169. La prueba hidráulica para verificar la densidad y resistencia de los equipos bajo presión, así como todas las uniones soldadas y otras, se realiza:
A) después de la instalación (producción adicional) en el lugar de instalación del equipo transportado al lugar de instalación (producción adicional) en partes, elementos o bloques separados;
B) después de la reconstrucción (modernización), reparación de equipos mediante soldadura de elementos de presión;
Durante el proceso de deshidratación, a menudo ocurren cambios de presión significativos e inesperados dentro de la línea de tiempo de descomposición y tubería principal. Estos cambios pueden ser causados por cambios en la velocidad del raspador al pasar por las curvas de la tubería, o por cambios en la velocidad del raspador y el agua debido a cambios en la altura de la tubería. El aire comprimido que fluye alrededor del raspador, que puede combinarse con el aire ya presente en la tubería principal en puntos altos de la tubería, también puede proporcionar una fuente de energía almacenada en la tubería principal.
B) al realizar exámenes técnicos y diagnóstico técnico en los casos establecidos por este FNP.
Las pruebas hidráulicas de piezas individuales, elementos o bloques de equipos en el lugar de instalación (fabricación adicional) no son obligatorias si han superado una prueba hidráulica en los lugares de su fabricación o han sido sometidas al 100 % a control por ultrasonidos u otro equivalente método no destructivo defectoscopia.
Estos cambios repentinos de presión dan como resultado picos que se transfieren desde la tubería principal a una línea de drenaje temporal. Esto puede hacer que la línea de drenaje temporal se mueva, ya que la presión puede superar fácilmente las presiones operativas y las capacidades de flexión de la tubería temporal. acoplamientos. El movimiento de la línea de drenaje puede forzar el abandono del sistema de tubería temporal, especialmente si la tubería temporal no está debidamente asegurada. Esta situación puede empeorar cuando la tubería temporal cambia repentinamente de dirección, cuando los conectores o las secciones de la tubería se desgastan más allá de las tolerancias especificadas establecidas por el fabricante del sistema de drenaje, o cuando todo el cabezal de separación no está diseñado lo suficiente para las tensiones que pueden imponerse durante la deshidratación.
Se permite realizar una prueba hidráulica de elementos individuales y prefabricados junto con el equipo, si bajo las condiciones de instalación (producción adicional) es imposible probarlos por separado del equipo.
Las pruebas hidráulicas de los equipos y sus elementos se realizan tras todo tipo de control, así como tras la eliminación de los defectos detectados.
El potencial de separación de la línea de presión es un peligro reconocido en las industrias y aplicaciones relacionadas. Aceite y industria del gas ha reconocido durante mucho tiempo esta condición peligrosa en varias operaciones, y se han publicado estándares de consenso de la industria con respecto al potencial de tal falla. Estos estándares recomiendan asegurar o asegurar tuberías presurizadas, de purga y purga para evitar el movimiento.
En este caso, la falla ocurrió en un conector de tubería que no cumplía con las tolerancias especificadas por el fabricante. Con la presión añadida del proceso de deshidratación, un conector dañado o inadecuado puede contribuir a la separación de secciones temporales de tubería. todas las conexiones y accesorios deben estar en buen estado de funcionamiento. La ranura instalada en la tubería debe cumplir con las especificaciones y recomendaciones del fabricante, debidamente instalada según lo especificado por el ingeniero que desarrolla el plan de drenaje y es seleccionado para la aplicación.
170. Buques que tengan cubierta protectora o aislamiento, sometido a una prueba hidráulica antes del revestimiento o aislamiento.
Los recipientes con una carcasa exterior se someten a una prueba hidráulica antes de instalar la carcasa.
Está permitido someter los recipientes esmaltados a una prueba hidráulica con presión de trabajo después del esmaltado.
Presión excesiva y variable en el sistema. Durante la deshidratación, el cerdo es empujado a través de la tubería usando aire comprimido. La presión ejercida sobre sistema de tuberías, incluida la tubería de drenaje, puede ser mucho más alta que la presión indicada en el compresor de aire. Cuando el terreno incluye colinas, pendientes u otros cambios de elevación, la presión sobre el sistema de drenaje puede aumentar considerablemente mediante la presión hidrostática, lo que aumenta la posibilidad de separación de tuberías.
Tal vez los cerdos estén estancados o atascados en la línea. Si el raspatubos está atascado debido al flujo de aire a su alrededor, o atascado debido a residuos dentro de la tubería o sellos defectuosos, liberar el raspatubos atascado puede ser problemático. Algunas veces los trabajadores usarán Alta presión sanguínea aire para tratar de mover el cerdo. Si bien es una práctica común aumentar la presión de la línea, nunca se deben exceder los límites de presión de seguridad de las tuberías y conexiones.
171. Valor mínimo presión de prueba durante una prueba hidráulica para calderas de vapor y agua caliente, sobrecalentadores, economizadores, así como para tuberías dentro de la caldera, se acepta lo siguiente:
A) a una presión de trabajo de no más de 0,5 MPa - 1,5 presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa;
B) a una presión de trabajo superior a 0,5 MPa - 1,25 de presión de trabajo, pero no inferior a presión operacional más 0,3 MPa.
Si se exceden los límites de presión en tuberías principales o sistemas de drenaje, puede ocurrir una falla catastrófica de una tubería o, más probablemente, una conexión de tubería. Los accesorios como los codos en los sistemas de tuberías y otros factores también pueden contribuir a los cambios de presión a medida que el plomo viaja a través de las tuberías. Las fuerzas asociadas con estos cambios de presión pueden transferirse a los sistemas de tuberías temporales y causar movimiento y roturas en juntas y tuberías. Los empleadores deben considerar las fuerzas involucradas y deben diseñar e instalar sistemas de anclaje para contener o controlar adecuadamente el drenaje.
Al realizar una prueba hidráulica de calderas de tambor, así como de sus sobrecalentadores y economizadores, la presión en el tambor de la caldera se toma como la presión de funcionamiento al determinar el valor de la presión de prueba, y para calderas sin tambor y de un solo paso con circulacion forzada- presión agua de alimentación a la entrada de la caldera, establecido por la documentación del proyecto.
Es imperativo que los empleadores capaciten a los empleados que realizan o trabajan en las cercanías de las operaciones de eliminación de pruebas hidrostáticas. Los empleadores deben asegurarse de que los empleados involucrados en la eliminación de tuberías entiendan los peligros potenciales de las líneas de presión y las precauciones y controles necesarios para protegerse a sí mismos y a otros que trabajan en las inmediaciones.
Durante las pruebas y la deshidratación, pueden surgir peligros que quizás no se hayan controlado por completo. Esto puede incluir la posibilidad de imprevistos presión alta en la tubería debido a fallas o irregularidades internas, así como la falla de la tubería misma bajo la presión de prueba total debido a soldaduras defectuosas no detectadas. Tales situaciones pueden exceder la capacidad de diseño de los sujetadores. Por lo tanto, el acceso al área de prueba puede limitarse solo a aquellas personas que sean necesarias para la prueba.
El valor máximo de la presión de prueba se establece mediante cálculos para la potencia de las calderas de vapor y agua caliente.
El valor de la presión de prueba (entre el máximo y el mínimo) debe asegurar la mayor detección de defectos en la caldera o sus elementos sometidos a prueba hidráulica.
172. El valor de la presión de prueba durante la prueba hidráulica. recipientes de metal(a excepción del yeso), así como las calderas eléctricas están determinadas por la fórmula:
Es una práctica industrial reconocida asegurar o restringir la tubería de drenaje para evitar la muerte o lesiones graves cuando se rompe una tubería de drenaje. Se debe realizar un análisis técnico completo para determinar los requisitos para la instalación y uso de los sistemas de drenaje. Para estas tuberías temporales, estructuras de ingenieria y métodos de instalación. Además, los empleados involucrados en la instalación de tuberías temporales deben estar capacitados en estos diseños y métodos, y deben seguirlos al instalar estos sistemas temporales.
Donde P - presión de diseño en caso de producción adicional en el lugar de operación, en otros casos - presión de trabajo, MPa;
Esfuerzos admisibles para el material del recipiente (caldera eléctrica) o sus elementos, respectivamente, a 20 °C y temperatura de diseño, MPa.
La relación de materiales de las unidades de montaje (elementos) de la vasija (caldera eléctrica) operando bajo presión se toma de acuerdo con los materiales utilizados de los elementos (carcasas, fondos, bridas, ramales, etc.) de la vasija, para los cuales se es el más pequeño, con la excepción de los pernos (espárragos), así como los tubos de intercambio de calor de los intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
Los empleadores también deben asegurarse de que los acoplamientos y los sistemas de tuberías sean confiables y puedan soportar la presión. Con este fin, los empleadores deben asegurarse de que se sigan los procedimientos adecuados y que los empleados que realizan los procesos de desirrigación estén debidamente capacitados y sean conscientes de los procedimientos adecuados para limitar o asegurar las líneas de riego. Siguiendo recomendaciones ayudar a reducir el riesgo de lesiones para los trabajadores de acción contra las minas.
Sobre el etapa inicial Al planificar una operación de drenaje, es necesario realizar un análisis técnico del sistema de tuberías temporal y existente para determinar la presión asociada con los líquidos y otras fuerzas que pueden afectar negativamente la integridad de la tubería o la estabilidad del drenaje y sus componentes. El empleador debe diseñar el sistema de drenaje y desarrollar métodos de instalación basados en las fuerzas esperadas del proyecto en particular. Alternativamente, se pueden desarrollar diseños y métodos para el escenario del "peor de los casos" que se puede aplicar a todos los proyectos de descontaminación. Es práctica de la industria asegurar o asegurar adecuadamente las tuberías de desagüe para evitar el movimiento y la separación de la tubería. Los empleadores deben crear sistemas eficientes uniones basadas en las fuerzas esperadas y garantizar que los sistemas se utilicen durante los proyectos de drenaje. Asegurar el estado de los acoplamientos y piezas. Todos los acoplamientos y partes del sistema de drenaje deben seleccionarse adecuadamente para su aplicación. La tubería asociada que conecta los acoplamientos es una variable significativa en todo el sistema mecánico de tuberías. Los acoplamientos se fabrican en un entorno controlado y se deben limitar las variaciones en la calidad del acoplamiento. Los empleadores deben asegurarse de que los acoplamientos estén dentro de las tolerancias del fabricante y que no presenten daños que puedan provocar la falla de una conexión. Una cadena es tan fuerte como su eslabón más débil: en los sistemas de drenaje sin agua, el eslabón más débil suele ser la deshidratación temporal y los métodos de conexión y sujeción adecuados. Los empleadores deben asegurarse de que los empleados entiendan los peligros potenciales de los sistemas de drenaje instalados incorrectamente, proporcionar a los empleados un medio para determinar si la ranura de una tubería cumple con los requisitos del fabricante y los procedimientos que deben implementar para protegerse a sí mismos y a otras personas que trabajan a su alrededor. Procedimientos correctos. Los empleadores deben asegurarse de que se sigan los procedimientos adecuados de instalación y deshidratación en el lugar de trabajo. Prácticas de seguridad ocupacional recomendadas para la perforación y el mantenimiento de pozos de petróleo y gas.
- Examine el sistema de tuberías.
- Conecte las líneas de agua.
- Instituto Americano de Petróleo.
- Cuerpo de Ingenieros del Ejército.
- Guía de Seguridad y Salud en el Trabajo.
La presión de prueba al probar un recipiente calculado por zonas debe determinarse teniendo en cuenta la zona, cuya presión de diseño o temperatura de diseño es menos importante.
La presión de prueba para probar un recipiente diseñado para operar en varios modos con diferentes parámetros de diseño (presiones y temperaturas) debe tomarse igual al máximo de los valores de presión de prueba determinados para cada modo.
El dispositivo de prueba incluye un transductor de presión configurado para medir la presión en el recipiente. El procesador está configurado para controlar durante la prueba, el número de pulsos transmitidos desde la bomba y la presión detectada por el sensor de presión. La interfaz gráfica de usuario incluye campos de entrada para recibir la entrada del usuario de información de parámetros de prueba y además incluye una representación gráfica de lecturas de carrera y presión medida en tiempo real durante una prueba.
Un dispositivo de prueba portátil para llevar a cabo una prueba de presión en un recipiente, en el que, durante la prueba, se suministra una cantidad adicional de líquido al recipiente por cada carrera sucesiva de la bomba, el dispositivo de prueba comprende:
Si, para garantizar las condiciones de resistencia y estanqueidad durante el ensayo, se hace necesario aumentar el diámetro, el número o la sustitución del material de los pernos (espárragos) de las conexiones de brida, se permite reducir la presión de ensayo al valor máximo en el que , durante las pruebas, se proporcionan las condiciones de resistencia de los pernos (espárragos) sin aumentarles el diámetro, la cantidad o el reemplazo de material.
Un procesador configurado para monitorear y almacenar, durante una prueba, el número de revoluciones de la bomba y la presión detectada por el sensor de presión. 2. El aparato de prueba de la reivindicación 1, que comprende además sensores de temperatura para medir la temperatura y la temperatura de la tubería, respectivamente, en el que el procesador está configurado para monitorear y almacenar ambas temperaturas medidas durante la prueba.
El aparato de prueba de la reivindicación 1, en el que el procesador está configurado para recopilar conjuntos de datos secuenciales, cada conjunto de datos incluye un contador de golpes y un valor de presión en ese número de ciclos y después de recopilar cada conjunto de datos secuenciales para calcular la diferencia entre el recuento de golpes de el conjunto de datos actual y el número de intentos del conjunto de datos anterior y generar la primera alarma si la diferencia supera el primer umbral especificado. 8. El aparato de prueba de la reivindicación 7, en el que el procesador está configurado para determinar el primer umbral en función de una diferencia entre los valores de presión de dos conjuntos de datos que se recopilaron algún tiempo antes de que se recopilaran los dos conjuntos de datos recopilados recientemente.
Si el recipiente como un todo o partes individuales del recipiente operan en el rango de temperatura de fluencia y el esfuerzo permisible para los materiales de estas partes a la temperatura de diseño se determina sobre la base de la resistencia última o límite de fluencia, se permite en fórmulas (1), en lugar de utilizar la tensión admisible a la temperatura de diseño , obtenida únicamente sobre la base de características independientes del tiempo: límite elástico y resistencia a la tracción sin tener en cuenta la fluencia y la resistencia a largo plazo.
Durante las pruebas hidráulicas de tuberías tecnológicas, el valor de la presión de prueba está determinado por la fórmula (1) .
173. El valor de la presión de prueba durante la prueba hidráulica de recipientes fundidos y forjados está determinado por la fórmula
Está permitido probar piezas fundidas después del ensamblaje y soldadura en una unidad ensamblada o en un recipiente terminado con una presión de prueba aceptada para recipientes, sujeto al 100% de control de las piezas fundidas por métodos no destructivos.
174. Las pruebas hidráulicas de recipientes y piezas de materiales no metálicos con una resistencia al impacto de más de 20 J/cm2 deben realizarse con una presión de prueba determinada por la fórmula:
Las pruebas hidráulicas de recipientes y partes hechas de materiales no metálicos con una resistencia al impacto de 20 J/cm2 o menos deben realizarse con una presión de prueba determinada por la fórmula:
175. El valor de la presión de prueba durante la prueba hidráulica de recipientes criogénicos en presencia de vacío en el espacio aislante se determina mediante la fórmula:
176. La prueba hidráulica de los recipientes de metal y plástico debe realizarse con una presión de prueba determinada por la fórmula:
¿Dónde está la relación entre la masa de la estructura metálica y la masa total buque;
1.3 - para materiales no metálicos con resistencia al impacto superior a 20 J/cm2;
1.6 - para materiales no metálicos con una resistencia al impacto de 20 J/cm2 o menos.
177. Las pruebas hidráulicas de los recipientes instalados verticalmente pueden realizarse en posición horizontal, en este caso, la resistencia del cuerpo del recipiente debe calcularse teniendo en cuenta el método aceptado de apoyo para las pruebas hidráulicas.
En recipientes combinados con dos o más cavidades de trabajo diseñadas para diferentes presiones, cada cavidad debe someterse a una prueba hidráulica con una presión de prueba determinada en función de la presión de diseño de la cavidad.
El desarrollador del diseño debe establecer el procedimiento para probar dichos recipientes. documentación técnica y aparece en el manual de usuario de la embarcación.
178. El valor mínimo de la presión de prueba durante la prueba hidráulica de tuberías de vapor y agua caliente, sus bloques y elementos individuales debe ser 1,25 presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa. Los accesorios y accesorios de tuberías deben someterse a una prueba hidráulica con presión de prueba de acuerdo con la documentación tecnológica. El valor máximo de la presión de prueba se establece mediante cálculos para la resistencia de las tuberías.
El valor de la presión de prueba (entre el máximo y el mínimo) debe asegurar la mayor detección de defectos en la tubería o sus elementos sometidos a prueba hidráulica.
179. Para las pruebas hidráulicas de equipos bajo presión, se debe usar agua. La temperatura del agua no debe ser inferior a 5 °C ni superior a 40 °C, a menos que la documentación técnica del fabricante del equipo especifique un valor de temperatura específico permitido en las condiciones para evitar la fractura frágil.
Durante las pruebas hidráulicas de tuberías de vapor que funcionan a una presión de 10 MPa y superior, la temperatura de sus paredes debe ser de al menos 10 °C.
Durante las pruebas hidráulicas de calderas de vapor y agua caliente limite superior la temperatura del agua se puede aumentar de acuerdo con la organización de diseño hasta 80 °C. Si la temperatura del metal en la parte superior del tambor supera los 140 °C, no se permite llenarlo con agua para realizar pruebas hidráulicas.
El agua utilizada para las pruebas hidráulicas no debe contaminar el equipo ni causar corrosión severa.
La diferencia de temperatura entre el metal y el aire ambiente durante la prueba hidráulica no debe provocar condensación de humedad en la superficie de las paredes del equipo.
En los casos técnicamente justificados proporcionados por el fabricante, se permite utilizar otro líquido al realizar una prueba hidráulica durante la operación de los recipientes.
180. Al llenar el equipo con agua, se debe eliminar completamente el aire.
La presión en el equipo bajo prueba debe elevarse suave y uniformemente. El tiempo total de aumento de la presión (hasta el valor de prueba) debe indicarse en la documentación tecnológica. La presión del agua durante las pruebas hidráulicas debe controlarse con al menos dos manómetros. Ambos manómetros eligen el mismo tipo, límite de medida, las mismas clases de precisión (no inferior a 1,5) y divisiones.
No se permite el uso de aire comprimido u otro gas para presurizar equipos llenos de agua.
El tiempo de exposición bajo presión de prueba para calderas de vapor y agua caliente, incluidas calderas eléctricas, tuberías de vapor y agua caliente, así como recipientes ensamblados en el sitio de instalación, lo establece el fabricante en el manual de operación y debe ser de al menos 10 minutos.
El tiempo de exposición a la presión de prueba de los recipientes de suministro de bloque elemento por elemento, adicionalmente fabricados durante la instalación en el lugar de operación, debe ser al menos:
A) 30 min. con espesor de pared del vaso de hasta 50 mm;
B) 60 min. con un espesor de pared del vaso de más de 50 a 100 mm;
C) 120 min. con un espesor de pared del vaso de más de 100 mm.
Para recipientes fundidos, no metálicos y multicapa, independientemente del espesor de la pared, el tiempo de mantenimiento debe ser de al menos 60 minutos.
El tiempo de exposición de las tuberías de proceso bajo presión de prueba durante una prueba hidráulica debe ser de al menos 15 minutos.
Si la tubería de proceso se prueba junto con el recipiente (aparato) al que está conectado, el tiempo de exposición se toma de acuerdo con el tiempo requerido para el recipiente (aparato).
181. Después de la exposición bajo la presión de prueba, la presión se reduce a un valor justificado por el cálculo de resistencia, pero no menos que la presión de operación, en el cual se realiza una inspección visual de la superficie exterior del equipo y todas sus conexiones desmontables y de una sola pieza. llevado a cabo.
182. Durante una prueba hidráulica, se considera que la caldera ha pasado la prueba si no se encuentra:
A) deformaciones residuales visibles;
B) grietas o signos de ruptura;
C) fugas en uniones soldadas, desmontables y en el metal base;
El equipo y sus elementos, en los que se revelan defectos durante la prueba hidráulica, después de que se eliminan, se someten a pruebas hidráulicas repetidas con presión de prueba.
186. La prueba hidráulica de tuberías tecnológicas con una presión de no más de 10 MPa, así como recipientes, puede ser reemplazada por una prueba neumática ( aire comprimido, un gas inerte o una mezcla de aire con un gas inerte) sujeto a control simultáneo por el método de emisión acústica.
La presión de prueba durante las pruebas neumáticas debe determinarse mediante la fórmula:
Donde: P - presión de trabajo.
Si la probabilidad de fractura frágil durante una prueba neumática es mayor que en condiciones de operación, y sus consecuencias representan un peligro significativo, la presión de prueba debe reducirse a un nivel técnicamente justificado, pero no menos que la presión de operación.
En casos técnicamente justificados proporcionados por el fabricante, al realizar pruebas neumáticas, durante el funcionamiento del equipo, se permite utilizar el medio de trabajo gaseoso del objeto de prueba como medio de carga, mientras que la presión de prueba se determina mediante la fórmula (7) .
Tiempo de espera del buque ( tubería de proceso) bajo presión de prueba durante la prueba neumática debe ser de al menos 15 min. e indicado en la documentación tecnológica.
Después de la exposición a la presión de prueba, la presión se reduce a un valor justificado por el cálculo de la resistencia, pero no inferior a la presión de funcionamiento, a la que se lleva a cabo una inspección visual de la superficie exterior y la estanqueidad de las juntas soldadas y desmontables.
Información general
Basado en las Reglas operación técnica centrales térmicas (aprobadas por orden del Ministerio de Energía de la Federación Rusa del 24 de marzo de 2003 N 115), las empresas de redes de calefacción durante el funcionamiento de los sistemas de redes térmicas deben garantizar la confiabilidad del suministro de calor a los consumidores, el suministro de portadores de calor (agua y vapor) a ellos con un caudal y parámetros de acuerdo con gráfico de temperatura regulación y presión diferencial en la entrada.
Durante el funcionamiento, todos los red de calefacción debe someterse a pruebas de resistencia y densidad para detectar defectos a más tardar dos semanas después del final de la temporada de calefacción.
Pruebas hidráulicas Las tuberías de las redes de calentamiento de agua para verificar la resistencia y la densidad deben realizarse mediante prueba de presión con los resultados ingresados en el acto.
Presión de prueba: exceso de presión a la que se debe realizar una prueba hidráulica de centrales térmicas y redes para determinar su resistencia y densidad.
El valor mínimo de la presión de prueba durante una prueba hidráulica es 1,25 presión de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa (2 kgf / cm 2).
El valor máximo de la presión de prueba se establece mediante el cálculo de la fuerza de acuerdo con la documentación normativa y técnica acordada con el Gosgortekhnadzor de Rusia. El valor de la presión de prueba lo elige el fabricante (organización de diseño) dentro de los límites entre los valores mínimo y máximo.
Las pruebas hidráulicas son realizadas por el responsable de operación segura redes de calefacción junto con personal autorizado para operar redes de calefacción.
Pruebas hidráulicas
Al realizar pruebas hidráulicas para determinar la resistencia y la densidad de las redes de calor, el equipo de las redes de calor (prensaestopas, compensadores de fuelle, etc.), así como las secciones de tuberías y las centrales eléctricas que consumen calor conectadas que no participan en las pruebas, debe apagarse con enchufes.
Las pruebas de resistencia y densidad se realizan en el siguiente orden:
desconecte la sección probada de la tubería de las redes existentes;
en el punto más alto de la sección de la tubería bajo prueba (después de llenarla con agua y ventilarla), establezca la presión de prueba (control por manómetro);
la presión en la tubería debe aumentarse suavemente;
la tasa de aumento de presión debe especificarse en la documentación técnica y reglamentaria (NTD) de la tubería.
Las pruebas de resistencia y densidad se llevan a cabo de acuerdo con los siguientes requisitos básicos: la medición de la presión durante la prueba debe realizarse con dos manómetros de resorte certificados (uno - control) de clase al menos 1.5 con un diámetro de caja de al menos 160 mm. El manómetro debe seleccionarse a partir de la condición de que el valor de presión medido esté dentro de los 2/3 de la escala del instrumento; la presión de prueba debe proporcionarse en el punto superior (marca) de las tuberías; la temperatura del agua no debe ser inferior a 5 °C ni superior a 40 °C; al llenar con agua, el aire debe eliminarse por completo de las tuberías; la presión de prueba debe mantenerse durante al menos 10 minutos y luego reducirse a la presión de trabajo; a la presión de operación, se lleva a cabo una inspección minuciosa de las tuberías en toda su longitud.
Los resultados de la prueba se consideran satisfactorios si durante la prueba no hubo caída de presión y no se encontraron signos de ruptura, fuga o empañamiento en las soldaduras, así como fugas en el metal base, en cuerpos de válvulas y prensaestopas, en juntas bridadas y otros. elementos de tubería. Además, no debe haber signos de desplazamiento o deformación de tuberías y soportes fijos.
Se redacta un acto de la forma establecida sobre los resultados de las pruebas de resistencia y densidad de las tuberías.
Los resultados de las pruebas hidráulicas de resistencia y estanqueidad de la tubería se consideran satisfactorios si durante su ejecución no hubo caída de presión, signos de ruptura, fuga o empañamiento en las soldaduras, así como fugas en el metal base, juntas de brida, accesorios, compensadores y otros elementos de las tuberías, no existen signos de cortante o deformación de la tubería y soportes fijos.
