Táto korózia veľkosti a intenzity je často významnejšia a nebezpečnejšia ako korózia kotlov počas ich prevádzky.
Pri ponechaní vody v systémoch môže v závislosti od jej teploty a prístupu vzduchu nastať široká škála prípadov parkovacej korózie. V prvom rade treba poznamenať extrémnu nežiaducu prítomnosť vody v potrubiach jednotiek, keď sú v rezerve.
Ak v systéme z jedného alebo druhého dôvodu zostane voda, môže dôjsť k silnej parkovacej korózii v pare a najmä vo vodnom priestore nádrže (hlavne pozdĺž vodorysky) pri teplote vody 60-70 ° C. Preto sa v praxi pomerne často pozoruje parkovacia korózia rôznej intenzity, napriek rovnakým režimom odstavenia systému a kvalite vody v nich obsiahnutej; zariadenia s výraznou tepelnou akumuláciou podliehajú silnejšej korózii ako zariadenia, ktoré majú rozmery pece a vykurovacej plochy, pretože kotlová voda v nich rýchlejšie ochladzuje; jeho teplota klesne pod 60-70°C.
Pri teplote vody nad 85–90 °C (napríklad pri krátkodobých odstávkach zariadenia) sa celková korózia znižuje a korózia kovu v parnom priestore, pri ktorej je v tomto prípade pozorovaná zvýšená kondenzácia pár , môže prekročiť koróziu kovu vodného priestoru. Parkovacia korózia v parnom priestore je vo všetkých prípadoch rovnomernejšia ako vo vodnom priestore kotla.
Rozvoj parkovacej korózie značne uľahčuje kal, ktorý sa hromadí na povrchoch kotla, ktorý zvyčajne zadržiava vlhkosť. V tomto ohľade sa často nachádzajú významné korózne otvory v agregátoch a potrubiach pozdĺž spodnej tvoriacej čiary a na ich koncoch, t. j. v oblastiach s najväčšou akumuláciou kalu.
Spôsoby konzervácie zariadení v zálohe
Na ochranu zariadenia možno použiť nasledujúce metódy:
a) sušenie - odstránenie vody a vlhkosti z kameniva;
b) ich naplnenie roztokmi hydroxidu sodného, fosforečnanu, kremičitanu, dusitanu sodného, hydrazínu;
c) naplnenie procesného systému dusíkom.
Spôsob ochrany by sa mal zvoliť v závislosti od povahy a trvania prestojov, ako aj od typu a konštrukčných vlastností zariadenia.
Odstávky zariadení možno rozdeliť do dvoch skupín podľa trvania: krátkodobé – nie viac ako 3 dni a dlhodobé – viac ako 3 dni.
Existujú dva typy krátkodobých prestojov:
a) plánované, spojené s odsunom do zálohy cez víkendy z dôvodu poklesu nákladu alebo odsunu do zálohy v noci;
b) nútené - z dôvodu poruchy potrubí alebo poškodenia iných komponentov zariadenia, ktorých odstránenie si nevyžaduje dlhšiu odstávku.
Podľa účelu možno dlhodobé prestoje rozdeliť do nasledujúcich skupín: a) uvedenie zariadenia do zálohy; b) aktuálne opravy; c) kapitálové opravy.
V prípade krátkodobej odstávky zariadenia je nutné použiť konzerváciu naplnením odvzdušnenou vodou za udržiavania pretlaku alebo plynovou (dusíkovou) metódou. Ak je potrebné núdzové odstavenie, potom jedinou prijateľnou metódou je konzervácia dusíkom.
Pri zaradení systému do zálohy alebo dlhodobej odstávke bez opravy je vhodné vykonať konzerváciu naplnením roztokom dusitanu alebo kremičitanu sodného. V týchto prípadoch možno použiť aj šetrenie dusíka, nutne prijatie opatrení na vytvorenie tesnosti systému, aby sa zabránilo nadmernej spotrebe plynu a neproduktívnej prevádzke dusíkárne, ako aj na vytvorenie bezpečných podmienok pre údržbu zariadení.
Konzervačné metódy vytváraním nadmerného tlaku, plnenie dusíkom je možné použiť bez ohľadu na konštrukčné vlastnosti vykurovacích plôch zariadenia.
Na zabránenie parkovacej korózii kovu pri veľkých a bežných opravách sú použiteľné iba konzervačné metódy, ktoré umožňujú vytvoriť na povrchu kovu ochranný film, ktorý si po vypustení konzervačného roztoku zachová svoje vlastnosti aspoň 1–2 mesiace, od vyprázdnenia a odtlakovania systému sú nevyhnutné. Trvanie ochranného filmu na kovovom povrchu po ošetrení dusitanom sodným môže dosiahnuť 3 mesiace.
Konzervačné metódy využívajúce vodu a roztoky činidiel sú prakticky neprijateľné na ochranu proti parkovacej korózii medziprehrievačov kotlov z dôvodu ťažkostí spojených s ich plnením a následným čistením.
Spôsoby konzervácie teplovodných a parných kotlov nízky tlak, ako aj ostatné zariadenia uzavretých technologických okruhov zásobovania teplom a vodou, sa v mnohých ohľadoch líšia od v súčasnosti používaných spôsobov zamedzenia parkovacej korózie na TPP. Nasleduje popis hlavných metód na zabránenie korózii v režime nečinnosti zariadení takýchto zariadení. obehové systémy podľa povahy ich práce.
Zjednodušené metódy konzervácie
Tieto metódy sú užitočné pre malé kotly. Spočíva v úplnom odstránení vody z kotlov a umiestnení sušiacich prostriedkov do nich: kalcinovaný chlorid vápenatý, nehasené vápno, silikagél v množstve 1-2 kg na 1 m 3 objemu.
Tento spôsob konzervácie je vhodný pre izbové teploty pod a nad nulou. V miestnostiach vykurovaných v zimný čas, možno realizovať jeden z kontaktných spôsobov konzervácie. Ide o naplnenie celého vnútorného objemu jednotky alkalickým roztokom (NaOH, Na 3 P0 4 atď.), ktorý zaisťuje úplnú stabilitu ochranného filmu na povrchu kovu aj pri nasýtení kvapaliny kyslíkom.
Obvykle používané roztoky s obsahom od 1,5-2 do 10 kg/m 3 NaOH alebo 5-20 kg/m 3 Na 3 P0 4 v závislosti od obsahu neutrálnych solí v zdrojovej vode. Menšie hodnoty sa vzťahujú na kondenzát, väčšie na vodu s obsahom neutrálnych solí do 3000 mg/l.
Korózii možno predchádzať aj pretlakovou metódou, pri ktorej sa tlak pary v odstavenom agregáte neustále udržiava na úrovni vyššej ako je atmosférický tlak a teplota vody zostáva nad 100 °C, čo bráni prístupu hlavného korozívneho činidla, kyslíka .
Dôležitou podmienkou účinnosti a hospodárnosti každého spôsobu ochrany je maximálna možná tesnosť parovodných armatúr, aby nedochádzalo k príliš rýchlemu poklesu tlaku, strate ochranného roztoku (alebo plynu) alebo vniknutiu vlhkosti. Okrem toho je v mnohých prípadoch užitočné predbežné čistenie povrchov od rôznych usadenín (soli, kal, vodný kameň).
Pri realizácii rôznych spôsobov ochrany proti parkovacej korózii treba mať na pamäti nasledovné.
1. Pri všetkých typoch konzervácie je potrebné predbežné odstránenie (premytie) nánosov ľahko rozpustných solí (pozri vyššie), aby sa predišlo zvýšenej parkovacej korózii v určitých oblastiach chránenej jednotky. Toto opatrenie je povinné vykonať počas konzervácie kontaktov, inak je možná intenzívna lokálna korózia.
2. Z podobných dôvodov je žiaduce pred dlhodobou konzerváciou odstrániť všetky druhy nerozpustných usadenín (kal, vodný kameň, oxidy železa).
3. Ak sú armatúry nespoľahlivé, je potrebné odpojiť záložné zariadenie od prevádzkových jednotiek pomocou zástrčiek.
Únik pary a vody je menej nebezpečný pri kontaktnej konzervácii, ale je neprijateľný pri suchých a plynových metódach ochrany.
Výber sušiacich činidiel je určený relatívnou dostupnosťou činidla a potrebou získať čo najvyšší špecifický obsah vlhkosti. Najlepším vysúšadlom je granulovaný chlorid vápenatý. Nehasené vápno je oveľa horšie ako chlorid vápenatý, a to nielen kvôli nižšej vlhkosti, ale aj kvôli rýchlej strate jeho aktivity. Vápno absorbuje nielen vlhkosť zo vzduchu, ale aj oxid uhličitý, v dôsledku čoho je pokryté vrstvou uhličitanu vápenatého, ktorý zabraňuje ďalšiemu nasávaniu vlhkosti.
2.1. vykurovacie plochy.
Najcharakteristickejšie poškodenia rúrok vykurovacích plôch sú: praskliny na povrchu sitových a kotlových rúr, korózna erózia vonkajších a vnútorných plôch rúr, praskliny, stenčenie stien rúr, praskliny a deštrukcia zvonov.
Dôvody vzniku trhlín, prasklín a fistúl: usadeniny solí v potrubiach kotlov, produkty korózie, zváracie záblesky, ktoré spomaľujú cirkuláciu a spôsobujú prehriatie kovu, vonkajšie mechanické poškodenie, porušenie vodo-chemického režimu.
Korózia vonkajšieho povrchu rúrok sa delí na nízkoteplotnú a vysokoteplotnú. Nízkoteplotná korózia sa vyskytuje na dúchadlách, keď sa v dôsledku nesprávnej prevádzky môže na vykurovacích plochách pokrytých sadzami vytvárať kondenzát. Pri spaľovaní sírneho vykurovacieho oleja môže v druhom stupni prehrievača prebiehať vysokoteplotná korózia.
Najčastejšia korózia vnútorného povrchu rúrok nastáva, keď korozívne plyny (kyslík, oxid uhličitý) alebo soli (chloridy a sírany) obsiahnuté v kotlovej vode interagujú s kovom rúr. Korózia vnútorného povrchu rúrok sa prejavuje tvorbou škvŕn, vredov, škrupín a prasklín.
Ku korózii vnútorného povrchu rúr patrí aj: kyslíková parkovacia korózia, podkalová alkalická korózia kotlových a sitových rúrok, korózna únava, ktorá sa prejavuje prasklinami v kotlových a sitových rúrach.
Poškodenie potrubia v dôsledku tečenia je charakterizované zväčšením priemeru a tvorbou pozdĺžnych trhlín. Deformácie v miestach ohybov rúr a zvarových spojov môžu mať rôzne smery.
K vyhoreniu a tvorbe vodného kameňa v potrubiach dochádza v dôsledku ich prehriatia na teploty presahujúce vypočítanú hodnotu.
Hlavnými typmi poškodenia zvarov vyrobených ručným oblúkovým zváraním sú fistuly, ktoré sa vyskytujú v dôsledku nedostatočnej penetrácie, troskových inklúzií, plynových pórov a netavenia pozdĺž okrajov rúr.
Hlavné chyby a poškodenia povrchu prehrievača sú: korózia a tvorba vodného kameňa na vonkajšom a vnútornom povrchu potrubia, praskliny, riziká a delaminácia kovového potrubia, fistuly a praskliny potrubia, chyby vo zvaroch potrubia, zvyšková deformácia v dôsledku dotvarovania.
Poškodenie kútových zvarov zvitkov a tvaroviek hlavíc, ktoré spôsobuje porušenie technológie zvárania, má formu prstencových trhlín pozdĺž tavnej línie zo strany zvitku alebo tvaroviek.
Typické poruchy, ktoré sa vyskytujú pri prevádzke povrchového chladiča kotla DE-25-24-380GM, sú: vnútorná a vonkajšia korózia rúrok, praskliny a fistuly vo zvaroch
švy a ohyby rúr, škrupiny, ktoré sa môžu vyskytnúť pri opravách, riziká na zrkadlách prírub, netesnosť prírubových spojov v dôsledku nesúosovosti prírub. Pri hydraulickom testovaní kotla môžete
určiť iba prítomnosť netesností v chladiči prehriatej pary. Na identifikáciu skrytých chýb by sa mala vykonať individuálna hydraulická skúška chladiča prehriatej pary.
2.2. Kotlové bubny.
Typické poškodenia kotlových bubnov sú: praskliny-trhliny na vnútornom a vonkajšom povrchu plášťa a dna, praskliny-trhliny okolo otvory pre potrubia na vnútornom povrchu bubnov a na valcovom povrchu otvorov rúr, medzikryštalická korózia plášťov a dna, korózna separácia povrchov plášťov a dna, oválnosť bubna, oddulíny (vydutiny) na povrchoch plášťov. bubny smerujúce k peci, spôsobené teplotným účinkom horáka v prípadoch zničenia (alebo straty) jednotlivých dielov obloženia.
2.3. Kovové konštrukcie a obloženie kotla.
V závislosti od kvality preventívnej práce, ako aj od režimov a období prevádzky kotla môžu mať jeho kovové konštrukcie nasledujúce chyby a poškodenia: zlomy a ohyby stojanov a spojov, praskliny, poškodenie kovového povrchu koróziou.
V dôsledku dlhodobého vystavenia teplotám, praskaniu a narušeniu celistvosti tvarovanej tehly, upevnenej na čapoch k hornému bubnu zo strany pece, ako aj prasklín v murive pozdĺž spodného bubna a ohniska pece. pec, konať.
Časté je najmä zničenie tehlového ostenia horáka a porušenie geometrických rozmerov v dôsledku tavenia tehly.
3. Kontrola stavu článkov kotla.
Kontrola stavu článkov kotla privezeného na opravu sa vykonáva na základe výsledkov hydraulickej skúšky, vonkajšej a vnútornej kontroly, ako aj iných druhov kontroly vykonaných v rozsahu a v súlade s program odbornej expertízy kotla (časť „Program expertízy kotlov“).
3.1. Kontrola vykurovacích plôch.
Kontrola vonkajších povrchov rúrkových prvkov by sa mala vykonávať obzvlášť starostlivo v miestach, kde potrubia prechádzajú výstelkou, plášťom, v oblastiach maximálneho tepelného namáhania - v oblasti horákov, poklopov, šachiet, ako aj v miesta, kde sú ohýbané sitové rúry a zvary.
Aby sa predišlo haváriám spojeným s stenčovaním stien rúr v dôsledku sírovej a parkovacej korózie, je potrebné počas ročných technických skúšok vykonávaných správou podniku kontrolovať potrubia vykurovacích plôch kotlov, ktoré sú v prevádzke dlhšie. ako dva roky.
Kontrola sa vykonáva vonkajšou kontrolou s poklepaním predtým očistených vonkajších plôch rúr kladivom s hmotnosťou nie väčšou ako 0,5 kg a meraním hrúbky stien rúr. V tomto prípade je potrebné zvoliť úseky rúr, ktoré prešli najväčším opotrebovaním a koróziou (horizontálne úseky, úseky s nánosmi sadzí a pokryté nánosmi koksu).
Hrúbka steny potrubia sa meria pomocou ultrazvukových hrúbkomerov. Je možné rezať úseky rúr na dvoch alebo troch rúrach sít pecí a rúrok konvekčného lúča umiestneného na vstupe a výstupe plynov do neho. Zostávajúca hrúbka stien potrubia musí byť aspoň vypočítaná podľa pevnostného výpočtu (priloženého k Pasportu kotla), s prihliadnutím na toleranciu na koróziu po dobu ďalšej prevádzky do ďalšieho prieskumu a zvýšenie okraj 0,5 mm.
Vypočítaná hrúbka steny sita a rúrok kotla pre pracovný tlak 1,3 MPa (13 kgf / cm2) je 0,8 mm, pre 2,3 MPa (23 kgf / cm2) - 1,1 mm. Prídavok na koróziu sa akceptuje na základe výsledkov meraní a s prihliadnutím na trvanie prevádzky medzi prieskumami.
V podnikoch, kde v dôsledku dlhodobej prevádzky nebolo pozorované intenzívne opotrebovanie rúrok vykurovacích plôch, je možné vykonávať kontrolu hrúbky stien rúr počas veľkých opráv, najmenej však raz za 4 roky.
Zberač, prehrievač a zadné sklo podliehajú vnútornej kontrole. Povinné otvorenie a kontrola by sa mali podrobiť poklopom horného zberača zadného skla.
Vonkajší priemer rúrok sa musí merať v zóne maximálnych teplôt. Na meranie použite špeciálne šablóny (sponky) alebo posuvné meradlá. Na povrchu potrubia sú povolené priehlbiny s hladkými prechodmi s hĺbkou nie väčšou ako 4 mm, ak nepresahujú hrúbku steny za hranice mínusových odchýlok.
Prípustný rozdiel v hrúbke steny rúr - 10%.
Výsledky kontroly a meraní sa zaznamenávajú do denníka opráv.
3.2. Kontrola bubna.
Pred identifikáciou oblastí bubna poškodených koróziou je potrebné pred vnútorným čistením skontrolovať povrch, aby sa určila intenzita korózie a zmerala sa hĺbka korózie kovu.
Rovnomerná korózia sa meria pozdĺž hrúbky steny, do ktorej je na tento účel vyvŕtaný otvor s priemerom 8 mm. Po premeraní nainštalujte do otvoru zátku a privarte ju na oboch stranách alebo v extrémnych prípadoch iba z vnútornej strany bubna. Meranie je možné vykonať aj ultrazvukovým hrúbkomerom.
Hlavná korózia a jamková korózia by sa mali merať z odtlačkov. Za týmto účelom očistite poškodenú oblasť kovového povrchu od usadenín a jemne namažte technickou vazelínou. Najpresnejší odtlačok sa získa, ak sa poškodené miesto nachádza na vodorovnom povrchu a v tomto prípade je možné ho vyplniť roztaveným kovom s nízkou teplotou topenia. Vytvrdený kov tvorí presný odliatok poškodeného povrchu.
Na získanie výtlačkov použite tretnik, babbitt, cín a ak je to možné, použite sadru.
Dojmy poškodenia umiestnené na vertikálnych stropných plochách sa získavajú pomocou vosku a plastelínu.
Kontrola otvorov potrubia, bubnov sa vykonáva v nasledujúcom poradí.
Po odstránení rozšírených rúrok skontrolujte priemer otvorov pomocou šablóny. Ak šablóna vstupuje do otvoru až po dorazovú lištu, znamená to, že priemer otvoru sa zväčšil nad normu. Meranie presnej hodnoty priemeru sa vykonáva posuvným meradlom a je zaznamenané v denníku opravy.
Pri kontrole zváraných švov bubnov je potrebné skontrolovať základný kov susediaci s nimi na šírku 20-25 mm na oboch stranách švu.
Oválnosť bubna sa meria najmenej každých 500 mm po dĺžke bubna, v pochybných prípadoch aj častejšie.
Meranie priehybu bubna sa vykonáva natiahnutím struny po povrchu bubna a meraním medzier po dĺžke struny.
Kontrola povrchu bubna, otvorov rúr a zvarových spojov sa vykonáva vonkajšou kontrolou, metódami, magnetickou detekciou častíc, farbou a ultrazvukom.
Hrbolčeky a priehlbiny mimo zóny švíkov a dier sú povolené (nevyžadujú narovnávanie), za predpokladu, že ich výška (vychýlenie) ako percento najmenšej veľkosti ich základne nepresiahne:
smerom k atmosférickému tlaku (vydutiny) - 2%;
v smere tlaku pary (preliačiny) - 5%.
Prípustné zníženie hrúbky spodnej steny - 15%.
Prípustné zvýšenie priemeru otvorov pre rúry (na zváranie) - 10%.
Množstvo kotolní používa na napájanie vykurovacích sietí riečnu a vodovodnú vodu s nízkou hodnotou pH a nízkou tvrdosťou. Dodatočná úprava riečnej vody na vodnom zdroji zvyčajne vedie k zníženiu pH, zníženiu alkality a zvýšeniu obsahu korozívneho oxidu uhličitého. Vzhľad agresívneho oxidu uhličitého je možný aj v schémach pripojenia používaných pre veľké systémy zásobovania teplom s priamym odberom teplej vody (2000 h 3000 t / h). Zmäkčovanie vody podľa Na-kationizačnej schémy zvyšuje jej agresivitu v dôsledku odstránenia prirodzených inhibítorov korózie – solí tvrdosti.
So zle zavedeným odvzdušňovaním vody a možným zvýšením koncentrácie kyslíka a oxidu uhličitého v dôsledku nedostatku prídavných látok ochranné opatrenia Tepelné energetické zariadenia KVET podliehajú vnútornej korózii v systémoch zásobovania teplom.
Pri skúmaní doplňovacieho potrubia jednej z CHPP v Leningrade boli získané nasledujúce údaje o rýchlosti korózie, g/(m2 4):
Miesto inštalácie indikátorov korózie
V potrubí doplňovacej vody za ohrievačmi vykurovacej siete pred odvzdušňovačmi sa vytvorili rúry hrúbky 7 mm, stenčené za rok prevádzky miestami až 1 mm v niektorých oblastiach cez otvory.
Príčiny jamkovej korózie potrubí teplovodných kotlov sú nasledovné:
nedostatočné odstraňovanie kyslíka z prídavnej vody;
nízka hodnota pH v dôsledku prítomnosti agresívneho oxidu uhličitého
(do 10h15 mg/l);
hromadenie produktov kyslíkovej korózie železa (Fe2O3;) na teplovýmenných plochách.
Prevádzka zariadení na sieťovú vodu s koncentráciou železa vyššou ako 600 μg / l zvyčajne vedie k tomu, že počas niekoľkých tisíc hodín prevádzky teplovodných kotlov dochádza k intenzívnemu (nad 1 000 g / m2) unášaniu usadenín oxidu železa. na ich vykurovacích plochách. Súčasne sú zaznamenané časté netesnosti v potrubiach konvekčnej časti. V zložení ložísk obsah oxidov železa zvyčajne dosahuje 80–90%.
Pre prevádzku teplovodných kotlov sú obzvlášť dôležité obdobia nábehu. Počas počiatočného obdobia prevádzky jedna CHPP nezabezpečovala odstraňovanie kyslíka podľa noriem stanovených PTE. Obsah kyslíka v prídavnej vode prekročil tieto normy 10-krát.
Koncentrácia železa v prídavnej vode dosiahla 1000 µg/l a vo vratnej vode vykurovacieho systému - 3500 µg/l. Po prvom roku prevádzky boli zo sieťových vodovodov urobené odrezky, pričom sa ukázalo, že znečistenie ich povrchu splodinami korózie bolo viac ako 2000 g/m2.
Je potrebné poznamenať, že na tejto KVET boli pred uvedením kotla do prevádzky chemické čistenie vnútorných plôch sitových rúrok a rúrok konvekčného zväzku. V čase vyrezania vzoriek stenovej rúrky mal kotol v prevádzke 5300 hodín.Vzorka stenovej rúrky mala nerovnomernú vrstvu čierno-hnedých usadenín oxidu železa pevne viazaného na kov; výška tuberkulóz 10x12 mm; špecifické znečistenie 2303 g/m2.
Zloženie vkladu, %
Povrch kovu pod vrstvou usadenín bol ovplyvnený vredmi hlbokými až 1 mm. Rúrky konvekčného zväzku boli zvnútra vyplnené nánosmi typu oxid železa čiernohnedej farby s výškou tuberkul do 3x4 mm. Povrch kovu pod nánosmi je pokrytý jamkami rôznych veľkostí s hĺbkou 0,3x1,2 a priemerom 0,35x0,5 mm. Oddelené rúrky mali priechodné otvory (fistuly).
Keď sú teplovodné kotly inštalované v starých systémoch diaľkového vykurovania, v ktorých sa nahromadilo značné množstvo oxidov železa, vyskytli sa prípady usadenín týchto oxidov vo vyhrievaných potrubiach kotla. Pred zapnutím kotlov je potrebné celý systém dôkladne prepláchnuť.
Viacerí výskumníci uznávajú dôležitú úlohu pri výskyte podkalovej korózie procesu hrdzavenia rúrok kotlov na ohrev vody počas ich odstávky, keď sa neprijmú vhodné opatrenia na zabránenie parkovacej korózie. Centrá korózie vznikajúce pod vplyvom atmosférický vzduch na mokrých povrchoch kotlov, naďalej fungovať počas prevádzky kotlov.
n1.doc
3.4. Korózia prvkov parného generátora3.4.1. Korózia parného potrubiaabubny parného generátora
počas ich prevádzky
Korózne poškodenie kovov parogenerátorov je spôsobené pôsobením jedného alebo viacerých faktorov: nadmerné tepelné namáhanie vykurovacej plochy, spomalená cirkulácia vody, stagnácia pary, namáhaný kov, usadzovanie nečistôt a ďalšie faktory, ktoré bránia bežnému umývaniu a chladeniu vykurovacej plochy.
Pri absencii týchto faktorov sa normálny magnetitový film ľahko vytvorí a udrží sa vo vode s neutrálnou alebo mierne alkalickou reakciou prostredia, ktoré neobsahuje rozpustený kyslík. Na druhej strane v prítomnosti O 2 môžu byť vstupné časti ekonomizérov vody, bubny a zvody cirkulačných okruhov vystavené kyslíkovej korózii. Negatívne sú najmä nízke rýchlosti pohybu vody (v ekonomizéroch vody, keďže v tomto prípade sa bublinky uvoľneného vzduchu zdržiavajú v miestach nerovností vnútorného povrchu rúr a spôsobujú intenzívnu lokálnu kyslíkovú koróziu. Korózia uhlíkovej ocele v vodné prostredie počas vysoké teploty zahŕňa dve fázy: počiatočnú elektrochemickú a konečnú chemickú. Podľa tohto korózneho mechanizmu železnaté ióny difundujú cez oxidový film na povrch jeho kontaktu s vodou, reagujú s hydroxylom alebo vodou za vzniku hydrátu oxidu železnatého, ktorý sa potom podľa reakcie rozkladá na magnetit a vodík:
| . | (2.4) |
Elektróny prechádzajúce spolu s iónmi železa cez oxidový film sú asimilované iónmi vodíka s uvoľňovaním H2. Postupom času sa hrúbka oxidového filmu zväčšuje a difúzia cez neho sa stáva ťažšou. V dôsledku toho sa rýchlosť korózie s časom znižuje.
dusitanová korózia. V prítomnosti dusitanu sodného v napájacej vode sa pozoruje korózia kovu parného generátora, ktorá je vzhľadom veľmi podobná kyslíkovej korózii. Na rozdiel od nej však korózia dusitanov nepostihuje vstupné časti zvodičov, ale vnútorný povrch tepelne namáhaných stúpacích rúrok a spôsobuje tvorbu hlbších jám s priemerom 15–20 mm.
Dusitany urýchľujú katódový proces, a tým koróziu kovu parogenerátora. Priebeh procesu pri korózii dusitanmi možno opísať nasledujúcou reakciou:
| . | (2.5) |
Galvanická korózia kovu parného generátora. Zdrojom galvanickej korózie rúr na výrobu pary môže byť meď, ktorá sa dostáva do parogenerátorov v prípadoch, keď napájacia voda obsahujúca zvýšené množstvo amoniaku, kyslíka a voľného oxidu uhličitého agresívne pôsobí na mosadz a medené rúrky regeneračné ohrievače. Treba si uvedomiť, že galvanickú koróziu môže spôsobiť iba kovová meď nanesená na stenách generátora pary. Pri udržiavaní hodnoty pH napájacej vody nad 7,6 sa meď dostáva do parogenerátorov vo forme oxidov alebo komplexných zlúčenín, ktoré nemajú korozívne vlastnosti a usadzujú sa na výhrevných plochách vo forme kalu. Ióny medi prítomné v napájacej vode s nízkou hodnotou pH, padajúce v alkalickom prostredí ďalej do generátora pary, sa tiež ukladajú vo forme kalových oxidov medi. Pôsobením vodíka uvoľňovaného v parogenerátoroch alebo nadbytku siričitanu sodného sa však oxidy medi môžu úplne zredukovať na kovovú meď, ktorá usadzovaním na vykurovacích plochách vedie k elektrochemickej korózii kovu kotla.
Podkalová (škrupinová) korózia. Podkalová korózia vzniká v stojatých zónach cirkulačného okruhu parogenerátora pod vrstvou kalu, ktorý pozostáva z produktov korózie kovov a fosfátovej úpravy kotlovej vody. Ak sa tieto usadeniny sústreďujú vo vykurovaných priestoroch, tak pod nimi dochádza k intenzívnemu vyparovaniu, čím sa zvyšuje salinita a zásaditosť kotlovej vody na nebezpečné hodnoty.
Podsuspenzná korózia sa šíri vo forme veľkých jamiek s priemerom 50–60 mm na vnútornej strane parných rúrok smerom k horáku pece. Vo vnútri jamiek sa pozoruje relatívne rovnomerný pokles hrúbky steny potrubia, čo často vedie k tvorbe fistúl. Na vredoch sa nachádza hustá vrstva oxidov železa vo forme škrupín. Opísaná deštrukcia kovu dostala v literatúre názov "škrupinová" korózia. Korózia pod kalom spôsobená oxidmi železitého železa a dvojmocnej medi je príkladom kombinovanej deštrukcie kovov; prvý stupeň tohto procesu je čisto elektrochemický a druhý je chemický, v dôsledku pôsobenia vody a vodnej pary na prehriate úseky kovu pod vrstvou kalu. Najúčinnejším prostriedkom boja proti „škrupinovej“ korózii parogenerátorov je zabránenie vzniku korózie napájacieho vodného traktu a odstraňovanie oxidov železa a medi z neho napájacou vodou.
alkalická korózia. Je známe, že vrstvenie zmesi pary a vody, ktoré prebieha v horizontálnych alebo mierne naklonených parotvorných rúrach, je sprevádzané tvorbou parných vakov, prehrievaním kovu a hlbokým vyparovaním vodného filmu kotla. Vysoko koncentrovaný film vznikajúci pri odparovaní kotlovej vody obsahuje v roztoku značné množstvo alkálií. Hydroxid sodný, ktorý je v kotlovej vode prítomný v nízkych koncentráciách, chráni kov pred koróziou, no stáva sa veľmi nebezpečným koróznym faktorom, ak sa na niektorej časti povrchu parogenerátora vytvoria podmienky na hlboké odparovanie kotlovej vody s tvorbou zvýšenej koncentrácie NaOH.
Koncentrácia hydroxidu sodného v odparenom filme kotlovej vody závisí od:
A) o stupni prehriatia steny parogenerátora v porovnaní s bodom varu pri danom tlaku v parogenerátore, t.j. hodnoty?t s ;
B) pomery koncentrácie lúhu sodného a sodných solí obsiahnutých v cirkulujúcej vode, ktoré majú schopnosť výrazne zvýšiť bod varu vody pri danom tlaku.
Ak koncentrácia chloridov v kotlovej vode výrazne prevyšuje koncentráciu NaOH v ekvivalentnom pomere, potom predtým, ako tento dosiahne nebezpečné hodnoty vo filme na odparovanie, obsah chloridov v ňom vzrastie natoľko, že bod varu roztoku prekročí teplota prehriatej steny potrubia a ďalšie vyparovanie vody sa zastaví. Ak kotlová voda obsahuje prevažne lúh sodný, tak na hodnote
Ats = 30 °C dosiahne 35 %. Medzitým sa experimentálne zistilo, že už 5-10% roztoky hydroxidu sodného pri teplote kotlovej vody nad 200 °C sú schopné intenzívne korodovať kov vyhrievaných plôch a zvarov za vzniku uvoľneného magnetického oxidu železitého a súčasného uvoľňovania vodík. Alkalická korózia má selektívny charakter, pohybuje sa hlboko do kovu hlavne pozdĺž perlitových zŕn a vytvára sieť medzikryštalických trhlín. Koncentrovaný roztok hydroxidu sodného je tiež schopný pri vysokých teplotách rozpúšťať ochrannú vrstvu oxidov železa za vzniku feritu sodného NaFeO 2, ktorý sa hydrolyzuje na alkálie:
| | (2.6) |
| | (2.7) |
Vzhľadom na to, že sa pri tomto kruhovom procese nespotrebúva alkálie, vzniká možnosť kontinuálneho korózneho procesu. Čím vyššia je teplota kotlovej vody a koncentrácia lúhu sodného, tým intenzívnejší je proces alkalickej korózie. Zistilo sa, že koncentrované roztoky hydroxidu sodného nielen ničia ochranný magnetitový film, ale tiež bránia jeho obnove po poškodení.
Zdrojom alkalickej korózie parogenerátorov môžu byť aj kalové usadeniny, ktoré prispievajú k hlbokému vyparovaniu kotlovej vody za vzniku vysoko koncentrovaného korozívneho alkalického roztoku. Zníženie relatívneho podielu alkálií na celkovom obsahu solí kotlovej vody a vytvorenie prevládajúceho obsahu v poslednej z takých solí, ako sú chloridy, môže dramaticky oslabiť alkalickú koróziu kotlového kovu. Eliminácia alkalickej korózie je dosiahnutá aj zabezpečením čistoty vykurovacej plochy a intenzívnou cirkuláciou vo všetkých častiach parogenerátora, ktorá zabraňuje hlbokému odparovaniu vody.
medzikryštalická korózia. Medzikryštalická korózia vzniká v dôsledku interakcie kotlového kovu s alkalickou kotlovou vodou. Charakteristickým znakom medzikryštálových trhlín je, že vznikajú v miestach najväčšieho namáhania kovu. Mechanické napätia tvoria vnútorné napätia vznikajúce pri výrobe a inštalácii bubnových parogenerátorov, ako aj dodatočné napätia vznikajúce počas prevádzky. Vznik medzikryštalických prstencových trhlín na rúrach je uľahčený dodatočným statickým mechanickým namáhaním. Vyskytujú sa v potrubných okruhoch a v bubnoch parogenerátora s nedostatočnou kompenzáciou tepelného predĺženia, ako aj v dôsledku nerovnomerného ohrevu alebo chladenia jednotlivých sekcií telesa bubna alebo kolektora.
Medzikryštalická korózia prebieha s určitým zrýchlením: v počiatočnom období dochádza k deštrukcii kovu veľmi pomaly a bez deformácie a potom sa jej rýchlosť v priebehu času prudko zvyšuje a môže nadobudnúť katastrofické rozmery. Medzikryštálovú koróziu kotlového kovu treba brať do úvahy predovšetkým ako špeciálny prípad elektrochemická korózia vyskytujúca sa pozdĺž hraníc zŕn namáhaného kovu v kontakte s alkalickým koncentrátom kotlovej vody. Vzhľad korozívnych mikrogalvanických článkov je spôsobený rozdielom potenciálov medzi telesami kryštalitov, ktoré fungujú ako katódy. Úlohu anód zohrávajú boriace sa okraje zŕn, ktorých potenciál je v dôsledku mechanického namáhania kovu v tomto mieste značne znížený.
Spolu s elektrochemickými procesmi zohráva významnú úlohu vo vývoji medzikryštalickej korózie atómový vodík, produkt výboja
H + -ióny na katóde korozívnych prvkov; ľahko difunduje do hrúbky ocele, ničí karbidy a vytvára veľké vnútorné napätia v kove kotla v dôsledku výskytu metánu v ňom, čo vedie k tvorbe jemných medzikryštalických trhlín (vodíkové praskanie). Okrem toho pri reakcii vodíka s oceľovými inklúziami vznikajú rôzne plynné produkty, ktoré následne spôsobujú dodatočné lomové sily a prispievajú k uvoľneniu štruktúry, prehĺbeniu, expanzii a rozvetveniu trhlín.
Hlavným spôsobom, ako zabrániť vodíkovej korózii kotlového kovu, je eliminovať akékoľvek korózne procesy, ktoré vedú k tvorbe atómového vodíka. Dosahuje sa to znížením usadzovania oxidov železa a medi v parogenerátore, chemickým čistením kotlov, zlepšením cirkulácie vody a znížením lokálnej zvýšenej tepelnej záťaže vykurovacej plochy.
Zistilo sa, že k medzikryštalickej korózii kotlového kovu v spojoch prvkov parogenerátora dochádza len za prítomnosti súčasných lokálnych ťahových napätí blízkych alebo prekračujúcich medzu klzu a pri koncentrácii NaOH v kotlovej vode, ktorá sa hromadí v netesnostiach spoje článkov kotla, presahujúce 5–6 %. Pre rozvoj medzikryštalickej deštrukcie kotlového kovu nie je podstatná absolútna hodnota alkality, ale podiel hydroxidu sodného na celkovom zložení solí kotlovej vody. Experimentálne sa zistilo, že ak tento podiel, t.j. relatívna koncentrácia hydroxidu sodného v kotlovej vode, je menší ako 10-15% z celkového množstva minerálnych rozpustných látok, potom takáto voda spravidla nie je agresívna.
Parná korózia. V miestach s chybnou cirkuláciou, kde para stagnuje a nie je okamžite vypustená do bubna, sú steny rúrok pod parnými vreckami vystavené silnému lokálnemu prehrievaniu. To vedie k chemickej korózii kovu rúrok na výrobu pary prehriatych na 450 °C a viac pôsobením vysoko prehriatej pary. Proces korózie uhlíkovej ocele vo vysoko prehriatej vodnej pare (pri teplote 450 - 470 ° C) sa redukuje na tvorbu Fe 3 O 4 a plynného vodíka:
| | (2.8.) |
Z toho vyplýva, že kritériom intenzity parovodnej korózie kovu kotla je zvýšenie obsahu voľného vodíka v nasýtenej pare. Parovodná korózia parotvorných rúr sa spravidla pozoruje v zónach prudkého kolísania teploty steny, kde dochádza k tepelným zmenám, ktoré spôsobujú deštrukciu ochranného oxidového filmu. To vytvára možnosť priameho kontaktu prehriateho rúrkového kovu s vodou alebo vodnou parou a chemickej interakcie medzi nimi.
Únava z korózie. V bubnoch parogenerátorov a potrubí kotlov v prípade, že na kov súčasne s korozívnym médiom pôsobia tepelné napätia, ktoré sú premenlivého znamienka a veľkosti, vznikajú korózne únavové trhliny prenikajúce hlboko do ocele, ktoré môžu byť transkryštalické. , intergranulárne alebo zmiešané. Prasknutiu kotlového kovu spravidla predchádza deštrukcia ochranného oxidového filmu, čo vedie k značnej elektrochemickej nehomogenite a v dôsledku toho k rozvoju lokálnej korózie.
V bubnoch parného generátora vznikajú trhliny spôsobené koróznou únavou pri striedavom ohreve a ochladzovaní kovu v malých oblastiach na spojoch potrubí (napájacia voda, periodické fúkanie, vstup fosforečnanového roztoku) a stĺpov indikujúcich vodu s telom bubna. Vo všetkých týchto spojeniach sa kov bubna ochladzuje, ak je teplota napájacej vody prúdiacej potrubím nižšia ako teplota nasýtenia pri tlaku v parogenerátore. Lokálne chladenie steny bubna s ich následným ohrevom horúcou kotlovou vodou (v momentoch výpadku prúdu) je vždy spojené s výskytom vysokých vnútorných napätí v kove.
Korózne praskanie ocele sa výrazne zvyšuje v podmienkach striedavého zmáčania a vysychania povrchu, ako aj v prípadoch, keď má pohyb parovodnej zmesi cez potrubie pulzujúci charakter, t.j. rýchlosť zmesi pary a vody. a jej obsah pár sa často a prudko mení, ako aj akousi stratifikáciou zmesi pary a vody na samostatné „zátky“ pary a vody, sledovanie priateľa po druhom.
3.4.2. Korózia prehrievača
Rýchlosť korózie pary a vody je určená najmä teplotou pary a zložením kovu, ktorý je s ňou v kontakte. Významný význam pri jeho vývoji majú aj hodnoty prestupu tepla a kolísanie teploty pri prevádzke prehrievača, v dôsledku čoho možno pozorovať deštrukciu ochranných oxidových filmov. V prostredí prehriatej pary s teplotou nad
575 °C FeO (Wustite) sa tvorí na povrchu ocele v dôsledku korózie vodnou parou:
Zistilo sa, že rúry vyrobené z obyčajnej nízkouhlíkovej ocele, ktoré sú dlhodobo vystavené vysoko prehriatej pare, sa rovnomerne ničia pri súčasnej degenerácii kovovej štruktúry a vytváraní hustej vrstvy vodného kameňa. V parných generátoroch s ultravysokým a nadkritickým tlakom pri teplote prehriatia pary 550 °C a vyššej sú tepelne najviac namáhané prvky prehrievača (výstupné sekcie) zvyčajne vyrobené zo žiaruvzdorných austenitických nehrdzavejúcich ocelí (chróm-nikel, chróm-molybdén , atď.). Tieto ocele sú pri kombinovanom pôsobení ťahového napätia a korozívneho prostredia náchylné na praskanie. Väčšina prevádzkových poškodení prehrievačov, charakterizovaných koróznym praskaním prvkov vyrobených z austenitických ocelí, je spôsobená prítomnosťou chloridov a hydroxidu sodného v pare. Boj proti koróznemu praskaniu dielov vyrobených z austenitických ocelí sa uskutočňuje najmä udržiavaním bezpečného vodného režimu parogenerátorov.
3.4.3. Parkovacia korózia parogenerátorov
Pri odstávkach parogenerátorov alebo iných zariadení poháňaných parou v studenej alebo horúcej pohotovosti alebo pri opravách vzniká na povrchu kovu pôsobením vzdušného kyslíka alebo vlhkosti takzvaná parkovacia korózia. Z tohto dôvodu vedú prestoje zariadení bez adekvátnych opatrení na ochranu proti korózii často k vážnym škodám, najmä v parogenerátoroch. Parné prehrievače a parogeneračné potrubia prechodových zón prietokových parogenerátorov veľmi trpia parkovacou koróziou. Jednou z príčin parkovacej korózie vnútorného povrchu parogenerátorov je ich plnenie vodou nasýtenou kyslíkom počas odstávky. V tomto prípade je kov na rozhraní voda-vzduch obzvlášť náchylný na koróziu. Ak je parogenerátor ponechaný na opravu úplne vyčerpaný, potom na jeho vnútornom povrchu vždy zostáva film vlhkosti so súčasným prístupom kyslíka, ktorý ľahko difunduje cez tento film a spôsobuje aktívnu elektrochemická korózia kov. Tenký film vlhkosti zostáva pomerne dlhý čas, pretože atmosféra vo vnútri parogenerátora je nasýtená vodnou parou, najmä ak sa para dostane cez netesnosti v armatúrach paralelne pracujúcich parogenerátorov. Ak sú vo vode plniacej rezervný generátor pary prítomné chloridy, vedie to k zvýšeniu rýchlosti rovnomernej korózie kovu a ak obsahuje malé množstvo alkálií (menej ako 100 mg / dm 3 NaOH) a kyslíka. , to prispieva k rozvoju bodovej korózie.
Rozvoj parkovacej korózie napomáha aj kal, ktorý sa hromadí v parogenerátore, ktorý zvyčajne zadržiava vlhkosť. Z tohto dôvodu sa v bubnoch často nachádzajú výrazné korózne škrupiny pozdĺž spodnej tvoriacej čiary na ich koncoch, t.j. v oblastiach s najväčšou akumuláciou kalu. Obzvlášť náchylné na koróziu sú oblasti vnútorného povrchu parogenerátorov, ktoré sú pokryté vo vode rozpustnými nánosmi solí, ako sú špirály prehrievačov a prechodová zóna v prietokových parogenerátoroch. Počas odstávok parogenerátorov tieto usadeniny absorbujú vzdušnú vlhkosť a šíria sa za vzniku vysoko koncentrovaného roztoku sodných solí na povrchu kovu, ktorý má vysokú elektrickú vodivosť. Pri voľnom prístupe vzduchu prebieha proces korózie pod nánosmi soli veľmi intenzívne. Je veľmi dôležité, že parkovacia korózia podporuje proces korózie kotlového kovu počas prevádzky parogenerátora. Táto okolnosť by sa mala považovať za hlavné nebezpečenstvo parkovacej korózie. Vzniknutá hrdza, pozostávajúca z vysokomocných oxidov železa Fe(OH) 3, plní pri prevádzke parogenerátora úlohu depolarizátora koróznych mikro- a makrogalvanických párov, čo vedie k zosilneniu korózie kovov pri prevádzke parogenerátora. jednotka. V konečnom dôsledku hromadenie hrdze na povrchu kovu kotla vedie ku korózii spodného kalu. Navyše pri následnej odstávke jednotky získa redukovaná hrdza opäť schopnosť spôsobovať koróziu v dôsledku absorpcie kyslíka zo vzduchu. Tieto procesy sa cyklicky opakujú so striedaním odstávok a prevádzky parogenerátorov.
Parné generátory sú chránené pred parkovacou koróziou počas obdobia odstávky v zálohe a počas opravy pomocou rôznych konzervačných metód.
3.5. Korózia parnej turbíny
Kov v dráhe prúdenia turbín môže počas prevádzky podliehať korózii v zóne kondenzácie pary, najmä ak obsahuje kyselinu uhličitú, praskaniu v dôsledku prítomnosti korozívnych činidiel v pare a parkovacej korózii, keď sú turbíny v rezerve alebo v oprave. . Prietoková časť turbíny je obzvlášť vystavená parkovacej korózii v prítomnosti usadenín soli v nej. Soľný roztok vznikajúci počas odstávky turbíny urýchľuje rozvoj korózie. Z toho vyplýva potreba predtým dôkladného vyčistenia usadenín zo zariadenia na lopatky turbíny dlhé prestoje jej.
Korózia počas nečinnosti je zvyčajne relatívne rovnomerná, s nepriaznivé podmienky prejavuje sa vo forme početných jamiek rovnomerne rozložených po povrchu kovu. Miestom jej prúdenia sú tie stupne, kde dochádza ku kondenzácii vlhkosti, ktorá agresívne pôsobí na oceľové časti dráhy prúdenia turbíny.
Zdrojom vlhkosti je predovšetkým kondenzácia pary, ktorá naplní turbínu po jej zastavení. Kondenzát čiastočne zostáva na lopatkách a membránach, čiastočne odteká a hromadí sa v skrini turbíny, pretože nie je odvádzaný cez odtoky. Množstvo vlhkosti vo vnútri turbíny sa môže zvýšiť v dôsledku úniku pary z odsávacieho a protitlakového parného potrubia. Vnútorné časti turbíny sú vždy chladnejšie ako vzduch vstupujúci do turbíny. Relatívna vlhkosť vzduchu v strojovni je veľmi vysoká, takže na nastavenie rosného bodu a uvoľnenie vlhkosti na kovových častiach stačí mierne ochladenie vzduchu.
Pre elimináciu parkovacej korózie parných turbín je potrebné vylúčiť možnosť vstupu pary do turbín v čase ich zálohy, a to ako zo strany potrubia prehriatej pary, tak aj zo strany odvodného potrubia, odvodňovacích potrubí a pod. Na udržanie suchého povrchu lopatiek, kotúčov a rotora Pri tejto forme sa využíva periodické prefukovanie vnútornej dutiny záložnej turbíny prúdom horúceho vzduchu (t = 80 h 100 °C) dodávaného malým pomocným ventilátorom cez ohrievač (elektrický alebo parný).
3.6. Korózia turbínového kondenzátora
V prevádzkových podmienkach parných elektrární sa často vyskytujú prípady korózneho poškodenia mosadzných kondenzátorových rúr zvnútra, umývaných chladiacou vodou, ako aj zvonku. Intenzívne korodovať vnútorné povrchy rúrok kondenzátora, chladené vysoko mineralizovanými slanojazernými vodami s vysokým obsahom chloridov alebo recyklovanými cirkulačnými vodami s vysokou mineralizáciou a znečistenými suspendovanými časticami.
Charakteristickou črtou mosadze ako konštrukčného materiálu je jej sklon ku korózii pri spoločnom pôsobení zvýšeného mechanického namáhania a média, ktoré má až mierne agresívne vlastnosti. Korózne poškodenie sa vyskytuje v mosadzných rúrkových kondenzátoroch vo forme všeobecného odzinkovanie, odzinkovanie zátky, korózne praskanie pod napätím, rázová korózia a korózna únava. Priebeh zaznamenaných foriem korózie mosadze je v rozhodujúcej miere ovplyvnený zložením zliatiny, technológiou výroby rúrok kondenzátora a povahou kontaktovaného média. V dôsledku odzinkovanie môže mať deštrukcia povrchu mosadzných rúr súvislý vrstvený charakter alebo patrí k takzvanému korkovému typu, ktorý je najnebezpečnejší. Odzinkovanie korku je charakteristické jamkami, ktoré siahajú hlboko do kovu a sú vyplnené sypkou meďou. Prítomnosť priechodných otvorov vyžaduje výmenu potrubia, aby sa zabránilo nasávaniu chladenia surová voda do kondenzátu.
Vykonané štúdie, ako aj dlhodobé pozorovania stavu povrchu kondenzátorových trubíc v prevádzkových kondenzátoroch ukázali, že dodatočné zavádzanie malého množstva arzénu do mosadze výrazne znižuje sklon mosadze k odzinkovanie. Zložitá mosadz, dodatočne legovaná cínom alebo hliníkom, má tiež zvýšenú odolnosť proti korózii v dôsledku schopnosti týchto zliatin rýchlo obnoviť ochranné filmy, keď sú mechanicky zničené. V dôsledku použitia kovov, ktoré zaberajú rôzne miesta v potenciálovej sérii a sú elektricky spojené, sa v kondenzátore objavujú makroprvky. Prítomnosť poľa s premenlivou teplotou vytvára možnosť vzniku korozívneho EMP termoelektrického pôvodu. Bludné prúdy, ktoré sa vyskytujú pri uzemnení v blízkosti DC, môžu tiež spôsobiť silnú koróziu kondenzátorov.
Korózne poškodenie rúrok kondenzátora kondenzovanou parou je najčastejšie spojené s prítomnosťou amoniaku v nej. Ten, ktorý je dobrým komplexotvorným činidlom vzhľadom na ióny medi a zinku, vytvára priaznivé podmienky pre odzinkovanie mosadze. Okrem toho čpavok spôsobuje korózne praskanie mosadzných kondenzátorových rúrok v prítomnosti vnútorných alebo vonkajších ťahových napätí v zliatine, ktoré postupne rozširujú trhliny s rozvojom korózneho procesu. Zistilo sa, že v neprítomnosti kyslíka a iných oxidačných činidiel nemôžu roztoky amoniaku pôsobiť agresívne na meď a jej zliatiny; preto sa nemôžete báť čpavkovej korózie mosadzných rúr pri koncentrácii čpavku v kondenzáte do 10 mg / dm 3 a neprítomnosť kyslíka. V prítomnosti aj malého množstva kyslíka čpavok ničí mosadz a iné zliatiny medi v koncentrácii 2–3 mg / dm 3 .
Korózia na strane pary môže postihnúť predovšetkým mosadzné rúrky chladičov pár, ejektorov a komôr na odvod vzduchu turbínových kondenzátorov, kde sú vytvorené podmienky, ktoré podporujú prenikanie vzduchu a lokálne zvýšené koncentrácie amoniaku v čiastočne skondenzovanej pare.
Aby sa zabránilo korózii rúrok kondenzátora na vodnej strane, je potrebné v každom konkrétnom prípade pri výbere kovu alebo zliatin vhodných na výrobu týchto rúrok zohľadniť ich koróznu odolnosť pri danom zložení chladiacej vody. Osobitnú pozornosť je potrebné venovať výberu materiálov odolných voči korózii na výrobu trubíc kondenzátora v prípadoch, keď sú kondenzátory ochladzované prúdiacou vysoko mineralizovanou vodou, ako aj v podmienkach dopĺňania strát chladiacej vody v systémoch zásobovania obehovou vodou. tepelné elektrárne, sladká voda so zvýšenou mineralizáciou, alebo kontaminované korozívnymi priemyselnými a domácimi odpadovými vodami.
3.7. Korózia nánosov a zariadení sieťových ciest
3.7.1. Korózia potrubí a teplovodných kotlov
Množstvo elektrární využíva na napájanie vykurovacích sietí riečnu a vodovodnú vodu s nízkym pH a nízkou tvrdosťou. Dodatočné spracovanie riečnej vody na vodnom zdroji zvyčajne vedie k zníženiu pH, zníženiu alkality a zvýšeniu obsahu korozívneho oxidu uhličitého. Výskyt agresívneho oxidu uhličitého je možný aj pri acidifikačných schémach používaných pre veľké systémy zásobovania teplom s priamym odberom teplej vody (2000–3000 t/h). Zmäkčovanie vody podľa schémy kationizácie Na zvyšuje jej agresivitu v dôsledku odstránenia prirodzených inhibítorov korózie - solí tvrdosti.
Pri nedostatočne zavedenom odvzdušnení vody a možnom zvýšení koncentrácií kyslíka a oxidu uhličitého v dôsledku nedostatku dodatočných ochranných opatrení v systémoch zásobovania teplom, potrubia, výmenníky tepla, zásobníky a ďalšie zariadenia podliehajú vnútornej korózii.
Je známe, že zvýšenie teploty prispieva k rozvoju koróznych procesov, ktoré sa vyskytujú tak pri absorpcii kyslíka, ako aj pri uvoľňovaní vodíka. So zvýšením teploty nad 40 ° C sa formy korózie kyslíka a oxidu uhličitého prudko zvyšujú.
Špeciálny typ podkalovej korózie vzniká v podmienkach nízkeho obsahu zvyškového kyslíka (pri splnení noriem PTE) a pri množstve oxidov železa nad 400 µg/dm 3 (v prepočte na Fe). Tento typ korózie, predtým známy v praxi prevádzkovania parných kotlov, bol nájdený v podmienkach relatívne slabého ohrevu a absencie tepelného zaťaženia. V tomto prípade sú voľné produkty korózie, pozostávajúce hlavne z hydratovaných trojmocných oxidov železa, aktívnymi depolarizátormi katódového procesu.
Počas prevádzky vykurovacieho zariadenia sa často pozoruje štrbinová korózia, t.j. selektívna intenzívna korózna deštrukcia kovu v trhline (medzere). Charakteristickým znakom procesov prebiehajúcich v úzkych medzerách je znížená koncentrácia kyslíka v porovnaní s koncentráciou v objemovom roztoku a pomalé odstraňovanie produktov koróznej reakcie. V dôsledku akumulácie týchto látok a ich hydrolýzy je možné zníženie pH roztoku v medzere.
Pri neustálom dopĺňaní vykurovacej siete s otvoreným prívodom vody odvzdušnenou vodou je možnosť tvorby priechodných otvorov v potrubiach úplne vylúčená iba v normálnom hydraulickom režime, keď sa vo všetkých miestach dodávky tepla neustále udržiava pretlak nad atmosférickým tlakom. systém.
Príčiny jamkovej korózie potrubí teplovodných kotlov a iných zariadení sú nasledovné: nekvalitné odvzdušnenie prídavnej vody; nízka hodnota pH v dôsledku prítomnosti agresívneho oxidu uhličitého (do 10–15 mg / dm 3); hromadenie produktov kyslíkovej korózie železa (Fe 2 O 3) na teplovýmenných plochách. Zvýšený obsah oxidov železa v sieťovej vode prispieva k unášaniu výhrevných plôch kotla usadeninami oxidov železa.
Viacerí výskumníci uznávajú dôležitú úlohu pri výskyte podkalovej korózie procesu hrdzavenia rúrok kotlov na ohrev vody počas ich odstávky, keď sa neprijmú vhodné opatrenia na zabránenie parkovacej korózie. Centrá korózie, ktoré vznikajú vplyvom atmosférického vzduchu na mokrých povrchoch kotlov počas prevádzky kotlov naďalej fungujú.
3.7.2. Korózia rúrok tepelné výmenníky
Korózne správanie zliatin medi výrazne závisí od teploty a je určené prítomnosťou kyslíka vo vode.
V tabuľke. 3.1 ukazuje rýchlosti prechodu produktov korózie zliatin medi a niklu a mosadze do vody pri vysokej (200 μg / dm 3) a nízkej
(3 μg / dm 3) obsah kyslíka. Táto rýchlosť je približne úmerná zodpovedajúcej rýchlosti korózie. Výrazne sa zvyšuje so zvyšujúcou sa koncentráciou kyslíka a slanosťou vody.
Pri acidifikačných schémach voda po kalcinácii často obsahuje až 5 mg/dm
Tabuľka 3.1
Rýchlosť prechodu produktov korózie na vodu z povrchu
zliatiny medi a niklu a mosadze v neutrálnom prostredí, 10 -4 g / (m 2 h)
| Materiál | Obsah O 2, mcg / dm 3 | Teplota, °С |
||||
| 38 | 66 | 93 | 121 | 149 |
||
| MN 70-30 MN 90-10 LO-70-1 | 3 | - | 3,8 | 4,3 | 3,2 | 4,5 |
Na korózne poškodenie rúrok majú výrazný vplyv tvrdé a mäkké usadeniny vytvorené na povrchu. Dôležitý je charakter týchto ložísk. Ak sú usadeniny schopné filtrovať vodu a zároveň môžu zadržiavať produkty korózie obsahujúce meď na povrchu rúrok, dochádza k posilneniu lokálneho procesu deštrukcie rúr. Zvlášť nepriaznivo na priebeh koróznych procesov vplývajú usadeniny s poréznou štruktúrou (pevné usadeniny vodného kameňa, organické). So zvýšením pH vody sa priepustnosť uhličitanových filmov zvyšuje a so zvýšením jej tvrdosti prudko klesá. To vysvetľuje, že v schémach s hladovou regeneráciou filtrov prebiehajú korózne procesy menej intenzívne ako v schémach sodíka. Životnosť rúrok skracuje aj kontaminácia ich povrchu splodinami korózie a inými usadeninami, čo vedie k tvorbe vredov pod nánosmi. Včasným odstránením nečistôt je možné výrazne znížiť lokálnu koróziu rúr. Zrýchlené zlyhanie ohrievačov s mosadznými rúrkami sa pozoruje pri zvýšenej slanosti vody - viac ako 300 mg / dm 3 a koncentrácii chloridov - viac ako 20 mg / dm 3.
Priemerný termínŽivotnosť rúr výmenníkov tepla (3–4 roky) je možné predĺžiť, ak sú vyrobené z materiálov odolných voči korózii. Nerezové rúrky 1Kh18N9T inštalované v doplňovacom okruhu na viacerých tepelných elektrárňach s nízkomineralizovanou vodou sú v prevádzke viac ako 7 rokov bez známok poškodenia. V súčasnosti je však ťažké počítať s rozšíreným používaním nehrdzavejúcich ocelí kvôli ich veľkému nedostatku. Malo by sa tiež pamätať na to, že tieto ocele sú náchylné na jamkovú koróziu pri zvýšenej teplote, slanosti, koncentrácii chloridov a usadzovaniu nečistôt.
Pri obsahu solí prídavnej a sieťovej vody nad 200 mg / dm 3 a chloridových iónov nad 10 mg / dm 3 je potrebné obmedziť používanie mosadze L-68, najmä v ceste doplňovania do odvzdušňovač, bez ohľadu na schému úpravy vody. Pri použití zmäkčenej prídavnej vody s obsahom značného množstva agresívneho oxidu uhličitého (nad 1 mg/dm 3) by rýchlosť prúdenia v zariadeniach s mosadzným potrubným systémom mala presiahnuť 1,2 m/s.
Zliatina MNZh-5-1 by sa mala používať vtedy, keď je teplota doplňovacej vody vykurovacieho systému vyššia ako 60 °C.
Tabuľka 3.2
Kovové rúrky výmenníkov tepla v závislosti
Zo schémy úpravy doplňovacej vody vykurovacieho systému
| Schéma úpravy prídavnej vody | Kovové rúrky výmenníkov tepla v ceste k odvzdušňovaču | Kovové rúry sieťových výmenníkov tepla |
| Vápnenie | L-68, LA-77-2 | L-68 |
| Na-kationizácia | LA-77-2, MNZH-5-1 | L-68 |
| H-kationizácia s regeneráciou hladového filtra | LA-77-2, MNZH-5-1 | L-68 |
| Acidifikácia | LA-77-2, MNZH-5-1 | L-68 |
| Mäkká voda bez úpravy W o \u003d 0,5 h 0,6 mmol / dm 3, W o \u003d 0,2 h 0,5 mmol / dm 3, pH = 6,5 h 7,5 | LA-77-2, MNZH-5-1 | L-68 |
3.7.3. Posúdenie existujúceho korózneho stavusystémov
horúcezásobovanie vodou a príčinykorózia
Systémy teplej vody v porovnaní s ostatnými inžinierske stavby(vykurovanie, zásobovanie studenou vodou a kanalizácia) sú najmenej spoľahlivé a odolné. Ak sa stanovená a skutočná životnosť budov odhaduje na 50–100 rokov a pre systémy vykurovania, studenej vody a kanalizácie na 20–25 rokov, potom pre systémy zásobovania teplou vodou na uzavretá schéma pre zásobovanie teplom a komunikáciu z oceľových rúr bez povrchovej úpravy skutočná životnosť nepresahuje 10 rokov av niektorých prípadoch 2-3 roky.
Potrubie teplej vody bez ochranné nátery podlieha vnútornej korózii a značnej kontaminácii jej výrobkami. To vedie k zníženiu priepustnosti komunikácií, zvýšeniu hydraulických strát a prerušeniu dodávky teplej vody, najmä do horných poschodí budov s nedostatočným tlakom z mestského vodovodu. Vo veľkých systémoch zásobovania teplou vodou z miest ústredného kúrenia zarastanie potrubí produktmi korózie porušuje reguláciu rozvetvených systémov a vedie k prerušeniam dodávky teplej vody. V dôsledku intenzívnej korózie najmä vonkajších teplovodných sietí z ústredného kúrenia narastá objem bežných a väčších opráv. Tie sú spojené s častými preskupeniami vnútorných (v domoch) a vonkajších komunikácií, narušením zlepšenia mestských oblastí v rámci blokov, dlhodobým prerušením dodávky teplej vody veľkému počtu spotrebiteľov v prípade zlyhania hlavových sekcií. teplovodné potrubia.
Korózne poškodenie teplovodných potrubí z rozvodne ústredného kúrenia, ak sú uložené spoločne s rozvodnými vykurovacími sieťami, vedie k ich zaplaveniu horúcou vodou a ich intenzívnej vonkajšej korózii. Zároveň vznikajú veľké ťažkosti pri odhaľovaní miest nešťastia, je potrebné vykonať veľké množstvo výkopových prác a zhoršiť úpravu obytných oblastí.
Pri nevýrazných rozdieloch v kapitálových investíciách na výstavbu systémov rozvodov teplej a studenej vody a vykurovania sú prevádzkové náklady spojené s častými preložkami a opravami teplovodných komunikácií neúmerne vyššie.
Korózia teplovodných systémov a ochrana proti nej má mimoriadny význam vzhľadom na rozsah bytovej výstavby v Rusku. Tendencia zväčšovania kapacít jednotlivých inštalácií vedie k rozvetveniu teplovodnej siete, ktorá je spravidla vyrobená z bežných oceľových rúr bez ochranných náterov. Neustále narastajúci nedostatok vody pitnej kvality spôsobuje využívanie nových zdrojov vody s vysokou korozívnou aktivitou.
Jedným z hlavných dôvodov ovplyvňujúcich stav systémov zásobovania teplou vodou je vysoká korozívnosť ohriatej vody z vodovodu. Podľa štúdií VTI je korozívnosť vody bez ohľadu na zdroj zásobovania vodou (povrchový alebo podzemný) charakterizovaná tromi hlavnými ukazovateľmi: indexom rovnovážneho nasýtenia vody uhličitanom vápenatým, obsahom rozpusteného kyslíka a celkovou koncentráciou vody. chloridov a síranov. Predtým sa v domácej literatúre klasifikácia ohrievanej vody z vodovodu podľa korozívnosti v závislosti od ukazovateľov zdrojovej vody neuvádzala.
Pri absencii podmienok na tvorbu ochranných uhličitanových filmov na kove (j
Údaje z pozorovaní existujúcich systémov zásobovania teplou vodou naznačujú významný vplyv chloridov a síranov vo vode z vodovodu na koróziu potrubí. Takže aj vody s pozitívnym indexom nasýtenia, ale obsahujúce chloridy a sírany v koncentráciách nad 50 mg/dm3, sú žieravé, čo je spôsobené diskontinuitou uhličitanových filmov a ich poklesom. ochranné pôsobenie vplyvom chloridov a síranov. Keď sú ochranné filmy zničené, chloridy a sírany prítomné vo vode zvyšujú koróziu ocele pôsobením kyslíka.
Na základe stupnice korózie prijatej v tepelnej energetike a experimentálnych údajov VTI sa podľa rýchlosti korózie oceľových rúr v ohrievanej pitnej vode navrhuje podmienená klasifikácia korózie vodovodnej vody pri projektovanej teplote 60 ° C ( Tabuľka 3.3). 
Ryža. 3.2. Závislosť indexu hĺbky P korózie oceľových rúr v ohriatej vodovodnej vode (60 °C) od vypočítaného indexu nasýtenia J:
1, 2, 3 - povrchový zdroj 
; 4 - podzemný zdroj 
; 5 - povrchový zdroj 
Na obr. 3.2. sú uvedené experimentálne údaje o rýchlosti korózie vo vzorkách oceľových rúr s rôznou kvalitou vodovodnej vody. Graf znázorňuje určitý vzor poklesu indexu hĺbkovej korózie (hlbokej permeability) so zmenou vypočítaného indexu nasýtenia vodou (s obsahom chloridov a síranov do 50 mg / dm 3 ). Pri záporných hodnotách indexu nasýtenia zodpovedá hlboká priepustnosť núdzovej a silnej korózii (body 1 a 2) ;
pre riečnu vodu s pozitívnym indexom nasýtenia (bod 3) prijateľnej korózie a pre artézsku vodu (bod 4) - slabá korózia. Je potrebné upozorniť na skutočnosť, že pre artézsku a riečnu vodu s pozitívnym indexom nasýtenia a obsahom chloridov a síranov nižším ako 50 mg/dm3 sú rozdiely v hĺbkovej priepustnosti korózie relatívne malé. To znamená, že vo vodách náchylných na tvorbu oxidovo-karbonátového filmu na stenách potrubia (j > 0) prítomnosť rozpusteného kyslíka (vysoký v povrchových vodách a nevýznamný v podzemných vodách) výrazne neovplyvňuje zmenu hĺbkovej korózie. priepustnosť. Zároveň údaje zo skúšok (bod 5) poukazujú na výrazné zvýšenie intenzity korózie ocele vo vode s vysokou koncentráciou chloridov a síranov (spolu asi 200 mg / dm 3), a to aj napriek pozitívnemu indexu saturácie (j = 0,5). Korózna priepustnosť v tomto prípade zodpovedá priepustnosti vo vode, ktorá má index nasýtenia j = – 0,4. V súlade s klasifikáciou vôd podľa korozívnosti je voda s pozitívnym indexom nasýtenia a vysokým obsahom chloridov a síranov klasifikovaná ako žieravá.
Tabuľka 3.3
Klasifikácia vody podľa korozívnosti
| J pri 60 °C | Koncentrácia v studená voda, mg/dm 3 | Korózna charakteristika ohriatej vody (pri 60 °C) |
|
| rozpustený kyslík O2 | chloridy a sírany (celkom)  |
||
 | akýkoľvek | akýkoľvek | vysoko korozívne |
 | akýkoľvek | >50 | vysoko korozívne |
| | akýkoľvek |  | Žieravý |
 | akýkoľvek | >50 | mierne žieravý |
| | >5 | | mierne žieravý |
| |  | | nekorozívne |
Klasifikácia vypracovaná VTI (tabuľka 3.3) celkom plne odráža vplyv kvality vody na jej korozívne vlastnosti, čo potvrdzujú aj údaje o skutočnom korozívnom stave systémov zásobovania teplou vodou.
Analýza hlavných ukazovateľov vodovodnej vody vo viacerých mestách nám umožňuje priradiť väčšinu vôd k typu vysoko žieravá a žieravá a len malú časť k typu mierne žieravá a nekorozívna. Veľká časť prameňov sa vyznačuje zvýšenou koncentráciou chloridov a síranov (viac ako 50 mg/dm 3 ), pričom sú príklady, kedy tieto koncentrácie celkovo dosahujú 400–450 mg/dm 3 . Takýto významný obsah chloridov a síranov v voda z vodovodu robí ich vysoko korozívnymi.
Pri hodnotení korozívnosti povrchových vôd je potrebné brať do úvahy variabilitu ich zloženia v priebehu roka. Pre spoľahlivejšie posúdenie treba použiť údaje nie jednotlivých, ale príp viac rozbory vody vykonané v rôznych ročných obdobiach za jeden alebo dva posledné roky.
Pre artézske zdroje sú ukazovatele kvality vody zvyčajne veľmi stabilné počas celého roka. zvyčajne Podzemná voda sa vyznačujú zvýšenou mineralizáciou, pozitívnym indexom nasýtenia pre uhličitan vápenatý a vysokým celkovým obsahom chloridov a síranov. To vedie k tomu, že systémy horúcej vody v niektorých mestách, ktoré dostávajú vodu z artézskych studní, sú tiež vystavené silnej korózii.
Pri viacerých zdrojoch pitnej vody v jednom meste môže byť intenzita a hromadný charakter korózneho poškodenia systémov zásobovania teplou vodou rôzny. Takže v Kyjeve sú tri zdroje zásobovania vodou:
R. Dneper, r. Desná a artézske studne. Systémy zásobovania teplou vodou v mestských častiach zásobované korozívnou vodou z Dnepra sú najviac náchylné na koróziu, v menšej miere - systémy prevádzkované na mierne korozívnej Desnyanskej vode av ešte menšej miere - na artézskej vode. Prítomnosť oblastí v meste s rôznymi koróznymi charakteristikami vodovodnej vody značne komplikuje organizáciu antikoróznych opatrení tak v štádiu projektovania, ako aj v prevádzkových podmienkach systémov zásobovania teplou vodou.
Na posúdenie stavu korózie systémov zásobovania teplou vodou boli vykonané prieskumy vo viacerých mestách. Experimentálne štúdie rýchlosti korózie potrubí pomocou rúrkových a doskových vzoriek boli realizované v oblastiach novej bytovej výstavby v mestách Moskva, Petrohrad atď. Výsledky prieskumu ukázali, že stav potrubí je priamo závislý od korozívnosť vody z vodovodu.
Významný vplyv na veľkosť korózneho poškodenia v systéme zásobovania teplou vodou má vysoká centralizácia zariadení ohrevu vody na ústredné kúrenia alebo rozvodne tepla (TPS). Rozšírená výstavba centrálnych vykurovacích staníc v Rusku bola spočiatku spôsobená niekoľkými dôvodmi: nedostatok obytné budovy pivnice vhodné na umiestnenie zariadení na zásobovanie teplou vodou; neprípustnosť inštalácie bežných (nie tichých) obehových čerpadiel v jednotlivých vykurovacích bodoch; očakávané zníženie personálu údržby v dôsledku výmeny relatívne malých ohrievačov inštalovaných v jednotlivých vykurovacích bodoch za veľké; potreba zvýšiť úroveň prevádzky staníc ústredného kúrenia ich automatizáciou a zlepšením údržby; možnosť výstavby veľkých inštalácií na antikoróznu úpravu vody pre systémy zásobovania teplou vodou.
Ako však ukázali skúsenosti s prevádzkovaním staníc ústredného kúrenia a teplovodných systémov z nich, počet pracovníkov údržby neklesol z dôvodu potreby vykonávať veľké množstvo prác pri súčasných a veľkých opravách teplovodných systémov. . Centralizovaná antikorózna úprava vody na staniciach ústredného kúrenia sa nerozšírila z dôvodu zložitosti inštalácií, vysokých počiatočných a prevádzkových nákladov a chýbajúceho štandardného vybavenia (vákuové odvzdušňovanie).
V podmienkach, kde sa pre systémy zásobovania teplou vodou prevažne používajú oceľové rúry bez ochranných náterov, s vysokou korozívnou aktivitou vodovodnej vody a absenciou antikoróznej úpravy vody na centrále ústredného kúrenia, sa zdá byť ďalšia výstavba samotnej centrály ústredného kúrenia neúčelné. Výstavba v posledných rokoch domov novej série s pivnice a výroba tichých odstredivých čerpadiel uľahčí v mnohých prípadoch prechod na projektovanie jednotlivých vykurovacích bodov (ITP) a zvýši spoľahlivosť dodávky teplej vody.
3.8. Zachovanie tepelných energetických zariadení
a vykurovacie siete
3.8.1. Všeobecná poloha
Konzerváciou zariadení je ochrana proti takzvanej parkovacej korózii.
Konzervácia kotlov a turbín, aby sa zabránilo korózii kovu vnútorných povrchov, sa vykonáva počas bežných odstávok a dáva sa do zálohy na určitú a neurčitú dobu: vyraďovanie z prevádzky - v aktuálnom, strednom, generálna oprava; havarijné odstávky, na dlhodobú rezervu alebo opravu, na rekonštrukciu na dobu dlhšiu ako 6 mesiacov.
Na základe výrobné pokyny v každej elektrárni, kotolni by malo byť vypracované a schválené technické riešenie na organizáciu konzervácie konkrétneho zariadenia, ktoré určuje spôsoby konzervácie pre rôzne typy odstávok a prestojov technologická schéma a pomocné vybavenie.
Pri vývoji technologickej schémy konzervácie je vhodné v maximálnej možnej miere využívať štandardné zariadenia na korekčnú úpravu napájacej a kotlovej vody, zariadenia na chemické čistenie zariadení a nádržové zariadenia elektrárne.
Technologická schéma konzervácie by mala byť čo najviac stacionárna, spoľahlivo odpojená od pracovných častí tepelnej schémy.
Je potrebné zabezpečiť neutralizáciu alebo neutralizáciu odpadových vôd, ako aj možnosť opätovné použitie konzervačné roztoky.
V súlade s prijatým technickým rozhodnutím sa vypracúva a schvaľuje pokyn na konzerváciu zariadení s pokynmi na prípravné operácie, technológiu konzervácie a odkonzervovania, ako aj bezpečnostné opatrenia pri konzervácii.
Pri príprave a vykonávaní prác na konzervácii a opätovnej konzervácii je potrebné dodržiavať požiadavky Bezpečnostných predpisov na prevádzku tepelno-mechanických zariadení elektrární a teplárenských sietí. V prípade potreby by sa mali prijať aj dodatočné bezpečnostné opatrenia súvisiace s vlastnosťami použitých chemikálií.
Neutralizácia a čistenie použitých konzervačných roztokov chemických činidiel sa musí vykonávať v súlade s dokumentmi smernice.
3.8.2. Spôsoby konzervácie bubnových kotlov
1. „Suché“ odstavenie kotla.
Suché vypnutie sa používa pre kotly akéhokoľvek tlaku pri absencii valivých spojov rúr s bubnom v nich.
Suchá odstávka sa vykonáva počas plánovanej odstávky na rezervu alebo opravu do 30 dní, ako aj počas núdzovej odstávky.
Technika suchého zastavenia je nasledovná.
Po zastavení kotla v procese jeho prirodzeného ochladzovania alebo ochladzovania začína odvodňovanie pri tlaku 0,8 - 1,0 MPa. Medziprehrievač sa odparí na kondenzátor. Po vypustení zatvorte všetky ventily a ventily paro-vodného okruhu kotla.
Vypúšťanie kotla pri tlaku 0,8 - 1,0 MPa umožňuje po jeho vyprázdnení udržať teplotu kovu v kotli nad teplotou nasýtenia pri. atmosferický tlak v dôsledku tepla akumulovaného kovom, podšívkou a izoláciou. V tomto prípade sú vnútorné povrchy bubna, kolektory a potrubia vysušené.
2. Udržiavanie nadmerného tlaku v kotle.
Udržiavanie tlaku nad atmosférickým tlakom v kotle bráni vstupu kyslíka a vzduchu. Pretlak je udržiavaný, keď kotlom preteká odvzdušnená voda. Konzervácia pri zachovaní pretlaku sa používa pre kotly všetkých typov a tlakov. Táto metóda sa vykonáva, keď je kotol prevzatý do zálohy alebo opravy, ktorá nesúvisí s prácami na vykurovacích plochách, po dobu až 10 dní. Na kotloch s valivými spojmi rúr s bubnom je povolený nadmerný tlak až 30 dní.
3. Okrem vyššie uvedených spôsobov konzervácie sa na bubnových kotloch používajú:
Hydrazínová úprava vykurovacích plôch pri prevádzkových parametroch kotla;
Úprava hydrazínu pri znížených parametroch pary;
Hydrazínové „varenie“ vykurovacích plôch kotla;
Trilon úprava vykurovacích plôch kotlov;
Fosfátovo-amoniakálny "var";
Naplnenie vykurovacích plôch kotla ochrannými alkalickými roztokmi;
Naplnenie vykurovacích plôch kotla dusíkom;
Konzervácia kotla kontaktným inhibítorom.
3.8.3. Metódy konzervácie prietokových kotlov
1. „Suché“ odstavenie kotla.
Suché vypnutie sa používa na všetkých prietokových kotloch bez ohľadu na použitú chémiu vody. Vykonáva sa pri akýchkoľvek plánovaných a núdzových odstávkach do 30 dní. Para z kotla sa čiastočne uvoľňuje do kondenzátora, takže v priebehu 20-30 minút tlak v kotli klesne na
30–40 kgf/cm2 (3–4 MPa). Otvorte prívodné potrubia a odtoky ekonomizéra vody. Keď tlak klesne na nulu, kotol sa odparí do kondenzátora. Vákuum sa udržiava najmenej 15 minút.
2. Hydrazínová a kyslíková úprava vykurovacích plôch pri prevádzkových parametroch kotla.
Ošetrenie hydrazínom a kyslíkom sa vykonáva v kombinácii so suchým odstavením. Postup pri hydrazínovej úprave prietokového kotla je rovnaký ako pri bubnovom kotli.
3. Naplnenie vykurovacích plôch kotla dusíkom.
Plnenie kotla dusíkom sa vykonáva pri nadmernom tlaku vo vykurovacích plochách. Konzervácia dusíkom sa používa na kotly akéhokoľvek tlaku v elektrárňach, ktoré majú dusík z vlastných inštalácií!
4. Konzervácia kotla kontaktným inhibítorom.
Konzervácia kotla kontaktným inhibítorom sa používa pre všetky typy kotlov bez ohľadu na použitý režim chémie vody a vykonáva sa pri prevzatí kotla do zálohy alebo opravy na dobu 1 mesiaca až 2 rokov.
3.8.4. Spôsoby konzervácie teplovodných kotlov
1. Konzervácia roztokom hydroxidu vápenatého.
Ochranný film zostáva 2–3 mesiace po vyprázdnení kotla od roztoku po 3–4 alebo viacerých týždňoch kontaktu. Hydroxid vápenatý sa používa na konzerváciu teplovodných kotlov akéhokoľvek typu v elektrárňach, kotolniach s úpravňami vody s vápenným hospodárstvom. Metóda je založená na vysoko účinných inhibičných schopnostiach roztoku hydroxidu vápenatého Ca(OH) 2. Ochranná koncentrácia hydroxidu vápenatého je 0,7 g/DM 3 a viac. Pri kontakte s kovom sa v priebehu 3–4 týždňov vytvorí jeho stabilný ochranný film.
2. Konzervácia roztokom kremičitanu sodného.
Kremičitan sodný sa používa na konzerváciu teplovodných kotlov akéhokoľvek druhu pri prevzatí kotla do zálohy do 6 mesiacov alebo pri vyradení kotla na opravu do 2 mesiacov.
Kremičitan sodný (tekuté sodné sklo) vytvára na povrchu kovu silný ochranný film vo forme zlúčeniny Fe 3 O 4 FeSiO 3. Tento film chráni kov pred účinkami korozívnych činidiel (CO 2 a O 2). Pri realizácii tohto spôsobu sa kotol úplne naplní roztokom kremičitanu sodného s koncentráciou SiO 2 v konzervačnom roztoku minimálne 1,5 g/DM 3 .
K vytvoreniu ochranného filmu dochádza, keď sa konzervačný roztok udržiava v kotli niekoľko dní alebo roztok cirkuluje kotlom niekoľko hodín.
3.8.5. Metódy ochrany turbínových rastlín
Konzervovanie ohriatym vzduchom. Preplachovanie turbínového zariadenia horúcim vzduchom zabraňuje prenikaniu vlhkého vzduchu do vnútorných dutín a vzniku koróznych procesov. Zvlášť nebezpečné je prenikanie vlhkosti na povrch prietokovej časti turbíny v prítomnosti usadenín zlúčenín sodíka na nich. Konzervácia turbínového zariadenia ohriatym vzduchom sa vykonáva pri jeho uložení do zálohy na dobu 7 dní alebo viac.
Konzervácia dusíkom. Pri plnení vnútorných dutín turbínového zariadenia dusíkom a následnom udržiavaní malého pretlaku je zamedzené vnikaniu vlhkého vzduchu. Dodávka dusíka do turbíny sa spustí po zastavení turbíny a ukončení vákuového sušenia medziprehrievača. Konzerváciu dusíkom je možné aplikovať aj do parných priestorov kotlov a ohrievačov.
Konzervácia korózie prchavými inhibítormi. Prchavé inhibítory korózie typu IFKhAN chránia oceľ, meď, mosadz tým, že sa adsorbujú na kovový povrch. Táto adsorpčná vrstva výrazne znižuje rýchlosť elektrochemických reakcií, ktoré spôsobujú proces korózie.
Aby sa zachovala turbína, vzduch nasýtený inhibítorom sa nasáva cez turbínu. Vzduch je nasýtený inhibítorom, keď príde do kontaktu so silikagélom impregnovaným inhibítorom, takzvaným linasilom. Linasil je impregnovaný vo výrobe. Aby sa absorboval prebytočný inhibítor na výstupe z turbíny, vzduch prechádza cez čistý silikagél. Na konzerváciu objemu 1 m 3 je potrebných minimálne 300 g linasilu, ochranná koncentrácia inhibítora vo vzduchu je 0,015 g/dm 3 .
3.8.6. Zachovanie vykurovacích sietí
Pri silikátovej úprave odličovacej vody sa vytvorí ochranný film proti pôsobeniu CO 2 a O 2 . V tomto prípade pri priamej analýze horúcej vody by obsah kremičitanu v prídavnej vode nemal byť vyšší ako 50 mg / dm 3 v prepočte na SiO 2 .
Pri silikátovej úprave prídavnej vody by sa mala maximálna koncentrácia vápnika určiť s prihliadnutím na celkovú koncentráciu nielen síranov (aby sa zabránilo zrážaniu CaSO 4), ale aj kyseliny kremičitej (aby sa zabránilo zrážaniu CaSiO 3) na daná teplota vykurovacej vody s prihliadnutím na potrubie kotla 40 °C ( PTE 4.8.39).
o uzavretý systém dodávke tepla môže byť pracovná koncentrácia SiO 2 v konzervačnom roztoku 1,5 - 2 g / dm 3.
Ak nekonzervujete roztokom kremičitanu sodného, potom vykurovacia sieť v letnom období musia byť vždy naplnené sieťovou vodou, ktorá spĺňa požiadavky PTE 4.8.40.
3.8.7. Stručná charakteristika použitých chemikálií
na ochranu a preventívne opatrenia pri práci s nimi
Vodný roztok hydrazínhydrát N 2
H 4
·N 2
O
Roztok hydrazínhydrátu je bezfarebná kvapalina, ktorá ľahko absorbuje vodu, oxid uhličitý a kyslík zo vzduchu. Hydrazínhydrát je silné redukčné činidlo. Toxicita (trieda nebezpečnosti) hydrazínu - 1.
Vodné roztoky hydrazínu s koncentráciou do 30% nie sú horľavé - možno ich prepravovať a skladovať v nádobách z uhlíkovej ocele.
Pri práci s roztokmi hydrazínhydrátu je potrebné vylúčiť vniknutie poréznych látok a organických zlúčenín do nich.
K miestam prípravy a skladovania roztokov hydrazínu by mali byť pripojené hadice, aby sa rozliaty roztok zo zariadenia vypláchol vodou. Na neutralizáciu a neutralizáciu je potrebné pripraviť bielidlo.
Roztok hydrazínu, ktorý spadol na podlahu, by mal byť pokrytý bielidlom a zmytý veľkým množstvom vody.
Vodné roztoky hydrazínu môžu spôsobiť kožnú dermatitídu a dráždiť dýchacie cesty a oči. Zlúčeniny hydrazínu vstupujúce do tela spôsobujú zmeny v pečeni a krvi.
Pri práci s roztokmi hydrazínu je potrebné používať osobné okuliare, gumené rukavice, gumenú zásteru, plynovú masku KD.
Kvapky roztoku hydrazínu, ktoré sa dostanú do kontaktu s pokožkou a očami, treba umyť veľkým množstvom vody.
Vodný roztok amoniakuNH 4
(Oh)
Vodný roztok amoniaku (čpavková voda) je bezfarebná kvapalina s ostrým špecifickým zápachom. Pri izbovej teplote a najmä pri zahrievaní sa čpavok hojne uvoľňuje. Toxicita (trieda nebezpečnosti) amoniaku - 4. Najvyššia prípustná koncentrácia amoniaku vo vzduchu - 0,02 mg / dm 3. Roztok amoniaku je alkalický. Pri práci s amoniakom je potrebné dodržiavať nasledujúce bezpečnostné opatrenia:
- roztok amoniaku by sa mal skladovať v nádrži s utesneným vekom;
– rozliaty roztok amoniaku zmyť veľkým množstvom vody;
– ak je potrebné opraviť zariadenie používané na prípravu a dávkovanie amoniaku, je potrebné ho dôkladne opláchnuť vodou;
- Vodný roztok a výpary amoniaku spôsobujú podráždenie očí, dýchacích ciest, nevoľnosť a bolesti hlavy. Zvlášť nebezpečné je vniknutie amoniaku do očí;
– pri práci s roztokom amoniaku je potrebné používať ochranné okuliare;
– Amoniak, ktorý sa dostal do kontaktu s pokožkou a očami, je potrebné umyť veľkým množstvom vody.
Trilon B
Komodita Trilon B je biela prášková látka.
Roztok Trilonu je stabilný, pri dlhšom vare sa nerozkladá. Rozpustnosť Trilonu B pri teplote 20–40 °C je 108–137 g/dm 3 . Hodnota pH týchto roztokov je približne 5,5.
Komodita Trilon B sa dodáva v papierových vreckách s polyetylénovou vložkou. Činidlo sa musí skladovať na uzavretom, suchom mieste.
Trilon B nemá výrazný fyziologický účinok na ľudský organizmus.
Pri práci s komoditou Trilon je potrebné používať respirátor, rukavice a okuliare.
Fosforečnan trisodnýNa 3
PO 4
12N 2
O
Fosforečnan sodný je biela kryštalická látka, vysoko rozpustná vo vode.
V kryštalickej forme nemá špecifický účinok na organizmus.
V prašnom stave vniknutie do dýchacích ciest alebo očí dráždi sliznice.
Horúce fosfátové roztoky sú nebezpečné pri striekaní do očí.
Pri vykonávaní prác spojených s prášením je potrebné používať respirátor a ochranné okuliare. Pri práci s horúcim fosfátovým roztokom používajte ochranné okuliare.
V prípade kontaktu s pokožkou alebo očami opláchnite veľkým množstvom vody.
Hydroxid sodnýNaOH
Lúh sodný je biela, tuhá, veľmi hygroskopická látka, dobre rozpustná vo vode (pri teplote 20°C je rozpustnosť 1070 g/dm 3 ).
Roztok hydroxidu sodného je bezfarebná kvapalina ťažšia ako voda. Bod tuhnutia 6 % roztoku je mínus 5 °C, 41,8 % roztoku je 0 °C.
Lúh sodný v tuhej kryštalickej forme sa prepravuje a skladuje v oceľových sudoch a tekuté alkálie v oceľových nádobách.
Lúh sodný (kryštalický alebo tekutý), ktorý spadol na podlahu, by sa mal umyť vodou.
Ak je potrebné opraviť zariadenie používané na prípravu a dávkovanie alkálií, treba ho umyť vodou.
Tuhý lúh sodný a jeho roztoky spôsobujú ťažké popáleniny, najmä ak sa dostanú do kontaktu s očami.
Pri práci s lúhom sodným je potrebné zabezpečiť lekárničku obsahujúcu vatu, 3% roztok kyseliny octovej a 2% roztok kyseliny boritej.
Osobné ochranné prostriedky pri práci s hydroxidom sodným - bavlnený oblek, okuliare, pogumovaná zástera, gumené čižmy, gumené rukavice.
Ak sa na pokožku dostane zásada, musí sa odstrániť vatou, postihnuté miesto opláchnuť kyselinou octovou. Ak sa zásada dostane do očí
je potrebné ich umyť prúdom vody a potom roztokom kyseliny boritej a kontaktovať lekársku lekársku pomoc.
Kremičitan sodný (tekuté sklo sodné)
Komerčné tekuté sklo je hustý roztok žltej resp sivej farby, obsah SiO 2 v ňom je 31 - 33 %.
Kremičitan sodný sa dodáva v oceľových sudoch alebo nádržiach. Tekuté sklo by sa malo skladovať v suchých uzavretých priestoroch pri teplote nie nižšej ako plus 5 °C.
Kremičitan sodný je alkalický produkt, dobre sa rozpúšťa vo vode pri teplote 20 - 40 °C.
Ak sa roztok tekutého skla dostane do kontaktu s pokožkou, treba ju umyť vodou.
Hydroxid vápenatý (vápenná malta) Ca(OH) 2
Vápenná malta je číra, bezfarebná kvapalina bez zápachu, netoxická a mierne alkalická.
Roztok hydroxidu vápenatého sa získa usadzovaním vápenného mlieka. Rozpustnosť hydroxidu vápenatého je nízka - nie viac ako 1,4 g / dm 3 pri 25 ° C.
Pri práci s vápennou maltou sa ľuďom s citlivou pokožkou odporúča nosiť gumené rukavice.
Ak sa roztok dostane na pokožku alebo do očí, umyte ho vodou.
kontaktný inhibítor
Inhibítor M-1 je soľ cyklohexylamínu (TU 113-03-13-10-86) a syntetických mastných kyselín frakcie C10-13 (GOST 23279-78). V komerčnej forme je to pastovitá alebo tuhá látka od tmavožltej po hnedú. Teplota topenia inhibítora je nad 30 °C, hmotnostný zlomok cyklohexylamínu je 31–34 %, pH roztoku alkohol-voda je hmotnostný zlomok hlavná látka 1% sa rovná 7,5–8,5; hustota 3% vodného roztoku pri teplote 20°C je 0,995 - 0,996 g/dm3.
Inhibítor M-1 sa dodáva v oceľových sudoch, kovových bankách, oceľových sudoch. Každé balenie musí byť označené týmito údajmi: názov výrobcu, názov inhibítora, číslo šarže, dátum výroby, netto hmotnosť, hrubá hmotnosť.
Komerčný inhibítor sa vzťahuje na horľavé látky a musí sa skladovať v sklade v súlade s pravidlami pre skladovanie horľavých látok. Vodný roztok inhibítora nie je horľavý.
Roztok inhibítora, ktorý spadol na podlahu, sa musí umyť veľkým množstvom vody.
Ak je potrebné opraviť zariadenie používané na skladovanie a prípravu roztoku inhibítora, je potrebné ho dôkladne opláchnuť vodou.
Inhibítor M-1 patrí do tretej triedy (stredne nebezpečné látky). MPC vo vzduchu pracovnej oblasti pre inhibítor by nemal presiahnuť 10 mg/dm 3 .
Inhibítor je chemicky stabilný, nevytvára toxické zlúčeniny vo vzduchu a odpadových vodách v prítomnosti iných látok alebo priemyselných faktorov.
Osoby zapojené do práce s inhibítorom musia mať bavlnený oblek alebo župan, rukavice a pokrývku hlavy.
Po manipulácii s inhibítorom si umyte ruky. teplá voda s mydlom.
Prchavé inhibítory
Prchavý inhibítor atmosférickej korózie IFKHAN-1(1-dietylamino-2-metylbutanón-3) je číra tekutinažltkastá farba s ostrým špecifickým zápachom.
Kvapalný inhibítor IFKhAN-1 patrí podľa stupňa expozície k vysoko nebezpečným látkam. MPC pár inhibítorov vo vzduchu pracovného priestoru by nemalo presiahnuť 0,1 mg/dm 3 . Inhibítor IFKhAN-1 vo vysokých dávkach spôsobuje excitáciu centrály nervový systém, dráždivý účinok na sliznice očí, horné dýchacie cesty. Dlhodobé vystavenie inhibítoru nechránenej pokožke môže spôsobiť dermatitídu.
Inhibítor IFKhAN-1 je chemicky stabilný a v prítomnosti iných látok nevytvára toxické zlúčeniny vo vzduchu a odpadových vodách.
Kvapalný inhibítor IFKhAN-1 sa vzťahuje na horľavé kvapaliny. Teplota vznietenia kvapalného inhibítora je 47°C, teplota samovznietenia je 315°C. V prípade požiaru sa používajú tieto hasiace prostriedky: plstená podložka, penové hasiace prístroje, hasiace prístroje OS.
Čistenie priestorov by sa malo vykonávať mokrým spôsobom.
Pri práci s inhibítorom IFKhAN-1 je potrebné používať osobné ochranné prostriedky - oblek z bavlnenej tkaniny (rúcho), gumené rukavice.
Inhibítor IFKHAN-100, ktorý je tiež derivátom amínov, je menej toxický. Pomerne bezpečná úroveň expozícia - 10 mg / dm 3; teplota vznietenia 114 °C, samovznietenie 241 °C.
Bezpečnostné opatrenia pri práci s inhibítorom IFKhAN-100 sú rovnaké ako pri práci s inhibítorom IFKhAN-1.
Je zakázané vykonávať práce vo vnútri zariadenia, kým nie je odkonzervované.
Pri vysokých koncentráciách inhibítora vo vzduchu, alebo ak je potrebné pracovať vo vnútri zariadenia po jeho odkonzervovaní, sa používa plynová maska značky A s filtračnou skriňou značky A (GOST 12.4.121-83 a
GOST 12.4.122-83). Zariadenie musí byť vopred vyvetrané. Práce vo vnútri zariadenia po odkonzervovaní by mal vykonávať tím dvoch ľudí.
Po ukončení práce s inhibítorom si umyte ruky mydlom a vodou.
V prípade kontaktu s tekutým inhibítorom na pokožku, umyte ju mydlom a vodou, v prípade kontaktu s očami ich vypláchnite veľkým prúdom vody.
testovacie otázky
Typy koróznych procesov.
Opíšte chemickú a elektrochemickú koróziu.
Vplyv vonkajších a vnútorných faktorov na koróziu kovov.
Korózia prívodu kondenzátu kotlových jednotiek a vykurovacích sietí.
Korózia parných turbín.
Korózia zariadenia doplňovacích a sieťových ciest vykurovacieho systému.
Hlavné metódy úpravy vody na zníženie intenzity korózie vykurovacieho systému.
Účel ochrany tepelných energetických zariadení.
Uveďte spôsoby uchovávania.
B) teplovodné kotly;
B) turbínové zariadenia;
D) vykurovacie siete.
10. Uveďte stručný popis použitých chemikálií.
Nízkoteplotná korózia postihuje výhrevné plochy rúrkových a regeneračných ohrievačov vzduchu, nízkoteplotných ekonomizérov, ako aj kovových plynovodov a komíny pri teplotách kovu pod rosným bodom spalín. Zdrojom nízkoteplotnej korózie je anhydrid kyseliny sírovej SO 3, ktorý v spalinách vytvára paru kyseliny sírovej, ktorá pri teplotách rosného bodu spalín kondenzuje. Niekoľko tisícin percent SO 3 v plynoch stačí na to, aby spôsobilo koróziu kovu rýchlosťou presahujúcou 1 mm/rok. Nízkoteplotná korózia sa spomaľuje pri organizovaní procesu pece s malým prebytkom vzduchu, ako aj pri použití prísad do paliva a zvyšovaní odolnosti kovu proti korózii.
Sitá pece bubnových a prietokových kotlov sú pri spaľovaní vystavené vysokoteplotnej korózii. tuhé palivo, prehrievače a ich upevnenia, ako aj sitá pre spodnú radiačnú časť nadkritických tlakových kotlov pri spaľovaní sírneho vykurovacieho oleja.
Korózia vnútorného povrchu rúrok je dôsledkom interakcie plynov kyslíka a oxidu uhličitého s kovom rúrok alebo solí (chloridov a síranov) obsiahnutých vo vode kotla. AT moderné kotly nadkritický tlak pary, obsah plynov a korozívnych solí v dôsledku hlbokého odsoľovania napájacej vody a tepelného odvzdušnenia je zanedbateľný a hlavnou príčinou korózie je interakcia kovu s vodou a parou. Korózia vnútorného povrchu rúr sa prejavuje tvorbou vŕb, jamiek, škrupín a trhlín; vonkajší povrch poškodených rúr sa nemusí líšiť od zdravých.
Poškodenie v dôsledku vnútornej korózie potrubia zahŕňa aj:
kyslíková parkovacia korózia postihujúca akékoľvek časti vnútorného povrchu potrubia. Najintenzívnejšie sú zasiahnuté oblasti pokryté vodorozpustnými usadeninami (potrubia prehrievačov a prechodová zóna prietokových kotlov);
podkalová alkalická korózia kotlových a sitových rúrok, ku ktorej dochádza pri pôsobení koncentrovanej alkálie v dôsledku odparovania vody pod vrstvou kalu;
korózna únava, ktorá sa prejavuje vo forme trhlín v kotlových a sitových rúrach v dôsledku súčasného vystavenia korozívnemu prostrediu a premenlivým tepelným napätiam.
Vodný kameň sa tvorí na potrubiach v dôsledku ich prehriatia na teploty výrazne vyššie ako sú vypočítané. V súvislosti so zvyšovaním produktivity kotlových jednotiek sa v poslednom čase čoraz častejšie vyskytujú prípady porúch potrubí prehrievača v dôsledku nedostatočnej odolnosti vodného kameňa voči spalinám. Intenzívne usádzanie sa najčastejšie pozoruje pri spaľovaní vykurovacieho oleja.
Opotrebenie steny potrubia je výsledkom abrazívneho pôsobenia uhoľného a bridlicového prachu a popola, ako aj prúdov pary, ktoré vychádzajú z poškodených susedných potrubí alebo dýz dúchadiel. Niekedy je príčinou opotrebovania a stvrdnutia stien potrubia výstrel používaný na čistenie vykurovacích plôch. Miesta a stupeň opotrebovania rúr sa zisťujú vonkajšou kontrolou a meraním ich priemeru. Skutočná hrúbka steny potrubia sa meria ultrazvukovým hrúbkomerom.
Skrútenie sitových a kotlových rúr, ako aj jednotlivých rúrok a častí stenových panelov sálavej časti prietokových kotlov, nastáva pri nerovnomernej tesnosti inštalovaných rúr, polámaní upevňovacích prvkov rúr, strate vody a následkom nedostatok slobody pre ich tepelné pohyby. Deformovanie cievok a sita prehrievača sa vyskytuje hlavne v dôsledku spálenia závesov a upevňovacích prvkov, nadmernej a nerovnomernej tesnosti povolenej pri inštalácii alebo výmene jednotlivé prvky. V dôsledku vyhorenia a posunutia podpier a závesov dochádza k deformácii cievok ekonomizéra vody.
Fistuly, vydutiny, praskliny a praskliny sa môžu objaviť aj v dôsledku: usadeniny v potrubí, produktov korózie, technologických okují, zvarov a iných cudzích predmetov, ktoré spomaľujú cirkuláciu vody a prispievajú k prehrievaniu kovového potrubia; vytvrdzovanie brokov; nesúlad triedy ocele s parametrami pary a teplotou plynu; vonkajšie mechanické poškodenie; prevádzkové priestupky.
