Características y tipos de procesos productivos en la producción principal. Proceso de manufactura. El concepto del proceso de producción, composición y tipos.

- esta es una transformación intencional, paso a paso, de materias primas y materiales en un producto terminado de una propiedad determinada y apto para el consumo o procesamiento posterior. El proceso de producción comienza con su proyecto y termina en el cruce de producción y consumo, después de lo cual se produce el consumo de productos manufacturados.

Las características técnicas y organizativas y económicas del proceso de producción no están determinadas por el tipo de producto, el volumen de producción, el tipo y tipo de equipo y tecnología utilizada, y el nivel de especialización.

El proceso de producción en las empresas se divide en dos tipos: principal y auxiliar. Los principales procesos son directamente relacionado con la transformación de los objetos de trabajo en productos terminados. Por ejemplo, fundir mineral en un alto horno y convertirlo en metal, o convertir harina en masa y luego en pan horneado terminado.
Procesos auxiliares: mover objetos de trabajo, reparar equipos, limpiar habitaciones, etc. Estos tipos de trabajo solo contribuyen al flujo de procesos básicos, pero ellos mismos no participan directamente en ellos.

La principal diferencia entre los procesos auxiliares y los principales es la diferencia entre el lugar de venta y el de consumo. Los productos de la producción principal, donde se llevan a cabo los principales procesos de producción, se venden a los consumidores al margen, de conformidad con los contratos de suministro celebrados. Este producto tiene su propia marca, etiquetado y se le fija un precio de mercado.

Los productos de la producción auxiliar, donde se realizan los procesos y servicios auxiliares, se consumen dentro de la empresa. El costo de mantenimiento y trabajos auxiliares se atribuye por completo al costo del producto principal, que se vende a los consumidores como complemento.

Operación de fabricación

El proceso de producción se divide en muchos procedimientos tecnológicos elementales, que se denominan operaciones. Operación de fabricación es parte del proceso de fabricación. Por lo general, se realiza en un lugar de trabajo sin reajuste del equipo y se realiza utilizando un conjunto de las mismas herramientas. Al igual que el proceso de producción en sí, las operaciones se dividen en principales y auxiliares.

• especialización de sitios, trabajos;
• continuidad y rectitud proceso tecnológico;
• paralelismo y proporcionalidad de las operaciones de producción.

Especialización

La especialización radica en que a cada taller, sección, lugar de trabajo se le asigna una gama de productos tecnológicamente homogénea o estrictamente definida. La especialización permite en la práctica utilizar los principios de continuidad, flujo directo, los métodos económicamente más ventajosos para organizar la producción.

Continuidad- esta es una reducción o reducción a cero interrupciones en la producción de productos terminados, además, cada operación posterior del mismo proceso comienza inmediatamente después del final del anterior, lo que reduce el tiempo de fabricación de productos, reduce el tiempo de inactividad de equipos y trabajos .

La rectitud caracteriza el movimiento de los objetos de trabajo en el curso del proceso de producción y proporciona a cada producto el camino más corto a través del lugar de trabajo.

Dicho movimiento se caracteriza por la eliminación de todos los retornos y contramovimientos en el proceso de producción, lo que ayuda a reducir los costos de transporte.

La regla del paralelismo implica la ejecución simultánea de varias operaciones en la fabricación de un mismo producto. Esta regla se usa especialmente en la producción en serie y en masa.

• producción paralela (simultánea) varios nodos y partes destinadas a completar (ensamblar) el producto final;
• ejecución simultánea de varias operaciones tecnológicas en el procesamiento de piezas y ensamblajes idénticos en una variedad de equipos paralelos.

Desde el punto de vista del ahorro de costos, es muy importante observar ciertas proporciones de la capacidad (productividad) de la flota de equipos entre talleres, secciones que trabajan en la fabricación de productos.

Ciclo productivo

El círculo completo de operaciones de producción desde la primera hasta la última en la fabricación de productos se llama ciclo productivo.

Debido al hecho de que el proceso de producción tiene lugar en el tiempo y el espacio, por lo tanto, el ciclo de producción se puede medir por la longitud de la ruta de movimiento del producto y sus componentes y el tiempo durante el cual el producto pasa por toda la ruta de procesamiento. . La longitud del ciclo de producción no es una línea, sino una franja ancha en la que se colocan máquinas, equipos, inventario, etc., por lo tanto, en la práctica, en la mayoría de los casos, no es la longitud del camino lo que se determina, sino el área y el volumen de las instalaciones en las que se ubica la producción.

El intervalo de tiempo calendario desde el comienzo de la primera operación de producción hasta el final de la última se denomina tiempo de duración del ciclo de producción del producto. La duración del ciclo se mide en días, horas, minutos, segundos, según el tipo de producto y la etapa de procesamiento para la cual se mide el ciclo.

• tiempo de procesamiento (período de trabajo)
• tiempo de mantenimiento de producción
• se rompe

Período de trabajo- este es el período de tiempo durante el cual el trabajador mismo o las máquinas y mecanismos bajo su control tienen un impacto directo sobre el objeto de trabajo, así como el tiempo de los procesos naturales que ocurren en el producto sin la participación de personas y tecnología.

Tiempo de procesos naturales- este es el período de tiempo de trabajo cuando el objeto del trabajo cambia sus características sin la influencia directa de una persona o mecanismos. Por ejemplo, secado al aire de un producto pintado o enfriamiento de un producto calentado, crecimiento en los campos y maduración de plantas, fermentación de ciertos productos, etc.

• control de calidad del producto;
• control de modos de funcionamiento de máquinas y equipos, su ajuste y ajuste, reparaciones menores;
• limpieza del lugar de trabajo;
• transporte de espacios en blanco, materiales, aceptación y limpieza de productos procesados.

Descansos- este es el tiempo durante el cual no se produce ningún impacto en el objeto de trabajo y no hay cambio en él características cualitativas, pero el producto aún no está terminado y el proceso de producción no está terminado. Distinguir entre descansos: regulados y no regulados.

Descansos programados se dividen en interoperacionales (intra-turno) e inter-turno (asociados al modo de operación).

descansos no programados asociado a paradas de equipos y trabajadores por causas no previstas (falta de materia prima, avería de equipos, ausentismo de trabajadores, etc.). En el ciclo de producción, las pausas no programadas se incluyen en forma de factor de corrección o no se tienen en cuenta.

Tipos de producción

La duración del ciclo de producción depende en gran medida del orden de movimiento de los objetos de trabajo en el curso de su procesamiento y del tipo de producción.

El orden de movimiento de productos y componentes en el proceso de producción corresponde al volumen y frecuencia de producción. Está determinado por los mismos signos.

• mezclado.

• en pequeña escala
• serie media
• Gran escala.

La producción masiva y a gran escala de productos le permite organizar un movimiento sincrónico continuo de productos en el proceso de su procesamiento. Con tal organización, todos los componentes a partir de los cuales se ensambla el producto terminado se mueven continuamente desde la primera operación tecnológica hasta la última. Las partes individuales ensambladas en la dirección del movimiento en unidades y ensamblajes se mueven más en la forma ensamblada hasta que forman el producto terminado. Este método de organización de la producción se denomina en línea.

El método de flujo de organización de la producción se basa en la repetición rítmica de las operaciones de producción principales y auxiliares coordinadas en el tiempo, que se realizan en lugares especializados ubicados a lo largo del proceso tecnológico. En las condiciones de producción en línea se logra proporcionalidad, continuidad y ritmo del proceso productivo.

línea de producción

El eslabón principal de la producción en masa es línea de producción. Se entiende por línea de producción el conjunto de un cierto número de puestos de trabajo ubicados a lo largo del proceso tecnológico y destinados a realizar secuencialmente las operaciones que les son asignadas. Las líneas de producción se dividen en líneas continuas, intermitentes y de ritmo libre..

línea de producción continua- este es un transportador en el que el producto se procesa (o ensambla) para todas las operaciones de forma continua, sin seguimiento interoperacional. El movimiento de productos en el transportador ocurre en paralelo y sincrónicamente.

Línea de producción discontinua llamada línea en la que el movimiento de productos para operaciones no está estrictamente regulado. Sucede de forma intermitente. Tales líneas se caracterizan por el aislamiento de las operaciones tecnológicas, desviaciones significativas en la duración de varias operaciones del ciclo promedio. Sincronización de subprocesos lograda diferentes caminos, incluso a expensas de los retrasos interoperativos (reservas).

Líneas de producción con ritmo libre se denominan líneas en las que se puede realizar la transferencia de piezas individuales o productos (sus lotes) con algunas desviaciones del ritmo de trabajo calculado (establecido). Al mismo tiempo, para compensar estas desviaciones y para garantizar operación ininterrumpida en el lugar de trabajo se crea un stock interoperativo de productos (reserva).

Variedades de procesos de producción. Según su finalidad y función en la producción, los procesos se dividen en principales, auxiliares y de servicio.

Los principales se denominan procesos de producción, durante los cuales se lleva a cabo la producción de los principales productos fabricados por la empresa. El resultado de los principales procesos de la ingeniería mecánica es la producción de máquinas, aparatos e instrumentos que integran el programa de producción de la empresa y corresponden a su especialización, así como la fabricación de sus repuestos para su entrega al consumidor.

Los procesos auxiliares incluyen procesos que aseguran el flujo ininterrumpido de los procesos principales. Su resultado son los productos utilizados en la propia empresa. Auxiliares son los procesos de reparación de equipos, fabricación de equipos, generación de vapor y aire comprimido, etc.

Los procesos de prestación de servicios son aquellos procesos en el curso de los cuales los servicios necesarios para funcionamiento normal procesos principales y auxiliares. Estos incluyen, por ejemplo, los procesos de transporte, almacenamiento, selección y preparación de piezas, etc.

En las condiciones modernas, especialmente en la producción automatizada, existe una tendencia a integrar los procesos principales y de servicio. Así, en complejos automatizados flexibles, las operaciones principales, de preparación de pedidos, de almacenamiento y de transporte se combinan en un solo proceso.

El conjunto de procesos básicos conforma la producción principal. En las empresas de ingeniería, la producción principal consta de tres etapas: adquisición, procesamiento y montaje. La etapa del proceso de producción es un complejo de procesos y trabajos, cuyo desempeño caracteriza la finalización de una determinada parte del proceso de producción y está asociado con la transición del objeto de trabajo de un estado cualitativo a otro.

La etapa de adquisición incluye los procesos de obtención de espacios en blanco: materiales de corte, fundición, estampado. La etapa de procesamiento incluye los procesos de conversión de piezas en bruto en piezas terminadas: mecanizado, tratamiento térmico, pintura y galvanoplastia, etc. La etapa de ensamblaje es la parte final del proceso de producción. Comprende el montaje de unidades y productos terminados, el ajuste y depuración de máquinas e instrumentos, y sus pruebas.

La composición y las interconexiones de los procesos principal, auxiliar y de servicio forman la estructura del proceso productivo.

En términos organizacionales, los procesos de producción se dividen en simples y complejos. Simple se denominan procesos de producción, que consisten en acciones realizadas secuencialmente sobre un objeto de trabajo simple. Por ejemplo, el proceso de producción de fabricar una sola pieza o un lote de piezas idénticas. Un proceso complejo es una combinación de procesos simples llevados a cabo en una variedad de objetos de trabajo. Por ejemplo, el proceso de fabricación de una unidad de ensamblaje o de un producto completo.

1.4 Principios de organización de los procesos productivos .

Actividades para la organización de los procesos productivos. Los diversos procesos de producción, que dan como resultado la creación de productos industriales, deben organizarse adecuadamente, asegurando su funcionamiento efectivo para producir tipos específicos de productos. Alta calidad y en cantidades que satisfagan las necesidades de la economía nacional y de la población del país.

La organización de los procesos de producción consiste en combinar personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso de producción de bienes materiales, así como en asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principales, auxiliares y de servicio.

La combinación espacial de elementos del proceso de producción y todas sus variedades se implementa sobre la base de la formación de la estructura de producción de la empresa y sus divisiones. En este sentido, las actividades más importantes son la elección y justificación de la estructura de producción de la empresa, es decir. determinación de la composición y especialización de sus unidades constituyentes y el establecimiento de relaciones racionales entre ellas.

Durante el desarrollo de la estructura de producción, se realizan cálculos de diseño relacionados con la determinación de la composición de la flota de equipos, teniendo en cuenta su productividad, intercambiabilidad y posibilidad de uso efectivo. También se está desarrollando la planificación racional de las divisiones, la ubicación de los equipos y los puestos de trabajo. Se están creando condiciones organizativas para el buen funcionamiento de los equipos y los participantes directos en el proceso de producción: los trabajadores.

Uno de los aspectos principales de la formación de la estructura de producción es garantizar el funcionamiento interconectado de todos los componentes del proceso de producción: operaciones preparatorias, principales procesos de producción, Mantenimiento. Es necesario justificar exhaustivamente lo más racional para la producción específica. especificaciones formas organizacionales y métodos de implementación de ciertos procesos.

Un elemento importante en la organización de los procesos de producción es la organización del trabajo de los trabajadores, que concretamente implementa la combinación de la fuerza de trabajo con los medios de producción. Los métodos de organización del trabajo están determinados en gran medida por las formas del proceso de producción. En este sentido, el enfoque debe estar en asegurar una división racional del trabajo y determinar sobre esta base la composición vocacional y de calificación de los trabajadores, la organización científica y el mantenimiento óptimo de los lugares de trabajo, y la mejora y mejora integral de las condiciones de trabajo.

La organización de los procesos de producción también implica una combinación de sus elementos en el tiempo, lo que determina un cierto orden para realizar operaciones individuales, una combinación racional del tiempo para realizar varios tipos de trabajo y la determinación de estándares de calendario y planificación para el movimiento de objetos de trabajo. El curso normal de los procesos en el tiempo también está garantizado por el orden de lanzamiento y lanzamiento de productos, la creación de las existencias necesarias (reservas) y reservas de producción, el suministro ininterrumpido de lugares de trabajo con herramientas, espacios en blanco, materiales. Una dirección importante de esta actividad es la organización del movimiento racional de los flujos de materiales. Estas tareas se resuelven sobre la base del desarrollo e implementación de sistemas para la planificación operativa de la producción, teniendo en cuenta el tipo de producción y las características técnicas y organizativas de los procesos de producción.

Finalmente, en el curso de la organización de los procesos de producción en una empresa, se otorga un lugar importante al desarrollo de un sistema para la interacción de las unidades de producción individuales.

Los principios de la organización del proceso productivo son los puntos de partida sobre cuya base se lleva a cabo la construcción, operación y desarrollo de los procesos productivos.

El principio de diferenciación implica la división del proceso de producción en partes separadas (procesos, operaciones) y su asignación a los departamentos relevantes de la empresa. Al principio de diferenciación se opone el principio de combinación, que significa la unificación de todos o parte de los diversos procesos para la fabricación de cierto tipo de productos dentro de una misma área, taller o producción. Dependiendo de la complejidad del producto, el volumen de producción, la naturaleza del equipo utilizado, el proceso de producción puede concentrarse en una unidad de producción cualquiera (taller, sección) o dispersarse en varias unidades. Por lo tanto, en las empresas de construcción de maquinaria, con una producción significativa del mismo tipo de productos, producción mecánica y de ensamblaje independiente, se organizan talleres y, con pequeños lotes de productos fabricados, se pueden crear talleres de ensamblaje mecánico unificados.

Los principios de diferenciación y combinación también se aplican a trabajos individuales. Una línea de producción, por ejemplo, es un conjunto diferenciado de trabajos.

En las actividades prácticas para la organización de la producción, se debe dar prioridad en el uso de los principios de diferenciación o combinación al principio que proporcione las mejores características económicas y sociales del proceso de producción. Así, la producción en línea, que se caracteriza por un alto grado de diferenciación del proceso productivo, permite simplificar su organización, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar la productividad laboral. Sin embargo, la diferenciación excesiva aumenta la fatiga del trabajador, un gran número de operaciones aumenta la necesidad de equipo y espacio de producción, genera costos innecesarios para las piezas móviles, etc.

El principio de concentración significa la concentración de ciertas operaciones de producción para la fabricación de productos tecnológicamente homogéneos o la realización de trabajo funcionalmente homogéneo en lugares de trabajo, secciones, talleres o instalaciones de producción separados de la empresa. La conveniencia de concentrar el trabajo homogéneo en áreas separadas de producción se debe a los siguientes factores: metodos tecnologicos, provocando la necesidad de utilizar el mismo tipo de equipo; capacidades de equipos, como centros de mecanizado; un aumento en la producción de ciertos tipos de productos; la factibilidad económica de concentrar la producción de ciertos tipos de productos o realizar trabajos similares.

A la hora de elegir una u otra dirección de concentración, es necesario tener en cuenta las ventajas de cada una de ellas.

Con la concentración de trabajo tecnológicamente homogéneo en la subdivisión, se requiere una cantidad menor de equipo de duplicación, aumenta la flexibilidad de producción y es posible cambiar rápidamente a la producción de nuevos productos, y aumenta la carga del equipo.

Con la concentración de productos tecnológicamente homogéneos, se reducen los costes de transporte de materiales y productos, se reduce la duración del ciclo productivo, se simplifica la gestión del proceso productivo y se reduce la necesidad de espacio de producción.

El principio de especialización se basa en limitar la diversidad de los elementos del proceso productivo. La implementación de este principio implica asignar a cada lugar de trabajo ya cada división una gama estrictamente limitada de trabajos, operaciones, piezas o productos. A diferencia del principio de especialización, el principio de universalización implica tal organización de la producción, en la que cada lugar de trabajo o unidad de producción se dedica a la fabricación de piezas y productos de una amplia gama oa la realización de operaciones de producción heterogéneas.

El nivel de especialización de los lugares de trabajo está determinado por un indicador especial: el coeficiente de consolidación de operaciones Kz.o, que se caracteriza por la cantidad de operaciones detalladas realizadas en el lugar de trabajo durante un cierto período de tiempo. Entonces, con Kz.o = 1, existe una estrecha especialización de los lugares de trabajo, en la que durante el mes, trimestre, se realiza una operación de detalle en el lugar de trabajo.

La naturaleza de la especialización de los departamentos y puestos de trabajo está determinada en gran medida por el volumen de producción de piezas del mismo nombre. La especialización alcanza su nivel más alto en la producción de un tipo de producto. La mayoría un ejemplo tipico Las industrias altamente especializadas son fábricas para la producción de tractores, televisores, automóviles. Un aumento en el rango de producción reduce el nivel de especialización.

Un alto grado de especialización de los departamentos y lugares de trabajo contribuye al crecimiento de la productividad laboral debido al desarrollo de las habilidades laborales de los trabajadores, la posibilidad de equipamiento técnico de la mano de obra, minimizando el costo de reconfiguración de máquinas y líneas. Al mismo tiempo, la especialización restringida reduce las calificaciones requeridas de los trabajadores, causa monotonía en el trabajo y, como resultado, provoca una rápida fatiga de los trabajadores y limita su iniciativa.

En las condiciones modernas, la tendencia hacia la universalización de la producción está aumentando, lo que está determinado por los requisitos del progreso científico y tecnológico para ampliar la gama de productos, la aparición de equipos multifuncionales, las tareas de mejorar la organización del trabajo en la dirección de en expansión funciones laborales trabajador.

El principio de proporcionalidad radica en la combinación regular elementos individuales proceso de producción, que se expresa en una cierta relación cuantitativa entre ellos. Así, la proporcionalidad en términos de capacidad de producción implica igualdad en las capacidades de las secciones o factores de carga de los equipos. En este caso, el rendimiento de los talleres de adquisición corresponde a la necesidad de espacios en blanco en los talleres mecánicos, y el rendimiento de estos talleres corresponde a las necesidades del taller de ensamblaje para las piezas necesarias. Esto implica el requisito de tener en cada taller equipo, espacio, mano de obra en tal cantidad que brinde trabajo normal todas las divisiones de la empresa. La misma relación de rendimiento debe existir entre la producción principal, por un lado, y las unidades auxiliares y de servicio, por el otro.

La violación del principio de proporcionalidad conduce a desequilibrios, la aparición cuellos de botella en la producción, como resultado de lo cual se deteriora el uso de equipos y mano de obra, aumenta la duración del ciclo de producción y aumenta la acumulación.

La proporcionalidad en la fuerza de trabajo, áreas, equipos ya se establece durante el diseño de la empresa, y luego se especifica durante el desarrollo de la anual planes de producción realizando los llamados cálculos volumétricos, al determinar las capacidades, el número de empleados, la necesidad de materiales. Las proporciones se establecen sobre la base de un sistema de normas y normas que determinan el número de relaciones mutuas entre varios elementos del proceso de producción.

El principio de proporcionalidad implica la ejecución simultánea de operaciones individuales o partes del proceso de producción. Se basa en la premisa de que las partes de un proceso de producción desmembrado deben combinarse en el tiempo y realizarse simultáneamente.

El proceso productivo de fabricación de una máquina consta de un gran número de operaciones. Es bastante obvio que realizarlos secuencialmente uno tras otro provocaría un aumento en la duración del ciclo de producción. Por lo tanto, las partes individuales del proceso de fabricación del producto deben llevarse a cabo en paralelo.

Se logra el paralelismo: cuando se procesa una pieza en una máquina con varias herramientas; procesamiento simultáneo de diferentes partes de un lote para una operación determinada en varios lugares de trabajo; procesamiento simultáneo de las mismas partes para varias operaciones en varios lugares de trabajo; producción simultánea de diferentes partes del mismo producto en diferentes lugares de trabajo. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción y del tiempo dedicado a las piezas, para ahorrar tiempo de trabajo.

La rectitud se entiende como tal principio de organización del proceso de producción, bajo el cual todas las etapas y operaciones del proceso de producción se llevan a cabo en las condiciones del camino más corto del objeto de trabajo desde el comienzo del proceso hasta su final. El principio de flujo directo requiere asegurar el movimiento rectilíneo de los objetos de trabajo en el proceso tecnológico, eliminando varios tipos de bucles y movimientos de retorno.

La total franqueza se puede lograr mediante la disposición espacial de las operaciones y partes del proceso de producción en el orden de las operaciones tecnológicas. También es necesario, al diseñar empresas, lograr la ubicación de talleres y servicios en una secuencia que prevea una distancia mínima entre unidades adyacentes. Se debe esforzar para asegurar que las partes y unidades de ensamblaje de diferentes productos tengan la misma o similar secuencia de etapas y operaciones del proceso de producción. Al implementar el principio de flujo directo, también surge el problema ubicación óptima equipos y trabajos.

El principio de flujo directo se manifiesta en mayor medida en las condiciones de producción en línea, al crear talleres y secciones de materias cerradas.

El cumplimiento de los requisitos de flujo directo conduce a la racionalización de los flujos de carga, una reducción en la rotación de carga y una reducción en el costo de transporte de materiales, piezas y productos terminados.

El principio de ritmo significa que todos los procesos de producción separados y un solo proceso para la producción de cierto tipo de producto se repiten después de períodos de tiempo establecidos. Distinguir el ritmo de salida, trabajo, producción.

El ritmo de liberación es la liberación de la misma cantidad de productos o que aumenta (disminuye) uniformemente durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de trabajo es la ejecución de cantidades iguales de trabajo (en cantidad y composición) durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de producción significa la observancia del ritmo de producción y del ritmo de trabajo.

El trabajo rítmico sin tirones ni tormentas es la base para aumentar la productividad laboral, la utilización óptima del equipo, el uso completo del personal y la garantía de productos de alta calidad. El buen funcionamiento de la empresa depende de una serie de condiciones. Asegurar el ritmo es una tarea compleja que requiere la mejora de toda la organización de la producción en la empresa. De suma importancia son organización adecuada planificación operativa de la producción, cumplimiento de la proporcionalidad de las capacidades productivas, mejora de la estructura productiva, adecuada organización de la logística y mantenimiento de los procesos productivos.

El principio de continuidad se realiza en tales formas de organización del proceso de producción, en las que todas sus operaciones se realizan continuamente, sin interrupciones, y todos los objetos de trabajo se mueven continuamente de operación en operación.

El principio de la continuidad del proceso productivo se aplica plenamente en líneas de producción automáticas y continuas, en las que se fabrican o ensamblan objetos de trabajo, teniendo operaciones de igual duración o múltiplo del tiempo de ciclo de la línea.

En la ingeniería mecánica predominan los procesos tecnológicos discretos, por lo que aquí no predomina la producción con un alto grado de sincronización de la duración de las operaciones.

El movimiento discontinuo de los objetos de trabajo está asociado a los quiebres que se producen como consecuencia del envejecimiento de las piezas en cada operación, entre operaciones, secciones, talleres. Es por eso que la implementación del principio de continuidad requiere la eliminación o minimización de las interrupciones. La solución de tal problema se puede lograr sobre la base de la observancia de los principios de proporcionalidad y ritmo; organizaciones fabricación paralela partes de un lote o varias partes de un producto; creación de tales formas de organización de los procesos de producción, en las que se sincronizan la hora de inicio de la fabricación de piezas para una operación determinada y la hora de finalización de la operación anterior, etc.

La violación del principio de continuidad, por regla general, provoca interrupciones en el trabajo (tiempo de inactividad de los trabajadores y el equipo), conduce a un aumento en la duración del ciclo de producción y el tamaño del trabajo en curso.

Los principios de organización de la producción en la práctica no operan de forma aislada, están estrechamente entrelazados en cada proceso de producción. Al estudiar los principios de organización, se debe prestar atención a la naturaleza par de algunos de ellos, su interrelación, transición a su opuesto (diferenciación y combinación, especialización y universalización). Los principios de organización se desarrollan de manera desigual: en un período u otro, algún principio pasa a primer plano o adquiere una importancia secundaria. Entonces, la estrecha especialización de los trabajos se está convirtiendo en una cosa del pasado, se están volviendo cada vez más universales. El principio de diferenciación está siendo reemplazado cada vez más por el principio de combinación, cuyo uso permite construir un proceso de producción sobre la base de un flujo único. Al mismo tiempo, bajo las condiciones de automatización, aumenta la importancia de los principios de proporcionalidad, continuidad, flujo directo.

El grado de aplicación de los principios de organización de la producción tiene una dimensión cuantitativa. Por lo tanto, además de los métodos actuales de análisis de la producción, se deben desarrollar y aplicar en la práctica formas y métodos para analizar el estado de la organización de la producción y aplicar sus principios científicos.

El cumplimiento de los principios de organización de los procesos de producción es de gran importancia práctica. La implementación de estos principios es asunto de todos los niveles de gestión de producción.

SECCIÓN 2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA OAO "VINOGRADNOE"

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El proceso de producción es un conjunto de acciones decididas del personal de la empresa para la transformación de materias primas y materiales en productos terminados.

Los principales componentes del proceso de producción que determinan la naturaleza de la producción son personal capacitado profesionalmente; medios de trabajo (máquinas, equipos, edificios, estructuras, etc.); objetos de trabajo (materias primas, materiales, productos semiacabados); energía (eléctrica, térmica, mecánica, lumínica, muscular); información (científica y técnica, comercial, operativa y productiva, jurídica, sociopolítica).

La interacción profesionalmente controlada de estos componentes forma un proceso de producción específico y constituye su contenido.

El proceso de producción es la base de cualquier empresa. El contenido del proceso de producción tiene un impacto decisivo en la construcción de la empresa y sus unidades de producción.

La parte principal del proceso de producción es el proceso tecnológico. Durante la implementación del proceso tecnológico, se produce un cambio de formas geométricas, tamaños y formas físicas. propiedades químicas objetos de trabajo.

Según su importancia y papel en la producción, los procesos productivos se dividen en: principales, auxiliares y de servicio.

Los principales se denominan procesos de producción, durante los cuales se lleva a cabo la producción de los principales productos fabricados por la empresa.

Los procesos auxiliares incluyen procesos que aseguran el flujo ininterrumpido de los procesos principales. Su resultado son los productos utilizados en la propia empresa. Auxiliares son los procesos de reparación de equipos, fabricación de equipos, generación de vapor, aire comprimido, etc.

Los procesos de servicio se denominan aquellos, durante cuya implementación se realizan los servicios necesarios para el funcionamiento normal de los procesos principales y auxiliares. Son los procesos de transporte, almacenaje, picking de piezas, limpieza de salas, etc.

El proceso de producción consta de muchas operaciones diferentes, que se dividen respectivamente en principales (tecnológicas) y auxiliares.

Una operación tecnológica es una parte del proceso de producción realizado en un lugar de trabajo en un objeto de producción (parte, ensamblaje, producto) por uno o más trabajadores.

De acuerdo con el tipo y finalidad de los productos, el grado de equipamiento técnico, las operaciones se clasifican en manual, máquina-manual, máquina y hardware.

Las operaciones manuales se realizan de forma manual utilizando herramientas sencillas (a veces mecanizadas), como pintura manual, montaje, embalaje de productos, etc.

Las operaciones máquina-manuales se llevan a cabo con la ayuda de máquinas y mecanismos con la participación obligatoria de un trabajador, por ejemplo, el transporte de mercancías en automóviles eléctricos, el procesamiento de piezas en máquinas herramienta con limado manual.

Las operaciones de la máquina son realizadas completamente por la máquina con una participación mínima de los trabajadores en el proceso tecnológico, por ejemplo, instalando piezas en la zona de mecanizado y retirándolas después de que se completa el procesamiento, monitoreando la operación de las máquinas, es decir. los trabajadores no participan en las operaciones tecnológicas, sino que sólo las controlan.

Las operaciones de hardware tienen lugar en unidades especiales (recipientes, baños, hornos, etc.). El trabajador supervisa la capacidad de servicio del equipo y las lecturas de los instrumentos y, según sea necesario, realiza ajustes en los modos de funcionamiento de las unidades de acuerdo con los requisitos de la tecnología. Las operaciones de hardware están muy extendidas en las industrias alimentaria, química, metalúrgica y otras.

La organización del proceso de producción consiste en combinar personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso para la producción de bienes materiales, así como en asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principal, auxiliar y de servicio.

La eficiencia económica de la organización racional del proceso de producción se expresa en la reducción de la duración del ciclo de producción de los productos, en la reducción de los costos de producción, en la mejora del uso de los activos fijos y en el aumento de la rotación del capital de trabajo.

El tipo de producción está determinado por una característica compleja de las características técnicas, organizativas y económicas de la producción, debido a la amplitud de la gama, la regularidad, la estabilidad y el volumen de producción. El principal indicador que caracteriza el tipo de producción es el coeficiente de consolidación de operaciones Kz. El coeficiente de consolidación de operaciones para un grupo de puestos de trabajo se define como la relación entre el número de todas las diferentes operaciones tecnológicas realizadas o por realizar durante el mes y el número de puestos de trabajo:

donde Kopi es el número de operaciones realizadas en i-ésimo trabajador lugar; Kr.m - el número de trabajos en el sitio o en la tienda.

Hay tres tipos de producción: individual, en serie, en masa.

La producción única se caracteriza por un pequeño volumen de producción de productos idénticos, cuya refabricación y reparación, por regla general, no están previstas. El índice de fijación para una sola producción suele ser superior a 40.

La producción en serie se caracteriza por la fabricación o reparación de productos en lotes que se repiten periódicamente. Según el número de productos en un lote o serie y el valor del coeficiente de consolidación de las operaciones, se distingue la producción a pequeña, mediana y gran escala.

Para la producción a pequeña escala, el coeficiente de consolidación de las operaciones es de 21 a 40 (inclusive), para la producción a mediana escala, de 11 a 20 (inclusive), para la producción a gran escala, de 1 a 10 (inclusive).

La producción en masa se caracteriza por un gran volumen de producción de productos que se fabrican o reparan continuamente durante mucho tiempo, durante el cual la mayoría de los lugares de trabajo realizan una sola operación de trabajo. Se supone que el coeficiente de operaciones de fijación para la producción en masa es 1.

Considere las características técnicas y económicas de cada tipo de producción.

La producción única y a pequeña escala cercana se caracteriza por la fabricación de piezas de una amplia gama en lugares de trabajo que no tienen una especialización específica. Esta producción debe ser lo suficientemente flexible y adaptada a la ejecución de varias órdenes de producción.

Los procesos tecnológicos en las condiciones de producción unitaria se desarrollan de forma ampliada en forma de mapas de ruta para el procesamiento de piezas para cada pedido; las parcelas están equipadas equipos universales y utillaje, que asegura la fabricación de piezas de una amplia gama. Gran variedad el trabajo que deben realizar muchos trabajadores requiere que tengan diferentes habilidades profesionales, por lo que en las operaciones se utilizan trabajadores generales altamente calificados. En muchas áreas, especialmente en la producción piloto, se practica una combinación de profesiones.

La organización de la producción en las condiciones de producción unitaria tiene sus propias características. Debido a la variedad de piezas, el orden y los métodos de su procesamiento, los sitios de producción se construyen de acuerdo con el principio tecnológico con la disposición de los equipos en grupos homogéneos. Con esta organización de la producción, las piezas en el proceso de fabricación pasan por varias secciones. Por lo tanto, al transferirlos a cada operación (sección) posterior, es necesario considerar cuidadosamente los problemas de control de calidad del procesamiento, el transporte y la determinación de los trabajos para la próxima operación. Las características de la planificación y gestión operativas son la selección y ejecución oportuna de pedidos, el seguimiento del progreso de cada detalle en las operaciones,

asegurando la carga sistemática de sitios y trabajos. Surgen grandes dificultades en la organización del suministro material y técnico. Una amplia gama de productos manufacturados, el uso de mayores tasas de consumo de materiales crea dificultades en el suministro ininterrumpido, por lo que las empresas acumulan grandes existencias de materiales y esto, a su vez, conduce a la amortiguación del capital de trabajo.

Las características de la organización de la producción unitaria afectan indicadores económicos. Para las empresas con predominio de un solo tipo de producción, son característicos una intensidad de trabajo relativamente alta de los productos y un gran volumen de trabajo en curso debido a los largos períodos de almacenamiento de piezas entre operaciones. La estructura de costos de los productos se caracteriza por una alta participación de los costos salariales. Esta participación suele ser del 20-25%.

Las principales posibilidades de mejora de los indicadores técnicos y económicos de una misma producción están asociadas a su aproximación en términos de nivel técnico y organizativo al serial. El uso de métodos de producción en serie es posible con un estrechamiento de la gama de piezas fabricadas para aplicaciones generales de construcción de maquinaria, unificación de piezas y conjuntos, lo que permite pasar a la organización de áreas temáticas; ampliación de continuidad constructiva para aumentar los lotes de piezas de lanzamiento; agrupar piezas que son similares en diseño y orden de fabricación para reducir el tiempo de preparación de la producción y mejorar el uso del equipo.

La producción en serie se caracteriza por la producción de una gama limitada de piezas en lotes, repetidas a intervalos regulares. Esto le permite usar junto con el equipo especial universal. Al diseñar procesos tecnológicos, prevén el orden de ejecución y equipamiento para cada operación.

Las siguientes características son típicas para la organización de la producción en serie. Las tiendas, por regla general, tienen en su composición áreas cerradas, equipos en los que se colocan en el curso de un proceso tecnológico típico. Como resultado, surgen conexiones relativamente simples entre los lugares de trabajo y se crean requisitos previos para organizar el movimiento de flujo directo de piezas en el proceso de su fabricación.

La especialización temática de las secciones hace conveniente procesar un lote de piezas en paralelo en varias máquinas que realizan siguiente amigo después de otra operación. Tan pronto como la operación anterior termina de procesar las primeras piezas, se transfieren a la siguiente operación antes de que finalice el procesamiento de todo el lote. Así, en las condiciones de producción en masa, es posible organizar el proceso de producción en paralelo y secuencialmente. Esta es su característica distintiva.

El uso de una u otra forma de organización en las condiciones de producción en masa depende de la intensidad de trabajo y el volumen de producción de los productos asignados al sitio. Por lo tanto, las piezas grandes que requieren mucha mano de obra fabricadas en

en grandes cantidades y con un proceso tecnológico similar, se asignan a un sitio con la organización de producción de flujo variable en él. Las piezas de tamaño medio, multioperativas y menos laboriosas se combinan en lotes. Si su puesta en producción se repite regularmente, se organizan áreas de procesamiento por lotes. Las piezas pequeñas que requieren poca mano de obra, como espárragos y pernos normalizados, se fijan a una sección especializada. En este caso, es posible la organización de la producción de flujo directo.

Las empresas de producción en serie se caracterizan por una intensidad de mano de obra y un costo de fabricación de productos significativamente más bajos que en una sola. En la producción en serie, en comparación con la producción de una sola pieza, los productos se procesan con menos interrupciones, lo que reduce el volumen de trabajo en curso.

Desde el punto de vista de la organización, la principal reserva para aumentar la productividad laboral en la producción en masa es la introducción de métodos de producción en masa.

La producción en serie se caracteriza por la mayor especialización y se caracteriza por la fabricación de una gama limitada de piezas en grandes cantidades. Los talleres de producción en serie están equipados con los equipos más avanzados, lo que permite una automatización casi completa de la fabricación de piezas. Las líneas de producción automáticas son ampliamente utilizadas aquí.

Los procesos tecnológicos de mecanizado se desarrollan con más cuidado, por transiciones. A cada máquina se le asigna un número relativamente pequeño de operaciones, lo que asegura la carga más completa de trabajos. El equipo se encuentra en una cadena a lo largo del proceso tecnológico de las piezas individuales. Los trabajadores se especializan en realizar una o dos operaciones. Los detalles se transfieren de una operación a otra pieza por pieza. En las condiciones de producción en masa, la importancia de organizar el transporte interoperativo y el mantenimiento de los lugares de trabajo está aumentando. Monitoreo constante del estado. herramienta para cortar, dispositivos, equipos: una de las condiciones para garantizar la continuidad del proceso de producción, sin la cual el ritmo de trabajo en los sitios y en los talleres se ve inevitablemente perturbado. La necesidad de mantener un ritmo determinado en todas las etapas de la producción es cada vez más rasgo distintivo organización de procesos en la producción en masa.

La producción en masa proporciona el uso más completo del equipo, un alto nivel general de productividad laboral y el menor costo de fabricación de productos. En mesa. 1.1 presenta datos sobre las características comparativas de varios tipos de producción.

Tabla 1.1 Características comparativas de varios tipos de producción

1.4. Organización del proceso de producción.

en espacio y tiempo

La construcción de una estructura de producción racional de la empresa se lleva a cabo en el siguiente orden:

- se establece la composición de los talleres de la empresa, su capacidad en tamaños que aseguren una determinada producción de productos;

- se calculan áreas para cada taller y almacén, determinadas arreglos espaciales en el plan maestro de la empresa;

- se planifican todos los enlaces de transporte dentro de la empresa, su interacción con rutas nacionales (externas para la empresa);

- se describen las rutas más cortas de movimiento entre tiendas de objetos de trabajo en el curso del proceso de producción.

Las unidades de producción incluyen talleres, secciones, laboratorios en los que se concentran los principales productos (fabricados por la empresa), componentes (comprados en el exterior), materiales y

productos semiacabados, piezas de repuesto para el mantenimiento y reparación de productos durante el funcionamiento; producido diferentes tipos energía para fines tecnológicos, etc.

Para Las subdivisiones que sirven a los empleados incluyen viviendas y departamentos comunales, sus servicios, fábricas de cocina, cantinas, cantinas, jardines de infancia y guarderías, sanatorios, pensiones, casas de descanso, dispensarios, unidades médicas, sociedades deportivas voluntarias, departamentos entrenamiento tecnico y establecimientos educativos involucrados en la mejora de las calificaciones de producción, el nivel cultural de los trabajadores, trabajadores de ingeniería y técnicos, empleados.

La principal unidad de producción estructural de una empresa (a excepción de las empresas con una estructura de gestión que no es de taller) es un taller, un enlace administrativamente separado que realiza una determinada parte del proceso de producción general (etapa de producción).

Los talleres son subdivisiones completas, llevan a cabo sus actividades según los principios de la contabilidad de costos. En ingeniería mecánica, los talleres se suelen dividir en cuatro grupos: principal, auxiliar, secundario y auxiliar. En los talleres principales se realizan operaciones para la fabricación de productos destinados a la venta. Los talleres principales se dividen en adquisición, procesamiento y montaje.

Para los espacios en blanco incluyen fundiciones, forja y estampación, forja y prensado, a veces talleres de estructuras soldadas; al procesamiento

- mecanizado, carpintería, protección térmica, galvánica, pintura y barniz y revestimientos decorativos piezas, hasta montajes - talleres de áridos y montaje final los productos, su coloración, el completamiento de las partes de recambio y la maquinaria desmontable.

Talleres auxiliares - herramienta, equipo no estándar, maqueta, reparación, energía, transporte.

Subproductos: talleres de reciclaje y procesamiento de desechos metálicos por fundición y prensado de virutas en briquetas, talleres de bienes de consumo. Auxiliar - talleres que fabrican contenedores para embalaje de productos, madera aserrada, realizan conservación de productos, su embalaje, carga y envío al consumidor.

Además de estos talleres, casi todas las plantas de construcción de maquinaria tienen talleres de producción, servicios y departamentos que atienden instalaciones no industriales (municipales, culturales y domésticas, viviendas, etc.).

Un cierto lugar en la estructura de todas las plantas de construcción de maquinaria está ocupado por almacenamiento, instalaciones sanitarias y comunicaciones (redes eléctricas, tuberías de gas y aire, calefacción, ventilación, carreteras en buen estado para transporte ferroviario y sin rieles, etc.).

Un papel especial en la estructura de producción de la asociación (empresa) lo desempeñan el diseño, las divisiones tecnológicas,

institutos de investigación y laboratorios. Desarrollan dibujos, procesos tecnológicos, realizan trabajos experimentales, hacen que los diseños de productos cumplan plenamente con los requisitos de GOST, especificaciones técnicas y realizan trabajos experimentales y de desarrollo. En estas subdivisiones se manifiesta con particular fuerza la integración de la ciencia con la producción.

Los talleres incluyen sitios de producción principales y auxiliares.

Los principales sitios de producción se crean de acuerdo con el principio tecnológico o temático. En áreas organizadas según el principio de especialización tecnológica, se realizan operaciones tecnológicas de cierto tipo. En una fundición, por ejemplo, las secciones se pueden organizar en las siguientes áreas tecnológicas: preparación del terreno, producción de varillas, moldes de fundición, procesamiento de piezas de fundición terminadas, etc., en un taller de forja: secciones para la fabricación de piezas en bruto forjadas en martillos y prensas, tratamiento térmico, etc., en las secciones mecánicas - torneado, torreta, fresado, rectificado, metalurgia y otras, en el montaje - secciones del montaje nodal y final de productos, ensayo de sus piezas y sistemas, estación de control y ensayo, pintura, etc

En los sitios organizados de acuerdo con el principio de especialización temática, no se llevan a cabo tipos individuales de operaciones, sino procesos tecnológicos en su conjunto, como resultado, reciben productos terminados para este sitio.

Los auxiliares incluyen las secciones de jefe de mecánicos y jefe de máquinas para la reparación y mantenimiento corriente de los mecanizados y equipo de poder; una despensa de herramientas y distribución con taller de rectificado, servicio de transporte, taller de reparación y mantenimiento de equipos tecnológicos, etc.

Con un sistema centralizado para organizar el mantenimiento y las reparaciones actuales en la empresa, no se crean secciones auxiliares en las tiendas.

Los talleres y secciones auxiliares se organizan según los mismos criterios que los talleres y secciones de producción principal.

La constante apelación de los directivos de la empresa a los factores ambiente externo le permite cambiar la estructura de gestión de manera oportuna para contribuir a la estabilidad de la empresa y su respuesta flexible a las fluctuaciones del mercado en el entorno del mercado. Es por eso que la organización de la gestión de la producción (territorial, transporte, recursos, tecnología y otros factores) debe ser considerada como un sistema de acciones que orienta el desarrollo de una empresa.

La estructura productiva está influenciada por una serie de factores:

Afiliación industrial de la empresa: la gama de productos, sus características de diseño, los materiales utilizados, los métodos de obtención y procesamiento de espacios en blanco; simplicidad de diseño y fabricación del producto; el nivel de requisitos para la calidad del producto; tipo de producción, nivel de su especialización y cooperación;

composición de equipos y equipos tecnológicos (equipos universales, especiales, no estándar, transportadores o líneas automáticas):

- organización centralizada o descentralizada del mantenimiento de equipos, su reparación actual y equipos tecnológicos;

- la capacidad de producción para reorganizarse rápidamente y sin grandes pérdidas para producir nuevos productos en una gama de productos modificada;

- la naturaleza del proceso de producción en los talleres principal, auxiliar, secundario y auxiliar.

La estructura de producción de una empresa en varias industrias tiene sus propias características derivadas de la naturaleza de la producción principal.

En las fábricas textiles, en la mayoría de los casos, opera una estructura tecnológica con la especialización simultánea de secciones individuales en ciertos números de hilo y artículos en bruto. El mayor número de fábricas tiene todas las etapas de producción de telas: hilado, tejido, acabado. Algunas fábricas se especializan en una o dos etapas.

Sobre el plantas metalúrgicas prevalece la estructura tecnológica. Se están instalando talleres piloto, de alto horno, siderúrgicos y de laminación.

General en la estructura de producción de empresas en diversas industrias.

- organización de fincas auxiliares y de servicios. Los talleres del ingeniero jefe de energía y del mecánico jefe, las instalaciones de transporte y almacenamiento están disponibles en la empresa de cualquier industria. En la planta de construcción de maquinaria siempre hay un taller de herramientas, en la fábrica textil hay talleres de tala y lanzadera que fabrican herramientas para la producción textil.

La cuestión de elegir y mejorar la estructura de producción de una empresa (asociación) debe abordarse tanto en la construcción de nuevas empresas como en la reconstrucción de las existentes.

Las principales formas de mejorar la estructura productiva:

- ampliación de empresas y talleres;

- búsqueda e implementación de un principio más perfecto de construcción de talleres

y empresas manufactureras;

- observancia de una proporción racional entre las tiendas principales, auxiliares y de servicio;

- trabajo constante para racionalizar la planificación de las empresas;

- integración de empresas individuales, creación de poderosas industrias y asociaciones de investigación y producción basadas en la concentración de la producción;

- asegurar la proporcionalidad entre todas las partes de la empresa;

- cambio en el perfil de producción, es decir, naturaleza de la producción, especialización y cooperación; desarrollo de la producción combinada; logro homogeneidad constructiva y tecnológica

productos debido a una amplia unificación y estandarización; creación de una estructura de gestión empresarial sin taller. La ampliación de empresas y talleres permite introducir nueva maquinaria de alto rendimiento a mayor escala, mejorar constantemente la tecnología y mejorar la organización de la producción.

La identificación e implementación de reservas para mejorar la estructura de talleres y sitios de producción son factores en la mejora continua de la estructura productiva, aumentando la eficiencia productiva.

El cumplimiento de una relación racional entre los talleres y secciones principales, auxiliares y de servicios debe tener como objetivo aumentar la participación de los talleres principales en términos del número de trabajadores ocupados, el costo de los activos fijos y el tamaño de las áreas ocupadas.

La racionalización de la planificación implica la mejora del plan maestro de la empresa.

La calidad del uso de las oportunidades disponibles, los recursos y un entorno de mercado favorable se asocia en la empresa con el mecanismo de planificación de la producción. Construir un plan óptimo desde el punto de vista de un posible cambio en la situación del mercado es la clave para la implementación de la estabilidad interna de la empresa en el exterior. ambiente economico. Por eso debe prestar especial atención al material de planificación de la producción.

El plan maestro es una de las partes más importantes del proyecto de una empresa industrial, que contiene una solución integral a los problemas de planificación y paisajismo, ubicación de edificios, estructuras, comunicaciones de transporte, redes de ingeniería, organización de sistemas de servicios domésticos y de consumo. así como la ubicación del emprendimiento en una zona industrial (nodo).

El plan maestro está sujeto a altos requisitos, los principales de los cuales son:

1) la ubicación de las unidades de producción estrictamente en el curso del proceso tecnológico: almacenes de materias primas, materiales y productos semiacabados, compras, procesamiento, talleres de ensamblaje, almacenes de productos terminados;

2) colocación de sitios auxiliares, fincas cercanas a los principales talleres de producción que atienden;

3) disposición racional de las vías del tren dentro de la empresa. Deben estar conectados tanto a los locales de almacenes de materias primas, materiales y productos semielaborados, como al almacén de productos terminados, donde se completan los productos con equipos desmontables, repuestos, conservación, embalaje, taponado, carga, envío de productos. al consumidor;

4) la mayor rectitud y las formas más cortas de transporte de materias primas, materiales, productos semielaborados y productos terminados;

5) exclusión de contraflujos y retornos tanto en el interior como en el exterior;

6) las opciones más adecuadas para la ubicación de las comunicaciones externas de la empresa y su conexión a redes de ingenieria, carreteras, vías del tren etc.

7) colocación en bloques de talleres de laboratorios (medición, química, control de rayos X, ultrasonidos, etc.), que les dan servicio, así como talleres de tratamiento térmico y recubrimientos protectores piezas, productos terminados.

En las grandes empresas, es recomendable combinar talleres en edificios. Al diseñar empresas, se debe tener cuidado

compacidad del edificio. Dependiendo de la naturaleza del producto, se caracteristicas de diseño si es posible, construya edificios de varios pisos. Elija distancias racionales entre tiendas, bloques de tiendas y edificios, observando las condiciones sanitarias y técnicas, los requisitos de seguridad y protección contra incendios.

El plan maestro también debe prever la posibilidad de un mayor desarrollo de la empresa y proporcionar una estructura de producción en la que se puedan lograr los mejores resultados de producción con costo más bajo; crear condiciones para la máxima satisfacción de los intereses de todos los empleados de la empresa.

Colocación de los talleres principales, auxiliares, secundarios, auxiliares

y los sitios que sirven a las granjas, los gobiernos, las rutas de transporte en el territorio de la empresa tienen un gran impacto en la organización de la producción, su economía;

determina la dirección de los flujos de carga, la longitud de las vías del tren

y vías sin rieles, así como la eficiencia en el uso de las áreas de producción.

La compacidad del edificio, su densidad racional y el número de pisos permiten ahorrar inversiones de capital, reducir el volumen de trabajo de construcción y transporte dentro de la fábrica, reducir la longitud de las comunicaciones, acortar la duración del ciclo de producción, introducir mecanización integrada y la automatización de la producción y los procesos auxiliares a mayor escala, reducir el tiempo que pasan los productos terminados en el almacén, aumentar la productividad laboral, mejorar la calidad del producto, reducir su costo.

La tarea de los empleados de institutos de diseño, trabajadores de ingeniería y técnicos y trabajadores de producción. empresas industriales- mejora continua de la estructura de producción, ubicación de talleres y sitios de producción. Se debe prestar especial atención a este tema durante el período de reconstrucción, reequipamiento tecnico, expansión empresarial y nueva construcción. La mejora del plan maestro de la planta es una manifestación de la preocupación por aumentar la eficiencia productiva, mejorar la calidad de los productos y las condiciones de trabajo.

El análisis de información sobre la dinámica del soporte interno de la producción de la empresa y la demanda de sus productos en el mercado es una condición para una evaluación cualitativa de su sostenibilidad. Al mismo tiempo, prestar atención al mantenimiento de la producción en la empresa puede revelar los factores de la capacidad o incapacidad de la empresa y el desarrollo sostenible en el futuro. Al mismo tiempo, el mecanismo de dicho análisis puede ser la fijación de la relación entre las propiedades del servicio y los objetivos de garantizar las características generales del servicio de producción en la empresa.

La forma de organización de la producción es una combinación determinada en el tiempo y el espacio de los elementos del proceso productivo con un nivel apropiado de su integración, expresado por un sistema de relaciones estables.

Varias construcciones estructurales temporales y espaciales forman un conjunto de formas básicas de organización de la producción. La estructura temporal de la organización de la producción está determinada por la composición de los elementos del proceso de producción y el orden de su interacción en el tiempo. Según el tipo de estructura temporal, se distinguen formas de organización con transferencia secuencial, paralela y paralela-secuencial de objetos de trabajo en producción.

La forma de organización de la producción con la transferencia secuencial de objetos de trabajo es una combinación de elementos del proceso de producción que asegura el movimiento de productos procesados ​​en todas las áreas de producción en lotes de tamaño arbitrario. Los objetos de trabajo para cada operación subsiguiente se transfieren solo después de completar el procesamiento de todo el lote en la operación anterior. Este formulario es el más flexible en relación con los cambios que ocurren en el programa de producción, le permite utilizar completamente el equipo, lo que permite reducir el costo de su compra. La desventaja de esta forma de organización de la producción radica en la duración relativamente larga del ciclo de producción, ya que cada parte, antes de realizar la siguiente operación, se anticipa a procesar el lote completo.

Forma de organización de la producción con transmisión paralela Los objetos de trabajo se basan en una combinación de elementos del proceso de producción que le permite iniciar, procesar y transferir objetos de trabajo de una operación a otra pieza por pieza y sin esperas. Esta organización del proceso de producción conduce a una reducción en la cantidad de piezas que se procesan, una reducción en la necesidad de espacio requerido para el almacenamiento y los pasillos. Su desventaja es el posible tiempo de inactividad de los equipos (trabajos) debido a las diferencias en la duración de las operaciones.

La forma de organización de la producción con transferencia paralela-secuencial de objetos de trabajo es intermedia entre

formas seriales y paralelas y elimina parcialmente sus desventajas inherentes. Los productos de una operación a otra son transferidos por partes de transporte. Al mismo tiempo, se asegura la continuidad del uso de equipos y mano de obra, es posible paralelizar parcialmente el paso de un lote de piezas a través de las operaciones del proceso tecnológico.

La estructura espacial de la organización de la producción está determinada por el número Equipo tecnológico, concentrado en el sitio de trabajo (el número de puestos de trabajo), y su ubicación en relación con la dirección del movimiento de los objetos de trabajo en el espacio circundante. Dependiendo de la cantidad de equipos tecnológicos (puestos de trabajo), se distinguen un sistema de producción de un solo enlace y la estructura correspondiente de un lugar de trabajo separado y un sistema de enlaces múltiples con un taller, estructura lineal o celular. Las posibles opciones para la estructura espacial de la organización de la producción se presentan en la fig. 1.2. La estructura del taller se caracteriza por la creación de sitios donde los equipos (trabajos) se ubican en forma paralela al flujo de piezas, lo que implica su especialización sobre la base de la homogeneidad tecnológica. En este caso, un lote de piezas que llegan al sitio se envía a uno de los lugares de trabajo libres, donde se lleva a cabo el ciclo de procesamiento necesario, luego de lo cual se transfiere a otro sitio (al taller).

Arroz. 1.2. Variantes de la estructura espacial del proceso de producción.

En un sitio con una estructura espacial lineal, los equipos (trabajos) se ubican a lo largo del proceso tecnológico y un lote de piezas procesadas en el sitio se transfiere de un trabajo a otro secuencialmente.

La estructura celular de la organización de la producción combina las características de un piso lineal y de taller. La combinación de estructuras espaciales y temporales del proceso de producción en un cierto nivel de integración de procesos parciales determina varias formas de organización de la producción: tecnológica, sujeta, de flujo directo, puntual, integrada (Fig. 1.3). Considerar rasgos de personaje cada uno de ellos.

Arroz. 1.3. Formas de organización de la producción.

La forma tecnológica de la organización del proceso de producción se caracteriza por una estructura de taller con una transferencia constante de objetos de trabajo. Esta forma de organización está muy extendida en las plantas de construcción de maquinaria, ya que asegura la máxima utilización de los equipos en la producción a pequeña escala y se adapta a los cambios frecuentes en el proceso tecnológico. Al mismo tiempo, el uso de una forma tecnológica de organización del proceso de producción tiene una serie de consecuencias negativas. Un gran número de las piezas y su movimiento repetido durante el procesamiento conducen a un aumento en el volumen de trabajo en curso y un aumento en el número de puntos de almacenamiento intermedio. Una parte significativa del ciclo de producción es la pérdida de tiempo debido a la compleja comunicación interseccional.

La forma de sujeto de la organización de la producción tiene una estructura celular con una transferencia paralela-secuencial (secuencial) de objetos de trabajo en la producción. En el área temática, por regla general, se instala todo el equipo necesario para procesar un grupo de piezas desde el principio hasta el final del proceso tecnológico. Si el ciclo de procesamiento tecnológico es cerrado dentro del área, se le llama de sujeto cerrado.

El tema construcción de secciones asegura la rectitud y reduce la duración del ciclo productivo para la fabricación de piezas. En comparación con la forma tecnológica, la forma de sujeto permite reducir gastos generales para el transporte de piezas, la necesidad de espacio de producción por unidad de producción. Sin embargo, esta forma de organización de la producción también tiene desventajas. El principal es que al determinar la composición del equipo instalado en el sitio, surge la necesidad de ciertos tipos de procesamiento de piezas, lo que no siempre proporciona una carga completa del equipo.

Además, la ampliación de la gama de productos manufacturados, su renovación requieren la remodelación periódica de los sitios de producción, cambios en la estructura de la flota de equipos. La forma de organización de la producción de flujo directo se caracteriza por estructura lineal con transferencia pieza por pieza de objetos de trabajo. Esta forma asegura la implementación de una serie de principios de organización: especialización, flujo directo, continuidad, paralelismo. Su aplicación conduce a una reducción de la duración del ciclo productivo, más uso eficiente mano de obra debido a una mayor especialización de la mano de obra, reduciendo el volumen de obra en curso.

Con una forma puntual de organización de la producción, el trabajo se realiza completamente en un lugar de trabajo. El producto se fabrica donde se encuentra su parte principal. Un ejemplo es el montaje de un producto con el trabajador moviéndose a su alrededor. La organización de la producción puntual tiene una serie de ventajas: brinda la posibilidad de cambios frecuentes en el diseño de los productos y la secuencia de procesamiento, la fabricación de productos de diversa nomenclatura en la cantidad determinada por las necesidades de producción; se reducen los costos asociados con el cambio de ubicación del equipo, se aumenta la flexibilidad de producción.

Una forma integrada de organización de la producción implica la combinación de operaciones principales y auxiliares en un solo proceso de producción integrado con una estructura celular o lineal con transferencia secuencial, paralela o paralelo-secuencial de objetos de trabajo en producción. En contraste con la práctica existente de diseño separado de los procesos de almacenamiento, transporte, gestión, procesamiento en áreas con una forma integrada de organización, se requiere vincular estos procesos parciales en un solo proceso de producción. Esto se logra combinando todos los trabajos con la ayuda de un complejo de almacenamiento y transporte automático, que es un conjunto de dispositivos automáticos y de almacenamiento interconectados, equipos informáticos diseñados para organizar el almacenamiento y el movimiento de objetos de trabajo entre trabajos individuales.

La gestión del proceso de producción aquí se lleva a cabo utilizando una computadora, que garantiza el funcionamiento de todos los elementos del proceso de producción en el sitio de acuerdo con el siguiente esquema: búsqueda

la pieza necesaria en el almacén - transporte de la pieza a la máquina - procesamiento - devolución de la pieza al almacén. Para compensar las desviaciones en el tiempo durante el transporte y el procesamiento de piezas, se crean almacenes intermedios de reservas interoperativas y de seguros en los lugares de trabajo individuales. La creación de sitios de producción integrados está asociada con costos únicos relativamente altos causados ​​por la integración y automatización del proceso de producción.

El efecto económico en la transición a una forma integrada de organización de la producción se logra reduciendo la duración del ciclo de producción para la fabricación de piezas, aumentando el tiempo de carga de las máquinas herramienta y mejorando la regulación y el control de los procesos de producción. En la fig. 1.4 muestra la disposición de los equipos en áreas con varias formas organización de la producción.

Arroz. 1.4. Diseños de equipos (lugares de trabajo) en sitios con diversas formas de organización de la producción:

a) tecnológico; b) sujeto; c) directo; d) punto (para el caso de montaje); e) integrado

La actividad productiva de las empresas industriales está asociada a la producción de productos. El proceso de fabricación o reparación de cualquier producto es el impacto del trabajo vivo en el objeto de trabajo con la ayuda de herramientas (medios) de la pila. Este proceso se denomina proceso de trabajo.

El proceso de trabajo es un conjunto de acciones de un empleado en el lugar de trabajo destinadas a lograr un objetivo privado específico: el cumplimiento de una tarea de producción. Así, el proceso de trabajo es un impacto humano deliberado sobre el sujeto del trabajo, como resultado del cual este último sufre cambios.

Los procesos laborales se dividen en dos grandes grupos:

1. tecnológico: todos los procesos, como resultado de los cuales cambian las propiedades internas, la apariencia o la forma del objeto de trabajo.

2. no tecnológico - los procesos de transporte, montaje, control de calidad, mantenimiento del lugar de trabajo.

En algunos casos, el impacto sobre el objeto del trabajo ocurre con la ayuda de las fuerzas de la naturaleza sin la participación directa del hombre, pero solo bajo su supervisión. Tales procesos se llaman naturales. Un proceso natural es un proceso de cambio del objeto de trabajo que ocurre sin intervención humana (por ejemplo, el envejecimiento del metal, el secado de superficies pintadas, el secado al aire de la madera, la salazón, el secado, el secado del pescado, etc.).

Por lo tanto, el proceso de producción es un conjunto de procesos laborales y naturales interrelacionados, cuyo resultado es la fabricación de ciertos tipos de productos terminados.

El proceso de producción es una combinación de objetos y herramientas de trabajo y trabajo vivo en el espacio y el tiempo, funcionando para satisfacer las necesidades de producción. Este es un concepto sistémico complejo, constituido por un conjunto de los siguientes conceptos particulares: objeto de trabajo, herramientas de trabajo, trabajo vivo, espacio, tiempo, satisfacción de necesidades. Revelemos la esencia de los componentes individuales. concepto de sistema"proceso de producción" y dar ejemplos simples para algunos sectores de actividad (ver tabla. 1.).

Tabla 1.

Tipos de procesos de producción.

El proceso de producción consta de procesos parciales, que se pueden dividir en grupos de acuerdo con los siguientes criterios:

* según el método de ejecución: manual, mecanizado, automatizado.

* por propósito y papel en la producción: principal, auxiliar, de servicio

Los principales procesos de producción son aquellos procesos que están directamente relacionados con la transformación del objeto de trabajo en productos terminados. Por ejemplo, en la ingeniería mecánica, el resultado de los principales procesos es la producción de máquinas, aparatos e instrumentos que integran el programa de producción de la empresa y corresponden a su especialización, así como la fabricación de sus repuestos para su entrega a el consumidor. La totalidad de tales procesos parciales constituye la producción principal.

Los procesos auxiliares de fabricación son procesos que crean las condiciones necesarias para crear productos terminados, o crear productos terminados, que luego se consumen en la producción principal en la propia empresa. Auxiliares son los procesos de reparación de equipos, fabricación de herramientas, útiles, repuestos, mecanización y automatización. producción propia, producción de todo tipo de energía. La totalidad de tales procesos parciales constituye producción auxiliar.

Mantenimiento de procesos de producción: durante la implementación de dichos procesos, no se producen productos, pero se realizan los servicios necesarios para la implementación de los procesos principales y auxiliares. Por ejemplo, transporte, almacenamiento, expedición de todo tipo de materias primas y materiales, control de precisión de instrumentos, selección y montaje de piezas, control técnico de calidad de productos, etc. La totalidad de tales procesos constituye producción de servicios.

A su vez, los principales procesos productivos se dividen en los siguientes tipos:

1) preparatorio (preparatorio);

2) transformar (procesar);

3) final (montaje).

Tipos y relaciones de procesos de producción en la organización de la producción en la empresa en el curso de la producción.

Verticalmente, los procesos de producción pueden tener lugar en el lugar de trabajo, en el departamento y entre departamentos de la organización. Observamos que esta división no es geométrica, sino de naturaleza organizativa. Verticalmente, los procesos derivados se pueden representar como "elementos": organización, divisiones, trabajos.

Tabla 2.

La esencia de los tipos de procesos de producción.

La estructura del proceso de producción.

El proceso de producción es heterogéneo. Se descompone en muchos procedimientos tecnológicos elementales que se realizan en la fabricación del producto terminado. Estos procedimientos separados incluyen: etapa de producción, operación de producción, métodos de trabajo, movimiento de trabajo.

La etapa de producción es una parte separada del proceso de producción, cuando el objeto de trabajo pasa de un estado cualitativo a otro, como resultado de uno o más procesos parciales de trabajo. Por ejemplo, el material entra en la pieza de trabajo, la pieza de trabajo en una pieza, etc.

Cada etapa combina procesos parciales que están tecnológicamente relacionados entre sí, o procesos de un propósito específico.

Los principales procesos de producción tienen lugar en las siguientes etapas: etapas de adquisición, procesamiento, ensamblaje y prueba.

La etapa de adquisición está destinada a la producción de piezas en bruto. Una característica del desarrollo de los procesos tecnológicos en esta etapa es la aproximación de los espacios en blanco a las formas y tamaños de las piezas terminadas. Se caracteriza por una variedad de métodos de producción. Por ejemplo, cortar o cortar piezas en bruto de piezas de un material, fabricar piezas en bruto por fundición, estampación, forja, etc.

La etapa de procesamiento es la segunda en el curso del proceso de producción. El tema del trabajo aquí son las piezas en blanco. Las herramientas de trabajo en esta etapa son principalmente máquinas para corte de metales, hornos para tratamiento térmico, aparatos para procesamiento químico. Como resultado de esta etapa, las piezas reciben dimensiones correspondientes a la clase de precisión especificada.

La etapa de ensamblaje es una parte del proceso productivo, como resultado de la cual se obtienen unidades de ensamblaje o productos terminados. El objeto del trabajo en esta etapa son los componentes y partes de producción propia, así como los recibidos del exterior (productos componentes). Los procesos de ensamblaje se caracterizan por una cantidad significativa de trabajo manual, por lo que la tarea principal del proceso tecnológico es su mecanización y automatización.

La etapa de prueba es la etapa final del proceso de producción, cuyo objetivo es obtener los parámetros necesarios del producto terminado. El tema del trabajo aquí son productos terminados que han pasado todas las etapas anteriores.

El concepto de "proceso de producción"

El proceso de producción incluye una combinación de herramientas y objetos de trabajo en el tiempo y el espacio, que funcionan para satisfacer ciertas necesidades. Este concepto es bastante complejo y sistémico, consta de una combinación de tales elementos: el sujeto y la herramienta del trabajo, el tiempo, el espacio, la satisfacción de las necesidades y el trabajo vivo.

El proceso de producción es la organización del uso de todos los factores de producción con el fin de producir los productos, así como las obras y servicios necesarios para satisfacer las necesidades del mercado. En la empresa, el proceso de producción organizado consiste en realizar una cierta secuencia de operaciones tecnológicas que, siendo su elemento constitutivo, deben ser realizadas por trabajadores en equipos separados y utilizando una tecnología específica.

Las direcciones principales de la clasificación de los procesos de producción.

Procesos productivos continuos y discontinuos

Además de la clasificación anterior, existen tipos de procesos de producción según las características de la tecnología de producción: discretos y continuos. Los procesos de producción discretos (discontinuos) se llevan a cabo durante un período determinado y se permiten interrupciones durante su organización. Los procesos continuos prevén la implementación de la producción en un modo continuo.

Variedades de grupos de procesos y las principales etapas de su implementación.

Al organizar cualquiera de los anteriores, se utilizan los correspondientes grupos de procesos de producción, que incluyen: continuidad, especialización, ritmo y proporcionalidad. De gran importancia en tiempos recientes adquiere el principio de optimalidad en la organización de la ejecución de los procesos productivos, capaces de proporcionar un nivel suficiente de eficiencia económica. Las etapas del proceso de producción están representadas por el proceso de adquisición, que convierte los materiales y las materias primas en espacios en blanco; producción directa de repuestos individuales; montaje de productos terminados. Todos estos pasos están estrechamente relacionados y deben llevarse a cabo en una secuencia estricta.

Conclusión

Por lo tanto, los tipos de procesos de producción descritos en este artículo, debido a su diversidad, permiten la organización más eficiente del trabajo de la empresa, lo que le permite obtener una buena ganancia.