3.4.6. Pruebas hidráulicas de embarcaciones.

El recipiente se somete a una prueba hidráulica junto con los accesorios instalados en él (indicadores de nivel de líquido, válvulas de cierre); si es necesario instalar tapones, se instalan detrás de las válvulas de cierre. Para las pruebas hidráulicas se utiliza agua con una temperatura no inferior a 5 y no superior a 40 ° C. Al llenar el recipiente con agua para eliminar el aire, se debe abrir la válvula de seguridad hasta que salga agua de la misma. Si, como resultado de llenar el recipiente con agua, aparece rocío en sus paredes, la prueba se lleva a cabo solo después de que las paredes se hayan secado.

La presión en el recipiente durante la prueba se mide utilizando dos manómetros de clase 2,5 probados con una escala de 1,2 veces la presión de prueba. Un manómetro de control. Los manómetros utilizan el mismo tipo, los mismos límites de medición, clase de precisión y divisiones de escala.

Prueba hidráulica llevado a cabo bajo presión de prueba, cuyo valor está determinado por la fórmula:

donde
- tensión admisible del material del recipiente o de sus elementos a una temperatura de pared de 20°C, N/m (kgf/cm ); - tensión admisible para el material del recipiente o sus elementos a la temperatura de diseño de la pared, N/m (kgf/cm ); P es la presión de diseño que puede producirse a una temperatura de +50 °C; es igual a 2,0 MPa (20 kgf/cm ).

El aumento de presión hasta la presión de prueba se lleva a cabo de forma lenta y suave sin sacudidas, utilizando un émbolo unidad de bombeo tipo П3/20. Si no es posible alcanzar la presión especificada con una bomba accionada por máquina, la presión se eleva bomba de mano. Al llegar presión de prueba se detiene el suministro de agua al buque; al mismo tiempo, no debe haber disminución de la presión durante 5 minutos. Después de 5 minutos, la presión se reduce gradualmente a la presión de trabajo y examen minucioso todas las soldaduras del recipiente y áreas adyacentes. Si aparecen ruidos, golpes o una caída brusca de la presión durante el período de prueba, la prueba hidráulica se detiene inmediatamente, se descubren y eliminan sus causas.

Se considera que el buque y sus elementos han superado la prueba hidráulica si:

signos de ruptura (grietas superficiales, rasgaduras, etc.);

fugas, desgarros y sudoración en uniones soldadas y metal base;

fugas en conexiones desmontables;

deformaciones residuales visibles.

En caso de detección de defectos, según su naturaleza, el inspector procede de la misma manera que se indica en la pág. 28

Los resultados del examen técnico de la embarcación son registrados en el pasaporte por la persona que realizó el examen, indicando los parámetros de operación permitidos de la embarcación y el momento de las próximas inspecciones. El Especialista en Supervisión ingresa los resultados del examen técnico en el libro de contabilidad y examen de embarcaciones.

3.4.7. Realización de pruebas neumáticas de densidad (estanqueidad) de recipientes de amapola

De acuerdo con los requisitos de la normativa, los recipientes a presión sustancias nocivas(líquidos y gases) Clases de peligro 1, 2, 3 y 4 según GOST 12.1.007-76, se debe probar la estanqueidad con aire o gas inerte a una presión igual a la de trabajo. Las pruebas son realizadas por el personal técnico de la empresa de acuerdo con instrucción de producción aprobado por el ingeniero jefe de la empresa. Las pautas metodológicas establecen el procedimiento para realizar dichas pruebas, que, de ser necesario, se especifica teniendo en cuenta las condiciones locales.

La prueba de densidad neumática se aplica a todos los recipientes utilizados para el almacenamiento, transporte y uso de amoníaco líquido. La prueba se puede realizar solo con resultados positivos del examen técnico (exámenes externos e internos, pruebas hidráulicas) y la disponibilidad de un permiso para su funcionamiento.

Todas las personas involucradas en la verificación de la densidad (estanqueidad) de los recipientes de amoníaco líquido deben estar capacitadas en métodos de trabajo seguros de acuerdo con las "Reglas para el uso seguro de amoníaco líquido en agricultura" .

Las pruebas neumáticas se realizan:

después de la instalación antes de la puesta en servicio;

después de realizar inspecciones externas e internas por parte de la administración de la empresa;

después de la realización de inspecciones externas e internas, así como de una prueba hidráulica por presión de prueba por un inspector de la Supervisión Técnica y Minera del Estado;

después de un examen técnico extraordinario de los buques en operación;

después de reparaciones (u otros trabajos) asociados con la apertura de la embarcación.

Se realiza un registro de la preparación del recipiente para una prueba neumática en el diario de inspección de los recipientes en condiciones de trabajo por un especialista responsable del buen estado y operación segura buques en el propietario de la empresa.

Los recipientes recién ensamblados o reparados deben someterse a una prueba de resistencia antes de la prueba de hermeticidad neumática. Las pruebas preliminares de resistencia también son obligatorias cuando se instalan nuevos sujetadores y otras partes cargadas a presión en el recipiente, cuyo diseño no permite su control preliminar por la ausencia de defectos que reduzcan la resistencia.

Al realizar la prueba de densidad en el sitio de instalación de los tanques de almacenamiento SZHA-100 (500), estos se desconectan previamente de otros dispositivos y tuberías (puentes de caballete, rampas, unidades compresoras, separadores de líquidos) que no requieren verificación; se colocan tapones en los accesorios del recipiente; Los prensaestopas se aprietan en las válvulas de cierre y control instaladas en los recipientes. Los recipientes de prueba también se desconectan de otros recipientes que requieren una prueba de hermeticidad, pero a una presión de prueba diferente.

Los recipientes instalados en vehículos y unidades para aplicar amoníaco líquido al suelo se prueban por densidad en un sitio especial determinado por la administración de la empresa propietaria, teniendo en cuenta las reglas. El ensayo de densidad se realiza con aire o nitrógeno a la máxima presión de trabajo permitida de 1,6 MPa (16 kgf/cm ).

Se permite probar la densidad con aire de los recipientes de las máquinas del complejo de amoníaco solo si no estaban en funcionamiento o cuando se limpiaron completamente antes de la prueba y se determinó la seguridad del medio en ellos utilizando un analizador de gas UG-2 o papel indicador. . El recipiente se llena de aire utilizando un compresor especial, cuya manguera de alta presión está conectada al accesorio de la válvula de gas.

Si la presión de la red puede exceder las presiones de prueba en el recipiente, se debe instalar una válvula reductora de presión ajustada a la presión de prueba en la tubería de suministro. Antes de la válvula de cierre, y al instalar una válvula reductora de presión, se instala una válvula de seguridad entre ésta y la válvula de cierre, ajustada para abrirse a una presión que exceda la presión de prueba en un 2-3%. En el recipiente se instala un manómetro verificado y sellado de clase 1.5 con una escala para la presión que excede la presión de prueba en 1.2-1.5 veces, así como una válvula para ventilar el aire del recipiente (una válvula de líquido con una manguera). La sección transversal de la abertura de paso de la válvula de seguridad y la válvula de liberación de aire no debe ser menor que la sección transversal de la válvula de cierre en el frente del recipiente.

La presión en el recipiente se aumenta suavemente y con una parada para comprobar si hay huecos a presiones intermedias iguales a 0,1 MPa (1 kgf/cm ) y la mitad de la de trabajo 0,8 MPa (8 kgf/cm ). El tiempo para aumentar la sobrepresión a 0,1 MPa (1 kgf/cm ) tardan 15-20 min, de 0,1 a 1 MPa (1-10 kgf/cm ) 60-90 min y de 1 a 1,6 MPa (10-16 kgf/cm ) 30-40 min.

La identificación de fugas a presión intermedia y de operación se realiza durante el recubrimiento de costuras, accesorios y juntas desmontables con agua jabonosa. Si se encuentran espacios, la presión se reduce por completo, después de lo cual se eliminan sus causas. La liberación de presión también se lleva a cabo sin problemas. Si las omisiones requieren una trabajo de reparación, los defectos identificados y las medidas tomadas para eliminarlos se registran en el registro de reparación (mapa). No se permite la eliminación de defectos y el ajuste de sujetadores en recipientes bajo presión. Después de eliminar los defectos, se repite la prueba. Durante la prueba neumática, está prohibido golpear o cualquier impacto en el cuerpo del recipiente a presión.

Al alcanzar la presión de prueba en el recipiente de prueba, se detiene el suministro de aire comprimido. Se instala un tapón de metal entre la tubería de suministro y la válvula de cierre y se controla la caída de presión en el recipiente durante al menos 4 horas para los recipientes que se revisan periódicamente y durante al menos 24 horas para los recipientes recién instalados. La presión inicial se mide y el tiempo especificado se calcula después de que las temperaturas dentro y fuera del recipiente se hayan igualado. La temperatura del gas en el recipiente se determina mediante termómetros de mercurio montados en la superficie del recipiente con aislamiento térmico confiable del entorno de la parte del termómetro llena de mercurio y el lugar de su instalación.

La caída de presión en el recipiente durante la prueba de densidad está determinada por la fórmula

,

donde
es la caída de presión por hora, en % de la presión de prueba; - suma de las presiones manométrica y barométrica al comienzo de la prueba, kgf/cm o mm Hg. S t; - lo mismo al final de la prueba; - temperatura absoluta al comienzo de la prueba, K; - lo mismo al final de la prueba; t - tiempo de prueba, h.

Se reconoce que el recipiente ha pasado la prueba de densidad y es apto para funcionar si la caída de presión en 1 hora no supera el 0,1 %. Los resultados de la prueba del recipiente, indicando las presiones iniciales y finales, las temperaturas y la duración de la prueba, se registran en un informe especial firmado por las personas que realizaron la prueba.

Certificación técnica recipientes a presión

6-3-1. Vasos cubiertos por de estas Reglas, debe someterse a un examen técnico (inspección interna y prueba hidráulica) antes de la puesta en marcha, periódicamente durante el funcionamiento y antes de lo previsto.

El examen técnico de los buques registrados ante las autoridades de control debe ser realizado por el inspector de supervisión de calderas.

6-3-2. Si no es posible (según caracteristicas de diseño recipientes) para inspecciones internas, estas últimas se sustituyen por una prueba de presión de prueba hidráulica e inspección en lugares accesibles.

6-3-3. Se permite no realizar una prueba hidráulica de recipientes recién instalados durante el examen técnico si han pasado menos de 12 meses desde dicha prueba en la planta del fabricante, los recipientes no sufrieron daños durante el transporte al sitio de instalación y su instalación se llevó a cabo sin el uso de soldadura o soldadura blanda de elementos de presión.

6-3-4. Las embarcaciones en operación y registradas en los organismos estatales de supervisión técnica deben ser objeto de examen técnico por parte de un inspector:

Examen interno para identificar el estado de las superficies internas y externas y la influencia del medio ambiente en las paredes de los vasos sanguíneos, al menos una vez cada cuatro años,

Prueba hidráulica con una inspección interna preliminar, al menos una vez cada ocho años.

La prueba hidráulica se puede realizar con agua u otros líquidos no corrosivos, no tóxicos, no explosivos, no viscosos.

6-3-5. En los casos en que la prueba hidráulica no sea posible (grandes esfuerzos por el peso del agua en la cimentación, pisos o el propio buque; dificultad para eliminar el agua; la presencia de un revestimiento en el interior del recipiente que impide que el recipiente se llene de agua), se permite sustituirlo por una prueba neumática (aire o gas inerte) a la misma presión de prueba. Este tipo de prueba solo se permite si los resultados de un examen interno completo y la verificación de la resistencia del recipiente por cálculo son positivos.

6-3-6. Durante la prueba neumática, se deben tomar precauciones: la válvula en la tubería de llenado de la fuente de presión y los manómetros deben retirarse fuera de la habitación en la que se encuentra el recipiente de prueba, y las personas deben ser trasladadas al lugares seguros. El recipiente debe estar bajo presión de prueba durante 5 minutos, luego de lo cual la presión se reduce gradualmente a la presión de trabajo y se inspecciona el recipiente para verificar la estanqueidad de sus costuras y juntas desmontables con agua jabonosa o de otra manera. Está prohibido tocar el recipiente a presión durante la prueba neumática.

6-3-7. Los recipientes para el transporte y almacenamiento de oxígeno licuado, nitrógeno y otros líquidos criogénicos no corrosivos, protegidos por aislamiento superficial o aislamiento a base de vacío, estarán sujetos a exámenes técnicos periódicos al menos una vez cada 10 años.

6-3-8. El examen técnico de los recipientes enterrados en el suelo con un medio no corrosivo, así como con gas de petróleo con un contenido de sulfuro de hidrógeno de no más de 5 g por 100 m3, puede realizarse sin soltarlos del suelo y retirar aislamiento exterior sujeto a medir el grosor de las paredes de los vasos sanguíneos método no destructivo control.

Los tanques instalados (enterrados) en el suelo para almacenar gas licuado de petróleo con un contenido de sulfuro de hidrógeno de no más de 5 g por 100 m3 están sujetos a examen técnico (inspección interna y prueba hidráulica) al menos una vez cada 10 años.

6-3-9. No se pueden realizar pruebas hidráulicas de digestores de sulfito y aparatos de hidrólisis con un revestimiento interno resistente a los ácidos, siempre que las paredes metálicas de estas calderas y aparatos estén controladas por detección ultrasónica de fallas. Se deben realizar pruebas ultrasónicas. organización especializada durante su revisión, pero al menos una vez cada 5 años de acuerdo con las instrucciones en la cantidad de al menos el 50% de la superficie metálica del cuerpo y al menos el 50% de la longitud de las costuras para que el control ultrasónico del 100% se lleve a cabo al menos cada 10 años.

6-3-10. Los buques deben someterse a exámenes técnicos previos:

A) después de la reconstrucción y reparación mediante soldadura o soldadura blanda de partes individuales del recipiente a presión;

b) si la embarcación antes de su puesta en servicio estuvo inactiva durante más de un año, con excepción de los casos de almacenamiento de conservación, en los que es obligatorio el reconocimiento de las embarcaciones antes de su puesta en servicio cuando su almacenamiento sea superior a tres años;

C) si la embarcación fue desmantelada e instalada en un lugar nuevo;

D) antes de aplicar una capa protectora a las paredes de la embarcación, si es producida por la empresa, el propietario de la embarcación;

e) si tal inspección es necesaria a criterio del inspector, de la persona que ejerza la supervisión, o de la persona responsable del buen estado y operación segura de la embarcación.

6-3-11. El examen técnico de las embarcaciones es realizado por el inspector de supervisión de calderas en presencia de una persona responsable del buen estado y operación segura de las embarcaciones o de un personal de ingeniería y técnico seleccionado por la administración de la empresa.

6-3-12. Empresas: los propietarios de embarcaciones deben producir:

A) inspección interna y pruebas hidráulicas de embarcaciones recién instaladas que no estén sujetas a registro ante las autoridades de control - antes de ponerlas en funcionamiento;

B) inspección interna de todos los buques (registrados y no registrados ante las autoridades de control) - por lo menos cada 2 años, con excepción de los buques que operan con un medio que causa la corrosión del metal, que deben someterse a una inspección interna por lo menos cada 12 años. meses. Este requisito no se aplica a las embarcaciones a que se refieren los artículos 6-3-7 y 6-3-8.

La inspección interna de las columnas de síntesis de amoníaco, así como de los recipientes incluidos en sistemas con un proceso tecnológico en funcionamiento continuo, con un medio de trabajo no corrosivo, cuya parada sea imposible debido a las condiciones de producción, podrá combinarse con revisión, la inspección de las torres de síntesis de amoníaco también se permite combinar con el período de reemplazo del catalizador, pero debe realizarse al menos una vez cada 4 años.

Durante los exámenes internos de los recipientes, todos los defectos que reducen su resistencia deben identificarse y eliminarse;

C) inspección periódica de las embarcaciones en condiciones de trabajo;

D) prueba hidráulica con una inspección interna preliminar de embarcaciones que no están registradas ante las autoridades de control, al menos una vez cada 8 años;

E) Examen técnico previo de embarcaciones no registradas.

El examen técnico de las embarcaciones deberá ser realizado por el supervisor de las mismas en la empresa, en presencia del responsable del buen estado y operación segura de las mismas.

Los resultados y términos de los próximos exámenes técnicos deben ser registrados en el pasaporte del buque por la persona que realizó este examen técnico.

6-3-13. Los buques que operan bajo la presión de gases o líquidos tóxicos deben ser sometidos por la administración de la empresa: el propietario del buque a una prueba de fugas de acuerdo con las instrucciones de producción aprobadas por el ingeniero jefe de la empresa; la prueba debe realizarse con aire o un gas inerte a una presión igual a la presión de trabajo del recipiente, u otra equivalente método seguro control.

6-3-14. El día de la inspección interna y prueba hidráulica de las embarcaciones es fijado por la administración de la empresa, debiendo presentarse la embarcación para examen no tarde indicado en su pasaporte. La administración de la empresa está obligada a notificar al inspector de la supervisión de la caldera sobre la preparación del buque para su examen con una antelación no superior a 10 días.

6-3-15. En caso de que el inspector de supervisión de calderas no se presente para inspeccionar el buque registrado, la administración de la empresa tiene el derecho, bajo su propia responsabilidad, de realizar un examen por parte de la comisión de la empresa designada por orden.

Los resultados de la inspección realizada y la fecha de la próxima inspección se registran en el pasaporte del buque firmado por todos los miembros de la comisión, una copia de esta entrada se envía al organismo de supervisión técnica del estado local a más tardar 5 días después de la inspección.

Una embarcación aprobada para operar está sujeta a examen por parte de un inspector de supervisión de calderas a más tardar 12 meses después.

6-3-16. La autoridad local del estado Gortekhnadzor puede permitir la extensión del plazo del examen técnico del buque en casos excepcionales por no más de tres meses previa solicitud por escrito técnicamente justificada de la administración de la empresa con el suministro de datos que confirmen el estado satisfactorio de la embarcación, y con resultado positivo de la inspección de la embarcación en condiciones de funcionamiento por parte del inspector de supervisión de calderas.

6-3-17. El ingeniero jefe de la empresa podrá permitir la prórroga del período de examen técnico de las embarcaciones no registradas ante las autoridades de control por no más de tres meses.

6-3-18. Antes de la inspección interna y las pruebas hidráulicas, el recipiente debe detenerse, enfriarse (calentarse), liberarse del medio de trabajo que lo llena, desconectarse con tapones de todas las tuberías que conectan el recipiente con una fuente de presión o con otros recipientes, limpiarse de metal.

El revestimiento, el aislamiento y otros tipos de protección contra la corrosión se deben quitar parcial o completamente, si hay señales,

indicando la posibilidad de defectos en el metal del recipiente debajo de la capa protectora (fuga del revestimiento, protuberancias de engomado, rastros de humectación del aislamiento, etc.). La calefacción eléctrica y el accionamiento del recipiente deben estar desconectados.

6-3-19. Antes de una prueba hidráulica, todos los accesorios deben limpiarse a fondo, los grifos y las válvulas se deben pulir, las tapas, las escotillas, etc. deben cerrarse herméticamente.

6-3.20. Vasos con potente sustancias toxicas y otros medios similares antes de cualquier trabajo dentro de ellos, así como antes de la inspección interna, deben ser completamente procesados ​​(neutralización, desgasificación) de acuerdo con las instrucciones para un trabajo seguro, aprobadas por el ingeniero jefe de la empresa.

6-3-21. Cuando se trabaje dentro del recipiente (inspección interna, reparación, limpieza, etc.), se deben usar lámparas seguras con un voltaje de no más de 12 V, y en ambientes explosivos, en un diseño a prueba de explosiones. No se permite el uso de queroseno y otras lámparas inflamables.

6-3-22. Los buques con una altura de más de 2 m antes de la inspección interna deben estar equipados con dispositivos que proporcionen acceso seguro al examinar todas las partes del buque.

6-3-23. Durante los exámenes internos Atención especial deben abordarse para identificar los siguientes defectos:

A) en las superficies interna y externa del recipiente: grietas, rasgaduras, corrosión de las paredes (especialmente en los lugares de bridas y cortes), protuberancias, protuberancias (principalmente para recipientes con camisas, así como para recipientes con fuego o Calefacción eléctrica), conchas (en recipientes fundidos);

B) en soldaduras - defectos de soldadura, grietas, rasgaduras, decapado; en uniones de remaches: grietas entre remaches, roturas de cabeza, huellas de espacios, rasgaduras en trozos de láminas remachadas, daños por corrosión en uniones remachadas (espacios debajo de los bordes de las láminas remachadas y debajo de las cabezas de los remaches), especialmente en recipientes con oxígeno y álcalis;

C) en recipientes con superficies protegidas: destrucción del revestimiento, incluidas fugas en las capas de losetas de revestimiento, grietas en el revestimiento de goma, plomo u otro revestimiento, astillado del esmalte, grietas y protuberancias en los revestimientos metálicos, defectos en el metal del recipiente paredes en lugares de revestimiento protector dañado.

*6-3-24. Las pruebas hidráulicas de los recipientes durante la inspección técnica periódica deben llevarse a cabo con la presión de prueba de acuerdo con la Tabla. 4-7-2. Al mismo tiempo, para los recipientes que operan a una temperatura de pared de +200 a 400 ° C, el valor de la presión de prueba no debe exceder la presión de trabajo en más de 1,5 veces, y a una temperatura de pared superior a +400 ° C - más de 2 veces.

El recipiente debe estar bajo presión de prueba durante 5 minutos.

Para recipientes fabricados antes de la entrada en vigor de estas Reglas, se permite realizar una prueba hidráulica con la misma presión de prueba que en la planta del fabricante.

Las pruebas hidráulicas de los recipientes esmaltados, independientemente de la presión, deben realizarse a la presión indicada en el pasaporte, pero no menos que la de trabajo.

6-3-25. Se reconoce que el buque ha pasado la prueba si:

A) no habrá signos de ruptura en él;

b) no se noten fugas ni transpiraciones en las soldaduras, y durante la prueba Neumática - paso de gas; no se considera fuga la salida de agua a través de las costuras de los remaches en forma de polvo o gotas de “lágrimas”;

C) no habrá deformación permanente visible después de la prueba.

1 6-3-26. Si, durante el examen técnico del buque,

Si se encuentra en condiciones peligrosas o tiene defectos graves que hacen dudar de su resistencia, debe prohibirse la operación de dicho buque.

6-3-27. Si durante el examen técnico hay dudas sobre la resistencia del recipiente a la presión permitida, la persona que realizó el examen puede reducir presión operacional. La reducción de presión debe estar motivada por una inscripción detallada en el pasaporte del buque.

6-3-28. Embarcaciones en las que la acción del medio ambiente pueda provocar su deterioro composición química y las propiedades mecánicas del metal, así como los recipientes con un ambiente altamente corrosivo o una temperatura de pared superior a 475 ° C, deben estar sujetos a un examen adicional por parte del personal técnico de la empresa de acuerdo con las instrucciones aprobadas por el ingeniero jefe de la empresa. Los resultados de las encuestas, pruebas y estudios adicionales deben registrarse en un registro especial firmado por las personas que realizaron estas encuestas, pruebas y estudios. El diario debe ser llevado por la persona que supervisa los buques en la empresa.

Recipientes a presión, vapor y calderas de agua caliente, tuberías de vapor agua caliente están de acuerdo con la Ley Federal "Sobre seguridad industrial instalaciones de producción peligrosas” a instalaciones de producción peligrosas. La fabricación de recipientes y operación está regulada por: "reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión" Operación - mayor peligro. (Las explosiones son especialmente peligrosas: calderas, recipientes, tuberías de vapor y agua caliente: gran destrucción, lesiones, accidentes, daños materiales).

Las reglas para la construcción y operación segura de recipientes a presión, calderas, tuberías de vapor y agua caliente generalmente se denominan Reglas de supervisión de calderas, y los objetos a los que se aplican son objetos de supervisión de calderas. (control - Rostekhnadzor de la Federación Rusa; en la empresa y en las organizaciones, el control del cumplimiento de las Reglas de supervisión de calderas lo llevan a cabo inspectores de supervisión de calderas que realizan exámenes técnicos e inspecciones de las instalaciones de calderas. El incumplimiento de las reglas se castiga con multas (la responsabilidad por el cumplimiento de las normas, condiciones y operación de las embarcaciones es responsabilidad de los especialistas que supervisan el estado técnico y la operación de las embarcaciones).

Recipiente: un contenedor herméticamente sellado diseñado para realizar procesos químicos, térmicos y otros procesos tecnológicos, así como para el almacenamiento, transporte de sustancias gaseosas, líquidas y de otro tipo. El límite del recipiente son los accesorios de entrada y salida.

La presión de prueba es la presión a la que se prueban los recipientes.

Presión de funcionamiento: el exceso interno máximo o la presión externa que se produce durante el curso normal del proceso de trabajo.

Presión de diseño: la presión utilizada en el cálculo de la resistencia.

Presión condicional: presión de diseño a una temperatura de 20 C, utilizada en el cálculo de la resistencia de los recipientes estándar.

Las principales causas de accidentes de embarcaciones, trabajo bajo presión.

Las principales causas de accidentes:

• a) sobrepresión significativa debido a un mal funcionamiento válvulas de seguridad, violación proceso tecnológico o ignición de vapores de aceite en colectores de aire, ausencia (mal funcionamiento) de dispositivos reductores;
• b) mal funcionamiento o ausencia dispositivos de seguridad recipientes con tapas de liberación rápida;
• c) defectos en la fabricación, instalación y reparación de embarcaciones;
• d) desbordamiento de recipientes con gases licuados;
• e) desgaste de las paredes de los vasos;
• f) mantenimiento de embarcaciones por personal no capacitado, violación de la disciplina tecnológica y laboral;
• g) violación de los requisitos de las Reglas por desconocimiento de las mismas;
• h) la emisión por parte de los funcionarios de instrucciones u órdenes que obliguen a sus subordinados a violar las Reglas.

Peligro: - la posibilidad de su destrucción durante una repentina expansión adiabática de gases y vapores. es decir, pérdida fuerza mecánica paredes de la carcasa (corrosión, sobrecalentamiento local, grietas. (explosiones debido a la pérdida de resistencia mecánica de los recipientes, sobrecalentamiento local, impactos, exceso de presión de funcionamiento (energía potencial - en la energía cinética de los fragmentos, equipos destruidos y ondas de choque (lesiones a las personas. ))) (k-1)/k

Energía potencial del medio comprimido: W= *(1-(p1/p2)) K - índice adiabático. P1 y P2 - presión inicial y final, respectivamente V - volumen inicial de gas.

La energía potencial del medio comprimido es proporcional al producto de la presión inicial y el volumen del recipiente: W~PV

• - onda expansiva (daños al equipo y pérdida de vidas).
• - los recipientes que contienen medios tóxicos (riesgo de envenenamiento) y medios inflamables (riesgo de incendio y explosión) son peligrosos

Alcance de las "reglas de diseño y operación segura":

Las reglas se aplican a:

• - recipientes que funcionan bajo presión de agua con una temperatura superior a 115 C u otro líquido con una temperatura superior al punto de ebullición a una presión de 0,07 MPa presión hidráulica;
• - recipientes que operan bajo presión de vapor o gas superior a 0,07 MPa
• - cilindros destinados al transporte y almacenamiento de gases comprimidos, licuados y disueltos bajo presión superior a 0,07 MPa
• - tanques y barriles para transporte y almacenamiento gases licuados, cuya presión de vapor a temperaturas de hasta 50C supera los 0,07 MPa.
• - tanques y recipientes para el transporte, almacenamiento de gases licuados, líquidos y sólidos a granel, en los que se crea periódicamente una presión superior a 0,07 MPa para el vaciado;

Las reglas no se aplican a:

• - recipientes fabricados de acuerdo con las "reglas para el diseño y operación segura de equipos y tuberías de energía nuclear plantas de energía”, (Rostekhnadzor), así como embarcaciones que trabajan con un entorno radiactivo;
• - recipientes con una capacidad no superior a 25 litros, independientemente de la presión, utilizados con fines científicos y experimentales.
• - recipientes y cilindros con una capacidad de no más de 25 litros, en los que el producto de presión MPa y capacidad en litros no exceda de 200.
• - recipientes que trabajan bajo presión, creando durante la explosión dentro de ellos de acuerdo con el proceso tecnológico;
• - recipientes que operan al vacío;
• - embarcaciones instaladas en el mar, embarcaciones fluviales y otras instalaciones flotantes;
• - embarcaciones instaladas en aviones y otras aeronaves;
• - depósitos de aire para equipos de frenos de material rodante de transporte ferroviario, automóviles y otros vehículos;
• - buques proposito especial departamento militar;
• -dispositivos de calentamiento de vapor y agua;
• - hornos tubulares;

PRUEBA HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA.

Prueba hidráulica:

Todos los recipientes están sujetos a esta prueba después de la fabricación (revestidos y aislados, los recipientes se prueban antes de aplicar el aislamiento y el revestimiento);

Recipientes sin colar: Ppr=1.25r (y20/yf)

Ppr - presión de prueba; MPa

p - presión de diseño del recipiente, MPa

y20 - tensión admisible del material del recipiente a 20 C, MPa;

yf - tensión admisible del material del recipiente a la temperatura de diseño, MPa

La prueba hidráulica de recipientes y piezas fundidas se lleva a cabo mediante presión de prueba, determinada por la fórmula: Ppr \u003d 1.5r (y20 / yf).

Pruebas hidráulicas de recipientes y partes que no sean de Mí, con una viscosidad de más de 20 J/cm2;

Ppr \u003d 1.3r (y20 / yf). Si es menos de 20, entonces según Ppr \u003d 1.6r (y20 / yf).

Se realizan pruebas hidráulicas de recipientes criogénicos en presencia de vacío en el espacio aislado del cuerpo.

El procedimiento de prueba debe especificarse en proyecto tecnico y se especifica en las instrucciones del fabricante para la instalación y operación de recipientes a presión.

Para las pruebas hidráulicas de los recipientes, se debe usar agua con una temperatura de al menos +5C y no superior a +40C. Por acuerdo con el desarrollador del proyecto, se puede utilizar otro líquido en lugar de agua. Al llenar el recipiente con agua, el aire debe eliminarse por completo. La prueba hidráulica se lleva a cabo solo después de una inspección interna del recipiente. La presión en el recipiente de prueba debe aumentarse gradualmente. No se permite el uso de aire comprimido o gas para aumentar la presión. La presión durante las pruebas hidráulicas se controla mediante dos manómetros del mismo tipo, que tienen los mismos límites de medición, clase de precisión y valor de división.

El desarrollador del proyecto establece el tiempo de retención del recipiente bajo la presión de prueba. En ausencia de instrucciones especiales en el proyecto, el tiempo de exposición (min) no debe ser inferior a:

Espesor de pared -50 - 10 min; más de 50 - 100 mm - 20; más de 100 mm - 30; para niños, multicapa - 60 min.

Después de la exposición a la presión de prueba, se reduce a la calculada y se inspecciona la superficie exterior; no se permite el cepillado de las paredes durante la prueba.

Se considera que el recipiente ha pasado la prueba (hidráulica) si no hay: grietas, desgarros, transpiración en uniones soldadas, deformaciones residuales, fugas en conexiones desmontables, caídas de presión en el manómetro. El recipiente y sus elementos, en los que se identificaron defectos, después de la eliminación, se someten a hidratación repetida. Prueba de presión de prueba. En el caso de que no sea posible una prueba hidráulica, se realiza una prueba neumática (aire o gas inerte) (sujeta a control por el método de emisión acústica).

PRUEBA NEUMÁTICA:

(la presión es la misma que con la inspección hidráulica cuidadosa del estado interno del recipiente, antes de la prueba;)

En las pruebas neumáticas, se aplican las siguientes precauciones:

• 1) la válvula en la tubería y los manómetros se sacan de la habitación;
• 2) las personas durante la duración de la prueba se retiran a una distancia segura; 3) la válvula de retención- independientemente de las fluctuaciones de presión delante de él, mantiene una presión constante detrás de él.

Bajo presión de prueba durante la prueba neumática, el recipiente debe mantenerse durante 5 minutos, después de lo cual la presión se reduce gradualmente a la presión de trabajo, a la que se inspecciona el recipiente con una verificación de la estanqueidad de sus costuras y juntas desmontables con una solución de jabón. o de otra manera. Está prohibido tocar el recipiente a presión durante la prueba neumática. Las embarcaciones sujetas a registro en los organismos de Gosgortekhnadzor deben estar sujetas a exámenes técnicos periódicos por parte del ingeniero supervisor de Kotlonadzor. Para el correcto diseño de la embarcación, para el cálculo de su resistencia y la elección del material, para la calidad de fabricación e instalación, así como para el cumplimiento de la embarcación con estas Reglas, la organización que realizó el trabajo correspondiente es responsable. .

Todos los cambios en el proyecto en el proceso de fabricación o instalación de la embarcación deben acordarse por escrito entre la organización de diseño que solicitó el cambio en el proyecto y Gosgortekhnadzor. Si el dispositivo ha pasado la prueba de resistencia, entonces se lleva a cabo por estanqueidad.

PRUEBA DE FUGAS:

Los propietarios de los buques que operan bajo la presión de sustancias nocivas (líquidos y gases) de la 1.ª y 2.ª clase de peligro según GOST 12.1.007-76 son probados por hermeticidad con aire o gas inerte (nitrógeno) bajo presión,

Igual a la presión de trabajo. si se rompe la estanqueidad, el equipo se rompe - peligro (fragmentos, onda expansiva, se realiza un cálculo de la fuerza del aparato;)

Al llegar a la presión de prueba, se detiene el suministro de aire comprimido o nitrógeno, se coloca un tapón metálico entre la entrada y la tubería y la válvula de cierre y se monitorea la caída de presión (Se realizan pruebas - 24 horas - nueva ; 4 horas pruebas repetidas). La medición de la presión inicial y el cálculo del tiempo especificado se realiza después de que se hayan igualado las temperaturas dentro y fuera del recipiente. La temperatura del gas en el recipiente debe medirse ajustando termómetros de mercurio en las mangas del recipiente, o termómetros en la superficie. El grado de estanqueidad se caracteriza por el número de gases que salen del aparato por unidad de tiempo: m = (Pn-Pk) / Pn f; m- coeficiente de hermeticidad (utilizado para determinar la cantidad de sustancias nocivas que han ingresado al aire de las instalaciones industriales desde el equipo, en base a esto, se determina la productividad unidad de ventilación.); tiempo f;

caída de presión: Dr= 100/f (1- (Pk Tk/PnTn))

Dr - caída de presión;

Pk ;Pn - presión final e inicial en el aparato.

Tk, Tn - temperatura final e inicial en el dispositivo.

La estanqueidad es satisfactoria si Dr no supera el 0,1 % por hora para entornos tóxicos y el 0,2 % por hora para entornos inflamables (para dispositivos nuevos). Y 0,5% para reevaluaciones. Para dispositivos con P trabajo inferior a 0,7 atm, Rispyt = P trabajo + 30 kPa. Aparatos de trabajo - no sometidos a prueba de vacío en cuanto a resistencia y hermeticidad:

Fuerza - 0.2MPa

Para estanqueidad - 0.1MPa

Las pruebas hidráulicas de los recipientes se llevan a cabo solo con resultados satisfactorios de examen externo e interno.

El recipiente y los accesorios instalados en él se someten a la prueba.

6.3.19. Las pruebas hidráulicas deben realizarse de acuerdo con los requisitos establecidos en la sección de las Reglas de Operación. vasos En este caso, el valor de la presión de prueba se puede determinar en función de la presión permitida para el recipiente. El recipiente debe estar bajo presión de prueba durante 5 minutos.

Las pruebas hidráulicas de los recipientes esmaltados por parte del fabricante, independientemente de la presión de funcionamiento, deben realizarse con una presión de prueba indicada en el certificado del recipiente.

El día del examen técnico del buque lo establece la administración de la empresa y se acuerda preliminarmente con el inspector del Gosgortekhnadzor. La embarcación debe detenerse a más tardar en el período de inspección especificado en su pasaporte, la Administración de la empresa debe notificar al inspector sobre la próxima inspección de la embarcación a más tardar con 5 días de anticipación.

En caso de que el inspector no comparezca dentro del plazo acordado, la administración de la empresa tiene derecho a realizar un examen independiente por parte de una comisión nombrada por orden del director de la empresa.

Los resultados de la siguiente encuesta realizada a tiempo se registran en el pasaporte del buque y son firmados por todos los miembros de la comisión.

Se envía una copia de este registro al organismo local de Gosgortekhnadzor a más tardar 5 días después de la encuesta.

El plazo de la próxima encuesta que establezca la comisión no deberá exceder el indicado en la columna 3 de la tabla; la encuesta debe ser realizada por un inspector de Gosgortekhnadzor.

6.3.22. La Administración es responsable de la preparación oportuna y de alta calidad del buque para el reconocimiento.

SVD hasta debe estar sujeto a Tech. Osvidio. (inspección externa, interna y prueba hidráulica) después de la instalación antes de la puesta en marcha, así como periódicamente durante la operación.

--- Inspección externa e interna dentro de los 2 años para SVD con corrosión del metal hasta 0,1 mm/año.

--- Nar. e inspección interna dentro de 1 año para SVD con corrosión de metal de más de 0,1 mm/año.

--- Nar. e inspección interna dentro de 4 años con la participación del inspector Gosgortekhnadzor.

La prueba hidráulica se lleva a cabo durante 8 años.

Todos los recipientes están sujetos a pruebas hidráulicas después de su fabricación.

embarcaciones que tienen cubierta protectora(esmaltado, revestimiento) o aislamiento, se someten a una prueba hidráulica antes del revestimiento o aislamiento.

Los recipientes con revestimiento exterior se someten a una prueba hidráulica antes de la instalación del revestimiento.

4.6.14. Se considera que el buque ha pasado la prueba hidráulica si no se encuentra:

1) fugas, grietas, desgarros, sudoración en uniones soldadas y en el metal base;

2) fugas en conexiones desmontables;

3) deformaciones residuales visibles.

4.6.15. El recipiente y sus elementos, en los cuales los defectos fueron revelados durante la prueba, después de su eliminación, se someten a pruebas hidráulicas repetidas con una presión de prueba establecida por las Reglas.

4.6.16 Las pruebas hidráulicas realizadas en la empresa deben realizarse en un banco de pruebas especial que tenga una cerca adecuada y cumpla con los requisitos e instrucciones de seguridad para realizar pruebas hidráulicas, aprobado de la manera establecida por el ministerio (departamento).

4.6.17. Se permite sustituir el ensayo hidráulico por uno neumático, siempre que este ensayo esté controlado por el método de emisión acústica.

Las pruebas neumáticas deben llevarse a cabo de acuerdo con las instrucciones proporcionadas Medidas necesarias seguridad y aprobado por el ingeniero jefe de la empresa.

Prueba neumática recipiente se lleva a cabo con aire comprimido o gas inerte.

Se supone que el valor de la presión de prueba es igual al valor de la presión hidráulica de prueba. El desarrollador del proyecto establece el tiempo de retención del recipiente bajo la presión de prueba, pero no debe ser inferior a 5 minutos.

Luego, la presión en el recipiente de prueba debe reducirse a la calculada y el recipiente debe inspeccionarse comprobando la estanqueidad de sus costuras y juntas desmontables con una solución jabonosa o de otra manera.

4.6.18. El valor de la presión de prueba y los resultados de la prueba se registran en el pasaporte del buque.

4. Disposiciones básicas y requisitos de seguridad industrial de conformidad con la Ley de la República de Kazajstán "Sobre seguridad industrial en instalaciones de producción peligrosas".

1. La seguridad industrial está garantizada por:

1) establecimiento e implementación requisitos obligatorios seguridad industrial;

2) admisión al uso de tecnologías en instalaciones de producción peligrosas, dispositivos tecnicos, materiales que hayan superado el procedimiento de confirmación del cumplimiento de las normas de seguridad industrial;

4) control del Estado, así como el control de producción en el ámbito de la seguridad industrial;

5) examen de la seguridad industrial de las instalaciones de producción peligrosas;

6) certificación de organizaciones para el trabajo en el campo de la seguridad industrial;

7) vigilancia de la seguridad industrial.

2. Los requisitos de seguridad industrial deben cumplir con las normas de protección personal industrial población y territorios de emergencias, bienestar sanitario y epidemiológico de la población, protección ambiental entorno natural, la seguridad ambiental, seguridad contra incendios, seguridad y protección laboral, construcción, así como las exigencias de los reglamentos técnicos en materia de seguridad industrial.

5. Control y mantenimiento de GPM.

Propietarios de máquinas elevadoras, contenedores, desmontables dispositivos de elevación, vías de grúa, asegurar su mantenimiento en buen estado y condiciones seguras trabajo organizando el control de la producción.

A estos efectos:

1) se designan trabajadores técnicos y de ingeniería para el control para garantizar el funcionamiento seguro de las máquinas de elevación, los dispositivos de manipulación de carga extraíbles y los contenedores;

2) se proporcionan inspecciones periódicas, Mantenimiento y reparación, asegurando el mantenimiento de máquinas de elevación, vías de grúa, dispositivos de manipulación de carga desmontables y contenedores en buen estado;

3) se está desarrollando una disposición sobre control de producción, regulaciones tecnológicas.

320. Si se detectan fallas de funcionamiento, violaciones de estos Requisitos durante la operación de las máquinas de elevación y su mantenimiento, la persona de control que garantiza la operación segura de las máquinas de elevación toma medidas para eliminarlas y, si es necesario, detiene la máquina.

No está permitido operar la máquina elevadora cuando:

1) detección de mal funcionamiento de frenos, bloques, cuerdas y su sujeción de cadenas, ganchos, cabrestantes, ruedas giratorias, dispositivos de bloqueo y dispositivos de seguridad, incumplimiento del circuito eléctrico de la grúa con el proyecto;

2) la presencia de grietas y deformaciones en las estructuras metálicas de soporte;

3) identificación de mal funcionamiento de la vía de la grúa (Apéndice 10);

4) expiración del período de examen técnico o término normativo servicio de máquinas;

6) ausencia de registro de la máquina elevadora de carga;

7) la ausencia de dispositivos de manipulación de carga y contenedores desmontables correspondientes a la masa y naturaleza de las mercancías transportadas o su mal funcionamiento;

8) incumplimiento de las instrucciones de las personas de control o instrucciones de los inspectores estatales;

9) mal funcionamiento de puesta a tierra o equipo eléctrico;

321. Para el manejo de las máquinas de izaje y su mantenimiento, el propietario designa operadores de grúa, mecánicos y electricistas.

322. Se nombra un ayudante de gruista en los casos previstos pautas instrucciones de funcionamiento de la grúa, o si así lo exigen las condiciones de funcionamiento locales.

323. Se permite conducir un camión grúa al conductor después de capacitarlo en el programa para operadores de grúa y certificación.

324. Los honderos se designan para enganchar y atar (eslingar) la carga en el gancho de la máquina elevadora de carga. Como eslingadores, se permiten trabajadores (aparejadores, ensambladores y otras profesiones) capacitados en el desempeño del trabajo de eslingado de carga.

329. Los señaleros son trabajadores autorizados de entre los honderos certificados.

Los operadores de grúas inspeccionan las máquinas de elevación antes de comenzar a trabajar, para lo cual el propietario de la grúa asigna el tiempo adecuado.

Los resultados de la inspección y verificación por parte de los operadores de grúa de la máquina de elevación se registran en el libro de registro (Anexo 11).

Los honderos inspeccionan los dispositivos y contenedores de manejo de carga extraíbles antes de su uso en el trabajo.