4. REQUISITOS DE DISEÑO

4.1 Requisitos generales

4.1.1 El diseño de los recipientes debe ser tecnológicamente avanzado, confiable durante la vida útil especificada en la documentación técnica, garantizar la seguridad durante la fabricación, instalación y operación, prever la posibilidad de inspección (incluida la superficie interna), limpieza, lavado, purga y reparación, control del estado técnico del vaso durante el diagnóstico, así como control de la ausencia de presión y selección del medio antes de la apertura del vaso.

Si el diseño de la embarcación no permite la inspección (externa o interna), las pruebas hidráulicas durante el examen técnico, entonces el diseñador de la embarcación debe indicar en la documentación técnica de la embarcación el método, la frecuencia y el alcance del control de la embarcación. , cuya implementación garantizará la detección y eliminación oportuna de defectos.

4.1.2 La vida útil estimada de la embarcación la establece el desarrollador de la embarcación y se indica en la documentación técnica.

4.1.3 Al diseñar embarcaciones, se deben tener en cuenta los requisitos de las Reglas para el transporte de mercancías por ferrocarril, agua y transporte por carretera.

Los recipientes que no pueden transportarse en forma ensamblada deben diseñarse a partir de partes que correspondan en tamaño a los requisitos para el transporte en vehículos. La división del buque en partes transportables debe indicarse en la documentación técnica.

4.1.4 El cálculo de resistencia de los recipientes y sus elementos debe realizarse de acuerdo con GOST R 52857.1 - GOST R 52857.11, GOST R 51273, GOST R 51274, GOST 30780.

Está permitido usar este estándar junto con otros estándares internacionales y nacionales para el análisis de resistencia, siempre que sus requisitos no sean inferiores a los requisitos de los estándares nacionales rusos.

4.1.5 Las embarcaciones transportadas en forma ensamblada, así como las partes transportadas, deberán contar con dispositivos de eslinga (pinzas) para realizar las operaciones de carga y descarga, izaje y colocación de las embarcaciones en la posición de diseño.

Se permite el uso de accesorios tecnológicos, cuellos, cornisas, collares y otros elementos estructurales de los buques cuando se confirme mediante cálculos de resistencia.

El diseño, la ubicación de los dispositivos de eslinga y los elementos estructurales para la eslinga, su número, el esquema de eslinga de las embarcaciones y sus partes transportadas deben indicarse en la documentación técnica.

4.1.6 Los buques de vuelco deben tener dispositivos para evitar el vuelco automático.

4.1.7 Según la presión de diseño, la temperatura de la pared y la naturaleza del medio de trabajo, los recipientes se dividen en grupos. El grupo de recipientes lo determina el desarrollador, pero no inferior al indicado en la Tabla 1.

Tabla 1 - Grupos de buques

Se puede determinar un grupo de recipientes con cavidades que tengan diferentes parámetros de diseño y medios para cada cavidad por separado.

4.2 Fondos, cubiertas, transiciones

4.2.1 En los recipientes se utilizan los siguientes fondos: elípticos, hemisféricos, torusféricos, esféricos no abocinados, cónicos con bridas, cónicos no abocardados, planos con bridas, planos no abocinados, planos, atornillados.

4.2.2 Se permite soldar bulbos de fondos convexos de partes con la ubicación de las soldaduras como se indica en la Figura 1.

Figura 1 - Disposición de costuras soldadas de palanquillas de fondos convexos.

Las distancias l y l1 desde el eje de la pieza de trabajo de fondos elípticos y torusféricos hasta el centro de la soldadura no deben ser más de 1/5 del diámetro interior del fondo.

En la fabricación de espacios en blanco con la ubicación de soldaduras según el dibujo de 1 m, la cantidad de pétalos no está regulada.

4.2.3 Se permite hacer fondos convexos a partir de pétalos estampados y un segmento de bola. El número de pétalos no está regulado.

Si se instala un accesorio en el centro de la parte inferior, es posible que no se fabrique el segmento de bola.

4.2.4 Las costuras circulares de fondos convexos hechos de pétalos estampados y un segmento de bola o espacios en blanco con la ubicación de las soldaduras de acuerdo con el dibujo 1 m, deben ubicarse desde el centro del fondo a una distancia de proyección de no más de 1/3 del diámetro interior del fondo. Para fondos hemisféricos, la ubicación de las costuras circulares no está regulada.

La distancia más pequeña entre las costuras meridionales en su unión con el segmento de bola o accesorio instalado en el centro del fondo en lugar del segmento de bola, así como entre las costuras meridionales y la costura en el segmento de bola, debe ser más de tres veces el espesor del fondo, pero no menos de 100 mm a lo largo de los ejes de las costuras.

4.2.5 Las dimensiones principales de los fondos elípticos deben cumplir con GOST 6533. Se permiten otros diámetros básicos de fondos elípticos, siempre que la altura de la parte convexa no sea inferior a 0,25 del diámetro interior del fondo.

4.2.6 Las cabezas semiesféricas compuestas (ver Figura 2) se usan en recipientes bajo las siguientes condiciones:

Los ejes neutros de la parte hemisférica del fondo y la parte de transición de la carrocería deben coincidir; la coincidencia de los ejes debe garantizarse observando las dimensiones especificadas en la documentación de diseño;

El desplazamiento t de los ejes neutros de la parte hemisférica del fondo y la parte de transición de la carrocería no debe exceder de 0,5 (S-S1);

La altura h de la parte de transición de la carrocería debe ser de al menos 3у.

Figura 2 - Unión del fondo con la concha

4.2.7 Las cabezas esféricas sin ensanchar pueden utilizarse en recipientes del quinto grupo, con excepción de los que operan al vacío.

Los fondos esféricos no acampanados en recipientes de los grupos 1, 2, 3 y 4 y en recipientes que funcionan al vacío solo pueden utilizarse como elemento de tapas con bridas.

Las cabezas esféricas sin ensanchar (ver Figura 3) deben:

Tener un radio de esfera R no menor a 0.85D y no mayor a D;

Para ser soldado con una costura soldada con penetración continua.

Figura 3 - Fondo esférico sin ensanchar

4.2.8 Los fondos torosféricos deben tener:

La altura de la parte convexa, medida a lo largo de la superficie interior, no es inferior a 0,2 del diámetro interior del fondo;

El radio interior del reborde no es inferior a 0,095 del diámetro interior del fondo;

El radio interior de curvatura de la parte central no es mayor que el diámetro interior del fondo.

4.2.9 Se pueden utilizar fondos o transiciones cónicas no ensanchadas:

a) para los buques de los grupos 1°, 2°, 3° y 4°, si el ángulo central en la parte superior del cono no es mayor de 45°. Se permite el uso de fondos cónicos y transiciones con un ángulo en la parte superior de más de 45°, sujeto a confirmación adicional de su resistencia mediante el cálculo de tensiones admisibles de acuerdo con GOST R 52857.1, subsección 8.10;

b) para recipientes que operen bajo presión externa o vacío, si el ángulo central en la parte superior del cono no es mayor de 60°.

Se utilizan partes de fondos convexos en combinación con fondos cónicos o transiciones sin limitar el ángulo en la parte superior del cono.

4.2.10 Los fondos planos (véase la figura 4) que se utilizan en los recipientes de los grupos 1, 2, 3 y 4 deberían estar hechos de piezas forjadas.

En este caso, se deben cumplir las siguientes condiciones:

La distancia desde el comienzo del redondeo hasta el eje de la soldadura es de al menos 0,25 (D es el diámetro interior de la carcasa, S es el grosor de la carcasa);

Radio de curva r≥2.5S (ver Figura 4a);

El radio de la ranura anular r1≥2.5S, pero no menos de 8 mm (ver Figura 4b);

El grosor más pequeño del fondo (ver Figura 4b) en el lugar de la ranura anular S2≥0.8S1, pero no menos que el grosor de la carcasa S (S1 - grosor del fondo);

La longitud de la parte cilíndrica del reborde inferior h1≥r ;

El ángulo de la ranura debe estar entre 30° y 90°;

La zona se controla en la dirección de acuerdo con los requisitos de 5.4.2.

Figura 4 - Fondos planos

Se permite fabricar un fondo plano (ver Figura 4) a partir de una hoja, si el rebordeado se realiza estampando o enrollando el borde de la hoja con una curva de 90 °.

4.2.11 Las dimensiones principales de los fondos planos destinados a embarcaciones de los grupos 5a y 5b deben cumplir con GOST 12622 o GOST 12623.

4.2.12 La longitud del lado cilíndrico l (l es la distancia desde el comienzo del redondeo del elemento con pestaña hasta el borde terminado) dependiendo del espesor de pared S (Figura 5) para elementos con pestaña y de transición de recipientes, con el excepción de accesorios, compensadores y fondos convexos, no debe ser inferior a lo especificado en la tabla 2. Radio de brida R≥2.5S.

Figura 5 - Elemento rebordeado y de transición

Tabla 2 - Longitud del lado cilíndrico

4.3 Escotillas, escotillas, salientes y accesorios

4.3.1 Las embarcaciones deberán estar equipadas con escotillas o escotillas de inspección que aseguren la inspección, limpieza, seguridad de los trabajos de protección contra la corrosión, instalación y desmontaje de dispositivos internos plegables, reparación y control de las embarcaciones. El número de escotillas y escotillas lo determina el desarrollador de la embarcación. Las escotillas y escotillas deben estar ubicadas en lugares accesibles para su uso.

4.3.2 Los buques con un diámetro interno de más de 800 mm deberán tener escotillas.

El diámetro interior de la escotilla redonda para recipientes instalados al aire libre debe ser de al menos 450 mm, y para recipientes ubicados en el interior, al menos 400 mm. El tamaño de las escotillas ovales a lo largo de los ejes más pequeño y más grande debe ser de al menos 325 × 400 mm.

El diámetro interior de la escotilla para recipientes que no tengan conectores de brida del cuerpo y estén sujetos a protección anticorrosión interna con materiales no metálicos debe ser de al menos 800 mm.

Se permite diseñar sin escotillas:

Recipientes diseñados para trabajar con sustancias de las clases de peligro 1 y 2 de acuerdo con GOST 12.1.007, que no causan corrosión ni incrustaciones, independientemente de su diámetro, al tiempo que proporcionan el número requerido de escotillas de inspección;

Recipientes con camisas soldadas e intercambiadores de calor de carcasa y tubos, cualquiera que sea su diámetro;

Recipientes que tengan fondos o tapas removibles, así como que brinden la posibilidad de inspección interna sin desmantelar el cuello de la tubería o el accesorio.

4.3.3 Los buques con un diámetro interior no superior a 800 mm deberán tener una escotilla redonda u ovalada. El tamaño de la escotilla a lo largo del eje más pequeño debe ser de al menos 80 mm.

4.3.4 Cada recipiente debe tener protuberancias o accesorios para el llenado de agua y drenaje, eliminando el aire durante una prueba hidráulica. Para este propósito, se permite el uso de accesorios y accesorios tecnológicos.

Los accesorios y salientes de los recipientes verticales deben ubicarse teniendo en cuenta la posibilidad de realizar una prueba hidráulica tanto en posición vertical como horizontal.

4.3.5 Las tapas de escotilla que pesen más de 20 kg estarán provistas de dispositivos que faciliten su apertura y cierre.

4.3.6 Los pernos articulados o enchufables colocados en ranuras, abrazaderas y otros dispositivos de sujeción de escotillas, tapas y bridas deben estar protegidos contra desplazamiento o aflojamiento.

4.4 Disposición de agujeros

4.4.1 No se reglamenta la ubicación de agujeros en fondos elípticos y hemisféricos.

Se permite la ubicación de agujeros en los fondos toroesféricos dentro del segmento esférico central. En este caso, la distancia desde el borde exterior del agujero hasta el centro del fondo, medida a lo largo de la cuerda, no debe exceder 0,4 del diámetro exterior del fondo.

4.4.2 Las aberturas para escotillas, escotillas y accesorios en recipientes de los grupos 1, 2, 3 y 4 deben ubicarse, por regla general, fuera de las soldaduras.

Se permite la ubicación de los agujeros:

En las costuras longitudinales de las conchas cilíndricas y cónicas de los recipientes, si el diámetro de los orificios no supera los 150 mm;

Costuras anulares de conchas cilíndricas y cónicas de vasos sin limitar el diámetro de los agujeros;

Soldaduras de fondos convexos sin limitación del diámetro de los orificios, siempre que las soldaduras de los fondos sean comprobadas al 100% por métodos radiográficos o ultrasónicos;

Costuras de fondos planos.

4.4.3 No se permite ubicar orificios en la intersección de soldaduras de recipientes de los grupos 1, 2, 3 y 4.

Este requisito no se aplica al caso especificado en 4.2.3.

4.4.4 Se permite instalar aberturas para escotillas, escotillas, accesorios en recipientes del 5to grupo en soldaduras sin limitación de diámetro.

4.5 Requisitos de soporte

4.5.1 Para recipientes de aceros resistentes a la corrosión se pueden utilizar soportes de acero al carbono, siempre que la carcasa adaptadora del soporte de acero resistente a la corrosión esté soldada al recipiente con una altura determinada por el cálculo realizado por el desarrollador. del buque

4.5.2 Para embarcaciones horizontales, el ángulo de luz de la silla no será, por regla general, inferior a 120°.

4.5.3 En presencia de dilataciones térmicas en sentido longitudinal en recipientes horizontales, sólo un soporte de silla debería ser fijo, el resto de los soportes deberían ser móviles. Una indicación de esto debe estar contenida en la documentación técnica.

4.6 Requisitos para dispositivos de interior y exterior

4.6.1 Los dispositivos internos de los recipientes (bobinas, placas, deflectores, etc.) que impidan la inspección y reparación, por regla general, deben ser removibles.

Cuando se utilicen dispositivos soldados, se deben observar los requisitos de 4.1.1.

4.6.2 Los dispositivos soldados internos y externos deben estar diseñados para asegurar la eliminación de aire y el vaciado completo del aparato durante las pruebas hidráulicas en posiciones horizontales y verticales.

4.6.3 Las camisas y bobinas utilizadas para el calentamiento o enfriamiento externo de los recipientes pueden ser removibles y soldadas.

4.6.4 Todas las partes ciegas de las unidades de ensamblaje y los elementos de los dispositivos internos deben tener orificios de drenaje para garantizar el drenaje completo (vaciado) del líquido en caso de parada del buque.

Al diseñar y operar equipos tecnológicos, es necesario prever el uso de dispositivos que excluyan la posibilidad de contacto humano con la zona de peligro o reduzcan el riesgo de contacto (equipo de protección para los trabajadores). Los medios de protección de los trabajadores según la naturaleza de su aplicación se dividen en dos categorías: colectivos e individuales.

Los medios de protección colectiva, según el propósito, se dividen en las siguientes clases: normalización del ambiente aéreo de locales industriales y lugares de trabajo, normalización de la iluminación de locales industriales y lugares de trabajo, medios de protección contra radiación ionizante, radiación infrarroja, radiación ultravioleta, electromagnética radiación, campos magnéticos y eléctricos, generadores cuánticos ópticos de radiación, ruido, vibración, ultrasonido, choque eléctrico, cargas electrostáticas, de temperaturas altas y bajas de las superficies de equipos, materiales, productos, piezas de trabajo, de temperaturas del aire altas y bajas en el trabajo área, de los efectos de factores mecánicos, químicos, biológicos.

4.2. Realización de pruebas hidráulicas.

4.2.1. Un número mínimo de personas, pero no menos de dos, debe participar en las pruebas hidráulicas.

4.2.2. Durante la prueba hidráulica está prohibido:

estar en el territorio del sitio a personas que no participan en la prueba;

ser del lado de los enchufes a las personas que participan en la prueba;

realizar trabajos extraños en el territorio del sitio de prueba hidráulica y trabajos relacionados con la eliminación de defectos detectados en un producto bajo presión. Los trabajos de eliminación de defectos solo pueden realizarse después de que se haya liberado la presión y, si es necesario, se haya drenado el fluido de operación.

transportar (dar la vuelta) un producto bajo presión;

transportar cargas sobre un producto presurizado.

4.2.3. El probador tiene prohibido:

realizar pruebas en un soporte hidráulico que no le sea asignado a él oa su equipo por orden en el taller;

dejar sin supervisión el panel de control del soporte hidráulico, el producto bajo prueba conectado al sistema de suministro de agua (incluso después de que se haya eliminado la presión);

realizar montajes y desmontajes bajo presión de productos, equipos, reparación de equipos del soporte hidráulico, etc.;

realizar arbitrariamente cambios en el proceso tecnológico de prueba, cambiar la presión o el tiempo de mantenimiento bajo presión, etc.

4.2.4. Las pruebas hidráulicas en un banco de montaje con equipo portátil se permiten en casos excepcionales con el permiso por escrito del ingeniero jefe de la empresa y el cumplimiento de los requisitos de esta directriz.

4.2.5. El producto bajo prueba debe estar completamente lleno con el fluido de trabajo, no se permite la presencia de cojines de aire en las comunicaciones y el producto.

La superficie del producto debe estar seca.

4.2.6. La presión en el producto debe subir y bajar suavemente. El aumento de presión debe realizarse con paradas (para la detección oportuna de posibles defectos). El valor de la presión intermedia se toma igual a la mitad de la presión de prueba. La tasa de aumento de la presión no debe exceder los 0,5 MPa (5 kgf / cm 2) por minuto.

La desviación máxima de la presión de prueba no debe exceder el ± 5% de su valor. El tiempo de exposición del producto bajo presión de prueba lo establece el desarrollador del proyecto o se indica en la documentación reglamentaria y técnica del producto.

4.2.7. Está prohibido estar cerca y (o) inspeccionar el producto durante el aumento de presión a la presión de prueba y manteniendo el producto bajo presión de prueba. El personal que participa en la prueba debe estar en el panel de control en este momento.

La inspección del producto debe llevarse a cabo después de que la presión en el producto se reduzca a la calculada.

A la presión de diseño en el producto, se permite estar en el soporte hidráulico:

probadores;

defectoscopistas;

representantes del departamento de control técnico (TCD);

fuga a través de los orificios de drenaje, que sirve como señal para terminar la prueba;

destrucción del producto probado;

fuego, etc

4.2.10. Después de despresurizar el sistema, antes de desmontar las conexiones de brida, es necesario eliminar el fluido de trabajo del producto y del sistema.

4.2.11. Al desmontar el utillaje, se deben quitar las tuercas de las conexiones atornilladas, aflojando gradualmente las diametralmente opuestas (“en cruz”), y prestar atención a la integridad de los elementos de sellado para evitar que caigan en las cavidades internas del producto.

4.2.12. Los fluidos de trabajo residuales que contengan productos químicos deben neutralizarse y (o) limpiarse antes de verterse en la red de alcantarillado.

Se prohíbe el vertido al alcantarillado de líquidos de trabajo que contengan fósforos, conservantes, etc., que no hayan sido neutralizados y (o) purificados.

Cuando se trabaja con una solución de lejía en el sitio de la prueba hidráulica, se debe encender el sistema de suministro de intercambio general y ventilación de escape. El tubo de escape del sistema de ventilación debe ubicarse directamente sobre el recipiente con la solución de lejía.

La cal de cloro que haya caído al piso debe lavarse con agua en el desagüe del alcantarillado.

Todo trabajo con lejía debe realizarse con gafas protectoras, traje de lona, ​​botas de goma y guantes, con una máscara antigás puesta.

4.2.13. La eliminación de la piel de los fósforos a base de fluoresceína y sus soluciones (suspensiones) debe realizarse con agua y jabón o al 1 - 3 % solución acuosa de amoníaco.

Al finalizar el trabajo con fósforos, el personal debe lavarse bien las manos con agua tibia y jabón.

APÉNDICE 1

PROTOCOLO DE APROBACIONES

Registro. Los siguientes no están sujetos a registro ante las autoridades de Rostekhnadzor: - recipientes que operan a una temperatura de pared que no exceda los 200 °C, en los que la presión no exceda los 0,05 MPa; - dispositivos de plantas de separación de aire ubicadas dentro de la carcasa termoaislante (regeneradores, columnas, intercambiadores de calor); - barriles para el transporte de gases licuados, cilindros con una capacidad de hasta 100 litros. El registro se lleva a cabo sobre la base de una solicitud escrita de la dirección de la organización propietaria del buque. Para registrar una embarcación, se debe presentar lo siguiente: - pasaporte de la embarcación; - certificado de finalización de la instalación; - diagrama de la inclusión de la embarcación; - pasaporte de válvula de seguridad. Cuerpo de Rostechnadzor dentro de la revisión de 5 días. documentación proporcionada. Si la documentación del buque cumple con el pasaporte del buque, pone un sello en el registro, sella los documentos. En el caso decreto de rechazo. razones con referencia a los documentos pertinentes.

20. Examen técnico de recipientes a presión.

Durante el examen técnico de los buques, está permitido utilizar todos los métodos de pruebas no destructivas. Alambre primario y secundario. Inspector de Rostekhnadzor. El alambre. ext. Y ent. Inspecciones. También alambre. Neumático Y una prueba hidráulica: para verificar la resistencia de los elementos del recipiente y la estanqueidad de las juntas. Los recipientes que trabajan con sustancias peligrosas de las clases de peligro 1 y 2 deben procesarse cuidadosamente antes de comenzar a trabajar en el interior. El examen extraordinario de los buques se lleva a cabo: - si el buque no se ha operado durante más de 12 meses; - si la embarcación fue desmantelada e instalada en un lugar nuevo; - después de la reparación; - después de calcular la vida útil de diseño del buque; - después de un accidente de barco; - a petición del inspector. Los resultados del examen técnico realizado se registran en el pasaporte del buque y son firmados por los miembros de la comisión.

21. Pruebas hidráulicas y neumáticas de recipientes a presión.

prueba hidráulica todos los vasos están sujetos después de su fabricación. Los recipientes, cuya fabricación se completa en el lugar de instalación, transportados al lugar de instalación en partes, se someten a una prueba hidráulica en el lugar de instalación. Los recipientes que tienen un revestimiento protector o aislamiento se someten a una prueba hidráulica antes de aplicar el revestimiento. Las pruebas hidráulicas de los recipientes, con excepción de los de fundición, deben realizarse mediante presión de prueba. aplicación agua con una temperatura no inferior a 5 °C ni superior a 40 °C. La presión de prueba será controlada por dos manómetros. Después de la exposición a la presión de prueba, la presión se reduce a la presión de diseño, en la que se inspeccionan la superficie exterior del recipiente, todas sus juntas desmontables y soldadas. Se considera que el recipiente ha pasado la prueba hidráulica si: - no hay fugas, grietas, rasgaduras, sudoración en y sobre el metal base; - fugas en conexiones desmontables; - deformaciones residuales visibles, caída de presión en el manómetro. Se permite sustituir el ensayo hidráulico por uno neumático, siempre que este ensayo esté controlado por el método de emisión acústica. Pruebas neumáticas debe realizarse de acuerdo con las instrucciones con aire comprimido o gas inerte. El desarrollador del proyecto establece el tiempo de retención del recipiente bajo la presión de prueba, pero debe ser de al menos 5 minutos. Luego, la presión en el recipiente de prueba debe reducirse a la de diseño y el recipiente debe inspeccionarse. Los resultados de la prueba se registran en el pasaporte del buque.

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NORMAS PARA EL DISPOSITIVO Y OPERACIÓN SEGURA DE BUQUES QUE TRABAJAN BAJO PRESIÓN - PB 10-115-96 (aprobado por el Decreto... Relevante en 2017

6.3. Certificación técnica

6.3.1. Los buques a los que se aplican estas Reglas estarán sujetos a examen técnico después de la instalación, antes de la puesta en servicio, periódicamente durante la operación y, si es necesario, a una inspección extraordinaria.

6.3.2. El alcance, los métodos y la frecuencia de los exámenes técnicos de los recipientes (a excepción de los cilindros) deben ser determinados por el fabricante y especificados en los manuales de operación.

de fecha 03.07.2002 N 41)

En ausencia de tales instrucciones, el examen técnico debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de la Tabla. 10, 11, 12, 13, 14, 15 de este Reglamento.

Tabla 10

PERIODICIDAD DE LOS INSPECCIONES TÉCNICAS DE LOS BUQUES QUE ESTÁN EN OPERACIÓN Y NO SUJETOS A REGISTRO ANTE LAS AUTORIDADES DEL ESTADO DE GORTECHNADZOR DE RUSIA

Tabla 11

PERIODICIDAD DE LAS CERTIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS BUQUES MATRICULADOS POR LOS ÓRGANOS DE GOSGORTEKHNADZOR DE RUSIA

de fecha 02.09.97 N 25, de fecha 03.07.2002 N 41)

notas 1. El examen técnico de los recipientes enterrados en el suelo con un medio no corrosivo, así como con gas licuado de petróleo con un contenido de sulfuro de hidrógeno de no más de 5 g / 100 m3, se puede realizar sin soltarlos del suelo y retirar el aislamiento exterior, siempre que el espesor de las paredes de los recipientes se mida mediante un método de control no destructivo. Las mediciones del espesor de la pared deben realizarse de acuerdo con las instrucciones especialmente elaboradas para esto.

2. No se pueden realizar pruebas hidráulicas de digestores de sulfito y aparatos de hidrólisis con un revestimiento interno resistente a los ácidos siempre que las paredes metálicas de estas calderas y aparatos estén controladas por detección de fallas ultrasónicas. La detección ultrasónica de fallas debe llevarse a cabo durante el período de su revisión por una organización que tenga un permiso (licencia) de los organismos estatales de supervisión técnica, pero al menos una vez cada cinco años de acuerdo con las instrucciones en la cantidad de al menos 50% de la superficie metálica del cuerpo y al menos el 50% de la longitud de las costuras, de modo que se realizó un control ultrasónico al 100% al menos cada 10 años.

3. Las embarcaciones construidas con materiales compuestos, enterradas en el suelo, se inspeccionan y prueban de acuerdo con un programa especial especificado en el pasaporte de la embarcación.

Tabla 12

FRECUENCIA DE INSPECCIONES TÉCNICAS DE TANQUES Y BIDONES QUE ESTÁN EN OPERACIÓN Y NO ESTÁN SUJETOS A REGISTRO EN LAS AUTORIDADES DEL ESTADO GORTEHNADZOR DE RUSIA

(modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 02.09.97 N 25)

Tabla 13

PERIODICIDAD DE LOS INSPECCIONES TÉCNICAS DE LOS BUQUES EN OPERACIÓN Y REGISTRADOS POR LOS ÓRGANOS DEL ESTADO GORTEHNADZOR DE RUSIA

Tabla 14

PERIODICIDAD DE CERTIFICACIONES TÉCNICAS DE CILINDROS EN FUNCIONAMIENTO Y NO SUJETOS A REGISTRO ANTE LAS AUTORIDADES DEL ESTADO GORTECHNADZOR DE RUSIA

(modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 02.09.97 N 25)

Tabla 15

PERIODICIDAD DE CERTIFICACIONES TÉCNICAS DE CILINDROS REGISTRADOS POR LOS ÓRGANOS DEL GOSSOCORTEHNADZOR DE RUSIA

Si, de acuerdo con las condiciones de producción, no es posible presentar el buque para su examen en el tiempo señalado, el armador está obligado a presentarlo antes de lo previsto.

El examen de los cilindros debe realizarse de acuerdo con el procedimiento aprobado por el diseñador del diseño del cilindro, que debe indicar la frecuencia del examen y la tasa de rechazo.

Durante el examen técnico, está permitido utilizar todos los métodos de ensayo no destructivo, incluido el método de emisión acústica.

6.3.3. El examen técnico de los buques que no están registrados en el Gosgortekhnadzor de Rusia lo lleva a cabo una persona responsable de ejercer el control de producción sobre el cumplimiento de los requisitos de seguridad industrial durante la operación de los buques.

(Modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 03.07.2002 N 41)

El examen técnico primario, periódico y extraordinario de los buques lo lleva a cabo un especialista de una organización que tiene una licencia del Gosgortekhnadzor de Rusia para realizar un examen de seguridad industrial de dispositivos técnicos (buques).

(Modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 03.07.2002 N 41)

6.3.4. Los exámenes externos e internos están destinados a:

durante la inspección inicial, verificar que la embarcación esté instalada y equipada de acuerdo con estas Reglas y los documentos presentados durante el registro, y que la embarcación y sus elementos no estén dañados;

durante los reconocimientos periódicos y extraordinarios, establecer la capacidad de servicio de la embarcación y la posibilidad de su posterior operación.

La prueba hidráulica tiene por objeto comprobar la resistencia de los elementos del buque y la estanqueidad de las uniones. Los recipientes deben presentarse para pruebas hidráulicas con accesorios instalados en ellos.

6.3.5. Antes de la inspección interna y las pruebas hidráulicas, el recipiente debe detenerse, enfriarse (calentarse), liberarse del medio de trabajo que lo llena, desconectarse mediante tapones de todas las tuberías que conectan el recipiente a una fuente de presión o a otros recipientes. Los recipientes de metal deben limpiarse hasta el metal.

Los recipientes que trabajan con sustancias peligrosas de las clases de peligro 1 y 2 según GOST 12.1.007-76, antes de comenzar cualquier trabajo en el interior, así como antes de la inspección interna, deben procesarse minuciosamente (neutralización, desgasificación) de acuerdo con las instrucciones en el realización segura del trabajo, aprobada por el propietario de la embarcación en la forma prescrita.

El revestimiento, el aislamiento y otros tipos de protección contra la corrosión deberían retirarse parcial o completamente si hay signos que indiquen la posibilidad de defectos en el material de los elementos de resistencia de la estructura del recipiente (fugas del revestimiento, protuberancias engomadas, rastros de humectación del aislamiento , etc.). La calefacción eléctrica y el accionamiento del recipiente deben estar desconectados. En este caso, se deberán cumplir los requisitos de los numerales 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 de este Reglamento.

6.3.6. Se deberá realizar un reconocimiento extraordinario de las embarcaciones en operación en los siguientes casos:

si la embarcación no se ha utilizado durante más de 12 meses;

si la embarcación fue desmantelada e instalada en un lugar nuevo;

si se han corregido abombamientos o abolladuras, así como la reconstrucción o reparación del recipiente mediante soldadura o soldadura blanda de elementos de presión;

antes de aplicar una capa protectora a las paredes del recipiente;

Después de un accidente de un recipiente o elementos que trabajan bajo presión, si tal inspección es requerida por el alcance del trabajo de restauración;

a pedido del inspector del Gosgortekhnadzor de Rusia o la persona responsable de ejercer el control de producción sobre el cumplimiento de los requisitos de seguridad industrial durante la operación de recipientes a presión.

(modificado por los Decretos del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 02/09/97 N 25, de fecha 03/07/2002 N 41)

6.3.7. El examen técnico de recipientes, tanques, cilindros y barriles se puede realizar en estaciones especiales de reparación y prueba, en organizaciones de fabricación, estaciones de servicio, así como en organizaciones: propietarios que tienen la base necesaria, equipo para realizar la encuesta de acuerdo con el requisitos de estas Reglas.

6.3.8. Los resultados del examen técnico deben ser registrados en el pasaporte del buque por la persona que realizó el examen, indicando los parámetros de operación permitidos del buque y el calendario de los próximos reconocimientos.

Al realizar una encuesta extraordinaria, se debe indicar la razón que requirió tal encuesta.

Si se realizaron pruebas y estudios adicionales durante la encuesta, entonces los tipos y resultados de estas pruebas y estudios deben registrarse en el pasaporte del buque, indicando los lugares de muestreo o las áreas sujetas a las pruebas, así como las razones que requirieron pruebas adicionales. .

6.3.9. En los buques, reconocidos durante el examen técnico como aptos para operaciones posteriores, se aplica la información de conformidad con el párrafo 6.4.4 de estas Reglas.

6.3.10. Si durante la inspección se encuentran defectos que reducen la resistencia del recipiente, entonces se puede permitir su operación a parámetros reducidos (presión y temperatura).

La posibilidad de operar la embarcación a parámetros reducidos deberá ser confirmada mediante un cálculo de resistencia presentado por el armador, debiendo realizarse un cálculo de verificación del paso de las válvulas de seguridad y cumplir con los requisitos del numeral 5.5.6 de este Reglamento.

Tal decisión se registra en el pasaporte del buque por la persona que realizó la encuesta.

6.3.11. En caso de detección de defectos cuyas causas y consecuencias sean difíciles de establecer, la persona que efectuó el examen técnico de la embarcación está obligada a exigir al armador de la embarcación la realización de estudios especiales y, en su caso, presentar la conclusión de una organización de investigación especializada sobre las causas de los defectos, así como sobre la posibilidad y las condiciones para una mayor operación del buque.

6.3.12. Si durante el examen técnico resulta que la embarcación se encuentra en un estado peligroso para su posterior operación debido a defectos existentes o violaciones de estas Reglas, se debe prohibir la operación de dicha embarcación.

6.3.13. Los recipientes suministrados ensamblados deben ser suspendidos por el fabricante y el manual de operación especifica las condiciones y términos de su almacenamiento. Cuando se cumplen estos requisitos, solo se realizan inspecciones externas e internas antes de la puesta en funcionamiento; no se requieren pruebas hidráulicas de los recipientes. En este caso, el período de prueba hidráulica se asigna en función de la fecha de expedición del permiso de operación de la embarcación.

(Modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 03.07.2002 N 41)

Los tanques para gas licuado antes de aplicarles aislamiento solo deben someterse a inspecciones externas e internas, si se observaron los términos y condiciones del fabricante para su almacenamiento.

Después de la instalación en el lugar de operación antes del relleno con tierra, estos contenedores solo pueden ser sometidos a inspección externa, si no han pasado más de 12 meses desde el momento de la aplicación del aislamiento y no se utilizó soldadura durante su instalación.

6.3.14. Los buques que operen bajo la presión de sustancias nocivas (líquidos y gases) de las clases de peligro 1ª y 2ª según GOST 12.1.007-76, deben ser sometidos por el propietario del buque a una prueba de fugas con aire o un gas inerte a una presión igual a la presión de trabajo. Las pruebas son realizadas por el propietario de la embarcación de acuerdo con las instrucciones aprobadas en la forma prescrita.

6.3.15. Durante los exámenes externos e internos, se deben identificar todos los defectos que reducen la resistencia de los vasos, mientras que se debe prestar especial atención a la identificación de los siguientes defectos:

en las superficies del recipiente: grietas, rasgaduras, corrosión de las paredes (especialmente en los lugares de bridas y cortes), protuberancias, protuberancias (principalmente en recipientes con "camisas", así como en recipientes con fuego o calefacción eléctrica), conchas (en recipientes fundidos);

En soldaduras - defectos de soldadura especificados en la cláusula 4.5.17 de estas Reglas, desgarros, corrosión;

en uniones de remaches - grietas entre remaches, roturas de cabezas, huellas de huecos, rasgaduras en los bordes de chapas remachadas, daños por corrosión en costuras de remaches, huecos bajo los bordes de chapas remachadas y cabezas de remaches, especialmente en recipientes que trabajan con medios agresivos (ácidos , oxígeno, álcalis, etc.).);

en recipientes con superficies protegidas contra la corrosión: destrucción del revestimiento, incluidas fugas en las capas de losetas de revestimiento, grietas en el revestimiento de goma, plomo u otro revestimiento, astillado del esmalte, grietas y protuberancias en la capa de revestimiento, daños en el metal del paredes de los vasos en lugares del revestimiento protector exterior;

en recipientes de metal-plástico y no metálicos - delaminaciones y rupturas de fibras de refuerzo en exceso de las normas establecidas por una organización de investigación especializada.

(modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 02.09.97 N 25)

6.3.16. El agrimensor podrá, en caso necesario, exigir la eliminación (total o parcial) del revestimiento protector.

6.3.17. Los buques con una altura de más de 2 m antes de la inspección deben estar equipados con los dispositivos necesarios para garantizar el acceso seguro a todas las partes del buque.

6.3.18. Las pruebas hidráulicas de los recipientes se llevan a cabo solo con resultados satisfactorios de exámenes externos e internos.

6.3.19. Las pruebas hidráulicas deben realizarse de acuerdo con los requisitos establecidos en la Sec. 4.6 de estas Reglas, con excepción de la cláusula 4.6.12. En este caso, el valor de la presión de prueba se puede determinar en función de la presión permitida para el recipiente. El recipiente debe estar bajo presión de prueba durante 5 minutos. a menos que el fabricante especifique lo contrario.

Durante las pruebas hidráulicas de recipientes instalados verticalmente, la presión de prueba debe controlarse mediante un manómetro instalado en la cubierta superior (parte inferior) del recipiente.

6.3.20. En los casos en que sea imposible realizar una prueba hidráulica (elevada tensión por el peso del agua en la cimentación, los techos entre pisos o el propio recipiente; dificultad para eliminar el agua; presencia de un revestimiento en el interior del recipiente que impide que el recipiente se llene de agua), se permite sustituirlo por una prueba neumática (aire o gas inerte). Este tipo de prueba está permitida bajo la condición de su control por el método de emisión acústica (u otro método acordado con el Gosgortekhnadzor de Rusia). El control de las emisiones acústicas debe realizarse de acuerdo con el RD 03-131-97 "Recipientes, aparatos, calderas y tuberías tecnológicas. Método de control de las emisiones acústicas", aprobado por el Gosgortekhnadzor de Rusia el 11.11.96.

(modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 02.09.97 N 25)

Durante la prueba neumática, se toman precauciones: la válvula en la tubería de llenado desde la fuente de presión y los manómetros se sacan de la habitación en la que se encuentra el recipiente de prueba, y las personas se trasladan a un lugar seguro durante la prueba de presión. prueba.

6.3.21. El día del examen técnico de la embarcación lo establece el propietario y se acuerda de antemano con la persona que realiza el examen. El buque debe detenerse a más tardar en el período de inspección especificado en su pasaporte. El propietario está obligado a notificar a la persona que realiza el trabajo especificado sobre la próxima inspección de la embarcación con un mínimo de 5 días de anticipación.

Si el inspector no se presenta a la hora señalada, la administración tiene derecho a realizar un examen independiente por parte de una comisión nombrada por orden del jefe de la organización.

(modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 02.09.97 N 25)

Los resultados de la inspección realizada y la fecha de la próxima inspección se registran en el pasaporte del buque y están firmados por los miembros de la comisión.

(modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 02.09.97 N 25)

Se envía una copia de este registro al organismo Gosgortekhnadzor a más tardar 5 días después de la encuesta.

(modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 02.09.97 N 25)

El período del próximo reconocimiento establecido por la comisión no podrá exceder del señalado en este Reglamento.

(modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 02.09.97 N 25)

6.3.22. El propietario es responsable de la preparación oportuna y de alta calidad de la embarcación para la inspección.

6.3.23. Recipientes en los que la acción del medio pueda provocar un deterioro de la composición química y de las propiedades mecánicas del metal, así como recipientes en los que la temperatura de las paredes durante su funcionamiento supere los 450 grados. C, debe ser objeto de reconocimiento adicional de acuerdo con las instrucciones aprobadas por la organización en la forma prescrita. Los resultados de las encuestas adicionales deben registrarse en el pasaporte del buque.

6.3.24. Para los buques que han calculado la vida útil de diseño establecida por el diseño, el fabricante, otro RD o para los cuales la vida útil de diseño (permisible) se ha extendido con base en el informe técnico, el alcance, los métodos y la frecuencia del examen técnico deben ser determinado en base a los resultados del diagnóstico técnico y la determinación de la vida residual una organización u organizaciones de investigación especializada autorizadas por el Gosgortekhnadzor de Rusia para realizar una revisión de seguridad industrial de dispositivos técnicos (recipientes).

(Modificado por el Decreto del Gosgortekhnadzor de la Federación Rusa de fecha 03.07.2002 N 41)

6.3.25. Si durante el análisis de los defectos revelados por el examen técnico de los buques, se establece que su aparición está asociada con el modo de operación de los buques en una organización determinada o es característica de los buques de un diseño determinado, entonces la persona que realizó la inspección debe exigir un examen técnico extraordinario de todos los buques instalados en esta organización, operación que se llevó a cabo de acuerdo con el mismo régimen, o, respectivamente, todos los buques de este diseño con notificación del Gosgortekhnadzor de Rusia.

La operación de recipientes a presión está asociada con el riesgo de explosión, que libera una gran cantidad de energía destructiva. En el artículo le diremos qué medidas establecidas por GOST se toman para prevenir tales consecuencias.

Lea en el artículo:

Recipientes a presión: alcance GOST 12.2.085-2002

GOST 12.2.085-2002 regula la selección de válvulas de seguridad. Estamos hablando de accesorios de tubería, cuyo propósito es proteger el equipo de la destrucción.

Se libera una enorme reserva de energía en el entorno de trabajo. El poder de la explosión depende tanto de la presión como de las propiedades de la sustancia contenida. La sobrepresión peligrosa del medio de trabajo ocurre cuando el impacto negativo de factores externos (sobrecalentamiento de fuentes de calor extrañas, montaje o ajuste inadecuado).

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Para evitar que esto suceda, es necesario utilizar un dispositivo que libere automáticamente un exceso del medio de trabajo, y cuando la presión de trabajo se estabiliza, esta descarga se detiene. Este dispositivo se usa ampliamente en la producción, ya que es bastante simple de operar, ajustar y ensamblar, y también es económico de mantener.

La norma se aplica desde el 1 de julio de 2003 y es un documento normativo y técnico de obligado cumplimiento para los fabricantes de válvulas de seguridad para recipientes a presión, y contiene además recomendaciones para su funcionamiento seguro.

La válvula de seguridad debe estar fabricada con materiales duraderos que permitan su uso en las condiciones industriales más adversas. Esto eliminará fallas y fallas durante el período de garantía, teniendo en cuenta el uso en un amplio rango de temperatura.

El diseño debe excluir la posibilidad de expulsión de partes móviles. Estos elementos deben moverse libremente y no causar lesiones. GOST requiere que los fabricantes eliminen el riesgo de cambiar arbitrariamente la configuración de las válvulas.

Los dispositivos no deben ser sometidos a impactos durante la apertura y el cierre durante la colocación y posterior funcionamiento. Deben colocarse de tal manera que el personal de servicio de la empresa tenga la oportunidad de realizar una inspección gratuita y conveniente de la embarcación, su mantenimiento y las reparaciones necesarias.

GOST describe dónde deben colocarse las válvulas en los recipientes a presión, en las zonas superiores. Está prohibido instalar válvulas en áreas estancadas. Tales zonas son pozos y otras depresiones en las que se puede acumular gas del medio de trabajo liberado del recipiente.

CANCELADO EL 01/08/2018.

REEMPLAZADO POR GOST 34347-2017 "RECIPIENTES Y APARATOS DE ACERO SOLDADO. ESPECIFICACIONES GENERALES" (ver texto completo)

Fecha de introducción 2013-04-01

Prefacio

1 DESARROLLADO por CJSC "Petrohim Engineering" (CJSC "PHI"), JSC "Instituto de Investigación Científica de Ingeniería Química" (JSC "NIIKHIMMASH"), JSC "Instituto de Investigación y Diseño de Ingeniería del Petróleo de toda Rusia" (JSC "VNIINEFTEMASH")

2 PRESENTADO por el Comité Técnico de Normalización TC 23 "Técnica y tecnología para la producción y procesamiento de petróleo y gas"

3 APROBADO Y PUESTO EN VIGOR por Orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología del 29 de noviembre de 2012 N 1637-st

4. Esta norma tiene en cuenta las principales disposiciones reglamentarias de los siguientes documentos y normas internacionales:

Directiva 97/23* CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de mayo de 1997, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros en materia de equipos a presión;

Norma regional europea EN 13445-2002 "Recipientes a presión sin suministro de calor encendido" (EN 13445:2014 "Recipientes a presión sin fuego", NEQ)

________________

5 EN LUGAR DE GOST R 52630-2006

Las reglas para la aplicación de este estándar se establecen en GOST R 1.0-2012 (sección 8). La información sobre los cambios a esta norma se publica en el índice de información anual (a partir del 1 de enero del año en curso) "Estándares nacionales", y el texto oficial de cambios y modificaciones, en el índice de información mensual "Estándares nacionales". En caso de revisión (reemplazo) o cancelación de esta norma, se publicará el aviso correspondiente en el próximo número del índice de información mensual "Normas Nacionales". La información, las notificaciones y los textos relevantes también se publican en el sistema de información pública, en el sitio web oficial del organismo nacional de la Federación Rusa para la estandarización en Internet (gost.ru)".

(Edición modificada, Rev. N 1).

INTRODUCIDA Enmienda No. 1, aprobada y puesta en vigor por la Orden de Rosstandart de fecha 02.02.2015 N 60-st del 05.01.2015

El cambio N 1 fue realizado por el fabricante de la base de datos de acuerdo con el texto de la IUS N 6, 2015

GOST12.2.085-82 (ST SEV 3085-81)

UDC 62-213.34-33:658.382.3:006.354 Grupo T58

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE LA SSR

SISTEMA DE NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Recipientes a presión.

Válvulas de seguridad.

Requerimientos de seguridad.

Sistema de normas de seguridad en el trabajo.

Recipientes trabajando bajo presión. válvulas de seguridad.

requerimientos de seguridad

OKP 36 1000

Fecha de introducción desde 1983-07-01

antes de 1988-07-01

APROBADO E INTRODUCIDO POR Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS del 30 de diciembre de 1982 No. 5310

REPUBLICACIÓN. septiembre de 1985

Esta norma se aplica a las válvulas de seguridad instaladas en recipientes que funcionan a una presión superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm).

El cálculo del rendimiento de las válvulas de seguridad se proporciona en el Apéndice 1 obligatorio.

Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en el anexo de referencia 8.

El estándar cumple totalmente con ST SEV 3085-81.

1. Requisitos generales

1.1. La capacidad de las válvulas de seguridad y su número debe elegirse de modo que la presión en el recipiente no supere la sobrepresión de trabajo en más de 0,05 MPa (0,5 kgf/cm
) con exceso de presión de trabajo en el recipiente hasta 0,3 MPa (3 kgf/cm
) inclusive, en un 15% - a una sobrepresión de trabajo en el recipiente de hasta 6,0 MPa (60 kgf/cm2) inclusive y en un 10% - a una sobrepresión de trabajo en el recipiente de más de 6,0 MPa (60 kgf/cm2)
).

1.2. La presión de ajuste de las válvulas de seguridad debe ser igual a la presión de trabajo en el recipiente o excederla, pero no más del 25%.

1.3. El aumento de la sobrepresión sobre el trabajador según los apartados. 1.1. y 1.2. debe tenerse en cuenta al calcular la resistencia de acuerdo con GOST 14249-80.

1.4. El diseño y el material de los elementos de las válvulas de seguridad y sus dispositivos auxiliares deben seleccionarse según las propiedades y los parámetros operativos del medio.

1.5. Las válvulas de seguridad y sus dispositivos auxiliares deben cumplir con las "Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión" aprobadas por la URSS Gosgortekhnadzor.

1.6. Todas las válvulas de seguridad y sus accesorios deben protegerse de cambios arbitrarios en su ajuste.

1.7. Las válvulas de seguridad deben colocarse en lugares accesibles para la inspección.

1.8. En recipientes instalados permanentemente, para los cuales, debido a las condiciones de funcionamiento, se hace necesario cerrar la válvula de seguridad, es necesario instalar una válvula de conmutación de tres vías u otros dispositivos de conmutación entre la válvula de seguridad y el recipiente, siempre que en cualquier posición del elemento de bloqueo del dispositivo de conmutación, ambas o una de las válvulas de seguridad estarán conectadas al recipiente. En este caso, cada válvula de seguridad debe diseñarse de modo que la presión en el recipiente no exceda la presión de trabajo en el valor especificado en el párrafo 1.1.

1.9. El medio de trabajo que sale de la válvula de seguridad debe descargarse en un lugar seguro.

1.10. Al calcular la capacidad de una válvula, se debe tener en cuenta la contrapresión detrás de la válvula.

1.11. Al determinar la capacidad de flujo de las válvulas de seguridad, se debe tener en cuenta la resistencia del silenciador. Su instalación no debe interferir con el normal funcionamiento de las válvulas de seguridad.

1.12. En el área entre la válvula de seguridad y el silenciador, se debe instalar un accesorio para instalar un dispositivo de medición de presión.

2. Requisitos de seguridad

válvulas de acción directa

2.1. Las válvulas de seguridad de palanca de peso deben instalarse en recipientes estacionarios.

2.2. El diseño de la carga y la válvula de resorte deben prever un dispositivo para verificar el correcto funcionamiento de la válvula en condiciones de trabajo al abrirla a la fuerza durante la operación del buque. La posibilidad de apertura forzada debe garantizarse a una presión igual al 80%
apertura. Se permite instalar válvulas de seguridad sin dispositivos de apertura forzada, si es inaceptable por las propiedades del medio (tóxico, explosivo, etc.) o según las condiciones del proceso tecnológico. En este caso, el control de las válvulas de seguridad debe realizarse periódicamente dentro de los plazos establecidos por las normas tecnológicas, pero al menos una vez cada 6 meses, siempre que no exista la posibilidad de congelamiento, pegado de polimerización u obstrucción de la válvula con el funcionamiento. Se excluye el medio.

2.3. Los resortes de las válvulas de seguridad deben protegerse contra el calentamiento (enfriamiento) no permitido y la exposición directa al medio de trabajo, si tiene un efecto dañino en el material del resorte. Cuando la válvula está completamente abierta, debe excluirse la posibilidad de contacto mutuo de las espiras del resorte.

2.4. La masa de la carga y la longitud de la palanca de la válvula de seguridad del peso de la palanca deben elegirse de manera que la carga quede al final de la palanca. La relación del brazo de palanca no debe exceder 10:1. Cuando se utilice una carga con suspensión, su conexión debe ser de una sola pieza. La masa de la carga no debe exceder los 60 kg y debe estar indicada (grabada o moldeada) en la superficie de la carga.

2.5. En el cuerpo de la válvula de seguridad y en las tuberías de entrada y salida, debe ser posible eliminar el condensado de los lugares de su acumulación.

3.Requisitos para válvulas de seguridad,

controlado por dispositivos de asistencia

3.1. Las válvulas de seguridad y sus accesorios deben diseñarse de modo que en caso de falla de cualquier órgano de control o regulación, o en caso de falla de energía, se conserve la función de proteger el recipiente de la sobrepresión por duplicación u otras medidas. El diseño de las válvulas debe cumplir con los requisitos de los párrafos. 2.3 y 2.5.

3.2. El diseño de la válvula de seguridad preverá la posibilidad de controlarla manualmente oa distancia.

3.3. Las válvulas de seguridad accionadas eléctricamente deben suministrarse con dos fuentes de alimentación independientes. En los circuitos eléctricos donde la desconexión de la alimentación auxiliar provoca un pulso para abrir la válvula, se permite una fuente de alimentación.

3.4. El diseño de la válvula de seguridad debe excluir la posibilidad de golpes no permitidos durante la apertura y el cierre.

3.5. Si el elemento de control es una válvula de pulso, entonces el diámetro nominal de esta válvula debe ser de al menos 15 mm. El diámetro interior de las líneas de impulsión (entrada y salida) debe ser como mínimo de 20 mm y no inferior al diámetro del racor de salida de la válvula de impulsión. Las líneas de impulsión y control deben garantizar un drenaje de condensado fiable. Está prohibido instalar dispositivos de bloqueo en estas líneas. Se permite instalar un dispositivo de conmutación si, en cualquier posición de este dispositivo, la línea de impulso permanecerá abierta.

3.6. El medio de trabajo utilizado para controlar las válvulas de seguridad no debe estar sujeto a congelamiento, coquización, polimerización y efectos corrosivos en el metal.

3.7. El diseño de la válvula debe asegurar su cierre a una presión de al menos el 95%
.

3.8. Cuando se utiliza una fuente de alimentación externa para dispositivos auxiliares, la válvula de seguridad debe estar equipada con al menos dos circuitos de control que funcionen de forma independiente, que deben diseñarse de modo que si uno de los circuitos de control falla, el otro circuito garantizará un funcionamiento fiable de la válvula de seguridad. .

4. Requisitos para tuberías de entrada y salida

válvulas de seguridad

4.1. Las válvulas de seguridad deben instalarse en las tuberías secundarias o en las tuberías de conexión. Al instalar varias válvulas de seguridad en un ramal (tubería), el área de la sección transversal del ramal (tubería) debe ser al menos 1,25 del área transversal total de las válvulas instaladas en él. Al determinar la sección transversal de las tuberías de conexión con una longitud de más de 1000 mm, también es necesario tener en cuenta el valor de su resistencia.

4.2. En tuberías de válvulas de seguridad, se debe asegurar la necesaria compensación por dilatación térmica. La fijación del cuerpo y de las tuberías de las válvulas de seguridad debe calcularse teniendo en cuenta las cargas estáticas y las fuerzas dinámicas derivadas del funcionamiento de la válvula de seguridad.

4.3. Las tuberías de abastecimiento deben realizarse con pendiente en toda su longitud hacia el buque. En las tuberías de suministro, los cambios repentinos en la temperatura de la pared (choques térmicos) deben excluirse cuando se acciona la válvula de seguridad.

4.4. El diámetro interior de la tubería de entrada debe ser al menos el diámetro interior máximo de la tubería de entrada de la válvula de seguridad, que determina la capacidad de la válvula.

4.5. El diámetro interior de la línea de suministro debe calcularse en función de la capacidad máxima de la válvula de seguridad. La caída de presión en la tubería de suministro no debe exceder el 3%
válvula de seguridad.

4.6. El diámetro interior de la tubería de descarga debe ser al menos el mayor diámetro interior de la tubería de salida de la válvula de seguridad.

4.7. El diámetro interno de la tubería de descarga debe calcularse de modo que a un caudal igual a la capacidad máxima de la válvula de seguridad, la contrapresión en su tubería de salida no supere la contrapresión máxima.