Durante la cosecha y el procesamiento de la madera, aproximadamente la mitad de las materias primas se desechan, que luego no se destinan a la producción de macizos de madera, sino que forman pulpa de madera, a partir de la cual se fabrican. diferentes tipos tableros de madera. En este artículo, hablaremos sobre, quizás, el tipo más popular de paneles a base de madera: el aglomerado.

Introducción

Se revelaron aspectos relacionados con. Ahora nos centraremos en la descripción del material: aglomerado (aglomerado).

En las primeras líneas, inmediatamente quiero hacer una reserva de que los tecnólogos y profesionales bajo la abreviatura de aglomerado entienden "Plástico laminado de madera", si hablamos de "Tablero de partículas", entonces la abreviatura de aglomerado será correcta. Sin embargo, la abreviatura de aglomerado ya se ha arraigado entre la gente, como aglomerado, por lo que nos apegaremos a la misma para no causar confusión.

Los desechos de madera constituyen alrededor del 20 % de la masa de toda la madera en la etapa de tala; durante el procesamiento en madera aserrada, los desechos en forma de aserrín, virutas y fragmentos de madera alcanzan el 40 %.

De los tres tipos (duro, blando y corteza) productores materiales de construcción optado por el aserrín y las piezas enteras, de las que posteriormente se obtienen como materia prima las virutas técnicas, estas últimas también se utilizan para fabricar productos encolados separados o fragmentos de estructuras de construcción y mobiliario. En el futuro, dependiendo de la dirección del perfil de producción, a partir de astillas de madera se fabrican astillas, madera triturada, fibras con los parámetros y características tecnológicas requeridas para una producción específica.

Las tecnologías innovadoras han influido en gran medida en la producción de productos a partir de residuos de madera de cualquier tamaño y tipo, la producción automatizada de tableros de aglomerado ha proporcionado al consumidor un producto estético, fiable y respetuoso con el medio ambiente casi por completo.

El aglomerado es madera aserrada en forma de láminas rectangulares planas, fabricadas mediante prensado a alta temperatura de pequeñas partículas de madera con aglutinantes. Estos tableros se pueden procesar fácilmente como herramienta de mano así como en las máquinas. En particular, a menudo se fabrican con una sierra de vaivén eléctrica.

Aserrín, astillas, residuos de chapas, fibras y otros Residuos de madera, su contenido en el producto es de alrededor del 90%. Los elementos aglutinantes son resinas de base sintética: formaldehído, fenol-formaldehído y otros, su contenido en el tablero es de aproximadamente 7-9%. En ocasiones, para mejorar la calidad del material y dotar al producto de las propiedades necesarias, se añaden sustancias hidrofugantes (aditivos hidrofugantes), antisépticos (aditivos antibacterianos) e ignífugos (sustancias que aumentan la resistencia del material a la ignición). lo.

Aglomerado GOST

Tecnología de producción de aglomerado, parámetros físicos y químicos, características de presentación y otros aspectos están regulados por los siguientes documentos reglamentarios:

№	GOST	Nombre
1.		Tableros de virutas de madera. Tecnología. Términos y definiciones
2.		Tableros de virutas de madera. Método para determinar la resistencia al impacto.
3.		Tableros de virutas de madera. Método para determinar la dureza.
4.
5.		Tableros de virutas de madera. Reglas generales preparación y realización de ensayos físicos y mecánicos
6.		Tableros de virutas de madera. Método para determinar la resistencia específica a la extracción de clavos y tornillos.
7.		Tableros de virutas de madera. Método para determinar la resistencia específica a la separación normal de la capa exterior.
8.		Construcciones de madera pegadas. Método para determinar la fuerza. juntas adhesivas materiales a base de madera con madera
9.		Tableros de virutas de madera. Métodos para determinar las propiedades físicas
10.		Tableros de virutas de madera. Métodos para determinar la resistencia última y el módulo de elasticidad en flexión.
11.		Aglomerados y. Método del perforador para la determinación del contenido de formaldehído
12.		Aglomerados y tableros de fibra de madera. Métodos de control de tamaño y forma
13.		Placas de fibra de madera y viruta de madera. Términos y definiciones
14.		Tableros de virutas de madera. Especificaciones
15.		Tableros de virutas de madera. Método para determinar la resistencia a la tracción perpendicular a la cara de la placa
16.
17.		Tableros de partículas revestidos con películas a base de polímeros termoendurecibles

Producción tecnológica

Las principales materias primas para la producción de aglomerado son diversos desechos de madera: productos de calidad inferior, losas, ramas, astillas de madera, aserrín. Así, el valor ecológico queda claro. este proceso– permite hacer la producción libre de residuos y, en consecuencia, salvar territorios recientemente talados, así como reducir significativamente el área de residuos industriales.

Todo el proceso de producción se divide en varias etapas:

Molienda

Todos los desechos de madera pasan por la etapa de trituración en astillas. Esto se hace con la ayuda de astilladoras especiales. En el futuro, esta masa se somete a una molienda adicional en máquinas astilladas hasta el estado de astillas. Distingo dos tipos de fichas según su ubicación en la estructura de la futura placa:

• para la capa exterior;
• para la capa interior.

Se utilizan chips más pequeños en las capas exteriores de las placas, respectivamente, para las capas interiores puede ser más grande.

Cabe señalar que tiene significado especial la geometría del chip en sí: debe ser uniforme, plano y tener un grosor fijo. Esto es especialmente crítico para la fabricación aglomerado laminado, donde el parámetro más importante es la calidad y uniformidad de la superficie del material. Por lo tanto, en su producción, se utilizan dispositivos especiales (molinos, trituradoras, trituradoras), que permiten ajustar los indicadores de calidad necesarios de las materias primas.

El secado

Para garantizar la constancia de las características del producto, es extremadamente importante utilizar materias primas secas para que la humedad contenida en ellas no permita cambiar las propiedades geométricas y físicas de la futura placa.

Por lo tanto, antes de la producción, es necesario secar las virutas en especial cámaras de secado. Al igual que con los diferentes requisitos de geometría de la viruta para las capas exterior e interior, existen diferencias en los requisitos de contenido de humedad en la viruta.

división de facciones

Es después del secado que las virutas se separan según parámetros geométricos para su uso en las capas interna y externa. Para ello, se fracciona mediante tamices especiales o en aparatos neumáticos. Este proceso es muy importante, ya que para su ejecución se requieren especialistas altamente calificados, y la calidad de la ejecución de esta operación determina en gran medida la calidad de los productos futuros.

Resina de virutas

Este es el proceso de mezclar la masa de chips con el relleno (aglomerante) en dispositivos industriales especiales llamados mezcladores. Este proceso tampoco es simple y requiere calificaciones especiales del maestro, ya que, por un lado, las virutas deben saturarse uniformemente con la composición y, por otro lado, un exceso de la composición del aglutinante empeora las características del producto futuro. Además, se deben impregnar todas las virutas de la masa total de virutas, y no solo las que se encuentran en la superficie o en las inmediaciones del relleno. Las virutas sin resina no se pegarán entre sí y, en consecuencia, formarán una cavidad quebradiza en el tablero, y la resina que no haya sido absorbida será un exceso en las áreas alquitranadas. Estos defectos afectan negativamente a la calidad de la placa en su conjunto y provocan sobrecostos. Suministros. La resinación se produce en el mezclador en forma de suministro de una solución del componente aglutinante a la masa de virutas en las siguientes proporciones.

Recientemente, se ha utilizado una nueva tecnología de mezcla, en la que se rocía un aglutinante en forma de soplete sobre una corriente en movimiento de masa de astillas. Hay una mezcla de dos corrientes, como resultado de lo cual la resina se deposita en la superficie del chip y lo impregna. un factor importante en tal proceso es la relación entre la masa de la viruta y el volumen del flujo del componente aglomerante dirigido a ella.

Formación de una alfombra de astillas

Este proceso se lleva a cabo mediante máquinas formadoras especiales. Colocan las astillas alquitranadas en una estera de astillas (esta es una capa uniforme, uniforme y continua de astillas alquitranadas, de un ancho fijo) en transportadores especiales. Este aglomerado se divide en paquetes, cada uno de estos paquetes se convertirá más tarde en un aglomerado. Como se ha indicado anteriormente, la colocación de la masa de virutas en la estera de virutas debería tener lugar teniendo en cuenta la separación en capas exterior e interior.

Preprensado y preprensado

El preprensado le permite hacer briquetas a partir de paquetes: estas son formaciones más densas, tienen mayor resistencia y son adecuadas para su posterior transporte. Hay dos tipos de tuberías:

1. Paleta
2. Transportadores de correa

Como su nombre lo indica, los transportadores de palets realizan el movimiento de futuros productos sobre palets, y en el caso de los transportadores de banda, el movimiento se realiza por medio de un transportador de banda. Cada variedad tiene sus propias ventajas y desventajas. Por ejemplo, la opción de paletas es menos costosa, fácil de operar y más confiable, sin embargo, al usarla, la probabilidad de obtener productos de diferentes espesores es mucho mayor, y también hay un mayor consumo de energía térmica. Los transportadores de banda (tipo de transportador sin paletas), por el contrario, tienen un diseño más complejo en la operación, tienen un costo más alto, pero su uso es más eficiente en términos de consumo de energía y los productos tienen mejor actuacion por diversidad.

preimpresión

El proceso de preprensado también es importante y forma parte de las operaciones en el transportador principal. Su esencia es reducir el grosor de la briqueta resultante y, por lo tanto, aumentar su transportabilidad. Al preprensar, el espesor de la briqueta se reduce de 2 a 4 veces.

Variedades de prensas de preimpresión de una sola plataforma:

• Estacionario (tipo más común)
• Prensa móvil (móvil)

prensado en caliente

Este es el momento más crucial de toda la cadena. proceso de producción. Dado que es en esta etapa que se produce la formación y fijación de la composición aglutinante (resina) y, en consecuencia, aparece el producto final en sí: tableros de partículas. El prensado se lleva a cabo en una prensa hidráulica de varios pisos, que es la unidad más grande y costosa de toda la cadena de producción. Su altura puede alcanzar los 8 metros de altura. Además, la velocidad de su trabajo y productividad determina la capacidad del sitio de producción, por lo tanto el indicador más importante trabajo es la duración del ciclo de prensado.

El prensado se realiza a altas temperaturas y con los siguientes parámetros:

1. Presión (específica): de 2,5 a 3,5 MPa
2. Temperatura: 170 a 200 grados Celsius
3. Duración del ciclo de prensado: 15 a 25 segundos por 1 mm de espesor de placa

En este caso, el tamaño de la placa es de 6.000 x 3.000 mm. Se pueden producir hasta 25 losas simultáneamente. Es obvio que los fabricantes buscan acortar el ciclo de producción, lo que se puede lograr usando resinas con una tasa de curado más rápida y posiblemente usando temperaturas más altas. Por un lado, estos factores aumentan la productividad del sitio de producción, por otro lado, pueden afectar la calidad de los productos.

poda

Después del prensado en caliente, las placas se enfrían en estantes o ventiladores especiales, ya que después del procedimiento de prensado en caliente tienen un tiempo suficiente alta temperatura y para su posterior procesamiento deben enfriarse. Una vez que las losas se enfrían, van a la estación de aserrado, donde se cortan a medida. Después de eso, deben colocarse en el pie y permanecer en ellos durante varios días para fijar y fijar las propiedades físicas y químicas.

Molienda

En la etapa final, se nivela la superficie de las placas, se eliminan diversas irregularidades, asperezas y otros defectos de fabricación. Esto es especialmente importante para las placas que luego tendrán un revestimiento laminado.

Vídeo del proceso de producción.

Este video trata sobre el proceso de producción de aglomerado.

Materiales de referencia sobre costos de producción

Aquí hay algunos parámetros del proceso tecnológico para la producción de aglomerado para uno. metro cúbico productos

Nombre	Cantidad
Pulpa de madera, m3	de 1.7 a 1.9
resina, kg	de 70 a 80
Agua (vapor), toneladas	de 1.3 a 1.6
Electricidad, kW/h	de 160 a 170
Costos laborales, horas-hombre (proceso directo de fabricación)	de 2.5 a 5

Clasificación de aglomerado

Enumeramos los principales tipos de clasificaciones:

• Objetivo
• Tamaños de hoja;
• El grosor de una hoja;
• Tratamiento de superficies;
• Composición química resinas;
• La presencia de aditivos especiales;
• Clase de toxicidad;
• Grado (calidad).

Veamos estas características con más detalle.

Objetivo

1. Cartón madera propósito general. Para tales tableros no existen requisitos especiales, por ejemplo, como resistencia al agua o resistencia al fuego. Se utilizan principalmente en interiores y se utilizan para la construcción de tabiques y la producción de muebles, etc. Quizás el requisito principal sea el respeto por el medio ambiente, ya que en el interior existe una restricción en la eliminación de gases liberados a la atmósfera. sustancias nocivas(formaldehído). ¿Cómo es principalmente aglomerado con el uso de resina de urea-formaldehído?
2. A diferencia de los aglomerados de uso general, este tipo de tableros deben tener resistencia al agua, seguridad contra incendios, propiedades de aislamiento térmico, resistencia al agua, etc. Como regla general, tales tableros se fabrican a base de resinas de fenol-formaldehído, con menos frecuencia a base de resinas de urea-formaldehído, y también se utilizan aditivos apropiados (aditivos).
3. Aglomerado para fines especiales. Estos productos se fabrican por encargo y tienen propiedades químicas, físicas, así como dimensiones especificadas por el cliente.

Tamaños de hoja

Las dimensiones de las hojas de aglomerado deben corresponder GOST actual. Los fabricantes aún se adhieren a esta regla, sin embargo, hay momentos en que se desvían de ella debido al hecho de que los fabricantes de muebles (u otros grandes clientes) dictan sus deseos y requisitos para el factor de forma de la hoja debido a la planificación de su producción para minimizar el desperdicio. . Estándar dimensiones hojas:

También damos una tabla con algunos tamaños típicos (más comunes) de láminas de aglomerado.

Longitud, mm	Ancho, mm
2750	1830
2620	1830
2440	1830

El grosor de una hoja

aglomerado bastante materiales universales y tiene una amplia gama de aplicaciones. Hay hojas con diferentes espesores. A medida que aumenta el espesor de la lámina, aumenta su resistencia, pero disminuyen su flexibilidad y ductilidad. Así, el espesor de la hoja determina en gran medida el ámbito de su aplicación.

Espesor, mm	Objetivo
8 a 10 mm	Elementos decorativos en la producción de muebles y decoración de interiores.
de 16 a 18 mm	Producción de muebles, así como base para la colocación de pisos (para linóleo y laminado)
de 22 a 25 mm	Puertas, encimeras, estructuras de mobiliario muy cargadas
de 28 a 38 mm	Producción de muebles y elementos estructurales altamente cargados. Por ejemplo, barras de bar, encimeras macizas, etc.

Tratamiento de superficies

Al describir el proceso de producción de tableros aglomerados, se mencionó el proceso de tratamiento superficial, por lo que se pueden distinguir tres tipos principales de su variedad:

1. Placa pulida. Como su nombre lo indica, la superficie de dichas placas se muele en amoladoras especiales, mientras que la superficie es perfectamente plana y lisa. Los maestros entre ellos, tales platos se llaman blancos (o simplemente ardillas).
2. losa sin arena. Por supuesto, la superficie de la losa se procesa y nivela, sin embargo, el proceso de pulido fino no se lleva a cabo y la calidad de la superficie es muy inferior a las muestras pulidas.
3. Tablero laminado. Estas son placas cuyas superficies están cubiertas con películas especiales que tienen los siguientes propósitos:

• Teñido. Las películas pueden tener el color o patrón requerido.
• Proteccion. El tablón es impermeable, por lo tanto, protege la losa de la humedad, que es destructiva.
• Fuerza. Las películas son muy duraderas y protegen la superficie de la placa de las influencias mecánicas externas.

La composición química de la resina.

puede servir como elemento de enlace. los siguientes tipos lanzamientos:

Tipo de resina utilizada	Ventajas	desventajas	Solicitud
Fenol-formaldehído	Resistencia a la humedadBajo costo	Mayor daño a los humanos debido a la liberación de sustancias nocivas en el aire.	Estructuras en la construcción al aire libre
Melamina-formaldehído	Resistencia a la humedadRespeto al medio ambiente	Precio alto	producciones especiales
Urea formaldehído	Bajo costoBaja resistencia a la humedadBajo costo	Pequeña emisión de sustancias nocivas.	Más del 87% de todos los aglomerados fabricados se fabrican con este tipo de resina.

Disponibilidad de aditivos especiales.

A menudo se añaden aditivos especiales a la composición de las resinas, que pueden mejorar las propiedades físicas y Propiedades químicas hoja de aglomerado.

Aditivo	Descripción
retardante de llama	Este es un aditivo que le permite aumentar la seguridad contra incendios del aglomerado.
antiséptico	Este es un aditivo que previene el proceso de descomposición (la formación de hongos, moho, etc.)
emulsión de parafina	Este es un aditivo que aumenta las características de resistencia a la humedad del tablero. La marca contiene la letra "B".

Clase de toxicidad (emisión de formaldehído)

Dado que en el proceso de producción se puede utilizar no sólo diferentes tipos resinas (ver "La composición química de la resina"), pero dentro de cada especie hay fabricantes específicos de estas resinas, las resinas pueden diferir en la composición, luego se introducen clases de toxicidad adicionales de sustancias nocivas (la presencia de formaldehído).

Clase de toxicidad	Contenido de formaldehído	Nivel de daño
E0	Práctico = 0	Corto
E1	hasta 10 mg por 100 g de placa seca	Promedio
E2	10 a 30 mg por 100 g de placa seca	Alto

Video sobre los peligros del uso de aglomerado en locales residenciales.

Grado (calidad)

El grado de aglomerado es una característica básica que indica la calidad del tablero.

Tipo de plato	Descripción
1	No se permiten: · protuberancias y depresiones, · manchas de alquitrán, parafina y otras; bordes astillados y esquinas astilladas.
2	Permitido: · bordes astillados dentro de los límites de las desviaciones a lo largo (ancho) de la losa; defectos de pulido (no más del 10% del área); · en mayor medida (en comparación con el primer grado) la presencia de inclusión de corteza y una gran fracción de astillas.
Losa fuera de nivel (OPN)	No satisfará los parámetros ni del primer grado ni del segundo

Materiales de referencia

Aquí hay algunos materiales de referencia sobre técnicas y características físicas Cartón madera. Pueden ser útiles si es necesario para calcular el volumen, el peso, el área de las hojas durante el transporte o el pedido.

Densidad de aglomerado

Espesor, (mm)	8	10	16	20	22	30	32	38
Densidad, (kg/metro cúbico)	740	720	680	670	660	620	600	600

Áreas y volúmenes de aglomerado.

Ancho, mm	Longitud, mm	área, cuadrados	Volumen (con un espesor de 10 mm), metro cúbico	Volumen (con un espesor de 18 mm), metro cúbico	Volumen (con un espesor de 20 mm), metro cúbico	Volumen (con un espesor de 38 mm), metro cúbico
2440	1830	4,47	0,045	0,080	0,089	0,170
2750	1830	5,03	0,050	0,091	0,101	0,191
3060	1830	5,60	0,056	0,100	0,112	0,213
3060	1220	3,73	0,037	0,067	0,075	0,142
3060	610	1,87	0,019	0,036	0,037	0,071

peso de aglomerado

Espesor, mm	Tamaño, mm
	2440x1830	2750x1830	3060x1830	3060x1220	3060x610
10mm	26 kg	29 kg	33 kg	22 kg	11 kg
18mm	33 kg	37 kg	41 kg	27 kg	14 kg
20mm	60 kg	67 kg	75kg	50 kg	25 kg
32mm	86 kg	97 kg	108 kg	72 kg	36 kg

Número de hojas en paquetes

Para transportación hojas de aglomerado embalado en paquetes. El número de hojas en los paquetes se muestra en la siguiente tabla.

Espesor de chapa, mm	Número de hojas, uds.
8	90
10	85
16	54
20	45
26	36

GOST R 52078-2003

UDC 691.11-431:006.354 Grupo K23

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

TABLEROS DE AGLOMERADO RECUBIERTOS CON PELÍCULAS A BASE DE POLÍMEROS TERMOFRAGUADOS

Técnicocondiciones

Tableros de partículas de madera, laminados con papel impregnado con resinas termoendurecibles

OKS 79.060.20

Fecha de introducción 2004-01-01

Prefacio

1 DESARROLLADO POR EL ESTADO empresa unitaria"Instituto de Investigación Científica y Diseño de la Industria de Tableros de Madera"

INTRODUCIDO Comité técnico según la normalización TC 121 "Tableros a base de madera"

3 PRESENTADO POR PRIMERA VEZ

1 área de uso

Esta norma se aplica a los tableros de partículas revestidos con películas a base de polímeros termoendurecibles (en adelante, tableros) y destinados a la producción de muebles y otros bienes de consumo, uso como materiales de acabado estructural en la construcción en condiciones protegidas de la humedad, en ingeniería mecánica y radio. instrumentación

Las disposiciones de esta norma se aplican a las placas producidas y utilizadas por empresas (organizaciones) de cualquier forma de propiedad, así como por fabricantes individuales.

GOST 12.1.004-91 Sistema de normas de seguridad laboral. Seguridad contra incendios. Requerimientos generales

GOST 12.3.042-88 Sistema de normas de seguridad laboral. Producción de carpintería. Requisitos generales de seguridad

GOST 12.4.009-83 Sistema de normas de seguridad laboral. Equipos contra incendios para la protección de objetos. Tipos principales. Alojamiento y servicio

GOST 12.4.011-89 Sistema de normas de seguridad laboral. Medios de protección para los trabajadores. Requisitos generales y clasificación

GOST 61-75 Ácido acético. Especificaciones

GOST 577-68 Indicadores de cuadrante con un valor de división de 0,01 mm. Especificaciones

GOST 2603-79 Acetona. Especificaciones

Hoja electrotécnica GOST 2718-74 Getinaks. Especificaciones

GOST 2910-74 Hoja electrotécnica de textolita. Especificaciones

GOST 3560-73 Cinta de embalaje de acero. Especificaciones

GOST 3749-77 Cuadrados de calibración 90°. Especificaciones. Tolerancias de esquina

GOST 6709-72 Agua destilada. Especificaciones

GOST 7502-98 Cintas de medir de metal. Especificaciones

GOST 8026-92 Reglas de calibración. Especificaciones

GOST 9784-75 Hoja de vidrio de iluminación orgánica

GOST 10632-89 Aglomerados. Especificaciones

GOST 10634-88 Aglomerados. Métodos para determinar las propiedades físicas

GOST 10635-88 Aglomerados. Métodos para determinar la resistencia última y el módulo de elasticidad en flexión.

GOST 10636-90 Aglomerados. Método para determinar la resistencia a la tracción perpendicular a la cara de la placa

GOST 10905-86 Placas de calibración y marcado. Especificaciones

GOST 11358-89 Indicadores de espesores y calibres de pared con división yen 0,01 y 0,1 mm. Especificaciones

GOST 14192-96 Marcado de mercancías.

GOST 14705-83 Calderas eléctricas sumergibles domésticas. Especificaciones

GOST 14919-83 Estufas eléctricas domésticas, estufas y hornos eléctricos. Especificaciones generales

GOST 18321-73 Control de calidad estadístico. Métodos para la selección aleatoria de muestras de productos en piezas.

GOST 19720-74 Piezas y productos de madera y materiales de madera. Método para determinar la resistencia revestimientos expuesto a temperaturas fluctuantes

GOST 20400-80 Productos producción de muebles. Términos y definiciones

GOST 23234-78 Aglomerados. Método para determinar la resistividad a la separación normal de la capa exterior

GOST 23683-89 Parafinas sólidas de petróleo. Especificaciones

GOST 24053-80 Aglomerados. Detalles de muebles. Método para determinar la deformación

GOST 25336-82 Cristalería y equipo de laboratorio. Especificaciones

GOST 25706-83 Lupas. Tipos, parámetros básicos. Requisitos técnicos generales

GOST 27326-87 Piezas y productos de madera y materiales de madera. Métodos para determinar la dureza y protección de revestimientos decorativos por rayado.

GOST 27627-88 Piezas y productos de madera y materiales de madera. Método para determinar la resistencia de los revestimientos protectores y decorativos a las manchas.

GOST 27680-88 Tableros de aglomerado y fibra de madera. Métodos de control de tamaño y forma

GOST 27820-88 Piezas y productos de madera y materiales de madera. Método para determinar la resistencia a la abrasión de revestimientos protectores y decorativos.

GOST 28498-90 Termómetros de vidrio líquido. Requisitos técnicos generales. Métodos de prueba.

GOST 30255-95 Muebles, madera y materiales poliméricos. Método para determinar la emisión de formaldehído y otros volátiles nocivos sustancias químicas en cámaras climáticas

GOST R 50779.71-99 Métodos de estadística. Procedimientos de control selectivo con carácter alternativo. Parte I. Planes de muestreo para lotes sucesivos basados ​​en niveles de calidad aceptables

3 Dimensiones y clasificación

3.1 Las dimensiones nominales de las placas deben corresponder a las indicadas en la tabla 1.

tabla 1

en milímetros

Medida nominal	Desviación límite	Medida nominal	Desviación límite	Medida nominal	Desviación límite
				De 8 a 38 incl. con graduación de 1 mm
* Tanto dentro de la misma losa como entre losas. Nota - Por acuerdo con el consumidor, las placas pueden ser de otros tamaños.

3.2 Clasificación

3.2.1 Las placas según las propiedades físicas y mecánicas se dividen en tres grupos de calidad: A, B, Y (tabla 2). El Grupo U incluye placas con propiedades de rendimiento mejoradas.

3.2.2 Según los indicadores de la apariencia del revestimiento, las losas se dividen en dos clases (tabla 3).

3.2.3 Las placas pueden tener superficies de diferentes clases de recubrimiento en las superficies delantera y trasera.

A petición del consumidor, las losas pueden tener una cara revestida para un posterior recubrimiento de la cara sin revestir en el consumidor con otros materiales.

3.2.4 Según el grado de brillo, los recubrimientos se dividen en brillantes (G) y mates (M).

3.2.5 Según el tipo de impresión, los recubrimientos se dividen en monocolor (Ots) y con estampado (Pr).

3.2.6 Dependiendo de la textura de la superficie, los recubrimientos se dividen en lisos (Gl) y gofrados (R).

3.2.7 Las características de los revestimientos de tableros especificados en 3.2.4-3.2.6 se establecen en las especificaciones del cliente de acuerdo con el contrato de suministro.

3.2.8 Apariencia revestimientos, tipo de patrón, si lo hubiere, color, imitación de textura y tipo de madera, grado de brillo, textura superficial deben corresponder a muestras estándar aprobadas en la forma prescrita.

3.2.9 La designación simbólica de los tableros debe consistir en la designación del recubrimiento (clase de recubrimiento, grado de brillo, tipo de impresión, textura superficial, índice de color y dibujo), grupo de calidad y número de esta norma.

Las clases de recubrimiento se indican fraccionadamente, donde el numerador indica la clase de recubrimiento de la placa frontal y el denominador indica la clase de recubrimiento de la placa posterior. Para losas con una capa revestida, la clase de revestimiento se indica fraccionadamente con un guión en el denominador.

Un ejemplo de designación de tableros fabricados con tableros de partículas revestidos con papel impregnado de polímeros termoendurecibles, con un revestimiento de clase 1 en el anverso y clase 2 en el reverso (1/2), con un mate (M), uno -recubrimiento de color (Ots), con una textura superficial lisa (Gl), grupo de calidad A:

Placa 1/2 M-Ots-Gl-A - GOST R 52078-2003

Lo mismo para los tableros forrados con papel impregnado con polímeros termoendurecibles, recubiertos con la clase 20 en ambos lados, para recubrimientos brillantes (G), con un patrón impreso (Pr) del grupo de calidad A:

Placa 2/2-G-Pr-R-A - GOST R 52078-2003

4 Requisitos técnicos

4.1 Características

4.1.1 La desviación de la rectitud de los bordes no debe ser superior a 2,0 mm por metro lineal.

4.1.2 La desviación de la perpendicularidad de los bordes de las placas no debe ser superior a 2 mm por metro lineal.

La perpendicularidad de los bordes se puede determinar por la diferencia de las longitudes de las diagonales de la placa, que no debe ser superior al 0,2% de la longitud de la placa.

4.1.3 Para la elaboración de placas se utilizan:

Para los grupos A y B: grados de aglomerado P-A y P-B según GOST 10632 del primer grado con una superficie de grano fino, pulida;

Para grupo U - tableros de partículas marca PA según GOST 10632 de primer grado con una superficie de textura fina, pulida:

densidad no superior a: 720 kg / m 3 - para un espesor de 13 mm o más,

800 kg / m 3 - para espesores de hasta 13 mm;

hinchazón en espesor en 2 horas - no más del 16%.

Se permite el uso de tableros de partículas según la normativa y documentación técnica, correspondientes en calidad a los tableros de las siguientes marcas:

Películas decorativas a base de polímeros termoendurecibles según normativa y documentación técnica.

4.2 Los indicadores de calidad de las placas deben cumplir con los estándares especificados en la tabla 2.

Tabla 2

Nombre del indicador	Norma para grupos de calidad
Indicadores de aceptación
Resistencia a la flexión, MPa, no menos, para placas con espesor:
de 8 a 12 mm
» 13 » 19 mm
» 20 » 30mm
» 31 » 38mm
Alabeo, mm, no más de:
Para tableros con revestimiento de doble cara
Para losas con revestimiento a una cara
Resistencia hidrotermal del revestimiento.	Se permiten leves: pérdida de brillo, color, manifestación de la estructura de la placa base.		No está permitido cambiar la apariencia del recubrimiento.
Resistencia a la tracción perpendicular a la placa, MPa, no menor que para placas con espesor:
de 8 a 12 mm
» 13 » 19 mm
» 20 » 30mm
» 31 » 38mm
Resistividad en la separación normal del recubrimiento, MPa, no menos de
Pruebas periódicas
Dureza del revestimiento protector y decorativo:
Según GOST 27326 con un peso de 1,5 N (método 1), micras, no más
De acuerdo con el Apéndice D, H, no menos de
Pruebas de tipo
Resistencia del recubrimiento a altas temperaturas del aire.
Resistencia térmica del revestimiento.	No está permitido cambiar la apariencia del recubrimiento, a excepción de una ligera pérdida de brillo, color
Resistencia del revestimiento a la abrasión, revoluciones, no menos de		no estandarizado
Resistencia superficial a las manchas	No se permite cambiar la apariencia del revestimiento.	Se permite un ligero cambio de apariencia.	No se permite cambiar la apariencia del revestimiento.
Resistencia del recubrimiento a temperaturas variables, %, no menos de
Nota: el indicador "resistencia hidrotérmica" se controla (a pedido de los consumidores) solo para elementos de muebles expuestos al vapor de agua.

4.3 Los requisitos para la apariencia del recubrimiento por clase se presentan en la Tabla 3.

La lista de defectos típicos en los revestimientos de losas revestidas se encuentra en el Apéndice A.

Tabla 3

Nombre del defecto
Abolladuras*) :
Profundidad, mm, no más
Interruptores*) :
Cantidad, pieza/m 2 , no más	No permitido
tamaño más grande en la superficie, mm, no más
Poros plateados, no más (dispersos)	No permitido	5% superficie
Cantidad, pieza/m 2 , no más	No permitido
El tamaño más grande en la superficie, mm, no más
Riesgos capilares individuales*) cantidad, uds/m 2 , no más	No permitido
Rascar*) :
Cantidad, pieza/m 2 , no más	No permitido
Tamaño, mm, no más
sesgo de figura	No permitido
dibujo no impreso	No permitido	Menor, no se permite estropear la apariencia.
Manifestación:
Inclusiones de virutas grandes, piezas / m 2, no más
El tamaño más grande en la superficie, mm, no más
Ondulación de aglomerado	No permitido	Se permite ligero en ausencia de plateado.
Brillantina	No permitido	No se permite más del 1% de la superficie
*) El número total de defectos presentes simultáneamente por metro cuadrado para recubrimientos de segunda clase no debe exceder las 5 piezas. notas 1 Para losas de un formato específico, el número de defectos permisibles por área real se calcula al número entero más cercano. 2 Las losas con dos capas revestidas, que presenten defectos en uno de los lados superiores a los indicados en la Tabla 3, se transfieren a losas con una capa revestida. El grado de las placas en este caso se establece de acuerdo con los indicadores de calidad. mejor lado. Los defectos en el reverso en este caso no están regulados.

4.4 Marcado

Cada lote (paquete) de tableros debe ir acompañado de un documento de calidad que contenga:

Nombre, marca comercial (si corresponde) y ubicación del fabricante;

Designación convencional de placas;

Dimensiones (en metros cuadrados) y número de placas (en piezas);

Fecha de fabricación de placas;

Sello del departamento de control técnico;

Designación de esta norma.

4.5 Embalaje

4.5.1 Los paquetes se forman a partir de losas del mismo tamaño, categoría de revestimiento, grado, diseño y color de la textura del revestimiento.

4.5.2 Los paquetes se forman en una plataforma, por regla general, a partir de tableros de partículas de calidad inferior, el paquete también se cierra en la parte superior con un tablero de partículas similar. Las dimensiones de las tablas de revestimiento superior e inferior no deben ser menores que las dimensiones de las tablas revestidas.

4.5.3 La altura máxima del paquete formado se establece en función de la disponibilidad de mecanismos de elevación, la capacidad de carga de los vehículos, pero, por regla general, no más de un metro.

4.5.4 Cada paquete debe sujetarse con correas cruzadas hechas de cinta de embalaje de acero con un ancho de al menos 16 mm y un grosor de al menos 0,5 mm de acuerdo con GOST 3560. El número de correas debe ser de al menos dos (con un altura del paquete de hasta 500 mm) y hasta seis (con una altura del paquete de más de 500 mm).

Por acuerdo con el consumidor, se permite otro tipo de embalaje.

5 Requisitos de seguridad y protección medioambiente

La operación de productos de placas solo es posible si existe una conclusión sanitaria y epidemiológica para los productos, emitida por los órganos de la Supervisión Sanitaria y Epidemiológica Estatal del Ministerio de Salud de Rusia.

5.2 Los materiales sintéticos para la fabricación de placas solo se pueden utilizar si existe un certificado sanitario y epidemiológico emitido por el Gossanepidnadzor del Ministerio de Salud de Rusia.

5.4 La producción de tableros debe cumplir con los requisitos de seguridad establecidos por GOST 12.1.014 y GOST 12.3.042.

5.5 Las personas asociadas con la fabricación de placas deben contar con equipo de protección personal de acuerdo con GOST 12.4.011 (ropa especial, gafas, guantes combinados para proteger las manos).

5.6 Garantizar la seguridad contra incendios debe cumplir con los requisitos de GOST 12.1.004. Tipos equipo contra incendios- según GOST 12.4.009.

6 Reglas de aceptación

6.1 Las placas se presentan para su aceptación en lotes. Se considera lote el número de losas del mismo tamaño, un mismo grupo de calidad y clase de revestimiento, fabricadas de acuerdo con un régimen tecnológico por un período de tiempo limitado, y emitidas con un documento de calidad.

6.2 En la etapa de producción, en el área de clasificación del fabricante, se inspecciona cada losa para determinar la clase de recubrimiento.

Se permiten voladizos del revestimiento a lo largo del perímetro de la losa, así como una tira con un ancho de no más de 20 mm dentro del formato de la losa con defectos de revestimiento, por ejemplo, defectos de patrón, bordes astillados, rasgaduras y pelado de el revestimiento, subprensado, astillado de esquinas.

Las losas se pueden producir sin voladizos utilizando una película de revestimiento con un ancho inferior al ancho de la losa que se está recubriendo en no más de 12 mm.

6.3 La selección de placas para control y prueba se lleva a cabo mediante el método de selección aleatoria "a ciegas" de acuerdo con GOST 18321.

6.4 Para controlar la longitud, el ancho, el grosor, la perpendicularidad de los bordes, así como la apariencia de las placas, se utiliza el control de aceptación estadística de forma alternativa de acuerdo con GOST R 50779.71.

El tamaño de la muestra se determina de acuerdo con los requisitos de la Tabla 4.

Tabla 4

Volumen del lote, uds.	Tamaño de la muestra durante la verificación, uds.		El número de losas adecuadas del tamaño de la muestra en el que se acepta el lote durante la verificación, uds., no menos de
		aspecto del revestimiento	largo, ancho, perpendicularidad del borde	aspecto del revestimiento
Desde 501 » 1200

6.5. Se seleccionan al menos tres losas para controlar los indicadores de calidad.

6.6 Para evaluar la calidad de un lote de tableros en términos de: resistencia máxima a la flexión, resistencia máxima a la tracción perpendicular a la cara de la placa, resistencia específica al pelado normal del revestimiento, dureza del revestimiento protector y decorativo, resistencia a la abrasión del revestimiento. - calcular un valor medio aritmético de muestra Xi para todas las muestras ensayadas según la fórmula

donde Xyo- el valor del indicador de muestra j la muestra, i Muestreo de losa de norte- platos;

metro es el número de muestras tomadas de cada losa.

6.7 Se considera que un lote cumple con los requisitos de esta norma y se acepta si:

Según los indicadores: alabeo, resistencia última a la flexión, resistencia última a la tracción perpendicular a la cara de la placa y resistencia específica a la separación normal del revestimiento, dureza del revestimiento protector y decorativo y resistencia a la abrasión, el valor medio aritmético para todas las muestras es no más (menos) que la norma especificada en la tabla 2;

En términos de: resistencia hidrotérmica del recubrimiento, resistencia del recubrimiento a temperaturas elevadas del aire, resistencia de la superficie a las manchas, resistencia térmica del recubrimiento y resistencia del recubrimiento a los efectos de temperaturas variables: cada muestra cumple con los requisitos de la tabla 1;

Los resultados del control de dimensiones, rectitud y apariencia del recubrimiento corresponden a los requisitos de la Tabla 4.

6.8 Indicador monitoreado periódicamente

La dureza del revestimiento protector y decorativo se determina al menos una vez por semana, así como en caso de cambios en los procesos tecnológicos de producción o al cambiar los materiales utilizados.

Los resultados se aplican a todo el volumen de productos fabricados en el período hasta la siguiente prueba periódica.

6.9 Indicadores para pruebas de tipo: la resistencia del revestimiento a la temperatura del aire elevada, la resistencia térmica del revestimiento, la resistencia del revestimiento a la abrasión, la resistencia del revestimiento a los efectos de las temperaturas variables, la resistencia del revestimiento a la formación de manchas está determinada por cambios en los procesos de producción o cambiando los materiales utilizados.

7 métodos de control

7.1 La apariencia de las placas se controla visualmente sin el uso de dispositivos de aumento con una iluminación no inferior a 1000 a 5000 lux a una distancia de aproximadamente (300-500) mm desde la superficie en un ángulo de 30° a 60°. La fuente de luz puede ser luz diurna difusa o luz artificial difusa.

7.2 La clase de recubrimiento se determina de acuerdo con los requisitos de la tabla 3.

7.3 La opacidad y el brillo de los recubrimientos se determinan visualmente por comparación con una muestra de referencia aprobada.

7.4 Las dimensiones de las placas se verifican con calibres límite e instrumentos de medición universales que proporcionen la precisión requerida.

7.5 El espesor de las placas se verifica con un calibre de espesor según GOST 11358 u otro herramienta de medición, proporcionando un error de medición de no más de ±0,1 mm.

La medición se realiza a una distancia de al menos 25 mm del borde de la losa en seis puntos: en dos puntos de cada lado largo de la losa con una distancia entre los puntos de medición de aproximadamente 1/3 de la longitud de la losa y un punto en el medio de los lados cortos de la losa.

7.6 La desviación de la rectitud de los bordes se determina de acuerdo con GOST 27680 utilizando un accesorio o una regla de acuerdo con GOST 8026 con una longitud de 1000 mm no inferior a la segunda clase de precisión y un juego de sondas.

7.7 La desviación de la perpendicularidad de los bordes adyacentes se determina de acuerdo con GOST 27680 usando un cuadrado de acuerdo con GOST 3749 y un juego de sondas o por la diferencia en la longitud de las diagonales a lo largo de la cara, medida con una cinta métrica de metal con una división valor de 1 mm de acuerdo con GOST 7502.

Durante las pruebas de arbitraje de productos, la desviación de la perpendicularidad de los bordes adyacentes se determina de acuerdo con GOST 27680.

7.8 Muestreo para calidad y Requerimientos generales a la prueba

7.8.1 De cada losa de muestreo, de acuerdo con 6.3, a una distancia de al menos 150 mm del borde transversal, corte una tira con un ancho de al menos 700 mm, de la cual, de acuerdo con la nomenclatura de indicadores controlados en la Tabla 2, las muestras se cortan en una cantidad no inferior a la indicada en la Tabla 5.

Tabla 5

Tipo de prueba	Número de muestras, uds.
Determinación de la resistencia a la flexión
definicion de urdimbre
Determinación de la resistencia hidrotérmica del revestimiento.
Determinación de la resistencia a la tracción perpendicular a la cara de la placa
Determinación de la resistividad a separación normal
La dureza del revestimiento protector y decorativo.
Determinación de la resistencia a la temperatura del aire elevada
Determinación de la resistencia térmica de un recubrimiento.
Determinación de la resistencia del recubrimiento a la abrasión.
Determinación de la resistencia a las manchas superficiales
Determinación de la resistencia del recubrimiento a temperaturas variables

7.8.2 Al cortar muestras, primero es necesario tener en cuenta lo siguiente de cada losa de la muestra:

Las muestras para cada tipo de prueba se deben cortar desde el extremo y partes medias rayas;

La distancia entre las muestras para determinar el mismo indicador debe ser de al menos 50 mm;

Las caras y los bordes de las muestras deben ser mutuamente perpendiculares y los bordes deben ser paralelos en pares;

Los lados de los especímenes deben ser paralelos a los lados de la losa.

7.8.3 Las desviaciones en las dimensiones de las muestras, que no están incluidas en la fórmula para calcular los resultados de la prueba, no deben exceder de ± 3 mm.

7.8.4 Las muestras se ensayan no antes de las 24 horas posteriores al revestimiento de las losas en la línea, manteniéndolas en condiciones normales.

7.9 Las dimensiones de las abolladuras (huecos) en la superficie de la placa se determinan utilizando un indicador de cuadrante de la marca ICH-10 según GOST 577, fijado en un metal soporte en U con superficies de apoyo cilíndricas con un radio de (5 ± 1) mm y una luz entre apoyos de 60-100 mm.

La escala del indicador se establece en la posición cero cuando el soporte se instala en una regla de calibración de acuerdo con GOST 8026 o en una placa de calibración de acuerdo con GOST 10905. La carrera de la varilla en ambas direcciones desde el plano de referencia debe ser al menos 2 mm.

7.10 La densidad y la hinchazón a lo largo del espesor de la placa base se determinan de acuerdo con GOST 10634.

7.11 La resistencia específica a la separación normal de la capa exterior de la placa base se determina de acuerdo con GOST 23234.

7.12 La resistencia a la flexión se determina según GOST 10635.

7.13 El alabeo se determina según GOST 24053.

7.14 La resistencia hidrotermal del revestimiento se determina de acuerdo con el Apéndice B.

7.15 La resistencia a la tracción perpendicular a la cara de la placa se determina de acuerdo con GOST 10636.

7.16 La resistividad a la separación normal del recubrimiento se determina de acuerdo con GOST 23234.

7.17 La resistencia del revestimiento a la temperatura del aire elevada se determina de acuerdo con el Apéndice B.

7.18 La resistencia térmica del revestimiento se determina de acuerdo con el Apéndice G.

7.19 La dureza del revestimiento protector y decorativo se determina con un peso de 1,5 N según GOST 27326 (método T) o según el Apéndice D.

Durante las pruebas de control de los productos, el indicador "dureza del revestimiento protector y decorativo" se determina de acuerdo con GOST 27326.

7.20 La resistencia a la abrasión del recubrimiento se determina de acuerdo con GOST 27820 (método para determinar el número de rectificado) con una frecuencia de evaluación del grado de abrasión de la muestra de prueba igual a 10 revoluciones.

El resultado de determinar el grado de abrasión de la muestra se toma como el número de revoluciones del plato giratorio norte, determinado por la fórmula

donde IP- el número de revoluciones correspondiente a punto de partida abrasión del revestimiento;

FP- el número de revoluciones correspondiente al punto final de la abrasión del recubrimiento (el momento de eliminación de más del 95% del patrón).

7.21 La resistencia de la superficie a las manchas se determina de acuerdo con GOST 27627 usando reactivos y el tiempo de su exposición a los recubrimientos probados indicados en la Tabla 6.

Tabla 6

Nombre de los reactivos de exposición	Duración del reactivo
Agua destilada según GOST 6709
Disolventes líquidos químicos:
Acetona según GOST 2603
alcohol etílico con fracción de masa 96 %
productos alimenticios:
Ácido acético según GOST 61 (solución con una fracción de masa del 10%)
Café (12 g por 100 cm 3)
Aceite vegetal
Desinfectante:
cloramina B

7.22 La resistencia del recubrimiento a los efectos de temperaturas variables se determina de acuerdo con GOST 19720.

7.23 Los niveles de sustancias químicas volátiles liberadas durante la operación de las placas en el aire de los locales residenciales se determinan de acuerdo con GOST 30255 y documentos reglamentarios aprobado por el Ministerio de Salud de Rusia.

8 Transporte y almacenamiento

8.1 Las placas se transportan por todos los medios de transporte de acuerdo con las Reglas para el transporte de mercancías vigentes para este tipo de transporte con la protección obligatoria de las mismas de precipitación y daños mecánicos.

8.2 Marcado de transporte - según GOST 14192.

8.3 Los tableros deben almacenarse en habitaciones secas, limpias y cerradas a una temperatura no inferior a 5 °C y humedad relativa el aire no supera el 65%.

8.4 Las losas deben almacenarse en posición horizontal en pilas colocadas sobre áreas planas bajo los pies.

La altura del pie no debe ser superior a 3300 mm para paquetes de placas empacadas con cinta de embalaje de acero, separadas entre sí por barras de tira con un tamaño de sección de al menos (80x80) mm y una longitud de al menos el ancho de la placa, ubicada entre sí no más de 700 - 800 mm . La altura de la pila para paquetes de tableros sin embalar no debe exceder los 1700 mm. La distancia desde las barras-juntas extremas hasta los extremos de la placa no debe exceder los 250 mm.

Se permiten otras condiciones de almacenamiento para losas siempre que condiciones necesarias seguridad laboral, aprobado por el jefe de la empresa.

9 Garantías del fabricante

9.1 El fabricante garantiza el cumplimiento de las placas con los requisitos de esta norma, sujeto a las condiciones de almacenamiento y transporte, dentro de los 12 meses a partir de la fecha de fabricación.

APÉNDICE A

(obligatorio)

Defectos superficiales típicos de losas revestidas

Tabla A.1

	Definición
Abolladura en la superficie	Según GOST 20400, (6.1)
Inclusiones	Según GOST 20400, (6.13)
	Según GOST 20400, (6.21)
	Según GOST 20400, (6.24)
Rascar	Según GOST 20400, (6.25)
sesgo de figura	Según GOST 20400, (6.30)
poro plateado	Blanqueamiento de la superficie de la pieza por flujo insuficiente de la resina en capa superficial Película (s
dibujo no impreso	Parcela separada un patrón impreso en una pieza que difiere en color y textura de un patrón de recubrimiento idéntico
La manifestación de la estructura del aglomerado (sustrato)	La manifestación de astillas de la capa exterior de tableros de partículas en la superficie del tablero.
Ondulación de la superficie del aglomerado	Se permite el uso de otros equipos que proporcionen el error de medición requerido. B.2 Muestreo El muestreo se lleva a cabo de acuerdo con 7.8 de esta norma. Los especímenes tendrán la forma de un cuadrado con un lado de 75 mm. Se permite utilizar muestras con dimensiones de 100x100 mm. B.3 Pruebas La muestra se coloca en un matraz de agua hirviendo y se expone al vapor de agua hirviendo durante 1 hora, después de lo cual la muestra se seca con papel de filtro. Las muestras se examinan a temperatura ambiente inmediatamente después de la prueba, se notan los siguientes cambios en la superficie: la presencia de grietas (usando una lupa), hinchazón, delaminación, pérdida de brillo, color (a simple vista). B.4 Procesamiento de los resultados de las pruebas Si no se produce ningún cambio en la apariencia del recubrimiento y la delaminación, o si los cambios de apariencia indicados (en ausencia de delaminación) desaparecen dentro de las 24 horas, los resultados de la prueba se consideran positivos. APÉNDICE B (obligatorio) Determinación de la resistencia de superficies a temperaturas elevadas del aire B.1 Aparato B.1.1 Se utiliza el siguiente equipo para la prueba: un armario calefactor que mantiene la temperatura (70 ± 5) °С. B.2 Muestreo El muestreo se lleva a cabo de acuerdo con 7.8 de esta norma. Los especímenes tendrán la forma de un cuadrado con un lado de 250 mm. B.3 Pruebas Los bordes afilados de las muestras se limpian con papel abrasivo para que no queden recubrimientos astillados. Las muestras se colocan en un horno a una temperatura de (70 ± 5) °C durante 24 horas. Después de la prueba, las muestras se mantienen durante 24 horas a (20 ± 5) °C y se examinan superficie decorativa simple vista para detectar grietas en la superficie. La inspección de muestras se lleva a cabo en un ángulo de 20° - 30° con respecto al plano de la superficie desde una distancia de 250 mm. B.4 Procesamiento de los resultados de las pruebas Si no hay grietas en los recubrimientos, se considera que las muestras han pasado la prueba y el resultado se extiende a todo el lote de placas. APÉNDICE D (obligatorio) Determinación de la resistencia térmica de una superficie D.1 Equipos, materiales Para la prueba se utilizan los siguientes equipos y materiales: Vidrio cilíndrico de aluminio con fondo plano con un diámetro interno de (100 ± 5) mm, una altura de (115 ± 1,5) mm y un espesor de fondo de (2,5 ± 0,5) mm; Termómetro de laboratorio de vidrio de mercurio hasta 250 °C según GOST 28498; Una placa de getinax según GOST 2718, textolita según GOST 2910 u otro material resistente al calor con dimensiones (150 x 150 x 18) mm con orificios para una caldera eléctrica y un termómetro; Cera de aceite o parafina según GOST 23683; Caldera eléctrica con potencia hasta 300 W según GOST 14705. D.2 Muestreo El muestreo se lleva a cabo de acuerdo con 7.8 de esta norma. Los especímenes tendrán la forma de un cuadrado con un lado de 250 mm. D.3 Pruebas Se colocan unos 400 g de cera (parafina) en un vaso de aluminio, se cubre con una placa, se calienta con una caldera eléctrica a 180 °C. Control de temperatura termómetro de mercurio a una distancia de al menos 6 mm del fondo del vaso. Cuando la temperatura está por encima de la requerida, se apaga la caldera eléctrica, se coloca el vidrio sobre asbesto y se ajusta la temperatura de la cera (parafina) a la requerida con una precisión de ± 1 °C. Se coloca un vaso de cera caliente (parafina) sobre la muestra de prueba. Después de 20 minutos, durante los cuales la cera (parafina) no se calienta, se retira el vaso. 30 minutos después de la prueba, inspeccionar la superficie de la muestra, observando la presencia de grietas (con una lupa), hinchazón y pérdida de brillo (a simple vista). D.4 Procesamiento de los resultados de las pruebas Si no hay cambios en la apariencia del recubrimiento, con la excepción de una ligera pérdida de brillo, color, los resultados de la prueba se consideran positivos y se aplican a todo el lote de tableros. Determinación de la dureza de un revestimiento protector y decorativo. (armonizado con ISO 4586-2-91 y EN 438-2-97 para el método de resistencia al rayado) E.1 Aparato Para la prueba se utiliza el siguiente aparato: instalación para la población de rayones (ver Figura D.1) tipo 413/E de la empresa “Erichsen”, que consta de las siguientes partes: Dispositivos para determinar el plano horizontal; plato PERO para acomodar una muestra de prueba que gira libremente sin juego a lo largo de un eje vertical, preferiblemente mediante un motor. Número de revoluciones (5 ± 1) rpm. Se permite la rotación manual uniforme del plato; Palanca B, desplazando el soporte de la cabeza de diamante, montado sobre un rodamiento de bolas de eje horizontal. La altura del eje se ajusta de modo que el brazo quede perfectamente horizontal cuando la cabeza de diamante descanse sobre la muestra de ensayo; Dispositivos para cambiar la carga en la cabeza de diamante con una precisión de ± 0,1 N con una carga. EN; Rascadores hemisféricos de diamante D radio (0.090 ± 0.003) mm, ubicado en un cono con un ángulo de 90° ± 1° (ver Figura E.2). La cabeza está montada en la parte delantera del soporte con el lado plano sobre la base de la cavidad de sujeción. Se utiliza un diamante certificado por el fabricante en las autoridades de metrología y calibrado de acuerdo con D.3 de este apéndice; disco de sujeción GRAMO sostener el espécimen de prueba en una posición plana; Cámara de observación con una superficie negra mate y una fuente de luz fijada en la parte superior. Durante la prueba, la muestra se encuentra a una distancia vertical de 600 mm de la fuente de luz. Una abertura en la pared frontal de la cámara permite ver la muestra de ensayo desde diferentes ángulos a una distancia de (400 ± 10) mm. La cámara de visualización se muestra en la Figura D.3. La fuente de luz es una lámpara mate de 100 W instalada en un reflector blanco con un diámetro de 140 mm, que crea una iluminación en la superficie de la muestra de 800-1000 lux; Máscaras de observación (consulte la Figura E.4) hechas de un material plano y opaco, como una hoja de metal o plástico. E.2 Muestreo El muestreo se lleva a cabo de acuerdo con 7.8 de esta norma. Los especímenes tendrán la forma de un cuadrado con un lado de 100 mm; debe haber un agujero de 6,5 mm de diámetro en el centro de cada espécimen. Acondicionamiento de muestras - según GOST 27820. E.3 Calibración de la cabeza de diamante Para la calibración, se utiliza un disco cortado de lámina de vidrio de iluminación orgánica según GOST 9784 (polimetilmetacrilato) con un espesor mínimo de 3 mm (preferiblemente 4 mm). Fije el disco en el plato. Aumente la carga de 1,5 a 4 N en incrementos de 0,5 N girando el disco a una velocidad de (5 ± 1) rpm. El metacrilato de polimetilo fundido de alto peso molecular, secado al vacío durante 24 horas a 80 °C, debe tener una resistencia al calor VIKA de al menos 112 °C. Realice una revolución completa con cada carga. Mida la profundidad de penetración en cuatro puntos separados 90° en el mismo rasguño y calcule la media aritmética de la profundidad para cada carga. Las cabezas de diamante que penetran con una carga de 4,0 N a una profundidad de 4 µm o más se consideran inadecuadas. Para la prueba, use cabezas de diamante que tengan una profundidad de penetración correspondiente a las curvas límite (Figura D.5). Se rechazan las cabezas de diamante con curvatura irregular. Las cabezas de diamante se revisan después de cada 1000 pruebas. E.4 Pruebas Verifique que el banco de pruebas esté en posición horizontal. Ajustar la altura de la palanca B de modo que quede horizontal cuando la cabeza de diamante entre en contacto con la muestra de ensayo. Comience a probar con una carga de 5,0 N. Mueva la palanca B a una posición vertical. Fijar la muestra con un disco de sujeción GRAMO para que la muestra no se deslice durante el ensayo. Baje la palanca B y coloque la cabeza de diamante sobre la muestra, evitando el impacto. Gire el plato una vuelta en sentido contrario a las agujas del reloj a una velocidad de rotación de (5 ± 1) rpm. Detenga el plato y compruebe la muestra. Si, con una carga de 5,0 N, queda visible a simple vista una traza continua, continuar los ensayos aplicando círculos concéntricos separados del anterior por lo menos 2,0 mm. La carga se reduce a 2,0 N en pasos de 0,5 N. Si una pista continua permanece con una carga de 2,0 N, se continúa la prueba, disminuyendo la carga en pasos de 0,20 N; con una carga de menos de 1,0 N, el paso de reducción de carga es de 0,1 N. Si el número de rayones es demasiado grande para determinar el final de la prueba, continúe probando en una segunda muestra tomada de la misma hoja. Antes del control final, coloque la muestra rayada durante 24 h en las condiciones de acondicionamiento especificadas en D.2. Limpie la superficie de la muestra analizada. Coloque la máscara en la superficie de la muestra y colóquela en el sitio de inspección en la cámara de inspección. Uno de los orificios de la máscara está colocado en la posición correspondiente a las 12 en punto. Incline en varios ángulos sin girar la muestra o la máscara y observe todos los orificios a simple vista. NOTA Se considera que la carga mínima que forma una pista continua es aquella en la que el rasguño es visible en las ocho ranuras de la máscara. Debe evitarse una conexión imaginaria de marcas en la cabeza. E.5 Tratamiento de resultados Registre el valor de la fuerza que crea un rasguño continuo visible a simple vista después de una exposición de 24 h en las condiciones especificadas en D.2. En la Figura E.4 se muestra un ejemplo de resultados de prueba con una carga de 2,5 N. En caso de disputa, tres observadores examinan la muestra e informan de forma independiente. Se toma como resultado final la media aritmética de tres observaciones. E.6 Informe sobre los resultados de la determinación de la dureza del revestimiento protector y decorativo El informe sobre los resultados de la determinación de la dureza del revestimiento protector y decorativo incluye la siguiente información: fecha de la prueba; Figura E.5 - Área de dispersión al calibrar cabezas de diamante APÉNDICE E (referencia) Bibliografía GN 2.1.6.695-98 Aire atmosférico de espacios cerrados, protección sanitaria del aire. Concentraciones Máximas Permisibles (PDE) de contaminantes en aire atmosféricoáreas pobladas GN 2.1.6.696-98 Indicativo niveles seguros impacto (SHB) de los contaminantes en el aire atmosférico de las zonas pobladas

CDU 674.817

Grupo J-15

PLACAS DE MADERA CUBIERTAS CON FILM
A BASE DE POLÍMEROS TERMOFRAGUADOS

CONDICIONES TÉCNICAS

TU 13-0260215-02-87 (introducido por primera vez)

Estas especificaciones se aplican a los tableros de partículas revestidos con películas a base de polímeros termoendurecibles destinados a la fabricación ciertos tipos muebles especiales y otros bienes de consumo, uso como elemento estructural y materiales de acabado en la construcción, para la creatividad amateur de la población, etc.

1. REQUISITOS TÉCNICOS

1.1. Principales tipos y tamaños.

1.1.1. Para la fabricación de losas revestidas se utilizan:

• aglomerado grados P-A y P-B de acuerdo con GOST 10632-89 o tableros de partículas de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria actual, correspondiente a los principales indicadores de calidad de los tableros de estos grados;
• películas de resina de papel a base de resinas de melamina-formaldehído, urea-formaldehído o mezclas de las mismas; las películas se usan tanto con un patrón en la superficie como lisas sin un patrón.

1.1.2. Los materiales utilizados para la fabricación de placas deben estar aprobados para su uso por el Ministerio de Salud de la URSS.
El contenido de productos químicos nocivos emitidos por estufas en locales industriales no debe exceder las concentraciones máximas permitidas aprobadas por el Ministerio de Salud de la URSS para el aire. área de trabajo locales industriales.
En condiciones de funcionamiento, la cantidad de productos químicos emitidos por las estufas no debe exceder las concentraciones máximas permitidas en el medio ambiente aprobadas por el Ministerio de Salud de la URSS para el aire atmosférico.

1.1.3. Las dimensiones de las placas deben corresponder a las indicadas en la tabla 1.

Tabla 1.

Nota: se permite, de acuerdo con el consumidor, fabricar placas de otros tamaños no indicados en la Tabla. uno.

1.1.4. Los revestimientos, según OST 13-27-82, se subdividen en apariencia en monocolor (OT) y con patrón impreso (PR); según el grado de brillo - a brillante (G) y mate (M).
Dependiendo de la presencia de defectos de recubrimiento, existen grados 1 y 2.

1.1.5. Dependiendo del propósito de la placa en las siguientes versiones:
con paramento de una cara (O) y de dos caras (D). Con revestimiento de doble cara, la calidad del revestimiento se determina por separado.

1.1.6. La designación simbólica de los tableros debe consistir en la designación del diseño de los tableros, las designaciones de las características del revestimiento (aspecto, grado de brillo), la clase de emisión de formaldehído del tablero base y la designación de estos especificaciones.
Para tableros con calidad diferente Recubrimientos en la parte delantera y superficies traseras. características de calidad los recubrimientos se denotan por una fracción, donde el numerador es el grado del recubrimiento de la superficie frontal y el denominador es el grado del recubrimiento de la superficie posterior.
Un ejemplo de la designación de tableros revestidos con películas a base de polímeros termoendurecibles con patrón impreso, con cara de doble cara, acabado mate, con la calidad de la superficie frontal de 1° grado y la parte posterior de 2° grado, hechas de partículas tableros de emisión de formaldehído clase E 2:
Placas PR DM 1/2 E 2 TU 13-0260215-02-87

1.2. Características de las placas.

1.2.1. El color y patrón del revestimiento revestido o su ausencia deben corresponder a las muestras acordadas con el consumidor.

1.2.2. Las desviaciones máximas de las dimensiones de las placas no deben exceder las indicadas en la Tabla. uno.

1.2.3. Los valores de los indicadores de las propiedades físicas y mecánicas de las placas deben corresponder a los indicados en la Tabla. 2.

Tabla 2

Nombre del indicador	Norma
Resistencia a la flexión, MPa, no menos de para espesores 10,5 12,5 para espesores 13,5 19,5 *) resistencia a la tracción perpendicular a la cara de la placa, MPa, no menos de *) resistencia específica a la separación normal del recubrimiento, MPa, no menos de *) dureza del revestimiento protector y decorativo, µm, no más de *) resistencia a altas temperaturas del aire *) resistencia termica **) resistencia a la contaminación por sustancias domésticas y domésticas **) resistencia a temperaturas variables	14,0 13,0 0,50 No se permite cambiar aspecto del revestimiento Pérdida menor permitida brillo o apariencia del recubrimiento No se permite cambiar apariencia resistente a las heladas
Notas: 1. Los indicadores marcados con *) se determinan periódicamente, una vez por semana. 2. Los indicadores marcados con **) son solo para referencia. 3. Los tableros enchapados que se presenten para su aceptación están sujetos al valor de los resultados de las pruebas físicas y mecánicas que se determinen para las partes de muebles de tableros enchapados fabricados en el mismo período.

1.2.4. La calidad de la superficie de las placas debe cumplir con los estándares especificados en la tabla 3.

Tabla 3

Nombre del defecto	Tamaños de defectos permitidos
	1 grado	2 grado
Rasguños o marcas	No se permiten rayones o riesgos con un ancho de más de 0,2 mm y una longitud de más de 50 mm en una cantidad de más de 5 piezas. en un area de 1 m 2	No se permiten rayones o riesgos con un ancho de más de 0,4 mm y una longitud de más de 500 mm en una cantidad de más de 5 piezas. en un area de 1 m 2
	No se permite con una profundidad de más de 0,2 mm y una anchura de más de 15 mm en una cantidad de más de 5 piezas. en un area de 1 m 2	No se permite con una profundidad de más de 0,4 mm y una anchura de más de 50 mm en una cantidad de más de 5 piezas. en un area de 1 m 2
Manchas (incluso blanquecinas)	No se permite con un área total de más del 5% de la superficie de la losa	No se permite con un área total de más del 15% de la superficie de la losa
Corte de película, grietas en el revestimiento, defectos de patrón y película, astillas y pelado de revestimiento, salientes de película	No permitido, excepto una zona con un ancho de 20 mm a lo largo del perímetro de la losa
Inclusión de laminado secundario	No se permite con una longitud superior a 30 mm y una anchura superior a 2 mm en una cantidad superior a 1 ud. en el área de la placa.	No se permite con una longitud de más de 50 mm y una anchura de más de 5 mm en una cantidad de más de 3 piezas. en el área de la placa.
Nota: Las losas con revestimiento a dos caras que presenten defectos en una de las caras que excedan lo indicado en la Tabla 3 se trasladan a la sección de losas con revestimiento a una cara, la calificación de las losas en este caso se fija de acuerdo a los indicadores de calidad del mejor lado; defectos en el reverso en este caso no están regulados.

1.2.5. La ejecución de las placas, las características del recubrimiento y su grado son fijados por la especificación del consumidor, acordada con el fabricante.

2. REGLAS DE ACEPTACIÓN

2.1. Las placas se presentan para su aceptación en lotes. Se considera lote el número de placas del mismo diseño, un patrón, color, calidad, grado, una clase de emisión de formaldehído de la placa base, así como un tamaño, fabricadas según el mismo régimen tecnológico y elaboradas con un documento de calidad que contiene:

• Nombre de la organización cuyo sistema incluye al fabricante;
• Nombre del fabricante, su marca comercial (si la hubiere) y dirección;
• El número de placas en el lote y su área total en metros cuadrados, determinado con una precisión de 0,01 m 2;
• fecha de manufactura;
• Número de lote;
• Designación de estas especificaciones.

2.2. Las placas son aceptadas por el departamento de control técnico del fabricante.

2.3. Para verificar la apariencia y las dimensiones, se selecciona el 1% de las placas, pero no menos de 20 piezas.
Para las pruebas físicas y mecánicas, se selecciona el 0,5% de las placas del lote, pero no menos de 3 piezas.

2.4. Se considera que un lote de losas cumple con los requisitos de estas especificaciones y se acepta si:

• el valor medio aritmético de los resultados de la prueba de los parámetros físicos y mecánicos para cada placa o el valor de la prueba de cada muestra (en el caso de que se tome una muestra de la placa) cumple con los requisitos de la Tabla. 2;
• controlar los resultados parámetros geométricos y la apariencia de cada placa cumple con los requisitos de los párrafos. 1.1.3; 1.2.4.

Los resultados del control y análisis de la muestra se consideran definitivos y se aplican a todo el lote.

2.5. El consumidor tiene derecho a realizar un control de calidad de las placas, observando las reglas de aceptación y los métodos de prueba establecidos por estas condiciones técnicas.

2.6. La aceptación de placas por cantidad se realiza en metros cuadrados con una precisión de 1,12 m 2.

3. MÉTODOS DE CONTROL Y PRUEBAS.

3.1. La apariencia de las placas se controla visualmente, sin el uso de medios ópticos de aumento, comparándolas con muestras acordadas entre el fabricante y el consumidor.
Dimensiones de la muestra (200 x 300) mm.

3.2. La longitud, el ancho y el grosor de las placas se controlan de acuerdo con GOST 10632-77.

3.3. Reglas generales para la selección, preparación y prueba de acuerdo con GOST 10633-89.

3.4. El número y las dimensiones de las muestras tomadas de cada losa muestreada para las pruebas físicas y mecánicas se muestran en la Tabla 5.

Tabla 5

nombre de la prueba	Número de muestras	Tamaños de muestra, mm
Determinación de la resistencia a la flexión		Según GOST 10635-78
Determinación de la resistencia a la tracción perpendicular a la cara de la placa		Según GOST 10635-78
Determinación de la resistencia específica al desgarro normal del revestimiento
Determinación de la dureza de un revestimiento protector y decorativo.
Determinación de la resistencia a la temperatura del aire elevada
Determinación de la resistencia hidrotermal		Según GOST 9590-76
Determinación de la resistencia térmica		Según GOST 9590-76
Determinación de la resistencia a la contaminación por sustancias domésticas y domésticas.		Según GOST 9590-76
Determinación de la resistencia a temperaturas variables		Según GOST 19720-74

3.5. En el Apéndice No. 1 recomendado se proporciona un ejemplo de un esquema para cortar una losa en muestras para determinar los parámetros físicos y mecánicos.

3.6. La resistencia a la flexión se determina de acuerdo con GOST 10638-88.

3.7. La resistencia a la tracción perpendicular a la capa de placa se determina según GOST 10636-78.

3.8. La resistencia específica a la separación normal del recubrimiento se determina de acuerdo con el Apéndice 3.

3.9. La dureza del revestimiento protector y decorativo se determina según GOST 27326-87 (método 1) con un peso de 150 g para cargar el balancín.

3.10. La resistencia a la temperatura del aire elevada se determina de acuerdo con el Apéndice 4.

3.11. La resistencia hidrotermal se determina de acuerdo con GOST 9590- 76. Se permite colocar la muestra en el matraz sin el dispositivo especificado en la cláusula 4.5.2. GOST 9590-76.

3.12. La resistencia térmica se determina según GOST 9590-76 a una temperatura del aire de 180 ° C.

3.13. La resistencia a la contaminación por sustancias domésticas y domésticas se determina de acuerdo con GOST 9590-76.

3.14. La resistencia a temperaturas variables se determina según GOST 19720-74.

3.15. El grado de brillo o turbidez del recubrimiento se determina de acuerdo con GOST 16143-01 y se compara con la muestra de acuerdo con la cláusula 3.1.

3.16. La profundidad de las abolladuras en el revestimiento de las losas se determina con un indicador de carátula de la marca ICH-10 según GOST 577-68, fijado en un soporte de metal con dos superficies de apoyo planas.

3.17. El área de las manchas en el revestimiento se define como la suma de las áreas de las manchas individuales en cada superficie. El área de la mancha se determina con una precisión de 1 cm 2 utilizando una rejilla con celdas cuadradas de 10 mm de lado, depositadas sobre un material transparente.

3.18. La anchura de los arañazos y rayas se determina utilizando un micrómetro ocular de tornillo MOV-1-15 según TU 3-3.2048-88.
Se permite el uso de otros instrumentos que proporcionen un error en la medición del ancho del rasguño de no más de 0,015 mm.

3.19. Para resolver disputas en la determinación del contenido de formaldehído de la placa base, se utilizan las reglas para el muestreo, el equipo y los reactivos, y se realizan pruebas y los resultados se procesan de acuerdo con GOST 27678-88.
Antes de probar la pieza de trabajo, prevista por GOST 27678-88 (cláusula 1.2.), Fresado de tal manera que se elimine por completo la capa de recubrimiento y la capa exterior de la placa a una profundidad de 1,0? 1,5 mm de cada placa. Después de eso, las muestras cortadas de los espacios en blanco se conservan durante al menos 3 días en las condiciones establecidas por GOST 27678-88 (cláusula 1.3.).

4. EMBALAJE

4.1. El embalaje de tableros se lleva a cabo de acuerdo con las "Instrucciones para el embalaje y transporte de tableros" de tableros de virutas de madera revestidos con películas a base de polímeros termoendurecibles en Moscú EZDP y D.

5. MARCADO

5.1. Para cada paquete de placas durante el almacenamiento, se fija una etiqueta que contiene:

• nombre o marca comercial del fabricante;
• el nombre de las placas y sus dimensiones;
• número de placas en un paquete;
• designación de estas condiciones técnicas;
• fecha de fabricación y número de turno;
• sello del departamento de control técnico.

6. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO.

6.1. Las placas se almacenan en paquetes con una altura de no más de 800 mm. Los paquetes se colocan horizontalmente sobre palets uniformes o tiras de madera con una sección de al menos 80 x 80 mm y una longitud igual al ancho de la placa o no menor (pero no mayor a 200 mm).
La diferencia permisible en el grosor de las juntas utilizadas para un paquete es de 5 mm.
Las barras-juntas deben colocarse transversalmente al paquete; su número es de al menos 5 piezas.
La distancia desde los espaciadores exteriores hasta los extremos del paquete no debe exceder los 400 mm.

6.2. Los paquetes de tableros se pueden apilar en pilas, cuya altura está determinada por la altura instalaciones de almacenamiento y las capacidades de los mecanismos de elevación, mientras que las barras - juntas deben colocarse en los mismos planos verticales.

6.3. Las losas se almacenan en salas cerradas, clasificadas por diseño, calidad superficial y dimensiones.

6.4. Las placas se transportan por todos los medios de transporte de acuerdo con las Normas para el Transporte de Mercancías vigentes para este tipo de transporte, con la protección obligatoria de las mismas de las precipitaciones atmosféricas y daños mecánicos.
En el transporte por ferrocarril, la colocación y sujeción de los paquetes de placas se realiza únicamente en cubiertas vehículos de acuerdo con las Condiciones Técnicas de Embarque y Sujeción de Cargas aprobadas por el Ministerio de Ferrocarriles.
Los paquetes de losas durante el transporte deben fijarse con una regla rígida, lo que excluye el desplazamiento de las losas entre sí.
Se permite el transporte de tablas en contenedores y paquetes de transporte de acuerdo con la documentación técnica acordada con los ministerios de transporte correspondientes.
Marcado de transporte de lugares de embalaje de acuerdo con GOST 14192-77.

7. GARANTÍA DEL PROVEEDOR.

7.1. Los tableros de partículas revestidos con películas a base de polímeros termoendurecibles deben ser aceptados por el control técnico del fabricante.
El fabricante garantiza el cumplimiento de las placas con los requisitos de estas especificaciones técnicas, siempre que el consumidor observe las condiciones de operación, transporte y almacenamiento establecidas por las especificaciones técnicas.

ESQUEMA DE MUESTREO PARA DETERMINACIÓN

INDICADORES DE ACEPTACIÓN Y REFERENCIA

1 - muestras para determinar la resistencia a la tracción perpendicular a la cara de la placa;
2 - muestras para determinar la resistencia específica a la separación normal del recubrimiento;
3 - muestras para determinar la resistencia máxima en flexión estática;
4 - muestra para determinar la deformación;
5 - muestra para determinar la dureza del revestimiento protector y decorativo;
6 - muestras para determinar la resistencia a la contaminación;
7 - muestra para determinar la resistencia a temperaturas elevadas;
8 - muestra para determinar la estabilidad térmica;
9 - muestras para determinar la resistencia hidrotermal;
10 - muestras para determinar la resistencia a temperaturas variables.

APÉNDICE 2

Obligatorio

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA ESPECÍFICA EN

ARRANQUE NORMAL

1. Equipos y materiales

1.1 Máquina de ensayo según GOST 7855-84 con error de medición de carga no superior al 1%
1.2. Broca cilíndrica hueca según TU 2-05-862-82 con un diámetro interior de 25-30 mm.
1.3 Se permite utilizar otra herramienta para obtener una anular con un diámetro interior de 25-30 mm y un ancho de al menos 2 mm.
1.4 Adhesivo sintético para pegar el cabezal de prueba a la superficie de la muestra.
1.5 Antiadherente (sustancia neutra al adhesivo utilizado, como parafina, cera, masilla universal, etc.).
1.6 Adaptación a la máquina de ensayo (dibujo 1).

2. Preparación de muestras.

2.1. En el centro de la superficie de la muestra, se hace un surco anular con un taladro a una profundidad igual al espesor del recubrimiento (dibujo 1).
2.2. La ranura anular resultante se rellena con un antiadhesivo para evitar la entrada de adhesivo más allá del área de corte calculada.
2.3. Se pega una cabeza de prueba cilíndrica al área de recubrimiento asignada por la ranura con pegamento aplicado uniformemente con una masa de 0,4 a 0,5 g, el pegado se realiza a una presión de no más de 0,2 MPa. Antes de pegar el cabezal de prueba, el recubrimiento se desengrasa con acetona.

3. Pruebas

3.1. La muestra con el cabezal de ensayo se instala en la máquina de medida de manera que el cabezal quede situado simétricamente a la ranura de agarre y su eje coincida con el eje de aplicación de la carga de la máquina de ensayo.

Dibujo 1: 1 - cabezal de prueba, 2 - Capa adhesiva, 3 - muestra, 4 - soporte, 5 - adaptador

Dibujo 2: D 1 \u003d 25 ... 30 mm, D 2 \u003d D 1 + 4 mm

3.2. La carga se lleva a cabo hasta que el cabezal de prueba se separe completamente de la muestra a una velocidad constante de movimiento de la empuñadura móvil de la máquina de prueba (10 ± 1) mm/min.
3.3. No tenga en cuenta los resultados de la prueba de muestras en las que el recubrimiento se haya desprendido en toda el área del cabezal de prueba o fuera de la ranura. En este caso, la prueba se repite en muestras recién fabricadas si el número de muestras no contabilizadas es superior a 2 piezas.

4. Procesamiento de resultados

4.1. Resistencia específica a la separación normal del recubrimiento de la muestra s ordenador personal (en MPa, calculado con una aproximación de 0,01 MPa utilizando la fórmula:

F - área de trabajo cabeza de prueba, mm 2, determinada con una precisión de 1 mm 2.

APÉNDICE 4

Obligatorio

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL PAPEL-RESINA

REVESTIMIENTOS PARA AUMENTO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE

1. ferretería

1.1 Para la prueba se utiliza una cabina calefactora que mantiene una temperatura de 70 ± 2 °C.

2.Preparación para la prueba

2.1 Los bordes afilados de las muestras se cortan a 45° a una profundidad de unos 3 mm. biselado tratado con arena abrasiva No. 8-10 para que no queden alfileres del revestimiento.

2.2 Los especímenes con superficies achaflanadas se mantienen durante 24 horas a una temperatura de (20 ± 2) °C y humedad relativa del aire (65 ± 2)% durante 24 horas antes de la prueba.

3. Pruebas

3.1 Las muestras se colocan en un horno a una temperatura de (70 ± 2) °C durante 24 horas, luego se mantienen a una temperatura de (20 ± 2) °C durante 24 horas.

3.2. Las muestras se inspeccionan para detectar grietas en la superficie. La inspección se lleva a cabo en un ángulo (20-30) con respecto a la cara de la placa desde una distancia de 250 mm a simple vista.

APÉNDICE 5

Lista de documentos,

	Número de párrafo, subpárrafo, aplicación, enumeración
GOST 10632-89 GOST 27-13-82 GOST 10635-88 GOST 10636-89 GOST 9590-76 GOST 19720-74 TU Ts53.060.002 GOST 16143-81 TU 3-3.2048-88 Instructivo de embalaje y transporte de placas, aprobado por el ingeniero jefe el 05/06/87. GOST 14192-77 GOST 7855-84 TU 2.05-862-82 TU 2-037-329-8 GOST 8284-78 GOST 27736-88 TU 3-3.2038-87 GOST 27678-88 GOST 27326-87	cláusula 3.4. (Cuadro 5) cláusula 3.11. cláusula 3.4. (Cuadro 5) cláusula 3.4. (Cuadro 5) anexo 2, cláusula 1.1. anexo 2, cláusula 1.2. anexo 3, cláusula 1.2. anexo 3, cláusula 1.3. anexo 3, cláusula 1.4. anexo 3, cláusula 1.5.

APÉNDICE 3

(excluido de TU)

DETERMINACIÓN DE LA DUREZA DE PROTECTORES Y DECORATIVOS

REVESTIMIENTOS DE PAPEL Y RESINA

Equipos y materiales.

1. Rascador de Clemen Keil (fig. 1).
2. Aguja de diamante combinada según TU 2-037-329-8, con un diámetro de 1,5 mm y un ángulo en la parte superior de 50 °
3. Microscopio según GOST TU 3.3.404-83, TU3-3.154-80
4. Tornillo micrómetro ocular MOV-1-15 según GOST 786-77E. Se permite el uso de otros instrumentos que proporcionen un error en la medición de rayones de no más de 0,015 mm.
5. Objeto-micrómetro según GOST 7513-75E (TU 3-3.2038-87) con un valor de división de 0,01 mm.

Selección y preparación de muestras.

Determinación del valor de división de un micrómetro ocular:

1. El objeto del micrómetro se coloca en el campo de visión del microscopio.
2. Al ajustar el microscopio, se logra una imagen nítida de la escala micrométrica del objeto.
3. Al mover el objeto-micrómetro o micrómetro ocular, se logra el paralelismo de los trazos del objeto-micrómetro y una de las líneas en cruz del micrómetro ocular.
4. En la escala del objeto-micrómetro, se selecciona una sección de 50 mm de largo. La rosca vertical del micrómetro ocular se combina secuencialmente con los trazos en los bordes de la sección seleccionada de la escala del micrómetro del objeto girando el tornillo del micrómetro y se hacen las lecturas correspondientes a lo largo del tambor del microtornillo.
5. El valor de división (K) de un micrómetro ocular se determina como la relación entre la longitud del área seleccionada en el micrómetro objeto y la diferencia de lecturas en divisiones del tambor del microtornillo del micrómetro ocular según la fórmula:

Donde un 1 y un 2- respectivamente, la primera y segunda lectura del número de divisiones en el tambor del microtornillo.

Las muestras se limpian con un paño limpio y suave antes de la prueba.

Pruebas.

1. Sobre la mesa móvil 1 del dispositivo para rascar, coloque la muestra hasta que haga tope contra el costado.
2. Un soporte 3 con una aguja de diamante se fija en el balancín 2.
3. Al girar el contrapeso 4, el balancín 2 se equilibra de modo que el espacio entre la punta de la aguja y la superficie de la muestra sea de aproximadamente 1 mm.
4. Sosteniendo el balancín con la mano, instale en el soporte 3 carga 5 con un peso de 0,15 kg.
5. El haz cargado con la aguja se libera suavemente sobre la muestra.
6. Mueva suavemente la plataforma móvil 1 a una velocidad constante (aproximadamente 10 mm/s) para obtener un rasguño en la superficie de la muestra con una longitud de al menos 50 mm, después de lo cual se retira la muestra del dispositivo, limpie la superficie rayada con un paño suave y limpio y colóquelo en la platina del microscopio.
7. Mida el ancho de la raya en tres puntos: en la mitad de la longitud de la raya y a una distancia de 1 cm de sus extremos. Para medir el ancho de la raya, la línea del retículo del micrómetro ocular se alinea secuencialmente con los bordes de la raya y se fija el número correspondiente de divisiones del tambor de microtornillo.

Ancho de rayado (en) en micrómetros está determinada por la fórmula:

donde un 4 y un 3- respectivamente, el resultado inicial y final de la lectura en el tambor micrométrico;
Para - valor de división del micrómetro ocular

1 - mesa móvil, 2 - balancín, 3 - soporte con aguja, 4 - contrapeso,
5 - carga con un peso de 0,15 kg, 6 - muestra

1 - escala del micrómetro del objeto, 2 - retícula del micrómetro ocular,
3 - escala micrométrica ocular, 4 - cero

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE LA SSR

PLACAS DE MADERA

CONDICIONES TÉCNICAS

GOST 10632-89

EDITORIAL DE NORMAS IPK

MOSCÚ

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE LA SSR

Fecha de introducción 01.01.90

Esta norma se aplica a los tableros de partículas de uso general hechos por prensado plano en caliente de partículas de madera mezcladas con un aglutinante, utilizados para la producción de muebles, en la construcción (excepto para la construcción de viviendas, la construcción de edificios para instituciones infantiles, escolares y médicas), en ingeniería mecánica, instrumentación de radio y producción en contenedores.

El uso de placas para tipos específicos de productos se establece de acuerdo con los órganos de vigilancia sanitaria y epidemiológica en las normas y especificaciones correspondientes.

Esta norma no se aplica a losas con una superficie enchapada o pintada.

Los requisitos obligatorios para los tableros de partículas, destinados a garantizar la seguridad para la vida y la salud de la población y la protección del medio ambiente, se establecen en los párrafos. , (en términos de resistencia a la flexión ya la tracción perpendicular a la cara de la placa), p. , .

1. REQUISITOS TÉCNICOS

1.1. Las placas se dividen en:

según parámetros físicos y mecánicos - para los grados P-A y P-B;

en términos de calidad superficial - grados I y II;

por tipo de superficie - con una superficie normal y de grano fino (M);

según el grado de tratamiento superficial - pulido (W) y sin pulir;

de acuerdo con las propiedades hidrofóbicas, con resistencia al agua normal y aumentada (B);

(Edición revisada, Rev. No. 1).

1.2. Las dimensiones de las placas deben corresponder a las indicadas en la tabla. .

tabla 1

milímetro

Notas:

1. El espesor de las tablas sin pulir se establece como la suma del espesor nominal de la tabla pulida y el margen de rectificado, que no debe exceder de 1,5 mm. .

2. Se permite producir placas más pequeñas que las principales en 200 mm con una gradación de 25 mm , en una cantidad no superior al 5% del lote.

3. Por acuerdo con el consumidor, se permite producir placas de formatos no especificados en la Tabla. .

1.3. La desviación de la rectitud de los bordes no debe ser superior a 2 mm.

1.4. La desviación de la perpendicularidad de los bordes de las placas no debe ser superior a 2 mm por 1000 mm de longitud del borde.

La perpendicularidad de los bordes se puede determinar por la diferencia en las longitudes de las diagonales de la junta, que no debe exceder el 0,2% de la longitud de la losa.

En condiciones de funcionamiento, la cantidad de productos químicos emitidos por las estufas no debe exceder las concentraciones máximas permisibles en el ambiente aprobadas por las autoridades de supervisión sanitaria y epidemiológica para el aire atmosférico.

* T n y T in - respectivamente, los límites inferior y superior de los indicadores.

** Para tableros con mayor resistencia al agua.

*** Determinado por acuerdo entre el fabricante y el consumidor.

Nota. Permitido para losas con superficie regular no más de 5 piezas. inclusiones individuales de partículas de corteza por 1 m 2 del tamaño de la placa de la losa, mm: para el grado I más de 3 a 10; para el grado II - más de 10 a 15.

Tabla 4

1.5-1.8.(Edición revisada, Rev. № 1).

1.9. En la designación simbólica de las placas indican:

marca;

grado;

tipo de superficie (para losas con una superficie de grano fino);

grado de tratamiento superficial (para placas pulidas);

propiedades hidrofóbicas (para placas de mayor resistencia al agua);

clase de emisión de formaldehído;

largo, ancho y espesor en milímetros;

designación de esta norma.

Ejemplos de símbolos:

marca de losas P-A de la primera calidades con superficie rectificada de grano fino, clase de emisión E1, dimensiones 3500´ 1750 ´ 15 mm:

PA, I, M, W, E1, 3500´ 1750 ´ 15, GOST 10632-89.

Lo mismo, losas de grado P-B de segundo grado de superficie regular, sin pulir, clase de emisión E2, dimensiones 3500´ 1750 ´ 16 mm:

PB, II, E2, 3500´ 1750 ´ 16, GOST 10632-89.

nombre y (o) marca comercial del fabricante;

marca, grado, tipo de superficie y clase de emisión;

fecha de fabricación y número de turno.

Las placas para exportación están marcadas de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica.

Los productos certificados se colocan con una marca de conformidad nacional de acuerdo con GOST R 50460 *.

* Válido en el territorio de la Federación Rusa.

(Edición revisada, Rev. No. 1).

2.5. Para controlar los parámetros físicos y mecánicos (incluida la rugosidad cuando se controla con un perfilógrafo), se seleccionan losas de cada lote, según su volumen, en la cantidad indicada en la Tabla. .

Se permite incluir en la muestra las losas seleccionadas para control según p.

Tabla 6

2.6. El indicador "contenido de formaldehído" se controla al menos una vez cada 7 días en muestras tomadas de una placa.

2.7. Se considera que el lote cumple con los requisitos de esta norma y se acepta si, en las muestras:

el número de placas que no cumplen con los requisitos de la norma en términos de dimensiones, rectitud, perpendicularidad, calidad superficial y rugosidad (cuando se controlan mediante muestras de rugosidad) es inferior o igual al número de aceptación especificado en la Tabla. ;

valores de cantidades ( Q n y Q en ) calculados por las fórmulas () y () para cada indicador físico y mecánico son iguales o mayores que la constante de aceptación (Tabla ).

Control de rectitud del borde: de acuerdo con GOST 27680 utilizando un accesorio o una regla de acuerdo con GOST 8026 con una longitud de 1000 mm no inferior a la segunda clase de precisión y un juego de sondas No. 4.

(Edición revisada, Rev. No. 1).

APÉNDICE 2
Referencia

EJEMPLO DE CÁLCULO DEL VALOR Q n PARA EL INDICADOR
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

Durante un turno, se fabricaron 954 piezas. aglomerado de 15 mm de espesor.

El tamaño de la muestra de las placas del lote para la prueba de acuerdo con la Tabla. - 5 piezas.

De cada placa seleccionada, se cortan 8 muestras para determinar la resistencia última a la flexión (según GOST 10633).

Resultados de la prueba de muestra según GOST 10635 (MPa):

1ra placa15.9; 15,1; 15,8; 17,3; 16,0; 16,4; 16,8; 18,1;

2º "16,8; 17,2; 17,0; 18,3; 18,0; 18,0; 17,4; 17,3;

3º "19.2; 19,0; 17,1; 19,5; 21,0; 18,9; 18,0; 18,5;

4º "15.9; 17,9; 20,0; 19,1; 17,0; 17,3; 16,2; 16,0;

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE LA SSR

PLACAS DE MADERA

CONDICIONES TÉCNICAS

GOST 10632-89

EDITORIAL DE NORMAS IPK

MOSCÚ

ESTÁNDAR ESTATAL DE LA UNIÓN DE LA SSR

Fecha de introducción 01.01.90

Esta norma se aplica a los tableros de partículas de uso general hechos por prensado plano en caliente de partículas de madera mezcladas con un aglutinante, utilizados para la producción de muebles, en la construcción (excepto para la construcción de viviendas, la construcción de edificios para instituciones infantiles, escolares y médicas), en ingeniería mecánica, instrumentación de radio y producción en contenedores.

El uso de placas para tipos específicos de productos se establece de acuerdo con los órganos de vigilancia sanitaria y epidemiológica en las normas y especificaciones correspondientes.

Esta norma no se aplica a losas con una superficie enchapada o pintada.

Los requisitos obligatorios para los tableros de partículas, destinados a garantizar la seguridad para la vida y la salud de la población y la protección del medio ambiente, se establecen en los párrafos. , (en términos de resistencia a la flexión ya la tracción perpendicular a la cara de la placa), p. , .

1. REQUISITOS TÉCNICOS

1.1. Las placas se dividen en:

según parámetros físicos y mecánicos - para los grados P-A y P-B;

en términos de calidad superficial - grados I y II;

por tipo de superficie - con una superficie normal y de grano fino (M);

según el grado de tratamiento superficial - pulido (W) y sin pulir;

de acuerdo con las propiedades hidrofóbicas, con resistencia al agua normal y aumentada (B);

(Edición revisada, Rev. No. 1).

1.2. Las dimensiones de las placas deben corresponder a las indicadas en la tabla. .

tabla 1

milímetro

Notas:

1. El espesor de las tablas sin pulir se establece como la suma del espesor nominal de la tabla pulida y el margen de rectificado, que no debe exceder de 1,5 mm. .

2. Se permite producir placas más pequeñas que las principales en 200 mm con una gradación de 25 mm , en una cantidad no superior al 5% del lote.

3. Por acuerdo con el consumidor, se permite producir placas de formatos no especificados en la Tabla. .

1.3. La desviación de la rectitud de los bordes no debe ser superior a 2 mm.

1.4. La desviación de la perpendicularidad de los bordes de las placas no debe ser superior a 2 mm por 1000 mm de longitud del borde.

La perpendicularidad de los bordes se puede determinar por la diferencia en las longitudes de las diagonales de la junta, que no debe exceder el 0,2% de la longitud de la losa.

En condiciones de funcionamiento, la cantidad de productos químicos emitidos por las estufas no debe exceder las concentraciones máximas permisibles en el ambiente aprobadas por las autoridades de supervisión sanitaria y epidemiológica para el aire atmosférico.

* T n y T in - respectivamente, los límites inferior y superior de los indicadores.

** Para tableros con mayor resistencia al agua.

*** Determinado por acuerdo entre el fabricante y el consumidor.

Nota. Permitido para losas con una superficie normal de no más de 5 piezas. inclusiones individuales de partículas de corteza por 1 m 2 del tamaño de la placa de la losa, mm: para el grado I más de 3 a 10; para el grado II - más de 10 a 15.

Tabla 4

1.5-1.8.(Edición revisada, Rev. № 1).

1.9. En la designación simbólica de las placas indican:

marca;

grado;

tipo de superficie (para losas con una superficie de grano fino);

grado de tratamiento superficial (para placas pulidas);

propiedades hidrofóbicas (para placas de mayor resistencia al agua);

clase de emisión de formaldehído;

largo, ancho y espesor en milímetros;

designación de esta norma.

Ejemplos de símbolos:

losas de grado P-A de primer grado con superficie de grano fino, pulidas, clase de emisión E1, dimensiones 3500´ 1750 ´ 15 mm:

PA, I, M, W, E1, 3500´ 1750 ´ 15, GOST 10632-89.

Lo mismo, losas de grado P-B de segundo grado de superficie regular, sin pulir, clase de emisión E2, dimensiones 3500´ 1750 ´ 16 mm:

PB, II, E2, 3500´ 1750 ´ 16, GOST 10632-89.

nombre y (o) marca comercial del fabricante;

marca, grado, tipo de superficie y clase de emisión;

fecha de fabricación y número de turno.

Las placas para exportación están marcadas de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica.

Los productos certificados se colocan con una marca de conformidad nacional de acuerdo con GOST R 50460 *.

* Válido en el territorio de la Federación Rusa.

(Edición revisada, Rev. No. 1).

2.5. Para controlar los parámetros físicos y mecánicos (incluida la rugosidad cuando se controla con un perfilógrafo), se seleccionan losas de cada lote, según su volumen, en la cantidad indicada en la Tabla. .

Se permite incluir en la muestra las losas seleccionadas para control según p.

Tabla 6

2.6. El indicador "contenido de formaldehído" se controla al menos una vez cada 7 días en muestras tomadas de una placa.

2.7. Se considera que el lote cumple con los requisitos de esta norma y se acepta si, en las muestras:

el número de placas que no cumplen con los requisitos de la norma en términos de dimensiones, rectitud, perpendicularidad, calidad superficial y rugosidad (cuando se controlan mediante muestras de rugosidad) es inferior o igual al número de aceptación especificado en la Tabla. ;

valores de cantidades ( Q n y Q en ) calculados por las fórmulas () y () para cada indicador físico y mecánico son iguales o mayores que la constante de aceptación (Tabla ).

Control de rectitud del borde: de acuerdo con GOST 27680 utilizando un accesorio o una regla de acuerdo con GOST 8026 con una longitud de 1000 mm no inferior a la segunda clase de precisión y un juego de sondas No. 4.

(Edición revisada, Rev. No. 1).

APÉNDICE 2
Referencia

EJEMPLO DE CÁLCULO DEL VALOR Q n PARA EL INDICADOR
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

Durante un turno, se fabricaron 954 piezas. aglomerado de 15 mm de espesor.

El tamaño de la muestra de las placas del lote para la prueba de acuerdo con la Tabla. - 5 piezas.

De cada placa seleccionada, se cortan 8 muestras para determinar la resistencia última a la flexión (según GOST 10633).

Resultados de la prueba de muestra según GOST 10635 (MPa):

1ra placa15.9; 15,1; 15,8; 17,3; 16,0; 16,4; 16,8; 18,1;

2º "16,8; 17,2; 17,0; 18,3; 18,0; 18,0; 17,4; 17,3;