Mezclas para la reparación de estructuras de hormigón armado. Composiciones para la reparación y restauración de estructuras de hormigón y hormigón armado. Características de las mezclas de reparación.

Fiabilidad y puede servir durante mucho tiempo. Pero, es posible que esté sujeto a influencias externas destructivas. Después de un tiempo, pueden aparecer grietas e irregularidades, por lo que en el artículo consideraremos cómo eliminar dicho daño utilizando mezclas y compuestos de reparación.

Lo que es

La composición restauradora consiste en:

• cemento;
• arena;
• rellenos;
• todo tipo de aditivos que confieren a la solución las cualidades necesarias para su solidez.

En forma seca, los morteros de reparación para concreto se pueden aplicar de inmediato, para esto se les agrega agua y se mezclan bien.

Con la ayuda de tales soluciones, se eliminan las deficiencias en las estructuras de hormigón, en particular:

• género;
• escalera;
• puente
• pared;
• la carretera.

Además, los compuestos de reparación en seco generalmente se usan para los siguientes propósitos:

• trabajos de reparación de las principales estructuras que cumplen la función de soporte: vigas de hormigón, losas de piso, columnas y otros;
• implementación de trabajos de reparación de la superficie de la carretera (pistas de despegue de aeronaves, estacionamientos), pisos de concreto en empresas industriales, almacenes;
• como protección superficial de .

Hasta la fecha, existe una selección diversa de compuestos de reparación de concreto, que van desde varios fabricantes y terminan con las propiedades de los fondos. El precio de las mezclas también tiene un amplio rango.

Las composiciones diseñadas para eliminar defectos se dividen en dos tipos principales:

• molduras, que se utilizan para superficies horizontales;
• tixotrópico - para planos ubicados verticalmente.

Consejo: para aumentar el rendimiento de refuerzo, es necesario agregar fibra a la composición de los agentes de reparación.

Cómo elegir una mezcla

Al elegir, debe tener en cuenta varios indicadores, a saber:

• qué daño;
• ¿Cuál es el defecto de la superficie?
• sus condiciones de funcionamiento.

Durante los trabajos de reparación en áreas críticas de concreto, el uso de fibra de vidrio reforzada es lo más apropiado. Además, existen herramientas especiales diseñadas para realizar reparaciones en poco tiempo, que se endurecen con bastante rapidez.

Consejo: aplicar cada capa con un grosor no superior a 35 mm. Y, si el refuerzo en estructuras de hormigón está desnudo, debe tratarse con una imprimación anticorrosiva.

Para nivelar la superficie horizontal, se utiliza un mortero de reparación de hormigón vertido en seco. Tiene una consistencia líquida en comparación con el tixotrópico.

La composición de colado debe simplemente verterse sobre la superficie de hormigón. En este caso, una capa puede tener un espesor de 100 mm. La composición tiene una contracción mínima, cubre firmemente la superficie y se apodera instantáneamente.

Al reparar grietas en el concreto, que a menudo ocurren en su superficie, se usan las mismas mezclas que se usaron para nivelar el plano. Al elegirlos, considere las condiciones para una mayor operación de la estructura.

En la fabricación de tal mezcla, la composición puede contener diferentes componentes que le dan al producto ciertas características, por ejemplo:

• resistencia a las heladas;
• hidrofobicidad;
• acortar el tiempo de fraguado de la solución.

Como nivelar el piso

Puede nivelar la superficie horizontal con sus propias manos. Sin embargo, el trabajo requerirá un esfuerzo considerable, ciertos conocimientos y métodos, pero, al adherirse a la tecnología, puede lograr la calidad requerida de forma independiente. Para nivelar el piso, necesitará una regla de cemento y arena.

A continuación se muestran las instrucciones para trabajar con él:

1. El primer paso es limpiar el suelo de polvo y suciedad.. Retire el revestimiento anterior, trate la superficie con una imprimación para una distribución más uniforme de la solución.
2. Determine el punto más alto desde el cual comenzará la nivelación del piso.
3. Instale balizas, para las cuales son adecuadas las esquinas metálicas, las tuberías o los perfiles.. Colóquelos de modo que queden al mismo nivel.

Consejo: es mejor hacer esto con un nivel láser.

1. Comience a verter la regla. Al mismo tiempo, su capa debe tener un espesor de hasta 40 mm. Vierta la solución, previamente mezclada en un recipiente de metal o plástico, sobre la superficie, luego continúe nivelando el relleno con la regla.

Después de verter, deje que la regla se seque bien durante un par de semanas. Al día siguiente después de la finalización, si la solución ha logrado ganar algo de dureza, retire las balizas y rellene las costuras con lechada.

Consejo: durante el secado, cubra la regla con una película de polietileno. Humedezca la superficie con agua de vez en cuando para evitar grietas y fortalecer la solera.

Es posible reparar superficies horizontales de hormigón utilizando un agente autonivelante. Se utiliza si hay pequeños defectos o irregularidades de hasta 3 mm en la superficie. El resultado es una superficie completamente lisa.

Cómo eliminar baches

Sucede que se forman baches en la superficie del hormigón.

1. Primero, haga una incisión a lo largo del perímetro del defecto, su profundidad debe ser de hasta 20 mm. Utilice una amoladora con disco de diamante para este propósito.
2. Retire el exceso de hormigón con un cincel o un martillo.
3. Retire cualquier resto de suciedad y polvo. Para eliminar mejor todos los escombros, puede usar un equipo de limpieza con chorro de arena o una aspiradora.
4. Aplique una imprimación epoxi a la superficie limpia para ayudar a que se adhiera al concreto.

1. Rellene el bache con una mezcla especial, que puede ser compuestos de reparación para hormigón armado.
2. Retire el exceso de mezcla de la superficie, nivele con un riel o una regla.

El parche debe dejarse hasta que esté completamente seco. En este caso, la herramienta será lo suficientemente fuerte. El último paso es lijar el parche.

Conclusión

Para trabajos de reparación, es mejor usar mezclas secas especiales en lugar de un mortero de concreto estándar. Dichos agentes de reparación tienen ciertas propiedades que proporcionarán al recubrimiento la resistencia adecuada. El video en este artículo lo ayudará a encontrar más información sobre este tema.

Las mezclas de reparación para hormigón se utilizan cuando necesitamos reparar daños en la superficie sin desmontar ni volver a verter. Por supuesto, la resistencia de la estructura puede disminuir un poco, pero aún así el estado final será mucho mejor que antes de la reparación.

A continuación, le diremos qué mezclas se pueden usar para sellar grietas y grietas, cómo preparar dichos productos usted mismo y qué buscar al usarlos.

Cuestiones generales de reparación de estructuras de hormigón.

El daño más común

El concreto es un material bastante duradero, y es por esta razón que se usa mucho en la construcción. Sin embargo, tales superficies también están sujetas a desgaste, por lo que tarde o temprano deben restaurarse.

Como regla general, en la vida cotidiana nos encontramos con daños en las estructuras de carga de hormigón (cimientos, zócalos, paredes) o defectos en la solera.

Los problemas más comunes incluyen:

• Polvo - destrucción finamente dispersa de la capa superficial. Ocurre como resultado de una violación de la tecnología de llenado, así como con una intensidad significativa de cargas operativas. Eliminado mediante la aplicación de compuestos formadores de película - sellado.
• Grietas: se forman cuando se aplican cargas fuertes a un área pequeña, así como durante las deformaciones por temperatura. Además, el concreto puede agrietarse durante la contracción.

¡Consejo!
Para evitar la aparición de grietas por deformación y contracción, es necesario tomar medidas en la etapa de preparación de la estructura para verter el hormigón.
Para ello se utilizan diversas cintas amortiguadoras, juntas de dilatación, etc.

• Rastros de daños mecánicos: virutas, baches, agujeros etc. Esto también incluye rastros de elementos estructurales: hipotecas, balizas, piezas de encofrado.
• Diferencias de nivel debido a la contracción desigual de la base.

Y si en este último caso es necesario llevar a cabo una restauración a gran escala de casi todo el piso, si aparecen grietas o baches, la mezcla de reparación de concreto ayudará a restaurar la superficie.

Tipos de mezclas

Para realizar reparaciones, se utilizan una variedad de composiciones. Su rango es muy extenso, pero aún así se puede dividir en dos grupos. Las características de los materiales son más fáciles de analizar estudiando la siguiente tabla:

En cuanto al material, el cemento sin contracción se usa ampliamente para la fabricación de tales composiciones, así como polímeros: epoxi y poliuretano. Todos los fondos en esta categoría se caracterizan por un endurecimiento bastante rápido, por lo tanto, se utilizan para la recuperación rápida, cuando no hay tiempo para esperar un conjunto completo.

Una ventaja adicional puede ser la presencia de fibras en la composición de la mezcla de reparación: fibras de acero o polímero. Cuando se solidifica, fortalece los bordes de la base dañada, aumentando significativamente su resistencia. Es cierto que el precio de tales agentes de refuerzo será ligeramente más alto.

Fabricación propia

Si no desea gastar dinero en comprar material de marca, puede hacer fácilmente una mezcla para reparar superficies de concreto con sus propias manos. Por supuesto, su eficiencia será algo menor, pero es bastante adecuado para las necesidades domésticas.

Para cocinar necesitamos:

• Pegamento de PVA o bustilat, diluido con agua en una proporción de 1: 3.
• Cemento - 1 parte.
• Arena tamizada a través de un tamiz fino - 3 partes.

El material se está preparando inmediatamente antes del inicio de la reparación.

Para esto:

• Vierta la mezcla de cemento y arena en un recipiente con un cuello ancho.
• Vierta la suspensión de adhesivo en el material seco, mezclando gradualmente la solución manualmente. Es importante no exagerar con el agua: la composición debe ser bastante densa.
• Cuando todo el material está en el recipiente, cogemos un taladro con boquilla mezcladora y amasamos la composición hasta homogeneizar por completo. Como regla general, de tres a cinco minutos son suficientes para esto.

Método de resolución de problemas

preparación de la fundación

Por lo general, cualquier mezcla para reparar superficies de concreto va acompañada de instrucciones que regulan claramente el proceso de su uso.

• Primero, debemos inspeccionar el área dañada y estimar aproximadamente la cantidad de material que necesitamos.
• Luego retiramos fragmentos de concreto, polvo, escombros que llegaron allí, etc. de la grieta. Para defectos pequeños, se puede usar un cepillo rígido, mientras que los daños grandes se pueden limpiar de manera más conveniente con un chorro de agua o chorro de arena a alta presión.
• Para asegurar los bordes, la grieta se puede profundizar 20-50 mm por debajo de la línea de fractura natural. En el proceso de unión de grietas, a menudo se usa el corte de hormigón armado con ruedas de diamante, lo que permite obtener bordes perfectamente uniformes y eliminar todas las áreas de sujeción débiles.

¡Consejo!
En grietas longitudinales, los expertos recomiendan cortar surcos transversales en incrementos de unos 20 cm para una fijación más eficiente.

• Se debe prestar especial atención a la jaula de refuerzo. Limpiamos todas las partes metálicas que sobresalen más allá del revestimiento de hormigón para que brillen. Luego aplicamos una imprimación anticorrosiva a las barras limpias para evitar la oxidación del material durante la hidratación de la mezcla reparadora.
• Si la profundidad del defecto supera los 50 mm, entonces es necesario colocar un refuerzo adicional en él. Los herrajes se montan de forma que el metal se recubra posteriormente con una capa de mortero de espesor no inferior a 20 mm.

Después de realizar todos estos trabajos, volvemos a desempolvar la zona. Luego humedecemos todas las superficies, intentando, eso sí, evitar la acumulación de gotas grandes.

Preparación y aplicación de la composición.

El mortero de reparación de hormigón autopreparado se puede aplicar de inmediato. Pero las composiciones de producción industrial deben diluirse adecuadamente con agua.

Solo en este caso, el material adquirirá las características necesarias para el llenado efectivo de la costura y la polimerización:

• Por regla general, tanto las mezclas fluidas como las tixotrópicas requieren un volumen de líquido relativamente pequeño. En promedio, se consumen de 120 a 250 ml de agua por 1 kg de material seco.
• El agua fría en un volumen mínimo (los números exactos se indican en las instrucciones) se vierte en un recipiente o en una mezcladora de concreto. Luego nos quedamos dormidos componente seco, mezclando gradualmente el material.

¡Nota!
El procesamiento manual no proporciona la uniformidad deseada del producto, por lo que es imprescindible utilizar una batidora eléctrica.
Para pequeños volúmenes, se permite usar un taladro con una boquilla especial.

Aplicamos agentes de fundición de esta manera:

• Montamos el encofrado a lo largo del perímetro del área restaurada. Es deseable que su altura sea al menos 50 mm mayor que el nivel de cobertura previsto.
• Vierta la mezcla fluida preparada sobre el concreto, distribuyéndola uniformemente de un borde al otro. Esta secuencia de acciones evitará la captura de burbujas de aire.
• En la mayoría de los casos no se requiere la compactación por vibración del compuesto. Para eliminar las bolsas de aire en la unión de la superficie y el encofrado, basta con dibujar una tira de metal a lo largo del perímetro.

Con los agentes tixotrópicos actuamos de forma diferente:

• Recogemos una pequeña cantidad de material en una espátula o rallador.

• Presionamos con fuerza la composición en la grieta, llenándola en una sola pasada de 15 a 25 mm.
• Después de esperar un tiempo para la polimerización de la capa, repetimos el procesamiento hasta eliminar el defecto.
• Alisamos la superficie con una llana de acero humedecida, intentando enmascarar todos los salientes e irregularidades. La renivelación con la misma herramienta se realiza una vez fraguada la mezcla, es decir al menos media hora después de la aplicación.

Para que la composición de reparación no se agriete, debe mantenerse húmeda durante un día y en el calor, hasta tres días o más. Para ello, rocíe periódicamente el área restaurada con agua de una pistola o manguera rociadora, luego de lo cual la cubriremos con polietileno o arpillera.

Comentarios:

La reparación de grietas en el concreto es a veces una tarea de alta prioridad. Se forman defectos y grietas tanto en estructuras antiguas como en las de nueva construcción. Antes de proceder a deshacerse de las grietas, deberá elegir la forma más conveniente.

Las grietas en el concreto pueden ocurrir debido a la humedad o la deformación del producto de concreto, la contracción o la tensión.

Sellado de grietas en hormigón.

Se pueden formar defectos, grietas tanto en estructuras de hormigón nuevas como en aquellas que han estado en funcionamiento durante algún tiempo. Las razones de su aparición pueden ser muy diferentes. Si no los elimina, sino que solo realiza reparaciones menores, la estructura se derrumbará gradualmente.

Las grietas pueden ser, por ejemplo, deformación, contracción. Las grietas por deformación son aquellas que resultan de la expansión térmica o la contracción inadecuada. Pueden aparecer en estructuras con poca carga, que no son portantes. Pueden ser soleras, bases de pasarelas y porches, etc. Su apertura suele ser pequeña y asciende a unos pocos mm, por lo que no afectan la resistencia de la estructura. Pueden disminuir o aumentar debido a cambios en la humedad, temperatura del aire, contracción de bases, suelos.

Las grietas por contracción pueden ser causadas por el hecho de que la mezcla de concreto fragua y se seca demasiado rápido. La apertura de la grieta puede ser desigual, pero no grande. A veces, el concreto está cubierto con una red de pequeñas grietas que apenas son visibles a simple vista. Pero si la superficie está mojada, las grietas se vuelven claramente visibles de inmediato. No representan una amenaza para la resistencia del hormigón, pero a través de ellos la estructura se saturará de humedad.

Razones para la formación de grietas en la estructura de hormigón:

La reparación de grietas se lleva a cabo llenando la profundidad con soluciones sintéticas con la adición de resinas.

1. asientos. Por ejemplo, una base hecha de hormigón puede asentarse debido a que el suelo se comprime de manera desigual, la carga es diferente para diferentes secciones. Un material como el concreto no es tan fuerte como para no cambiar bajo cargas, y durante su endurecimiento, debido a cargas desiguales, puede agrietarse.
2. Corrosión. El impacto en los componentes de dióxido de carbono, carbonización, sales crea el ambiente más favorable para que aparezcan grietas en el material.
3. cargas mecanicas Pueden ocurrir varios tipos de destrucción debido a accidentes, posible actividad sísmica, vibraciones excesivas, etc.
4. Otras influencias. El material puede destruirse lentamente debido a la influencia de sales, ácidos o álcalis.

Aquí están las principales razones por las cuales pueden ocurrir defectos en el material. Cualquier problema de este tipo requiere una eliminación inmediata, de lo contrario se producirán grietas en el hormigón una y otra vez.

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Cómo reparar defectos en el hormigón.

Comenzando a cerrar grietas, primero determina cómo lo harás. En la mayoría de los casos, las grietas finas en el concreto simplemente se impriman, enyesan o pintan.

Cuando aparecen grietas inestables en estructuras sin carga, se pueden sellar con silicona u otros selladores elásticos.

El sellado de grietas se realiza principalmente rellenando la profundidad con mezclas sintéticas con adición de resinas de baja viscosidad. Los agujeros se perforan a lo largo de la grieta, deben colocarse en diagonal, hacia el defecto. Después de eso, los casquillos se colocan en los orificios y la mezcla de trabajo se fuerza a través de ellos. Luego, la resina se presiona usando un inyector. Este método ayuda a garantizar una buena resistencia de la estructura y puede funcionar como un todo.

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Sellado e inyección de hormigón

Uno de los métodos más utilizados para eliminar los defectos se denomina sellado, el segundo es la inyección. Se le considera el más profesional y tiene el mejor efecto. Pero para usarlo, necesitas tener ciertas habilidades de trabajo. Este método es más caro, pero los resultados son impresionantes. El procedimiento se lleva a cabo de la siguiente manera: se bombean compuestos especiales de polímeros o mezclas de cemento con aditivos en las costuras formadas, huecos, grietas en el concreto bajo presión. Son capaces de llenar rápidamente el espacio, después de lo cual se endurecen.

Otro método se llama sellado de grietas. Primero, la cavidad debe limpiarse de partículas de concreto desmoronadas. Luego se golpea el espacio con un cincel. El exceso de capa de hormigón debe eliminarse 300 mm hacia arriba desde la grieta y lo mismo hacia abajo. Después del procesamiento, las migas y el polvo se eliminan por completo del sitio y se aplica la composición de reparación preparada. Se prepara a partir de una solución de arena y cemento, agregando allí componentes poliméricos. En esta composición se puede utilizar resina epoxi. La superficie tratada en la última etapa se cubre con un sellador de poliuretano.

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¿Qué compuestos de reparación son más populares?

Preparación de la composición de resina epoxi, arena de cuarzo y endurecedor.

Si al examinar la superficie donde se va a trabajar, se decide eliminar una capa de hormigón con defectos, entonces será necesario aplicar una nueva capa de mezcla de cemento y arena en su lugar. Para hacer esto, debe considerar cuidadosamente el desarrollo de su composición. Es necesario seleccionar los componentes según el tamaño del daño, las grietas. Por ejemplo, la composición para sellar defectos grandes será diferente de cómo se tratan las grietas finas.

Las siguientes composiciones se consideran las más populares para reparar la superficie del concreto: concreto, con la adición de resina epoxi, cemento y arena. La mezcla de concreto es más efectiva cuando se trata de sellar defectos y grietas importantes. Se compone de látex de butadieno-estireno y cemento Portland, que se mezclan en una proporción de 1:2.

Al realizar la mezcla, la composición debe resultar un poco más gorda que la anterior. La mezcla de hormigón después de la colocación debe conservarse durante unos cuatro días. Otra mezcla que se puede utilizar para este tipo de trabajo se compone de arena y cemento. Es más conveniente usarlo para sellar pequeñas grietas. La composición se realiza mezclando cemento Portland y arena, la proporción es 1:3. Se puede usar látex de estireno-butadieno para el sellador. El revestimiento es impermeable, mejora la adherencia de la mezcla a la superficie. Si las grietas son muy pequeñas, de menos de 100 mm de profundidad, la aplicación de la composición se realiza mejor con un aparato neumático. Esto da como resultado un mejor sellado. Puede elegir hormigón proyectado para empotrar, ya que proporcionará una buena resistencia para una posible compresión.

El hormigón es un material compuesto complejo con una estructura capilar-porosa, que opera bajo altas cargas mecánicas, climáticas y químicas. Debido a estas características, la piedra artificial es propensa a la corrosión, deformación, contracción y destrucción. Las modernas tecnologías de reparación permiten restaurar casi cualquier grado de destrucción, asegurando la calidad y durabilidad de las estructuras de hormigón.

Las estructuras y estructuras de hormigón y hormigón armado en el contexto de condiciones de operación severas pueden adquirir una serie de daños.

Los principales son los siguientes:

• aflojamiento general de la estructura. Dicho daño se caracteriza por la aparición de los defectos más pequeños, lo que reduce significativamente la resistencia de la piedra artificial y afecta una mayor degradación;
• destrucción de las capas superficiales. Esto incluye la delaminación de la capa protectora, la formación de huecos y cavidades en la superficie;
• formación de destrucción,áreas sueltas, grietas en capas más profundas ;
• Corrosión de herrajes, hipotecas.

El aflojamiento general de la estructura de hormigón es un presagio formidable de una peligrosa destrucción profunda.

métodos de lucha

La elección de la tecnología de reparación del hormigón depende del tipo de daño detectado tras el análisis de la estructura. Al elegir una solución técnica, se guían por tecnologías y materiales modernos que garantizan la extensión de la vida útil del hormigón de 15 a 40 años.

Al elegir un material, se basan en los siguientes indicadores:

• el grado de responsabilidad de la estructura, capacidad de carga, carga;
• profundidad de los defectos;
• condiciones de funcionamiento (cargas dinámicas, medios agresivos, temperatura, humedad);
• ubicación y accesibilidad de la estructura;
• ámbito de trabajo;
• requerimientos estéticos.

Además, una serie de requisitos se aplican a todos los sistemas de reparación, en particular, buena fluidez, tixotropía, no contracción, baja relación a/c, buena adherencia.

Reparación de defectos significativos

Si se ha formado un daño significativo en la superficie, la base se vierte con hormigón nuevo. Inicialmente, el área dañada se limpia hasta obtener un concreto benigno, luego se lleva a cabo la reparación.

En la mayoría de los casos, se atraen soluciones basadas en cementos de alta resistencia con aditivos complejos, o cementos especiales de endurecimiento rápido, soluciones de polímeros, hormigón reforzado con fibra.. En este caso, es importante asegurar una alta adherencia entre la estructura principal y el área reparada. Para ello, se utilizan métodos especiales que fortalecen la unión entre el hormigón viejo y el nuevo.

El hormigón pesado ordinario se utiliza para la reparación total o parcial de estructuras, vertiendo chaquetas sólidas de hormigón armado, aplicando capas de reparación con un espesor de más de 10 cm.

La zona a volver a hormigonar debe estar enterrada y con suficiente espesor.. Los mejores resultados se obtienen con refuerzo de malla de acero. El material se dispara a la base con tacos o se fija firmemente de otras formas.

El hormigón viejo se limpia, se lava. Se requiere exponer los granos del agregado, para obtener una superficie rugosa. En varias situaciones, se usa una capa adicional que actúa sobre la adhesión (polímero acrílico, composiciones epoxi, adhesivos de cemento).

Mezclas secas (Emaco, BIRSS, Osnovit, Knauf)

Las mezclas secas se preparan a base de cemento, que funciona para una alta compatibilidad con el hormigón. Dichos materiales brindan todos los requisitos previos para reparaciones de alta calidad, lo que está completamente confirmado por la experiencia repetida de uso.

El espesor de la capa de reparación para una aplicación varía de 5 a 50 mm, lo cual es típico para bases verticales/horizontales, en superficies de techo el espesor se toma como 30 mm. El efecto máximo se logra con el uso de cebadores, cebadores.

Tipos de mezclas secas para la reparación de piedra artificial:

• para la reparación estructural de estructuras de hormigón y hormigón armado a t por encima de +5 grados;
• lo mismo, pero a temperaturas negativas;
• para protección e impermeabilización;
• para reparaciones no estructurales (sin afectar la geometría y la capacidad de carga).

Ámbito de aplicación de las mezclas secas: reparación acelerada, sellado de defectos, incluido el hormigón, estructuras de hormigón armado, calzada con revestimiento de hormigón, sellado de suelos industriales, juntas

ventajas:

• alta adherencia entre el hormigón viejo y el nuevo;
• alta resistencia a la compresión;
• sin contracción (que se logra mediante aditivos complejos);
• eliminación de conchas, virutas, grietas, 50-100 mm de profundidad;
• la reparación del hormigón se lleva a cabo en el menor tiempo posible.

Desventajas:

• baja vida útil;
• precio alto;
• aplicación sólo a temperaturas positivas.

Especificaciones

Compuestos tixotrópicos (MAPEI, BASF, Sika)

Este es un tipo de mezclas secas a base de cemento de alta resistencia, aditivos, arena fraccionada. Los materiales que contienen fibra de polímero han mostrado una eficacia particular.

La principal diferencia con las mezclas típicas es que la composición con propiedades tixotrópicas se usa con éxito en planos de techo, verticales y horizontales sin encofrado. Cuando se endurece, es hormigón de alta resistencia. Espesor de aplicación 10-35 mm.

Ámbito de aplicación: reparación de monolíticos, prefabricados de hormigón, viaductos, puentes, canales, túneles, objetos de construcción especiales y generales, reparación de juntas, capas protectoras.

ventajas:

• resistencia a la abrasión;
• alta adherencia al hormigón;
• resistencia a las heladas, resistencia al agua.

Desventajas:

• precio alto;
• aplicación a temperaturas positivas.

Especificaciones

Compuestos tixotrópicos aptos para reparaciones estructurales y no estructurales

Composiciones a base de resinas epoxi y otros polímeros (Elakor, Technoplast, KrasKO)

Dichos materiales se utilizan en varios tipos de reparación de concreto, en trabajos de inyección para proteger el concreto de varios tipos de influencias (poliuretano, acrilato, epoxi). Se toman soluciones rígidas, semirrígidas y elásticas.

Los materiales poliméricos requieren preparación e imprimación.. La aplicación se realiza con espátula lisa o rodillos de poliamida, o con equipos especiales de inyección.

Las composiciones de acrilato de reparación se utilizan para sellar grietas, astillas, aumentar la resistencia, la impermeabilidad de la base. Para mejorar las propiedades positivas, puede llenarlo con arena de cuarzo.

Los compuestos epoxi de dos componentes se utilizan en los casos en que es necesario restaurar la capacidad de carga del concreto, crear una capa adhesiva y reparar grietas. Los poliuretanos de dos y tres componentes son efectivos para localizar fugas, bloqueando el flujo de agua.

Ámbito de aplicación: reparación de suelos de hormigón para uso industrial y civil, almacenes, garajes, talleres, hangares, etc.

ventajas:

• altas tasas de resistencia química y mecánica;
• alta resistencia al desgaste;
• seguridad contra incendios;
• buena adherencia a la base;
• impermeabilización, impermeabilización.

Desventajas:

• baja viabilidad.

Especificaciones

Impermeabilización secundaria de hormigón, reparación (SCHOMBURG, Protexil)

Para proteger las estructuras de las condiciones de operación, aplique:

• impregnaciones hidrofóbicas (silano, siloxano, polisiloxano): de hecho, este es un tratamiento superficial hasta obtener una base con efecto repelente al agua;
• las impregnaciones a base de minerales y polímeros, cemento de polímeros, proporcionan endurecimiento y una disminución de la porosidad de la superficie.

Equipos y accesorios para trabajos de reparación.

Para la implementación del trabajo de alta calidad, debe tener las herramientas, equipos, equipos y dispositivos adecuados.

La limpieza previa del hormigón requerirá chorros de arena, limpiadores de alta presión y estaciones de alta presión que los creen.

Este grupo incluye lo siguiente:

• centrales eléctricas móviles de la capacidad requerida;
• compresores;
• perforadores y martillos neumáticos;
• aspiradoras de construcción;
• molinillos, molinillos;
• cinceles, raspadores, palas, paletas;
• cepillos metálicos;
• cubos, contenedores;
• dispositivos para encontrar refuerzos, termómetros, dispositivos para determinar la viscosidad de la solución, la resistencia del hormigón;
• películas para proteger la solución de la desecación, el sobrecalentamiento.

Tecnología de reparación de hormigón

Independientemente del tipo de material elegido, el flujo de trabajo sigue una única secuencia tecnológica.

La conclusión es la siguiente:

• preparación preliminar de la base;
• limpieza de refuerzo, limpieza de estructuras de hormigón armado, colocación de refuerzo adicional (si es necesario);
• quitar el polvo;
• si es necesario, se coloca el encofrado, se humedecen las superficies;
• preparación de soluciones de trabajo;
• aplicación y mantenimiento.

Preparación de superficies de hormigón para su reparación.

Antes del inicio de cualquier manipulación, se protege el lugar de trabajo, se organiza la iluminación, se preparan mecanismos, herramientas y equipos. Se verifica que todo el equipo esté listo para funcionar al ralentí. El método de preparación depende del grado de daño al concreto, el volumen y tipo de defectos, y el tipo de composición de reparación. Antes de la preparación, si se requiere, elimine las fugas en el área reparada.

La preparación se puede hacer de las siguientes maneras:

• mecánico- utilizar perforadoras, martillos neumáticos, picos, astilladoras neumáticas, granalladoras, arenadoras, trituradoras y cortadoras.
• térmico- utilice quemadores de oxígeno o propano. El calentamiento de la superficie no debe exceder los 90 grados. Este método es bueno para una pequeña profundidad de daño (hasta 5 mm), si el concreto está contaminado con caucho, aceites, residuos de otros compuestos orgánicos. El tratamiento térmico siempre va seguido de hidráulico o mecánico;
• químico- utilizar formulaciones especiales. El método se implementa solo cuando es imposible aplicar el método mecánico. Después del grabado, la superficie siempre se enjuaga con agua;
• hidráulico- utilizar aparatos de alta presión (12-18 MPa y 60-120 MPa). El método se utiliza en casi todos los casos, con la excepción de aquellos en los que no se desea un aumento de la humedad del aire.

Si existen zonas con hormigón defectuoso en la base, se corta con perforadoras, picadoras, rompehormigones. Producen una capa de espesor insuficiente (hasta 20 mm), una anchura de 10-15 cm, actuando a lo largo de las armaduras, una capa protectora desprendida, hormigón suelto con cáscaras, daño estructural.

Después del corte, la superficie debe estar áspera y en relieve sin polvo, astillas de piedra y otros contaminantes.. Se reemplazan los accesorios dañados por la corrosión y que no se pueden limpiar. Las varillas que sobresalen de la superficie deben cortarse. En algunos casos, es posible un enfoque integrado en el curso de la preparación.

Preparación de mezclas de reparación.

Las composiciones de reparación a base de mezclas secas se preparan en la obra mediante mezcladoras de mortero o hormigoneras (forzadas o por gravedad). Si se requiere una pequeña cantidad de solución, se prepara en un recipiente limpio usando un taladro con un accesorio para mezclar.

La cantidad de la mezcla se prepara teniendo en cuenta la viabilidad. Al mezclar con agua, se guían por las recomendaciones del fabricante, observando estrictamente la proporción de agua y material de cemento. En promedio, se requieren 0,12-0,13 litros de agua por 1 kg de polvo seco.

Al preparar soluciones, es necesario tener un recipiente limpio, utensilios volumétricos para dosificar los componentes, un viscosímetro, un termómetro.

Preparación de soluciones inyectables:

• la cantidad requerida de resina epoxi se vierte en un recipiente limpio;
• introducir componentes adicionales;
• la composición se mezcla hasta obtener una consistencia homogénea.

Inmediatamente antes de aplicar la solución, se introduce un endurecedor, seguido de un amasado final durante 2-3 minutos.

Preparación de masillas de sellado:

• el volumen requerido de resina epoxi se coloca en un recipiente limpio;
• se introducen plastificantes, endurecedores;
• la composición se agita;
• en el proceso de mezcla, el relleno se introduce en la mezcla hasta obtener una consistencia homogénea similar a una pasta.

Preparación de materiales compuestos:

• la mezcla de imprimaciones y adhesivos se realiza con un taladro de baja velocidad (300-500 rpm);
• los componentes se mezclan de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, teniendo en cuenta la viabilidad de la composición.

Reparación de defectos hechos durante la construcción.

La eliminación de tales defectos se puede implementar de dos maneras: con la instalación de encofrado y sin él. En este último caso, se eliminan pequeños defectos (a una profundidad de no más de 3 cm), rellenando las cavidades con hormigón ordinario, mortero, hormigón polimérico. Más los daños graves siempre se rellenan con hormigón con encofrado, refuerzo.

Con la base antigua, la capa endurecida se sujeta con pasadores (anclajes). Para mejorar la adherencia del hormigón viejo y nuevo, la superficie del primero se trata con imprimaciones.

El mortero de hormigón se alimenta al sitio de reparación manualmente con la siguiente compactación mediante vibradores profundos. Si se utilizan soluciones a granel, no se utilizan vibradores. El proceso de compactación se considera completo si ha aparecido lechada en la superficie y ha dejado de escapar aire.

Cuando se aplica manualmente, el material de reparación se extiende con paletas, espátulas. Espesor de capa admisible 5-50 mm.

El área reparada requiere cuidado, para lo cual se utiliza una película de polietileno o una composición formadora de película. Después de quitar el encofrado, se eliminan todas las protuberancias, se sellan los posibles defectos.. Los huecos, las cavidades en los lugares de las costuras tecnológicas se eliminan mediante inyección (cemento polimérico, composiciones de cemento).

Las grietas tecnológicas, de contracción, de temperatura y estructurales inactivas (que no respiran) se eliminan mediante el sellado de la superficie (pastas de cemento polimérico a base de polímeros acrílicos o resinas epoxi). Las grietas activas se eliminan con selladores, si es necesario, combinando el sellado con el trabajo de inyección.

Reparación de hormigón con materiales compuestos

Dicho trabajo se lleva a cabo en los casos en que se requiere fortalecer la estructura sin un cambio significativo en la geometría y el peso de la estructura. La preparación se lleva a cabo con un chorro de arena o una amoladora. Más lejos el área de trabajo está imprimada con una imprimación epoxi. El secado de la capa es de 3-12 horas.

Se utiliza un compresor para soplar la base de migas y polvo.

Después de preparar la composición de reparación, se aplica a la superficie con rodillos o brochas. Si se introduce arena de cuarzo en la mezcla, como regla general, se usan paletas, espátulas. A continuación, la superficie se nivela y alisa.

Si se encontraron defectos en el concreto, se rellenan con una composición de trabajo al ras del nivel del piso. La alineación se realiza con una espátula afilada. Cuando la capa terminada ha ganado la fuerza requerida, se realiza la molienda, se sellan los poros. En este caso se trabaja con resina epoxi, que se aplica con rodillo con un consumo medio de 0,2 kg/m2.

Reparación de la capa protectora

Antes de comenzar a trabajar, la base debe limpiarse a fondo de productos de corrosión, pintura, suciedad, hormigón débil. Si se requiere restaurar la resistencia y fortalecer la estructura, se realiza un refuerzo adicional con anclajes de acero.

La tecnología se puede adoptar de la siguiente manera:

• desarrollo de áreas dañadas con una sierra circular de diamante;
• eliminación de hormigón dañado con aparatos de alta presión o herramientas neumáticas;
• limpieza de accesorios con aparatos de alta presión o por medios químicos;
• protección de accesorios con composición anticorrosión;
• refuerzo adicional con malla (si la profundidad de empotramiento supera los 5 cm);
• saturación de la antigua fundación con agua;
• aplicación de mortero de reparación mediante proyección o proyección. Si la cantidad de trabajo es pequeña, use una paleta;
• nivelar la capa con una llana;
• cuidado de superficies con compuestos filmógenos.

Tecnología de relleno de grietas

Las grietas en el concreto se reparan solo después de que se descubren y eliminan las causas de su formación. El desarrollo de grietas debe completarse. El empotramiento comienza cuando se corrigen los defectos de impermeabilización, luego de la liberación de la humedad acumulada en los defectos(el sustrato debe estar seco).

La superficie no debe contener virutas, cáscaras, áreas descascaradas, la limpieza de pintura vieja, la suciedad se realiza mediante chorros de agua.

El método de reparación depende de la magnitud de la apertura de grietas, el impacto del daño en la capacidad de carga del concreto:

• si el daño es menor (las llamadas grietas capilares), por regla general, una capa protectora es suficiente;
• si el concreto contiene grietas, además existen requisitos previos para una mayor apertura y la formación de nuevas, se implementa la instalación de "sellos". En este caso, se realiza una cámara de 5-7 cm de profundidad y 15-20 cm de ancho a ambos lados del defecto para dejar al descubierto el refuerzo y fijar el hueco. A continuación, se realiza una limpieza con aire comprimido y se rellena la cámara con hormigón reforzado con fibras.

Los defectos graves se cosen con anclajes planos y se cubren con una capa protectora de 2 cm de espesor.Este método de sellado a menudo se combina con la inyección de morteros de cemento en las grietas.

Impermeabilización interior de grietas.

Si la grieta está inactiva, se corta una cámara a lo largo y se llena con soluciones de polímero. El ancho mínimo de la cámara es de 4 mm. Esta solución técnica es relevante principalmente para defectos poco profundos.

Si se encuentran grietas profundas inactivas, el método de reparación discutido anteriormente se complementa con inyección. Si el defecto está activo, se realiza un sellado obligatorio con la participación de sellado de masillas de tiocol. Si la grieta es profunda, se utilizan adicionalmente cordones de sellado. Este es un método probado de impermeabilización.

Reparación de inyección de hormigón

Al implementar trabajos de inyección, se requiere tener datos sobre grietas. Para determinar la profundidad del defecto, se utilizan dispositivos ultrasónicos, la apertura está determinada por dispositivos especiales. El acceso a los defectos se prepara preliminarmente, las herramientas y el equipo están conectados.

Las recomendaciones generales de reparación son las siguientes:

• las grietas secas, cuya apertura no supera los 0,3 mm, están selladas. Se pone en funcionamiento un material elástico, que no perderá su estanqueidad en las condiciones de funcionamiento de la estructura;
• las grietas llenas de productos de lixiviación del cemento también están sujetas a sellado, ya que el espacio interno puede ser impermeable a los compuestos de inyección;
• si el defecto se inunda periódicamente, la unión se realiza en forma de ranura, de 15 mm de profundidad, 20-40 mm de ancho. A continuación, se realiza el llenado con material polimérico;
• en grietas con una abertura más alta, en grietas húmedas, se realiza la inyección. El trabajo toma composiciones que pueden interactuar con el agua.

La composición de la solución para inyección, la tecnología de inyección dependerá del tipo de elemento estructural, el tipo de grietas, la temperatura de la obra circundante y del hormigón. Como regla general, para defectos pequeños, se usa tecnología de baja presión (presión 0.2-0.3 MPa) con un neumoinyector.

Cuando se inyectan grietas profundas (profundidad de más de 45 cm, ancho de más de 1 mm), se utiliza tecnología de inyección de alta presión. Esto requerirá una bomba manual, empacadores. La eficacia se mostró mediante sedimentos portátiles ligeros del tipo de membrana con regulación del suministro de la composición en la cavidad.

Tal trabajo incluye los siguientes pasos:

• instalación de empacadores;
• expansión sello de expansión;
• introducción de la composición en el paquete al fracaso. La solución debe salir del empacador adyacente;
• después de completar el trabajo y curar la solución, se retira la parte removible del empacador;
• el agujero está sellado con un compuesto de reparación.

La inyección comienza con el hecho de que los empacadores se eliminan de los pezones, dejando solo el extremo inferior (pionero). Luego, prepare la solución de trabajo, viértala en la bomba. Se coloca una manguera en el empacador Pioneer inferior y se inyecta el compuesto.

La solución inyectable se prepara teniendo en cuenta su viabilidad.

Trabajan hasta que aparece la solución del empacador divertido. Luego, el niple se mueve al empacador adyacente, aislándolo. Luego trabajan con este empacador y así rellenan secuencialmente todo el defecto. La tasa de inyección de la solución debe aumentar gradualmente, pero no más de 40 bar.. La presión normal de funcionamiento es de 20 bar.

hormigón proyectado

Los materiales de hormigón proyectado se utilizan con éxito para trabajos de restauración y reparación. Por lo tanto, se lleva a cabo el sellado de conchas, grietas y destrucción. La base debe tener una capacidad de carga, ser fuerte, limpia. Es aceptable torketirovanie superficies de hormigón armado, el trabajo sobre una malla metálica. Antes de comenzar a trabajar, el concreto se humedece, pero la presencia de charcos es inaceptable.

Si hay microfisuras, baches en la base, darán acceso a cloruros, agua, dióxido de carbono, que acelerarán los procesos de corrosión. Se recomienda realizar el sellado con compuestos anticorrosivos antes de aplicar una capa protectora. Las fugas se eliminan con la ayuda de sellos hidráulicos.

Orden de trabajo:

• la aplicación de la mezcla de trabajo se realiza con aire comprimido o bomba de neumoconcreto;
• en un ciclo se aplica una capa de hasta 3 cm de espesor;
• la superficie se trata en capas. El número y el grosor de las capas están determinados por el proyecto.

Medidas de seguridad durante la ejecución de los trabajos de reparación.

Los estándares de seguridad para la producción de trabajos de reparación están establecidos por SniP 12-03-2001, SniP 12-04-2002 "Seguridad laboral en la construcción", reglas de seguridad, operación segura de instalaciones eléctricas, compresores, recipientes a presión. Todos los requisitos se cumplen independientemente de la tecnología elegida.

El trabajo de reparación de hormigón se lleva a cabo utilizando escaleras, andamios, cinturones de seguridad. Se presta especial atención a la seguridad cuando se trabaja con resinas epoxi y hormigón polímero.. Los trabajadores deben completar un curso de capacitación en seguridad contra incendios. A todos se les entrega equipo de protección individual, overoles.

Las personas que han cumplido los 18 años, han pasado la sesión informativa introductoria, la capacitación y están admitidas para reparaciones por razones de salud pueden realizar trabajos.

Coste de la reparación

Los costos promedio para la restauración de estructuras de hormigón comienzan desde 2500 r / m3 teniendo en cuenta la preparación preliminar, instalación de encofrado y refuerzo. La opción de reparación más económica es el uso de sistemas poliméricos. Este método requerirá costos, desde 100r / m3. El trabajo de inyección sigue siendo muy costoso: desde 2000 r / metro lineal.

recomendaciones

La elección de la tecnología de reparación del hormigón depende del estado real de la superficie, las condiciones de funcionamiento y las tareas. Las recomendaciones óptimas se dan en la tabla.

La reparación de concreto en el estacionamiento se muestra en detalle en el video:

El hormigón es un material utilizado en todos los ámbitos de la construcción, cuyas principales ventajas son su alta resistencia, fiabilidad y durabilidad. Pero con el tiempo, incluso las estructuras de hormigón se destruyen. Puede haber varias razones para la aparición de grietas, astillas, deformaciones: violación de la proporción de elementos durante la mezcla, influencias mecánicas, influencias ambientales, cargas, etc. Para restaurar el material, se utilizan mezclas especiales.

Las mezclas de reparación se utilizan para la restauración rápida de diversas estructuras de hormigón, restauración de sus parámetros geométricos y características de rendimiento.

Las composiciones de reparación para hormigón son de dos tipos:

• fundición;
• seco.

Para rellenar grietas y huecos preparados previamente, se utilizan mezclas de fundición para hormigón. Tienen la capacidad de expandirse y un alto grado de adherencia al hormigón, la piedra y el refuerzo, y cuando se solidifican, prácticamente no se contraen. Al llenar todo el espacio libre, la solución sella y fortalece de manera confiable la superficie reparada. Las mezclas de colado se utilizan en la restauración de superficies horizontales.

La restauración del hormigón y el fortalecimiento de estructuras monolíticas también se lleva a cabo utilizando compuestos secos. Un alto nivel de resistencia y resistencia a las heladas permite el uso de mezclas secas para la reparación de productos expuestos a los efectos negativos de fenómenos naturales y cargas cíclicas. Debido a las buenas características y la resistencia a la humedad de la sustancia endurecida, a menudo se impermeabiliza el hormigón con ella. El material es completamente atóxico, por lo que se utiliza, por ejemplo, para reparar depósitos de agua potable.

Se utilizan formulaciones secas:

• para la restauración de superficies de carga, pisos, escaleras;
• para la rehabilitación de caminos;
• para proteger el hormigón de la corrosión.

Las especies enumeradas se presentan en el mercado interno en una amplia gama. El coste depende de su calidad, características y fabricante.

Resumen de fabricantes populares

Los requisitos para colada y mezclas secas son los siguientes:

• alto grado de adherencia con la superficie restaurada (hormigón, piedra, barras de refuerzo);
• exclusión de la contracción.

A menudo, el principal aspecto que influye en la elección del comprador es el precio del producto. Especialmente si necesita comprar un lote grande para reparar concreto.

Una breve descripción de las marcas populares lo ayudará a tomar la decisión correcta.

Emaco

La empresa rusa Basf fabrica y vende composiciones Emako utilizadas para reparar daños en el hormigón de diversos grados de complejidad: desde pequeñas grietas hasta deformaciones complejas.

• "Emako" N 5100 se utiliza para el primer grado de daño: la presencia de suciedad, grietas, conchas.
• Con la ayuda de "Emaco" N 900, N 5200 se reparan daños de segundo grado: áreas desmenuzadas o desprendidas de la superficie, así como pequeñas astillas.
• Emaco S 488 PG, S 488, S 5400 hacen frente perfectamente al óxido y las grietas de hasta 0,2 mm y una profundidad de no más de 40 mm (tercer grado).
• Las grietas de más de 0,2 mm, el refuerzo desnudo, un alto nivel de carbonización (el cuarto grado, profundidad de hasta 100 mm) se restauran con las composiciones Emako T1100 TIX, S 466, S560FR.
• Las estructuras de hormigón muy dañadas con armadura desnuda y virutas de más de 200 mm de profundidad se restauran con mezclas sin retracción (Emaco A 640) y anticorrosivas (Emaco Nanocrete AP).

Puedes comprar "Basf" en el sitio web oficial de la empresa. El costo varía de 850 a 1700 rublos por paquete de 25 kg, según los componentes de la composición.

"Pájaro"

La mezcla para la restauración de bases de hormigón "Birss" se produce en Rusia y está diseñada para realizar reparaciones de cualquier grado de complejidad.

• Birss 28, 29, 30, 30N: reparación sencilla de grietas y superficies escamosas.
• Birss 30 C1, 58 C1, 59 C2 (restauración) se utilizan en el segundo grado de deterioro del hormigón.
• En el tercer grado de daño, se utilizan las composiciones "Birss" 59C3, 59 C.
• Para corregir defectos mayores se utilizan las siguientes mezclas de "Birss": Betonspachtel, RBM o 600 VRS (sin contracción).
• Con la ayuda de "Birss RSM" se restaura la destrucción compleja de estructuras de hormigón.

La resistencia a las heladas de las composiciones de Birss permite realizar reparaciones a bajas temperaturas. Tienen alta fuerza adhesiva, elasticidad, densidad y resistencia al agua.

La ventaja del material es el costo asequible: de 400 a 450 rublos por 50 kg.

Otro representante de la producción nacional es la mezcla de reparación Bars Consolit, que es excelente para la restauración de estructuras verticales y horizontales. Las barras ganan rápidamente la fuerza requerida y no se encogen. La mezcla tiene un alto nivel de adherencia al hormigón.

Hay composiciones a granel y tixotrópicas. Los primeros difieren en el espesor de la capa aplicada, el ángulo de inclinación de la superficie a reparar y el costo. El precio de las mezclas a granel varía de 800 a 1000 rublos por 30 kg.

Las soluciones tixotrópicas "Consolite Bars" son:

• refuerzo (113 V60);
• acabado (115 V50);
• reparación sin contracción (111 V30).

Se crea un revestimiento resistente a la humedad con una mezcla de "Consolit Bars 100", que tiene una función de expansión.

El precio varía de 900 a 1500 rublos por 30 kg, según los componentes de la composición y la región de venta.

Ceresit CX5

La reparación de estructuras de hormigón en condiciones de alta humedad se lleva a cabo mejor utilizando una mezcla de "Ceresit" ("Ceresit CX5"), que, cuando se solidifica, no se contrae y forma una capa resistente a la humedad y a las heladas que cubre de manera confiable todo defectos

Cuesta "Cerezit", que tiene altas características técnicas, bastante caro: alrededor de 2700 rublos por 25 kg.

"Knauf"

La impermeabilización del concreto generalmente se realiza con la mezcla Knauf Flahendicht, que, además de nivelar la superficie, le otorga resistencia a la humedad y permeabilidad al vapor. La ventaja de la composición es la ausencia de aditivos tóxicos y un conveniente empaque de 5-6 kg. La solución de Knauf se puede utilizar tanto en el exterior como en el interior de las instalaciones. Precio: desde 350 rublos por 5 kg.

"Encontrado"

Una novedad en el mercado ruso - "Fundación Innoline NC60" de "INDASTRO". Este es un compuesto de lechada que se utiliza para reparar superficies verticales y horizontales. La mezcla se utiliza no solo para trabajos de restauración, sino también para la instalación de equipos sobre una base de hormigón. La mezcla cuesta alrededor de 800 rublos por 25 kg.

Con la ayuda del nivelador en seco "Osnovit Selform T-112" reparan pisos y paredes de concreto de varios tipos. Tiene un alto nivel de adherencia y propiedades repelentes al agua. Cuesta desde 160 rublos por 20 kg.

"Alit"

La composición de las mezclas secas "Alit" (SDR-UR, SDR-U, SDR-UM) incluye arena fina de cuarzo, aglutinantes hidráulicos y aditivos poliméricos no tóxicos. La composición nivela grietas y astillas grandes, con una profundidad de 2 a 20 mm, formadas en bases de hormigón, estructuras portantes, escaleras.

Al poseer la estabilidad de las temperaturas negativas, "Alit" le permite realizar reparaciones en invierno.

El precio de la mezcla es de 1100 rublos por 25 kg.

mapei
Los fabricantes de mezclas secas de Mapei garantizan una reparación rápida y conveniente del concreto. Las soluciones no se encogen durante la solidificación, no se agrietan, excluyen la cavitación, la erosión y la abrasión. Las composiciones de reparación "Mapei" se presentan en el mercado ruso en una gran variedad:

El material de alta resistencia se utiliza para la restauración de pisos en talleres industriales, reparación de losas de aeródromos, carreteras, canales y túneles.

El costo de las mezclas depende de los componentes incluidos en la composición y varía de 850 a 1300 rublos por 25 kg.

SUDOESTE

"SW" es una mezcla seca utilizada para la reparación de productos de hormigón armado. Las ventajas de "SW" son la resistencia a factores externos adversos: cargas mecánicas y dinámicas, altas y bajas temperaturas. La composición resistente a la humedad y duradera es adecuada para trabajos de reparación lo antes posible. La solución, cuando se solidifica, forma una capa protectora anticorrosiva y es un excelente agente impermeabilizante.

El precio por 25 kg es de 240 a 260 rublos.

Cómo elegir el material de reparación adecuado

Para elegir la mezcla correcta para la reparación de concreto, es necesario seguir un cierto algoritmo de acciones.

• Determine los parámetros del área reparada: tipo de superficie, cantidad de daño, carga durante la operación.
• Elige el tipo de mezcla: colada o seca.
• Seleccionar el tipo de mortero (buena adherencia, fibrorreforzado).
• Compare precios, mezcle componentes y elija un fabricante.
• Calcular la cantidad de material necesario para completar el trabajo.

Antes de ordenar y comprar una mezcla, debe prestar atención a las siguientes características:

• tiempo de endurecimiento;
• consumo de mezcla por 1 m2;
• funciones protectoras de la solución;
• encogimiento (debe elegir composiciones que no se encojan).

El mercado ofrece una gran cantidad de diferentes compuestos de reparación para la restauración de estructuras de hormigón que han perdido sus características originales. Se diferencian entre sí en composición, funcionalidad, consumo, precio, cantidad en el paquete.

La elección correcta de la mezcla de reparación garantiza muchos más años de servicio seguro para las estructuras de hormigón.

El costo de las mezclas de reparación de concreto.

Los precios aproximados de las composiciones para restauración se muestran en la siguiente tabla.