Prueba de tubería de aire comprimido. Pruebas neumáticas de tuberías.

Prueba neumática tuberías llevado a cabo para probar su resistencia y densidad o sólo para la densidad. En este último caso, la tubería debe someterse a una prueba previa de resistencia. hidráulicamente. Amoníaco y tuberías de freón no se prueban para la resistencia hidráulica.

Se supone que las pruebas neumáticas se realizan con aire o un gas inerte, para lo cual se utilizan compresores móviles o una red de aire comprimido de fábrica.

En casos excepcionales, derivados de los requisitos del proyecto, se permite realizar una prueba de resistencia neumática de tuberías con una desviación de los datos proporcionados en la tabla. En este caso, la prueba debe llevarse a cabo en estricta conformidad con una instrucción especialmente desarrollada (para cada caso) que garantice una correcta seguridad en el trabajo.

Prueba de fuerza neumática Se prohíben las tuberías elevadas de hierro fundido, así como las de faolítica y de vidrio. En el caso de instalación de accesorios de hierro fundido en tuberías de acero (excepto accesorios de hierro dúctil), se permite una prueba de resistencia neumática a una presión que no exceda los 4 kgf / cm 2, mientras que todos los accesorios de hierro fundido deben pasar una prueba de resistencia hidráulica preliminar en de acuerdo con GOST.

La presión en la tubería probada debe elevarse gradualmente, inspeccionándola cuando alcance: 0,6 de la presión de prueba para tuberías con presión de trabajo de hasta 2 kgf/cm 2 ; 0,3 y 0,6 de la presión de prueba para tuberías con presión de trabajo superior a 2 kgf/cm 2 .

Al inspeccionar la tubería, no se permite un aumento de presión. La inspección final se lleva a cabo a la presión de operación y se combina con una prueba de estanqueidad de la tubería. Al mismo tiempo, la estanqueidad de las uniones soldadas, las uniones bridadas y los prensaestopas se verifica cubriéndolos con una solución jabonosa u otra.

No está permitido golpear una tubería bajo presión con un martillo.

Los resultados de la prueba neumática se consideran satisfactorios si durante la prueba de resistencia no hubo caída de presión en el manómetro y durante la prueba de estanqueidad posterior no se encontraron fugas o huecos en las soldaduras, juntas de brida y prensaestopas.

Transporte de oleoductos potente sustancias toxicas y otros productos con propiedades tóxicas, gases licuados del petróleo, gases inflamables y activos, así como líquidos inflamables y combustibles transportados a temperaturas superiores a su punto de ebullición, sometido a más pruebas por densidad.

En este caso, la prueba se lleva a cabo con la determinación de la caída de presión. Las tuberías de taller que transportan los productos enumerados anteriormente se someten a pruebas de densidad adicionales junto con el equipo al que están conectadas.

La prueba de densidad con la determinación de la caída de presión solo se puede realizar después de que las temperaturas dentro de la tubería se hayan igualado, para lo cual se deben instalar termómetros al principio y al final de la sección de prueba. Duración del exámen tuberías entre tiendas en la densidad con la determinación de la caída de presión se establece por el proyecto; debe ser por lo menos 12 horas.

La caída de presión en la tubería durante su prueba de densidad está determinada por la fórmula:

DYA=10O / Rkon X Rnach

donde DYa valor de la caída de presión, %;

Rkon y Rnach la suma de las presiones manométrica y barométrica, respectivamente, al final y al comienzo de la prueba, kgf/cm 2 ;

Tcon y Tnach son la temperatura absoluta del aire o gas, respectivamente, al final y al comienzo de la prueba, grados.

La presión y temperatura del aire o gas en la tubería se determina como el promedio aritmético de las lecturas de todos los manómetros y termómetros instalados en la tubería.

Se reconoce que ha pasado una tubería entre talleres con un paso condicional de 250 mm. prueba adicional sobre el. densidad, si la caída de presión en él durante 1 hora como porcentaje de la presión de prueba no es superior a: 0,1 cuando se transportan productos tóxicos; 0,2 cuando se transporten gases explosivos, inflamables, combustibles y activos (incluidos los licuados).

Al probar tuberías de otros diámetros, las tasas de caída en ellas se determinan multiplicando las cifras anteriores por un factor de corrección.

Durante la duración de las pruebas neumáticas, tanto en interiores como en exteriores, es necesario establecer un área protegida y señalizarla con banderas. Distancia mínima en cualquier dirección desde la tubería bajo prueba hasta el límite de la zona: en tendido aéreo 25 m, y con subterráneo 10 m.

Se instalan puestos de control para monitorear el área protegida. Durante el aumento de presión en la tubería y al probar su resistencia, no se permite que las personas permanezcan en el área protegida, excepto las personas especialmente designadas para este fin e instruidas. Se redacta un acta para los resultados de las pruebas neumáticas de la tubería.

Para realizar una prueba neumática, se crea presión dentro de los gasoductos, oleoductos y oleoductos con aire o gas natural. Los dispositivos móviles se utilizan como fuentes de aire comprimido. unidades compresoras, que, dependiendo del volumen de la cavidad del área de prueba y la magnitud de la presión de prueba, se utilizan uno a la vez o se combinan en grupos. El tiempo de llenado de la tubería con aire se puede determinar mediante el nomograma de la aplicación recomendada. 1. El gas natural para probar las tuberías debe suministrarse desde un pozo (solo para tuberías de campo) o desde tuberías de gas existentes que crucen la instalación en construcción o que pasen directamente cerca de ella. La presión durante la prueba de resistencia neumática de la tubería en su conjunto es último paso debe ser igual a 1.1 R esclavo, y la duración de mantenimiento bajo esta presión es horas 12. El gráfico de cambios de presión en la tubería durante una prueba neumática se muestra en la Fig. 11. El llenado de la tubería con aire o gas natural se realiza con una inspección de la ruta a una presión igual a 0,3 de la prueba de resistencia, pero no superior a 2 MPa (20 kgf / cm 2). Se debe agregar un odorante al gas natural o al aire durante la inyección, lo que facilita la detección posterior de fugas en la tubería. Para ello es necesario instalar instalaciones de dosificación de odorante en los puntos de conexión a fuentes de gas o aire. La tasa recomendada de odorización con etil mercaptano es de 50-80 g por 1000 m 3 de gas o aire. Si se detecta una fuga durante la inspección de la ruta o en el proceso de aumento de la presión, se debe detener inmediatamente el suministro de aire o gas a la tubería, después de lo cual la posibilidad y conveniencia de realizar más pruebas o la necesidad de desviar el aire o el gas. a la sección adyacente debe establecerse.

Arroz. 11. Gráfico de cambios de presión en la tubería durante la prueba neumática:

1 - aumento de presión; 2 - inspección de la tubería; 3 - prueba de resistencia; 4 - liberación de presión; 5 - prueba de hermeticidad.

Inspección de la vía con aumento de presión de 0,3 R uso antes de R uso y se prohíbe el paso del tiempo de la prueba de fuerza. Después del final de la prueba de resistencia de la tubería, el fenómeno debe reducirse al nivel de trabajo de diseño y solo después de eso, se debe realizar una inspección de control de la ruta para verificar la estanqueidad. El aire o el gas deben, si es posible, desviarse a áreas adyacentes cuando estén despresurizados. Teniendo en cuenta que durante las pruebas neumáticas, los procesos de llenado de la tubería con gas natural y aire hasta la presión de prueba toman un tiempo significativo, es necesario Atención especial empezar a uso racional energía acumulada en la tubería por desvío y bombeo repetidos gas natural o aire y áreas probadas a áreas a ser probadas. Para evitar la pérdida de gas o aire durante las rupturas, el llenado de la tubería con un medio a presión y el aumento de la presión hasta la presión de prueba deben realizarse a través de líneas de derivación con válvulas de línea cerrada.

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Las pruebas neumáticas son más responsables que las pruebas hidráulicas y tienen como objetivo probar la estanqueidad o la resistencia de la tubería. La presión en la tubería se crea al llenarla con aire comprimido o un gas inerte, generalmente nitrógeno. Para llevar a cabo la prueba, se conectan dispositivos móviles a la tubería. compresores de aire u otras fuentes de aire comprimido o gas comprimido. El suministro de gas comprimido se realiza de acuerdo con los requisitos para tuberías temporales bajo presión.

No se permite la prueba de resistencia neumática de tuberías ubicadas en talleres existentes, así como en pasos elevados, en canales y túneles junto a tuberías existentes.

Las pruebas neumáticas de resistencia y estanqueidad de la conexión se realizan mediante pruebas de presión con aire en un soporte especial. Es recomendable probar una serie de bridas simultáneamente.

Las pruebas neumáticas son explosivas y, por lo tanto, se realizan en habitaciones separadas o en áreas cercadas del taller. Los conductos de aire se suministran con válvulas de seguridad y manómetros verificados.

La prueba neumática es diferente mayor peligro, que aumenta cuando se utiliza gas natural para las pruebas. Entonces, además de la destrucción de la tubería, son posibles explosiones e incendios. La destrucción de la tubería durante la prueba neumática ocurre con la expulsión de tierra y metal a distancias considerables.

La prueba neumática se realiza con aire comprimido a la presión de trabajo del recipiente. La densidad de las costuras se verifica untándolas con una solución jabonosa o sumergiéndolas en agua, si las dimensiones del recipiente lo permiten. Se forman burbujas en lugares de fugas. Por razones de seguridad, una prueba neumática se realiza solo después de una prueba hidráulica preliminar del recipiente.

La prueba neumática se lleva a cabo dos veces: preliminar, con pulverización de tuberías y final, después del relleno de zanjas. Tuberías de tubos de hierro fundido se puede probar neumáticamente si presión operacional en ellos no supera los 0 5 MPa (5 kgf/cm2); con una presión de trabajo más alta, solo se realiza una prueba preliminar neumáticamente y una prueba final se realiza con agua.

La prueba neumática se lleva a cabo dos veces: preliminar, con pulverización de tuberías y final, después del relleno de zanjas. Las tuberías hechas de tuberías de hierro fundido pueden probarse por métodos neumáticos si la presión de trabajo en ellas no supera los 0,5 MPa (5 kgf / cm2); con una presión de trabajo más alta, solo se realiza una prueba preliminar neumáticamente y una prueba final se realiza con agua.

La prueba neumática se realizará con aire o un gas inerte y únicamente durante el día.

La prueba neumática se lleva a cabo de acuerdo con varios esquemas, dependiendo de la fuente de aire o gas utilizada. Las fuentes de gas natural para probar gasoductos pueden ser: yacimientos de gas; gasoductos operativos, a los que está conectado el gasoducto en construcción - ramal; un gasoducto existente que cruza un gasoducto en construcción o pasa muy cerca de él.

Prueba de estanqueidad neumática después de apretar las bridas, que se acompaña de lavado de costuras soldadas y soldadas, uniones bridadas de recipientes, aparatos y tuberías.

La prueba neumática se realiza con aire o, mejor aún, con nitrógeno a una presión igual a la de trabajo, pero no inferior a 1 atm. Después de llenar el sistema con gas, la presión especificada se mantiene durante 15 a 30 minutos. Durante este tiempo, la temperatura de la pared de la tubería y la temperatura del gas se igualan. Si, después de 1 hora después de cerrar el gas, la presión en el sistema cae no más del 1%, entonces el sistema puede considerarse hermético.

La prueba neumática se realiza con aire o un gas inerte. Al mismo tiempo, se mantiene una presión igual a 1 25 de la presión máxima de trabajo, pero no inferior a 0 2 MPa para tuberías de acero.

ENiR

§ E9-2-9. Pruebas de tuberías

Características de las condiciones de producción del trabajo.

Las tuberías se prueban hidráulica o neumáticamente.
Las tuberías se prueban en cuanto a resistencia y estanqueidad, por regla general, de forma hidráulica. Dependiendo de condiciones climáticas en el área de construcción y en ausencia de agua, se puede utilizar un método de prueba neumático para tuberías con una presión interna de diseño Pр, no más de: hierro fundido subterráneo, cemento de asbesto y hormigón armado - 0,5 MPa (5 kgf / cm2) ; acero subterráneo - 1,6 MPa (16 kgf / cm2); acero elevado - 0,3 MPa (3 kgf / cm2).
Ensayo tuberías de presión de todas las clases se lleva a cabo, por regla general, en dos etapas:
el primero: se lleva a cabo una prueba preliminar de resistencia y estanqueidad después de rellenar los senos con apisonamiento del suelo a la mitad del diámetro vertical y pulverización de tuberías de acuerdo con los requisitos de SNiP III-8-76 "Movimiento de tierras" con juntas a tope dejadas abiertas para inspección, pero antes de cerrar los canales e instalar compensadores de prensaestopas, válvulas seccionales, hidrantes, venteos de aire, válvulas de seguridad;
el segundo: la prueba de aceptación (final) de resistencia y estanqueidad se lleva a cabo después de que la tubería se rellena por completo y se completan los trabajos de construcción e instalación, todas las válvulas de los equipos de la red de calefacción (válvulas de compuerta, compensadores, etc.), en lugar de los tapones de brida se instalan durante la duración de la prueba.
Pruebas preliminares de tuberías disponibles para inspección en buen estado de funcionamiento o sujetas a relleno inmediato durante el proceso de construcción (ejecución del trabajo en horario de invierno, en condiciones de hacinamiento) con la debida justificación en los proyectos, se permite no producir.
Las tuberías sin presión se someten a pruebas de estanqueidad dos veces: preliminar antes del relleno y aceptación (final) después del relleno.
La tubería de gas ensamblada se prueba para determinar su resistencia y densidad con aire después de la instalación de las válvulas de cierre.

Alcance del trabajo

Durante la prueba neumática de tuberías

1. Limpieza y purga de tuberías.
2. Instalación de tapones y manómetro.
3. La adhesión a la tubería del compresor o al cilindro con aire.
4. Llenar la tubería con aire hasta la presión especificada.
5. Preparación de una solución jabonosa. 6. Inspección de la tubería con lubricación de las juntas con agua jabonosa y marcaje de lugares defectuosos.
7. Eliminación de defectos detectados.
8. Pruebas secundarias y entrega de la tubería.
9. Desconecte el compresor o cilindro y purgue el aire de la tubería.
10. Quitar tapones y manómetro.

En prueba hidráulica tuberías

1. Limpieza de tuberías.
2. Instalación de tapones con fijación de los mismos con topes temporales, manómetro y grifos.
3. Conexión de suministro de agua y prensa.
4. Llenar la tubería con agua hasta la presión especificada.
5. Inspección de la tubería con una marca de lugares defectuosos.
6. Eliminación de defectos detectados.
7. Pruebas secundarias y entrega de la tubería.
8. Desconectar el suministro de agua y drenar el agua de la tubería.
9. Desmontaje de tapones, topes y manómetros.

Al enjuagar tuberías

1. Conexión de agua.
2. Llenado de la tubería con agua.
3. Lavado de la tubería hasta que el agua esté completamente purificada de impurezas turbias.
4. Drenaje de agua de la tubería.
5. Llenado de la tubería con agua clorada.
6. Drenaje de agua clorada de la tubería.
7. Llenado secundario y lavado de la tubería después de la cloración.

tabla 1

Tabla 2

Normas de tiempo y precios por 1 m de tubería

Notas: 1. Tabla. 2 prevé la prueba de tuberías de acero, hierro fundido y cemento de asbesto en secciones de hasta 500 m, y secciones de cerámica, hormigón y hormigón armado de hasta 100 m Al probar tuberías de acero, hierro fundido y cemento de asbesto en secciones de St . 500 m, y secciones de cerámica, hormigón y hormigón armado de St. 100 m Multiplicar los plazos y tarifas por 0,75 (PR-1).
2. Al probar tuberías por varios enlaces de trabajadores para pruebas preliminares, multiplique las Tarifas de Tiempo y Precios por 0.6 (PR-2), para la prueba final por 0.4 (PR-3).
3. Durante las pruebas hidráulicas de tuberías de prensa manual Multiplicar los plazos y tasas por 1,2 (PR-4).
4. El tendido de una tubería de agua temporal debe normalizarse de acuerdo con el § E9-1-2, tabla 2, nota 1.
5. Al lavar tuberías sin cloración, multiplique las Tarifas de Tiempo y Precios de las columnas "e": para doble llenado de la tubería - por 0,6 (PR-5), para un solo llenado - por 0,4 (PR-6).

Hay dos tipos principales de pruebas de tuberías tendidas: preliminar y final.

Las tuberías de presión se someten a pruebas de resistencia y densidad (estanqueidad al agua) de forma hidráulica o neumática. La elección del método depende de las condiciones de prueba específicas: condiciones climáticas, la disponibilidad de agua para la prueba y la posibilidad de su descarga. En la construcción de plomería, el método hidráulico para probar tuberías se usa con mayor frecuencia.

Las tuberías de presión colocadas en zanjas o túneles y canales intransitables se prueban dos veces. Primero, se realiza una prueba preliminar (de resistencia), antes de rellenar la zanja e instalar el refuerzo, y luego su prueba final (de densidad), después de rellenar la zanja y completar todo el trabajo en el sitio de prueba.

Las pruebas de tuberías de presión se llevan a cabo antes de la instalación de hidrantes, salidas de aire, válvulas de seguridad, en lugar de las cuales se instalan tapones de brida durante la duración de las pruebas (ambas etapas).

Se lleva a cabo una prueba preliminar de resistencia y estanqueidad (primera etapa) después de llenar los senos con tierra compactada hasta la mitad del diámetro vertical y pulverizar cada tubería en el medio 0.5 ... aislamiento para juntas soldadas.

La segunda etapa: la prueba de aceptación (final) de resistencia y hermeticidad se realiza después de que la tubería se rellena por completo.

Se recomienda que todas las tuberías, excepto las de plástico, se prueben con una longitud de sección de al menos 1 km. Se permite un tramo largo, pero el valor del caudal admisible de agua bombeada debe determinarse como para un tramo de 1 km de longitud.

Las tuberías hechas de HDPE, HDPE y PVC, independientemente del método de prueba, deben probarse en secciones de no más de 0,5 km a la vez.

El valor de la presión de prueba es igual al valor de la presión interna de diseño más el valor de la presión adicional, tomado en función del límite superior de medición de presión, el material y tipo de unión a tope y la clase de precisión y el valor de división de la escala del manómetro, según SNiP.

El llenado de la tubería ensayada debe realizarse con una determinada intensidad (m 3 /h) en función del diámetro de la tubería.

La prueba hidráulica de aceptación de la tubería de presión comienza después de que la zanja con el sello se rellena con tierra. Luego, la tubería se llena de agua y se mantiene llena, según el material de las tuberías.

Durante la prueba de resistencia, la presión en la tubería de presión aumenta a la presión de prueba y se mantiene bombeando, luego la presión se reduce a la de diseño. presión interna y mantenido por bombeo durante el tiempo necesario para la inspección y detección de defectos. Si se encuentran defectos, se eliminan y se vuelve a probar la tubería.

Luego de una prueba preliminar, se realiza el relleno de la tubería, luego se procede a la prueba de estanqueidad. En este caso, la presión sube a la de prueba y se mantiene el tiempo establecido, si la presión no cae por debajo de la interna calculada, entonces finaliza el monitoreo de caída de presión. Si la presión cae por debajo del valor interno calculado, se terminan las pruebas adicionales y se eliminan los defectos.

Se reconoce que la tubería de presión ha pasado la prueba preliminar y de aceptación de fugas hidráulicas si el caudal del agua bombeada no supera el caudal permitido indicado en SNiP. Si el caudal del agua bombeada supera el permitido, se detectan defectos, se eliminan y se repite la prueba.

89. Pruebas hidráulicas de tuberías sin presión. Pruebas y aceptación de tuberías sin presión. Las tuberías de gravedad sin presión (alcantarillado, tormentas) se prueban solo por densidad (estanqueidad) y dos veces: antes del relleno (preliminar) y después del relleno (prueba final). Se prueban llenando con agua en secciones entre pozos adyacentes, y se llenan desde el pozo superior, y si el pozo no se prueba, entonces a través de un elevador, conectado herméticamente a la tubería en el pozo superior. La sección llena de la tubería se mantiene durante un día. Los defectos identificados se eliminan, después de lo cual la tubería se llena de agua hasta el nivel original y comienza la prueba, es decir, la medición de fugas de agua. La presión hidrostática en la tubería durante la prueba de fugas se crea llenando el pozo superior o el elevador instalado en él con agua. , y el valor de esta presión en la parte superior de la tubería está determinado por la magnitud del exceso del nivel del agua en el pozo o elevador por encima del bastidor de la tubería o por encima del horizonte agua subterránea, si este último se encuentra por encima de la shelyga. El valor de la presión hidrostática no debe ser inferior a la profundidad de las tuberías, contando hasta la parte superior del pozo en el pozo superior de cada sección probada. el cual, para mantener la presión en la tubería, se bombea agua al tubo ascendente o al pozo. Se considera que la tubería ha pasado la prueba preliminar si no se encuentran fugas de agua visibles durante su inspección. La prueba final de las tuberías consiste en determinar la fuga de agua y comparándolo con el permisible (normativo). La cantidad de fuga se determina en el pozo superior por el volumen de agua agregado al pozo o subida al nivel inicial, creando la presión hidrostática necesaria. Esta prueba debe durar al menos 30 minutos, y la disminución en el nivel del agua en el pozo o elevador no se permite más de 20 cm. Desemboque el agua en el pozo inferior de forma volumétrica o con la ayuda de un vertedero.

90 Maneras de desarrollar trincheras submarinas. El desarrollo de zanjas submarinas se realiza de forma mecánica o hidráulica mediante instalaciones de raspadores de cable, monitores hidráulicos y dragas de succión, y en presencia de suelos rocosos, mediante método explosivo. Desarrollo de trincheras submarinas mediante instalaciones rope-scraper, compuesto por una cuchara rascadora, cojinetes de cabeza y cola con bloques, un juego de cuerdas y un cabrestante rascador, se puede llevar a cabo en casi todos los suelos, incluida la roca suelta. El ancho de la zanja depende del ancho de los cangilones rascadores y oscila entre 1,3 y 2,2 m Se utilizan cabrestantes para mover el cangilón raspador en una zanja submarina. En los últimos años se han creado instalaciones de cuerda-rascador de acción unidireccional y bidireccional (ambos golpes funcionan) con una cuchara con una capacidad de hasta 7 m 3 y un cabrestante con una fuerza de tracción de hasta 1000 kN. También se han creado cangilones rascadores autodescargables con fondo abrible, lo que agiliza el vaciado del suelo de los cangilones. excavación de zanjas bajo el agua monitores hidráulicos es el más sencillo y económico, ya que no hay necesidad de levantar y transportar el suelo. Para grandes volúmenes de trabajo, se utilizan proyectiles de chorro, el agua a la boquilla del chorro se suministra desde bomba centrífuga con un suministro de hasta 1000 m 3 /ha una altura de hasta 200 m El tubo telescópico del proyectil permite excavar a una profundidad de hasta 20 m. unidades de bombeo baja potencia (50 ... 100 m 3 / h) con el desarrollo de suelo bajo el agua por buzos. Excavación submarina con dragas de succión más efectivo cuando se construyen zanjas submarinas en suelos no cohesivos de pequeño tamaño (arenas, grava fina). La profundidad de la excavación del suelo desde la superficie del agua por parte de las dragas modernas alcanza los 40 ... 50 m, y la productividad es de 2500 m 3 / h . Desarrollo de trincheras submarinas en suelos rocosos a menudo se lleva a cabo con la ayuda de explosiones con cargas aéreas o de voladura, y el trabajo se lleva a cabo en dos etapas: trituración de la roca y limpieza del suelo rocoso. Pero las explosiones bajo el agua conducen a la muerte de "peces, por lo tanto, en los últimos tiempos, el desarrollo de suelos rocosos se realiza con mayor frecuencia utilizando conchas especiales para triturar rocas, que son un recipiente con un pozo (mina), en el que un cincel que pesa hasta 20 toneladas se coloca en el soporte guía, con el que se tritura la roca.

91. Formas de colocar sifones en zanjas submarinas.Tirando de tuberías a travésabajo Se utiliza para tender tuberías de gran diámetro. El tendido se lleva a cabo en la siguiente secuencia: instalación de la tubería. con aplicar aislamiento, revestimiento, equiparlo con pesos de lastre y pontones; dispositivo de seguimiento; colocar la tubería sobre él; disposición de soportes costeros e instalación de un sistema de bloques para tirar de la tubería; tender un cable de tracción a lo largo del fondo de la zanja; tirando de la tubería con un cabrestante o tractor. El camino de descenso está dispuesto en forma de carril de vía estrecha de 750 mm de ancho con pendiente hacia el río. La tubería se baja a lo largo de la vía del tren en carros, que al final de la vía ruedan hacia un pozo especialmente dispuesto, desde donde son retirados por una grúa o desviados a lo largo de una vía de circunvalación. La tubería con tapones en los extremos se lanza al agua y se transporta a flote hasta el lugar de tendido. A modo de buceo libre se lleva a cabo en la siguiente secuencia: lanzamiento de la tubería al agua; remolque hasta el lugar de tendido; instalación en la sección transversal; bajándolo hasta el fondo de la zanja. La tubería, cubierta con aislamiento y con tapones soldados en los extremos, se baja desde la orilla o desde gradas al agua. Además, los latigazos de la tubería son remolcados por el método de aleación utilizando botes. Después de instalar y reparar la tubería, se bombea agua exactamente en el punto de cruce y se sumerge hasta el fondo de la zanja. De soportes flotantes utilizado para una longitud significativa de tuberías submarinas colocadas a grandes profundidades, cuando los métodos de arrastre y buceo libre no son aplicables. La tubería ensamblada, después de su aislamiento e instalación de tapones, se mueve desde la grada en tierra y se instala a flote paralela a la costa por encima de la alineación del sifón. Luego, los soportes flotantes se llevan a la tubería, dispersándolos a las distancias calculadas entre sí, y la tubería se fija con la ayuda de eslingas de toallas y cuerdas a los dispositivos de elevación de estos soportes flotantes. También se llevan a la tubería plataformas flotantes y fijas, que sirven para mantener la tubería alineada. Después de eso, la tubería con plataformas flotantes y soportes se lleva a flote hasta la alineación del sifón con la ayuda de remolcadores. Durante el proceso de colocación, la tubería se llena de agua y se sujeta en los dispositivos de elevación de los soportes flotantes, y luego las cuerdas de los soportes se sueltan (pican) de manera uniforme, lo que garantiza una inmersión gradual de la tubería hasta el fondo de la zanja. Método de extensión secuencial Se utiliza para tender tuberías submarinas a través de amplias barreras de agua. La extensión del látigo se produce de dos formas: en posición de superficie y bajo el agua. En el primer caso, los látigos se construyen sobre pontones o barcos especialmente equipados que sirven como lugar de reunión. En ellos, los látigos se ensamblan y sueldan a partir de secciones de tubería preparadas de antemano, aisladas y lastradas en la orilla. En una posición sumergida, la construcción se lleva a cabo conectando secciones colocadas en el fondo por buzos, la mayoría de las veces sobre bridas. Para evitar el ascenso de los sifones, se cargan con cargas, la mayoría de las veces de hormigón armado en forma de semiacoplamientos o cargas en forma de silla de montar. bolsa de hielo llevado a cabo de diversas maneras. En invierno, las tuberías se colocan desde el hielo utilizando soportes e inmersión libre. Para colocar tuberías a lo largo de la alineación del sifón en hielo. sierras circulares cortar un agujero pasante (maná). La tubería preparada se coloca sobre el carril sobre revestimientos (lechos) colocados a través del orificio. Luego instalan soportes (cabras) con polipastos, con la ayuda de los cuales se baja hasta el fondo. Con el método de inmersión libre de la tubería con llenado de agua, se baja sin el uso de soportes y polipastos. La ventaja de colocar sifones de hielo es la conveniencia del trabajo, ya que no se requiere equipo flotante, se facilita enormemente la entrega de cadenas de tuberías al sitio de instalación, lo que generalmente reduce el costo y acelera el trabajo.

92 Tendido de tuberías a través de barrancos secos. Complicado por la necesidad de trabajar en condiciones de pendientes pronunciadas. Al mismo tiempo, dependiendo de su inclinación, se utilizan varios métodos de instalación de tuberías, incluidos "de arriba hacia abajo", "de abajo hacia arriba" y un método combinado. La instalación "de abajo hacia arriba" se lleva a cabo con la entrega de secciones de tubería a la pendiente mediante grúas de colocación de tuberías (Fig. a), tractores o cabrestantes instalados en la parte superior de la pendiente (Fig. b). Con una pendiente de hasta 20 ° y buenas condiciones del suelo, los tractores entregan las tuberías o secciones al sitio de instalación y las construyen secuencialmente. El acoplamiento se realiza con uno o dos tiendetubos. Cuando se monta con un cabrestante, la longitud de las secciones puede ser significativa. La instalación de la tubería de sifón con el método "de arriba hacia abajo" se puede realizar en cualquier pendiente, pero es más recomendable para pendientes pronunciadas (Fig. c). Al mismo tiempo, el montaje y soldadura de tuberías o sus secciones se realizan sin máquinas y mecanismos que trabajen en las pendientes. El primer tramo se baja a la zanja con una o dos grúas de tendido de tuberías y se sujeta con cables a los tractores. abajo y arriba. El tractor tira hacia abajo de la tubería apilable, y el otro evita que se deslice espontáneamente durante el acoplamiento de cada tramo posterior. Después de acoplarse en la parte superior de la siguiente sección, la tubería se baja hasta la longitud de esta sección (Fig. d). Para evitar daños en el revestimiento aislante de la tubería, se hace un revestimiento de listones de madera sobre el aislamiento. Los sifones a través de pequeños barrancos se montan a partir de uno o más elementos que se aíslan, recubren, colocan en la posición de diseño y luego se conectan a la tubería.

1 - tubería tendida; 2 - sección de tubería acoplada; 3 - cable de anclaje; 4 - sección entregada; 5 - cable de tracción; 6 - cabrestante; 7 - trinchera; 8, 9, 10, - tiendetubos; once - tubo aislado; 12 - empuñadura de sujeción; 13 - plataforma de montaje; 14 - cadena apilable de la tubería; 15 - trineo; 16 - enchufe; Tr 1 Tr 2 - tractores

93 Cruces atirantados y de vigas de tuberías elevadas. Durante la instalación atirantado cruces disponibles para instalaciones flotantes, para la instalación de tuberías, los sitios están dispuestos a lo largo de la línea de cruce dentro del nivel freático a la mínima distancia posible entre sí (Fig. c). Los cables de apoyo y de viento se arrastran con la ayuda de un cable de tracción temporal y un cabrestante en estado tenso para que no entren en contacto con el agua, tras lo cual se elevan a los pilones. La instalación, soldadura y prueba hidráulica de la sección de tubería preparada se lleva a cabo en el sitio de instalación ubicado en el cruce en la costa. El látigo terminado se tira con un cabrestante o tractor y una cuerda de tracción. Según la longitud del vano y la altura de la costa, el látigo se arrastra a lo largo de los soportes flotantes oa lo largo de las sillas de apoyo del vano.

13 - cable de transporte; 14 - rodillos; 13 - sección arrastrada de la tubería; 16 - soporte de rodillos; 17 - pantalán con soporte de rodillos; 18 - cuerda para cabrestante

Haz Las transiciones se montan en la parte inferior del escenario: primero, se instalan los soportes y luego la tubería se monta por encima o se levanta. Si la luz supera los 10 m, se instalan soportes intermedios (Fig. a). Con el método de deslizar las cadenas de tuberías sobre rodillos, los cabrestantes (tracción y freno) se colocan sobre los soportes. Al instalar transiciones de vigas de un solo vano desde una sección o amarre con una transición accesible para máquinas, el ensamblaje, la soldadura y las pruebas hidráulicas del amarre se llevan a cabo en la parte inferior del obstáculo. Si es necesario montar un pasaje de varios tramos en tales condiciones, las pestañas se entregan directamente a sus soportes y luego se colocan mediante grúas en la posición de diseño (Fig. a). Si el pasaje no está disponible para las máquinas, los látigos se entregan al sitio de instalación por agua y luego se montan en grúas flotantes. Los cruces de vigas de un solo tramo más simples a través de obstáculos de agua se montan arrastrando (Fig. b), seguidos de elevación y colocación con grúas sobre soportes (Fig. c).

/ - tubería colocada; 2 - ancla; 3 - junta de montaje; 4, 5 - apoyos (temporales y permanentes); 6 - elementos de montaje; 7 - llaves; 8 - unidad de soldadura eléctrica; 9 - sección de tubería arrastrada; 10 - tapa con soporte; // - cable al tractor o cabrestante; 12 - la sección tendida de la tubería;

94 Tubos arqueados y colgantes de tuberías aéreas. arqueado las transiciones de tubería se montan a partir de bloques agrandados - semi-arcos (Fig. d). La instalación comienza con la instalación de paradas en tierra con nidos dejados y marcos de soporte de metal hormigonado. Luego, en soportes especiales, los elementos de montaje (semi-arcos) se preparan para levantar. Al cruzar las vías del tren, el paso arqueado se monta mediante grúas ferroviarias utilizando un soporte de montaje temporal móvil (Fig. e).

/ - tubería colocada; 4, 5 - apoyos (temporales y permanentes); 6 - elementos de montaje; 13 - camión grúa o tiendetubos; 14 - acoplamiento con cojinete de empuje; 15 - atravesar; 16 - estrías; 11 - apoyar con un gato; 18 - plataforma ferroviaria con soporte de montaje; 19 - vendajes para cerrar el arco; 20 - grúa ferroviaria; 21 - grúa sobre orugas; 22 - área para premontaje de secciones; M1-2, M-3, M4-5, M6-7-6 - elementos de montaje de la transición arqueada

colgante.La instalación de tuberías sobre pilones se realiza mediante izaje o superposición. Con ambos métodos, primero se instalan pilones y anclajes masivos de hormigón armado. con correas unidas a ellos. Luego se montan elevadores con bucles de compensación de la tubería. Además, entre los pilones sobre flotadores o soportes temporales, coloque el látigo de la tubería. Al instalar la tubería por elevación, el látigo se eleva a la posición de diseño mediante polipastos de cadena que funcionan sincrónicamente en ambos pilones, después de lo cual se conecta a las unidades de suspensión y al conducto principal. Al instalar por deslizamiento (Fig. b) se tira de un cable de montaje temporal entre las torres de los bloques, y se une un cable de tracción a la tubería colocada en una de las torres y cada 14 ... 15 m en bastidores rígidos: rodillos. Ambos cables se tiran sobre bloques en la parte superior de los pilones y se unen a un tractor en la orilla opuesta. Luego, con dos o cuatro grúas de tendido de tubería, la sarta de tubería preparada se levanta y se alimenta para que se mueva hacia el pilón opuesto, apoyándose en el cable de montaje con rodillos. Los látigos dan la deflexión del diseño, la fijan a los soportes de chapa y la sueldan en una sola rosca con las secciones de la tubería a ambos lados de la transición.

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- pilones; 2 - polipastos de cadena; 3 - cuerda de trabajo con suspensiones; 4 - bloques de salida; 5 - ancla; 6 - soportes permanentes; 7 - cabrestante con polipastos de cadena; 8 - tubería aérea; 9 - apoyo temporal; 10 - bloques (rodillos) en perchas de 12...14 m; 11, 12 - cables de tracción y montaje;