Ohýbanie dreva parou Alebo ako bez problémov ohnúť pevný neohýbajúci sa dub do tvaru, aký potrebujete.
S ohybným drevom pracujem už 13 rokov a za túto dobu som postavil veľa naparovacích komôr a otestoval ich v akcii. rôznych systémov tvorba pary. To, čo teraz čítate, je založené na čítaní literatúry a osobnej literatúry praktická skúsenosť. Dokonca väčšinou skúsenosti. Väčšinou som pracoval s dubom a mahagónom (mahagón). Mal malý obchod s tenkou brezovou dyhou. Iné plemená som neskúšal, pretože sa venujem stavbe a opravám lodí. Preto nemôžem automaticky posudzovať prácu s inými plemenami cédrový typ, borovica, topoľ atď. A keďže som to nerobil sám, nemôžem to posúdiť. Píšem tu len o tom, čo som osobne zažil, a nielen čítať v knihe.
Po tomto úvode poďme na vec...
Na začiatok je niekoľko základných pravidiel, ktoré sa vždy dodržiavajú.
Naparením dreva, aby sa ohýbalo, hemicelulózu zmäkčíte. Celulóza je na druhej strane polymér, ktorý sa správa ako živice – termoplasty. (Vďaka Johnovi McKenziemu za posledné dva návrhy).
Na to potrebujete teplo a paru súčasne. Viem, že v Ázii ľudia ohýbajú drevo a len tak nad ohňom, ale to drevo je určite dosť mokré - zvyčajne čerstvo narezané. Stavitelia lodí v starovekej Škandinávii zbierali materiály na opláštenie svojich lodí a umiestňovali ich do močiara so slanou vodou, aby boli flexibilné, kým ich nebolo potrebné uviesť do práce. Nie vždy sa nám však podarí získať na tento účel čerstvo narezané drevo a výborné výsledky možno dosiahnuť aj s obyčajným drevom sušeným na vzduchu. Bolo by veľmi dobré, keby ste pár dní pred samotnou operáciou ponorili obrobky do vody, aby nabrali vlhkosť - tí Vikingovia vedeli, čo robia. Potrebujete teplo a potrebujete vlhkosť.
Hlavným pravidlom je čas naparovania: jedna hodina na každý palec hrúbky dreva.
Ako som zistil, spolu s pravdepodobnosťou podparenia obrobku existuje aj pravdepodobnosť jeho podparenia. Ak ste palcovú dosku naparovali hodinu a pri pokuse o jej ohýbanie praskla, nemali by ste dospieť k záveru, že nebolo dosť času. Existujú aj iné ovplyvňujúce faktory, ktoré to vysvetľujú, ale k nim sa vrátime neskôr. Dlhšie naparovanie toho istého obrobku nedá pozitívny výsledok. V takejto situácii nie je zlé mať obrobok rovnakej hrúbky ako ten, ktorý je určený na ohýbanie a čo nie je škoda. Najlepšie z rovnakej dosky. Je potrebné ich spolu napariť a po údajne potrebnom čase získať skúšobnú vzorku a pokúsiť sa ju ohnúť do tvaru. Ak praskne, nechajte hlavný obrobok v pare ďalších desať minút. Ale nie viac.
Drevo:
zvyčajne najlepšia možnosť bude, ak nájdete čerstvo narezané drevo. Chápem, že tesári-tesári sa pri týchto slovách zatrasú. Faktom ale zostáva, že čerstvé drevo sa ohýba lepšie ako suché. Môžem si vziať dvojmetrovú dosku biely dub, upnite jeden koniec do pracovného stola a ohnite ho do ľubovoľného zakrivenia, ktoré potrebujem - čerstvé drevo je tak kujné. V tomto stave však samozrejme nezostane a stále bude musieť stúpať.
Pri stavbe lodí je hlavným zlom hniloba. Ak vás tento problém znepokojuje, vezmite na vedomie, že samotné naparovanie čerstvého dreva eliminuje jeho tendenciu hniť. Preto sa nemusíte obávať - rámy lodí sú zvyčajne vyrobené z čerstvého dubu ohýbaného pod parou a pri starostlivosti nehnijú. Znamená to tiež, že týmto spôsobom sa dajú vyrobiť aspoň prírezy pre stoličku Windsor. Veľa som však pracoval aj s dubom sušeným na vzduchu a výsledok bol tiež výborný.
Pri výbere dreva na ohýbanie sa treba vyhnúť jednej veci - šikmej vrstve. Ak sa pokúsite ohnúť takýto obrobok, môže prasknúť.
Preto, pokiaľ ide o vlhkosť dreva, platia tieto pravidlá:
- Najlepšie je čerstvé drevo.
- Druhou dobrou možnosťou je drevo sušené na vzduchu.
- Drevo po sušičke je tretia a veľmi vzdialená od prvých dvoch možností.
Ak všetko, čo máte, je po sušičke a nič iné, čo by ste mali dostať - no, potom nemáte na výber. Aj toto som riešil. Ale napriek tomu, ak môžete získať drevo sušené na vzduchu, bude to oveľa lepšie. Len tento týždeň som ohýbal 20 mm hrubé orechové dosky na priečnu stenu mojej jachty. Prírezy sa sušili niekoľko rokov a ich ohýbanie išlo absolútne hladko.
Parné komory.
Je absolútne zbytočné a dokonca škodlivé pre výsledok ohýbania, snažiť sa vytvoriť absolútne utesnenú komoru. Para ju musí opustiť. Ak nezabezpečíte prúdenie pary cez komoru, nebudete môcť ohýbať obrobok a výsledok bude taký, ako keby ste ho naparovali iba päť minút. Toto mi je po všetkých mojich skúsenostiach známe.
Komory sa dodávajú v rôznych tvaroch a veľkostiach. Mal by byť dostatočne veľký, aby bol obrobok akoby v zavesenom stave a para prúdila okolo neho zo všetkých strán. Dobrý výsledok sa dosiahne z borovicových dosiek s prierezom rádovo 50 x 200. Jedným zo spôsobov, ako zabezpečiť "zavesenie" obrobku, je vyvŕtať otvory v bočných stenách komory a zapichnúť do nej tyče z tvrdého dreva. S ich pomocou sa obrobok nedotkne dna a plocha uzavretého dreva bude minimálna. Nemali by ste však robiť komoru takej veľkosti, aby množstvo vytvorenej pary nestačilo na naplnenie jej objemu. Komora by mala byť taká, aby bola vo vnútri vlhká a para sa valila vo vlnách. To znamená, že rozmery komory musia zodpovedať možnostiam parogenerátora (studne, alebo naopak).
Keď som potreboval ohnúť päťmetrovú mahagónovú dosku s prierezom asi 200 x 20 pre novú kabínu mojej jachty, vyrobil som komoru z borovicových dosiek s prierezom 50 x 300. 20 litrová kovová nádrž fungovala ako para generátor. Zdrojom energie bol propánový horák. Tá vec je úplne úžasná, pretože je pohodlná a mobilná. Výkon 45000 BTU (1 BTU ~ 1 kJ). Jedná sa o hliníkový valec na troch nohách a s jedným horákom s priemerom 200 mm.
Nedávno som v katalógu West Marine našiel propánovú baterku za 50 160 000 BTU a kúpil som si ju tiež. S jeho pomocou môžem ohýbať rámy aj na "Ústavu".
Keď hovorím „jedna hodina dusenia na palec hrúbky“, mám na mysli jednu hodinu SERIÓZNEHO KONTINUÁLNEHO dusenia. Preto musí byť kotol navrhnutý tak, aby poskytoval paru na požadovaný čas. Na tento účel som použil novú 20-litrovú palivovú nádrž. Polotovary je možné vkladať do komory až vtedy, keď zariadenie dosiahne plnú kapacitu a komora je úplne naplnená parou. Musí byť absolútne zaručené, že voda nevytečie predčasne. Ak sa to stane a budete musieť pridať vodu, je lepšie opustiť tento obchod. Pridaním studenej vody spomalíte tvorbu pary.
Jedným zo spôsobov, ako čo najlepšie využiť vodu, je mať komoru v miernom sklone, aby kondenzovaná voda vo vnútri stekala späť do kotla. Zároveň je však potrebné, aby armatúra, cez ktorú vstupuje para, bola bližšie k vzdialenej stene. Ďalším spôsobom je vyrobiť sifónový systém, ktorý zabezpečí doplnenie jeho hladiny pri vyvarení vody.
Tu je fotografia takéhoto systému:
Na obrázku vidíte drevený fotoaparát umiestnené mierne pod uhlom. Priamo pod ním je kotol parného generátora. Sú navzájom spojené pomocou hadice z radiátora. Ak sa pozriete pozorne, môžete vidieť rúrku v tvare L, ktorá vychádza zo základne kotla vľavo. Na fotke je to ťažko vidieť, no jej zvislá časť je v skutočnosti priesvitná a tak budeme vedieť o hladine vody vo vnútri kotla. Naľavo od kotlíka je biele vedro s odličovacou vodou. Pozrite sa pozorne a všimnite si hnedú rúrku spájajúcu vedro so zvislou časťou potrubia - hladinomer. Pretože vedro stúpa, pozoruje sa sifónový efekt: s poklesom hladiny vody v hlavnom kotle do neho vstupuje voda z vedra. Z času na čas sa môže doplniť, ale robte to veľmi opatrne, aby sa rýchlo nehrnulo do kotla a príliš ho nevychladzovalo.
Aby ste minimalizovali potrebu pridávať vodu počas procesu parenia, je lepšie začať pracovať s vedrom naplneným po vrch. Ja sám som radšej nechal v kotli malú vzduchovú medzeru.
Mnohé komory majú na konci dvierka, cez ktoré môžete obrobky v prípade potreby posúvať a v prípade potreby ich odoberať. Ak sa napríklad zaoberáte výrobou ohýbaných rámov a chceli by ste to stihnúť za jeden deň, zapálite kotol a (keď máte plný výkon) dovnútra vložíte prvý prírez. Po 15 minútach vložte druhú. Po ďalších 15 - tretí a tak ďalej. Keď príde čas na prvý, vyberieš ho a ohneš. Predpokladám, že tento postup bude trvať menej ako 15 minút. Keď sedí, druhá je už na ceste ... a tak ďalej. To vám umožní robiť skvelú prácu a vyhnúť sa nadmernému zapareniu.
Dvere majú ešte jednu dôležitú funkciu. Nemusí byť ani z tvrdého materiálu – na môj malý fotoaparát mi na tento účel poslúži len závesná handra. Hovorím "zavesiť", pretože para musí vychádzať z konca (keďže je potrebný prúd pary). Nesmie sa pripustiť, aby sa v komore vytvoril pretlak, ktorý by sťažil vstup pary dovnútra. A okrem toho aj samotný obraz drevená krabica, z ktorého sa v kluboch valí para, vyzerá celkom cool - okoloidúcich len omámene. Druhým účelom dvierok je zabrániť vstupu studeného vzduchu do komory spod obrobkov.
Takže budeme predpokladať, že naše drevo sa varí (s príjemná vôňa) a šablóny sú pripravené. Pokúste sa všetko zorganizovať tak, aby operácia vyberania obrobku z komory a jeho ohýbania bola rýchla a hladká. Tu je najdôležitejší čas. Máte na to pár sekúnd. Akonáhle je drevo hotové, rýchlo ho vyberte a ihneď ohnite. Ako rýchlo to ľudská šikovnosť dovolí. Ak zatlačenie na šablónu trvá dlho, jednoducho ohnite rukami (ak je to možné). Pre rámy mojej jachty (ktoré majú dvojité zakrivenie) som vybral polotovary z komory, vložil jeden koniec do svorky a ohol tento a potom druhý jednoducho rukami. Pokúste sa poskytnúť viac záhybov, ako je potrebné pre šablónu, ale nie príliš. A potom ho pripevnite k šablóne.
Ale ešte raz opakujem - zakrivenie dreva treba dať okamžite - do prvých piatich sekúnd. S každou sekundou, keď sa drevo ochladzuje, sa stáva menej ohybným.
Dĺžka polotovarov a zakrivenie na koncoch.
Je prakticky nemožné vyrobiť polotovary presnej dĺžky a očakávať, že bude možné zabezpečiť ohyb na koncoch. Jednoducho na to nemáte silu. Z tohto dôvodu, ak potrebujete obrobok dlhý meter a jeho hrúbka je viac ako 6 mm, radšej odrežte kus dvoch metrov a ohnite ho. Vychádzam len z predpokladu, že vo svojej dielni nemáte hydraulický lis - ja sám ho určite nemám. Pri rezaní polotovaru s okrajom nezabudnite, že čím kratší je, tým ťažšie bude ohýbanie.
A ak je to s okrajom, potom koniec skutočnej časti bude mať veľké zakrivenie - pre palcovú dubovú dosku je posledných 150 mm úplne rovných. V závislosti od požadovaného polomeru na konci môže byť potrebné uchýliť sa k rezbárstvu na takýchto miestach a pri výbere materiálu zohľadniť požadovanú hrúbku.
Šablóny.
Po naparení obrobku a jeho upnutí na šablónu je potrebné počkať deň na úplné ochladenie. Keď sú svorky odstránené z obrobku, trochu sa narovná. Miera toho závisí od štruktúry a druhu dreva – ťažko dopredu povedať. Ak už má obrobok nejaké prirodzené zakrivenie v požadovanom smere, ktoré sa dá využiť (snažím sa to robiť vždy, keď je to možné), stupeň narovnania bude menší. Preto, ak potrebujete určité zakrivenie konečného produktu, šablóna by mala mať väčšie zakrivenie.
O koľko väčší?
Tu máme do činenia s čistou čiernou mágiou a ja osobne vám nemôžem poskytnúť žiadne čísla. Jedno viem s istotou: je neporovnateľne jednoduchšie uvoľniť nadmerne ohnutý obrobok ako ohýbať studený, neohýbaný (za predpokladu, že nemáte obriu páku).
POZOR. Ak ohýbate prírezy na laminovanie, šablóna by mala mať presne taký tvar ako prírez v lamináte - málokedy som mal veľa ohybov v dobre ohnutom laminovanom dreve.
Možností ohýbania šablón je nekonečne veľa. A nezáleží na tom, ktorý z nich si vyberiete, ak náhodou vlastníte továreň na svorky – nikdy ich nemôžete mať príliš veľa. Ak je drevo ohnuté s hrúbkou väčšou ako 12 mm, šablóna musí mať výrazný mechanická pevnosť- zažije dosť vysoké zaťaženie. Ako to vyzerá si môžete pozrieť na fotke na začiatku článku.
Pomerne často ľudia pri ohýbaní používajú kovový pásik na vonkajšej strane ohybu. To pomáha rovnomerne rozložiť napätie pozdĺž dĺžky obrobku a vyhnúť sa prasklinám. To platí najmä vtedy, ak sú vlákna umiestnené vonku pod uhlom k povrchu.
No, to sú momentálne asi všetky moje myšlienky.
Pri výrobe nábytku sa nezaobídete bez krivočiarych častí. Môžete ich získať dvoma spôsobmi - pílením a ohýbaním. Technologicky by sa zdalo, že je jednoduchšie zakrivenú časť odrezať, ako ju naparovať, ohýbať a potom vydržať určitý čas, kým nebude úplne pripravená. Ale pílenie má množstvo negatívnych dôsledkov.
Po prvé, existuje vysoká pravdepodobnosť prerezania vlákien pri práci s kotúčovou pílou (používa sa v tejto technológii). Výsledkom rezania vlákien bude strata pevnosti dielu a v dôsledku toho celého výrobku ako celku. Po druhé, technológia pílenia zahŕňa väčšiu spotrebu materiálu ako technológia ohýbania. To je zrejmé a nie je potrebný žiadny komentár. Po tretie, všetky zakrivené povrchy rezaných dielov majú koncové a polovičné rezné plochy. To výrazne ovplyvňuje podmienky pre ich ďalšie spracovanie a konečnú úpravu.
Ohýbanie zabraňuje všetkým týmto nevýhodám. Samozrejme, ohýbanie zahŕňa prítomnosť špeciálneho vybavenia a príslušenstva, a to nie je vždy možné. Ohýbanie je však možné v domácej dielni. Aká je teda technológia procesu ohýbania?
Technologický proces výroba ohýbaných dielov zahŕňa hydrotermálne spracovanie, ohýbanie polotovarov a ich sušenie po ohnutí.
Hydrotermálna úprava zlepšuje plastické vlastnosti dreva. Plasticita sa chápe ako vlastnosť materiálu zmeniť svoj tvar bez deštrukcie pôsobením vonkajších síl a zachovať si ho po odstránení pôsobenia síl. Drevo získava najlepšie plastické vlastnosti pri vlhkosti 25 - 30% a teplote v strede obrobku časom ohybu cca 100°C.
Hydrotermálna úprava dreva sa vykonáva parením v kotloch s nasýtenou parou. nízky tlak 0,02 - 0,05 MPa pri teplote 102 - 105°C.
Keďže trvanie naparovania je určené časom, ktorý je potrebný na dosiahnutie nastavenej teploty v strede naparovaného obrobku, čas naparovania sa zvyšuje so zvyšujúcou sa hrúbkou obrobku. Napríklad na naparenie obrobku (s počiatočnou vlhkosťou 30 % a počiatočnou teplotou 25 °C) s hrúbkou 25 mm na dosiahnutie teploty v strede obrobku 100 °C je potrebná 1 hodina, a s hrúbkou 35 mm - 1 hodina a 50 minút.
Pri ohýbaní sa obrobok ukladá na pneumatiku s dorazmi (obr. 1), následne do mechanickej resp hydraulický lis obrobok spolu s pneumatikou sa ohýba na daný obrys, v lisoch sa spravidla ohýba niekoľko obrobkov súčasne. Na konci ohýbania sa konce pneumatík stiahnu spojkou. Ohnuté polotovary sa posielajú na sušenie spolu s pneumatikami.
Obrobky sa sušia 6-8 hodín Počas sušenia sa tvar obrobkov stabilizuje. Po zaschnutí sa prírezy zbavia šablón a pneumatík a uchovávajú sa minimálne 24 hodín.Odchýlka rozmerov ohýbaných prírezov od pôvodných je po pridržaní spravidla ± 3 mm. Ďalej sa spracovávajú polotovary.
Na ohýbané prírezy sa používa lúpaná dyha, močovinoformaldehydové živice KF-BZh, KF-Zh, KF-MG, M-70, drevotrieskové dosky P-1 a P-2. Hrúbka obrobku môže byť od 4 do 30 mm. Polotovary môžu mať širokú škálu profilov: uhlový, oblúkový, guľový, U-tvar, lichobežníkový a žľabový (pozri obr. 2). Takéto prírezy sa získajú súčasným ohýbaním a zlepením dýhových plátov mazaných lepidlom, ktoré sa formujú do balíkov (obr. 3). Táto technológia umožňuje získať produkty širokej škály architektonické formy. Výroba ohýbaných lepených dielov z dyhy je navyše ekonomicky realizovateľná vďaka nízkej spotrebe reziva a relatívne nízkym mzdovým nákladom.
Vrstvy parciel natrieme lepidlom, uložíme do šablóny a vtlačíme (obr. 4). Po vystavení pod lisom, kým lepidlo úplne nevytvrdne, si uzol zachová tvar, ktorý mu bol daný. Ohýbané lepené uzly sú vyrobené z dyhy, z tvrdého dreva a ihličnany, z preglejky. V zakrivených lepených dyhových prvkoch môže byť smer vlákien vo vrstvách dyhy buď navzájom kolmý, alebo rovnaký. Ohyb dyhy, pri ktorom drevené vlákna zostávajú rovné, sa nazýva ohyb cez vlákna a pri ktorom sú vlákna ohnuté - ohýbanie pozdĺž zŕn.
Pri konštrukcii ohýbaných lepených dyhových jednotiek, ktoré počas prevádzky nesú značné zaťaženie (nohy stoličiek, skrinkové výrobky), sú najracionálnejšie konštrukcie s ohybom pozdĺž vlákien vo všetkých vrstvách. Tuhosť takýchto uzlov je oveľa vyššia ako u uzlov so vzájomne kolmým smerom drevených vlákien. Pri vzájomne kolmom smere vlákien dýhy vo vrstvách sú navrhnuté ohýbané lepené uzly do hrúbky 10 mm, ktoré počas prevádzky neunesú veľké zaťaženie (steny škatúľ a pod.). V tomto prípade sú menej náchylné na zmenu formy. Vonkajšia vrstva takýchto uzlov by mala mať čiastočný smer vlákien (ohýbanie pozdĺž vlákien), pretože pri ohýbaní cez vlákna sa v miestach ohybu objavujú malé zlomkové trhliny, ktoré vylučujú dobrú povrchovú úpravu produktu.
Prípustné (polomery zakrivenia zakrivených dyhových prvkov závisia od nasledujúcich konštrukčných parametrov: hrúbka dyhy, počet vrstiev dyhy v balení, dizajn balenia, uhol ohybu predvalkov, dizajn formy.
Pri výrobe ohýbaných profilových jednotiek s pozdĺžnymi rezmi je potrebné vziať do úvahy závislosť hrúbky ohýbaných prvkov od druhu dreva a hrúbky ohýbanej časti.
V tabuľkách sa prvky zostávajúce po rezoch nazývajú extrémne, zvyšok - stredný. Minimálna vzdialenosť medzi rezmi, ktorú je možné dosiahnuť, je približne 1,5 mm.
So zväčšením polomeru ohybu dosky sa vzdialenosť medzi rezmi zmenšuje (obr. 5). Šírka rezu závisí od polomeru ohybu dosky a počtu rezov. Na získanie zaoblených uzlov sa v doske po dyhovaní a brúsení vyberie drážka v mieste, kde bude ohyb. Drážka môže byť obdĺžniková alebo rybinová. Hrúbka zostávajúceho preglejkového mostíka (spodná časť drážky) by sa mala rovnať hrúbke obkladovej preglejky s toleranciou 1-1,5 mm. Do pravouhlej drážky sa lepidlom vloží zaoblená lišta a do rybinovej drážky sa vloží pásik dyhy. Potom sa doska ohne a ponechá sa v šablóne, kým lepidlo nestuhne. Aby roh v ňom získal väčšiu pevnosť vnútri môžete dať drevený štvorec.
Pri ohýbaní dreva je potrebné vziať do úvahy veľa vecí: čerstvé drevo sa pre tento obchod najlepšie hodí, naparovanie dreva trvá určitý čas, ktorý závisí od jeho hrúbky.
Procesy zmeny vlastností dreva podľa požiadaviek: technológia a vlastnosti Drevo je prírodný polymérny kompozitný materiál, ktorý mení svoje vlastnosti mechanickým a chemickým pôsobením. Poznaním vzorcov materiálnych zmien je možné ich cielene vytvárať, dávajúc spotrebiteľom požadované kvality. Toto sa nazýva proces úpravy dreva. Je potrebné, keď výroba drevotrieskových dosiek, MDF, OSB, WPC a iné materiály na báze dreva, kde sa nasekané drevo zmiešané s polymérnym spojivom lisuje na homogénny materiál štandardných rozmerov.
Navrhovaná technológia úpravy dreva mení vlastnosti dreva v poli, teda do celej hĺbky spracovávaného materiálu, bez toho, aby sa uchyľovalo k jeho brúseniu. Dosahuje sa to tým, že molekuly modifikátora, teda látky, ktorá sa podieľa na zmene vlastností dreva, sú veľkosťou porovnateľné s molekulami drevnej hmoty a menšie ako medzibunkové priestory v nej. Preto pomocou difúzie alebo nútenej impregnácie pod tlakom modifikátor prenikne cez celú hrúbku impregnovaného produktu a následne vplyvom teploty a tlaku reaguje s prírodnými chemikáliami nachádzajúcimi sa v drevenej hmote.
Technológia teda umožňuje nebrúsiť drevo, nepoužívať drahé polymérne spojivá a dosiahnuť rovnaký efekt, aký sa dosiahol pri Výroba MDF, ale lacnejším spôsobom. Zároveň je zachovaná so všetkými svojimi pozitívne vlastnosti, textúra vynikne jasnejšie, môžete zmeniť farbu (laminácia nie je potrebná). 
Modifikátor v rozpustenom stave teda musí preniknúť do bunky, byť chemicky aktívny pre zložky, ktoré tvoria drevnú hmotu, a reakciou s týmito zložkami cielene meniť fyzikálne a prevádzkové vlastnosti materiál. Najvhodnejšou látkou na to je močovina, pretože v už spomínaných MDF alebo OSB sú najpoužiteľnejšie spojivá karbamid. Karbamid je rozpustný vo vode, vrátane tej, ktorá je v dreve obsiahnutá vo viazanom stave, čo znamená, že impregnáciou dreva vodný roztok karbamidom, paradoxne ho „sušíme“, čím „oberáme“ časť vlhkosti dreva na hydrofilnú močovinu. Karbamid alebo močovina aktívne reaguje s takými zložkami drevnej hmoty, ako je lignín, hemicelulóza a extrakčné látky. 
A keďže k polykondenzačnej reakcii dochádza v makromolekulách drevnej hmoty, drevná hmota získava nové parametre nastavené výrobcom. užitočné vlastnosti pri zachovaní pozitívnych starých. Roztok karbamidu nie je škodlivý, chemicky neutrálny, navyše - močovina triedy A podľa GOST 6691-77 sa používa ako kŕmna prísada pre hospodárske zvieratá. Drevo modifikované močovinou je certifikované (GOST 24329-80) a používa sa najmä pod obchodnou značkou "Destam" alebo "Lignoferum" pri výrobe ložiskových panvíc. Pri výrobe stavebných a stolárskych výrobkov sa v súčasnosti používa aj tepelne upravené drevo, ktorého technológia je podobná navrhovanej s tým rozdielom, že chemická úprava drevnej hmoty prebieha bez prítomnosti karbamidu v dôsledku polykondenzácie produkty rozkladu lignínu, hemicelulóz, extrakčných látok a xylánov. 
Tepelnou degradáciou sa čiastočne znižujú fyzikálne a mechanické vlastnosti tepelne upraveného dreva. Technologický postup výroby mechanochemicky upraveného dreva spočíva v impregnácii pôvodného dreva akéhokoľvek druhu a akejkoľvek vlhkosti modifikačným roztokom. Impregnáciu je možné vykonávať metódou "teplo-studených kúpeľov" - difúzne alebo v autokláve - nútené. Potom sa v prípade potreby uskutoční sušenie - zhutnením (lisovaním) a tepelným spracovaním, ktoré zafixuje nové vlastnosti dreva. Treba poznamenať, že je ekonomickejšie používať plemená nízkej hodnoty, pretože ich prevádzkové vlastnosti po úprave sú lepšie ako u drahých plemien.
Ako správne ohýbať drevo a akým spôsobom?
V súčasnosti výrobcovia drevených výrobkov radšej robia bez tejto operácie, a ak používajú ohýbané prvky, potom z preglejky. Je ľahšie ohýbať preglejku. Treba si však uvedomiť, že nábytkári prírodné drevo už dávno prestali rozmaznávať kupujúceho. Všetok nábytok je vyrobený z dreva alebo drevovláknitých dosiek. Výrobky z ohýbaného dreva, či už ide o stoličku alebo niečo iné, sú bezpochyby pevnejšie, ľahšie a elegantnejšie.
Výber dreva
Úspešnosť ohýbania do značnej miery závisí od typu zvoleného dreva. Ohýbať sa dá takmer každé plemeno, ale najlepšiu flexibilitu majú brest, dub, buk. Ak je na tesárske práce potrebné starostlivo vysušené drevo, potom je v našom prípade lepšie použiť čerstvo vyťažené drevo. Neberte staré (podľa veku) drevo. Ako mladší strom, tým je flexibilnejší. Z požadovaného plemena si treba vybrať kusy bez prasklín, bez uzlov. V mieste zamýšľaného ohybu by prinajmenšom nemali byť uzly. Je dôležité, aby drevo bolo rovné, bez prameňov, priečnych vrstiev a „skrutiek“. Najlepšie je pripraviť nie rezané dosky a trámy, ale masívnu guľatinu.
Zhotovenie obrobku 
Prírezy na ohýbanie drevených prvkov je najlepšie získať nie pílením, ale štiepaním guľatiny. Smer štiepenia by mal byť pozdĺž tetiv kruhu, aby sa vylúčilo krehké a na ohýbanie nevhodné jadro. pripravený týmto spôsobom drevené kocky a dosky sa pri ohýbaní neodlupujú. Budúca časť je označená tak, aby sa smer ohybu zhodoval s polomerom guľatého dreva, z ktorého bol obrobok odštiepený, a vonkajšia strana záhyb sa zhodoval s vonkajšou časťou bývalej guľatiny. Štiepané obrobky sa spracovávajú hoblíkami do správne veľkosti s malým prídavkom na dokončenie.
Naparovanie obrobku
Aby mal obrobok najlepšiu plasticitu, musí byť naparený. Na to potrebujete kovovú nádobu určitej veľkosti. V ňom sa prírezy „zaparia“ celé alebo len v mieste ohybu. Druhý je výhodnejší, pretože je pohodlnejšie vziať obrobok jednoducho rukami (bez zariadení), čo nemôžete urobiť, ak je obrobok celý naparený.
Ak tento druh práca sa má dať do streamu, potom môžete urobiť niečo špeciálne kovová nádoba s utesneným vekom a dvoma otvormi na umiestnenie ohnutej časti do vnútra „parnej miestnosti“. Celá táto jednoduchá konštrukcia musí byť tesne uzavretá, aby sa znížilo uvoľňovanie pary smerom von. Pod kryt umiestnite gumené tesnenie. Nie je možné pevne priskrutkovať, môže dôjsť k opuchu alebo dokonca k výbuchu pod tlakom pary. Dostatočne ťažké veko zabezpečí tesnosť a zároveň prácu bezpečnostný ventil keď je tlak príliš vysoký.
Je ťažké určiť čas na úplné naparenie. Závisí to od druhu dreva, rezu prírezov, stupňa suchosti prírezov. Len z času na čas potrebujete vybrať obrobok a vyskúšať ho na ohýbanie. Pripravenosť obrobku sa okamžite prejaví poddajnosťou ohybu.
Ohýbanie obrobku
Najlepšie je ohýbať obrobok v šablóne. Polotovar, ohnutý a vysušený v šablóne, poskytne konfiguráciu dielu, ktorú potrebujeme. Najmä ak potrebujete nie jednu, ale niekoľko úplne rovnakých častí.
S určitou zručnosťou môžete urobiť to isté, ako sa vyrába sprcha pre konský postroj - naparený polotovar je ohnutý a konce sú zviazané lanom. V tejto forme nechajte až do úplného vysušenia. Ohnuté časti je potrebné sušiť na vetranom mieste chránenom pred slnkom. Pokus o umelé urýchlenie sušenia zahrievaním môže viesť k praskaniu dreva.
Treba si uvedomiť, že po vybratí dielca zo šablóny sa trochu „stratí“, t.j. narovná sa. Vzhľadom na túto vlastnosť musia byť polotovary ohnuté o niečo „chladnejšie“, aby sa po uvoľnení získal požadovaný tvar. O koľko „chladnejšie“ je vec skúseností. Veľa závisí od úseku obrobku, druhu dreva, stupňa jeho naparenia pred pružným.
Lis na ohýbanie drevených materiálov
Výrobca ORMA, Taliansko
Účel
Toto zariadenie je určené na ohýbanie (ohýbanie) drevených materiálov. Pred ohýbaním sa polotovary naparujú v špecializovaných komorách. Stabilizácia obrobku sa vykonáva vysokofrekvenčným prúdom.
Toto zariadenie našlo široké uplatnenie pri výrobe stoličiek, sánok, školského nábytku.
Technické údaje: 
Kompletná súprava na ohýbanie obsahuje
- Naparovacia komora - zásobník na vlhčenie polotovarov so zberačom kondenzátu, doplnený o vyvíjač pary (pre každý autokláv samostatný generátor)
- Predohýbací lis (vyžadovaný v závislosti od úloh a výkonu)
- Ohýbací a stabilizačný lis (vyberá sa v závislosti od úloh a produktivity), v závislosti od zložitosti produktu môže byť vybavený ďalšími bočnými valcami. Celková možná sila je vibrovaná od 30 do 120 ton. Špecifický tlak do 7,5 kg/cm2
- Elektronický frekvenčný generátor - s možnosťou práce na dvoch lisoch pre ohyb a stabilizáciu
Normy a konštrukčná pevnosť ohýbaného dreva
Popri tradičnom použití ohýbaného sa dnes čoraz častejšie využívajú aj takto vyrobené stavebné konštrukčné prvky. Použitie nosné prvky od ohýbané drevo umožňuje vytvárať nové zaujímavé pohľady architektonické riešenia, ktorý v kombinácii s optimálnym ekonomické ukazovatele takéto štruktúry vysvetľujú zvýšený záujem o ne zo strany praktické uplatnenie nielen v priemyselnej, ale aj v súkromnej bytovej výstavbe.
Sú dva spôsoby, ako vyrobiť zakrivenú konštrukciu z ohýbaného dreva: pílenie z dosiek, ohýbanie dreva (masívne ohýbané výrobky) alebo vrstiev dreva s ich súčasným lepením (krivé lepené výrobky). Proces ohýbania dreva je založený na jeho schopnosti za určitých podmienok pod vplyvom vonkajšieho zaťaženia zmeniť svoj tvar a zachovať si ho aj v budúcnosti. 
Je jasné, že odrezať produkt z dosky veľké veľkosti a zakrivenie je takmer nemožné, preto, aby ste si doma vyrobili ohýbanú dosku alebo trám na stavbu krásnej alebo kupoly korunujúcej ozdobnú vežičku, mali by ste pripraviť všetko, čo potrebujete na ohýbanie dreva. Tak ako optimalizácia webových stránok umožňuje zvýšiť hodnotenie internetového zdroja, tak aj výber kvalitný materiál pretože ohýbanie zlepšuje jeho výsledok. Vybrané ako príprava neomietaná doska alebo drevo bez hrčí, so šikmou vrstvou najviac 10 % plochy povrchu. Najlepšie odrody dreviny so zvýšenou plasticitou sú hrab, javor, buk, dub, jaseň a brest.
Po výbere materiálu je možné spustiť proces ohýbania, ktorého hlavné fázy sú: hydrotermálna úprava, ohýbanie polotovaru a sušenie produktu. Optimálne parametre, pri ktorých ohýbanie prebieha najkvalitnejšie, sú vlhkosť dreva v rozmedzí 25-30% a teplota v strede obrobku od 80 do 90°C.
Profesionálna propagácia stránok venovaných zložitosti technológie ohýbania dreva určite vzbudí záujem širokého publika, pretože jednoduchosť tohto procesu je neporovnateľná s dosiahnutým výsledkom. Hydrotermálna spočíva v naparovaní alebo varení obrobku v horúcej vode.
Naparovanie je technicky náročnejšie, takže doma je jednoduchšie organizovať varenie dreva vo varnej nádrži správna veľkosť. Obrobok vybratý z varnej nádrže by mal byť okamžite pripevnený ku koľajnici pomocou svoriek, kým je drevo teplé. V opačnom prípade dôjde k napätiu v jeho vonkajších vrstvách, čo vedie k prasklinám.
Flexibilná preglejka a jej aplikácia
Flexibilná preglejka (preglejka na ohýbanie) je teraz veľmi žiadaná, pretože je pohodlný materiál na výrobu konštrukcií, v ktorých je potrebné zaoblenie. Použitie takejto ohýbacej preglejky je efektívne a účelné, pretože má akýkoľvek potrebný tvar. Jeho flexibilita vám umožňuje stelesniť tie najodvážnejšie fantázie dizajnérov a vyrábať ten najmódnejší a najmodernejší nábytok, či už ide o originálnu šatníkovú skriňu do vašej obývačky, pekné police do kuchyne alebo moderný a pohodlný kancelársky nábytok. 
Takáto preglejka sa vyrába z tropických stromov, hlavne z dreva CEIBA, ale niekedy sa ohybná preglejka vyrába aj z iných drevín: Parika, Keruing. Flexibilná (ohýbacia) preglejka je spravidla 3-vrstvová doska, ktorá je zlepená v priečnom alebo pozdĺžnom prevedení plášťov.
Flexibilná preglejka, použiteľná pre všetky typy ohybov, dokonca aj veľmi malé polomery. Netreba ho ohrievať a upravovať vodou. Samonosná konštrukcia ohýbanej preglejky zbavuje potreby použitia konštrukčných a špeciálnych podpier. Jedinečný dizajnérske modely, zaoblené štruktúry a zložité tvary s viacerými polomermi, ktoré sa nedajú vytvoriť z tradičných materiálov, sa vyrábajú rýchlo a jednoducho. Flexibilná preglejka spĺňa takmer všetky požiadavky na hrúbku zvýšením počtu vrstiev materiálu (napríklad zväčšením hrúbky na 10 mm, 15 mm, 16 mm, 18 mm, 20 mm atď.). Hrubšie plechy možno získať zlepením niekoľkých listov tenšej ohýbacej preglejky k sebe.
tropická preglejka Vysoká kvalita je kombinácia moderné technológie a tradičných materiálov. Produkt navrhnutý tak, aby uspokojil aj tie najnáročnejšie potreby moderných výrobcov nábytku a stolárstva. Flexibilná preglejka (ohýbacia preglejka) je lacnejšia ako vopred vyrobené drevené formy. Výrazná úspora času, menšia pracovná náročnosť a väčšia ziskovosť – to sú jeho výhody oproti akýmkoľvek iným spôsobom zmeny tvaru preglejky.
Okrem flexibilnej preglejky naša spoločnosť ponúka ďalší unikát - Ultraľahkú preglejku. Rozsah použitia tejto preglejky je tiež pomerne široký: je to výroba výplní dverí, výroba skriňového nábytku, sedacích súprav, kresiel, políc. Ultraľahká preglejka je novinkou na našom trhu, je 1,8x ľahšia ako breza. Táto preglejka je dobre dyhovaná dyhou, dokončená filmami a lakmi, a čo je najdôležitejšie, umožňuje výrazne znížiť hmotnosť hotového výrobku!
technické údaje
Smer ohybu Cez vlákno: po šírke
Zloženie Za tepla lisované tropické drevo s tepelne vytvrdzujúcim lepidlom
Hustota 300-400 kg/m3.
Hrúbka 5 mm, 8 mm atď.
Rozmery 2500/2440 mm x 1220 mm atď. objednať
Polomer ohybu Pre hrúbku 5 mm, min 7 cm pre hrúbku 8 mm min 10 cm
Elasticita
Kolmo na vlákna: 210 N/mm2
Paralelne s vláknami: 6300 N/mm2
(Pre 5 mm panel pri 10% vlhkosti)
Panely skladujte vodorovne na čistom, tienistom a suchom mieste.
Naneste lepidlo na panely a upevnite požadovaný tvar. Po zaschnutí lepidla si panel zachová svoj tvar. H.P.L. alebo sa preglejka môže lepiť buď počas počiatočného tvarovania alebo v samostatnom, konečnom kroku.
Môžete použiť akékoľvek lepidlo na drevo.
Panely sa musia prepravovať na tvrdom, rovnom povrchu. Jednotlivé panely je možné zrolovať, ale nemali by sa v tejto polohe skladovať dlhší čas.
Ohýbanie je široko používané v odvetviach, ako je stavba lodí. Na začiatok je niekoľko základných pravidiel, ktoré sa vždy dodržiavajú.
Naparením dreva, aby sa ohýbalo, hemicelulózu zmäkčíte. Celulóza je na druhej strane polymér, ktorý sa správa ako živice – termoplasty. (Vďaka Johnovi McKenziemu za posledné dva návrhy).
Na to potrebujete teplo a paru súčasne. V Ázii ľudia ohýbajú drevo a tesne nad ohňom, ale to drevo je určite dosť mokré - zvyčajne čerstvo narezané. Stavitelia lodí v starovekej Škandinávii zbierali materiály na opláštenie svojich lodí a umiestňovali ich do močiara so slanou vodou, aby boli flexibilné, kým ich nebolo potrebné uviesť do práce. Nie vždy sa nám však na tento účel podarí získať čerstvo vyťažené drevo a výborné výsledky možno dosiahnuť aj s obyčajným drevom sušeným na vzduchu. Bolo by veľmi dobré, keby ste pár dní pred samotnou operáciou ponorili obrobky do vody, aby nabrali vlhkosť - tí Vikingovia vedeli, čo robia. Potrebujete teplo a potrebujete vlhkosť.
Hlavným pravidlom je čas naparovania: jedna hodina na každý palec hrúbky dreva.
Uvedomte si, že spolu s pravdepodobnosťou podparenia obrobku existuje aj možnosť jeho podparenia. Ak ste palcovú dosku naparovali hodinu a pri pokuse o jej ohýbanie praskla, nemali by ste dospieť k záveru, že nebolo dosť času. Existujú aj iné ovplyvňujúce faktory, ktoré to vysvetľujú, ale k nim sa vrátime neskôr. Dlhšie naparovanie toho istého obrobku neprinesie pozitívny výsledok. V takejto situácii nie je zlé mať obrobok rovnakej hrúbky ako ten, ktorý je určený na ohýbanie a čo nie je škoda. Najlepšie z rovnakej dosky. Je potrebné ich spolu napariť a po údajne potrebnom čase získať skúšobnú vzorku a pokúsiť sa ju ohnúť do tvaru. Ak praskne, nechajte hlavný obrobok v pare ďalších desať minút. Ale nie viac.
Drevo:
Najlepšou možnosťou bude spravidla, ak nájdete čerstvo narezané drevo. Chápem, že tesári-tesári sa pri týchto slovách zatrasú. Faktom ale zostáva, že čerstvé drevo sa ohýba lepšie ako suché. Môžete si vziať dvojmetrovú dosku z bieleho dubu, upnúť jej jeden koniec do pracovného stola a ohnúť do ľubovoľného zakrivenia – čerstvé drevo je tak kujné. V tomto stave však samozrejme nezostane a stále bude musieť stúpať.
Pri stavbe lodí je hlavným zlom hniloba. Ak vás tento problém znepokojuje, vezmite na vedomie, že samotné naparovanie čerstvého dreva eliminuje jeho tendenciu hniť. Preto sa nemusíte obávať - rámy lodí sú zvyčajne vyrobené z čerstvého dubu ohýbaného pod parou a pri starostlivosti nehnijú. Znamená to tiež, že týmto spôsobom sa dajú vyrobiť aspoň prírezy pre stoličku Windsor. Vynikajúci výsledok však poskytuje aj dub sušený na vzduchu.
Pri výbere dreva na ohýbanie sa treba vyhnúť jednej veci - šikmej vrstve. Ak sa pokúsite ohnúť takýto obrobok, môže prasknúť.
Preto, pokiaľ ide o vlhkosť dreva, platia tieto pravidlá:
1.Najlepšie je čerstvé drevo.
2. Druhou dobrou možnosťou je drevo schnúce na vzduchu.
3. - tretia a veľmi vzdialená od prvých dvoch možností.
Ak všetko, čo máte, je po sušičke a nič iné, čo by ste mali dostať - no, potom nemáte na výber. Ale napriek tomu, ak môžete získať drevo sušené na vzduchu, bude to oveľa lepšie.
Ak sa rozhodnete vyzdobiť miestnosť drevom alebo začať vytvárať krásny nábytok v klasickom štýle - potom budete musieť urobiť krivočiare časti. Drevo je našťastie unikátna hmota, pretože umožňuje skúsenému remeselníkovi trochu sa pohrať s tvarom. Nie je to také ťažké, ako sa zdá, ale nie je to také ľahké, ako by ste chceli.
Predtým už stránka mala publikáciu o ohýbaní preglejky. V tomto článku pochopíme princípy ohýbania masívna doska a drevo, zistíme, ako to robia vo výrobe. Prinesieme aj my užitočné tipy od profesionálov, ktorí budú užitočné pre domáceho majstra.
Prečo je ohýbanie lepšie ako pílenie
Krivočiary drevený diel možno získať dvoma spôsobmi: ohnutím rovnomerného obrobku alebo vyrezaním požadovaného priestorového tvaru. Takzvaná metóda „rezania“ láka používateľov svojou jednoduchosťou. Na takúto výrobu dielov a konštrukcií nemusíte používať zložité zariadenia, nemusíte tráviť veľa času a úsilia. Aby však bolo možné vystrihnúť krivočiaru drevený výrobok, musíte použiť zjavne príliš veľký obrobok a množstvo cenného materiálu sa nenávratne stratí ako odpad.
Hlavným problémom je ale výkon výsledných častí. Pri rezaní zakrivenej časti z obyčajného omietaného reziva vlákna dreva nemenia svoj smer.
Výsledkom je, že do zóny polomerov spadajú priečne rezy, ktoré nielen zhoršujú vzhľad, ale výrazne komplikujú aj následnú konečnú úpravu výrobku, napríklad jeho frézovanie alebo jemné brúsenie. Navyše na tých najzraniteľnejších mechanický náraz zaoblené oblasti, vlákna prechádzajú cez sekciu, vďaka čomu je diel v tomto mieste náchylný na zlomenie.
Zatiaľ čo pri ohýbaní sa zvyčajne pozoruje opačný obraz, keď drevo len zosilnie. Na okrajoch zakriveného nosníka alebo dosky nejdú "koncové" úseky vlákien, takže následne je možné takéto prírezy spracovávať bez obmedzení pomocou všetkých štandardných operácií.
Čo sa deje v dreve, keď sa ohýba
Technológia ohýbania je založená na schopnosti dreva pri zachovaní celistvosti meniť svoj tvar v určitých medziach pôsobením sily a následne si ho po odstránení mechanického namáhania zachovať. Všetci však vieme, že bez prípravné činnosti rezivo je elastické - to znamená, že sa vráti do pôvodného stavu. A ak sú aplikované sily príliš veľké, lúč alebo doska sa jednoducho zlomí.
Vrstvy dreveného polotovaru fungujú pri ohýbaní inak. Mimo polomeru je materiál natiahnutý, vnútri je stlačený a v strede poľa vlákna prakticky nepodliehajú významnému zaťaženiu a majú malý odpor voči silám pôsobiacim na obrobok (táto vnútorná vrstva sa nazýva „neutrálna“ ). Pri kritickej deformácii sa vlákna na vonkajšom polomere lámu a na vnútornom polomere sa zvyčajne vytvárajú „záhyby“, ktoré sú pomerne častou chybou pri ohýbaní mäkkého dreva. Vlákna plastového tvrdého alebo mäkkého dreva sa môžu zmenšiť o 20 percent alebo viac, pričom limit natiahnutia je asi jeden až jeden a pol percenta.
To znamená, aby sa určila možnosť ohybu (bez zlomenia) viac dôležitým ukazovateľom bude limit relatívneho predĺženia napnutej vrstvy. Priamo závisí od hrúbky dielu a určuje polomer, ktorý sa má získať. Čím hrubší je obrobok a čím menší je polomer, tým väčšie bude relatívne predĺženie pozdĺž vlákien. Na základe údajov o fyzikálnych vlastnostiach populárnych drevín je možné pre každú z nich sformulovať maximálny možný pomer hrúbky a polomeru dielov. V číslach to bude vyzerať takto:
Ohýbanie pomocou oceľovej tyče
Ohýbanie bez použitia tyče
Tieto údaje naznačujú, že rezivo z mäkkého dreva je v porovnaní s hustým tvrdým drevom menej prispôsobené voľnému ohýbaniu. Pre prácu s rezivom v agresívnych polomeroch je nevyhnutné použiť kombinované metódy predbežnej prípravy dielov a mechanickej ochrany.
Pneumatika ako účinný spôsob, ako zabrániť zničeniu dreva pri ohýbaní
Keďže hlavným problémom je lámanie vlákien z vonkajšieho polomeru, práve tento povrch obrobku je potrebné nejako stabilizovať. Jednou z najbežnejších metód je použitie vrchnej pneumatiky. Pneumatika je oceľový pás s hrúbkou od pol milimetra do dvoch milimetrov, ktorý kryje trám alebo dosku pozdĺž vonkajšieho polomeru a je ohýbaný na šablóne spolu s drevom. Elastický pás absorbuje časť energie pri naťahovaní a zároveň prerozdeľuje zaťaženie pri pretrhnutí po dĺžke obrobku. Vďaka tomuto prístupu v spojení s navlhčením a ohrevom sa výrazne zníži povolený polomer ohybu.
Paralelne s použitím oceľovej pneumatiky v ohýbacích zariadeniach a strojoch sa dosahuje mechanické zhutňovanie dreva. To sa vykonáva pomocou prítlačného valca, ktorý tlačí na obrobok pozdĺž vonkajšieho polomeru ohybu. Okrem toho je šablónová forma v takomto upínacom zariadení často vybavená 3 mm zubami (v prírastkoch asi 0,5 cm), orientovanými smerom k dráhe obrobku.
Úlohou zubatého povrchu šablóny je zabrániť skĺznutiu obrobku, zabrániť vzájomnému posunu vlákien v masívne drevo, ako aj na vytvorenie malého prehĺbeného zvlnenia v konkávnom polomere dielu (vlákna sú tu vtlačené do poľa, preto sú problémy so záhybmi vyriešené).
Lisovanie pomocou pneumatiky umožňuje ohýbať tyče a dosky z mäkkého dreva a mäkkého tvrdého dreva s minimálnym percentom nepodarkov. Upozorňujeme, že časti vyrobené z relatívne tvrdých hornín sa pri ohýbaní lisovaním stenčia asi o desať až dvanásť percent a prírezy z borovice a smreka sa stenčia o 20 až 30 %. Pozitívne aspekty tejto metódy však zahŕňajú výrazné zvýšenie pevnostných charakteristík hotového výrobku, ako aj výrazné zníženie požiadaviek na prítomnosť chýb a defektov v drevených prírezoch.
Ako zlepšiť plasticitu dreva
Rezivo má v normálnom stave elasticitu, výraznú priestorovú tuhosť a odolnosť proti stlačeniu. Drevo získava tieto cenné vlastnosti z lignínu, prírodného „sieťového“ polyméru, ktorý dáva rastlinám stabilný tvar a pevnosť. Lignín sa nachádza v medzibunkovom priestore a v bunkových stenách, spája celulózové vlákna. V ihličnatom dreve obsahuje asi 23-38 percent, v tvrdom dreve - až 25 percent.
Lignín je v podstate druh lepidla. Zmäkčiť ho a premeniť na „koloidný roztok“ môžeme, ak rezivo zohrejeme naparením, varením, ošetrením vysokofrekvenčným prúdom (na drobné súčiastky je použiteľná aj mikrovlnka v domácnosti). Po natavení lignínu sa obrobok ohne a zafixuje – vychladnutie, roztavený lignín stvrdne a zabráni drevu vrátiť sa do pôvodného tvaru.
Prax ukazuje, že optimálna teplota na ohýbanie masívneho dreva (tyč, koľajnica, doska) bude 100 stupňov Celzia. Táto teplota sa musí dosiahnuť nie na povrchu, ale vo vnútri obrobku. Preto v mnohých ohľadoch bude čas tepelnej expozície závisieť od toho, aká masívna je časť. Čím je časť hrubšia, tým dlhšie bude trvať, kým sa zahreje. Napríklad, ak sa na ohýbanie použije parenie na prípravu pásu s hrúbkou 25 mm (s vlhkosťou asi 28 – 32 %), potom to trvá v priemere asi 60 minút. Je pozoruhodné, že čas expozície pod parou pre časti podobných rozmerov pre akýkoľvek druh je približne rovnaký.
Mimochodom, predpokladá sa, že je tiež nemožné prehriať časť, pretože lignín po vytvrdnutí môže stratiť elasticitu a stať sa príliš krehkým.
Metóda varu sa často nepoužíva, pretože obrobok je silne a nerovnomerne navlhčený a takéto vodou nasýtené vlákna a bunky sa pri ohýbaní môžu roztrhnúť, prinajmenšom s vytvorením hromady. Časti po varení musia príliš dlho sušiť. Táto metóda sa však dobre prejavuje, ak potrebujete spracovať iba časť obrobku na ohýbanie.
Naparovanie vám umožňuje rovnomerne ohrievať obrobok a jeho vlhkosť na výstupe má tendenciu sa blížiť k optimu. Za najvhodnejšiu vlhkosť na dosiahnutie maximálnej plasticity reziva sa považuje v rozmedzí 26-35 percent (bod nasýtenia drevných vlákien).
Na naparovanie dreva na ohýbanie doma použite domáce valcové komory vyrobené z kovových / polymérových rúr alebo obdĺžnikových drevených škatúľ. Ohrievacie nádrže slúžia ako zdroj pary, rýchlovarné kanvice a ďalšie podobné zariadenia, ktoré dokážu zabezpečiť teplotu okolo 105 stupňov a malý tlak. Nasleduje vždy fáza vysušenia dielu (+ obnaženie fixovanej formy) na cca pätnásť percent a jeho dotvorenie.
Chemické metódy plastifikácie dreva
Je tiež známe, že je možné urobiť drevo poddajnejším impregnáciou rôznymi kompozíciami. Existujú hotové impregnácie, vďaka ktorým sú drevené bunky plastickejšie, napríklad Super-Soft 2. Niektorí praktizujúci namáčajú drevo do takzvaných textilných kondicionérov s podobnými výsledkami.
Možno však použiť aj primitívne „recepty“ obsahujúce amoniak a etylalkohol, glycerín, alkálie, peroxid vodíka, rozpustený kamenec... Mnohé z nich sú mimoriadne jednoduché – zvyšujú schopnosť obrobku absorbovať vodu a pomáhajú zadržiavať vlhkosť v vlákna.
Tenké produkty, ako je dyha, sa spracovávajú striekaním, ale predbežná úprava bežného reziva chemikáliami sa zvyčajne vykonáva úplným ponorením. Trvá čas, kým sa pracovné látky dostanú do baru alebo koľajnice, zvyčajne to trvá 3-5 hodín až niekoľko dní (aj keď zahrievanie pomáha skrátiť čakanie).
Je to z veľkej časti kvôli trvaniu procesov, že chemická plastifikácia sa často nepoužíva, hoci existujú aj iné problémy: náklady na chémiu, zmena farby, potreba ochrany pred škodlivými výparmi, zvýšená tendencia takto zakrivených častí sa narovnávať. ...
Tipy na ohýbanie reziva pomocou hydrotermálnej prípravy
- Veľmi starostlivo vyberte kvalitu obrobku na ohýbanie. Je lepšie nepoužívať materiál s prasklinami, uzlami (aj živými a zarastenými), sklonom vlákien. Ak na to neexistujú žiadne možnosti, nasmerujte diel v ohýbacom prípravku (stroj alebo šablóna) tak, aby chyby spadali do oblasti konkávneho polomeru a nie do oblasti napätia na vonkajšom polomere. Uprednostnite metódu ohýbania pomocou tyče.
- Pri výbere obrobku je nevyhnutné zabezpečiť zmenu veľkosti dielu po formovaní. Napríklad hrúbka ihličnatej tyče sa môže znížiť o 30 percent, ak sa vykoná ohýbanie lisovaním.
- Aj keď plánujete rozsiahle dokončovacie práce, nenechávajte príliš veľa materiálu. Čím tenší je obrobok, tým ľahšie sa ohýba bez toho, aby sa zlomil.
- Ak je množstvo práce malé, potom je lepšie nevyrezávať polotovary, ale vypichovať ich z klinov. Takže je možné vyhnúť sa rezaniu vlákien a v dôsledku toho manželstvu počas ohýbania.
- Na ohýbanie je žiaduce použiť rezivo s prirodzená vlhkosť. Ak sa používajú suché polotovary, mali by sa uprednostniť tie, ktoré neboli spracované sušiaca komora, a sušené pod baldachýnom - atmosferickým spôsobom.
- Po naparení pracujte s mäkčeným drevom veľmi rýchlo, pretože lignín začne tvrdnúť takmer okamžite, najmä v najzraniteľnejších vonkajších vrstvách masívneho dreva. Zvyčajne sa potrebujete zamerať na časový úsek od pol hodiny do 40 minút, takže nemá zmysel vyrábať veľké kamery, ak jednoducho nemáte čas nainštalovať všetok materiál, z ktorého sa vyrába šablóna.
- Umiestnite materiál do parnej komory tak, aby to boli plochy smerujúce k vonkajšiemu polomeru, ktorým prúdy pary neprekážajú.
- Aby sa ušetril čas, mnohí tesári sa zriekajú používania šablón svoriek. Namiesto toho na šablóny používajú kovové sponky a kliny alebo limitné stĺpiky.
- Majte na pamäti, že zakrivená tyč alebo koľajnica bude mať stále tendenciu sa narovnávať. A toto narovnanie nastáva vždy o pár percent. Preto, keď sa pri výrobe dielu vyžaduje vysoká presnosť, je potrebné vykonať testy a na základe získaných výsledkov opraviť tvar šablóny (zmenšiť polomer).
- Po vychladnutí časti vo forme necháme chvíľu postáť. Niektorí skúsení výrobcovia nábytku uprednostňujú expozíciu 5-7 dní. Pneumatika je spravidla po celý tento čas ponechaná pripevnená k dielu.
Napriek všetkej ich sile a sile, drevené detaily možno ľahko a jednoducho ohýbať, ak sú náhle počas procesu výstavby potrebné špeciálne a originálne oválne alebo okrúhle diely. Strom pri správne spracovanie je ľahké zmeniť jeho tvar a tento postup môžete vykonať sami bez toho, aby ste sa uchýlili k pomoci profesionálov.
Druhy práce
Existujú dva hlavné spôsoby, ako ohnúť strom do požadovaného tvaru, a jeden z nich je studený a druhý horúci. Ako už názov napovedá, metódy sa líšia iba použitím horúcich teplôt, z hľadiska účinnosti sú obe tieto metódy úplne rovnaké, len horúcim spôsobom oprava stromu je oveľa rýchlejšia. Pre každú metódu budete potrebovať lepidlo, pva alebo tapetu, v závislosti od toho, čo je po ruke, nemusíte kupovať nič špeciálne. A s pomocou kovové časti môžete vytvoriť akýsi lis alebo rám, ktorý bude držať stromček v požadovanom tvare. Aby sa lúč ohol, je potrebné ho namazať lepidlom, silne a opatrne, bez obáv, že strom z toho navlhne. V skutočnosti pod vplyvom roztoku lepidla všetka prebytočná vlhkosť opustí drevo a stane sa ešte odolnejším a silnejším, 
čo je mimoriadne dôležité. Trám je po natretí lepidlom potrebné zafixovať nástrojmi v požadovanom tvare a v prípade studeného pracovného procesu ho jednoducho nechať zafixovaný uschnúť. Ak sa rozhodnete pre horúce, drevo by malo byť pokryté bežným filmom, aby rýchlejšie schlo a všetka vlhkosť sa odparila.
Trvanlivosť
Bez ohľadu na zvolenú metódu sú obe účinné a fungujú rovnakým spôsobom. Lúč je úplne upevnený vo svojom nový formulár, a už sa nevráti k starému. Mokrý lúč z lepidla môžete čo najviac ohnúť, bez obáv, že sa zlomí. A ako výsledok získate originálny a krásny kus nábytku alebo detail na vytvorenie ešte atraktívnejšieho interiéru domu alebo jeho fasády. Trám ohnutý lepidlom nebude potrebné ani spracovať kvôli trvanlivosti, čo je mimoriadne výhodné. Vlhkosť nepresiakne cez roztok lepidla a hmyz nebude zasahovať do takého stromu, v ktorom bude oveľa viac lepidla. Preto je táto metóda najoptimálnejšia a najpraktickejšia, ak naliehavo potrebujete ohýbať drevený trám.
