la caldera de tambor debe llenarse con agua de alimentación químicamente purificada y desaireada, mientras que la calidad del agua debe cumplir con los requisitos de estas FNP y el manual de operación (instrucciones).
Si no hay planta de desaireación en la sala de calderas, se permite llenar calderas de hierro fundido agua purificada químicamente.
La caldera de un solo paso debe llenarse con agua de alimentación, cuya calidad debe cumplir con las instrucciones de funcionamiento, según el esquema de tratamiento. agua de alimentación.
250. Se permite el llenado de una caldera de tambor no enfriada a una temperatura del metal de la parte superior del tambor vacío no superior a 160°C.
251. El llenado de agua de una caldera de un solo paso, la eliminación del aire de la misma, así como las operaciones durante el lavado de impurezas deben realizarse en el área hasta las válvulas integradas en el conducto de la caldera en el modo de encendido del separador o a lo largo de todo el tramo. en el modo de encendido de flujo directo.
El caudal de agua inicial debe ser igual al 30% del caudal nominal. Otro valor del flujo de ignición solo puede ser determinado por el manual de operación del fabricante (instrucción) o por las instrucciones de operación ajustadas sobre la base de los resultados de la prueba.
252. El consumo de agua de red antes de encender una caldera de agua caliente debe establecerse y mantenerse en más trabajo no inferior al mínimo admisible, determinado por el fabricante para cada tipo de caldera.
253. Al encender calderas de un solo paso plantas de bloque la presión delante de las válvulas integradas en el circuito de la caldera debe mantenerse al nivel de 12-13 MPa para calderas con una presión de funcionamiento de 14 MPa y 24-25 MPa para calderas con presión supercrítica.
Los cambios en estos valores o el encendido de presión deslizante están permitidos por acuerdo con el fabricante sobre la base de pruebas especiales.
254. Antes de encender y después de parar la caldera, el hogar y los conductos de gas, incluidos los de recirculación, deben ventilarse con extractores de humos, ventiladores de tiro y extractores de recirculación de humos con compuertas abiertas de la vía gas-aire durante al menos 10 minutos con aire. caudal de al menos el 25% del nominal, a menos que el fabricante o la organización de ajuste especifique lo contrario.
La ventilación de calderas a presión, calderas de agua caliente en ausencia de extractores de humos debe realizarse mediante soplantes y extractores de recirculación de humos.
Antes de encender las calderas desde un estado no enfriado, con el exceso de presión restante en la ruta de vapor-agua, la ventilación debe comenzar no antes de 15 minutos antes de que se enciendan los quemadores.
255. Antes de encender una caldera de gas, se debe verificar la estanqueidad del cierre de las válvulas de cierre frente a los quemadores de acuerdo con las normas vigentes.
Si hay signos de contaminación por gas en la sala de calderas, encienda el equipo eléctrico, encienda la caldera y también use abran fuego No permitido.
256. Cuando se encienden calderas, se debe encender un extractor de humos y un ventilador, y cuando se encienden calderas, cuyo funcionamiento está diseñado sin extractores de humo, un ventilador.
257. Desde el momento en que se enciende la caldera, se debe organizar el control del nivel de agua en el tambor.
La purga de los dispositivos indicadores de agua superiores debe realizarse:
a) para calderas con una presión de 4 MPa e inferior, con un exceso de presión en la caldera de 0,1 MPa y antes de incluirse en la tubería principal de vapor;
b) para calderas con una presión superior a 4 MPa: con un exceso de presión en la caldera de 0,3 MPa y con una presión de 1,5-3,0 MPa.
Los indicadores de nivel de agua reducido deben verificarse con dispositivos indicadores de agua durante el proceso de encendido (sujeto a modificaciones).
258. El encendido de la caldera de varios estados térmicos debe realizarse de acuerdo con los programas de puesta en marcha elaborados sobre la base del manual de instrucciones del fabricante (instrucciones) y los resultados de las pruebas de los modos de arranque.
259. En el proceso de encender la caldera desde un estado frío después de la reparación, pero al menos una vez al año, el movimiento térmico de pantallas, tambores, tuberías de vapor y colectores debe verificarse con puntos de referencia.
260. Si, antes de la puesta en marcha de la caldera, se realizaron trabajos relacionados con el desmantelamiento de las conexiones de brida y las escotillas, entonces, con un exceso de presión de 0.3-0.5 MPa, se deben apretar las conexiones atornilladas.
Levantar conexiones atornilladas No se permite una presión más alta.
261. Al encender y apagar calderas, se debe organizar el control sobre el régimen de temperatura del tambor. La tasa de calentamiento y enfriamiento de la generatriz inferior del tambor y la diferencia de temperatura entre la generatriz superior e inferior del tambor no debe exceder los valores establecidos por el manual (instrucción) para la operación.
Para calderas con presiones superiores a 10 MPa, los parámetros anteriores no deben superar los siguientes valores admisibles:
a) tasa de calentamiento durante el encendido de la caldera, °С/10 min - 30;
b) velocidad de enfriamiento con la caldera parada, °C/10 min - 20;
c) diferencia de temperatura durante el encendido de la caldera, °С - 60;
d) diferencia de temperatura durante el apagado de la caldera, °С - 80.
En todos los tipos de calderas, no se permite el enfriamiento acelerado.
262. La inclusión de la caldera en la tubería de vapor común debe realizarse después de drenar y calentar la tubería de vapor de conexión. La presión de vapor detrás de la caldera cuando se enciende debe ser igual a la presión en la tubería de vapor común.
263. Cambio a la incineración combustible sólido(comienzo del suministro de polvo al horno) en calderas que funcionan con combustible con un rendimiento volátil inferior al 15%, se permite cuando la carga térmica del horno con combustible piloto no es inferior al 30% del valor nominal. Cuando se opera con combustibles con un rendimiento de volátiles superior al 15%, se permite suministrar polvo a una carga térmica menor, lo que debe establecerse en las instrucciones de producción, en función de garantizar una ignición estable del polvo.
Al encender la caldera después de un tiempo de inactividad breve (hasta 30 minutos), se permite cambiar a combustible sólido quemado con un rendimiento volátil de menos del 15 % con una carga de calor del horno de al menos el 15 % del valor nominal.
264. El modo de funcionamiento de la caldera debe cumplir estrictamente con el mapa de modos elaborado sobre la base de las pruebas de los equipos y las instrucciones de funcionamiento. En caso de reconstrucción (modernización) de la caldera y cambio de marca y calidad de combustible, puesta en marcha o ajuste de régimen con la elaboración de un informe y un nuevo mapa de régimen.
265. Durante la operación de la caldera se deben observar condiciones térmicas que aseguren el mantenimiento de las temperaturas permisibles del vapor en cada etapa y cada flujo de los sobrecalentadores primario e intermedio.
266. Cuando la caldera está funcionando limite superior El nivel máximo de agua en el tambor no debe ser superior, y el nivel límite inferior no debe ser inferior a los niveles establecidos en base a los datos del manual (instrucción) para la operación y prueba del equipo.
267. Las superficies de calefacción de las instalaciones de calderas del lado del gas deben mantenerse en condiciones operativamente limpias manteniendo modos óptimos y utilizando sistemas mecanizados. limpieza compleja(dispositivos de vapor, aire o agua, dispositivos de limpieza por pulsos, limpieza por vibración, limpieza por granalla). Los dispositivos destinados a ello, así como los medios de control remoto y automático de los mismos, deben estar en constante disposición para la acción.
La frecuencia de limpieza de las superficies de calefacción debe estar regulada por un programa o manual (instrucción) para la operación.
268. Cuando se operen calderas, todas las máquinas de tiro en funcionamiento deben estar encendidas. trabajo largo al apagar parte de las máquinas de tiro (si está establecido en el manual de operación (instrucciones) y el mapa de régimen), se permite siempre que se mantenga un flujo uniforme de gas-aire y régimen térmico a los lados de la caldera. Al mismo tiempo, se debe garantizar la distribución uniforme del aire entre los quemadores y se debe excluir el desbordamiento de aire (gas) a través del ventilador detenido (ventilador de extracción).
269. En las calderas de vapor que queman fuel oil con un contenido de azufre superior al 0,5% como combustible principal, en el rango de control de cargas, su combustión debe realizarse con coeficientes de aire en exceso a la salida del horno inferiores a 1,03, a menos que otra cosa establecida por la instrucción de producción. Al mismo tiempo, es necesario cumplir con el conjunto establecido de medidas para transferir calderas a este modo (preparación de combustible, uso de diseños apropiados de quemadores y boquillas, sellado del horno, equipamiento de la caldera con dispositivos de control adicionales y medios de automatización). el proceso de combustión).
270. Boquillas de aceite antes de la instalación en lugar de trabajo deben probarse en una plataforma de agua para verificar su rendimiento, calidad de atomización y ángulo de pulverización. La diferencia en el rendimiento nominal de las boquillas individuales en un conjunto instalado en una caldera de gasoil no debe ser superior al 1,5%. Cada caldera debe estar provista de un juego de boquillas de repuesto.
No se permite la operación de boquillas de fuel oil sin un suministro de aire organizado, así como el uso de boquillas no calibradas.
Al operar las boquillas y las tuberías de aceite de vapor de la sala de calderas, se deben cumplir las condiciones que excluyen la entrada de aceite combustible en la tubería de vapor.
271. El revestimiento de las calderas debe estar en buen estado, no tener daños visibles (fisuras, deformaciones), asegurar que la densidad del horno y la temperatura en la superficie del revestimiento no excedan el valor establecido por el diseñador del proyecto de caldera. y especificado por el fabricante en el manual de operación (instrucción).
272. El horno y toda la ruta de gas de las calderas deben ser herméticas. La succión de aire en el horno y en la ruta del gas antes de salir del sobrecalentador para calderas de gasóleo de vapor con una producción de vapor de hasta 420 t/h no debe ser superior al 5%, para calderas con una producción de vapor superior a 420 t/h - 3%, para calderas de carbón pulverizado - 8 y 5%, respectivamente.
Los hornos y chimeneas con pantallas totalmente soldadas deben estar libres de succión.
La succión en la ruta del gas en el área desde la entrada al economizador (para calderas de carbón pulverizado, desde la entrada al calentador de aire) hasta la salida del extractor de humos debe ser (excluyendo los colectores de cenizas) con un calentador de aire tubular no más del 10%, y con uno regenerativo, no más del 25%.
Las succiones en el horno y la ruta de gas de las calderas de gas y aceite de agua caliente no deben ser más del 5%, carbón pulverizado (excluyendo los colectores de cenizas), no más del 10%.
La succión de aire en precipitadores electrostáticos no debe ser superior al 10%, y en plantas de recolección de cenizas de otros tipos, no más del 5%.
Las tasas de succión se dan como un porcentaje de la teoría cantidad requerida aire para la carga nominal de las calderas.
273. La densidad de las superficies envolventes de la caldera y los conductos de gas, incluida la capacidad de servicio de las válvulas explosivas (si las hay), debe controlarse mediante la inspección y determinación de la succión de aire a intervalos establecidos en instrucciones de producción pero al menos una vez al mes. Los retoños en el horno también deben determinarse instrumentalmente al menos una vez al año, así como antes y después de las reparaciones. Deben eliminarse las fugas en el horno y los conductos de humos de la caldera.
274. La verificación de la capacidad de funcionamiento de los manómetros, válvulas de seguridad, indicadores de nivel de agua y bombas de alimentación debe llevarse a cabo dentro de los siguientes períodos:
a) para calderas con presión de funcionamiento de hasta 1,4 MPa inclusive, al menos una vez por turno;
b) para calderas con presión de funcionamiento superior a 1,4 a 4,0 MPa inclusive, al menos una vez al día (excepto calderas instaladas en centrales térmicas);
c) para calderas instaladas en centrales térmicas, según las instrucciones de acuerdo con el cronograma aprobado por el director técnico (jefe de máquinas) de la central.
Los resultados de la verificación se registran en el registro de turnos.
275. La verificación de la capacidad de servicio del manómetro se lleva a cabo utilizando válvula de tres vías o válvulas de cierre reemplazándolo poniendo a cero la aguja del manómetro.
Al menos una vez cada 12 meses (a menos que la documentación establezca otros períodos para un tipo específico de manómetro), los manómetros deben verificarse de la manera prescrita.
No se permite el uso de manómetros en los siguientes casos:
a) si no hay sello o marca en el manómetro con una marca en la verificación;
b) si ha vencido el período de control del manómetro;
c) si la flecha del manómetro, cuando se apaga, no vuelve a la marca cero de la escala en una cantidad superior a la mitad del error permitido para este manómetro;
d) si el vidrio está roto o hay otros daños en el manómetro, que pueden afectar la exactitud de sus lecturas.
276. La verificación de los indicadores de nivel de agua se realiza soplándolos. La capacidad de servicio de los indicadores de nivel reducido se comprueba reconciliando sus lecturas con las lecturas de los indicadores de nivel de agua de acción directa.
277. La capacidad de servicio de las válvulas de seguridad se verifica mediante su apertura forzada a corto plazo (socavamiento).
278. La comprobación de la capacidad de servicio de las bombas de alimentación de reserva se lleva a cabo poniéndolas en funcionamiento durante un breve período de tiempo.
279. Comprobación de la capacidad de servicio de la alarma y protección automática debe llevarse a cabo de conformidad con el calendario y las instrucciones aprobadas por el director técnico (ingeniero jefe) de la entidad explotadora (subdivisión separada).
280. En los volantes de válvula, las designaciones de la dirección de rotación deben conservarse al abrir y cerrar la válvula.
281. Las pruebas de funcionamiento de la caldera para elaborar un mapa de régimen y ajustar las instrucciones de funcionamiento deben realizarse al ponerla en funcionamiento, después de realizar cambios de diseño, al cambiar a otro tipo o marca de combustible, y también para averiguar las razones. para la desviación de los parámetros de los valores especificados.
Las calderas deben estar equipadas dispositivos necesarios para pruebas de rendimiento.
282. Cuando la caldera se ponga en reserva o reparación, se deben tomar medidas para preservar las superficies de calentamiento de la caldera y calentadores de acuerdo con las pautas vigentes para la conservación de equipos de calor y energía.
Al final temporada de calefacción las calderas y las redes de calefacción se conservan si no hay necesidad de reparaciones. Antes y después de las reparaciones, se deben tomar medidas para preservar el equipo.
Al final de la temporada de calefacción o durante un cierre, las calderas de agua caliente y los sistemas de calefacción se suspenden. Los métodos de conservación son elegidos por el propietario, en función de las condiciones locales, en base a las recomendaciones de la actual pautas para la conservación de equipos de calor y electricidad, el manual (instrucción) para el funcionamiento de la caldera y lo introduce en la instrucción de conservación aprobada por el director técnico de la entidad explotadora. Al poner en funcionamiento las calderas de agua caliente, así como antes del inicio de la temporada de calefacción red de calefacción y sistemas internos el consumo de calor es prelavado.
283. Los depósitos internos de las superficies de calentamiento de las calderas deben eliminarse lavándolas con agua durante la trituración y las paradas o durante la limpieza. Los métodos de limpieza se indican en el manual de instrucciones (instrucciones).
La frecuencia de limpieza química debe ser determinada por el manual (instrucción) para la operación, teniendo en cuenta los resultados análisis cuantitativo depósitos internos.
284. No está permitido alimentar una caldera parada con drenaje de agua para acelerar el enfriamiento del tambor.
285. Se permite la descarga de agua de una caldera de vapor parada con circulación natural después de que se reduce la presión en ella:
a) hasta 1 MPa - para calderas de potencia operadas en centrales térmicas;
b) hasta la presión atmosférica - para otras calderas.
Si hay juntas rodantes en la caldera parada, se permite drenar el agua a una temperatura del agua no superior a 80°C.
Se permite drenar agua de una caldera de un solo paso parada a una presión superior a la atmosférica, el límite superior de esta presión debe establecerse en el manual de operación (instrucciones), según el sistema de drenaje y los expansores.
Se permite drenar el agua de la caldera después de enfriar el agua a una temperatura igual a la temperatura del agua en la tubería de retorno, pero no superior a 70°C.
Cuando las calderas de las centrales eléctricas de bloque se paran, el sobrecalentador intermedio debe desevaporarse en el condensador de la turbina.
286. Cuando la caldera se pone en reserva, después de ventilar el hogar y los conductos de gas por un período de tiempo de al menos 15 minutos, las máquinas (dispositivos) de tiro deben detenerse. Todas las compuertas de cierre en los conductos de gas, bocas de acceso y escotillas, así como las paletas de guía de las máquinas (dispositivos) de tiro deben estar bien cerradas.
287. En período de invierno en la caldera, que está en reserva o reparación, se debe instalar un control de la temperatura del aire.
Cuando la temperatura del aire en la sala de calderas (o temperatura exterior en un diseño abierto) por debajo de 0°C, se deben tomar medidas para mantener temperaturas positivas del aire en el horno y los conductos de gas, en los refugios cerca del tambor, en las áreas de purga y dispositivos de drenaje También se deben organizar calentadores, líneas de impulsión y sensores de dispositivos de control y medición, calentamiento de agua en calderas o su circulación a través del sistema de pantallas.
288. El modo de enfriamiento de las calderas después del apagado al sacarlas para su reparación debe estar determinado por el manual de operación (instrucción). Se permite el enfriamiento de calderas con circulación natural mediante máquinas de tiro siempre que se asegure una diferencia aceptable de temperatura del metal entre las generatrices superior e inferior del tambor. Se permiten modos con y sin mantenimiento del nivel de agua en el tambor.
El enfriamiento de las calderas de un solo paso se puede realizar inmediatamente después del apagado.
289. Debe organizarse la vigilancia del personal de servicio sobre la caldera parada hasta que se reduzca completamente la presión en ella y se elimine la tensión de los motores eléctricos; el control sobre la temperatura del gas y el aire en el área del calentador de aire y los gases de combustión se puede detener no antes de las 24 horas posteriores al apagado.
290. Cuando las calderas operen con combustibles sólidos o gaseosos, cuando el fuel oil sea reserva o combustible de partida, los esquemas de manejo de fuel oil y los oleoductos deberán estar en condiciones que aseguren el abastecimiento inmediato de fuel oil a las calderas.
291. En caso de ruptura de la tubería de fuel oil o gasoducto dentro de la sala de calderas o fuertes fugas de fuel oil (gas), se deben tomar todas las medidas para evitar la salida de combustible por las áreas dañadas, hasta apagar el combustible. bomba de aceite y el cierre de las válvulas de cierre en el punto de distribución de gas, así como para evitar incendios o explosiones.
292. Para asegurar el funcionamiento de la caldera y el conducto de alimentación sin daños a sus elementos debido a depósitos de incrustaciones y lodos, un aumento en la alcalinidad relativa del agua de la caldera a límites peligrosos o como resultado de la corrosión del metal, el funcionamiento La organización debe mantener un modo de operación de agua y productos químicos de las calderas, incluido el agua de tratamiento previa a la caldera y dentro de la caldera, regular la calidad del agua de la caldera y proporcionar un control químico sobre el cumplimiento. química del agua.
Calderas de vapor de agua natural y múltiple. circulacion forzada capacidad de vapor de 0,7 t/h o más, las calderas de vapor de un solo paso, independientemente de la capacidad de vapor, así como las calderas de agua caliente deben estar equipadas con plantas de tratamiento de agua previas a la caldera.
También es posible utilizar otros formas efectivas tratamiento de agua, garantizando el funcionamiento de la caldera y el camino de alimentación sin los daños antes mencionados.
Para garantizar la seguridad de las calderas con una producción de vapor inferior a 0,7 t/h, se debe establecer dicho período entre limpiezas de modo que el espesor de los depósitos en las áreas más sometidas a estrés térmico de la superficie de calentamiento de la caldera no exceda de 0,5 mm en el momento en que se detiene para la limpieza.
La tecnología y los métodos de tratamiento de agua antes de la caldera y dentro de la caldera están determinados por la documentación de diseño basada en las recomendaciones del desarrollador del proyecto y el fabricante de la caldera, establecidas por el manual (instrucción) para la operación de la caldera, y también tomando en cuenta las características del proceso tecnológico para el que se utiliza la caldera.
293. No se permite la alimentación de calderas equipadas con dispositivos para el tratamiento de agua antes de la caldera con agua cruda.
En aquellos casos en que el proyecto prevea que la caldera sea alimentada con agua bruta en situaciones de emergencia, en las líneas agua cruda unido a las líneas suavizadas agua adicional o condensado, así como a los tanques de alimentación, se deben instalar dos cuerpos de cierre y una válvula de control entre ellos. Durante el funcionamiento normal, los dispositivos de cierre deben estar en posición cerrada y estar sellado, y la válvula de control está abierta.
Cada caso de alimentación de las calderas con agua bruta debe registrarse en el registro de tratamiento de agua (régimen agua-químico), indicando la duración de la alimentación y la calidad del agua de alimentación durante este período. Al mismo tiempo, las calderas deben operar a parámetros de temperatura reducidos, sin que la temperatura del líquido refrigerante a la salida de la caldera supere los 60°C.
294. El tratamiento del agua antes de la caldera y dentro de la caldera, la regulación de la calidad del agua se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones y las tarjetas de régimen para mantener el régimen químico del agua desarrollado por las organizaciones encargadas, y debe garantizar la calidad de la alimentación, la caldera, el maquillaje y agua de red de acuerdo con los estándares establecidos por el desarrollador documentación del proyecto, el fabricante de la caldera y el Anexo N° 3 a estas FNP.
La operación de las plantas de tratamiento de agua antes de la caldera se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones de producción desarrolladas sobre la base de los manuales operativos (instrucciones) para la operación de organizaciones: fabricantes de plantas, teniendo en cuenta los requisitos de diseño y documentación tecnológica.
Las instrucciones y las tarjetas de régimen deben ser aprobadas por el jefe de la organización operadora y estar en los lugares de trabajo del personal.
295. Control químico durante el funcionamiento de las calderas se debe asegurar:
a) detección oportuna de violaciones de los modos de operación de los equipos de tratamiento de agua, energía térmica y suministro de calor, que conducen a la corrosión, formación de incrustaciones y depósitos;
b) determinación de la calidad (composición) del agua, vapor, condensado, sedimentos, reactivos, conservantes y soluciones de lavado, combustible, escoria, cenizas, gases, aceites y aguas residuales.
296. La frecuencia de muestreo de la fuente, tratada químicamente, caldera, red, alimentación y agua de reposición, condensado y vapor la establece la organización encargada de la puesta en función del tipo de equipo de caldera, su modo de operación y la calidad de la fuente y agua de alimentación y el esquema de tratamiento de agua.
297. Sobre la base de inspecciones internas de calderas y equipos auxiliares, muestreo de depósitos, corte de muestras de tuberías (si es necesario), se elaboran informes sobre el estado de la superficie interna, sobre la necesidad de limpieza operativa y otras medidas para prevenir la corrosión y los depósitos.
298. La entidad explotadora debe garantizar reparación oportuna calderas de acuerdo con el programa de mantenimiento preventivo aprobado.
Se debe llevar un registro de reparación para cada caldera, en el cual el responsable del buen estado y funcionamiento seguro de la caldera ingresa información sobre los trabajos de reparación realizados, los materiales utilizados, soldadura y soldadores, sobre la parada de las calderas para limpieza y lavado. El reemplazo de tuberías, remaches y enrollado de conexiones de tuberías con tambores y cabezales debe anotarse en el diseño de tuberías (remaches) adjunto al registro de reparación. El registro de reparación también refleja los resultados de la inspección de la caldera antes de la limpieza, indicando el espesor de los depósitos de incrustaciones y lodos y todos los defectos identificados durante el período de reparación.
299. Antes del inicio de los trabajos en el interior del tambor o colector de la caldera, conectado a otras calderas en funcionamiento por tuberías (tubería de vapor, alimentación, drenaje, líneas de drenaje), así como antes de la inspección interna o reparación de elementos de presión, la caldera debe desconectarse de todas las tuberías con tapones si se instalan accesorios con bridas en ellos.
Si los accesorios de las tuberías de vapor y agua no tienen bridas, la caldera debe apagarse mediante dos dispositivos de cierre con un dispositivo de drenaje entre ellos con un diámetro nominal de al menos 32 mm, que tengan conexión directa con ambiente Los accionamientos de las válvulas, así como las válvulas de drenaje abiertas y las líneas de drenaje de emergencia del tambor, deben bloquearse para que no haya posibilidad de debilitar su estanqueidad cuando la cerradura está bloqueada. Las llaves de las cerraduras deberán ser conservadas por el responsable del buen estado y seguro funcionamiento de la caldera, salvo que la empresa haya establecido un procedimiento diferente para su almacenamiento.
300. El grosor de los tapones utilizados para apagar la caldera se establece en función del cálculo de la resistencia. El tapón debe tener una parte sobresaliente (vástago), por lo que se determina su presencia. Al instalar juntas entre las bridas y el tapón, las juntas deben estar sin vástagos.
301. La admisión de personas en la caldera, así como la apertura de las válvulas de cierre después de la salida de personas de la caldera, debe realizarse solo con un permiso por escrito (junto con un permiso) emitido en la forma prescrita por los documentos administrativos de la entidad explotadora.
Requisitos para el funcionamiento de recipientes a presión.
302. El funcionamiento de los recipientes a presión debe llevarse a cabo de conformidad con las instrucciones de producción elaboradas y aprobadas por la dirección de la entidad explotadora sobre el modo de funcionamiento y mantenimiento seguro de los recipientes. En particular, las instrucciones deben regular:
a) los buques a que se refiere la instrucción, su finalidad;
b) las funciones del personal de turno para vigilar y controlar la operación del buque;
c) el procedimiento para verificar la capacidad de servicio de las embarcaciones reparadas y el equipo relacionado en condiciones de trabajo;
d) el procedimiento, plazos y métodos para la verificación de herrajes, dispositivos de seguridad, dispositivos automáticos de protección y señalización;
e) el procedimiento de puesta en marcha y parada (trabajo de parada) de la embarcación;
f) medidas de seguridad al retirar el equipo para su reparación, así como medidas adicionales seguridad para recipientes con un medio de trabajo del grupo 1 (de acuerdo con TR CU 032/2013);
g) los casos que requieran la parada inmediata de la embarcación, previstos en estas FNR, así como otros, por las características propias de la operación de la embarcación. El procedimiento de apagado de emergencia y reducción de la presión a la presión atmosférica se establece según el esquema específico para encender el recipiente y el proceso tecnológico;
h) acciones del personal en caso de respuesta de emergencia;
i) el procedimiento para mantener un libro de turnos (registro de la aceptación y entrega del servicio, verificación del registro por parte de una persona responsable del buen estado y operación segura de la embarcación).
303. Las instrucciones de producción para el modo de operación y mantenimiento seguro de los autoclaves con tapas de liberación rápida deben incluir además instrucciones sobre:
a) el procedimiento para el uso de la llave-marca y la cerradura;
b) tasas permitidas de calentamiento y enfriamiento del autoclave y métodos para su control;
c) el procedimiento para monitorear los movimientos térmicos del autoclave y monitorear la ausencia de pinzamiento de los soportes móviles;
d) control sobre la remoción continua de condensado.
304. La dirección de la entidad explotadora debe aprobar el esquema de encendido del buque, indicando: fuente de presión; parámetros; ambiente de trabajo; accesorios, dispositivos de control y medición, medios de control automático; Dispositivos de seguridad y bloqueo. Los esquemas para encender embarcaciones deben estar en el lugar de trabajo.
305. Al operar recipientes calentados por gases calientes, es necesario garantizar un enfriamiento confiable de las paredes bajo presión, evitando que la temperatura de la pared exceda los valores permitidos.
306. Para excluir la posibilidad de poner en funcionamiento recipientes (autoclaves) con tapas de liberación rápida cuando la tapa no está completamente cerrada y abierta cuando hay presión en el recipiente, es necesario equipar dichos recipientes con cerraduras con una marca llave. El orden de almacenamiento y uso de la marca clave debe reflejarse en las instrucciones de producción para el modo de operación y mantenimiento seguro de las embarcaciones.
307. Al operar un recipiente con una presión de trabajo de hasta 2,5 MPa, es necesario usar manómetros de acción directa con una clase de precisión de al menos 2,5, y a una presión de operación de más de 2,5 MPa, la clase de precisión de los manómetros utilizados deben ser de al menos 1,5.
308. En la escala del manómetro, el propietario de la embarcación debe poner una línea roja que indique presión operacional en un buque. En lugar de una línea roja, se permite colocar una placa (hecha de metal u otro material de suficiente resistencia) en la caja del manómetro, pintada de rojo y pegada al vidrio del manómetro.
El manómetro debe seleccionarse con una escala tal que el límite de medición de la presión de trabajo esté en el segundo tercio de la escala.
309. La instalación de un manómetro en un recipiente debe garantizar que sus lecturas sean claramente visibles para el personal de mantenimiento.
El diámetro nominal de la caja de los manómetros instalados a una altura de hasta 2 m desde el nivel del sitio de observación debe ser de al menos 100 mm, a una altura de 2 a 3 m, al menos 160 mm.
No se permite la instalación de manómetros a una altura de más de 3 m desde el nivel del sitio.
310. Para verificar periódicamente el manómetro de trabajo, es necesario instalar una válvula de tres vías o un dispositivo que lo reemplace entre el manómetro y el recipiente.
Si es necesario, el manómetro, según las condiciones de funcionamiento y las propiedades del medio en el recipiente, debe estar equipado con un tubo sifón, un amortiguador de aceite u otros dispositivos que lo protejan de la exposición directa al medio y la temperatura. y garantizar su funcionamiento fiable.
Los manómetros y las tuberías que los conectan al recipiente deben protegerse contra la congelación.
311. En lugar de una válvula de tres vías en recipientes que funcionan a una presión superior a 2,5 MPa o a una temperatura del medio superior a 250 °C, así como con un medio perteneciente al grupo 1 (de acuerdo con TR TS 032/2013), es Se permite instalar un accesorio separado con dispositivo de cierre para conectar un segundo manómetro.
La instalación de una válvula de tres vías o un dispositivo que la sustituya es opcional si es posible verificar el manómetro en plazos sacándolo del recipiente estacionario.
312. No se permite el uso de manómetros en embarcaciones en los siguientes casos, si:
313. La verificación de los manómetros con su sellado o marca debe realizarse por lo menos una vez cada 12 meses, salvo que se establezcan otros plazos en la documentación del manómetro. El personal de servicio debe verificar la capacidad de servicio del manómetro usando una válvula de tres vías o válvulas de cierre reemplazándolo poniendo el indicador del manómetro en cero. El procedimiento y los términos para verificar la capacidad de servicio de los manómetros por parte del personal de mantenimiento durante la operación de los recipientes deben estar determinados por la instrucción de producción sobre el modo de operación y mantenimiento seguro de los recipientes, aprobada por la dirección de la entidad explotadora.
314. Cuando se operen recipientes que operen a temperaturas de pared variables, es necesario controlar el cumplimiento de los requisitos para las tasas permisibles de calentamiento y enfriamiento de los recipientes, que (si dicho control es necesario) se indican en el manual de operación (instrucción).
315. Comprobación de la salud de la acción del resorte. válvula de seguridad llevada a cabo por:
a) inspección de su apertura forzada durante la operación del equipo a intervalos establecidos en las instrucciones de producción para la operación de válvulas de seguridad;
b) verificar el funcionamiento de la válvula en los soportes, si la apertura forzada de la válvula no es deseable ya sea por las propiedades del ambiente de trabajo (explosivo, combustible, tóxico), o de acuerdo con las condiciones del proceso tecnológico.
Al operar una válvula de seguridad cargada por resorte, su resorte debe protegerse del calentamiento (enfriamiento) inadmisible y la exposición directa al medio de trabajo, si tiene un efecto dañino en el material del resorte.
316. La instalación de un manómetro y una válvula de seguridad es facultativa en un recipiente cuya presión de funcionamiento, fijada por el fabricante en el pasaporte, sea igual o superior a la presión de la fuente de suministro, y siempre que en dicho recipiente exista la posibilidad de aumento de presión de reacción química o calefacción, incluso en caso de incendio.
317. En la tubería de entrada de un recipiente diseñado para una presión inferior a la presión de la fuente de suministro, es necesario instalar un dispositivo reductor automático con un manómetro y un dispositivo de seguridad instalado en el lado de menor presión, después de la reducción dispositivo. Si se instala una línea de derivación (bypass), también debe estar equipada con un dispositivo reductor.
Se permite instalar un dispositivo reductor con un manómetro y una válvula de seguridad en una tubería de suministro común a un grupo de recipientes que operan a la misma presión hasta el primer ramal a uno de los recipientes. Al mismo tiempo, la instalación de dispositivos de seguridad en los propios recipientes es opcional si se excluye en ellos la posibilidad de aumento de presión.
si debido a propiedades físicas El entorno de trabajo no garantiza un funcionamiento fiable del dispositivo de reducción automática, entonces se permite instalar un regulador de flujo y brindar protección contra el aumento de presión.
318. La capacidad de las válvulas de seguridad se determina de acuerdo con la normativa documentación reglamentaria, teniendo en cuenta el coeficiente de caudal de cada válvula (para medios compresibles e incompresibles, así como la zona a la que está asignada) indicado en el pasaporte de la válvula de seguridad.
Cuando las válvulas de seguridad están operando, la presión en el recipiente no debe exceder:
a) presión permitida por más de 0.05 MPa - para recipientes con presión de hasta 0.3 MPa;
b) presión permitida en más del 15% - para recipientes con presión de 0,3 a 6 MPa;
c) presión permitida en más del 10% - para recipientes con presión superior a 6 MPa.
Cuando las válvulas de seguridad están en funcionamiento, se permite exceder la presión en el recipiente en no más del 25% de la presión de trabajo, siempre que este exceso esté previsto en el proyecto y se refleje en el pasaporte del buque.
Si durante la operación se reduce la presión de trabajo del recipiente, entonces es necesario calcular la capacidad de los dispositivos de seguridad para las nuevas condiciones de operación.
319. Para asegurar trabajo seguro recipientes, es necesario proteger las tuberías de conexión de las válvulas de seguridad (entrada, salida y drenaje) contra la congelación del medio de trabajo en ellas.
No se permite la selección del medio de trabajo de las tuberías secundarias (y en las secciones de las tuberías de conexión desde el recipiente hasta las válvulas), en las que se instalan dispositivos de seguridad.
320. Al instalar varios dispositivos de seguridad en un ramal (tubería), el área de la sección transversal del ramal (tubería) debe ser al menos 1,25 del área transversal total de las válvulas instaladas en él. Al determinar la sección transversal de las tuberías de conexión con una longitud de más de 1000 mm, también es necesario tener en cuenta el valor de su resistencia.
321. No se permite la instalación de válvulas de cierre entre el buque y el dispositivo de seguridad, así como detrás de él.
Para un grupo de dispositivos de seguridad (dos o más), los herrajes delante (detrás) del (de los) dispositivo(s) de seguridad pueden instalarse siempre que los dispositivos de seguridad estén provistos de un bloqueo realizado de tal manera que en cualquier caso de cierre desconectadas las válvulas (válvula) previstas por el proyecto, los restantes dispositivos de seguridad activados tienen un caudal total que asegura el cumplimiento de los requisitos del numeral 318 de las presentes FNR. Al instalar dos dispositivos de seguridad, el enclavamiento debe excluir la posibilidad de su desconexión simultánea.
322. El ambiente que sale de los dispositivos de seguridad debe descargarse en lugar seguro. Los fluidos de proceso tóxicos, explosivos e inflamables descargados deben enviarse a sistemas cerrados para su posterior eliminación oa sistemas de incineración organizados.
En los casos justificados por la documentación de diseño, se permite descargar medios explosivos e inflamables no tóxicos a la atmósfera a través de tuberías de descarga, siempre que su diseño y ubicación aseguren una dispersión segura contra explosiones e incendios del medio descargado, teniendo en cuenta los requisitos de normas de seguridad contra incendios.
Se prohíben los vertidos que contengan sustancias capaces de formar mezclas explosivas o compuestos inestables al mezclarse.
323. Para asegurar la eliminación de condensados, las tuberías de descarga de los dispositivos de seguridad y las líneas de impulsión de las válvulas de seguridad de impulsión deben estar equipadas con dispositivos de drenaje en los lugares donde se puedan acumular condensados. El condensado debe drenarse de las tuberías de drenaje a un lugar seguro.
No se permite la instalación de dispositivos de bloqueo u otros accesorios en tuberías de drenaje.
324. Los dispositivos de seguridad de membrana deben instalarse en los ramales o tuberías conectadas directamente a la embarcación en lugares abiertos y accesibles para su inspección e instalación y desmontaje.
Las membranas deben colocarse únicamente en los puntos de fijación previstos para ellas.
Las tuberías de conexión deben protegerse contra la congelación del medio de trabajo en ellas.
325. Al instalar un dispositivo de seguridad de membrana en serie con una válvula de seguridad (antes o detrás de la válvula), la cavidad entre la membrana y la válvula debe conectarse mediante una tubería de drenaje con un indicador de presión de señal (para monitorear la salud de las membranas). ).
Se permite instalar un dispositivo de conmutación frente a los dispositivos de seguridad de diafragma si hay un número doble dispositivos de membrana al tiempo que garantiza la protección del recipiente contra la sobrepresión en cualquier posición del dispositivo de conmutación.
326. El procedimiento y los términos para verificar la capacidad de funcionamiento, reparación y verificación del ajuste de funcionamiento de los dispositivos de seguridad en el stand, según las condiciones del proceso tecnológico, deben indicarse en las instrucciones de producción para el funcionamiento de los dispositivos de seguridad aprobados. por la dirección de la entidad explotadora.
Los resultados de verificar la capacidad de servicio de los dispositivos de seguridad, la información sobre su configuración se registra en un registro de turnos, la información sobre su configuración se elabora mediante los actos de la persona que realiza las operaciones especificadas.
327. Cuando se operen recipientes con una interfaz entre medios que requieran control de nivel de líquido, se deben cumplir los siguientes requisitos:
a) asegurar una buena visibilidad de las lecturas del indicador de nivel de líquido;
b) si es posible bajar el nivel del líquido por debajo del nivel permisible en recipientes calentados por llamas o gases calientes, controle el nivel utilizando dos indicadores de acción directa;
c) una indicación clara en el indicador de nivel de líquido de los niveles superior e inferior permitidos, sujeto a la condición de que la altura del indicador de nivel de líquido transparente debe ser al menos 25 mm más bajo que el inferior y más alto que el superior, respectivamente niveles aceptables líquidos;
d) al equipar un recipiente con varios indicadores de nivel en altura, colocarlos de manera que aseguren la continuidad de las lecturas de nivel de líquido;
e) al realizar la purga de los accesorios (grifos, válvulas) instalados en el indicador de nivel, asegurando la eliminación del medio de trabajo a un lugar seguro;
f) el uso de un dispositivo de protección para proteger al personal de lesiones en caso de ruptura de un elemento transparente utilizado en el indicador de nivel, hecho de vidrio o mica;
g) asegurar el funcionamiento confiable de los dispositivos de señalización de sonido, luz y otros y bloqueos de nivel provistos por el proyecto e instalados junto con los indicadores de nivel.
328. A fin de mantener los buques en buenas condiciones, la entidad explotadora está obligada a organizar la reparación oportuna de los buques de conformidad con el programa. Al mismo tiempo, no está permitido reparar recipientes y sus elementos bajo presión. Para garantizar la seguridad durante las reparaciones asociadas a la realización de trabajos en el interior del buque, antes del inicio de estos trabajos, el buque conectado a otros buques operativos por una tubería común debe estar separado de ellos mediante tapones o desconectado. Las tuberías desconectadas deben taparse. Solo se permite el uso de tapones de resistencia adecuada, instalados entre las bridas y que tengan una parte sobresaliente (cola), por lo que se determina la presencia de un tapón, para desconectar el recipiente. Al instalar juntas entre bridas, deben estar sin vástagos.
329. Cuando se trabaje dentro del recipiente (inspección interna, reparación, limpieza), se deben usar lámparas seguras con un voltaje de no más de 12 V, y en ambientes explosivos, en un diseño a prueba de explosiones. Se debe realizar un análisis si es necesario. ambiente de aire por la ausencia de sustancias nocivas o de otro tipo que excedan las concentraciones máximas permisibles. El trabajo en el interior de la embarcación debe realizarse de acuerdo con el permiso de trabajo.
330. A temperatura ambiente negativa, iniciar, detener o probar la estanqueidad de los recipientes operados en al aire libre o en locales sin calefacción, debe realizarse de acuerdo con el programa de puesta en marcha establecido en las instrucciones de producción horario de invierno, desarrollado sobre la base de los requisitos del manual (instrucción) para la operación y la documentación del proyecto.
Teniendo en cuenta la dependencia de la temperatura de las características de resistencia del material del que está hecho el recipiente, así como la temperatura mínima a la que se permite que el acero (u otro material) y las uniones soldadas de este recipiente trabajen bajo presión, los reglamentos para la puesta en marcha de un buque en invierno (grupos del mismo tipo en buques de diseño que operen en las mismas condiciones) se debe determinar:
a) los valores mínimos de presión del medio de trabajo y temperatura del aire a los que es posible poner en funcionamiento el recipiente;
b) el orden (programa) de aumento de presión (desde la presión mínima de arranque hasta la presión de trabajo) en el recipiente durante el arranque y disminución - en la parada;
c) la tasa permisible de aumento en la temperatura de la pared del recipiente durante el arranque y disminución - cuando se detiene.
Requisitos para la operación de oleoductos
331. Para el oleoducto, la entidad explotadora desarrolla y aprueba el esquema ejecutivo del oleoducto, que indica:
a) grados de acero, diámetros, espesores de las tuberías, longitud de la tubería;
b) la ubicación de soportes, compensadores, colgadores, herrajes, salidas de aire y dispositivos de drenaje;
c) uniones soldadas indicando las distancias entre ellas;
d) la ubicación de indicadores para controlar los desplazamientos térmicos, que indiquen los valores de diseño de los desplazamientos, dispositivos para medir la fluencia (para tuberías que operan a temperaturas que causan la fluencia del metal).
332. Para evitar accidentes en tuberías que funcionan a una temperatura que provoca la fluencia del metal, la entidad explotadora está obligada a establecer un seguimiento sistemático del crecimiento de las deformaciones residuales. Este requisito se aplica a las tuberías de vapor fabricadas con aceros al carbono, manganeso, silicio-manganeso y molibdeno que funcionan a una temperatura del vapor de 400 °C o superior, a partir de aceros aleados al cromo-molibdeno y al cromo-molibdeno-vanadio a una temperatura del vapor de 500 °C. y superior, y de aceros de alta aleación al cromo y cromo-níquel (austeníticos) a una temperatura de vapor de 530°C y superior. Además, estas tuberías deben someterse a diagnósticos técnicos, pruebas no destructivas y destructivas, incluso antes de que alcancen el recurso designado (vida útil), de acuerdo con los requisitos establecidos en el manual de operación (instrucción), instrucciones de producción y otros documentos administrativos. adoptadas en las organizaciones explotadoras.
333. Después revisión, así como las reparaciones asociadas al corte y resoldadura de tramos de la tubería, sustitución de accesorios, ajuste de soportes y sustitución del aislamiento térmico, antes de poner en funcionamiento el equipo se deberá comprobar lo siguiente:
a) la ausencia de soleras de montaje y reparación temporales, estructuras y accesorios, andamios;
b) la capacidad de servicio de soportes fijos y deslizantes y sujetadores de resorte, escaleras y plataformas para el servicio de tuberías y accesorios;
c) el tamaño del apriete de los resortes de las suspensiones y soportes en estado frío;
d) capacidad de servicio de los indicadores de desplazamiento térmico;
e) la posibilidad de libre movimiento de tuberías durante su calentamiento y otras condiciones de operación;
f) estado de desagües y salidas de aire, dispositivos de seguridad;
g) la magnitud de los taludes de los tramos horizontales de los ductos y su cumplimiento con lo dispuesto en este FNP;
h) facilidad de movimiento de las partes móviles del refuerzo;
i) conformidad de las indicaciones de las posiciones extremas de las válvulas de cierre (abierto-cerrado) en los paneles de control a su posición real;
j) serviciabilidad del aislamiento térmico.
334. Durante la operación de tuberías y accesorios de acuerdo con las instrucciones vigentes, se deberá controlar:
a) la magnitud de los desplazamientos térmicos de las tuberías y su cumplimiento de los valores calculados según las indicaciones de los indicadores (puntos de referencia);
b) ausencia de pellizcos y aumento de la vibración de las tuberías;
c) densidad de dispositivos de seguridad, accesorios y conexiones de brida;
GRAMO) régimen de temperatura trabajo de metal durante arranques y paradas;
e) el grado de apriete de los resortes de suspensiones y soportes en condiciones de trabajo y frío al menos una vez cada dos años;
f) estanqueidad de los sellos del prensaestopas de los accesorios;
g) conformidad de las indicaciones de los indicadores de posición de las válvulas de control en los paneles de control con su posición real;
h) la presencia de lubricación de cojinetes, mecanismos de accionamiento, pares de tornillos husillo - casquillo roscado, en reductores de electroválvulas.
335. Al llenar tuberías de vapor sin enfriar con un medio, se debe controlar la diferencia de temperatura entre las paredes de la tubería y el medio de trabajo, que debe mantenerse dentro de los valores calculados.
336. El sistema de drenaje debe proporcionar eliminación completa humedad durante el calentamiento, enfriamiento y vaciado de tuberías.
Al reemplazar partes y elementos de tuberías, es necesario mantener la posición de diseño del eje de la tubería.
Al colocar líneas de drenaje, se debe tener en cuenta la dirección de los movimientos térmicos para evitar pinzamientos en las tuberías.
Al combinar las líneas de drenaje de varias tuberías, se deben instalar válvulas de cierre en cada una de ellas.
337. En los accesorios o en una etiqueta de metal especial, los nombres y números deben aplicarse de acuerdo con los esquemas tecnológicos de las tuberías, así como los indicadores de la dirección de rotación del volante.
Las válvulas de control deben estar equipadas con indicadores del grado de apertura del cuerpo regulador y válvulas de cierre, con indicadores "Abierto" y "Cerrado".
La válvula debe ser accesible para el mantenimiento. En los sitios de instalación de accesorios e indicadores de desplazamiento térmico de tuberías de vapor, se deben instalar plataformas de servicio.
Los accesorios deben usarse estrictamente de acuerdo con su propósito funcional.
338. Comprobación de la capacidad de servicio de los manómetros y válvulas de seguridad (excepto las válvulas de seguridad de tuberías tecnológicas destinadas al transporte de explosivos, químicamente sustancias peligrosas) debe completarse dentro de los siguientes plazos:
a) para tuberías con presión de operación de hasta 1,4 MPa inclusive, al menos una vez por turno;
b) para tuberías con presión de operación superior a 1,4 a 4,0 MPa inclusive, al menos una vez al día;
c) para tuberías con una presión de trabajo de más de 4 MPa, así como para todas las tuberías instaladas en centrales térmicas, dentro de los límites de tiempo establecido por la instrucción aprobado en la forma prescrita por el director técnico (ingeniero jefe) de la organización.
Los resultados de la verificación se registran en el registro de turnos.
339. Al operar tuberías con una presión de trabajo de hasta 2,5 MPa, es necesario utilizar manómetros con una clase de precisión de al menos 2,5.
Al operar tuberías con una presión de trabajo de más de 2,5 a 14 MPa, es necesario utilizar manómetros con una clase de precisión de al menos 1,5.
Al operar tuberías con una presión de trabajo de más de 14 MPa, es necesario usar manómetros con una clase de precisión de al menos 1.
La escala del manómetro se elige a partir de la condición de que, a la presión de funcionamiento, la aguja del manómetro esté en el segundo tercio de la escala.
El manómetro debe tener una línea roja que indique la presión permitida.
En lugar de una línea roja, se permite colocar una placa de metal o una placa de materiales compuestos, pintado de rojo y bien sujeto al cristal del manómetro.
340. El manómetro debe instalarse de manera que sus lecturas sean claramente visibles para el personal de mantenimiento, mientras que su escala debe ubicarse en forma vertical o inclinada hacia adelante hasta 30° para mejorar la visibilidad de las lecturas.
El diámetro nominal de los manómetros instalados a una altura de hasta 2 m desde el nivel del sitio de observación del manómetro debe ser de al menos 100 mm, a una altura de 2 a 3 m - al menos 150 mm y a una altura de 3 a 5 m - al menos 250 mm. Cuando el manómetro esté situado a más de 5 m de altura, se deberá instalar un manómetro de presión reducida como respaldo.
341. Antes de cada manómetro debe haber una válvula de tres vías u otro dispositivo similar para purgar y cerrar el manómetro. Debe haber un tubo de sifón con un diámetro de al menos 10 mm delante del manómetro destinado a medir la presión del vapor.
342. Durante la operación de la tubería, el personal de mantenimiento verifica la capacidad de servicio del manómetro en los intervalos establecidos en las instrucciones de producción, utilizando una válvula de tres vías o válvulas de cierre, reemplazándola colocando la aguja del manómetro en cero.
Al menos una vez cada 12 meses (salvo que en la documentación del manómetro se establezcan otros periodos), los manómetros deben ser verificados, y cada uno de ellos debe estar rotulado o sellado.
No se permite el uso de manómetros en los casos en que:
a) no hay sello o marca en el manómetro con una marca en la verificación;
b) el período de control del manómetro ha expirado;
c) la aguja del manómetro, cuando se apaga, no vuelve a la marca cero de la escala en una cantidad superior a la mitad del error permisible para este manómetro;
d) el vidrio está roto o hay otros daños en el manómetro, que pueden afectar la exactitud de sus lecturas.
343. La capacidad de servicio de las válvulas de seguridad se verifica mediante su debilitamiento (apertura) forzado a corto plazo o mediante la verificación del funcionamiento de la válvula en los soportes, si la apertura forzada de la válvula no es deseable debido a las condiciones del proceso tecnológico.
Los dispositivos de seguridad deben diseñarse y ajustarse para que la presión en el elemento protegido no supere la permitida en más del 10 %, y a la presión permitida hasta 0,5 MPa, en no más de 0,05 MPa.
Se puede permitir exceder la presión con la apertura total de la válvula de seguridad superior al 10% de la permitida solo si esto está previsto por el cálculo de la resistencia de la tubería.
Si se permite la operación de la tubería a presión reducida, entonces el ajuste de los dispositivos de seguridad debe hacerse de acuerdo con esta presión, y rendimiento los dispositivos deben ser verificados por cálculo.
No se permite la toma de muestras del medio del ramal en el que está instalado el dispositivo de seguridad. Las válvulas de seguridad deben tener tuberías de descarga que protejan al personal de quemaduras cuando se activan las válvulas. Estas tuberías deben estar protegidas contra la congelación y equipadas con drenajes para drenar el condensado que se acumula en ellas. No se permite la instalación de dispositivos de bloqueo en los desagües.
344. Al operar una tubería, cuya presión de diseño es inferior a la presión de la fuente que la alimenta, para garantizar la seguridad, un dispositivo reductor con un manómetro y una válvula de seguridad, que se instalan en el lado de menor presión (reducción -planta de refrigeración u otros dispositivos reductores), debe utilizarse. Los reductores deben tener control automático de presión, y los reductores-enfriadores, además, deben tener control automático de temperatura.
345. La organización que opere ductos deberá llevar un registro de reparaciones, en el cual, firmado por el responsable del buen estado y operación segura de los ductos, deberá anotar información sobre los trabajos de reparación realizados que no requieran de reparaciones extraordinarias. certificación técnica.
La información sobre el trabajo de reparación que requiere un estudio extraordinario de la tubería, sobre los materiales utilizados en la reparación, así como la información sobre la calidad de la soldadura, debe ingresarse en el pasaporte de la tubería.
346. Antes del inicio de los trabajos de reparación en la tubería, esta debe separarse de todas las demás tuberías mediante tapones o desconectarse.
Si las válvulas de las tuberías de vapor y agua caliente no tienen bridas, la tubería debe desconectarse mediante dos dispositivos de cierre con un dispositivo de drenaje entre ellos con un diámetro nominal de al menos 32 mm, que tenga una conexión directa con la atmósfera. Los actuadores de las válvulas de compuerta, así como las válvulas de desagües abiertos, deben bloquearse para que no haya posibilidad de debilitar su estanqueidad cuando la cerradura está bloqueada. Las llaves de las esclusas deberán ser conservadas por el responsable del buen estado y funcionamiento seguro de la tubería.
El grosor de los tapones y bridas utilizados al desconectar la tubería debe determinarse mediante el cálculo de la resistencia. El tapón debe tener una parte sobresaliente (vástago), por lo que se determina su presencia.
Las juntas entre las bridas y el tapón no deben tener vástagos.
347. Reparación de tuberías, accesorios y elementos control remoto los accesorios, la instalación y la extracción de tapones que separan la sección reparada de la tubería deben realizarse solo con un permiso de trabajo en la forma establecida por la entidad explotadora.
348. Los accesorios después de la reparación deben ser probados para estanqueidad con una presión igual a 1,25 presión de trabajo - para la que se retira del lugar y la presión de trabajo - para la instalación que se repara sin remoción del lugar.
349. Aislamiento térmico Las tuberías y accesorios deben estar en buenas condiciones. La temperatura en su superficie a una temperatura ambiente de 25°C no debe exceder los 55°C.
350. El aislamiento térmico de las uniones embridadas, accesorios y tramos de tuberías sujetos a control periódico (uniones soldadas, tetones para medir la fluencia) debe ser removible.
351. El aislamiento térmico de las tuberías ubicadas al aire libre y cerca de tanques de petróleo, oleoductos y oleoductos debe tener un revestimiento metálico o de otro tipo para protegerlo de la humedad o de productos derivados del petróleo combustible. Oleoductos en las inmediaciones líneas de cable, también debe tener un revestimiento metálico.
352. Las tuberías con una temperatura del medio de trabajo por debajo de la temperatura ambiente deben estar protegidas contra la corrosión, tener aislamiento hidro y térmico.
Para el aislamiento térmico se deben utilizar materiales que no provoquen corrosión del metal de la tubería.
Procedimiento en caso de accidente o incidente durante el funcionamiento de equipos a presión
353. La caldera debe ser inmediatamente parada y apagada por la acción de las protecciones o del personal en los casos previstos por las instrucciones, y en particular en los casos de:
a) detección de falla de la válvula de seguridad;
b) si la presión en el tambor de la caldera ha aumentado un 10% por encima de la permitida y continúa creciendo;
c) bajar el nivel del agua por debajo del nivel más bajo permitido;
d) elevar el nivel del agua por encima del nivel más alto permitido;
e) cierre de todas las bombas de alimentación;
f) terminación de todos los indicadores de nivel de agua directos;
g) si presenta fisuras, abombamientos, huecos en sus soldaduras, rotura perno de anclaje o conexiones;
h) aumento o disminución inaceptable de la presión en el paso único de la caldera hasta las válvulas incorporadas;
i) extinción de las antorchas en el horno durante la cámara de combustión del combustible;
j) reducir el caudal de agua a través de la caldera por debajo del valor mínimo permitido;
k) bajar la presión del agua en el conducto de la caldera por debajo del nivel permitido;
l) aumentar la temperatura del agua a la salida de la caldera de agua caliente a un valor 20°C por debajo de la temperatura de saturación correspondiente a la presión del agua de funcionamiento en el colector de salida de la caldera;
m) mal funcionamiento de la automatización de seguridad o alarma, incluida la pérdida de voltaje en estos dispositivos;
o) la ocurrencia de un incendio en la sala de calderas que amenace al personal operativo oa la caldera.
354. El buque debe ser detenido inmediatamente en los casos previstos por la instrucción sobre el modo de operación y mantenimiento seguro, en particular:
a) si la presión en el recipiente ha subido por encima del nivel permitido y no disminuye, a pesar de las medidas tomadas por el personal;
b) cuando se detecte un mal funcionamiento del dispositivo de seguridad contra aumento de presión;
c) al detectar fugas, abombamientos, ruptura de empaquetaduras en el recipiente y sus elementos operando bajo presión;
e) cuando el nivel del líquido cae por debajo del nivel permisible en recipientes con calentamiento por fuego;
f) en caso de falla de todos los indicadores de nivel de líquido;
g) en caso de mal funcionamiento de los dispositivos de bloqueo de seguridad;
h) en caso de incendio que amenace directamente al recipiente a presión.
355. La conducción deberá ser inmediatamente parada y apagada por la acción de las protecciones o del personal en los casos previstos por la instrucción, en particular:
a) cuando se detecte un mal funcionamiento del dispositivo de seguridad contra aumento de presión;
b) si la presión en la tubería ha aumentado por encima del nivel permitido y no disminuye, a pesar de las medidas tomadas por el personal;
c) si en los elementos principales de la tubería se encuentran grietas, abombamientos, huecos en sus soldaduras, rotura de un perno de anclaje o conexión;
d) si el manómetro funciona mal y es imposible determinar la presión con otros instrumentos;
e) en caso de mal funcionamiento de los dispositivos de bloqueo de seguridad;
f) en caso de pinzamiento y aumento de la vibración de la tubería;
g) en caso de mal funcionamiento de los dispositivos de drenaje para la eliminación continua de líquido;
h) en caso de incendio que amenace directamente la tubería.
356. Las causas de parada de emergencia del equipo bajo presión deben registrarse en registros de turnos.
357. Los HIF que utilicen equipos a presión deberán elaborar y aprobar instructivos que establezcan la actuación de los trabajadores en situaciones de emergencia. Las instrucciones deben enviarse al lugar de trabajo contra la firma de cada empleado asociado con la operación de equipos a presión. El conocimiento de las instrucciones se verifica durante la certificación de especialistas y la admisión de trabajadores al trabajo independiente.
El alcance de las instrucciones depende de las especificaciones del proceso y del tipo de equipo a presión que se utilice.
358. En los instructivos que establezcan la actuación de los trabajadores en situaciones de emergencia, junto con los requisitos que determinen las particularidades de los HIF, se deberá indicar la siguiente información para los trabajadores involucrados en la operación de equipos a presión:
a) acciones operativas para prevenir y localizar accidentes;
b) formas y métodos de liquidación de accidentes;
c) esquemas de evacuación en caso de explosión, incendio, liberación de sustancias tóxicas en la sala o en el sitio donde se opera el equipo, si la emergencia no puede ser localizada o eliminada;
d) el procedimiento para utilizar el sistema de extinción de incendios en caso de incendios locales de equipos HIF;
e) procedimiento para llevar el equipo a presión a una posición segura cuando no esté en servicio;
f) lugares para desconectar las entradas de alimentación y una lista de las personas autorizadas para desconectar;
g) ubicación de botiquines de primeros auxilios;
h) métodos para proporcionar primeros auxilios a los trabajadores que han caído bajo voltaje electrico que recibió quemaduras, envenenamiento por productos de combustión;
i) el procedimiento para notificar a los empleados de HIF y servicios especializados involucrados en la implementación de acciones para localizar accidentes.
La responsabilidad de la disponibilidad de estas instrucciones recae en la gestión de la HIF, que utiliza equipos a presión, y su ejecución en situaciones de emergencia, con cada empleado de la HIF.
359. El procedimiento de actuación en caso de incidente durante el funcionamiento de los equipos a presión lo determina la entidad explotadora y se establece en las instrucciones de producción.
(Página 1)
Basado en el subpárrafo 7.4 del párrafo 7 del Reglamento sobre el Ministerio de Situaciones de Emergencia de la República de Bielorrusia, aprobado por el Decreto del Presidente de la República de Bielorrusia de fecha 29 de diciembre de 2006 N 756 "Sobre Ciertas Cuestiones del Ministerio de Emergencia Situaciones", el Ministerio de Situaciones de Emergencia de la República de Bielorrusia DECIDE:
1. Aprobar las Normas adjuntas para garantizar la seguridad industrial de los equipos que funcionan a sobrepresión.
V.A.Vashchenko |
ACORDADO ACORDADO Primer Viceministro de Agricultura del Ministro de Arquitectura y Alimentación y Construcción de la República de Belarús de la República de Belarús L.K. Zayats A.V. .A.Shunevich A.A.Sivak 10.12.2015 09.12.2015 ACORDADO ACORDADO Ministro de Vivienda, Ministro de Trabajo , Servicios Comunes y Protección social República de Belarús República de Belarús A.A. Terekhov M.A. Shchetkina 04.12.2015 08.12.2015 ACORDADO ACORDADO Ministro de Salud Ministro de Energía de la República de Belarús VI Presidente del Comité de Seguridad del Estado de la República de Belarús Teniente General de la República de Belarús A.A. Ravkov V.P. el Comité de Examen Forense del Estado de Bielorrusia República de Bielorrusia Preocupación por el petróleo y la química A.I.Shved I.V.Lyashenko 09.12.2015 31.12.2015
APROBADO Decreto del Ministerio de Situaciones de Emergencia de la República de Bielorrusia 28.01.2016 N 7
REGLAMENTOS
SOBRE GARANTIZAR LA SEGURIDAD INDUSTRIAL DE LOS EQUIPOS QUE FUNCIONAN BAJO PRESIÓN PRESIÓN
SECCIÓN I
PROVISIONES GENERALES
CAPÍTULO 1
PROPÓSITO Y ALCANCE
1. Estas Reglas se desarrollan de conformidad con la Ley de la República de Bielorrusia del 10 de enero de 2000 "Sobre la seguridad industrial de las instalaciones de producción peligrosas" (Registro Nacional de Actos Legales de la República de Bielorrusia, 2000, N 8, 2/138 ) y reglamentos técnicos Unión aduanera"Sobre la seguridad de los equipos que operan bajo presión excesiva" (en adelante - TR CU 032/2013), decisión Consejo de la Comisión Económica Euroasiática del 2 de julio de 2013 N 41.
2. Las presentes Normas tienen por objeto garantizar la seguridad industrial, prevenir accidentes, incidentes en instalaciones de producción peligrosa (en adelante, HIF), instalaciones potencialmente peligrosas (en adelante, PHO), que utilicen equipos que funcionan a sobrepresión (en adelante, equipos a presión), y establecer requisitos de seguridad industrial para la operación, mantenimiento, instalación, reconstrucción, reparación, ajuste, examen técnico y diagnóstico técnico de equipos a presión, diseño de HIF, HIF donde se utilicen equipos a presión.
Los requisitos de estas Reglas son obligatorios para la ejecución de todas las entidades comerciales, independientemente de sus formas organizativas y legales y de propiedad, que realicen actividades en el campo de la seguridad industrial en el territorio de la República de Bielorrusia, especificadas en el párrafo 2 de estas Normas.
Operación de HIF supervisada por el Departamento de Supervisión del Trabajo Seguro en la Industria del Ministerio de Situaciones de Emergencia de la República de Bielorrusia (en adelante, Gospromnadzor), diseño (construcción), instalación, puesta en servicio, mantenimiento, diagnóstico técnico, reparación de presión equipos, diseño (desarrollo de una sección tecnológica) salas de calderas son realizadas por organizaciones especializadas que tienen un permiso especial (licencia) para el derecho a realizar actividades en el campo de la seguridad industrial, emitido de acuerdo con el Reglamento de Licencias ciertos tipos actividades, aprobado por Decreto del Presidente de la República de Bielorrusia del 1 de septiembre de 2010 N 450 (Registro Nacional de Actos Legales de la República de Bielorrusia, 2010 N 212, 1/11914), (en adelante, el Reglamento de Licencias) .
3. Las reglas se aplican a equipos bajo una presión de más de 0,07 MPa, vapor, gas (en estado gaseoso, licuado), agua a una temperatura de más de 115 ° C, otros líquidos a una temperatura superior a su punto de ebullición a una sobrepresión de 0,07 MPa, utilizada para OPO, VET:
calderas de vapor, incluidas las calderas, así como sobrecalentadores y economizadores autónomos;
calderas de agua caliente y vapor;
calderas de tecnología energética: calderas de vapor y agua caliente, incluidas las calderas de recuperación de sosa;
calderas de calor residual (vapor y agua caliente);
calderas de instalaciones móviles y transportables;
calderas de vapor y líquidos que funcionan con portadores de calor orgánicos e inorgánicos de alta temperatura (en lo sucesivo, calderas de aceite térmico);
calderas con Calefacción eléctrica, calderas de electrodos(en adelante, calderas eléctricas);
tuberías dentro de la caldera;
calderas de vapor cambiadas al modo de agua caliente;
tuberías para transportar el portador de calor de las calderas de aceite térmico (en lo sucesivo, tuberías de aceite térmico) dentro del HIF, POO;
recipientes que operan bajo sobrepresión (en lo sucesivo, recipientes) de vapor, gases, líquidos;
cilindros destinados a gases comprimidos, licuados y disueltos a presión;
tanques y barriles para comprimidos y gases licuados;
tanques y recipientes para gases, líquidos y cuerpos sueltos comprimidos, licuados, en los que periódicamente se crea una sobrepresión para vaciarlos;
cámaras de presión.
4. Estas Reglas no se aplican a:
calderas, incluidas las eléctricas, así como sobrecalentadores y economizadores autónomos, tuberías de vapor y agua caliente instaladas en embarcaciones marítimas y fluviales y otras embarcaciones flotantes (excepto dragas) y aplicaciones submarinas;
calderas de calefacción de material rodante ferroviario y material rodante especial;
calderas con un volumen de espacio de vapor y agua (líquido) de 0,002 m 3 o menos, en las que el producto de la presión de funcionamiento en MPa y el volumen en m 3 no exceda de 0,005;
calderas eléctricas con una capacidad de no más de 0,025 m 3;
hornos tubulares y sobrecalentadores de hornos tubulares de organizaciones de las industrias petroquímica y de refinación de petróleo;
recipientes con una capacidad no superior a 0,025 m 3, independientemente de la presión, utilizados con fines científicos y experimentales. Al determinar la capacidad de capacidad total recipiente, el volumen ocupado por el revestimiento, tuberías y otros dispositivos internos. Un grupo de recipientes, así como los recipientes que consisten en cuerpos separados e interconectados por tuberías con un diámetro interno de más de 100 mm, se consideran como un solo recipiente;
recipientes y cilindros con una capacidad de no más de 0,025 m 3, en los que el producto de los valores de presión en MPa y la capacidad en m 3 no exceda de 0,02;
recipientes que operan bajo presión, creados durante una explosión dentro de ellos de acuerdo con el proceso tecnológico o combustión en el modo de síntesis de alta temperatura autopropagante;
recipientes que operan al vacío;
embarcaciones instaladas en el mar, embarcaciones fluviales y otras instalaciones flotantes;
embarcaciones instaladas en aviones y otras aeronaves;
equipos a presión utilizados en sistemas y mecanismos de frenado que aseguren el funcionamiento de todos los equipos instalados en material rodante ferroviario, material rodante especial, automóviles, otros vehículos;
recipientes y tuberías de energía nuclear plantas de energía, embarcaciones, así como equipos de calor y energía que funcionan con un entorno radiactivo, incluidas las tuberías de las centrales nucleares;
dispositivos de calentamiento de agua y vapor;
recipientes compuestos por tuberías con un diámetro interno de no más de 150 mm sin colectores, así como con colectores hechos de tuberías con un diámetro interno de no más de 150 mm;
partes de máquinas que no son recipientes independientes (carcasas de bombas o turbinas, cilindros de motores de vapor, hidráulicas, máquinas de aire y compresores), incluidos enfriadores intermedios no conmutables, estructuralmente integrados (instalados sobre la misma base que el compresor) y separadores de aceite y humedad unidades compresoras, tapas de aire de la bomba;
canalizaciones tecnológicas;
tuberías instaladas en el material rodante de vehículos ferroviarios, de carretera y de oruga;
tuberías de drenaje, purga y escape de calderas, tuberías, recipientes, reducción-enfriamiento y otros dispositivos conectados a la atmósfera, tuberías ubicadas dentro de la turbina, bomba, vapor, aire y máquinas hidráulicas;
tuberías principales, tuberías de distribución internas y locales destinadas al transporte de gas, petróleo y otros productos;
canalizaciones de redes de distribución de gas y redes de consumo de gas;
cámaras de presión médicas;
equipo hecho (fabricado) a partir de una carcasa flexible (elástica) no metálica.
5. Estas Reglas utilizan los términos y sus definiciones en los significados definidos por la Ley de la República de Bielorrusia del 10 de enero de 2000 "Sobre la seguridad industrial de las instalaciones de producción peligrosa", TR TS 032/2013.
A los efectos de estas Reglas, también se utilizan los siguientes términos y definiciones:
el propietario de una instalación de producción peligrosa, una instalación potencialmente peligrosa: una entidad legal que opera una instalación de producción peligrosa, una instalación que utiliza equipos presurizados, que, como propietario o en virtud de un acuerdo con el propietario, es responsable de conformidad con la legislación de la República de Bielorrusia;
producción adicional - montaje final equipos a presión con conexiones permanentes y desmontables, realizadas por el fabricante en el lugar de instalación;
instalación - montaje e instalación de equipos bajo presión mediante el uso de conexiones permanentes y desmontables de sus componentes y prefabricados partes constituyentes, así como la instalación de equipos terminados en la posición de diseño con la conexión de servicios públicos;
instrucciones de funcionamiento (producción) para el personal (trabajadores) que dan servicio a los equipos bajo presión (en lo sucesivo, instrucciones de funcionamiento - normas reglamentarias locales). acto legal, diseñado para cumplir con los requisitos del manual de operación para equipos a presión, estableciendo acciones especificas personal (trabajadores) durante el mantenimiento (operación) de equipos a presión;
Pruebas operativas y de ajuste: un conjunto de trabajos, incluida la determinación de modos de funcionamiento óptimos, valores de coeficiente acción útil, consumo especifico combustible a diferentes capacidades de equipos presurizados;
reconstrucción: un cambio en el diseño de los equipos a presión y sus elementos mediante el uso de juntas soldadas, lo que provocó la necesidad de ajustar su pasaporte. Durante la reconstrucción, los parámetros técnicos del equipo cambian;
reparación: restauración de elementos dañados, desgastados o inutilizables por cualquier motivo del equipo a presión utilizando juntas permanentes (soldadas) para ponerlo en condiciones de funcionamiento;
organización especializada: una organización que tiene un permiso especial (licencia) para el derecho a realizar actividades en el campo de la seguridad industrial, que incluye uno o más tipos de trabajo realizado (diseño (desarrollo de la sección tecnológica de salas de calderas), instalación , diagnósticos técnicos, reparación, ajuste, mantenimiento, operación de HIF donde se utilicen equipos a presión), en los que este tipo de trabajos realizados constituyen la mayor parte;
instalaciones Mantenimiento(reparación) - medios de equipos tecnológicos e instalaciones diseñados para realizar mantenimiento (reparación);
diagnóstico técnico - un conjunto de operaciones que utilizan métodos de prueba no destructivos y destructivos, realizados después de la expiración de la vida útil estimada del equipo a presión o después del agotamiento del recurso de operación segura estimado para determinar la posibilidad, los parámetros y las condiciones para más operación de este equipo;
mantenimiento: un conjunto de operaciones o una operación para mantener la operabilidad o capacidad de servicio del equipo a presión cuando se utiliza para el fin previsto;
examen técnico - un conjunto de procedimientos, incluidos métodos visuales de monitoreo de equipos bajo presión, pruebas (hidráulicas o neumáticas), análisis de documentación técnica para operación, puesta en servicio, diagnóstico y trabajo de reparación destinados a confirmar la seguridad industrial y la mayor operatividad de los equipos a presión en condiciones de funcionamiento;
documentación tecnológica: un conjunto de documentos tecnológicos suficientes para la implementación de procesos tecnológicos, elaborado teniendo en cuenta los documentos reglamentarios vigentes;
operación - el uso de equipos a presión para su propósito previsto.
CAPITULO 2
RESPONSABILIDAD POR VIOLACIÓN DE ESTAS REGLAS
6. Las personas que realicen actividades en el campo de la seguridad industrial en el territorio de la República de Bielorrusia serán responsables de las violaciones de estas Reglas que cometan de conformidad con la legislación de la República de Bielorrusia.
Emisión por funcionarios de organizaciones de instrucciones u órdenes a empleados subordinados, en violación de los requisitos de estas Reglas, instrucciones operativas e instrucciones para la protección laboral, para reanudar arbitrariamente el trabajo detenido por funcionarios de Gospromnadzor, la principal inspección militar de las Fuerzas Armadas (en adelante conocida como la inspección militar principal) - para las instalaciones supervisadas, el Departamento inspección estatal de Trabajo del Ministerio de Trabajo y Protección Social de la República de Bielorrusia, así como la falta de adopción de medidas para eliminar las infracciones de las normas e instrucciones cometidas por los empleados, son infracciones de estas Normas y sirven de base para el enjuiciamiento.
7. Se permiten desviaciones de estas Reglas en casos excepcionales y justificados de acuerdo con Gospromnadzor, la principal inspección militar - para instalaciones supervisadas de acuerdo con la cláusula 20.24 de la lista unificada de procedimientos administrativos llevados a cabo cuerpos gubernamentales y otras organizaciones relacionadas con entidades legales y empresarios individuales, aprobado por Resolución del Consejo de Ministros de la República de Bielorrusia de fecha 17 de febrero de 2012 N 156 (Registro Nacional de Actos Jurídicos de la República de Bielorrusia, 2012, N 35, 5/35330) (en adelante, el lista de procedimientos administrativos).
8. La implementación en el territorio de la República de Bielorrusia de las actividades especificadas en el párrafo 2 de estas Reglas, que implica el uso de equipos bajo presión, incluida la producción extranjera, debe cumplir con los requisitos de estas Reglas.
La organización que realizó el trabajo relevante es responsable del diseño correcto de los equipos a presión especificados en el párrafo 3 de estas Reglas, su cálculo de resistencia, selección de materiales, instalación, ajuste, reparación, examen técnico, diagnósticos técnicos, así como para el cumplimiento de equipos a presión con los requisitos de este Reglamento.
SECCIÓN II
REQUISITOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA EL DISEÑO DE EQUIPOS BAJO PRESIÓN DE INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN PELIGROSAS E INSTALACIONES POTENCIALMENTE PELIGROSAS EN LAS QUE SE UTILICE EQUIPO BAJO PRESIÓN
CAPÍTULO 3
REQUERIMIENTOS GENERALES
9. Los cambios en el diseño de los equipos a presión, cuya necesidad pueda surgir durante el diseño de los HIF, los HIF deben acordarse con el desarrollador de la documentación de diseño.
Los cambios en la documentación de diseño de HIF, HLW, cuya necesidad pueda surgir durante la instalación, reconstrucción, reparación, puesta en servicio y operación de HIF, HLW, deben acordarse con el desarrollador de la documentación de diseño, en ausencia de información. sobre el desarrollador de la documentación de diseño con organización especializada que tiene un permiso especial (licencia) para el derecho a realizar actividades en el campo de la seguridad industrial.
10. La instalación, colocación, entubado de calderas y recipientes, tendido de conducciones de vapor y agua caliente, las conducciones deberán garantizar la posibilidad y seguridad de su mantenimiento, inspección, reparación, enjuague, limpieza.
11. Para el mantenimiento, la inspección y la reparación convenientes y seguros de los equipos a presión, el diseño debe prever plataformas metálicas permanentes o móviles con vallas y escaleras con barandillas.
12. Las plataformas para mantenimiento de equipos, ubicadas a más de 0,8 m de altura, deberán contar con vallas y escaleras con pasamanos. La altura de las barandillas (pasamanos) debe ser de al menos 1 m, mientras que a una altura de 0,5 m desde el piso de la plataforma (escaleras) debe haber una barandilla longitudinal adicional. Bastidores verticales las cercas (pasamanos) deben tener un escalón de no más de 1,2 m En los bordes, la cubierta de la plataforma debe tener una franja lateral continua de 0,15 m de altura.
El diseño y las dimensiones de las plataformas deben excluir la posibilidad de caída de los trabajadores y garantizar el mantenimiento conveniente y seguro del equipo. Las superficies de las cubiertas de las plataformas y escalones de las escaleras deben excluir el deslizamiento.
Los pasillos y escaleras deben tener barandales en ambos lados. Los andenes de más de 18 m de longitud deben tener al menos dos escaleras (dos salidas) ubicadas en extremos opuestos.
Se prohíbe el uso de plataformas lisas y escalones de escaleras, así como su ejecución de barras (redondas) de acero.
13. Las protecciones de plataforma y escaleras con pasamanos, y el acero alveolar para plataformas y escalones con dimensiones conforme a los requisitos de las Normas Europeas o ASME (Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos), para equipos a presión fabricados de acuerdo con los requisitos de estas normas, son permitió.
Las plataformas y los escalones de las escaleras en una sala de calderas semiabierta y abierta deben estar hechos de metal expandido, nido de abeja o tiras de acero (en el borde) con un área de espacio libre de celdas de no más de 12 cm 2.
14. Las escaleras deben tener un ancho de al menos 600 mm, una altura entre escalones de no más de 200 mm, un ancho de escalones de al menos 80 mm. escalera alta altitud debe tener plataformas intermedias. La distancia entre los sitios no debe ser superior a 4 m.
Las escaleras con una altura de más de 1,5 m deben tener un ángulo de inclinación con respecto a la horizontal de no más de 50 °.
15. El ancho del paso libre de las plataformas debe ser de al menos 600 mm, y para el mantenimiento de accesorios, instrumentación y otros equipos, al menos 800 mm.
La altura libre sobre el suelo de los andenes y los peldaños de las escaleras debe ser como mínimo de 2 m.
CAPÍTULO 4
REQUISITOS DE POSICIONAMIENTO Y PIVOTE DE CALDERAS Y EQUIPOS AUXILIARES DE LA INSTALACIÓN DE CALDERAS
16. Las calderas estacionarias deben instalarse en edificios y salas de calderas, cuyo diseño debe cumplir con el proyecto, los requisitos de los actos jurídicos reglamentarios (en adelante, NLA) y los requisitos obligatorios para el cumplimiento de los actos jurídicos reglamentarios técnicos (en adelante, a como TNLA) en el campo de la seguridad industrial y contra incendios.
Se permite la instalación de calderas al aire libre si la caldera está diseñada para funcionar al aire libre en las condiciones climáticas dadas.
17. Arreglo de locales y pisos del ático sobre calderas no está permitido. Este requisito no se aplica a las calderas cuya instalación está permitida dentro de las instalaciones de producción.
18. Dentro de las instalaciones de producción se permite instalar:
calderas de un solo paso con una capacidad de vapor de no más de 4 toneladas por hora (t/h) cada una;
calderas que cumplen la condición (para cada caldera), donde t- temperatura del vapor saturado a la presión de funcionamiento, °C; V- volumen de agua de la caldera, m 3;
calderas de agua caliente con una capacidad de calefacción de no más de 10,5 GJ/h (2,5 Gcal/h) cada una sin tambores;
calderas eléctricas para calentar agua con una potencia eléctrica cada una no superior a 2,5 MW;
calderas de calor residual - sin restricciones.
19. Las puertas de salida de la sala de calderas deben abrir hacia el exterior. Las puertas de las salas de oficinas, domésticas y auxiliares a la sala de calderas deben abrirse hacia la sala de calderas.
20. El lugar de instalación de las calderas dentro del local de producción debe estar separado del resto del local por tabiques ignífugos en toda la altura de la caldera, pero no inferiores a 2 m con puertas instaladas. La ubicación de las salidas y la dirección de apertura de las puertas están determinadas por la organización de diseño.
EN casos individuales justificado por necesidad tecnológica, por decisión de la organización de diseño, se permite instalar calderas que forman parte de la línea de producción dentro de la sala de producción sin separación del resto de la sala de producción, junto con otros equipos con los que están conectados por el proceso tecnológico.
El número de pisos de una sala de calderas con calderas eléctricas, su disposición y disposición de los equipos deben garantizar la protección del personal de mantenimiento contra el contacto con elementos vivos de la caldera eléctrica.
Como dispositivos de protección para calderas eléctricas con cuerpo aislado, se proporcionan tabiques (cercas) ignífugos: malla con un tamaño de celda de no más de 25 x 25 mm o sólida con aberturas acristaladas que le permiten observar el funcionamiento de las calderas. Los tabiques (vallas) aplicados deben tener una altura de al menos 2 my estar equipados con puertas para el paso del personal. La entrada detrás del tabique (valla) debe tener un bloqueo que prohíba abrir la puerta cuando la caldera está encendida y encender la caldera cuando puerta abierta cercas Si la cerradura está defectuosa o la puerta está abierta, la caldera debería apagarse automáticamente.
21. En los edificios y locales donde se instalan calderas, no está permitido colocar locales domésticos y de oficinas que no estén destinados al personal de mantenimiento de calderas, así como talleres que no estén destinados a reparar equipos de calderas.
Este requisito no se aplica a los edificios y locales donde se instalen calderas eléctricas.
22. El lugar de instalación de la caldera no debe ser inferior a la elevación prevista del terreno adyacente al edificio de la sala de calderas.
No se permite el dispositivo de pozos en salas de calderas. En algunos casos, justificados por la necesidad tecnológica, de acuerdo con la decisión de la organización de diseño, los pozos se pueden arreglar para acomodar equipos de limpieza de tiro, unidades de entrada y salida de la red de calefacción, y en otros casos.
23. Los locales en los que se ubican las calderas deben contar con suficiente luz natural y, por la noche, con iluminación eléctrica.
Los lugares que, por razones técnicas, no puedan ser dotados de luz natural, deberán disponer de iluminación eléctrica. La iluminación debe cumplir con los requisitos de TCP 45-2.04-153-2009 (02250) "Natural y iluminación artificial. construyendo códigos diseño", aprobado por la orden del Ministerio de Arquitectura y Construcción de la República de Bielorrusia con fecha 14 de octubre de 2009 N 338 "Sobre la aprobación y ejecución de actos legales reglamentarios técnicos en la construcción".
24. Además de la iluminación de trabajo en las salas de calderas, se debe proporcionar iluminación eléctrica de emergencia de la sala de calderas.
Los siguientes lugares están sujetos a iluminación de emergencia obligatoria:
frente a las calderas, así como pasajes entre las calderas, detrás de las calderas y encima de las calderas;
tableros y paneles de control;
instrumentos de medición e indicación de agua;
cuartos de cenizas;
plataformas de ventiladores;
sitios de humo;
cuartos para tanques y desgasificadores;
equipo de tratamiento de agua;
plataformas y escaleras de calderas;
salas de bombas;
Sitios para calderas e intercambiadores de calor.
25. La distancia desde el frente de las calderas o partes sobresalientes de los hornos hasta la pared opuesta de la sala de calderas debe ser de al menos 3 m, mientras que para calderas que funcionan con combustibles gaseosos o líquidos, la distancia desde las partes sobresalientes del quemador dispositivos a la pared de la sala de calderas debe ser de al menos 1 m , y para calderas equipadas con hornos mecanizados, la distancia desde las partes sobresalientes de los hornos debe ser de al menos 2 m.
Para calderas de vapor con una potencia de vapor no superior a 2,5 t/h y calderas de agua caliente con una potencia térmica de no más de 1,6 MW, la distancia mínima desde el frente de las calderas o partes salientes de los hornos hasta la pared del La sala de calderas podrá reducirse a 2 m en los siguientes casos:
si el horno con carga manual de combustible sólido se atiende desde el frente y tiene una longitud de no más de 1 m;
en ausencia de la necesidad de reparar el horno desde el frente;
si las calderas funcionan con combustibles gaseosos o líquidos (manteniendo una distancia de los quemadores a la pared de la sala de calderas de al menos 1 m).
Distancia desde el frente de las calderas eléctricas energia electrica 1 MW y más a la pared opuesta de la sala de calderas debe ser de al menos 2 m Para calderas eléctricas con una potencia eléctrica de no más de 1 MW, esta distancia se puede reducir a 1 m.
26. La distancia entre el frente de las calderas y las partes sobresalientes de los hornos ubicados uno frente al otro debe ser:
para calderas equipadas con hornos mecanizados, al menos 4 m;
para calderas que funcionan con combustibles gaseosos o líquidos, al menos 4 m, mientras que la distancia entre los quemadores debe ser de al menos 2 m;
para calderas con carga manual de combustible sólido al menos 4 m.
Al instalar equipos auxiliares de calderas y paneles de control frente al frente de las calderas, el ancho de los pasajes libres a lo largo del frente debe ser de al menos 1,5 m y equipo instalado no debe interferir con el mantenimiento de la caldera.
27. Distancia libre mínima entre accesorios, equipos auxiliares y estructuras de construccion debe tomarse de acuerdo con SNiP II-35-76 "Plantas de calderas", aprobado por el Decreto del Comité Estatal del Consejo de Ministros de la URSS para la Construcción del 31 de diciembre de 1976 N 229 (en adelante, SNiP II-35- 76).
28. Cuando se instalen calderas que requieran mantenimiento lateral del horno o caldera (lijado, soplado, limpieza de gasoductos, tambores y colectores, excavación de paquetes economizadores y sobrecalentadores, excavación de tuberías, mantenimiento de quemadores, puntos de referencia, elementos del horno, mantenimiento de soplado periódico), la anchura del paso lateral debe ser suficiente para el mantenimiento y la reparación, pero no inferior a 1,5 m para calderas con una producción de vapor de hasta 4 t/h y no inferior a 2 m para calderas con una producción de vapor de 4 t/ h y más.
La anchura del paso lateral, así como el paso entre las calderas eléctricas y pared posterior La sala de calderas debe tener al menos 1 metro.
En los casos previstos por el proyecto y el manual de operación, se permite instalar calderas eléctricas directamente contra la pared de la sala de calderas, si esto no interfiere con su mantenimiento durante la operación y reparación.
29. En los casos en que no se requiera mantenimiento lateral de hornos y calderas, es obligatorio disponer pasajes entre las calderas más externas y las paredes de la sala de calderas. El ancho de estos pasos, así como el ancho del paso entre las calderas y la pared trasera de la sala de calderas, debe ser de al menos 1 m.
Está permitido instalar calderas directamente contra la pared de la sala de calderas, si esto no interfiere con su mantenimiento durante la operación y reparación.
El ancho del paso entre las partes individuales de las calderas que sobresalen de la mampostería (marcos, tuberías, separadores), así como entre estas partes y las partes sobresalientes del edificio (soportes, columnas, escaleras, plataformas de trabajo) debe ser de menos 0,7 m.
30. Los pasajes en la sala de calderas deben tener una altura libre de al menos 2 m La distancia desde los sitios desde donde se dan servicio a las calderas, sus accesorios, instrumentación y otros equipos a techo o altavoces elementos estructurales Los edificios (locales) deben tener al menos 2 m.
Si no es necesario pasar por la caldera, así como por el tambor, vaporizador o economizador, la distancia entre ellos y las partes estructurales inferiores de la cubierta de la sala de calderas debe ser de al menos 0,3 m.
Al instalar calderas al aire libre, el diseño del equipo de caldera auxiliar ubicado en la sala se determina de acuerdo con SNiP II-35-76.
Para calderas con grupo de electrodos montado sobre tapa removible, la distancia vertical desde la parte superior de la caldera hasta los elementos estructurales inferiores del techo debe ser suficiente para retirar el grupo de electrodos del cuerpo de la caldera.
La distancia entre las calderas o entre las paredes de la sala de calderas eléctricas debe ser suficiente para quitar el bloque extraíble de elementos de calefacción eléctrica.
31. Está prohibido instalar equipos en la misma sala con calderas y economizadores que no estén directamente relacionados con el mantenimiento y reparación de calderas o con la tecnología para producir vapor y (o) agua caliente.
Las calderas de las centrales eléctricas se pueden instalar en una sala común con unidades de turbina o en salas adyacentes sin la construcción de paredes divisorias entre la sala de calderas y la sala de máquinas.
32. La colocación de calderas y equipos auxiliares en contenedores de bloque, unidades transportables y en trenes de potencia debe realizarse de acuerdo con la documentación de diseño.
33. La distancia vertical desde la plataforma para dar servicio a los instrumentos indicadores de agua hasta la mitad del vidrio indicador de agua (escala) debe ser de al menos 1 m y no más de 1,5 m, con un rango de 0,6 a 1,8 m.
34. En los casos en que la distancia desde la marca cero de la sala de calderas hasta plataforma superior calderas supera los 20 m, se deben instalar dispositivos de elevación para elevar personas y mercancías con una capacidad de carga de al menos 1000 kg. El proyecto debe determinar el número, el tipo y la ubicación de los dispositivos de elevación instalados en la sala de calderas.
35. Para la operación segura de las calderas, el proyecto debe proporcionar tuberías:
suministro de agua de alimentación o de red;
purgar la caldera y vaciar el agua cuando la caldera se detenga;
eliminación de aire de la caldera al llenarla con agua y leña;
purgar el sobrecalentador y la tubería de vapor;
muestreo de agua y vapor;
introducción de reactivos correctores en el agua de la caldera durante el funcionamiento y reactivos de lavado durante la limpieza química de la caldera;
eliminación de agua o vapor durante el encendido y apagado;
tambores de calentamiento durante el encendido.
36. El número y los puntos de conexión a los elementos de las tuberías de purga, drenaje, drenaje y aire de la caldera deben seleccionarse de tal forma que aseguren la eliminación de agua, condensados y precipitaciones desde la parte inferior y el aire desde la parte inferior. partes superiores caldera. En los casos en que la eliminación del medio de trabajo no pueda garantizarse por gravedad, se debe prever su eliminación forzada mediante purga con vapor, aire comprimido, nitrógeno u otros medios.
37. La línea de purga debe llevar el agua a un recipiente sin presión. Se permite el uso de un recipiente a presión, siempre que la confiabilidad y la eficiencia de la purga se confirmen mediante cálculos apropiados.
38. En todas las secciones de la tubería de vapor que puedan cerrarse mediante dispositivos de cierre, se deben proporcionar drenajes en los puntos inferiores para asegurar la eliminación del condensado.
39. Las soluciones estructurales y de diseño para los sistemas de purga, vaciado, drenaje, inyección de reactivos adoptadas por el diseñador para equipos específicos deben garantizar el funcionamiento confiable de la caldera en todos los modos, incluida la emergencia, así como su conservación confiable durante el tiempo de inactividad.
40. Las válvulas de seguridad deben tener tuberías de descarga para garantizar la seguridad del personal operativo. Estas tuberías deben estar protegidas contra la congelación y equipadas con drenajes para drenar el condensado que se acumula en ellas. Instalación dispositivos de bloqueo No se permiten desagües.
41. El tubo de drenaje de las válvulas de seguridad de la caldera, el economizador debe estar conectado a la línea de drenaje de agua libre, y no debe haber ningún dispositivo de cierre en él o en la línea de drenaje. El diseño del sistema de tuberías de drenaje y líneas de drenaje libre debe excluir la posibilidad de quemaduras a las personas.
Para drenar el agua al purgar los instrumentos indicadores de agua, se deben proporcionar embudos con un dispositivo protector y una tubería de drenaje para el drenaje libre.
42. Se debe instalar una válvula de retención en el tubo de alimentación de la caldera para evitar que el agua se escape de la caldera y una válvula de corte. la válvula de retención y se debe instalar un elemento de cierre antes del economizador que no se pueda apagar con agua. Para un economizador que se apaga por agua, también se debe instalar una válvula de retención y un elemento de cierre después del economizador.
43. En la entrada de agua a la caldera y en la salida del agua de la caldera, debe instalarse de acuerdo con el cuerpo de cierre.
44. En cada purga, tubería de drenaje, así como la tubería para el muestreo de agua (vapor) de calderas con una presión de más de 0,8 MPa, se deben instalar al menos dos dispositivos de cierre o un cierre y una válvula de control. .
En las mismas tuberías de calderas con una presión de más de 10 MPa, además de los accesorios especificados, se permite instalar arandelas de estrangulación. Para purgar las cámaras de sobrecalentadores, se permite instalar un elemento de cierre. El paso condicional de las tuberías de purga y los accesorios instalados en ellas debe ser de al menos 20 mm para calderas con una presión de hasta 14 MPa y de al menos 10 mm para calderas con una presión de 14 MPa o más.
45. Cuando el medio se descarga de la caldera a un tanque de recolección (separador, expansor) con una presión más baja que en la caldera, el tanque de recolección debe protegerse para que no exceda la presión calculada. El proyecto determina el método de protección, así como el número y la ubicación de los accesorios, la instrumentación y los dispositivos de seguridad.
46. La ubicación de la armadura la determina el proyecto, teniendo en cuenta el control más conveniente de la misma.
Los cuerpos principales de corte de vapor de las calderas de vapor con una capacidad de vapor superior a 4 t/h deben estar equipados con un accionamiento remoto con salida de control al lugar de trabajo del personal que realiza el mantenimiento de la caldera.
47. Se deben instalar válvulas de control en las líneas de alimentación de cada caldera.
En regulación automática alimentación de la caldera, se debe prever un mando a distancia para controlar los accesorios de alimentación de control desde el lugar de trabajo que atiende al personal de la caldera.
48. En las líneas de alimentación de calderas con una capacidad de vapor de 2,5 t/h o menos, se permite no instalar válvulas de control con control automático de posición del nivel del agua mediante el encendido y apagado de la bomba.
49. Al instalar varias bombas de alimentación con tuberías comunes de succión y descarga, se deben instalar dispositivos de cierre para cada bomba en el lado de succión y en el lado de descarga. En el lado de descarga de cada bomba centrífuga Debe instalarse una válvula de retención aguas arriba de la válvula de cierre.
50. Las calderas de alimentación se pueden agrupar con una tubería de alimentación común a las calderas conectadas o individualmente, solo para una caldera.
Se permite la inclusión de calderas en un mismo grupo de potencia, siempre que la diferencia de presiones de trabajo en diferentes calderas no supera el 15%.
Las bombas de alimentación conectadas a una línea común deben tener características que permitan el funcionamiento en paralelo de las bombas.
51. Para el suministro de agua a las calderas se permite:
bombas centrífugas y de pistón con accionamiento eléctrico;
bombas centrífugas y de pistón con accionamiento por vapor;
inyectores de vapor;
bombas manuales;
red de abastecimiento de agua.
El uso de una red de suministro de agua solo está permitido como fuente de energía de respaldo para las calderas, siempre que la presión mínima del agua en la red de suministro de agua frente al regulador de potencia de la caldera supere la presión calculada o permitida en la caldera en al menos 0,15 MPa. .
Un inyector de chorro de vapor es equivalente a una bomba accionada por vapor.
52. En las salas de calderas con calderas de agua caliente, se deben instalar al menos dos bombas de circulación de red intercambiables. La presión y el rendimiento de las bombas se seleccionan de tal manera que en caso de falla de una de las bombas, trabajo ininterrumpido sistemas de calefacción.
Está permitido operar calderas con una capacidad de vapor de no más de 1 t / h con una bomba de alimentación con accionamiento eléctrico, si las calderas están equipadas con sistemas automáticos de seguridad, lo que excluye la posibilidad de bajar el nivel del agua y aumentar la presión por encima el nivel permisible.
53. La presión generada por la bomba debe alimentar la caldera con agua a la presión de funcionamiento aguas abajo de la caldera, teniendo en cuenta la altura hidrostática y las pérdidas de carga en el recorrido de la caldera, el dispositivo de control y en el recorrido del agua de alimentación.
Las características de la bomba también deben garantizar que no se produzcan interrupciones en el suministro de la caldera cuando actúen las válvulas de seguridad, teniendo en cuenta el mayor aumento de presión cuando estén completamente abiertas.
En el caso de alimentación grupal de calderas, la cabeza de la bomba debe seleccionarse teniendo en cuenta los requisitos anteriores, así como en función de la condición de alimentar la caldera con la mayor presión de funcionamiento o con la mayor pérdida de carga en la tubería de alimentación.
54. La alimentación de los dispositivos de alimentación debe estar determinada por la salida nominal de vapor de las calderas, teniendo en cuenta el consumo de agua para soplado continuo o periódico, para enfriamiento de vapor, para enfriamiento por reducción y dispositivos de enfriamiento y para la posibilidad de agua o vapor. pérdida.
55. La presión y el caudal de agua creados por las bombas de circulación y de reposición deben excluir la posibilidad de hervir el agua en la caldera y el sistema de suministro de calor. Altura mínima y el caudal de agua se ajustan de acuerdo con las características de la caldera especificadas en la documentación de diseño.
56. El proyecto determina el tipo, las características, la cantidad y el esquema de encendido de los dispositivos de alimentación para garantizar un funcionamiento confiable y seguro de la caldera en todos los modos, incluidas las paradas de emergencia.
57. Si no hay una válvula de seguridad en el diseño de la bomba de alimentación de pistón, se debe instalar una válvula de seguridad en la línea de descarga de la tubería de alimentación entre la bomba de alimentación de pistón y el cuerpo de cierre.
58. La instalación y conexión de los economizadores a las calderas, así como su equipamiento con instrumentación, válvulas de cierre y control, dispositivos de seguridad, debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño y el manual de operación, teniendo en cuenta el economizador. esquemas de conmutación recomendados en ellos. Al mismo tiempo, las decisiones tomadas por el proyecto sobre la elección del economizador y el esquema de su inclusión deben garantizar la posibilidad de operar con los parámetros del medio de trabajo (presión, temperatura) que no excedan los establecidos por el cálculo de fuerza y especificado por el fabricante en la documentación de diseño.
59. Durante la nueva construcción de una sala de calderas con calderas de vapor con una producción de vapor de más de 1 t / hy calderas de agua caliente con una producción de calor de más de 0,5 MW, y durante la reconstrucción (modernización), respectivamente, 2 t / hy 1,16 MW, operando con combustible sólido, se debe mecanizar el suministro de combustible a la sala de calderas y al horno de la caldera. Para salas de calderas con una producción total de escoria y cenizas de calderas de 150 kg/h o más (independientemente de la productividad de las calderas), la eliminación de escorias y cenizas debe estar mecanizada.
En caso de extracción manual de cenizas, los contenedores de escoria y cenizas deben estar equipados con dispositivos para llenar cenizas y escorias con agua en tolvas o carros. En este último caso, se disponen cámaras aisladas debajo del búnker para la instalación de carros antes de bajar las cenizas y escorias en ellos. Las celdas deben tener puertas de cierre hermético con mirillas de vidrio y estar equipadas con ventilación e iluminación. El control de la compuerta del búnker y el llenado de la escoria deben trasladarse fuera de la cámara a un lugar seguro para su mantenimiento. En toda la ruta de movimiento del carro, la altura del paso libre debe ser de al menos 2 m, y los espacios libres laterales, de al menos 0,7 m.
Si las cenizas y la escoria se eliminan del horno directamente al lugar de trabajo, se debe instalar una ventilación de escape en la sala de calderas sobre el lugar para eliminar y verter los residuos focales.
Para hornos de cuba con carga manual para leña o turba, se deben prever tolvas de carga con tapa y fondo abatible.
60. Para garantizar la seguridad contra explosiones e incendios durante el funcionamiento de las calderas, el suministro de combustible a los quemadores, los requisitos para las válvulas de cierre, control y corte (seguridad), una lista protecciones necesarias y bloqueo, así como los requisitos para la preparación y suministro de combustible a la sala de calderas están determinados para cada tipo de combustible por los requisitos de la documentación del proyecto, el manual de operación de la caldera y los actos legales reglamentarios técnicos de los sistemas de racionamiento y estandarización contra incendios. .
Sobre válvulas explosivas de seguridad instaladas (en los casos previstos por el proyecto) en hornos de calderas, economizadores y conductos de gas que desvían los productos de la combustión de combustibles de las calderas a Chimenea, se deben proporcionar dispositivos de alivio de protección (carcasas, ramales) para garantizar la liberación del exceso de presión (eliminación del medio) en caso de explosiones, estallidos en el horno de la caldera y conductos de gas en una dirección que sea segura para el personal. El diseño del dispositivo de alivio debe brindar la posibilidad de monitorear la condición y estanqueidad (densidad) de la válvula explosiva durante su operación.
CAPÍTULO 5
REQUISITOS PARA LA INSTALACIÓN, COLOCACIÓN Y DEMOLICIÓN DE NAVES
61. Los recipientes deben instalarse en áreas abiertas en lugares que excluyan aglomeraciones de personas, o en edificios separados.
Los colectores de aire o colectores de gas deben instalarse sobre una base fuera del edificio de la sala de compresores. El lugar de su instalación debe tener una cerca.
La distancia entre los colectores de aire debe ser de al menos 1,5 m, y entre el colector de aire y la pared del edificio, de al menos 1,0 m.
La protección del colector de aire debe estar ubicada a una distancia de al menos 2 m del colector de aire hacia el pasaje o pasillo.
62. Al instalar recipientes con ambientes explosivos en los sitios de producción de las organizaciones, así como en las instalaciones ubicadas (en casos justificados) en el territorio asentamientos(gasolineras automotrices), se debe asegurar que las distancias seguras para la colocación de embarcaciones desde los edificios y estructuras establecidas por el proyecto, teniendo en cuenta el radio zona peligrosa en caso de despresurización de emergencia del buque y los requisitos de los actos legales reglamentarios técnicos del sistema de regulación y normalización de seguridad contra incendios.
63. Se permite instalar embarcaciones:
en las habitaciones adyacentes a edificios industriales, siempre que estén separados del edificio por una pared principal, cuya resistencia estructural esté determinada por la documentación de diseño, teniendo en cuenta la carga máxima posible que puede ocurrir durante la destrucción (accidente) de las embarcaciones;
en locales industriales, incluidos los locales de salas de calderas y centrales térmicas, en los casos previstos en el proyecto, teniendo en cuenta las normas de diseño de estas instalaciones en relación con los buques para los que, según las condiciones del proceso tecnológico, su instalación fuera de la producción las premisas son imposibles;
con penetración en el suelo, siempre que se proporcione acceso al refuerzo y la superficie exterior de las paredes del recipiente esté protegida contra la corrosión.
64. No está permitido instalar embarcaciones en edificios residenciales, públicos y domésticos, así como en locales adyacentes, sujetos a registro en el Servicio Estatal de Supervisión Industrial, la principal inspección militar, para instalaciones supervisadas.
65. La instalación de recipientes debe excluir la posibilidad de su vuelco.
66. Las válvulas de cierre, cierre y control deberían instalarse en los accesorios conectados directamente al recipiente, o en las tuberías que conducen al recipiente y eliminan el medio de trabajo de este. En el caso de una conexión en serie de varios recipientes, el desarrollador de la documentación de diseño determina la necesidad de instalar dichos accesorios entre ellos.
El desarrollador de la documentación de diseño de la embarcación debe seleccionar el número, el tipo de accesorios y las ubicaciones de instalación en función de las condiciones operativas específicas.
67. En la línea de suministro del medio de trabajo, asignada al grupo 1 de acuerdo con TR TS 032/2013, a los recipientes, así como en la línea de suministro del medio de trabajo a los evaporadores con calentamiento por fuego o gas, una válvula de retención debe ser instalado, cerrado automáticamente por la presión del recipiente. La válvula de retención debe instalarse entre la bomba (compresor) y las válvulas de cierre del recipiente. Este párrafo no se aplica a las embarcaciones con gas natural licuado.
CAPÍTULO 6
REQUISITOS DE TUBERÍA
68. El tendido de tuberías, así como su equipamiento con accesorios, dispositivos de drenaje y purga, se realiza sobre la base del proyecto.
69. Las secciones horizontales de la tubería de vapor y agua caliente deben tener una pendiente de al menos 0,004; para tuberías de redes de calefacción, la pendiente debe ser de al menos 0.002.
El enrutamiento de las tuberías debe excluir la posibilidad de que se formen áreas de agua estancada.
Al tender tuberías de vapor y agua caliente en canales semitransparentes, la altura libre de los canales debe ser de al menos 1,5 m, el ancho del paso entre tuberías aisladas- no menos de 0,6 m.
Tendido de tuberías para redes de calefacción bajo carreteras Realizar en hormigón armado intransitables, semi-pasantes o pasantes por canales.
Al colocar tuberías de vapor y agua caliente en túneles pasantes (colectores), la altura libre del túnel (colector) debe ser de al menos 2 m, y el ancho del paso entre tuberías aisladas debe ser de al menos 0,7 m.
En las ubicaciones de las válvulas de cierre (equipo), el ancho del túnel debe ser suficiente para un mantenimiento conveniente accesorios instalados(equipo). Al colocar varias tuberías en túneles, su ubicación mutua debe garantizar la reparación conveniente de las tuberías y el reemplazo de sus partes individuales.
70. En las redes de calor en los sitios de instalación de equipos eléctricos (bombeo, puntos de calor, túneles, cámaras), así como en los lugares de instalación de accesorios con accionamiento eléctrico, reguladores e instrumentación, se proporciona iluminación eléctrica.
71. En el caso de tendido abierto sobre el suelo de tuberías de vapor y agua caliente, se permite su tendido conjunto con tuberías de proceso para diversos fines, excepto en los casos en que dicho tendido sea contrario a los requisitos obligatorios de TNLA, así como a las reglas. y reglamentos que establecen requisitos de seguridad industrial para HIF, HIF, sobre los cuales se realiza el tendido de tuberías especificado.
72. Los canales de paso de las conducciones de vapor y agua caliente deberán tener trampillas de acceso con escalera o ménsulas. La distancia entre las escotillas no debe ser superior a 300 m, y en el caso de la colocación conjunta con otras tuberías, no más de 50 m. También se deben proporcionar escotillas de entrada en todos los puntos finales de los callejones sin salida, en las curvas de la ruta y en nodos de instalación de válvulas. Los canales de paso de las redes de calefacción están equipados con suministro y ventilación de escape de acuerdo con la documentación de diseño.
Las tuberías subterráneas deben protegerse de la corrosión. El tipo y los métodos de protección están determinados por la documentación de diseño según el diseño.
73. Las cámaras para el servicio de tuberías subterráneas de vapor y agua caliente deben tener al menos dos escotillas con escaleras o ménsulas. Cuando las tuberías pasan a través de la pared de la cámara, debe excluirse la posibilidad de inundación de la cámara.
74. No se permite el tendido subterráneo de tuberías de vapor y agua caliente, en las que los parámetros del entorno de trabajo excedan: temperatura 450 ° C, presión 8 MPa, en el mismo canal junto con otras tuberías tecnológicas.
75. Los accesorios de las tuberías de vapor y agua caliente deberán instalarse en lugares accesibles para su conveniente y seguro mantenimiento y reparación. En los casos necesarios, las escaleras y plataformas estacionarias deben organizarse de acuerdo con la documentación del proyecto. Se permite el uso de plataformas móviles y escaleras para accesorios de uso poco frecuente (menos de una vez al mes), cuyo control es necesario al desconectar una sección de tubería para repararla y conectarla después de la reparación. No está permitido usar escaleras para reparar accesorios con su desmontaje y desmontaje.
76. Los accesorios de hierro fundido instalados para tuberías de vapor y agua caliente deben protegerse de los esfuerzos de flexión.
77. No está permitido utilizar válvulas de cierre como válvulas de control.
78. En el diseño de tuberías de vapor con un diámetro interno de 150 mm o más y una temperatura del vapor de 300 ° C o más, se deben indicar las ubicaciones de instalación de los indicadores de desplazamiento y los valores calculados de los desplazamientos a lo largo de ellos. Se deben proporcionar indicadores direccionales. Acceso libre. No se requiere la instalación de indicadores de movimiento para controlar el alargamiento de la temperatura de las tuberías en las redes de calefacción, independientemente de la temperatura del refrigerante y los diámetros de las tuberías.
79. La instalación de válvulas de cierre en redes de calefacción prevé:
en todas las tuberías de salidas de redes de calor de fuentes de calor, independientemente de los parámetros de los portadores de calor;
en tuberías de redes de agua con un diámetro nominal de 100 mm o más a una distancia de no más de 1000 m (válvulas seccionales) con un puente entre las tuberías de suministro y retorno;
en redes de calor de agua y vapor en nodos en tuberías secundarias con un diámetro nominal de más de 100 mm, así como en nodos en tuberías secundarias a edificios individuales, independientemente del diámetro de la tubería;
en tuberías de condensado en la entrada al tanque de recolección de condensado.
80. Las válvulas de compuerta y las compuertas con un diámetro de 500 mm o más están equipadas con accionamiento eléctrico. En tendido aéreo redes de calefacción, las válvulas con accionamiento eléctrico se instalan en interiores o se encierran en carcasas que protegen los accesorios y el accionamiento eléctrico de precipitación y excluyendo el acceso a los mismos por parte de personas no autorizadas.
81. Todas las tuberías deben tener drenajes para drenar el agua después de una prueba hidráulica y salidas de aire en la parte superior de las tuberías para eliminar el gas. Las ubicaciones y el diseño de los dispositivos de aire y drenaje de las tuberías se establecen en la documentación de diseño.
El drenaje continuo de condensado es obligatorio para las líneas de vapor saturado y para los puntos muertos de las líneas de vapor sobrecalentado.
Para las redes de calefacción por vapor, es obligatoria la eliminación continua de condensados en los puntos más bajos de la ruta, independientemente del estado del vapor.
El proyecto determina el diseño, el tipo y las ubicaciones de instalación de los dispositivos de drenaje.
82. En los puntos inferiores de las tuberías de las redes de calentamiento de agua y las tuberías de condensado, así como en las secciones seccionadas, se montan accesorios con válvulas de cierre para drenar el agua (dispositivos de drenaje).
83. De las tuberías de vapor de las redes de calefacción en los puntos bajos y antes de las subidas verticales, el condensado debe drenarse continuamente a través de trampas de vapor.
En los mismos lugares, así como en secciones rectas de tuberías de vapor, después de 400 a 500 m con un paso y después de 200 a 300 m con una pendiente ascendente, se monta un dispositivo para iniciar el drenaje de las tuberías de vapor.
84. Todas las secciones de tuberías de vapor que puedan cerrarse mediante dispositivos de cierre, para la posibilidad de calentarlas y purgarlas, deben estar equipadas en los puntos finales con un accesorio con válvula, y a presiones superiores a 2.2 MPa, con un racor y dos válvulas en serie: cierre y control. Las tuberías de vapor para una presión de 20 MPa y superior deben estar provistas de accesorios con válvulas de cierre y control y una arandela de estrangulación ubicadas en serie. En los casos de calentamiento de la sección de la tubería de vapor en ambas direcciones, se debe proporcionar una purga desde ambos extremos de la sección.
El dispositivo de drenaje debe prever la posibilidad de monitorear su trabajo durante el calentamiento de la tubería.
85. Los extremos inferiores de las tuberías de vapor y los puntos inferiores de sus codos deben estar equipados con un dispositivo de purga.
86. En redes de calor de agua con un diámetro de 500 mm o más a una presión de 1,6 MPa o más, con un diámetro de 300 mm o más a una presión de 2,5 MPa o más, en redes de vapor con un diámetro de 200 mm o más más a una presión de 1,6 MPa o más válvulas y compuertas están provistas de tuberías de derivación (bypasses) con válvulas de cierre.
SECCIÓN III
REQUISITOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA LA INSTALACIÓN, RECONSTRUCCIÓN, REPARACIÓN, AJUSTE, CONTROL DE CALIDAD DE EQUIPOS BAJO PRESIÓN
CAPÍTULO 7
REQUERIMIENTOS GENERALES
87. Al instalar, reconstruir, reparar y ajustar equipos a presión, se deben cumplir los requisitos del fabricante del equipo a presión especificados en el manual de operación.
La instalación, reconstrucción, reparación de equipos a presión debe llevarse a cabo teniendo en cuenta los requisitos de las normas incluidas en la lista de normas, como resultado de lo cual, de forma voluntaria, se garantiza el cumplimiento de los requisitos de TR TS 032/2013. .
88. El cambio del diseño de los equipos a presión, cuya necesidad surge durante su instalación, reconstrucción, reparación, ajuste y operación, debe acordarse con el desarrollador del diseño y, en ausencia de información sobre el desarrollador, con una organización especializada que tenga un permiso especial (licencia) para el derecho a realizar actividades en el campo de la seguridad industrial en términos de diseño (construcción) de equipos a presión.
89. La reconstrucción (modernización) de los equipos a presión debe realizarse de acuerdo con un proyecto desarrollado por el fabricante del equipo o una organización especializada que tenga un permiso especial (licencia) para el derecho a realizar actividades en el campo de la seguridad industrial en términos de diseño (construcción) de equipos a presión.
90. Los materiales y productos semiacabados utilizados en la instalación, reparación y reconstrucción (modernización) de equipos a presión deben garantizar la seguridad. Parámetros de operación determinado por sus propiedades mecánicas, composición química, tecnología de fabricación, métodos y alcance de las pruebas y control de calidad, un nivel garantizado de diseño y características tecnológicas, y debe cumplir con los requisitos de la documentación técnica del fabricante y la documentación del proyecto. Se permite el uso de materiales no especificados en la documentación de diseño para la reparación de equipos sujeto a un acuerdo sobre la posibilidad de su uso con el desarrollador del proyecto y (o) fabricante, y en caso de ausencia, sobre la base de la conclusión de una organización de investigación especializada en el campo de la ciencia de los materiales.
91. La instalación, reconstrucción y reparación de equipos a presión debe realizarse de acuerdo con la documentación tecnológica desarrollada antes del comienzo del trabajo por una organización especializada que realice el trabajo correspondiente.
92. Al instalar, reconstruir y reparar equipos a presión, se debe utilizar un sistema de control de calidad (control de entrada, operativo, de aceptación) para garantizar el desempeño del trabajo de acuerdo con estas Reglas, los requisitos obligatorios de TNLA y la documentación tecnológica.
93. La preparación tecnológica y el desempeño del trabajo deben excluir el uso de materiales y productos para los cuales no existen certificados de conformidad, pasaportes y otros documentos que confirmen su calidad.
94. Para garantizar los procesos tecnológicos para realizar la instalación, reconstrucción, reparación, ajuste durante la operación, la organización, según los tipos de actividades realizadas, debe tener:
el equipo necesario para realizar el trabajo de control condición técnica equipos bajo presión, antes y después del trabajo;
el equipo necesario para realizar el corte y soldadura de metales, así como los materiales de soldadura necesarios. Las tecnologías de soldadura utilizadas deben estar calificadas de acuerdo con los requisitos de STB ISO 15614-1-2009 Instrucción tecnológica y cualificación de procesos tecnológicos de soldadura materiales metalicos. Pruebas del proceso tecnológico de soldadura. Parte 1. Soldadura por arco y gas de aceros y soldadura por arco de níquel y aleaciones de níquel, aprobada por el Decreto del Comité Estatal de Normalización de la República de Bielorrusia con fecha 11 de febrero de 2009 N 7 "Sobre la aprobación, promulgación, enmienda y cancelación de actos jurídicos reglamentarios técnicos en el ámbito de la reglamentación técnica y la normalización y clasificadores nacionales de la República de Belarús" (en adelante, STB ISO 15614-1-2009), STB ISO 15614-8-2007 Instrucción tecnológica y calificación de procesos tecnológicos para soldadura metálica materiales Prueba del proceso tecnológico de soldadura. Parte 8. Soldadura de uniones de tuberías con una placa tubular, aprobada por el Decreto del Comité Estatal de Normalización de la República de Bielorrusia con fecha 30 de noviembre de 2007 N 62 "Sobre la aprobación, promulgación, modificación y cancelación de actos legales reglamentarios técnicos en el campo de la regulación técnica y normalización, recomendaciones sobre normalización interestatal y normas del Consejo de Asistencia Económica Mutua" (en adelante - STB ISO 15614-8-2007);
montaje y soldadura, térmicos, equipos de control, dispositivos y herramientas necesarios para detectar defectos inaceptables en uniones soldadas. Para realizar trabajos de control de calidad no destructivos y destructivos de uniones soldadas, la organización debe tener o contratar por contrato un laboratorio acreditado;
medios de medición y control que han pasado la verificación metrológica y le permiten realizar trabajos de ajuste, evaluar el rendimiento, realizar reparaciones (reconstrucción);
dispositivos de aparejo y montaje, mecanismos de elevación, eslingas necesarias para realizar trabajos de fabricación, instalación, reconstrucción, reparación;
equipos auxiliares (andamios, vallas).
CAPÍTULO 8
CORTE Y CONFORMACIÓN DE PRODUCTOS SEMIELABORADOS
95. El corte de láminas, tubos y otros productos semielaborados, así como el corte de agujeros, puede realizarse por cualquier método (mecánico, llama, arco eléctrico, plasma). El método específico y la tecnología de corte se establecen en la documentación tecnológica según la clase y el grado de acero.
96. La tecnología utilizada para el corte térmico de materiales sensibles al calentamiento y enfriamiento local debe excluir la formación de grietas en los bordes y el deterioro de las propiedades del metal en la zona afectada por el calor. Cuando sea necesario, debe preverse precalentamiento y posterior mecanizado de los cantos para eliminar una capa de metal con propiedades degradadas durante el proceso de corte.
97. Se permite doblar tuberías mediante cualquier método dominado por una organización especializada que garantice la calidad de una curva que cumpla con los requisitos de la documentación tecnológica, sin defectos inaceptables, así como desviaciones (forma de sección correcta, espesor de pared) dentro de las normas establecidas.
98. Para asegurar el acoplamiento de las uniones transversales de las tuberías, se permite la perforación, expansión o compresión de los extremos de las tuberías. Los valores de mandrinado, dilatación, deformación o reducción se aceptan dentro de los límites establecidos por la documentación tecnológica.
99. La tensión en frío de las tuberías, si así lo prevé el proyecto, solo puede llevarse a cabo después de que se hayan completado todas las uniones soldadas, con excepción del cierre, fijación final de soportes fijos en los extremos de la sección sujeta a frío. tensión, así como después tratamiento térmico(si es necesario) y control de calidad de las uniones soldadas ubicadas a lo largo de toda la sección en la que se desea realizar un ajuste en frío.
100. En láminas, productos laminados y forjados utilizados en la instalación, reconstrucción y reparación de equipos a presión, así como en tuberías con un diámetro exterior de más de 76 mm, se debe conservar la marca del fabricante. En el caso de que estos productos semielaborados se corten en partes, la marca debe transferirse a partes separadas.
CAPÍTULO 9
SOLDADURA, TRATAMIENTO TÉRMICO
101. Durante la instalación (producción adicional), reparación, reconstrucción (modernización) de equipos a presión, se debe aplicar una tecnología de soldadura que haya sido calificada de acuerdo con los requisitos de STB ISO 15614-1-2009, STB ISO 15614-8-2007 .
102. La tecnología de soldadura debe contener instrucciones sobre la tecnología de soldadura de metales (incluida la soldadura por puntos), el uso de materiales de relleno, los tipos y el alcance del control, así como sobre el calentamiento y el tratamiento térmico preliminares y concomitantes. Los requisitos de soldadura también se aplican a las superposiciones.
103. Para realizar soldaduras, se deben utilizar instalaciones, equipos y dispositivos reparables para garantizar el cumplimiento de los requisitos de documentación tecnológica.
104. Soldadores que hayan obtenido la certificación de acuerdo con las Reglas para la certificación de soldadores de la República de Bielorrusia para soldadura por fusión manual, mecanizada y automatizada, aprobada por el protocolo de Gospromatomnadzor de fecha 27 de junio de 1994 N 6 (en lo sucesivo, el Normas para la certificación de soldadores) o STB EN 287-1-2009 "Cualificación de soldadores. Soldadura por fusión. Parte 1. Acero", aprobada por Resolución del Comité Estatal de Normalización de la República de Bielorrusia del 14 de julio de 2009 N 35 "Sobre la aprobación, entrada en vigor, modificación y cancelación de actos jurídicos reglamentarios técnicos en el campo de la regulación técnica y la normalización", STB EN 1418-2001 "Cualificación de operadores de instalaciones de soldadura por fusión y ajustadores de instalaciones de soldadura por contacto", aprobado por la resolución del Comité Estatal de Normalización de la República de Bielorrusia del 25 de abril de 2001. N 14, y con certificación Certificado en curso del soldador con las características del trabajo realizado, al que está autorizado, indicado en el mismo.
105. Un soldador que comience a soldar equipos a presión por primera vez en una organización, independientemente de la presencia de un certificado de certificación de soldador, debe aprobar una prueba de habilidades prácticas de soldadura y control de una unión soldada de prueba antes de que se le permita trabajar. .
Sobre la base de los resultados del control de calidad de la junta soldada de prueba, se elabora un protocolo, que es la base para la admisión del soldador para realizar trabajos de soldadura. Si el soldador no ha realizado trabajos en equipos de presión de soldadura durante más de 6 meses, antes de que se le permita trabajar, debe soldar el mismo tipo de muestras de control, que se indican en el certificado de certificación del soldador que se le expidió.
106. La gestión para la realización de trabajos de soldadura de equipos bajo presión y el control de calidad de las uniones soldadas debe ser asignada al supervisor de soldadura, quien tiene el segundo, tercer o cuarto nivel de calificación del supervisor de soldadura de acuerdo con los requisitos de STB 1063 -2003 "Cualificación y certificación de personal en el campo de la producción de soldadura. Requisitos y procedimiento", aprobado por la Resolución del Comité de Normalización, Metrología y Certificación del Consejo de Ministros de la República de Bielorrusia del 31 de octubre de 2003 N 44 "Sobre la aprobación, entrada en vigor, enmienda y cancelación normas estatales La República de Bielorrusia, normas interestatales, normas de la CEPE y clasificador nacional".
107. Antes de comenzar a soldar, se debe verificar la calidad del ensamblaje de los elementos a unir, así como el estado de los bordes unidos y las superficies adyacentes. El método de ajuste y ensamblaje de los bordes para soldadura debe excluir la posibilidad de formación de tensiones residuales, áreas de endurecimiento y deformaciones plásticas del metal base del equipo a presión. No se permite recortar los bordes durante el montaje. método de choque o calefacción local.
108. La preparación de los bordes y las superficies para la soldadura debe realizarse mediante procesamiento mecánico o mediante corte térmico o ranurado (oxígeno, arco de aire, arco de plasma u otro método térmico) seguido de procesamiento mecánico (cortador, cortador, herramienta abrasiva). Profundidad mecanizado después del corte térmico (ranurado) debe indicarse en la documentación tecnológica, dependiendo de la susceptibilidad de un grado de acero en particular al ciclo térmico de corte (ranurado).
109. Al ensamblar juntas a tope de tuberías con corte de bordes de un lado y soldadura sin anillos de respaldo y soldadura de raíz, el desplazamiento (desajuste) de los bordes internos no debe exceder los valores establecidos en la documentación tecnológica.
110. Los bordes de las piezas a soldar y las áreas adyacentes a ellas deben limpiarse de incrustaciones, pintura, aceite y otros contaminantes de acuerdo con los requisitos de la documentación tecnológica.
111. La soldadura y la eliminación de elementos auxiliares (dispositivos de montaje, sujetadores temporales) deben realizarse de acuerdo con las instrucciones del diseño y la documentación tecnológica para una tecnología que excluye la formación de grietas y zonas de endurecimiento en el metal de los equipos a presión. La soldadura de estos elementos debe ser realizada por un soldador autorizado para realizar trabajos de soldadura en este equipo bajo presión de acuerdo con la tecnología de soldadura.
112. El punteado de los elementos ensamblados para soldadura debe realizarse utilizando los mismos consumibles de soldadura que se utilizarán (o se permitirá utilizar) para soldar esta unión.
Las tachuelas durante la soldadura adicional se eliminan o se vuelven a fundir con la costura principal.
113. Las uniones soldadas de elementos que operan bajo presión excesiva con un espesor de pared superior a 6 mm están sujetas a marcado (marca), lo que permite establecer el nombre del soldador que realizó la soldadura. El sistema de marcado está indicado en la documentación tecnológica. El método de marcado debe excluir el endurecimiento, el endurecimiento o el adelgazamiento inaceptable del espesor del metal y garantizar la seguridad del marcado durante todo el período de funcionamiento del equipo.
La necesidad y el método de marcar uniones soldadas con un espesor de pared de 6 mm o menos está establecido por los requisitos de la documentación tecnológica.
114. Si todas las uniones soldadas este equipo están hechos por un soldador, entonces se permite no marcar cada unión soldada. En este caso, el sello del soldador debe colocarse cerca de la placa de identificación o en otro área abierta encerrar el equipo y el lugar de la marca en un marco aplicado con pintura indeleble. Los lugares de marcado deben indicarse en el pasaporte del equipo (o en los planos de ensamblaje adjuntos al pasaporte).
115. Si una unión soldada fue realizada por varios soldadores, deberá ser sellada por cada soldador que participó en su ejecución, en la forma establecida en la documentación tecnológica.
116. Los consumibles de soldadura utilizados para soldar equipos a presión durante su instalación, reparación, reconstrucción (modernización) deben cumplir con los requisitos de la documentación de diseño y la tecnología de soldadura.
117. Los consumibles de soldadura deben retirarse de su embalaje original para su secado o recocido. Cuando se retiran del horno, los consumibles de soldadura deben protegerse de los efectos nocivos que aumentan la humedad almacenándolos después de la calcinación (secado) en recipientes prefabricados especiales.
Los hornos para secar o calcinar materiales de soldadura deben estar equipados con instrumentos (dispositivos) para medir la temperatura de calentamiento.
118. Si los electrodos metálicos revestidos, el alambre para soldar, las varillas para soldar o sus paquetes muestran signos de daño o cualquier efecto adverso, no deben usarse.
Las huellas de daños o efectos adversos en los consumibles de soldadura incluyen recubrimiento dañado o pelado de electrodos de metal o cubierta protectora alambre, superficie oxidada o sucia de varillas de relleno o alambre.
119. La marca, el surtido, las condiciones de almacenamiento y la preparación para el uso de los consumibles de soldadura deben cumplir con los requisitos de la documentación tecnológica o los requisitos del fabricante.
120. Los consumibles de soldadura deben ser controlados:
para la disponibilidad de documentación de respaldo relevante;
cada lote de electrodos - para soldadura y propiedades tecnológicas, así como para el cumplimiento del contenido de elementos de aleación con la composición normalizada por aceroscopia (u otro método espectral que proporciona confirmación de la presencia de elementos de aleación en el metal) del depositado metal hecho por electrodos aleados;
cada lote de alambre con núcleo fundente - para soldadura y propiedades tecnológicas;
cada bahía (bobina, bobina) de alambre de soldadura aleado: para detectar la presencia de elementos básicos de aleación mediante aceroscopia u otro método espectral que brinde confirmación de la presencia de elementos de aleación en el metal;
cada lote de alambre con cada lote de fundente que se usarán juntos para soldadura automática arco sumergido, - de las propiedades mecánicas del metal de soldadura.
121. Se permite el uso de tecnología de soldadura durante la instalación, reparación, reconstrucción (modernización) de equipos a presión después de confirmar su capacidad de fabricación en productos reales, verificar todo el complejo de propiedades requeridas de uniones soldadas y masterización metodos efectivos su control de calidad.
122. La cualificación de la tecnología de soldadura se divide en investigación y producción. Una organización de investigación lleva a cabo una calificación de investigación en preparación para la introducción de una nueva tecnología de soldadura no certificada previamente. La calificación de producción es realizada por cada organismo especializado sobre la base de recomendaciones emitidas con base en los resultados de la calificación de investigación.
123. La calificación de investigación de la tecnología de soldadura se lleva a cabo para determinar las características de las uniones soldadas necesarias para los cálculos en el diseño y emisión. recomendaciones tecnológicas(campo de aplicación de la tecnología, materiales de soldadura, modos de calentamiento, soldadura y tratamiento térmico, indicadores garantizados de las características de aceptación de una junta soldada, métodos de control).
Las características de las uniones soldadas, determinadas durante la calificación de la investigación, se seleccionan según el tipo y el propósito del metal base y siguientes condiciones funcionamiento de uniones soldadas:
propiedades mecánicas a temperatura normal (20 +/- 1 °C) y Temperatura de funcionamiento, incluida la resistencia a la tracción, el límite elástico, el alargamiento relativo y el estrechamiento relativo del metal de soldadura, la resistencia al impacto del metal de soldadura y las zonas afectadas por el calor de la soldadura, la resistencia a la tracción y el ángulo de flexión de la unión soldada;
resistencia, ductilidad y fluencia a largo plazo;
fuerza cíclica;
temperatura crítica de fragilidad del metal de soldadura y zona afectada por el calor de soldadura;
estabilidad de las propiedades de las uniones soldadas tras el envejecimiento térmico a la temperatura de funcionamiento;
intensidad de oxidación en el ambiente de trabajo;
ausencia de defectos inaceptables;
resistencia a la corrosión intergranular (para uniones soldadas de elementos fabricados con aceros austeníticos);
características específicas de las uniones soldadas realizadas, establecidas por la organización que lleva a cabo su calificación de investigación.
Con base en los resultados de la certificación de la investigación, la organización que la realizó deberá emitir las recomendaciones necesarias para su aplicación práctica.
124. La calificación de producción de la tecnología de soldadura se realiza antes del inicio de su aplicación para verificar la conformidad de las uniones soldadas realizadas de acuerdo con ella en condiciones específicas producción, los requisitos de este Reglamento y la documentación tecnológica. Se debe realizar una calificación de producción para cada grupo del mismo tipo de uniones soldadas realizadas en esta organización especializada.
125. Los requisitos para la calificación de la tecnología de soldadura, las pruebas y el alcance de la tecnología de soldadura calificada están establecidos por STB ISO 15614-1-2009.
126. La calificación de producción de tecnología de soldadura la lleva a cabo una comisión de certificación establecida en una organización de acuerdo con un programa desarrollado por esta organización y aprobado por el presidente de la comisión.
El programa debe proporcionar pruebas no destructivas y destructivas de uniones soldadas, evaluación de la calidad de la soldadura en función de los resultados del control y ejecución del documento final en función de los resultados de la certificación de producción.
127. Para llevar a cabo la calificación de producción de tecnología de soldadura, el fabricante, sobre la base de la experiencia de producción, desarrolla instrucción anticipada para procesos de soldadura de acuerdo con los requisitos de STB ISO 15609-1-2009 "Instrucciones tecnológicas y calificación de procesos tecnológicos para soldadura de materiales metálicos. Instrucciones para el proceso de soldadura. Parte 1. soldadura por arco"aprobado por la Resolución del Comité Estatal de Normalización de la República de Bielorrusia de fecha 14 de julio de 2009 N 35 "Sobre la aprobación, promulgación, modificación y cancelación de actos jurídicos normativos técnicos en el campo de la regulación técnica y la normalización".
128. Con resultados de prueba positivos, se reconoce que la tecnología de soldadura ha superado la calificación de producción, y la instrucción de soldadura preliminar se redacta y aprueba en forma de instrucción calificada.
Un apéndice de la instrucción calificada es un informe sobre la calificación del proceso de soldadura.
129. Los resultados de la calificación de producción de la tecnología de soldadura deben acordarse con Gospromnadzor, el período de validez de los resultados de calificación se establece de acuerdo con la cláusula 20.23 de la lista unificada de procedimientos administrativos.
130. En caso de deterioro de las propiedades o calidad de las uniones soldadas en relación con el nivel establecido por la calificación de producción, el organismo especializado que lo realizó deberá suspender el uso de la tecnología de soldadura, establecer y eliminar las causas que provocaron su deterioro. , y llevar a cabo una calificación de producción repetida y, si es necesario, y calificaciones de investigación.
131. Cualquier tecnología de soldadura calificada puede aplicarse durante la fabricación, instalación, reparación y reconstrucción adicionales de equipos a presión.
Aplicación no permitida soldadura de gas para piezas de aceros austeníticos y aceros martensíticos y martensítico-ferríticos de alto cromo.
132. La soldadura de elementos que funcionan bajo sobrepresión, por regla general, debe realizarse a una temperatura ambiente positiva. Está permitido realizar soldaduras en condiciones de temperatura negativa, sujeto a los requisitos de documentación tecnológica y la creación. condiciones necesarias para proteger el lugar de soldadura y al soldador de los efectos del viento y la precipitación. A temperaturas ambiente negativas, el metal en el área de la unión soldada debe secarse y calentarse antes de soldar, llevando la temperatura a un valor positivo.
133. La necesidad y el modo de calentamiento preliminar y concomitante de las partes a soldar están determinados por la tecnología de soldadura y deben indicarse en la documentación de diseño y proceso. Con una temperatura ambiente negativa, el calentamiento se realiza en los mismos casos que con una positiva, mientras que la temperatura de calentamiento debe ser 50 °C superior.
134. Después de soldar, la soldadura y las áreas adyacentes deben limpiarse de escoria, salpicaduras de metal y otros contaminantes.
La rebaba interna en las uniones de tuberías realizadas por soldadura por resistencia debe ser removida para asegurar una determinada sección de flujo.
135. Termistas, operadores térmicos en instalaciones térmicas móviles, termistas en instalaciones con corrientes de alta frecuencia (en adelante, termistas) que han pasado en organizaciones que implementan programa educativo Entrenamiento vocacional, readiestramiento y perfeccionamiento en las profesiones de los trabajadores (empleados) y contar con una comisión de certificación de soldadores.
La certificación y recertificación anual de termistas se realiza en la comisión de certificación de soldadores.
136. El tratamiento térmico está sujeto a equipos a presión, en las paredes, uniones soldadas donde, después de la reparación, instalación (durante laminación, estampación, soldadura), pueden ocurrir tensiones residuales inaceptables, así como equipos bajo presión, cuya fuerza y resistencia a un ambiente agresivo se logra mediante tratamiento térmico.
137. El tipo de tratamiento térmico (revenido, normalización o enfriamiento seguido de revenido, austenitización) y sus modos (velocidad de calentamiento, temperatura y tiempo de mantenimiento, condiciones de enfriamiento) se adoptan de acuerdo con el diseño y la documentación tecnológica.
138. En el proceso de tratamiento térmico en horno, la temperatura de calentamiento en cualquier punto del equipo a presión no debe exceder las temperaturas máximas y mínimas previstas por el modo de tratamiento térmico. El tratamiento térmico debe realizarse de tal manera que se asegure el calentamiento uniforme de los productos metálicos, su libre expansión térmica y la ausencia de deformaciones plásticas. Los modos de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento durante el tratamiento térmico de productos con un espesor de pared de más de 20 mm a temperaturas superiores a 300 ° C deben registrarse mediante dispositivos de autorregistro.
139. Se permite la liberación de soldaduras transversales de carcasas, colectores, tuberías y tuberías de superficies de calefacción de calderas, así como soldaduras para soldar accesorios, elementos de soporte, sujetadores y otras partes de tambores, colectores, tuberías y tuberías de superficies de calefacción. ser llevado a cabo por calefacción local con portátiles dispositivos de calefacción. Durante el tratamiento térmico de soldaduras transversales (circulares), se debe garantizar un calentamiento uniforme a lo largo de todo el perímetro del anillo.
Las secciones de carcasas o tuberías ubicadas cerca del anillo calentado durante el tratamiento térmico deben cubrirse con aislamiento para garantizar un cambio de temperatura suave a lo largo.
140. Antes del tratamiento térmico, está prohibido someter las uniones soldadas a cargas, realizar cualquier trabajo con ellas, quitar bloques de los soportes, inclinar y transportar.
Antes del tratamiento térmico, es necesario instalar soportes temporales para tuberías ubicadas horizontalmente a una distancia de no más de 1 m en ambos lados de la unión soldada, y para tuberías ubicadas verticalmente, descargar la unión soldada del peso de la tubería fijándola. por debajo de la junta tratada térmicamente. Los soportes temporales deben retirarse después de que la junta se haya enfriado por completo.
141. El tratamiento térmico de las uniones de tuberías debe realizarse antes del ajuste en frío de la tubería, es decir, antes del montaje y soldadura de la junta de cierre.
142. Si, después del tratamiento térmico, la dureza del metal de la unión soldada no corresponde valores permitidos, es necesario volver a calentar la junta soldada, pero no más de tres veces.
CAPÍTULO 10
CONTROL DE CALIDAD DE UNIONES SOLDADAS
143. Durante la instalación (producción adicional), reparación, reconstrucción de equipos a presión, se debe aplicar un sistema de control de calidad para uniones soldadas, que garantice la detección de defectos inaceptables, alta calidad y confiabilidad de operación de este equipo y sus componentes.
144. Los métodos de control deben seleccionarse de acuerdo con los requisitos de estas Reglas y especificarse en la documentación tecnológica.
145. El control de calidad de las uniones soldadas debe llevarse a cabo en la forma prescrita por el diseño y la documentación tecnológica.
146. El control de calidad de las uniones soldadas se lleva a cabo mediante los siguientes métodos:
inspección visual y mediciones;
detección ultrasónica de fallas;
radiografía (rayos X, gammagrafía);
control de partículas capilares y magnéticas;
aceroscopia u otro método espectral que proporcione la confirmación del grado real del metal o la presencia de elementos de aleación en él;
medición de dureza;
control de propiedades mecánicas, ensayos de resistencia a la corrosión intergranular, estudios metalográficos (ensayos destructivos);
pruebas hidráulicas;
emisión acústica;
radioscopia;
control de corrientes de Foucault;
determinación del contenido de la fase de ferrita en el metal de soldadura;
pruebas neumáticas, si las pruebas hidráulicas no se realizan de acuerdo con las instrucciones del fabricante;
funcionamiento de una bola de metal (para elementos de tuberías que calientan superficies de calderas en el caso de soldadura para su montaje durante la instalación o reparación).
147. El control de calidad de aceptación de las uniones soldadas debe llevarse a cabo después de que se hayan completado todas las operaciones tecnológicas.
148. El control visual y de medición, así como la aceroscopia prevista por la documentación tecnológica (u otro método espectral que brinde confirmación del grado real del metal o la presencia de elementos de aleación en él) debe preceder al control por otros métodos.
149. Los resultados de cada tipo de control realizado y el lugar de control deben registrarse en documentación de informes(revistas, formularios, protocolos, pasaportes de ruta).
150. Los medios de medición y control utilizados en el control de las uniones soldadas deben someterse a control metrológico.
151. Cada lote de materiales para la detección de fallas (penetrantes, polvo, suspensiones, película radiográfica, reactivos químicos) debe someterse a un control de entrada antes de su uso.
152. Métodos y alcance del control de uniones soldadas de piezas soldadas que no trabajan bajo presión interna, debe ser establecido por la documentación tecnológica.
153. Los resultados del control de calidad de las uniones soldadas se reconocen como positivos si no se detectan defectos internos y superficiales en ningún tipo de control prescrito que superen los límites permisibles establecidos por los requisitos obligatorios de TNLA.
CAPÍTULO 11
INSPECCIÓN VISUAL Y MEDICIONES
154. Todas las uniones soldadas están sujetas a inspección visual y mediciones para identificar los siguientes defectos inaceptables:
grietas de todo tipo y dirección;
fístulas y porosidad de la superficie exterior de la costura;
afluencias, quemaduras, cráteres sin derretir;
desviaciones en las dimensiones geométricas y posición relativa de los elementos soldados;
desplazamiento y remoción de juntas de los bordes de los elementos a soldar en exceso de los estándares prescritos;
incumplimiento de la forma y dimensiones de la costura con los requisitos de la documentación tecnológica;
defectos en la superficie del metal base y de las uniones soldadas (abolladuras, delaminaciones, conchas, falta de penetración, poros, inclusiones).
155. Antes de la inspección visual de la superficie de la soldadura y las secciones adyacentes del metal base con un ancho de al menos 20 mm en ambos lados de la soldadura, deben limpiarse de escoria y otros contaminantes.
La inspección y las mediciones de las juntas soldadas deben realizarse desde los lados exterior e interior (si es posible) a lo largo de toda la longitud de las soldaduras. Si es imposible inspeccionar y medir la unión soldada desde ambos lados, su control debe realizarse en la forma prescrita por el desarrollador del proyecto.
156. Los defectos de la superficie revelados durante la inspección visual y las mediciones deben corregirse antes de realizar pruebas con otros métodos no destructivos.
CAPÍTULO 12
DEFECTOSCOPIA ULTRASÓNICA Y PRUEBAS RADIOGRAFICAS
157. Se realiza detección de fallas por ultrasonidos y control radiográfico para identificar defectos internos en uniones soldadas (fisuras, falta de penetración, inclusiones de escoria).
El método de control (ultrasónico, radiográfico, ambos métodos en combinación) se selecciona en base a la posibilidad de proporcionar la detección más completa y precisa de defectos en un tipo particular de uniones soldadas, teniendo en cuenta las características de las propiedades físicas del metal. y este método control.
El alcance del control para cada tipo específico de equipo a presión se indica en la documentación de diseño y proceso.
158. Las uniones soldadas a tope que hayan sido sometidas a una sobrecocción de reparación (eliminación de un defecto de soldadura) deben verificarse mediante detección ultrasónica de fallas o control radiográfico en toda la longitud de las secciones de reparación.
Las soldaduras de reparación de muestras de metal deben verificarse mediante detección ultrasónica de fallas o inspección radiográfica en toda el área de soldadura, incluida la zona afectada por el calor de la soldadura en el metal base; además, la superficie del área debe verificarse mediante partículas magnéticas o detección de defectos capilares. Al soldar en todo el espesor de la pared, la inspección de la superficie debe realizarse en ambos lados, excepto en casos de inaccesibilidad. en el interior para controlar
159. Si, durante la inspección selectiva de las uniones soldadas hechas por un soldador, se encuentran defectos inaceptables, todas las uniones soldadas del mismo tipo a lo largo de toda la longitud hechas por este soldador estarán sujetas a control.
160. La detección ultrasónica de fallas y el control radiográfico de las uniones soldadas a tope, de acuerdo con el desarrollador de la documentación de diseño, puede ser reemplazada por otros métodos de prueba no destructivos que permitan detectar defectos internos en las uniones soldadas.
CAPÍTULO 13
PRUEBAS DE POLVO CAPILAR Y MAGNÉTICO. CONTROL DE ESTILOSCOPIO. MEDICIÓN DE DUREZA
161. Las pruebas de partículas magnéticas y capilares de las juntas soldadas son métodos de control adicionales establecidos por la documentación tecnológica para determinar los defectos superficiales o subterráneos.
La clase y el nivel de sensibilidad de las pruebas de partículas magnéticas y capilares deben establecerse mediante la documentación tecnológica.
162. El control por aceroscopia u otro método espectral, que proporciona la confirmación del grado real del metal o la presencia de elementos de aleación en él, se lleva a cabo para confirmar el cumplimiento de la aleación del metal de soldaduras y elementos de equipo bajo presión. con los requisitos de dibujos, documentación tecnológica.
163. La medición de la dureza del metal de una junta soldada se lleva a cabo para verificar la calidad del tratamiento térmico de las juntas soldadas. La medición de la dureza está sujeta al metal de soldadura de las uniones soldadas de aceros aleados resistentes al calor de las clases perlítica y martensítico-ferrítica, por métodos y en la medida establecida por la documentación tecnológica.
CAPÍTULO 14
ENSAYOS MECÁNICOS, ESTUDIOS METALOGRÁFICOS, ENSAYOS DE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN INTERCRISTALINA
164. Las uniones soldadas a tope de control deben someterse a pruebas mecánicas para verificar el cumplimiento de sus propiedades mecánicas con los requisitos de diseño y documentación tecnológica. Los tipos obligatorios de pruebas mecánicas son pruebas de tensión estática, flexión estática o aplanamiento. Para recipientes a presión, un tipo de prueba obligatoria es también la prueba de impacto. Los ensayos de flexión por impacto se realizan para recipientes fabricados con aceros propensos a endurecerse durante la soldadura, así como para otros recipientes destinados a funcionar a una presión superior a 5 MPa o a una temperatura superior a 450 °C, para funcionamiento a una temperatura inferior a -20 ºC
Las pruebas mecánicas se realizan en:
certificación de tecnología de soldadura;
control de uniones soldadas a tope realizadas por gas y soldadura por resistencia;
control de entrada de consumibles de soldadura utilizados en soldadura por arco sumergido y soldadura por electroescoria.
Si se obtienen resultados insatisfactorios para cualquier tipo de prueba mecánica, se permite una segunda prueba en un número doble de muestras cortadas de las mismas uniones soldadas de control, de acuerdo con el tipo de pruebas para las que se obtuvieron resultados insatisfactorios. Si, durante una prueba repetida, al menos una de las muestras resulta en propiedades que no satisfacen normas establecidas, la valoración global de este tipo de pruebas se considera insatisfactoria.
165. La necesidad, el alcance y el procedimiento para la prueba mecánica de uniones soldadas de fundición y artículos falsificados, las tuberías con piezas fundidas, los elementos hechos de aceros de varias clases, así como otras uniones soldadas simples se establecen mediante diseño y documentación tecnológica.
166. Se realizan estudios metalográficos con el fin de identificar posibles defectos internos (fisuras, falta de penetración, poros, escorias e inclusiones no metálicas), así como áreas con estructura metálica que afecten negativamente las propiedades de las uniones soldadas.
Los estudios metalográficos se realizan en:
certificación de tecnología de soldadura; control de uniones soldadas a tope realizadas por gas y soldadura por resistencia, así como piezas fabricadas con aceros de diferentes clases estructurales (independientemente del método de soldadura);
control de esquinas soldadas y juntas en T, incluidas juntas de tuberías (accesorios) con carcasas, tambores, cabezales, tuberías, así como juntas en T;
control del grado de grafitización de uniones soldadas de elementos de equipos fabricados en aceros al carbono y trabajando bajo presión con una temperatura del medio de trabajo superior a 350 °C.
Se permite que no se realicen estudios metalográficos:
para uniones soldadas de recipientes y sus elementos fabricados en aceros austeníticos, hasta 20 mm de espesor;
para uniones soldadas de calderas y tuberías de acero perlítico, sujetas al control de estas uniones por detección ultrasónica de fallas o control radiográfico en la cantidad del 100%;
para uniones soldadas de tuberías de superficies de calentamiento de calderas y tuberías, realizadas por soldadura por resistencia en máquinas especiales para soldadura a tope por resistencia con ciclo de trabajo automatizado durante un control por turnos de la calidad del ajuste de la máquina mediante el ensayo de muestras de control.
167. Las pruebas de resistencia a la corrosión intergranular de calderas, tuberías y sus elementos se realizan en los casos previstos por la documentación tecnológica para confirmar la resistencia a la corrosión de las uniones soldadas de piezas fabricadas con aceros austeníticos.
Se deben realizar pruebas de resistencia a la corrosión intergranular de las uniones soldadas para recipientes y sus elementos hechos de aceros de las clases austenítico, ferrítico, austenítico-ferrítico y aceros de dos capas con una capa resistente a la corrosión de aceros austeníticos y ferríticos. La forma, dimensiones, número de muestras, métodos de prueba y criterios para evaluar la susceptibilidad de las muestras a la corrosión intergranular deben cumplir con los requisitos de diseño y documentación del proceso.
168. Se deben realizar pruebas mecánicas, estudios metalográficos, pruebas de resistencia a la corrosión intergranular en muestras hechas de juntas soldadas de control. Las uniones soldadas de control deben ser idénticas a las de producción controlada (en términos de grados de acero, espesor de chapa o dimensiones de la tubería, forma de la ranura, método de soldadura, materiales de soldadura, posición de la soldadura en el espacio, modos y temperatura de calentamiento, tratamiento térmico) y realizado por el mismo soldador y en el mismo equipo de soldadura simultáneamente con una conexión de producción controlada.
La unión soldada de control está sujeta al 100 % de control mediante los mismos métodos de control no destructivos que se proporcionan para las uniones soldadas de producción. En caso de resultados insatisfactorios del control, los compuestos de control deben prepararse nuevamente en una cantidad doble. Si se obtienen resultados insatisfactorios durante pruebas no destructivas repetidas, entonces resultado general considerado insatisfactorio. En este caso, la calidad de los materiales, el equipo y las calificaciones del soldador deben someterse a controles adicionales.
Las dimensiones de las juntas de control deben ser suficientes para cortarlas. numero requerido muestras para todos los tipos de pruebas y estudios prescritos, así como para pruebas y estudios repetidos.
De cada soldadura a tope de control, se debe cortar lo siguiente:
dos probetas de ensayo de tracción estática;
dos probetas para flexión estática o aplanamiento;
tres especímenes para ensayo de flexión por impacto;
una muestra (sección) para estudios metalográficos al inspeccionar juntas soldadas de acero al carbono y de baja aleación, y al menos dos, al inspeccionar juntas soldadas de acero de alta aleación, si así lo prevé la documentación tecnológica;
dos especímenes de prueba para la resistencia a la corrosión intergranular.
169. Los ensayos de flexión estática de juntas de control de elementos tubulares con un diámetro nominal de tubería inferior a 100 mm y un espesor de pared inferior a 12 mm pueden sustituirse por ensayos de aplanamiento.
CAPÍTULO 15
CONTROL DE CARRERA DE BOLA METÁLICA
170. El control mediante el funcionamiento de una bola de metal se lleva a cabo para verificar la eliminación completa de las rebabas o la ausencia de un refuerzo excesivo de la soldadura desde el interior y para garantizar una sección de flujo dada en las uniones soldadas de tuberías de superficies de calefacción.
171. Las juntas soldadas de las superficies de calentamiento deben controlarse mediante el funcionamiento de una bola de metal en los casos estipulados en la documentación de diseño.
172. El diámetro de la bola de control debe estar regulado por la documentación técnica.
CAPÍTULO 16
PRUEBA HIDRÁULICA (NEUMÁTICA)
173. La prueba hidráulica para verificar la densidad y resistencia de los equipos bajo presión, así como todas las uniones soldadas y otras, se realiza:
después de la fabricación, así como la instalación (producción adicional) en el lugar de instalación del equipo transportado al lugar de instalación (producción adicional) en partes, elementos o bloques separados;
después de la fabricación, reconstrucción, reparación mediante soldadura de elementos de presión;
durante el examen técnico y diagnóstico técnico en los casos establecidos por este Reglamento.
Las pruebas hidráulicas de piezas individuales, elementos o bloques de equipos en el lugar de instalación (fabricación adicional) no son obligatorias si han superado una prueba hidráulica en los lugares de su fabricación o han sido sometidas al 100 % a control por ultrasonidos u otro equivalente método no destructivo defectoscopia.
Se permite realizar una prueba hidráulica de elementos individuales y prefabricados junto con el equipo, si bajo las condiciones de instalación (producción adicional) es imposible probarlos por separado del equipo.
Las pruebas hidráulicas de los equipos y sus elementos se realizan tras todo tipo de control, así como tras la eliminación de los defectos detectados.
174. Los recipientes con revestimiento protector o aislamiento se someten a una prueba hidráulica antes de aplicar el revestimiento o aislamiento.
Los recipientes con una carcasa exterior se someten a una prueba hidráulica antes de instalar la carcasa.
Está permitido someter los recipientes esmaltados a una prueba hidráulica con presión de trabajo después del esmaltado.
175. Valor mínimo presión de prueba P pr durante una prueba hidráulica para calderas de vapor y agua caliente, sobrecalentadores, economizadores, así como para tuberías dentro de la caldera, tome:
a una presión de trabajo de no más de 0,5 MPa - 1,5 presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa;
a una presión de trabajo superior a 0,5 MPa - 1,25 de presión de trabajo, pero no inferior a la presión de trabajo más 0,3 MPa.
Al realizar una prueba hidráulica de calderas de tambor, así como de sus sobrecalentadores y economizadores, la presión en el tambor de la caldera se toma como presión de operación al determinar el valor de la presión de prueba, y para calderas en las que no hay tambor, y una vez -a través de calderas con circulación forzada, la presión del agua de alimentación a la entrada de la caldera establecida por la documentación del proyecto.
El valor máximo de la presión de prueba se establece mediante cálculos para la potencia de las calderas de vapor y agua caliente.
El valor de la presión de prueba (entre el máximo y el mínimo) debe asegurar la mayor detección de defectos en la caldera o sus elementos sometidos a prueba hidráulica.
176. El valor de la presión de prueba P CR durante una prueba hidráulica recipientes de metal(a excepción de los fundidos), así como las calderas eléctricas, están determinadas por la fórmula
donde P - presión de diseño en caso de producción adicional en el lugar de operación, en otros casos - presión de trabajo, MPa;
Esfuerzos admisibles para el material del recipiente (caldera eléctrica) o sus elementos, respectivamente, a 20 °C y temperatura de diseño, MPa.
La relación de materiales de las unidades de montaje (elementos) del recipiente (caldera eléctrica) que funciona bajo presión se toma de acuerdo con los materiales utilizados de los elementos (carcasas, fondos, bridas, ramales) del recipiente para el cual es el más pequeño, con la excepción de pernos (espárragos), así como tuberías de intercambiadores de calor de intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
La presión de prueba cuando se prueba un recipiente calculado por zonas debe determinarse teniendo en cuenta la zona, cuya presión de diseño o temperatura de diseño es menos importante.
La presión de prueba para probar un recipiente diseñado para operar en varios modos con diferentes parámetros de diseño (presiones y temperaturas) debe tomarse igual al máximo de los valores de presión de prueba determinados para cada modo.
Si, para garantizar las condiciones de resistencia y estanqueidad durante el ensayo, se hace necesario aumentar el diámetro, el número o la sustitución del material de los pernos (espárragos) de las conexiones de brida, se permite reducir la presión de ensayo al valor máximo en el que , durante el ensayo se proporcionan las condiciones de resistencia de los pernos (espárragos) sin aumentar su diámetro, cantidad o reposición de material.
En el caso de que el recipiente como un todo o partes individuales del recipiente operen en el rango de temperatura de fluencia y el esfuerzo permisible para los materiales de estas partes a la temperatura de diseño se determina sobre la base de la resistencia última o límite de fluencia, es permitido en las fórmulas (1), (7) en lugar de utilizar el valor de la tensión admisible a la temperatura de diseño obtenido solo sobre la base de características independientes del tiempo: límite elástico y resistencia a la tracción sin tener en cuenta la fluencia y la resistencia a largo plazo.
Durante las pruebas hidráulicas de las tuberías de aceite térmico, el valor de la presión de prueba P pr se determina mediante la fórmula (1).
177. El valor de la presión de prueba P pr durante la prueba hidráulica de recipientes fundidos y forjados está determinado por la fórmula
Está permitido probar las piezas fundidas después del ensamblaje y la soldadura en una unidad ensamblada o en un recipiente terminado. presión de prueba aceptado para buques, sujeto al 100% de control de vaciados por métodos no destructivos.
178. Las pruebas hidráulicas de recipientes y partes hechas de materiales no metálicos con una resistencia al impacto de más de 20 J / cm 2 deben realizarse con una presión de prueba determinada por la fórmula
1.6 - para materiales no metálicos con una resistencia al impacto de 20 J / cm 2 o menos.
181. Se permite que las pruebas hidráulicas de los recipientes instalados verticalmente se realicen en posición horizontal, en este caso, la resistencia del cuerpo del recipiente debe calcularse teniendo en cuenta el método de soporte aceptado para las pruebas hidráulicas.
En recipientes combinados con dos o más cavidades de trabajo diseñadas para diferentes presiones, cada cavidad debe someterse a una prueba hidráulica con una presión de prueba determinada en función de la presión de diseño de la cavidad.
El procedimiento para probar dichos recipientes debe ser establecido por el desarrollador de la documentación técnica de diseño y especificado en el manual de operación del recipiente.
182. Valor mínimo presión de prueba durante la prueba hidráulica de tuberías de vapor y agua caliente, sus bloques y elementos individuales debe ser 1,25 presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa. Los accesorios y accesorios de tuberías deben someterse a una prueba hidráulica con presión de prueba de acuerdo con la documentación tecnológica.
El valor máximo de la presión de prueba se establece mediante cálculos para la resistencia de las tuberías. El valor de la presión de prueba (entre el máximo y el mínimo) debe asegurar la mayor detección de defectos en la tubería o sus elementos sometidos a prueba hidráulica.
183. Para la prueba de presión hidráulica del equipo, se debe usar agua. La temperatura del agua no debe ser inferior a 5 °C ni superior a 40 °C, a menos que se especifique un valor de temperatura diferente en la documentación técnica del fabricante del equipo a presión.
Durante las pruebas hidráulicas de tuberías de vapor que funcionan a una presión de 10 MPa y superior, la temperatura de sus paredes debe ser de al menos 10 °C.
Durante las pruebas hidráulicas de calderas de vapor y agua caliente, el límite superior de la temperatura del agua se puede aumentar de acuerdo con la organización de diseño hasta 80 °C.
El agua utilizada para las pruebas hidráulicas no debe contaminar el equipo ni causar corrosión severa.
184. La diferencia de temperatura entre el metal y el aire circundante durante una prueba hidráulica no debe conducir a la condensación de humedad en la superficie de las paredes del equipo.
En los casos técnicamente justificados proporcionados por el fabricante, se permite utilizar otro líquido al realizar una prueba hidráulica durante la operación de los recipientes.
185. Al llenar el equipo con agua, se debe eliminar completamente el aire del mismo.
La presión en el equipo bajo prueba debe elevarse suave y uniformemente. El tiempo total de aumento de la presión (hasta el valor de prueba) debe indicarse en la documentación tecnológica. La presión del agua durante las pruebas hidráulicas debe controlarse con al menos dos manómetros. Ambos manómetros eligen el mismo tipo, límite de medida, las mismas clases de precisión (no inferior a 1,5) y divisiones.
186. No se permite el uso de aire comprimido u otro gas para presurizar equipos llenos de agua.
El tiempo de exposición bajo presión de prueba para calderas de vapor y agua caliente, incluidas calderas eléctricas, tuberías de vapor y agua caliente, así como recipientes ensamblados en el sitio de instalación, lo establece el fabricante en el manual de operación y debe ser de al menos 10 minutos.
Durante el examen técnico inicial, el tiempo de permanencia bajo presión de prueba de los recipientes de suministro de bloque elemento por elemento, adicionalmente fabricados durante la instalación en el lugar de operación, debe ser al menos:
30 - minutos con espesor de pared del vaso de hasta 50 mm;
60 - minutos con un espesor de pared del vaso de más de 50 a 100 mm;
120 - minutos con espesor de pared del vaso superior a 100 mm.
El tiempo de exposición de las tuberías de aceite térmico bajo presión de prueba durante una prueba hidráulica debe ser de al menos 15 minutos.
Si se prueba una tubería de aceite térmico junto con una caldera de aceite térmico a la que está conectada, el tiempo de retención se toma del tiempo requerido para la caldera.
187. Después de la exposición bajo la presión de prueba, la presión se reduce a un valor justificado por el cálculo de resistencia, pero no menos que la presión de operación, en el cual se realiza una inspección visual de la superficie exterior del equipo y todas sus conexiones desmontables y de una sola pieza. llevado a cabo.
188. Durante una prueba hidráulica, se considera que el equipo a presión ha pasado la prueba si no se encuentra:
deformaciones residuales visibles;
grietas o signos de ruptura;
fugas en uniones soldadas, abocardadas, removibles, remachadas y en el metal base;
caída de presión en el manómetro.
En conexiones desmontables y abocinadas de calderas, se permite la aparición de gotas individuales, que no aumentan de tamaño durante el tiempo de retardo.
189. Después de una prueba hidráulica, es necesario asegurar la eliminación de agua del equipo bajo prueba.
El equipo y sus elementos, en los que se revelan defectos durante la prueba hidráulica, después de que se eliminan, se someten a pruebas hidráulicas repetidas con presión de prueba.
190. La prueba hidráulica de oleoductos térmicos con una presión no superior a 10 MPa, así como de recipientes, podrá ser sustituida por una prueba neumática (aire comprimido, gas inerte o mezcla de aire con gas inerte), sujeta a control simultáneo por el método de emisión acústica.
Presión de prueba en prueba neumática debe ser determinada por la fórmula
donde P es la presión de trabajo.
Si la probabilidad de fractura frágil durante una prueba neumática es mayor que en condiciones de operación, y sus consecuencias representan un peligro significativo, la presión de prueba debe reducirse a un nivel técnicamente justificado, pero no menos que la presión de operación.
En casos técnicamente justificados proporcionados por el fabricante, al realizar pruebas neumáticas, durante el funcionamiento del equipo, se permite utilizar el medio de trabajo gaseoso del objeto de prueba como medio de carga, mientras que la presión de prueba se determina mediante la fórmula (7).
El tiempo de exposición del recipiente (oleoducto térmico) bajo presión de prueba durante la prueba neumática debe ser de al menos 15 minutos y se indica en la documentación tecnológica (si no hay otras instrucciones en el manual de operación).
Después de la exposición a la presión de prueba, la presión se reduce a un valor justificado por el cálculo de la resistencia, pero no inferior a la presión de funcionamiento, a la que se lleva a cabo una inspección visual de la superficie exterior y la estanqueidad de las juntas soldadas y desmontables.
CAPÍTULO 17
CORRECCIÓN DE DEFECTOS EN UNIONES SOLDADAS
191. Los defectos inadmisibles encontrados en el proceso de fabricación, instalación, reconstrucción, reparación, prueba, deben ser eliminados con el control posterior de las secciones corregidas.
La tecnología para la eliminación de defectos está establecida por la documentación tecnológica. Las desviaciones de la tecnología de corrección de defectos aceptada deben acordarse con su desarrollador.
Los métodos y la calidad de eliminación de los defectos deben garantizar la necesaria fiabilidad y seguridad del equipo.
192. La eliminación de defectos debe llevarse a cabo mecánicamente asegurando transiciones suaves en las ubicaciones de las muestras. Dimensiones máximas y la forma de las muestras a elaborar están establecidas por la documentación tecnológica.
Se permite el uso de métodos de corte térmico (ranurado) para eliminar los defectos internos, seguidos de un procesamiento mecánico de la superficie de la muestra.
La integridad de la eliminación de defectos debe verificarse visualmente y mediante pruebas no destructivas (detección o grabado de defectos capilares o de partículas magnéticas).
193. Se permite el muestreo de lugares con defectos detectados sin soldadura posterior siempre que el espesor de pared mínimo permitido de la pieza se mantenga en el lugar de la máxima profundidad de muestreo y se confirme mediante un cálculo de resistencia.
194. Si se encuentran defectos durante el control de la sección corregida, entonces se debe realizar una segunda corrección en el mismo orden que la primera.
La corrección de defectos en la misma sección de la unión soldada se permite realizar no más de tres veces.
En el caso de cortar una unión soldada defectuosa de tuberías y la posterior soldadura (inserción) en forma de segmento de tubería, dos uniones soldadas recién hechas no se consideran la corrección de defectos.
copias de un permiso especial (licencia) para el derecho a realizar actividades en el campo de la seguridad industrial.
196. El control de calidad de las reparaciones mediante soldadura y tratamiento térmico debe confirmarse mediante documentación basada en los resultados del trabajo realizado, que incluye:
documentos sobre los resultados del control de calidad de los trabajos (protocolos, conclusiones, informes y actas sobre los resultados de los ensayos no destructivos, destructivos y ensayos hidráulicos o neumáticos);
reparar dibujos, diagramas, formularios, tablas que contengan información sobre la secuencia, fechas de trabajo y operaciones críticas;
certificados (o sus copias) de materiales utilizados en la sustitución de elementos de equipos a presión;
certificados (o sus copias) para electrodos utilizados en soldadura;
certificado para control de soldadura de uniones soldadas;
desviaciones permisibles de las dimensiones nominales.
197. El control sobre el cumplimiento de los requisitos de documentación tecnológica para reparaciones, los dibujos de trabajo de reparación deben ser realizados por la división. control tecnico organización que realiza trabajos de reparación (reconstrucción) de equipos.
198. Una vez completada la reparación, reconstrucción (modernización) del equipo a presión, la organización que realizó estos trabajos debe proporcionar al propietario del equipo información sobre la naturaleza del trabajo realizado e información sobre los materiales utilizados, adjuntando un conjunto de reparación documentación de acuerdo con el párrafo 196 de estas Reglas, sobre la base de la cual el responsable del buen estado y la operación segura del equipo bajo presión, la organización operadora registra el trabajo realizado en el pasaporte y el registro de reparación del equipo.
CAPÍTULO 19
REQUISITOS PARA AJUSTE DE EQUIPOS BAJO PRESIÓN
199. Se realizan trabajos de puesta en marcha y ajuste de equipos bajo presión en los casos estipulados por el manual de operación después de la finalización trabajo de instalación y emitido certificado de calidad de la instalación.
200. Antes de la ejecución puesta en marcha la entidad explotadora tiene derecho a notificar a Gospromnadzor, y después de una prueba exhaustiva del equipo a presión, debe presentarse para su inspección y obtener una conclusión sobre el cumplimiento de la instalación de construcción con los requisitos aprobados de documentación de diseño, seguridad y confiabilidad operativa (en adelante, la conclusión de Gospromnadzor), emitido de conformidad con el párrafo 3.20 de la lista unificada de procedimientos administrativos, a un funcionario de Gospromnadzor.
201. El ajuste de los equipos a presión debería estar a cargo de una organización de ajuste con la participación del personal de la entidad explotadora de acuerdo con un programa elaborado antes del inicio del trabajo por una organización especializada que realice el trabajo pertinente y acordado con la entidad explotadora. El programa debe reflejar el contenido y el procedimiento para realizar todas las operaciones tecnológicas y de control con la provisión de ajuste en todos los modos de operación.
202. Al realizar ajustes, se debe utilizar un sistema de control de calidad para garantizar que el trabajo se realice de acuerdo con estas Reglas y el programa de ajuste.
203. La duración del trabajo de ajuste está determinada por el programa para el trabajo de ajuste, dependiendo de la complejidad del equipo.
204. Durante el período de trabajo de ajuste en equipos bajo presión, la responsabilidad por la seguridad de su mantenimiento debe ser determinada por el programa de trabajo de ajuste.
Con trabajo de ajuste simultáneo en equipos a presión por parte de varias organizaciones de ajuste y (o) diferentes tipos obras de ajuste, el propietario de la instalación de producción peligrosa, la instalación de producción debe organizar la coordinación de la ejecución de estos trabajos. No se permite la puesta en marcha, construcción e instalación simultáneas y otros trabajos en equipos a presión.
205. Durante los trabajos de ajuste, se lleva a cabo lo siguiente:
lavado y purgado de equipos y tuberías (en los casos que establezca el proyecto y el manual de operación);
probar equipos bajo presión, incluidos los equipos de reserva, ajustar la circulación de los medios de trabajo, verificar el funcionamiento de las válvulas de cierre y los dispositivos de control en modo manual;
comprobación de instrumentos de medida, montaje y comprobación de operatividad de sistemas de automatización, sistemas de alarma, protecciones, enclavamientos, control, así como ajuste de válvulas de seguridad;
desarrollo y estabilización del régimen tecnológico, análisis de indicadores cualitativos del régimen tecnológico;
salida del proceso tecnológico a un modo estable de operación con una capacidad correspondiente a los requisitos de diseño.
Para calderas, el modo de combustión se ajusta adicionalmente y se ajusta el modo agua-químico.
206. Equipos bajo presión, en los casos previstos por el manual de operación, después de la puesta en marcha y durante la operación, es necesario realizar pruebas de modo y ajuste.
207. No está permitido, después de la puesta en funcionamiento de los equipos a presión, la sustitución o el reequipamiento arbitrario de sus elementos, la eliminación total o parcial de los dispositivos de seguridad, los dispositivos de seguridad, los instrumentos de medición de control.
208. Cuando se ajusten equipos bajo presión con el uso de sustancias peligrosas o en zonas explosivas, el programa debe especificar las medidas de seguridad, así como prever pruebas preliminares de las etapas del proceso tecnológico en medios inertes, seguido de ajuste en medios de trabajo.
209. Una vez finalizado el trabajo de ajuste, la organización de ajuste, con la participación del personal de la entidad explotadora, realiza una prueba exhaustiva del equipo bajo presión, así como del equipo auxiliar con carga nominal. Para las calderas, la prueba exhaustiva se lleva a cabo dentro de las 72 horas.
El final de las pruebas complejas está documentado por un acto. El acto debe ir acompañado de un informe técnico sobre el trabajo de ajuste con tablas e instrucciones, mapas de régimen, gráficos y otros materiales que reflejen los datos establecidos y realmente recibidos sobre los dispositivos de instalación y ajuste, descripciones y dibujos de todos los cambios (circuito, estructural) que se hicieron para configurar las etapas.
210. Si no existen requisitos específicos en el manual de operación de las calderas con respecto a la sincronización de las pruebas de rendimiento y ajuste de las calderas en operación, las pruebas de rendimiento y ajuste deben realizarse periódicamente, al menos 1 vez:
a los 3 años, cuando las calderas de todo tipo funcionan con combustibles gaseosos;
a los 5 años: al operar calderas de todo tipo con combustible líquido, calderas de calor residual, calderas eléctricas.
Las pruebas de funcionamiento y ajuste durante el funcionamiento de las calderas de combustible sólido (con su característica constante) se llevan a cabo a intervalos establecidos por la entidad explotadora.
PROCEDIMIENTO PARA LA ACEPTACIÓN EN FUNCIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA (APROBACIÓN) EN FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS A PRESIÓN
211. La aceptación para la operación de HIF completados por instalación y construcción, que utilizan equipos bajo presión, se lleva a cabo de conformidad con el Reglamento sobre el procedimiento para aceptar objetos de construcción en operación, aprobado por Resolución del Consejo de Ministros de la República de Bielorrusia. de 6 de junio de 2011 N 716 (Registro Nacional de Actos Legales República de Bielorrusia, 2011, N 66, 5/33914), (en adelante, el Reglamento sobre el procedimiento para encargar proyectos de construcción).
212. El cliente de la construcción, el desarrollador o una organización autorizada por ellos, antes del inicio del trabajo del comité de aceptación, para obtener la conclusión de Gospromnadzor, se somete a Gospromnadzor Documentos requeridos, de conformidad con el apartado 3.20 de la lista unificada de procedimientos administrativos.
La fecha de aceptación en funcionamiento del objeto de construcción es la fecha de aprobación del acto de aceptación del objeto en funcionamiento.
213. Para la puesta en marcha (permiso) de equipos a presión, se realizan secuencialmente los siguientes trabajos:
examen técnico de la caldera (recipiente, tubería);
registro de la caldera (recipiente, tubería) en la subdivisión estructural de Gospromnadzor, que supervisa el funcionamiento de los equipos a presión, de conformidad con el subpárrafo 20.18.1 del párrafo 20.18 de la lista unificada de procedimientos administrativos;
realizar trabajos de puesta en marcha en los casos estipulados por el manual de operación;
obtener una conclusión positiva de Gospromnadzor sobre el cumplimiento de la instalación de construcción supervisada por Gospromnadzor con los requisitos aprobados de documentación de diseño, seguridad y confiabilidad operativa de acuerdo con el párrafo 3.20 de la lista unificada de procedimientos administrativos;
puesta en marcha (permiso) de equipos a presión.
214. Con el fin de evaluar el cumplimiento de la instalación de construcción, supervisada por Gospromnadzor, con los requisitos aprobados de documentación de diseño, seguridad y confiabilidad operativa y obtener, de conformidad con el párrafo 3.20 de la lista unificada de procedimientos administrativos, una opinión experta positiva de Gospromnadzor , durante el examen, también se verifica lo siguiente:
operatividad de todos los dispositivos, incluidos los de respaldo;
operabilidad de los dispositivos de medición;
integridad y corrección de los ajustes de los sistemas de automatización de seguridad, alarmas y regulación;
ajuste de válvulas de seguridad;
conformidad de los modos de los equipos con los mapas de régimen elaborados en base a los resultados de la puesta en servicio;
disponibilidad y capacidad de servicio de instrumentos de medición de control y dispositivos de seguridad;
la capacidad de servicio de los dispositivos de alimentación de la caldera y su cumplimiento con el diseño y los requisitos de estas Reglas;
cumplimiento del régimen hidroquímico de la caldera con los requisitos de estas Reglas;
conexión correcta de equipos a presión a tuberías de acuerdo con la documentación de diseño;
la disponibilidad de personal de servicio y especialistas que hayan recibido capacitación, pruebas de conocimiento, información de acuerdo con los requisitos de estas Reglas;
disponibilidad de instrucciones de operación para personal, revistas de turnos y reparaciones y otra documentación prevista por estas Reglas;
cumplimiento de las instalaciones (sitios) con el proyecto y los requisitos de estas Reglas;
Disponibilidad descripciones de trabajo para las personas responsables del buen estado y funcionamiento seguro de las calderas (recipientes, tuberías).
215. El equipo presurizado se pone en funcionamiento cuando está listo para funcionar. esquema tecnológico OPO, OPO.
216. La puesta en servicio (admisión) de equipos bajo presión se lleva a cabo sobre la base de una orden escrita (instrucción) de la dirección de la entidad explotadora ( unidad estructural), firmado después de la finalización de todos los procedimientos de conformidad con el párrafo 212 de este Reglamento.
217. La puesta en servicio (permiso) para el funcionamiento de equipos a presión se documenta mediante una entrada en el pasaporte del equipo a presión por parte de una persona responsable del buen estado y funcionamiento seguro del equipo a presión.
218. Cada caldera (recipiente, tubería) que se ponga en funcionamiento debe estar fijada con una placa de al menos 300 x 200 mm.
Cada tubería debe tener al menos tres placas, las cuales deben instalarse en los extremos y en el medio de la tubería. Si la misma tubería está ubicada en varias habitaciones, la placa debe estar en la tubería en cada habitación.
220. El registro de una caldera (recipiente, tubería) se lleva a cabo de conformidad con el subpárrafo 20.18.1 del párrafo 20.18 de la lista unificada de procedimientos administrativos.
El registro de salas de calderas en las que se instalan calderas de vapor con una presión de vapor de no más de 0,07 MPa y calderas de agua caliente con una temperatura de calentamiento del agua de no más de 115 ° C se lleva a cabo de conformidad con el subpárrafo 20.18.3 del párrafo 20.18 de la lista unificada de procedimientos administrativos y el párrafo 335 de las Reglas para el diseño y la operación segura de calderas de vapor con una presión de vapor de no más de 0,07 MPa (0,7 bar) y calderas de agua caliente con una temperatura de calentamiento del agua de no más de 115 ° C, aprobado por Decreto del Ministerio de Situaciones de Emergencia de la República de Bielorrusia del 31 de diciembre de 2013 N 79 (Portal de Internet Legal Nacional de la República de Bielorrusia, 01.02.2014, 8/28266).
CAPÍTULO 22
REQUISITOS DE REGISTRO DE EQUIPOS A PRESIÓN
221. Los equipos a presión enumerados en el párrafo 3 de estas Reglas, con la excepción de los equipos a presión especificados en el párrafo 222 de estas Reglas, están sujetos a registro antes de ser puestos en funcionamiento.
222. Los siguientes equipos a presión no están sujetos a registro en Gospromnadzor:
recipientes que operan con un medio asignado al grupo 1 de acuerdo con TR TS 032/2013, a una temperatura de pared no superior a 200 ° C, en el que el producto de presión en MPa y capacidad en m 3 no exceda de 0,05, así como recipientes operando con un medio asignado al grupo 2 de acuerdo con TR TS 032/2013, a la temperatura anterior, en la que el producto de la presión en MPa y la capacidad en m 3 no exceda de 1,0;
dispositivos para plantas de separación de aire y separación de gases ubicados dentro de la carcasa termoaislante (regeneradores, columnas, intercambiadores de calor, condensadores, adsorbentes, separadores, evaporadores, filtros, subenfriadores y calentadores);
tanques de aire y electrogas interruptores electricos;
barriles para el transporte de gases licuados, cilindros con una capacidad de hasta 100 litros inclusive, instalados permanentemente, y también destinados al transporte y (o) almacenamiento de gases comprimidos, licuados y disueltos;
generadores (reactores) para la producción de hidrógeno utilizados por el servicio hidrometeorológico;
recipientes no conmutables (colectores de aire), incorporados estructuralmente (instalados en la misma base o marco) con un compresor;
buques incluidos en sistema cerrado producción de petróleo y gas (desde el pozo hasta el oleoducto principal), que incluyen recipientes incluidos en el proceso tecnológico de preparación para el transporte y aprovechamiento de gas y condensado de gas: separadores de todas las etapas de separación, separadores de defensa (en la línea de gas, en antorchas ), absorbedores y adsorbedores, tanques para desgasificación de condensados, absorbentes e inhibidores, colectores de condensados, recipientes de control y medición para petróleo, gas y condensados;
Donde ts- temperatura del vapor, agua (líquido) a la presión de funcionamiento, °C; V- capacidad de la caldera, m 3;
Deja una solicitud en los comentarios. regulaciones que le gustaría poder descargar.
“Normas de seguridad para instalaciones de petróleo y gas en alta mar”, aprobado por orden de Rostekhnadzor del 18 de marzo de 2014 N 105 ( no han entrado en vigor);
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de Seguridad para la Minería y Procesamiento de Minerales Sólidos”, aprobado por orden de Rostekhnadzor del 11 de diciembre de 2013 N 599 - DESCARGAR ;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial "Reglas de seguridad industrial para instalaciones de producción peligrosas que utilizan equipos que funcionan bajo presión excesiva", aprobada por orden servicio federal sobre supervisión ambiental, tecnológica y nuclear del 25 de marzo de 2014 N 116 - DESCARGAR ;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial "Requisitos para la producción de trabajos de soldadura en instalaciones de producción peligrosas", aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 14 de marzo de 2014 N 102;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de Seguridad para Teleféricos y Funiculares de Pasajeros”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 6 de febrero de 2014 N 42;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Normas de seguridad para escaleras mecánicas en el metro”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 13 de enero de 2014 N 9;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial "Reglas de seguridad para la producción, transporte, uso de fundidos de metales ferrosos y no ferrosos y aleaciones a base de estos fundidos", aprobado por orden del Servicio Federal de Medio Ambiente, Tecnología y Nuclear Supervisión de 30 de diciembre de 2013 N 656 ( no han entrado en vigor);
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Instrucciones para el cálculo y uso de bulones de anclaje en minas de carbón”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 17 de diciembre de 2013 N 610;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de seguridad para voladuras”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ambiental, Tecnológica y Nuclear de fecha 16 de diciembre de 2013 N 605 - DESCARGAR ;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglamento sobre la realización segura de operaciones mineras en yacimientos propensos y peligrosos en cuanto a golpes de roca”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ambiental, Tecnológica y Nuclear del 2 de diciembre de 2013 N 576;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Normas de seguridad para teleféricos de carga”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 22 de noviembre de 2013 N 563;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de Seguridad para Almacenamientos Subterráneos de Gas”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 22 de noviembre de 2013 N 561;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial "Reglas de seguridad para instalaciones de producción de explosivos para el almacenamiento y procesamiento de materias primas vegetales", aprobadas por orden del Servicio Federal de Supervisión Ambiental, Tecnológica y Nuclear del 21 de noviembre de 2013 N 560 - DESCARGAR ;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de seguridad para instalaciones de producción químicamente peligrosas”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear de fecha 21 de noviembre de 2013 N 559 - DESCARGAR ;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de Seguridad para Instalaciones que Utilizan Gases Licuados de Petróleo”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 21 de noviembre de 2013 N 558;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de seguridad para la producción de cloro y medios que contienen cloro”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 20 de noviembre de 2013 N 554;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de seguridad en las minas de carbón”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 19 de noviembre de 2013 N 550;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas para el examen de la seguridad industrial”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear de fecha 14 de noviembre de 2013 N 538;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de seguridad para instalaciones de producción peligrosa que utilizan estructuras de elevación”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 12 de noviembre de 2013 N 533;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de seguridad para instalaciones de producción peligrosas tuberías principales” , aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 6 de noviembre de 2013 N 520;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Requerimientos generales a la justificación de la seguridad de una instalación de producción peligrosa”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 15 de julio de 2013 N 306;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Instrucciones para determinar período de incubación combustión espontánea del carbón”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 2 de abril de 2013 N 132;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglas de seguridad en el petróleo y industria del gas” , aprobado por orden de Rostekhnadzor del 12 de marzo de 2013 N 101;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial” Reglas generales seguridad contra explosiones para industrias químicas, petroquímicas y de refinación de petróleo peligrosas contra incendios y explosiones”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ambiental, Tecnológica y Nuclear del 11 de marzo de 2013 N 96 - DESCARGAR ;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Instrucciones para la realización de entrenamientos de alarmas y ejercicios bajo el plan para la eliminación del accidente”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ambiental, Tecnológica y Nuclear de fecha 14 de febrero de 2013 N 59 - DESCARGAR ;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial "Instrucciones para monitorear la composición del aire de la mina, determinar el contenido de gas y establecer las categorías de minas para metano y / o dióxido de carbono", aprobadas por orden de Rostekhnadzor con fecha 6 de diciembre de 2012 N 704;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial "Instrucciones para la inspección práctica programada de los modos de ventilación de emergencia previstos por el plan de respuesta de emergencia", aprobado por orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre de 2012 N 638 - DESCARGAR ;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Instrucciones para la elaboración de planos de ventilación para minas de carbón”, aprobado por orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre de 2012 N 637;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Instructivo sobre desgasificación de faenas mineras, investigación, contabilidad y prevención de gasificación”, aprobado por la orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre de 2012 N 636;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial "Instrucciones para el pronóstico, detección, ubicación y control de centros de autocalentamiento de carbón y fuegos endógenos en minas de carbón", aprobadas por orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre de 2012 N 635;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Instrucciones para la Localización y Prevención de Explosiones de Mezclas Polvo-Gas-Aire en Minas de Carbón”, aprobado por la orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre de 2012 N 634;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Instructivo para la inspección y revisión de equipos eléctricos antideflagrantes en minas”, aprobado por la orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre de 2012 N 631;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Instrucciones para la selección y verificación aparato electrico y cables con tensión 6 (10) KV”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 6 de noviembre de 2012 N 630;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial “Instrucciones para el uso de equipos eléctricos en una mina diseño normal y equipo eléctrico propósito general en minas peligrosas para gas y polvo”, aprobado por orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre de 2012 N 629;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial "Instrucciones para el suministro de energía y el uso de equipos eléctricos en minas sin salida ventiladas por el VMP, peligrosas para el gas", aprobadas por orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre de 2012 N 628;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial "Instrucciones para el suministro de energía, selección y prueba de aparatos eléctricos, cables y dispositivos de protección de relés en redes locales de minas de carbón con voltaje de hasta 1200 V", aprobadas por orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre. , 2012 N 627;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial "Instrucciones para verificar la protección máxima actual de los dispositivos de minas", aprobada por orden de Rostekhnadzor del 6 de noviembre de 2012 N 626;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Instrucciones para el dispositivo, inspección y medición de la resistencia de puesta a tierra de minas”, aprobado por orden del Servicio Federal de Supervisión Ecológica, Tecnológica y Nuclear del 6 de noviembre de 2012 N 625;
Normas y reglas federales en el campo de la seguridad industrial “Procedimiento para la implementación de la experiencia en seguridad industrial en las industrias química, petroquímica y de procesamiento de petróleo y gas”, aprobado por orden de Rostekhnadzor del 15 de octubre de 2012 N 584;
Normas y reglas federales en materia de seguridad industrial “Reglamento sobre el uso de permisos de trabajo al realizar trabajos mayor peligro en instalaciones de producción peligrosas de la industria minera y metalúrgica ”, aprobado por orden de Rostekhnadzor con fecha 18 de enero de 2012 N 44 - DESCARGAR ;
Reglas generales de seguridad para empresas e industrias metalúrgicas y de coque-química (PB 11-493-02), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 21 de junio de 2002 N 35;
Reglas para el desarrollo y protección de depósitos. aguas minerales y barro terapéutico (PB 07-602-03), aprobado por la resolución del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 6 de junio de 2003 N 72;
Reglas para el desarrollo de depósitos de agua de energía térmica. (PB-07-599-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 6 de junio de 2003 N 69;
Reglas de seguridad para la exploración y desarrollo de petróleo y campos de gas en la plataforma continental (PB 08-623-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 5 de junio de 2003 N 58;
Reglas de seguridad para el desarrollo de yacimientos de carbón. camino abierto (PB 05-619-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 30 de mayo de 2003 N 45;
Normas de seguridad industrial para refinerías de petróleo (PB 09-563-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 29 de mayo de 2003 N 44;
Normativa sobre agrimensura geológica y minera provisión de seguridad industrial y protección del subsuelo (RD 07-408-01), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 22 de mayo de 2001 N 18;
Reglas de seguridad de la fundición (PB 11-551-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 16;
Normas de seguridad en producción de tuberías (PB 11-562-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 22 de mayo de 2003 N 39;
Reglas de seguridad para la producción de polvos y polvos de aluminio, magnesio y aleaciones a base de ellos. (PB 11-555-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 22 de mayo de 2003 N 38;
Normas de seguridad para la producción de antimonio y sus compuestos (PB 11-556-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 22 de mayo de 2003 N 37;
Reglas de seguridad para la producción de plomo y zinc. (PB 11-545-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 27;
Normas de seguridad en la producción de altos hornos (PB 11-542-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 26;
Normas de seguridad en la siderurgia (PB 11-552-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 25;
Normas de seguridad para la producción y el consumo de productos de separación de aire (PB 11-544-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 24;
Normas de seguridad en la producción de metales preciosos, aleaciones y productos semielaborados (PB 11-549-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 23;
Normas de seguridad en la producción de coque (PB 11-543-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 22;
Normas de seguridad para la producción de mercurio (PB 11-550-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 21;
Reglas de seguridad para la producción de alúmina, aluminio, magnesio, silicio cristalino y silumin electrotérmico ( PB 11-541-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 20;
Normas de seguridad para la producción de circonio, hafnio y sus compuestos (PB 11-548-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 19;
Normas de seguridad en la producción de ferroaleaciones (PB 11-547-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 18;
Normas de seguridad para la preparación de chatarra y desperdicios de metales ferrosos y no ferrosos para su refundición (PB 11-546-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 17;
Normas de seguridad para la producción de níquel, cobre y cobalto (PB 11-554-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 24 de abril de 2003 N 15;
Normas de seguridad industrial en la producción. aceites vegetales método de prensado y extracción (PB 09-524-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 30 de diciembre de 2002 N 72;
Normas de seguridad para la producción de aleaciones duras y metales refractarios (PB 11-523-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 30 de diciembre de 2002 N 70;
Normas de seguridad en producción rodante (PB 11-519-02), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 28 de noviembre de 2002 N 68;
El procedimiento para el uso de tecnologías de soldadura en la fabricación, instalación, reparación y reconstrucción. dispositivos tecnicos para instalaciones de producción peligrosas ( RD 03-615-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 19 de junio de 2003 N 103;
El procedimiento para el uso de consumibles de soldadura en la fabricación, instalación, reparación y reconstrucción de dispositivos técnicos para instalaciones de producción peligrosas ( RD 03-613-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 19 de junio de 2003 N 101;
Reglas para el diseño, fabricación y aceptación de recipientes y aparatos soldados de acero. (PB 03-584-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 10 de junio de 2003 N 81;
Normas de seguridad para unidades de refrigeración de amoníaco (PB 09-595-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 9 de junio de 2003 N 79;
Normas para la organización y realización del control de emisiones acústicas de recipientes, aparatos, calderas y canalizaciones tecnológicas (PB 03-593-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 9 de junio de 2003 N 77;
Normas de seguridad para la producción de hidrógeno por electrólisis del agua (PB 03-598-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 6 de junio de 2003 N 75;
Reglas para el dispositivo y operación segura. sistemas de refrigeración (PB 09-592-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 6 de junio de 2003 N 68;
Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 5 de junio de 2003 N 65 “De la aprobación del Instructivo para la operación segura de las instalaciones eléctricas en la industria minera” (RD 06-572-03);
Reglas para la disposición de equipos de carga, suministro y mezcla destinados a la mecanización de voladuras ( PB 13-564-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 5 de junio de 2003 N 64 - DESCARGAR ;
Reglas de seguridad para almacenamientos sobre el suelo de amoníaco líquido (PB 09-579-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 5 de junio de 2003 N 62;
Reglas para el diseño y operación segura de unidades compresoras con compresores alternativos que funcionan con gases explosivos y nocivos ( PB 03-582-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 5 de junio de 2003 N 61;
Reglas para el diseño y operación segura de unidades compresoras estacionarias, conductos de aire y gasoductos ( PB 03-581-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 5 de junio de 2003 N 60 - DESCARGAR ;
Reglas para el desarrollo, fabricación y uso de dispositivos de seguridad de diafragma (PB 03-583-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 5 de junio de 2003 N 59;
Normas de seguridad para plantas e industrias de procesamiento de gas (PB 08-622-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 5 de junio de 2003 N 54;
Normas de seguridad para la producción de esponjas de titanio y polvos de titanio (PB 11-588-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 5 de junio de 2003 N 49;
Reglas de seguridad para el enriquecimiento y fabricación de briquetas de carbón (lutita) (PB 05-580-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 30 de mayo de 2003 N 46;
Reglas para la seguridad industrial de la producción de caucho. (PB 09-570-03), aprobado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa del 27 de mayo de 2003 N 41.
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