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REGLAS PARA EL DISPOSITIVO Y OPERACIÓN SEGURA DE TUBERÍAS DE VAPOR Y AGUA CALIENTE - PB 03-75-94 (aprobado por el Decreto ... Relevante en 2017

4.12. Prueba hidráulica

4.12.1. La prueba hidráulica para verificar la resistencia y densidad de las tuberías y sus elementos, así como todas las uniones soldadas y otras están sujetas a:

a) todos los elementos y detalles de las tuberías; su prueba hidráulica no es obligatoria si han sido sometidos a una prueba 100% ultrasónica u otro método equivalente detección de fallas no destructivas;

b) bloques de tuberías; su prueba hidráulica no es obligatoria si todos sus elementos constituyentes fueron probados de acuerdo con el párrafo "a", y todas las uniones soldadas realizadas durante su fabricación e instalación fueron verificadas por métodos no destructivos de detección de fallas (ultrasonido o radiografía) en toda su longitud;

c) tuberías de todas las categorías con todos los elementos y sus accesorios una vez completada la instalación.

4.12.2. Se permite realizar prueba hidráulica elementos individuales y prefabricados junto con la tubería, si durante la fabricación o instalación es imposible probarlos por separado de la tubería.

4.12.3. El valor mínimo de la presión de prueba durante la prueba hidráulica de tuberías, sus bloques y elementos individuales debe ser de 1,25 de presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa (2 kgf / sq. cm).

Los accesorios y accesorios de tuberías deben someterse a una prueba hidráulica. presión de prueba de acuerdo con GOST 356.

4.12.4. El valor máximo de la presión de prueba se establece mediante el cálculo de la fuerza según el NTD, acordado con el Gosgortekhnadzor de Rusia.

El valor de la presión de prueba lo elige el fabricante (organización de diseño) dentro de los límites entre los valores mínimo y máximo.

4.12.5. Para las pruebas hidráulicas, se debe utilizar agua con una temperatura no inferior a +5 °C ni superior a +40 °C.

Las pruebas hidráulicas de las tuberías deben realizarse a una temperatura ambiente positiva. Durante las pruebas hidráulicas de tuberías de vapor que funcionan a una presión de 10 MPa (100 kgf / cm cúbico) y superiores, la temperatura de sus paredes debe ser de al menos +10 °C.

4.12.6. La presión en la tubería debe aumentarse gradualmente. La tasa de aumento de presión debe especificarse en la NTD para la fabricación de la tubería.

No se permite el uso de aire comprimido para aumentar la presión.

4.12.7. La presión de prueba será controlada por dos manómetros. En este caso, se seleccionan manómetros del mismo tipo con la misma clase de precisión, límite de medición y valor de división.

El tiempo de exposición de la tubería y sus elementos a la presión de prueba debe ser de al menos 10 minutos.

Después de reducir la presión de prueba a la de trabajo, se realiza una inspección exhaustiva de la tubería en toda su longitud.

La diferencia entre las temperaturas del metal y el aire ambiente durante la prueba no debe causar la formación de humedad en las superficies del objeto de prueba. El agua utilizada para la prueba hidráulica no debe contaminar el objeto ni causar una corrosión intensa.

4.12.8. Se considera que la tubería y sus elementos han pasado la prueba hidráulica si no se encuentran fugas, sudoración en las uniones soldadas y en el metal base, deformaciones residuales visibles, grietas o signos de ruptura.

Después de completar todas las reparaciones y trabajo de instalación probar la tubería para fuerza y ​​densidad. Al mismo tiempo, se instalan tapones en los extremos de la sección probada de la tubería. Está prohibido usar válvulas de cierre para desconectar la sección probada de la tubería. En el punto más alto de la tubería, se instala un accesorio con accesorios para la liberación de aire, una salida de aire, y en el punto más bajo, un accesorio para drenar el agua, drenaje.

Las pruebas hidráulicas de las tuberías deben llevarse a cabo principalmente en tiempo cálido año a temperatura ambiente positiva. La temperatura del agua debe estar entre 5 y 40°C.

El valor de la presión de prueba al probar la resistencia de la tubería está determinado por la fórmula

P pr \u003d 1.25 R , pero no menos de 0,2 MPa,

donde R- presión de diseño; [σ] 20 - tensión admisible para el material de la tubería a 20 ° C; [σ] t es la tensión admisible para el material de la tubería a la temperatura máxima de diseño.

El valor de la presión de prueba durante la prueba de resistencia para tuberías de vacío y tuberías que funcionan sin exceso de presión debe tomarse igual a 0,2 MPa. No se permite tocar tuberías durante las pruebas.

La presión en la sección de prueba de la tubería debe aumentarse gradualmente. La tasa de aumento de presión se indica en la documentación técnica. El aire de la tubería debe eliminarse por completo.

Al probar la resistencia de la tubería, la presión de prueba creada se mantiene durante 10 minutos, después de lo cual la presión se reduce a la presión de trabajo, a la cual se realizan pruebas de densidad al examinar las soldaduras. Al final de la inspección, la presión se aumenta nuevamente a la presión de prueba y se mantiene durante otros cinco minutos, después de lo cual se reduce nuevamente a la de trabajo y la tubería se inspecciona nuevamente cuidadosamente.

La duración de la prueba de densidad está determinada por el tiempo de inspección de la tubería. Después del final de la prueba hidráulica, la tubería debe vaciarse completamente de agua.

Los resultados de una prueba hidráulica de resistencia y densidad se consideran satisfactorios si no ocurrió lo siguiente durante la prueba:

ü roturas y deformaciones visibles;

ü caída de presión en el manómetro;

ü en soldaduras, juntas desmontables, tie-ins, carcasas accesorios de tuberia no se encontró ninguna fuga.

Las pruebas neumáticas de la tubería con aire o gas inerte deben realizarse solo durante el día. El valor de la presión de prueba (presión de prueba) se determina de la misma manera que cuando se realizan pruebas hidráulicas.

En el caso de instalación de accesorios de fundición gris en la tubería, la presión de prueba de resistencia no debe exceder los 0,4 MPa.

Al realizar pruebas neumáticas de tuberías, se recomienda que el aumento de presión se realice suavemente a una velocidad igual al 5% de R y, pero no más de 0,2 MPa por minuto con inspección periódica de la tubería en las siguientes etapas:

a) para tuberías que operan a presiones de hasta 0,2 MPa, la inspección se realiza en dos etapas: a una presión igual a 0,6 de la presión de prueba y a la presión de operación;

b) para tuberías que operan a presiones superiores a 0,2 MPa, la inspección se realiza en tres etapas: a una presión de 0,3 y 0,6 de la presión de prueba y a la presión de operación.

Durante la inspección, no se permite el aumento de presión ni la toma de tuberías. Las fugas se determinan mediante burbujas de emulsión de jabón u otros métodos. Debe establecerse una zona protegida (segura) durante la duración de las pruebas neumáticas. Al colocar la tubería sobre el suelo, la distancia mínima de la zona debe ser de al menos 25 m, cuando está bajo tierra, al menos 10 m. No se permite que las personas permanezcan en el área protegida durante el aumento de presión y cuando se alcanza la presión de prueba en eso.

La inspección final de la tubería se lleva a cabo cuando la presión de prueba se reduce a la presión de diseño.

Todas las tuberías de los grupos A, B (a) y B (b), así como las tuberías de vacío, deben someterse a una prueba de estanqueidad adicional. Exámenes adicionales para estanqueidad se producen por una presión igual a la de trabajo, y para tuberías de vacío por una presión de 0,1 MPa (1 kg/cm 2 ). Para tuberías en construcción, la duración de la prueba debe ser de al menos 24 horas. Al probar la tubería después de la reparación, la duración de la prueba debe ser de al menos 4 horas.

La caída de presión en la tubería se calcula mediante la ecuación

Δ R= 100/τ,

donde R norte, R k - presión absoluta al principio y al final de la prueba; T norte, T k es la temperatura en la tubería al principio y al final de la prueba.

Se considera que las tuberías de los grupos A, así como las tuberías de vacío, han pasado la prueba si la tasa de caída de presión no es superior al 0,1% por hora. Para tuberías de los grupos B (a); B(b) La tasa de caída de presión no debe exceder el 0,2% por hora. El proyecto establece la tasa de caída de presión para tuberías de otros grupos.

Estas normas se aplican a tuberías con un diámetro interno de hasta 250 mm inclusive. Al probar tuberías diámetros grandes las tasas de caída de presión en ellos se reducen por el valor del factor de corrección

donde D ext - diámetro interno de la tubería en mm.

Si la tubería probada consta de varias secciones de diferentes diámetros, su diámetro promedio está determinado por la fórmula

D cf. = ,

donde D 1 ,D 1 ,D n es el diámetro interior de las secciones de tubería; L 1 , L 2 , L n - las longitudes correspondientes de las secciones de tubería, m.

Después del final de la prueba para cada tubería, se redacta un acto en la forma prescrita.

Prueba hidráulica (neumática)

Pregunta

Responder. Se realiza una prueba hidráulica para comprobar la densidad y resistencia, así como todas las uniones soldadas y otras:

a) después de la instalación (producción adicional) en el lugar de instalación del equipo transportado al lugar de instalación (producción adicional) en partes, elementos o bloques separados;

b) después de la reconstrucción (modernización), reparación de equipos mediante soldadura de elementos de presión;

c) al realizar exámenes técnicos y diagnóstico técnico en los casos establecidos por este FNP.

Las pruebas hidráulicas de piezas, elementos o bloques de equipos individuales en el sitio de instalación (fabricación adicional) no son obligatorias si han pasado una prueba hidráulica en sus sitios de fabricación o han sido sometidos al 100% de control por ultrasonido u otra detección de defectos no destructiva equivalente. método.

Se permite realizar una prueba hidráulica de elementos individuales y prefabricados junto con el equipo, si bajo las condiciones de instalación (producción adicional) es imposible probarlos por separado del equipo.

Las pruebas hidráulicas de los equipos y sus elementos se realizan después de todo tipo de control, así como después de la eliminación de los defectos detectados (169).

Los recipientes que tienen un revestimiento o aislamiento protector se someten a una prueba hidráulica antes de aplicar el revestimiento o el aislamiento.

Los recipientes con una carcasa exterior se someten a una prueba hidráulica antes de instalar la carcasa.

Está permitido someter los recipientes esmaltados a una prueba hidráulica con presión de trabajo después del esmaltado (170).

Pregunta. ¿Cómo se determinan los valores mínimo y máximo de presión de prueba durante la prueba hidráulica de equipos a presión?

Responder. Presión mínima de prueba R pr durante una prueba hidráulica para calderas de vapor y agua caliente, sobrecalentadores, economizadores, así como para tuberías dentro de la caldera, se acepta lo siguiente:

a) a una presión de trabajo de no más de 0,5 MPa - 1,5 presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa;

b) a una presión de trabajo superior a 0,5 MPa - 1,25 de presión de trabajo, pero no inferior a presión operacional más 0,3 MPa.

Al realizar una prueba hidráulica de calderas de tambor, así como de sus sobrecalentadores y economizadores, la presión en el tambor de la caldera se toma como la presión de funcionamiento al determinar el valor de la presión de prueba, y para calderas sin tambor y de un solo paso con circulacion forzada- presión agua de alimentación a la entrada de la caldera, establecido por la documentación del proyecto.

El valor máximo de la presión de prueba se establece mediante cálculos para la potencia de las calderas de vapor y agua caliente.

El valor de la presión de prueba (entre el máximo y el mínimo) debe asegurar la mayor detección de defectos en la caldera o sus elementos sometidos a prueba hidráulica (171).

Pregunta. ¿Cómo se determinan los valores de presión de prueba durante las pruebas hidráulicas? recipientes de metal?

Responder. Valor de la presión de prueba R pr durante las pruebas hidráulicas de recipientes metálicos (a excepción de los fundidos), así como calderas eléctricas, se determinan mediante la fórmula:

R- presión de diseño en caso de producción adicional en el lugar de operación, en otros casos - presión de trabajo, MPa;

[σ] 20 , [σ] t son tensiones admisibles para el material del recipiente (caldera eléctrica) o sus elementos, respectivamente, a 20 °C y temperatura de diseño, MPa.

La relación de materiales de las unidades de montaje (elementos) de la vasija (caldera eléctrica) operando bajo presión se toma de acuerdo con los materiales utilizados de los elementos (carcasas, fondos, bridas, ramales, etc.) de la vasija, para los cuales se es el más pequeño, con la excepción de los pernos (espárragos), así como los tubos de intercambio de calor de los intercambiadores de calor de carcasa y tubos.

La presión de prueba cuando se prueba un recipiente calculado por zonas debe determinarse teniendo en cuenta la zona, cuya presión de diseño o temperatura de diseño es menos importante.

La presión de prueba para probar un recipiente diseñado para operar en varios modos con diferentes parámetros de diseño (presiones y temperaturas) debe tomarse igual al máximo de los valores de presión de prueba determinados para cada modo.

Si, para garantizar las condiciones de resistencia y estanqueidad durante el ensayo, se hace necesario aumentar el diámetro, el número o la sustitución del material de los pernos (espárragos) de las conexiones de brida, se permite reducir la presión de ensayo al valor máximo en el que , durante las pruebas, se proporcionan las condiciones de resistencia de los pernos (espárragos) sin aumentarles el diámetro, la cantidad o el reemplazo de material.

Si el recipiente como un todo o partes individuales del recipiente operan en el rango de temperatura de fluencia y la tensión permisible para los materiales de estas partes a la temperatura de diseño [σ] t se determina sobre la base de la resistencia a la tracción o el límite de fluencia, entonces está permitido en las fórmulas (1), (7) en lugar de [σ] t, utilice el valor de la tensión admisible a la temperatura de diseño [σ] m , obtenido solo sobre la base de características independientes del tiempo: límite elástico y resistencia a la tracción sin tomar en cuenta la fluencia y la resistencia a largo plazo.

La fórmula (1) se utiliza para determinar el valor de la presión de prueba durante la prueba hidráulica de tuberías tecnológicas (172).

Pregunta. ¿Cómo se determinan los valores de presión de prueba durante las pruebas hidráulicas de recipientes fundidos y forjados?

Responder. Valor de la presión de prueba R pr durante las pruebas hidráulicas de recipientes fundidos y forjados se determina mediante la fórmula

Está permitido probar piezas fundidas después del ensamblaje y la soldadura en una unidad ensamblada o en un recipiente terminado con una presión de prueba aceptada para recipientes, sujeto al 100 % de control de las piezas fundidas. métodos no destructivos (173).

Pregunta. ¿Cómo se determinan los valores de presión de prueba durante las pruebas hidráulicas de recipientes hechos de materiales no metálicos?

Responder. Las pruebas hidráulicas de recipientes y piezas de materiales no metálicos con una resistencia al impacto de más de 20 J/cm 2 deben realizarse con una presión de prueba determinada por la fórmula:

Las pruebas hidráulicas de recipientes y partes hechas de materiales no metálicos con una resistencia al impacto de 20 J / cm 2 o menos deben realizarse con una presión de prueba determinada por la fórmula (174):

Valor de la presión de prueba R pr durante la prueba hidráulica de recipientes criogénicos en presencia de vacío en el espacio aislante, se determina mediante la fórmula (175):

P pr \u003d 1,25R – 0,1, (5)

Las pruebas hidráulicas de los recipientes de metal y plástico deben realizarse con una presión de prueba determinada por la fórmula:

donde: K m - la relación entre la masa de la estructura metálica y masa total buque;

α \u003d 1.3 - para materiales no metálicos con una resistencia al impacto de más de 20 J / cm 2;

α \u003d 1.6 - para materiales no metálicos con una resistencia al impacto de 20 J / cm 2 y menos (176).

Pregunta. ¿Cómo se llevan a cabo las pruebas hidráulicas de recipientes montados verticalmente y recipientes combinados?

Responder. Se permite que las pruebas hidráulicas de los recipientes instalados verticalmente se realicen en posición horizontal; en este caso, la resistencia del cuerpo del recipiente debe calcularse teniendo en cuenta el método de soporte aceptado para las pruebas hidráulicas.

En recipientes combinados con dos o más cavidades de trabajo diseñadas para diferentes presiones, cada cavidad debe someterse a una prueba hidráulica con una presión de prueba determinada en función de la presión de diseño de la cavidad.

El procedimiento para probar dichos recipientes debe ser establecido por el desarrollador de la documentación técnica de diseño y especificado en el manual de operación del recipiente (177).

Pregunta. ¿Cómo se determinan los valores de presión de prueba durante las pruebas hidráulicas de tuberías de vapor y agua caliente?

Responder. La presión de prueba mínima durante la prueba hidráulica de tuberías de vapor y agua caliente, sus bloques y elementos individuales debe ser de 1,25 de presión de trabajo, pero no inferior a 0,2 MPa. Los accesorios y accesorios de tuberías deben someterse a una prueba hidráulica con presión de prueba de acuerdo con la documentación tecnológica. El valor máximo de la presión de prueba se establece mediante cálculos para la resistencia de las tuberías.

El valor de la presión de prueba (entre el máximo y el mínimo) debe proporcionar la mayor detección de defectos en la tubería o sus elementos sometidos a prueba hidráulica (178).

Pregunta. ¿Cuáles son los requisitos para el agua en las pruebas de presión hidráulica de los equipos?

Responder. Para la prueba de presión hidráulica del equipo, se debe usar agua. La temperatura del agua no debe ser inferior a 5 °C ni superior a 40 °C, a menos que la documentación técnica del fabricante del equipo especifique un valor de temperatura específico permitido en las condiciones para evitar la fractura frágil.

Durante las pruebas hidráulicas de tuberías de vapor que funcionan a una presión de 10 MPa y superior, la temperatura de sus paredes debe ser de al menos 10 °C.

Durante las pruebas hidráulicas de calderas de vapor y agua caliente limite superior la temperatura del agua se puede aumentar de acuerdo con la organización de diseño hasta 80 °C. Si la temperatura del metal en la parte superior del tambor supera los 140 °C, no se permite llenarlo con agua para realizar pruebas hidráulicas.

El agua utilizada para las pruebas hidráulicas no debe contaminar el equipo ni causar corrosión severa.

La diferencia de temperatura entre el metal y el aire ambiente durante la prueba hidráulica no debe provocar condensación de humedad en la superficie de las paredes del equipo.

En casos técnicamente justificados proporcionados por el fabricante, se permite utilizar otro líquido (179) al realizar una prueba hidráulica durante la operación de los recipientes.

Pregunta. ¿Cómo se realizan las pruebas de presión hidráulica de los equipos?

Responder. Al llenar el equipo con agua, se debe eliminar completamente el aire del mismo.

La presión en el equipo bajo prueba debe elevarse suave y uniformemente. El tiempo total de aumento de la presión (hasta el valor de prueba) debe indicarse en la documentación tecnológica. La presión del agua durante las pruebas hidráulicas debe controlarse con al menos dos manómetros. Ambos manómetros eligen el mismo tipo, límite de medida, las mismas clases de precisión (no inferior a 1,5) y divisiones.

No se permite el uso de aire comprimido u otro gas para presurizar equipos llenos de agua.

El tiempo de exposición bajo presión de prueba para calderas de vapor y agua caliente, incluidas calderas eléctricas, tuberías de vapor y agua caliente, así como recipientes entregados al sitio de instalación como un conjunto, lo establece el fabricante en el manual de instrucciones; debe ser por lo menos 10 minutos.

El tiempo de exposición a la presión de prueba de los recipientes de suministro de bloque elemento por elemento, adicionalmente fabricados durante la instalación en el lugar de operación, debe ser al menos:

a) 30 minutos con un espesor de pared del vaso de hasta 50 mm;

b) 60 minutos con un espesor de pared del vaso de más de 50 a 100 mm;

c) 120 min con espesor de pared del vaso superior a 100 mm.

Para recipientes fundidos, no metálicos y multicapa, independientemente del espesor de la pared, el tiempo de mantenimiento debe ser de al menos 60 minutos.

El tiempo de exposición de las tuberías de proceso bajo presión de prueba durante una prueba hidráulica debe ser de al menos 15 minutos.

si un tubería de proceso probado junto con el recipiente (aparato) al que está unido, el tiempo de exposición se toma del tiempo requerido para el recipiente o aparato (180).

Después de mantener bajo la presión de prueba, la presión se reduce a un valor justificado por el cálculo de la resistencia, pero no menos que la presión de trabajo, a la que se lleva a cabo una inspección visual de la superficie exterior del equipo y todas sus conexiones desmontables y de una sola pieza. (181).

Después de la prueba hidráulica, es necesario asegurar la eliminación de agua del equipo bajo prueba.

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6.11.1. Los buques están sujetos a pruebas hidráulicas después de su fabricación.

Se permite realizar pruebas hidráulicas de recipientes transportados en partes y ensamblados en el sitio de instalación después de que se ensamblen en el sitio de instalación.

6.11.2. Las pruebas hidráulicas de los recipientes deben realizarse con los sujetadores y juntas previstos en la documentación técnica.

6.11.3. Presión de prueba R- durante las pruebas hidráulicas de los recipientes está determinada por la fórmula

donde R- presión de diseño, MPa (kgf/cm);

Esfuerzos admisibles para el material, respectivamente, a 20°C y temperatura de diseño t, MPa (kgf/cm).

6.11.4. La presión de prueba de la prueba hidráulica del recipiente se determina teniendo en cuenta valores mínimos presión de diseño y la relación de tensiones admisibles del material de las unidades de ensamblaje (piezas).

6.11.5. La presión de prueba durante la prueba hidráulica de un recipiente calculada por zonas se determina teniendo en cuenta la zona, cuya presión de diseño o temperatura de diseño es menos importante.

6.11.6. Si la presión de prueba calculada (de acuerdo con la fórmula dada en la cláusula 6.11.3) durante una prueba hidráulica de un recipiente que opera bajo presión externa provoca la necesidad de engrosar la pared del recipiente, entonces la presión de prueba puede determinarse mediante la fórmula

donde mi y mi- módulos elásticos del material a 20°C y temperatura de diseño t, respectivamente, MPa (kgf/cm).

6.11.7. La presión de prueba para la prueba hidráulica de un recipiente diseñado para operar en varios modos con diferentes parámetros de diseño (presiones y temperaturas) debe tomarse igual al máximo de los valores de presión de prueba determinados para cada modo.

6.11.8. Para los recipientes que operan al vacío, se supone que la presión de diseño es de 0,1 MPa (1 kgf/cm).

6.11.9. Desviación límite Los valores de presión de prueba no deben exceder el 5%.

6.11.10. Las pruebas hidráulicas de los recipientes instalados verticalmente podrán realizarse en posición horizontal, siempre que se garantice la resistencia del cuerpo del recipiente. En este caso, es necesario realizar un cálculo de resistencia teniendo en cuenta el método aceptado de apoyo para pruebas hidráulicas.

La presión de prueba debe tenerse en cuenta la presión hidrostática que actúa sobre el recipiente durante su funcionamiento.

6.11.11. Para las pruebas hidráulicas del recipiente, se debe usar agua.

En casos justificados, se permite el uso de otro líquido.

La temperatura del agua no debe ser inferior a la temperatura crítica de fragilidad del material del recipiente e indicada en la documentación técnica. Si no se especifica, la temperatura del agua debe estar entre 5 y 40°C.

La diferencia de temperatura entre la pared del recipiente y el aire ambiente durante la prueba no debe causar condensación de humedad en la superficie de la pared del recipiente.

6.11.12. Al llenar el recipiente con agua, es necesario eliminar el aire de las cavidades internas. La presión debe aumentarse uniformemente hasta que se alcance la presión de prueba. La tasa de aumento de presión no debe exceder los 0,5 MPa (5 kgf/cm) por minuto, a menos que se especifique lo contrario en la documentación técnica.

El tiempo de exposición bajo presión de prueba debe ser como mínimo los valores indicados en la Tabla 22.

Después de la exposición a la presión de prueba, la presión se reduce a la presión de diseño, a la que se lleva a cabo una inspección visual de la superficie exterior, las juntas desmontables y soldadas. No se permite tocar el recipiente durante las pruebas.

La inspección visual de los recipientes que funcionan al vacío se lleva a cabo a la presión de prueba.

Tabla 22

^ Tiempo de retención del recipiente bajo presión de prueba durante la prueba hidráulica

6.11.13. La presión de prueba durante las pruebas hidráulicas debe controlarse mediante dos manómetros. Los manómetros se seleccionan del mismo tipo, límite de medición, clase de precisión, el mismo valor de división. Los manómetros se seleccionan con una clase de precisión de al menos 2,5.

6.11.14. Después de la prueba hidráulica, el agua se elimina por completo.

6.11.15. La prueba hidráulica puede ser reemplazada por una prueba neumática ( aire comprimido, un gas inerte o una mezcla de aire y un gas inerte) siempre que esta prueba esté controlada por emisión acústica u otro método seguro.

El control por el método de emisión acústica debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la documentación reglamentaria y técnica para seguridad industrial.

Las pruebas neumáticas deben realizarse de acuerdo con las instrucciones aprobadas en la forma prescrita.

La presión de prueba debe determinarse de acuerdo con la cláusula 6.11.3.

El tiempo de exposición del recipiente a la presión de prueba debe ser de al menos 5 minutos y se indica en la documentación técnica.

Después de la exposición a la presión de prueba, la presión se reduce a la presión de diseño, a la que se lleva a cabo una inspección visual de la superficie exterior y una verificación de la estanqueidad de las juntas soldadas y desmontables.

6.11.16. Los resultados de la prueba se consideran satisfactorios si durante su realización no hay:

caída de presión en el manómetro;

fugas del medio de ensayo (fugas, sudoración, burbujas de aire o gas) en uniones soldadas y en el metal base;

signos de ruptura;

fugas en conexiones desmontables;

deformaciones residuales.

6.11.18. La prueba de los recipientes que funcionan sin presión (para el llenado) se realiza vertiendo agua hasta el borde superior del recipiente o, en casos justificados, humedeciendo las soldaduras con queroseno.

El tiempo de retención del recipiente durante la prueba vertiendo agua debe ser de al menos 4 horas, y durante la prueba mojando con queroseno, no menos que el especificado en la Tabla 23.

Tabla 23

^ Tiempo de retención del recipiente y soldaduras durante el ensayo por humectación con queroseno

6.11.19. El valor de la presión y los resultados de las pruebas se registran en el pasaporte del buque.

^ 6.12. Prueba de fugas

6.12.1. La necesidad de control de estanqueidad, el grado de estanqueidad y la elección de métodos y métodos de prueba deben especificarse en la documentación técnica.

La prueba de fugas debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la documentación normativa y técnica sobre seguridad industrial.

La prueba de fugas por método hidráulico con recubrimiento indicador luminiscente o método luminiscente-hidráulico se puede combinar con la prueba hidráulica.

6.12.2. La verificación de la estanqueidad de las sujeciones de tuberías para sistemas de tuberías, conexiones de tubería a rejilla, donde no se permite la mezcla de medios (desbordamiento de líquido), debe llevarse a cabo con un detector de fugas de helio (halógeno) o un método luminiscente-hidráulico.

6.12.3. Se permite llevar a cabo el control de las costuras soldadas para la estanqueidad método capilar- mojar con queroseno. En este caso, la superficie de la costura controlada con lado exterior debe cubrirse con tiza y, desde el interior, humedecerse abundantemente con queroseno durante todo el período de prueba.

El tiempo de exposición de las soldaduras durante el ensayo por humectación con queroseno no será inferior al especificado en la Tabla 23.

6.12.4. La comprobación de la estanqueidad de las costuras de soldadura de los anillos de refuerzo y las uniones soldadas del revestimiento de los ramales y bridas debe realizarse mediante pruebas neumáticas.

La presión de prueba de la prueba neumática debe tomarse igual a:

0.4-0.6 MPa (4-6 kgf / cm), pero no más que la presión de diseño del recipiente - para costuras de soldadura de anillos de refuerzo;

0,05 MPa (0,5 kgf/cm) - para juntas soldadas del revestimiento.

El control debe realizarse mediante recubrimiento con emulsión jabonosa.

6.12.5. Calidad unión soldada debe considerarse satisfactoria si no se encuentran fugas como resultado de la aplicación de cualquier método correspondiente a la clase de hermeticidad dada.

VIII. Integridad y documentación.

7.1. Lo completo

7.1.1. El kit del recipiente debe incluir:

el recipiente en forma ensamblada o partes transportadas por separado con bridas de acoplamiento, juntas de trabajo y sujetadores que no requieren reemplazo durante la instalación;

accesorios y repuestos (de acuerdo con las instrucciones en la documentación técnica);

pernos de cimentación para fijar el buque en la posición de diseño (como se indica en la documentación técnica);

documentación.

7.1.2. Las piezas y las unidades de ensamblaje que pueden dañarse cuando se envían ensambladas con un recipiente pueden retirarse y enviarse en un paquete separado. El tipo y tipo de envases y empaques de estas partes y unidades de ensamblaje, así como las partes compradas deben cumplir con los requisitos de la documentación técnica para un buque específico.

7.1.3. El recipiente ensamblado debe entregarse con un capa protectora de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica.

hormigón proyectado, revestimiento materiales de la pieza, el aislamiento térmico se realiza en el lugar de instalación. Los materiales para hormigón proyectado, revestimiento con materiales en pieza, aislamiento térmico, así como elementos no metálicos (cerámicos, etc.) para la protección del revestimiento interior no podrán estar incluidos en la entrega de la embarcación. Elementos metálicos para proteger el revestimiento interior proporcionado documentación técnica, se suministran con el contenedor.

7.1.4. Las partes transportadas de embarcaciones de gran tamaño deben estar provistas de accesorios soldados para ensamblar juntas de campo para soldadura.

Está permitido cortar los dispositivos después de su uso. Deben retirarse a una distancia de al menos 20 mm de las paredes del cuerpo utilizando métodos que no dañen las paredes.

7.1.5. El suministro de recipientes sobredimensionados soldados en obra de montaje a partir de piezas transportadas, salvo casos justificados, incluye materiales de soldadura y chapas metálicas para la realización de pruebas de control de soldaduras. Los consumibles y placas de soldadura deben cumplir con los requisitos especificados.

7.1.6. Las embarcaciones ensambladas o las partes transportables de las embarcaciones sobredimensionadas deberán estar provistas de las piezas soldadas para la fijación de aislamientos, revestimientos, plataformas de servicio, estructuras metálicas, etc., previstas en la documentación técnica. Se deben utilizar piezas soldadas para sujetar el aislamiento. tipos estándar. El tipo de pieza soldada se indica en la documentación.

7.1.7. La entrega de un buque pesado o sobredimensionado, si así lo prevé la documentación técnica, incluye travesaños especiales, dispositivos de apoyo(muñones), carros o patines para soportar la parte inferior de la embarcación, collares de montaje, dispositivos de agarre de carga removibles, dispositivos de eslingas especiales, dispositivos de alineación y dispositivos para mover la embarcación de una posición horizontal a una vertical.

7.1.8. Las piezas formadas por tuberías (bobinas, tramos, colectores, haces de tubos, etc.), si son piezas de recipientes sobredimensionados o se fabrican separadamente de los recipientes, deberán entregarse montadas sobre las juntas previstas en la documentación técnica.

7.1.9. En un conjunto de vasijas con mecanismos y dispositivos internos(reactores, cristalizadores, tanques con Bombas sumergibles etc.) incluye motores eléctricos, reductores, bombas, etc., previstos en la documentación técnica.

7.1.10. El kit de piezas de repuesto debe incluir un juego de juntas de trabajo para las bridas. Si las condiciones de operación del buque requieren gran cantidad juntas de repuesto durante la vida útil especificada, luego su entrega se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica del recipiente.

7.2. Documentación

7.2.1. A las embarcaciones se adjunta la siguiente documentación:

pasaporte de acuerdo con los requisitos de la documentación normativa y técnica sobre seguridad industrial para recipientes a presión;

Instrucciones de instalación;

manual de instrucciones, incluidas las normas de arranque y parada;

lista de piezas de repuesto;

cálculos de fuerza;

solicitudes de acuerdo con los requisitos de estas Reglas;

dibujos de piezas de desgaste (si es necesario);

un acto sobre un ensamblaje de control o una verificación de control de dimensiones, un esquema de marcado de ensamblaje, planos de ensamblaje por triplicado (para embarcaciones transportadas en partes);

documentación operativa, incluidas medidas de seguridad, procedimientos de operación, control, reparación, diagnóstico y certificación;

documentación técnica de componentes (motores eléctricos, reductores, bombas, etc.).

7.2.2. Se permite adjuntar un pasaporte a las embarcaciones en un formulario que incluya:

número de serie y año de fabricación;

información sobre el fabricante;

nombre y designación (número de plano) de la embarcación;

características de la embarcación y componentes;

términos de servicio asignados y estimados;

material de los elementos principales;

información sobre las pruebas;

información sobre desviaciones acordadas aceptadas de la documentación;

lista de documentación adjunta;

certificado de calidad de fabricación e instalación, aceptación y puesta en marcha con firmas de funcionarios;

información sobre reparaciones, inspección y diagnóstico, desmontaje y eliminación.

7.2.3. Las instrucciones de instalación y los manuales de operación deben contemplar los requisitos de las normas y reglamentos de seguridad industrial y las medidas para evitar acciones no autorizadas del personal durante la operación, instalación, diagnóstico, reparación e inspección de la embarcación.

7.2.4. Reglamento para la puesta en marcha y parada de buques y aparatos en horario de invierno debe cumplir con los requisitos de seguridad.

7.2.5. Los documentos (certificado, certificado) sobre la calidad deben adjuntarse a las piezas y unidades de ensamblaje.

7.2.6. La integridad de la documentación suministrada con la embarcación, en casos justificados, podrá ser modificada y completada.

VIII. Marcaje, conservación y coloración. Embalaje, transporte y almacenamiento.

8.1. Calificación

8.1.1. Los buques deben tener una placa de identificación estándar.

La placa no se puede instalar en recipientes con un diámetro exterior de 325 mm o menos. En este caso, los datos necesarios se aplican al cuerpo del buque.

8.1.2. El letrero se coloca en un lugar visible.

La placa está unida a una placa trasera soldada, un clip soldado, tiras soldadas o un soporte soldado.

8.1.3. La placa debe estar marcada con:

nombre y designación de la embarcación;

número de serie de la embarcación según el sistema de numeración del fabricante;

presión de diseño, MPa;

presión de trabajo o condicional, MPa;

presión de prueba, MPa;

máximo y/o mínimo permisible Temperatura de funcionamiento paredes, ° С;

peso del buque, kg;

Año de manufactura;

sello de control técnico;

Marca de conformidad, si la hubiere.

8.1.4. En la superficie exterior de la pared del recipiente, se debe aplicar el marcado:

nombre o marca comercial fabricante;

número de serie según el sistema de numeración del fabricante;

Año de manufactura;

sello de control técnico;

nombre y designación de la embarcación.

El marcado de recipientes con un espesor de pared del cuerpo de 4 mm o más se aplica mediante marcado o grabado, y con un espesor de pared inferior a 4 mm, mediante grabado o pintura indeleble. La marca está encerrada en un marco hecho pintura resistente a la intemperie, y protegido con un barniz incoloro (capa fina de lubricante). La profundidad del marcado mediante marcado o grabado debe estar entre 0,2 y 0,3 mm.

La forma y el color de la marca deben cumplir con los requisitos de la norma estatal y ser claramente distinguibles durante mucho tiempo.

8.1.5. Se permite aplicar marcas en una placa soldada al cuerpo del recipiente.

8.1.6. Fuente de marcado para impresión plana y para método de impacto debe cumplir con las normas estatales.

8.1.7. Además de la marca principal, debe:

a) haga dos marcas de control en la parte superior e inferior del caparazón en un ángulo de 90 ° en recipientes verticales no aislados que no tengan dispositivos especiales para alinear su verticalidad en la base;

b) aplicar marcas de montaje (marcas) que fijan los ejes principales de la embarcación en el plano para alinear su posición de diseño en la base;

c) aplicar un color distintivo a los dispositivos de eslinga con pintura indeleble;

d) adjuntar (o moldear) una flecha que indique el sentido de rotación de los mecanismos, mientras que la flecha debe pintarse de rojo con pintura indeleble;

e) aplicar marcado de ensamblaje (para embarcaciones sobredimensionadas transportadas en partes);

f) hacer marcas que indiquen la posición del centro de masa en el caparazón de los recipientes, mientras coloca las marcas en dos lados opuestos buque;

g) indicar el diámetro de los agujeros para los tornillos de ajuste con pintura indeleble cerca de uno de los agujeros (si hay tornillos de ajuste en estructura de soporte buque).

8.1.8. Las marcas del centro de masa se realizan según estándar estatal y documentación técnica. Si las coordenadas del centro de masa del producto y la carga enviada sin embalaje en contenedores son las mismas, entonces aplique el "signo" una vez en ambos lados, y si no coinciden, luego aplique el "signo" dos veces en ambos lados Al "signo", que determina las coordenadas del "centro de masa", además, coloque las letras "CM".

8.1.9. El marcado de los lugares de envío debe aplicarse de acuerdo con el estándar estatal y la documentación técnica.

8.1.10. En las partes transportadas de embarcaciones sobredimensionadas, se deberá indicar lo siguiente:

designación del buque;

número de serie según el sistema de numeración del fabricante;

designación de la parte transportada.

8.1.11. En cada recipiente, se debe indicar la unidad de entrega, las partes sobredimensionadas del recipiente, los lugares de sujeción de las eslingas, la posición del centro de masa. También se debe prever el suministro de accesorios y dispositivos de acuerdo con la documentación técnica, que aseguren la instalación del recipiente ensamblado o la unidad de entrega en la posición de diseño.