Adoquines, adoquines: populares, fáciles de usar y material disponible para el diseño de aceras, caminos, plataformas, elementos diseño de exteriores en la calle, en el parque, jardín, en el jardín. Tiene muchas virtudes y Area Amplia aplicaciones, ya que es un recubrimiento económico, fácil de fabricar y respetuoso con el medio ambiente.
Adoquines fabricados de conformidad con todas las matices tecnológicos, será resistente a la abrasión, aguantará muchos ciclos de congelación y posterior descongelación. Además, es fácil de instalar y, si es necesario, reemplazar las áreas dañadas, esto se puede hacer en cualquier momento.
Producción de losas de pavimentación.
No es difícil hacer losas de pavimento, la tecnología es bastante simple. y permite obtener como resultado una gran variedad de formas, tamaños y colores. El proceso de producción se puede dividir secuencialmente en etapas:
- preparación de formularios,
- preparación de hormigón,
- moldura,
- curado y secado de productos terminados,
- pelar,
- almacenamiento.
El más simple y adecuado, incluso para uso doméstico, es una tecnología de fundición por vibración que utiliza aditivos plastificantes. no requiere Altos precios en el equipo, si tienes las habilidades, es posible hacerlo tú mismo. El resultado son adoquines de hormigón de baja porosidad con una textura densa y una superficie lisa. Esto solo se logra con la colada por vibración, cuando el hormigón se compacta bajo la influencia de vibradores electromecánicos en una mesa de vibración especial.
Equipos y materiales necesarios.
Dado que la baldosa es de hormigón, en primer lugar, se necesita una hormigonera, preferiblemente de tipo forzado, es decir, que actúe según el principio de una hormigonera. También necesitará una mesa vibratoria, moldes para fundición y lubricante para ellos, mezcla de concreto.
Moldes de fundición varios tamaños y las configuraciones se pueden comprar libremente. A la venta son de caucho (son los más duraderos, aguantan hasta 500 vaciados), plástico y poliuretano (unos 200 ciclos de producción). Su variedad es muy grande, los fabricantes también pueden hacerlos por encargo, ya sean formas con un patrón, una textura superficial determinada o formas para brillo. Lajas para piso.
La lubricación es necesaria para un decapado sin problemas de los productos después de que el hormigón se haya endurecido. Se puede comprar en confeccionado, y hazlo tú mismo. El lubricante más simple se prepara de la siguiente manera: 50g aceite mineral se debe mezclar con 1,5 litros de agua hasta formar una emulsión. Pero es importante lograr el equilibrio correcto del contenido de grasa, de lo contrario, el lubricante puede estropear la apariencia de los productos de concreto terminados.
La composición de la mezcla de hormigón es la parte más importante de la tecnología de producción. Esto incluye:
- piedra triturada dura de roca no metálica de 3-10 mm o, como alternativa, cribas de granito o grava;
- arena lavada limpia;
- cemento marca M500;
- plastificante de hormigón;
- tinte seco;
- agua.
La composición de la mezcla se puede cambiar para obtener diferentes propiedades producto final.
Preparación de la mezcla de hormigón.
La receta para los adoquines es simple., pero requiere una preparación cuidadosa de todos los ingredientes y una adherencia metódica a la secuencia de acciones. No es difícil calcular la cantidad de cada componente si conoce las proporciones deseadas del volumen de sustancias.
Para una parte de cemento, debe tomar dos partes de una mezcla de arena y grava, 0,02 partes de un plastificante y 0,2 partes de un pigmento colorante seco. La relación entre el volumen de agua y el volumen de la mezcla seca será de 2: 3, es decir, para tres partes de la mezcla seca se necesitan dos partes de agua. Esta relación proporcionará fuerza al acabado. producto concreto y es el más adecuado para la producción casera.
También puede dar un cálculo de este tipo del consumo aproximado de materiales por metro cuadrado de losas de pavimento terminadas con un espesor de 4,5 cm:
- 23 kg de cemento;
- 56 kg de piedra triturada (grava o criba);
- 390 g de plastificante.
Si el concreto está coloreado, se necesitarán 1,5 kg para tal cantidad de materiales de tinte. El agua se agregará no por peso, sino por volumen de componentes secos.
Para recibir hormigón de calidad, debe seguir algunas reglas para manipular plastificantes y colorantes. Ni un plastificante ni un tinte pueden agregarse secos a una mezcla de cemento y piedra triturada. El plastificante se diluye en agua caliente (70-80 grados C) (por litro de agua 200 g de la sustancia) y se agrega en porciones al amasado. mortero de hormigón. El colorante también se diluye en agua (40-50 grados C, 250-280 gramos de colorante seco por litro de agua) y se añade en la misma etapa que el plastificante.
Antes de comenzar la preparación de la solución, es necesario enjuagar las paredes de la hormigonera con agua, ya que deben estar mojadas. Luego se vierte agua y, con agitación continua, se vierte cemento y arena en partes. Tras obtener una emulsión homogénea de agua y cemento, se añade piedra triturada. Por último, se vierte el plastificante y el colorante, diluidos previamente. Es necesario mezclar la solución resultante hasta que sea homogénea, este proceso lleva algún tiempo. Si se planea que el volumen de producción sea pequeño, puede prescindir de una mezcladora de concreto, mezcle el mortero manualmente.
Ofrecemos ver las instrucciones en video para hacer adoquines con sus propias manos.:
Relleno de formulario
Las características tecnológicas de cómo llenar correctamente losas de pavimento son las siguientes. Es mejor llenar las formas con concreto al principio hasta la mitad, luego deben colocarse en una mesa vibratoria. Después de que comience el trabajo de la mesa vibratoria, el concreto comenzará a compactarse, evidencia de lo cual serán burbujas de espuma en su superficie; así es como sale el aire en la mezcla. A medida que el concreto se asienta, debe agregarse a la altura requerida.
Además, si no se agrega grava o piedra triturada a la solución, puede aumentar la resistencia de la loseta colocando un refuerzo en forma de malla de hierro o alambre en el molde de fundición.
El hormigón se puede verter en capas, por ejemplo, para ahorrar tinte. Lado delantero bloque terminado luego será de color y el resto será gris. La mezcla de color y regular se debe amasar por separado, solo es importante que su densidad sea la misma.
En promedio, los moldes con concreto deben dejarse en la mesa vibratoria durante 4-5 minutos. Después del final de la vibración, deben colocarse en superficie plana. Las losas de pavimento endurecidas no deben exponerse a la acción directa rayos de sol. Se tarda hasta tres días en solidificarse por completo, dada la presencia de un plastificante.
Video sobre formas de vertido de losas de pavimento en una parcela personal.:
Decapado y almacenamiento de losas de pavimento
Para no dañar el molde durante el moldeado, debe calentarlo sumergiéndolo en agua a 50-70 grados centígrados, luego simplemente toque Mazo de goma para que pueda "sacudir" fácilmente el producto terminado. Después del desmoldeo, los moldes están listos para un nuevo ciclo de producción.
Las losas de pavimentación listas deben mantenerse hasta por tres semanas sobre una superficie plana y también a la sombra, para que se endurezcan y ganen fuerza. Debe colocarlo para el almacenamiento "cara a cara", si hay varias filas, cubriendo cada una con una envoltura retráctil. Durante este tiempo, la baldosa se secará lo suficiente y adquirirá la resistencia necesaria para su uso.
La tecnología de fabricación dada es aplicable no solo para losas de pavimento, es posible organizar la producción de bordes de manera similar. .
El uso de losas de pavimento.
Dado que las losas de pavimento son un material universal, se pueden usar en casi cualquier lugar. Parques infantiles, aparcamientos, calles peatonales, zonas de parques, carriles bici, propiedad privada de terrenos: esta es solo la lista principal de destinos, que se puede ampliar fácilmente. Los adoquines decoran macizos de flores, fuentes, estanques de jardín, vallas decorativas y vallas, porche y terrazas, escalones.
La colocación de esta cubierta permite que la tierra que se encuentra debajo “respire”, ya que permite el paso del aire y el agua, y no contiene toxinas, aunque dificulta el crecimiento de las plantas. Pero el suelo aún conserva sus propiedades, a diferencia del suelo bajo concreto sólido o asfalto.
Las losas de pavimento pueden soportar estructuras pesadas, la humedad y las condiciones climáticas extremas no las destruyen. Estas propiedades se deben a que su composición es cercana a la de estructuras de concreto utilizado en la construcción en soportes y techos de edificios. es duradero y material duradero, poco afectada por el clima y el entorno urbano agresivo.
Algunos ejemplos del uso de losas de pavimento en su área suburbana
El placer no es barato, pero todo el mundo quiere que su jardín esté limpio y bonito, así que tenía un gran deseo.
comprar adoquines cantidad requerida No pude, resultó ser demasiado costoso, pero es fácil hacerlo por mi cuenta :) Se trata de cómo hacer adoquines por mi cuenta, te lo contaré en este artículo, ilustrando completamente el proceso de fabricación.
Materiales y accesorios necesarios
La tecnología para la producción de adoquines, así como su receta, la encontré en Internet, ya que hay información más que suficiente, y me puse manos a la obra.Para la fabricación de tales losas de pavimento, es necesario comprar un superplastificante y, si lo desea, un tinte.
En la tienda compré varias bolsas de cemento grado 500 y un superplastificante: aumentará la fuerza de los adoquines y aumentará su resistencia a las bajas temperaturas. 
No es un enorme, por supuesto, pero sí un montón de arena bastante decente, sacado hace un año de una cantera local, que dejamos después de terminar la casa.
Y decidí no comprar un colorante-tinte. Para ser honesto, en cuanto a mí, la diferencia entre los adoquines de color y los grises es pequeña, ¡el color todavía resulta con un tono de gris!
Como mesa vibratoria, sin la cual la producción de adoquines de alta calidad es simplemente imposible, se decidió utilizar la antigua lavadora Siemens, que ha cumplido su tiempo durante mucho tiempo, pero todavía está en buenas condiciones de funcionamiento. Si alguien no sabe para qué sirve una mesa vibratoria, le explico: con su ayuda, se logra la máxima compactación de las formas de cualquier elemento de hormigón, en nuestro caso, los adoquines, que se vuelven más homogéneos y, en consecuencia, más fuertes.
Te contaré sobre los formularios por separado y con más detalle :)
Sobre formas para la autoproducción de adoquines.
Cuando compartí la idea de hacer adoquines por mi cuenta con mis amigos, algunos me sugirieron que hiciera los moldes yo mismo. Algunos se ofrecieron a juntarlos con tablas viejas, el segundo aconsejó usar contenedores innecesarios: bandejas, recipientes, etc., y otros los convencieron de que estuvieran hechos de un polímero especial. Por supuesto, soy una chica con "manos", pero no me atreví a hacer esto, decidí comprar formularios preparados. Son bastante diversos, por lo que puede elegir la forma con hermoso patrón, que se imprimirá en la superficie del producto terminado, dándole un encanto especial y elegante.Hacer adoquines con sus propias manos o no, cada uno decide por sí mismo, y solo puedo decir que es emocionante, fácil y rentable. Espero que mi pequeña clase magistral sobre cómo hacer adoquines te sea útil, ¡pruébalo y presume de tus resultados!
equipar caminos de jardin en su parcela personal, cada propietario del territorio piensa en crear elementos hermosos y funcionales de diseño del paisaje. Excelentes materiales para la fabricación de losas de pavimento en el hogar pueden ser:
- una roca;
- cortes de sierra de troncos;
- grava.
Pero la solución más común para su sitio como revestimiento para caminos y parques infantiles son las losas de pavimento ordinarias. Se sabe que tiene un excelente rendimiento, atractivo apariencia y está listo para servir durante mucho tiempo en condiciones favorables. Si usted mismo hace dichos elementos para el diseño del sitio, se combinarán con el estilo del jardín y el hogar.
Selección de materiales y preparación de herramientas.
Antes de comenzar a hacer losas de pavimentación en casa, definitivamente se deben considerar las fotos de dichos elementos. Para que pueda determinar por sí mismo qué tipo debería tener esta parte. trama personal. La composición de dicho mosaico generalmente incluye:
- arena;
- cemento;
- agua.
Los ingredientes se combinan en cierta proporción, que depende de la marca de cemento utilizada y el propósito de los productos. Para baldosas duraderas, se recomienda usar No se recomienda ahorrar en calidad, para no tropezar con un camino que se desmorona durante la operación. El agua y la arena deben estar libres de hojas y materias extrañas. Pero las piedras de grano fino pueden estar presentes en la arena. A partir de esto, la calidad del hormigón no se deteriorará. Como resultado, el producto solo adquirirá una textura más pronunciada.
Al hacer en casa, las instrucciones prevén el uso de un plastificante. Puede aumentar la fuerza de los productos y garantizar su resistencia a temperaturas extremas. Para verter, generalmente se usan moldes de plástico. estan a la venta en una amplia gama. Ellos quizás tengan diferentes tamaños y formas Cada formulario generalmente está diseñado para alrededor de 200 rellenos.
Para acelerar el proceso de fabricación, debe comprar varias piezas. Para reducir el presupuesto, puede utilizar recipientes de plástico para productos alimenticios. Tal recipiente tiene suficiente flexibilidad, resistencia y suavidad. Los contenedores de formas sencillas permiten la producción de ladrillos rectangulares.
Preparación de la solución
Antes de empezar a hacer adoquines en casa, instrucciones paso a paso necesita ser estudiado. Después de revisarlo, puede averiguar que la mezcla de la mezcla de arena y cemento se puede llevar a cabo. a mano, y puede hacer el trabajo más rápido con un perforador con una boquilla en forma de mezclador. Al planificar la cantidad de trabajo a realizar, es posible que desee considerar el uso de una hormigonera. Si está en el arsenal del propietario, puede ahorrar aún más tiempo y esfuerzo. Tal equipo ha encontrado su aplicación para resolver muchos problemas. Por ejemplo, al reparar los postes de una cerca o al hormigonar el lecho de un arroyo en su propio jardín.
La fabricación de losas de pavimento en el hogar se acompaña de la mezcla de la solución. Primero se vierte arena y luego cemento. No es necesario detener la rotación del contenedor. El líquido se agrega gradualmente. En este caso, la solución debe mezclarse constantemente. No debe ser celoso con la cantidad de agua, ya que la solución puede perder fuerza en este caso, lo que se manifestará en el concreto terminado. Para eliminar tal molestia, se deben agregar aditivos repelentes al agua a la solución en la etapa de mezcla y se usa fibra de refuerzo para aumentar la resistencia.
En la fabricación de losas de pavimentación en el hogar, puede dar a los productos la mayor parte Colores diferentes. Para ello se suelen utilizar pigmentos que presentan una mayor resistencia a fenómenos atmosféricos y ultravioleta. La masa con su presencia en la composición también se vuelve resistente a un ambiente alcalino. Puede determinar la cantidad de tinte agregado por el método de muestra. Debe comenzar con 30 g, aumentando las proporciones. La mezcla adquirirá un color uniforme después de 7 minutos. ¿Está lista la composición? Esto puede determinarse por la ausencia de grumos y la distribución uniforme del pigmento en todo el volumen del material.
La composición y proporciones de la solución.
Antes de comenzar a trabajar, es importante determinar la composición y las proporciones de los componentes. Solo así podrás conseguir fichas con alto características operativas. Debe contener:
- arena;
- plastificante;
- cemento;
- grava;
- agua.
Opcionalmente, puede agregar no solo pigmentos, sino también un dispersante. Su presencia sugiere un cambio de proporciones. En el hogar, se debe agregar a la composición en el hogar un 23% de cemento, un 57% de piedra triturada y un 20% de arena. En cuanto al plastificante, debe agregarse en la cantidad de 0,5% en peso de cemento.
Habiendo determinado la cantidad de ingredientes secos, debe agregar agua en un volumen del 40% de su masa. Si desea utilizar un pigmento, se deben agregar 700 ml por 1 m 2. Como se mencionó anteriormente, se puede agregar un dispersante a la composición en la fabricación de losas de pavimento en el hogar, su volumen será de 90 g por 1 m 2.
Distribuya los ingredientes secos por separado. peso total el agua se tiene en cuenta dependiendo de la proporción de ingredientes secos. Cuando se utiliza un pigmento y un dispersante, deben agregarse diluidos en un líquido. Entonces, para obtener un metro cuadrado de baldosas resistentes a las heladas, cuyo espesor será de 4,5 cm, necesitará 22 kg de cemento, piedra triturada en un volumen de 54 kg, 19 kg de arena, 110 gramos de plastificante y 9 litros. de agua.
Arena con cemento y plastificante se mezclan en la primera etapa. Luego se debe agregar piedra triturada y, al final, líquido. Sin embargo, viértalo en en su totalidad no vale la pena de inmediato. Debe agregarse en pequeñas cantidades. La consistencia de la solución debe ser densa, la mezcla debe adherirse a la paleta, pero no desmoronarse. Cuando se toca el formulario, la composición debe extenderse bien. Se recomienda mezclar en una hormigonera, pero una gran alternativa para trabajos pequeños es mezclador de construcción. Algunos incluso se las arreglan con una llana, pero las manipulaciones en este caso llevan más tiempo.
Más información sobre la proporción proporcional de ingredientes
Es especialmente importante observar las proporciones en la fabricación de losas de pavimento en el hogar si se ejerce un efecto impresionante en la superficie. Usando los ingredientes estándar (agua, cemento y grava), debe usar la siguiente proporcion: 1:2:2. Para 50 kg de cemento M-500 se necesitarán unos 20 litros agua dulce, que es de aproximadamente 2 cubos. El plastificante se agrega a una pequeña cantidad de líquido y luego la mezcla se combina con la composición principal y se mezcla bien. En la siguiente etapa, el granito triturado se puede verter en la hormigonera en la cantidad de tres cubos. Todo se mezcla con agua.
Puede reducir el riesgo de grietas en el producto terminado y aumentar su resistencia agregando pantallas de granito. En el siguiente paso, puedes agregar un saco de cemento, que son 50 kg o tres baldes. La composición se mezcla bien después de agregar cada porción. El siguiente paso es agregar otro cubo. granito triturado. Luego se agregan cuatro baldes a la hormigonera. arena de rio. Mezclar bien después de cada servicio. Si es necesario, puede agregar un poco de agua.
Ahora viene el último cubo de escombros. Todo el proceso de mezclar la mezcla no llevará más de 10 minutos. Las proporciones mencionadas anteriormente le permitirán obtener una solución espesa. Alta calidad. Después de mezclar los componentes, se vierte en moldes, el contenido se compacta con un mazo. Las formas deben agitarse un poco, lo que proporcionará una contracción más densa. Después de 2 días, el azulejo se puede quitar.
Características de verter en formas.
Antes de verter, la superficie interna de los moldes se lubrica con cualquier aceite, incluso se puede usar aceite de máquina usado. En el futuro, esto facilitará el desmontaje de los productos. Puede aumentar su fuerza poniendo en forma concreta Medio lleno, malla metalica. En su lugar, puede usar alambre o varilla.
Luego, la solución restante se vierte hasta el borde. Para la vibración, puede usar una mesa vibratoria. Si no existe tal diseño, puede servir como estante o estante. Debe realizar varios toques en la mesa.
Etapa de secado
Al hacer adoquines en casa, el siguiente paso será liberar los productos terminados de los moldes. Antes de eso, se envejecen durante tres días, pero primero se cubren con una envoltura de plástico. En este momento, necesita apoyo nivel requerido humedad.
Los productos de endurecimiento deben humedecerse periódicamente. Pasados los 3 días, se puede desmoldar moviendo los laterales y agitando. Los productos se secan durante unos 4 días más. En este momento, el azulejo ganará una fuerza determinada. Se puede utilizar como revestimiento de parques infantiles y caminos de jardín.
fabricación de moldes
En la fabricación de moldes se utilizan muchos materiales, entre ellos:
- madera;
- yeso;
- poliuretano;
- el plastico;
- silicona.
Con la ayuda de ellos puedes crear los más simples o formas complejas con una textura específica. atención especial merecen modelos de poliuretano que reflejen la plantilla con todo lujo de detalles. Los productos pueden ser redondos o rectangulares. La fabricación de moldes para losas de pavimento en el hogar se realiza con mayor frecuencia a partir de madera. Este método es uno de los disponibles y simple. En este caso, se utiliza un diseño tipo encofrado.
Como base, puede tomar no solo madera, sino también madera contrachapada resistente a la humedad. Para esto, se utilizan tiras de pequeño espesor. Se cortan en pedazos y se conectan con clavos. Es mejor dejar que los sujetadores se muevan libremente, de modo que cuando la composición se seque, las tiras se puedan quitar individualmente. Dichos moldes son adecuados para la fabricación de los elementos más simples en una configuración estándar.
Al hacer losas de pavimentación en casa con sus propias manos, puede usar plástico, que formará la base de las formas. Esta opción es una del presupuesto. Para estos fines, puede utilizar recipientes de 5 litros. Están cortados en altura, lo que permite obtener bebederos. Puedes utilizar otros tipos de moldes de plástico. Se fabrican a partir de envases y envases de desecho.
El uso de yeso
Un material bastante popular es el yeso. Con él, puede transferir cualquier plantilla al material. Para moldear el producto, debe usar mezcla de yeso y un ejemplo de una pieza de revestimiento que le gustaría producir en casa. El azulejo se trata con grasa para evitar que la mezcla se pegue. El elemento se coloca dentro del encofrado, para lo cual se pueden utilizar topes y madera.
El yeso debe diluirse antes de verterlo para evitar que fragüe. Para aumentar la resistencia, se puede agregar cemento o un plastificante. La masa líquida se vierte en el interior para que cubra la muestra con un margen de 2 cm.La solución se endurece rápidamente, pero es necesario esperar un día para que se endurezca por completo. Cuando lo quite de la pieza de trabajo, tendrá una forma que refleja el diseño del producto.
Rentabilidad del negocio de los azulejos
Bastantes emprendedores de nueva creación están interesados en el tema de la recuperación de la inversión en la fabricación de losas de pavimento en el hogar. Si realiza trabajos en su propio territorio, entonces no es necesario tener en cuenta el costo del alquiler, así como el costo de los salarios de los trabajadores, porque usted mismo puede manejar el proceso. Pero se debe tener en cuenta el costo de la electricidad y el suministro de agua. El costo de uno metro cúbico El hormigón también es importante.
El ejemplo considera un material del que se pueden obtener 16 m 2 de tejas. Incluyendo la entrega, el costo de las materias primas es de 110 rublos. La electricidad costará 1,3 rublos. Los impuestos son 1,2 rublos. Estos datos son correctos para la fabricación de un metro cuadrado de tejas. El costo de fabricar losas de pavimentación en el hogar eventualmente ascenderá a 125 rublos. por metro cuadrado.
Opciones de fabricación de tejas
Las losas de pavimento se basan con mayor frecuencia en una mezcla de cemento y arena. Pero hay varias opciones más, una de las cuales puede usar para producción casera. Por ejemplo, un poco gran cantidad se añade arena a la composición para evitar la lixiviación del tinte. Pero en este caso, los productos son menos duraderos. A veces, esto no es tan importante si solo se planea aplicar una carga de pie a la superficie.
Dicho revestimiento se puede hacer en capas, reforzado adicionalmente con fibra de vidrio cortada o geotextiles. Teniendo en cuenta las opciones para hacer adoquines en casa, puede rechazar el refuerzo. Si tiene una mesa vibratoria disponible con amortiguación de vibraciones en direcciones innecesarias, puede realizar el "soplo" usted mismo. En este caso, el objetivo es ahorrar la cantidad de pigmento. Se agrega a la capa superior.
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Los caminos en una parcela personal o de jardín, pavimentados con losas, son funcionales y estéticos. El pavimento de adoquín es fuerte, duradero, fácil de mantener y atractivo. Pero el costo de tal cobertura, si estamos hablando de comprar varias docenas metros cuadrados Los mosaicos son significativos. Por lo tanto, los artesanos, para ahorrar dinero, utilizando tecnologías disponibles para las condiciones del hogar, han estado fabricando con éxito losas de pavimento con sus propias manos durante varios años.
La calidad de las losas de pavimento depende del cumplimiento de la tecnología y la formulación correcta.
Elección de tecnología
Hay dos formas de producir losas de pavimento:
- vibrocompresión;
- vibrocasting.
El primer método para la producción de mosaicos en el hogar no es adecuado por definición: no hay nada con lo que presionar. Y hacer adoquines de buena calidad con sus propias manos mediante vibrocasting es bastante real.
Oferta de fabricantes los siguientes tipos moldes para la producción de adoquines:
- poliuretano: permite hasta 100 revoluciones de moldeo;
- de plástico - hasta 250 revoluciones;
- del caucho plástico - más de 500 ciclos.
El precio de los productos depende de la cantidad de ciclos de moldeo, por lo que el alto costo del caucho y molde de plastico implica su uso en la producción de grandes volúmenes de baldosas, y los productos de poliuretano son bastante asequibles para el comprador medio. Habiendo comprado 5 moldes, puede hacer 500 piezas de losas de pavimento con sus propias manos, y con un manejo cuidadoso es posible hacer más.
moldes para azulejos
Formando plantillas para la producción de adoquines.
Para moldear losas de pavimento "en el lugar", se utilizan moldes de plantilla en forma de marco hecho de tabiques, que se asemejan a panales de forma irregular, que puede comprar o hacer usted mismo. Después de colocar dicho marco sobre una base debidamente preparada, los panales se llenan de concreto. Después de unas horas, se retira la plantilla y, en lugar de panales, quedan en la base fragmentos planos de hormigón prefabricados, entre los cuales solo es necesario colocar las juntas.
Además, si se prevé colocar pavimento, por ejemplo, en caminos auxiliares parcela de jardín, y los requisitos para ello son bajos, entonces los moldes para fundir dichos mosaicos se pueden hacer a mano.
Para la fabricación de adoquines, en primer lugar, debe abastecerse de moldes especiales para la fundición.
Producción independiente de moldes para fundición.
Adoquines con sus propias manos.
El formato universal de los adoquines es un cuadrado de 30 cm de lado, este tamaño proporciona la resistencia necesaria cuando se trabaja en flexión y es conveniente para cortar el producto por la mitad o en 4 partes cuando se necesita ajustar el material. Por lo tanto, a partir de barras de madera cepilladas con una sección de 60 x 30 mm, debe hacer un marco con sus propias manos. dimensiones internas 30 x 30 cm y 60 mm de profundidad. Es mejor ensamblar el marco con tornillos autorroscantes, que luego, cuando se retiran producto congelado será fácil de desenroscar y volver a colocar en su lugar.
Para formar un patrón en la parte frontal de la futura losa de pavimento, se elige una base elástica con una superficie ondulada, por ejemplo, una alfombra de goma con patrón grande, y coloque el marco del formulario sobre él.
Antes de formar el lado del marco y la base con un cepillo, frote con una capa delgada de gel de cocina para lavar platos.
Para que el proceso de hacer mosaicos con sus propias manos no se prolongue durante meses o años, debe hacer al menos 10 formas.
Hacer losas de pavimento con sus propias manos es un proceso bastante laborioso.
Como moldes para losas de pequeño formato, se pueden utilizar desechables contenedores de plástico para envasar varios productos, llenándolos con una solución a una profundidad fija. La rotación de tales "formas" es de 5 a 10 ciclos, pero esto se compensa con el costo insignificante de las cajas usadas.
Tecnología de fabricación de losas de pavimento por vibrocasting
Este método consiste en verter un mortero a base de cemento formularios especiales con compactación simultánea o posterior del contenido por vibración.
El vibrocasting se puede producir utilizando tecnología de una o dos capas.
método de una sola capa
La tecnología monocapa consiste en llenar los moldes con una solución, compactar en mesa vibratoria, mantener los productos en los moldes durante dos días y desmoldar. La resistencia y la estética de una loseta de este tipo es menor que la de un adoquín de dos capas hecho por vibrocasting, por lo que se utiliza para pavimentar áreas de servicio que no requieren una gran estética.
Hacer adoquines vibroprensados es más fácil que hacer vibrocast
Vibrocasting de doble capa
En caso de vertido de dos capas, se vierte una solución en los moldes con pigmento colorante Capa de 1-2 cm con vibración simultánea. Sobre la solución coloreada, sin esperar el fraguado de la capa frontal, al ras con los bordes de las formas, se vierte la composición de la capa principal sin tinte y se vibra durante 15-30 segundos. Después de 2 días, los productos se retiran de los moldes y se almacenan para su secado en un lugar fresco.
Independientemente de la cantidad de capas, los moldes se llenan con una cubierta de mortero película de polietileno para evitar la evaporación prematura de la humedad y la pérdida parcial de la resistencia del adoquín.
El propósito de la capa frontal es aumentar las características de resistencia y estética de las losas de pavimento. Esta capa es una cubierta duradera con una superficie brillante, teñida en el color seleccionado al agregar un tinte a la solución. Si, en lugar de cemento gris M500, se usa cemento blanco de la misma marca, entonces la capa frontal coloreada se puede saturar, sin un tinte gris.
La preparación de bricolaje de un mortero para adoquines es opción económica
Revestimiento de elementos de hormigón
Para que la capa frontal sea duradera, uniforme y brillante, se deben incluir los siguientes materiales en la composición de la solución:
- cemento M500 (preferiblemente blanco);
- piedra triturada (granito, mármol, grava) fracción 5-10 mm;
- arena tamizada en la proporción;
- agua;
- color;
- dispersante
Receta de hormigón para la formación de la capa frontal.
Al realizar el amasado en la capa frontal, la relación en peso de la cantidad de cemento y SCHPS es de 1:2.
Usando el ejemplo de una operación específica, consideraremos el procedimiento para mezclar la solución de la capa frontal en una mezcladora de concreto. Se vierten 10 litros de agua en la mezcladora, en la que, en el caso de la producción de adoquines de colores, se agrega preliminarmente un tinte. Luego vierta 750 gramos solución acuosa dispersante, encienda la hormigonera y vierta sucesivamente 3 cubos de SCHPS y cemento Portland M500. Después de un minuto de mezclado, se agregan 3 cubos más de cribado a la hormigonera.
La mezcla de hormigón en una hormigonera se lleva a cabo en una determinada secuencia.
La mezcla se lleva a cabo durante 15-20 minutos hasta que la solución adquiera una consistencia homogénea de crema agria espesa, después de lo cual la masa se transfiere de la hormigonera a la tina y se puede moldear.
La cantidad de color en la solución no debe ser superior al 5 % del volumen del lote. La proporción utilizada debe recordarse en caso de que necesite hacer un lote adicional.
Formación de la capa frontal de la baldosa en forma.
Después de lubricar la superficie interna de los moldes, la solución preparada se coloca en ellos con una capa de 1-2 cm y se compacta por vibración. En ausencia de una mesa vibratoria, puede arreglárselas con la instalación de productos moldeados en una lámina de hierro y golpeando desde abajo con un mazo de goma. Los artesanos particularmente inteligentes usan una lavadora para vibrar, en la que se colocan las formas cuando la centrífuga está funcionando en el modo de centrifugado.
La principal diferencia entre los adoquines y losas de pavimento radica en su forma.
Componentes de la solución de la capa base
En la formulación de la solución que forma la capa principal, el dispersante se reemplaza por un plastificante. En el proceso de preparación del mortero se mezcla una parte del cemento marca M500 con tres partes de la mezcla de piedra triturada y arena. El plastificante se agrega en la misma cantidad que el dispersante a la capa frontal.
Cómo mezclar hormigón para verter la capa base.
Considere la tecnología para la producción de una porción específica de la solución utilizando una mezcladora de concreto.
Se mezclan 750 gramos de una solución acuosa de un plastificante en 12 litros de agua, después de lo cual se vierten secuencialmente 5 cubos de SCHPS y 3 cubos de cemento Portland M500 en un mezclador de trabajo con líquido, después de lo cual se añaden otros 3-4 cubos de cribado. agregado. No es necesario colorear el material principal de las losas de pavimento. El hormigón se mezcla durante aproximadamente un cuarto de hora y, al alcanzar la consistencia de la crema agria, se descarga en una tina.
Para amasar concreto en casa por 1 sq. adoquines de 6 cm de espesor, necesitará:
- Mezcla de arena y piedra triturada - 90 kg;
- Cemento M500 - 25 kg;
- Dispersante - 120 gramos;
- Plastificante - 100 gramos;
- Tinte - 600-800 gramos.
Reforzar los adoquines y verter la capa base.
Para aumentar la resistencia de la loseta, puede reforzar el producto con sus propias manos. Como refuerzo, una “muesca” cortada a medida (chapa de acero expandida) hecha de hoja de acero 1 o 2 mm de espesor. Las piezas cortadas se colocan sobre el mortero de la cara vista de la teja y se cubren con hormigón a ras de los bordes de los encofrados. El refuerzo de los productos en el hogar también se puede hacer con piezas de alambre grueso o refuerzo laminado liso, malla de acero colocada transversalmente.
Para garantizar la solidez de la loseta, el relleno de la segunda capa se realiza a más tardar 20 minutos después de la formación de la primera.
Después de la compactación de la solución por vibración, los moldes se colocan sobre una superficie horizontal en un lugar fresco durante dos días hasta que el hormigón se endurece.
Las losas de pavimentación modernas son adecuadas para arreglar jardines urbanos o rurales
Decapado de moldes y retirada de azulejos
Si la forma está hecha a mano con barras de madera, los tornillos de fijación se desatornillan en una de las juntas, después de lo cual se separa el marco y se libera el producto. A los adoquines se les dan otros 10 días para que adquieran fuerza y se sequen, colocando las baldosas en una capa en una habitación fresca.
Si se usaron moldes de poliuretano para la producción de baldosas, entonces el molde con el producto se coloca en un baño de agua tibia (60 grados) durante un par de minutos para ablandar el polímero, después de lo cual se retira la baldosa y también se coloca en un lugar fresco durante 10 días hasta que esté listo para su uso final.
Teniendo en cuenta que la teja debe estar en forma durante dos días, es posible, teniendo a su disposición 10 formas, extraer diariamente 5 productos terminados y realizar 5 molduras regulares.
- Azulejos caseros de Kostya9
- Mesa vibratoria casera y azulejos caseros de Comandante
Azulejos caseros de Kostya9
Kostya9 Miembro de FORUMHOUSE
Para implementar la idea, se estudiaron los recursos de la red especializada en el tema de los formularios y el foro del portal, en el tema del proceso en sí - equipo necesario, base de materia prima, producción tecnológica. Al final resultó que, el plástico y otras formas están disponibles, lo que quieras, los materiales principales sobraron del sitio de construcción y las unidades existentes requieren un refinamiento relativamente simple y factible. Surgieron complicaciones imprevistas solo con la compra del cemento quinientos: debido a la baja demanda de los comerciantes locales, simplemente no estaba allí, así que tuve que ir a un pueblo vecino.
Fabricación
Para que el azulejo fuera lo más fuerte posible, se volvió a hacer debajo de la mesa vibratoria. una sierra circular – superficie de trabajo reemplazado por una placa pesada (con resortes de nueve bastidores), debajo de la placa: un motor de vibración. Hormigonera típica para mezclar mortero, moldes de polímero prefabricados, con superficie de imitación de arenisca, para secado - refrigerador viejo colocado de lado.
La relación de las proporciones de hormigón también se seleccionó en el foro.
Además de los tamices existentes, arena de río lavada y cemento comprado de la marca deseada, se requería un plastificante para las tejas, la elección recayó en SP-1. Este es un aditivo universal que mejora las características de la solución, su uso aumenta fuerza mecánica hormigón, reduce el número de poros en la superficie, da tersura y mejora la eficiencia vibratoria. Aunque soñé con azulejos de colores, el costo del tinte y cemento blanco, para recibir color rico, obligado a hacerlo con un tinte gris natural.
Las proporciones del lote son las siguientes:
- Cribado (fracción de piedra triturada 0-5) - 38 kg (tres cubos de diez litros);
- Arena (río, lavada) - 18 kg (un balde de diez litros);
- Cemento (M-500) - 17 kg (cubo de catorce litros);
- Plastificante - 80 gramos por lote (diluido con un litro agua tibia);
- Agua: 8,5 litros (si hace calor, otros 0,7 litros).
Tecnología de mezcla:
- Las cribas (todas) se colocan primero en la hormigonera;
- El agua entra a raudales;
- plastificante añadido;
- La mezcla está bien mezclada;
- cemento añadido;
- Mezclar bien de nuevo;
- Arena añadida;
- Última mezcla (si es necesario, se agrega agua).
La consistencia de la solución es bastante espesa, que recuerda a la tierra mojada; esta es una elección consciente, aunque muchos prefieren trabajar con soluciones más fluidas.
Kostya9
hormigón líquido que barro liquido – sin fuerza.
Los moldes previamente lubricados con aceite de motor (en las esquinas, con un cepillo) se colocan sobre una mesa vibratoria. El llenado con una solución debe ser uniforme.
Tiempo de procesamiento: de tres a siete minutos. La vibración no solo debe compactar la mezcla, sino también expulsar las burbujas de aire. En el proceso de procesamiento, las formas se intercambian y giran alrededor de su eje, de modo que el impacto sea uniforme. A medida que se contrae, se agrega el mortero hasta que el molde esté completamente lleno, puede golpearlo con la mano para asegurarse de que no quede ningún vacío. Desde la mesa vibratoria, las formas se envían durante más de un día (25-30 horas) a la secadora. Siguiendo el consejo de los participantes en la sucursal, el viejo refrigerador, también conocido como cámara de secado, se giró de un lado a la "parte posterior", esto simplificó enormemente el proceso de colocación y extracción del producto.
Después de este período azulejo terminado se desmolda fácilmente gracias a la lubricación y gracias a los continuos procesos de hidratación que mantienen caliente la materia prima. Si sobreexpone el azulejo y se enfría, será más difícil sacarlo del plástico; tendrá que verter agua hirviendo sobre él para que el plástico se expanda. Sin embargo, si se excede, no por un par de horas, sino por un par de días, y tiene tiempo de enfriarse por completo, será difícil sacarlo, incluso con agua hirviendo.
Después de haber metido la mano en un azulejo cuadrado, el artesano pasó a los azulejos con figuras y decidió usar óxido de cromo como tinte.
La primera prueba de agregar el tinte de acuerdo con la norma, a razón del 1% del aglutinante (170 gramos por lote), prácticamente no dio resultado. No era un color lo que aparecía, sino un tono claro, casi imperceptible, por lo que se duplicó la dosis, lo que dio el verde deseado. Al igual que un plastificante, el tinte se diluyó previamente en agua.
Azulejos caseros de Comandante
Comandante Miembro de FORUMHOUSE
Cubrió tanto el granero como el patio con baldosas de su propia fabricación, y también los caminos a los invernaderos. ¡Muy bueno y beneficioso!
Y en este caso se utilizó una mesa vibratoria casera. Aquí está la "receta" para cualquier persona interesada:
- Motor - desde lavadora(sobre amortiguadores de goma);
- De ella: una polea para una transmisión por correa desde el motor hasta el excéntrico;
- Excéntrico: el antiguo rotor del motor eléctrico: cortado por una amoladora 1/3, se mecaniza una jaula para cojinetes, se sueldan los soportes, toda la estructura se atornilla a una lámina de hierro;
- Sobre la sábana/mesa - suelos de madera 60x60 cm (para azulejos de 50x50 cm);
- Lados altos: para que pueda hacer baldosas de 6 cm de espesor.
Para fines domésticos: caminos hacia el granero, en el garaje, a lo largo de los bordes, el Comandante hace un gran, azulejos cuadrados 50x50 cm de tamaño, y para caminos decorativos que se asemejan a las aceras, con figuras. Las formas, como en la primera versión, son poliméricas, blandas; a diferencia de las de plástico duro, no se rompen durante varios años.
La composición de la solución y las proporciones para la dosificación:
- Grava - un balde;
- Cemento - un balde;
- Cribado - 3 cubos;
- Plastificante - 2/3 taza;
- Agua.
Se vierte agua en un mezclador en funcionamiento, se agrega un plastificante, luego se agrega grava, después de humedecer la grava, se agrega cemento. Cuando la mezcla se vuelve homogénea, se agregan tamices. El comandante no echa arena, como en las proyecciones. un gran número de polvo que lo reemplaza y evita la formación de vacíos. Las formas antes de su uso se lubrican con aceite de palma, a medida que se ensucian, se lavan fácilmente con Karcher. Pero se contaminan si se viola la tecnología y las baldosas no resisten el día prescrito, por lo que es mejor no apresurarse.
