Trabajo independiente

en la disciplina "Gestión de la Calidad"

sobre el tema: "Control de calidad del producto"

Completado por: Estudiante de 4to año del grupo 7-EFMn-1

Kazakova VI

Profesor: Savostikova O.G.

Moscú, 2011

Introducción

1. Vistas control de calidad productos

2. Medios de calidad del producto y organización del control técnico de la producción.

3. Métodos de presentación de productos para control y métodos de selección de unidades de productos en la muestra

4. Control de calidad estadístico

Conclusión

Introducción

De acuerdo con la norma terminológica ISO 8402094 “Gestión de la calidad y aseguramiento de la calidad. El control de vocabulario es una actividad que consiste en probar, verificar, medir, una o más características de un producto o servicio y compararlas con los requisitos establecidos para determinar la conformidad.

Control de calidad del producto: verificación de la conformidad de la calidad de un producto o proceso del que depende, requisitos establecidos. El control de calidad del producto incluye la supervisión estatal de la calidad del producto, el control departamental de la calidad del producto y el control técnico de la calidad en asociaciones y organizaciones empresariales.

La supervisión estatal sobre la calidad del producto se lleva a cabo por el Estándar Estatal de la URSS y sus organismos; es monitorear el cumplimiento de las normas, especificaciones y reglas metrológicas, el estado de los instrumentos de medida y el trabajo de los servicios de normalización y metrología en el campo. El control departamental de calidad de los productos se lleva a cabo mediante inspecciones de calidad de los ministerios o departamentos pertinentes.

El objetivo principal del control de calidad es garantizar que un producto (servicio, proceso) cumpla con los requisitos específicos y sea confiable, satisfactorio y financieramente sostenible.

Uno de los factores más importantes en el crecimiento de la eficiencia de la producción es la mejora en la calidad de los productos. Mejorar la calidad de los productos manufacturados se considera actualmente como una condición decisiva para su competitividad en los mercados interno y externo. La competitividad de los productos determina en gran medida el prestigio del país y es un factor decisivo para incrementar su riqueza nacional.

El control de calidad del producto es una parte integral del proceso de producción y tiene como objetivo identificar defectos, defectos en los productos terminados y verificar la confiabilidad en el proceso de fabricación.

El control de calidad del producto se establece en todas las etapas del proceso de producción, comenzando con el control de calidad de las materias primas y los materiales utilizados y terminando con la determinación de la conformidad del producto liberado. especificaciones técnicas y parámetros no solo durante su prueba, sino también durante la operación, y para tipos complejos equipo: con la provisión de un cierto período de garantía después de que el equipo se instale en la empresa del cliente.

Para controlar la calidad de los productos, es necesario contar con:

1. indicadores (estándares, Parámetros técnicos), caracterizando la calidad de los productos;

2. métodos y medios de control de garantía de calidad;

3. medios técnicos de ensayo;

5. causas de defectos, defectos y condiciones para su eliminación.

Tipos de control de calidad del producto.

Hay muchos tipos de controles. , que se pueden clasificar según diferentes criterios.

1. Dependiendo de la posibilidad de utilizar productos controlados, existen destructivo control y no destructivo el control.

2. Según el ámbito de control, existen:

- control completo, en el que se controlan todas las unidades de producción;

- control selectivo, en el que se controla un número relativamente pequeño de unidades de producción de la población a la que pertenece. El control selectivo, cuyos procedimientos y reglas se basan en las leyes de la teoría de la probabilidad y las estadísticas matemáticas, se denomina control estadístico de la calidad del producto.

3. Dependiendo del lugar de control en el proceso de fabricación de productos, existen:

- control de aceptación ejercer para tomar una decisión sobre la idoneidad de los productos;

- regulación estadística proceso tecnológico, lo que implica un control de calidad del producto para evaluar el estado del proceso tecnológico con el ajuste posterior, si es necesario.

4. Dependiendo del lugar de control en el proceso de fabricación de productos, existen:

- control de entrada materias primas, materiales, componentes;

- control operacional;

- control de producto terminado, a veces llamado acabado. Este tipo de controles son inspección y volátil el control.

Control de inspección- este es el control de productos ya controlados, de los cuales se ha eliminado el defecto detectado. Se lleva a cabo si es necesario verificar la calidad del trabajo del Departamento de Control de Calidad, el departamento de control técnico. En casos especiales, el control de inspección lo llevan a cabo representantes del cliente para aumentar la responsabilidad del órgano de supervisión de la empresa.

control de vuelo Ocurre repentinamente, en momentos previamente no planificados. Es una especie de control de inspección.

5. Según el parámetro controlado, el control se distingue:

- por cantidad;

- sobre una base cualitativa;

- sobre una base alternativa;

Al controlar por un atributo cuantitativo, se determinan los valores numéricos de uno o más indicadores, que se comparan con los valores estándar.

En el control de calidad, cada unidad de producto verificada se asigna a un grupo específico y la decisión se toma en función de cuántos productos caen en cada grupo. Un caso especial es el control por un signo alternativo, cuando hay dos grupos de este tipo: los productos son adecuados y defectuosos.

El control por signo alternativo consiste en determinar la conformidad de un parámetro controlado o unidad de producción requisitos establecidos. En este caso, cada discrepancia individual establecida en el requisito se considera un defecto. Una unidad de producto que tiene al menos un defecto se considera defectuosa.

Puede utilizar los medios de control más simples: plantillas, calibres.

6. Dependiendo de la naturaleza del producto, el control puede ser control de lotes de productos a destajo y control de producción continua(líquido, suelto).

Medios de control de calidad del producto y organización del control técnico de producción.

herramienta de control es un dispositivo técnico, sustancia o material de control. El tipo de control más común es instrumental. En este caso, los medios de control son varios instrumentos de medición. Los medios de control en forma alternativa son los indicadores de límite. Para controlar la calidad de los productos químicos, se utilizan sustancias estándar, cuya interacción con la sustancia controlada se evalúa de acuerdo con el resultado de la medición.

El control de calidad de los productos se puede realizar de forma alternativa organolépticamente y visualmente. En este caso, se utilizan los sentidos humanos, en particular, los órganos de la visión. En tales casos, se pueden utilizar medios de amplificación (ópticos, mecánicos, químicos), así como varios patrones y muestras.

El control del funcionamiento de muchos dispositivos técnicos no puede llevarse a cabo sin pruebas. Pruebas de producto- esta es una determinación experimental de las características cuantitativas y cualitativas de las propiedades de un objeto como resultado de la influencia de varios factores sobre él. En este caso, los medios de control se identifican con los medios de prueba.

Exactitud control S debe ser tal que no se permita una distorsión significativa del parámetro medido.

control tecnico llamada verificación de la conformidad del objeto con los requisitos técnicos establecidos.

Los objetos del control técnico son: los productos, los procesos de su creación, aplicación, transporte, almacenamiento, mantenimiento y reparación, así como la documentación técnica pertinente.

El componente más importante del control técnico es el control de calidad del producto.

En las empresas, el control técnico lo llevan a cabo los departamentos de control técnico: OTK.

Las principales tareas del departamento de control de calidad son evitar la liberación (entrega) de productos por parte de la empresa que no cumplen con los requisitos de estándares y especificaciones técnicas, muestras aprobadas (estándares), documentación de diseño y tecnología, condiciones de entrega y contratos o incompletos productos, así como fortalecer la disciplina productiva y aumentar la responsabilidad de todos los eslabones productivos por la calidad de los productos.

El sistema de control técnico incluye objetos de control técnico, operaciones de control y su secuencia, equipo técnico, modos, métodos, medios de mecanización y automatización de operaciones de control.

El sistema de control técnico es una parte integral del proceso de producción y se desarrolla simultáneamente con el desarrollo de la tecnología de producción por los servicios tecnológicos de la empresa o las organizaciones tecnológicas y de diseño relevantes con la participación de la QCD o de acuerdo con ella, y debe quedar registrado en los procesos tecnológicos aprobados.

El control técnico cubre todos los aspectos del proceso de producción. QCD realiza el control de entrada de materias primas, materiales, productos semielaborados, componentes y herramientas destinados a la producción principal que llega a la empresa, control de cumplimiento de los requisitos establecidos al transferir la producción de un almacén y de un taller a otro, control operativo, de aceptación de productos terminados y muchas otras operaciones de control.

QCD verifica selectivamente el cumplimiento de la disciplina tecnológica: el cumplimiento de las operaciones de producción con los requisitos de los mapas tecnológicos aprobados y otra documentación tecnológica.

Conferencia

Tipos de control técnico de la calidad del producto.

La violación de los requisitos de calidad de los productos fabricados conduce a un aumento en los costos de producción y consumo. Por lo tanto, la prevención oportuna de una posible violación de los requisitos de calidad es un requisito previo para garantizar un nivel determinado de calidad del producto con costos de producción mínimos. Este problema se resuelve en las empresas con la ayuda del control técnico.

control tecnico denominada verificación del cumplimiento de los requisitos técnicos de calidad del producto en todas las etapas de su fabricación, así como de las condiciones y factores de producción que aseguren la calidad requerida. Los objetos del control técnico son los materiales y productos semiacabados suministrados a la empresa desde el exterior, los productos de la empresa tanto en forma terminada como en todas las etapas de su producción, procesos tecnológicos, herramientas, disciplina tecnológica y cultura común producción. El control técnico está diseñado para garantizar la liberación de productos que cumplan con los requisitos de diseño y documentación tecnológica, para facilitar la fabricación de productos con menor costo tiempo y dinero, proporcionar datos de entrada y materiales que se pueden utilizar para desarrollar medidas para mejorar la calidad del producto y reducir los costos.

Según las etapas del proceso productivo, se distinguen los siguientes tipos de control:

- aporte control realizado antes del inicio del procesamiento para prevenir defectos y defectos debido a la mala calidad de los materiales entrantes, productos semiacabados y la eliminación oportuna de piezas y productos defectuosos de la producción;

- operando control realizado durante el procesamiento de productos para verificar la calidad de las operaciones, detección y eliminación oportuna de defectos, eliminación de defectos. Es posible después de cada operación o después de un grupo de operaciones, según la calidad requerida de los productos y la naturaleza del proceso tecnológico. Este control lo lleva a cabo el ejecutante de la operación (obrero, capataz, probador) controlador, capataz del QCD (BTsK). En algunos casos, el control operativo puede ser realizado por un representante del cliente;

- aceptación control realizado al final del proceso de fabricación de productos, piezas, unidades de montaje con el fin de determinar si la calidad cumple con los requisitos establecidos en la documentación reglamentaria y técnica. También se controlan los embalajes, la integridad, etc.. Todos los productos terminados de procesar en un taller determinado están sujetos a este control antes de ingresar al siguiente taller o directamente al almacén. El control de aceptación evita el envío de productos de baja calidad al consumidor. Lo realiza el controlador, el maestro QCD y, en algunos casos, el representante del cliente. Dependiendo del tipo de producto durante este control, es posible realizar las pruebas adecuadas.

De acuerdo con la integridad de la cobertura de los productos manufacturados, el control distingue:

- sólido control - comprobación de cada producto del lote fabricado. Normalmente, dicho control es necesario cuando la heterogeneidad de las materias primas y las piezas de trabajo y cuando el proceso es inestable. El control continuo a menudo se realiza después de operaciones que son cruciales para la calidad de los productos terminados, cuya uniformidad no está suficientemente asegurada en la producción, cuando se verifican los productos más caros;

- selectivo control, en el que sólo se controla una parte de los productos fabricados. Aplicable para grandes cantidades productos idénticos y con un proceso tecnológico estable. El control selectivo reduce significativamente la complejidad del control con un proceso tecnológico estable, mientras que con un proceso inestable, el control selectivo llevará a la conclusión de que es necesaria una clasificación continua de un lote de productos obstruidos con defectos.

Según el grado de conexión con los objetos de control en el tiempo, existen:

- volátil control realizado directamente en el lugar de fabricación, reparación, almacenamiento de productos en puntos aleatorios indefinidos en el tiempo (repentinamente) para detectar oportunamente violaciones de los requisitos técnicos y defectos del producto, así como para prevenir dichas violaciones. Se lleva a cabo solo de forma selectiva para productos y procesos de sistemas pequeños;

- continuo control para verificar procesos tecnológicos en casos de su inestabilidad y la necesidad de asegurar constantemente ciertas características cuantitativas. Se lleva a cabo, por regla general, por medios de control automáticos y semiautomáticos;

- periódico control utilizado para verificar la calidad de los productos y procesos tecnológicos en la producción establecida y procesos tecnológicos estables.

Los controles utilizados son:

- medición control utilizado para evaluar los valores de los parámetros de control del producto: según valor exacto(las herramientas y los instrumentos son escala, puntero, etc.) y de acuerdo con el rango permitido de valores de parámetros (se utilizan plantillas, calibres, etc.);

- registro control realizado para evaluar el objeto de control basado en los resultados del cálculo (registro de ciertas características cualitativas, eventos, productos);

- control de muestra de prueba– comparación de las características del producto controlado con las características de la muestra controlada. Se utilizan al evaluar las características y parámetros controlados del producto, cuando su medición es imposible o económicamente impracticable;

- organoléptico control realizado solo por medio de los órganos de los sentidos sin determinar los valores numéricos del objeto controlado;

- visual control: una variante de la organoléptica, realizada solo por los órganos de la visión (control ocular).

Un tipo especial de control es el control inspección, que es una nueva verificación de productos ya aceptados por el QCD, o una verificación del cumplimiento de las reglas para realizar el control. Dicho control lo realiza una comisión especial, se puede realizar en cada taller por orden del jefe del departamento de control de calidad de la planta. El control de inspección disciplina al personal, lo alienta a estar atento a sus funciones. La totalidad de tipos, medios de control, métodos para realizar operaciones de control y ejecutantes que interactúan con el objeto de control constituye el sistema de control.

En el sistema de gestión de la calidad del producto. métodos de control estadístico son los más progresistas. Se basan en la aplicación de métodos de estadística matemática al control sistemático de la calidad del producto y del estado del proceso tecnológico con el fin de mantener su estabilidad y asegurar un determinado nivel de calidad de los productos fabricados. Los métodos estadísticos para monitorear la producción y la calidad del producto tienen una serie de ventajas sobre otros métodos:

Son preventivos;

En muchos casos, permiten cambiar razonablemente al control selectivo y, por lo tanto, reducen la complejidad del trabajo de control;

Crean condiciones para una representación visual de la dinámica de la calidad del producto y el estado de ánimo del proceso, lo que permite tomar medidas oportunas para evitar defectos no solo por parte del controlador y el empleado de QCD, sino también por parte del personal del taller: trabajadores, capataces, ajustadores, tecnólogos.

Los métodos estadísticos de gestión de la calidad (GOST 23853-79) incluyen:

Control selectivo de aceptación estadística de la calidad de los productos terminados;

Análisis estadístico de la precisión de los procesos tecnológicos;

Control de corriente para regular y mantener el proceso en un estado que proporcione los parámetros de calidad especificados.

El control estadístico de aceptación es un control selectivo de la calidad del producto, en el que se utilizan métodos de estadística matemática para justificar el plan de control. El plan de control es un conjunto de reglas según las cuales se toma una muestra de lotes de productos fabricados o partes y, en función de su calidad, se llega a una conclusión sobre la calidad de todo el lote de productos. Los métodos de control estadístico de aceptación se utilizan para el control de entrada de materiales, materias primas y componentes, con control operacional mientras inspecciona los productos terminados.

A menudo, el control completo o la clasificación de todos los productos es imposible debido a la naturaleza antieconómica de probar grandes lotes de productos o la destrucción inevitable de productos durante el control (por ejemplo, probar bombillas eléctricas para determinar su durabilidad).

La esencia del control estadístico de aceptación es la selección y verificación de una muestra de un lote de productos presentados para el control. Sobre la base de la evaluación de la calidad de las copias seleccionadas, se llega a una conclusión sobre la calidad de todo el lote de productos.

En la práctica, se utilizan métodos de muestreo simple, doble y análisis secuencial. Con el método de muestreo único, la conclusión sobre la calidad del producto se realiza sobre la base del control de una muestra. Es el más sencillo y cómodo. De un lote de producción de volumen norte se selecciona el tamaño de la muestra norte al azar La calidad de cada producto es controlada por los correspondientes medios tecnicos control.

Hay dos tipos de control estadístico único: control de aceptación estadística sobre una base cuantitativa y control de aceptación estadística sobre un atributo alternativo.

La decisión sobre la calidad de un lote de productos, determinada durante el control estadístico de aceptación sobre una base cuantitativa, se toma de acuerdo con siguiente regla: si el número de instancias defectuosas un encontrado en la muestra PAG, menor o igual a su número de aceptación con, se acepta este lote de productos. Si un>con, el envío norte se rechaza.

El control estadístico de aceptación sobre una base alternativa se utiliza cuando la aceptación de un lote de productos en presencia de productos defectuosos en la muestra es inaceptable ( con=0) por motivos económicos o de otro tipo. En este caso, se utiliza la regla: si no se encuentran productos defectuosos en la muestra, el lote norte aceptado; si hay al menos un producto defectuoso, se rechaza el lote.

Dependiendo del tipo de rechazo, el lote norte se devuelve al proveedor o se realiza una inspección completa de todos los productos del lote.

Los parámetros más importantes de un único control estadístico de aceptación son el tamaño de la muestra PAG y número de aceptación con. Estos parámetros se determinan teniendo en cuenta los requisitos de calidad de los productos controlados, así como el riesgo del proveedor y del consumidor. El riesgo del proveedor, así como el riesgo del consumidor, se fija en porcentaje (0,05% o 0,1%). Riesgo del proveedor: la probabilidad de rechazar lotes de productos con un nivel aceptable de defectos. Por el contrario, el riesgo del consumidor es la probabilidad de aceptar un lote de productos con un nivel defectuoso de defectos.

La ventaja de un control doble de un lote de productos en comparación con uno de una sola etapa es que, en igualdad de condiciones, se someten a inspección menos productos (en un 20-30%).

El control secuencial (análisis secuencial) no predetermina el número de productos para los que se hará una conclusión sobre la calidad del producto. El muestreo se realiza en pequeños grupos de manera secuencial hasta obtener un resultado convincente, sobre el cual se toma una decisión. El control de etapas múltiples y el análisis secuencial requieren una alta calificación del controlador, por lo que, aunque existen tablas de control especiales, no se ha encontrado una distribución suficiente.

El control de aceptación estadístico se utiliza en procesos tecnológicos estables en la producción en masa y a gran escala. En comparación con el control continuo, reduce el número de objetos controlados, sin embargo, la complejidad de cada operación de control aumenta debido al uso de equipos de medición (en lugar de simples herramientas de control en forma de pinzas y calibres), que determina el valor de la parámetro controlado.

Bajo serie y producción en masa los métodos de monitoreo continuo del curso del proceso tecnológico y la regulación estadística de su calidad deben ser ampliamente utilizados. La complejidad de los equipos y sistemas tecnológicos, la transición a la tecnología no tripulada impone exigencias particularmente altas al sistema de gestión de calidad del proceso tecnológico. El funcionamiento normal de las líneas automáticas y los sistemas reconfigurables flexibles requiere obtener información constante no solo sobre el control de calidad del producto a la salida del sistema, sino también sobre la operatividad de los sistemas tecnológicos, incluidos equipos, herramientas, herramientas, piezas y ejecutantes: un trabajador, operador o ajustador, por lo tanto, la complejidad de las operaciones de control en la producción automática y automatizada flexible alcanza el 50% o más en los costos totales de mano de obra asociados con la fabricación de productos. En este sentido, la mejora de los existentes y la creación de nuevos sistemas de gestión de la calidad de los procesos tecnológicos se lleva a cabo mediante la automatización del control, utilizando nuevas herramientas de control, entre ellas acústicas, magnéticas, ópticas, de radiación, etc.

La mejora del sistema de gestión de la calidad del producto debe crear condiciones económicas y organizativas que estimulen el trabajo productivo y de alta calidad, la iniciativa de los artistas. Mal trabajo debe afectar directamente la remuneración material, el cargo oficial y la autoridad del empleado.

Controlar tareas y preguntas.

1. Ampliar las tareas de control técnico de la calidad del producto en la empresa.

2. Considere los tipos y objetos del control técnico de calidad de los productos en la empresa.

3. Considerar métodos estadísticos de control técnico.

4. Ampliar las tareas y funciones de los servicios de control técnico de calidad de los productos.

Asunto: Control de calidad de obras de hormigón y hormigón armado en las diferentes etapas de hormigonado.

Pregunta 1 Control de calidad de las obras.

La calidad de las estructuras de hormigón y hormigón armado se define como una característica acumulativa de la calidad de los elementos materiales utilizados y el cumplimiento de las disposiciones reglamentarias de la tecnología en todas las etapas del complejo proceso. Esto requiere control en las siguientes etapas:

Al aceptar y almacenar todas las materias primas (cemento, arena, piedra triturada, grava, acero de refuerzo, madera, etc.);

En la fabricación e instalación de elementos y estructuras de refuerzo;

En la fabricación e instalación de elementos de encofrado;

Al preparar la base y el encofrado para colocar la mezcla de hormigón;

Al preparar y transportar la mezcla de concreto;

Al colocar mezcla de hormigón;

Al cuidar el concreto durante su endurecimiento.

En la etapa de preparación la calidad de los materiales que componen el hormigón, las armaduras y sus condiciones de almacenamiento, la precisión de la dosificación de los materiales, la duración del amasado, la movilidad y densidad de la mezcla, el funcionamiento de los dosificadores y plantas mezcladoras de hormigón. La calidad de la mezcla de hormigón se controla en todas las etapas: durante la producción, el transporte y la colocación.

Al transportar mezcla de concreto, asegúrese de que no comience a fraguar, no se rompa en componentes, no pierda movilidad por pérdida de agua, cemento o fraguado.

En proceso de encofrado controlan la correcta instalación de encofrados, fijaciones, así como la densidad de juntas en paneles y mates, la posición relativa de encofrados y armaduras (para obtener un espesor dado de la capa protectora). La posición correcta del encofrado en el espacio se verifica mediante la unión a los ejes centrales y la nivelación, y las dimensiones se verifican mediante mediciones ordinarias. Las desviaciones permitidas en la posición y dimensiones del encofrado se indican en el SIiP.

EN proceso de refuerzo estructuras, el control se lleva a cabo tras la aceptación del refuerzo (presencia de marcas y etiquetas de fábrica, calidad del acero de refuerzo); durante el almacenamiento y transporte (almacenamiento correcto por marcas, grados, tamaños, seguridad durante el transporte); en la fabricación de elementos y estructuras de refuerzo (forma y tamaño correctos, calidad de la soldadura, conformidad con la tecnología de soldadura).

Antes de colocar la mezcla de hormigón, se controlan la preparación de las estructuras y el encofrado para el hormigonado, la limpieza de la superficie de trabajo del encofrado y la calidad de su lubricación.

En el lugar de colocación, se debe prestar atención a la altura de caída de la mezcla, la dirección de colocación de la mezcla de hormigón a lo largo de la altura y superficie de la estructura, la duración de la vibración y la uniformidad de la compactación, evitando la separación de la mezcla. y la formación de conchas, vacíos. Se controla la corrección del cuidado del concreto, el cumplimiento de los tiempos y la secuencia de decapado, la carga parcial y total de las estructuras, la calidad de las estructuras terminadas y la adopción de medidas para eliminar los defectos.

El proceso de vibrocompactación se controla visualmente, según el grado de sedimentación de la mezcla, el cese de la liberación de burbujas de aire y la aparición de lechada de cemento en la superficie.

La evaluación final de la calidad del hormigón solo puede obtenerse sobre la base de la prueba de su resistencia a la compresión a la destrucción de muestras cúbicas hechas de hormigón simultáneamente con su colocación y mantenidas en las mismas condiciones en que se endurece el hormigón de bloques hormigonados. Para el ensayo de compresión se preparan probetas en forma de cubos con una nervadura de 150 mm.

Junto con los métodos estándar de laboratorio para evaluar la resistencia del hormigón en las muestras, se utilizan métodos indirectos no destructivos para evaluar la resistencia directamente en las estructuras. Tales métodos, ampliamente utilizados en la construcción, son el mecánico, basado en el uso de la relación entre la resistencia a la compresión del hormigón y su dureza superficial, y el de pulso ultrasónico, basado en la medición de la velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas longitudinales en el hormigón y el grado de su atenuación.

En metodo mecanico control de la resistencia del hormigón con el martillo de referencia Kashkarov. Para determinar la resistencia a la compresión del hormigón, se coloca el martillo con una bola sobre el hormigón y se aplica un martillo al cuerpo del martillo de referencia con un martillo. En este caso, la bola se presiona en el hormigón con su parte inferior y la varilla de acero de referencia con su parte superior, dejando huellas tanto en el hormigón como en la varilla. Después de medir los diámetros de estas impresiones, se encuentran sus proporciones y, utilizando curvas de calibración, se determina la resistencia a la compresión de las capas superficiales de hormigón.

Con método de pulso ultrasónico Se utilizan dispositivos ultrasónicos especiales, con la ayuda de los cuales se determina la velocidad de paso del ultrasonido a través del hormigón de la estructura. De acuerdo con las curvas de calibración de la velocidad de paso de los ultrasonidos y la resistencia a la compresión del hormigón, se determina la resistencia a la compresión del hormigón en la estructura.

EN condiciones de invierno Además de los requisitos generales descritos anteriormente, se lleva a cabo un control adicional.

En el proceso de preparación de la mezcla de concreto, controlar al menos
que cada 2 horas: no hay hielo, nieve o terrones congelados en el
agregados calentados alimentados a la mezcladora de concreto, cuando están preparados
mezclar mezcla de concreto con aditivos anticongelantes; temperatura
agua y áridos antes de cargarlos en la hormigonera; concentración
Solución de sal; la temperatura de la mezcla a la salida de la hormigonera.

Al transportar la mezcla de concreto, verifique una vez por turno
implementación de medidas para el abrigo, aislamiento y calefacción del transporte
Noah y contenedor receptor.

En caso de calentamiento eléctrico preliminar de la mezcla antes de ponerla en
El diseño controla la temperatura de cada porción calentada.

Antes de colocar la mezcla de hormigón, comprobar la ausencia de nieve y hielo.
en la superficie de la base, elementos de unión, refuerzo y encofrado,
monitorear el cumplimiento del aislamiento térmico del encofrado con los requisitos de la tecnología
mapa geico.

Al colocar la mezcla, se controla su temperatura durante la descarga.
desde Vehículo y temperatura de la mezcla de concreto. Pro-
verificar la conformidad de la impermeabilización y el aislamiento térmico de los encofrados
superficies a los requisitos de los mapas tecnológicos.

Pero más importantes son los parámetros y condiciones necesariamente controlados: la temperatura de la mezcla de hormigón cuando se coloca en el encofrado y el promedio

temperatura durante el período de mantenimiento, el tiempo de enfriamiento de la mezcla de hormigón a 0 ° C

Los resultados del control de calidad de las obras de hormigón y hormigón armado se registran en las actas, diarios, pasaportes de estructuras pertinentes en la forma establecida para esta construcción.

La aceptación de estructuras de concreto se lleva a cabo solo después de que el concreto haya adquirido la resistencia de diseño determinada por las pruebas. prototipos, y antes de la producción de lechada de superficies de hormigón. Al momento de la aceptación, es necesario verificar la calidad de la estructura, la presencia y la correcta instalación de las partes empotradas, el desglose de los agujeros, aberturas y canales, para asegurarse de que las desviaciones en las dimensiones de la estructura no excedan lo permitido.

Para todas las operaciones para controlar la calidad de la implementación de los procesos tecnológicos y la calidad de los materiales, se redactan certificados de inspección (pruebas), que se presentan a la comisión que acepta el objeto. En el curso del trabajo, redactan actas de aceptación de la base, bloquean antes de colocar la mezcla de hormigón y completan los registros de trabajo de control de temperatura en el formulario prescrito.

Pregunta 2 Precauciones de seguridad al realizar el trabajo.

La seguridad de la producción de las obras debe garantizarse:

• preparación previa y organización de trabajos de alta calidad;
• proporcionar a los lugares de trabajo los medios necesarios para proteger a los trabajadores;
• Capacitación oportuna y prueba de conocimientos por parte de los trabajadores sobre protección laboral.

Al realizar el trabajo, siempre se debe tener en cuenta lo siguiente:

• las formas de eslingar los elementos estructurales del encofrado deben garantizar su suministro al sitio de instalación en la posición de diseño;
• los elementos de las estructuras montadas durante el transporte al sitio de instalación deben evitar que oscilen y giren mediante abrazaderas flexibles;
• no está permitido encontrar personas debajo de los elementos montados hasta que estén instalados en la posición de diseño y asegurados;
• no está permitido tocar el refuerzo con el vibrador durante la compactación de la mezcla de hormigón;
• no está permitido que los trabajadores estén en la zona de movimiento del balde giratorio, el movimiento en sí en un estado cargado y vacío debe ser solo con un obturador bien cerrado;
• solo las personas que tienen un certificado para el derecho a trabajar con ellos pueden conducir bombas de concreto y otros mecanismos.

Cuando se trabaje a más de 1,5 m de altura, todos los trabajadores están obligados a utilizar cinturones de seguridad con mosquetones.

La limpieza de la bandeja de la hormigonera de los restos de la mezcla de hormigón solo se puede realizar cuando el tambor está parado.

Está prohibido operar el camión bomba de concreto sin estabilizadores. La operación del camión bomba de concreto debe comenzar con el lavado con agua y el bombeo de todo el sistema.

En la producción de procesos de encofrado, refuerzo, hormigón y desencofrado, es necesario controlar la fijación de andamios y andamios, su estabilidad, la correcta fijación de cubiertas, barandillas, vallas, escaleras.

La instalación de encofrados de paneles grandes debe realizarse solo con la ayuda de grúas. Al instalar elementos de encofrado en varios niveles, es necesario controlar que cada nivel posterior de estructuras se instale después de la fijación final del anterior. El encofrado de paneles de columnas, travesaños y vigas se puede instalar desde escaleras móviles a una altura sobre el nivel de su instalación (en el suelo o entrepiso) de no más de 5,5 m Se permite trabajar a una altura de 5,5 . .. 8 m solamente de andamios móviles que tengan una plataforma de trabajo con vallas en la parte superior.

Los trabajadores empleados en el calentamiento eléctrico del hormigón deben estar equipados con botas de goma y chanclos dieléctricos, y electricistas también con guantes de goma. Conexión de cables calefactores, mediciones de temperatura de hormigón. termómetros técnicos producido con la energía apagada.

El área donde se lleva a cabo el calentamiento eléctrico del concreto debe estar cercada, y por la noche está iluminada y equipada con luces de señalización que se encienden cuando se aplica voltaje a la red de calefacción.

Todas las partes metálicas de los equipos y accesorios eléctricos que conducen corriente deben conectarse a tierra de manera confiable conectándolas al cable neutro del cable de alimentación. Cuando se utiliza un bucle de tierra de protección, antes de encender el voltaje, es necesario llevar la resistencia del bucle al máximo permitido. El área de calefacción eléctrica de concreto debe ser supervisada constantemente por un electricista de turno.

Al realizar trabajos en condiciones invernales y de clima cálido, existen factores adicionales que representan un peligro para los trabajadores, que deben tenerse en cuenta:

1. aumentó, en comparación con las condiciones normales, el voltaje de la corriente eléctrica utilizada para intensificar el hormigonado de invierno;
2. el uso de diversos aditivos químicos en la composición de mezclas de hormigón;
3. educación ventisqueros en el territorio del sitio de construcción, hielo en escaleras, andamios, andamios, en el lugar de trabajo;
4. deterioro de la visibilidad en el sitio de construcción debido a la nubosidad normal, horas de luz diurnas cortas y nevadas;
5. cargas adicionales en andamios y andamios de nieve, hielo, mayores cargas de viento;
6. mayor riesgo eléctrico debido a la abundancia de cables eléctricos en el área de trabajo, interconectados de manera artesanal, y la alta humedad constante del aire y la base de trabajo;
7. bajas temperaturas del aire en condiciones invernales y movilidad insuficiente de los trabajadores con ropa de trabajo gruesa;
8. altas temperaturas y baja humedad del aire combinadas con la radiación solar en un clima cálido.

El control de calidad externo (interlaboratorio) lo realiza el sistema federal evaluación externa calidad (FS WOK).

El control de calidad intralaboratorio se lleva a cabo a nivel de CDL. Suele dividirse en tres etapas principales:

1. Preanalítica (citación de la prueba por un médico, toma del material, transporte).

2. Analítico (estudio de muestra).

3. Posanalítica (interpretación del resultado, diagnóstico y tratamiento del paciente).

Controlar la calidad de los productos terminados significa mucho. Después de todo, los alimentos que comemos no solo deben ser sabrosos y atractivos, sino también seguros para la vida y la salud. E idealmente también útil. La organización del control de calidad del producto en cualquier empresa debe incluirse en la lista de tareas prioritarias. Si se trata de una empresa para la producción de productos terminados para uso técnico. Ya sea un proveedor de servicios. Ya sea una empresa de catering. No importa Las principales propiedades del producto terminado deben ser la seguridad de uso, las características de calidad, la necesidad del consumidor. Las pruebas y el control de calidad de los productos se pueden realizar tanto en la empresa como en laboratorios que cuenten con licencias y permisos para estas acciones.

Los métodos de control de calidad del producto son diferentes y cada uno de ellos se puede utilizar en el sistema general, tanto individualmente como en combinación. ¿Cuál es el control de insumos en la empresa? ¿Qué tipos de evaluación de la calidad del producto se utilizan a lo largo de todo el proceso de fabricación de productos terminados? ¿Cómo y quién realiza controles aleatorios? ¿Quién expide los permisos para las pruebas de laboratorio? ¿Puede haber un laboratorio regular en la empresa? ¿Qué equipo técnico debe haber en la empresa para organizar una evaluación completa de los productos en el proceso de su fabricación? Puede encontrar respuestas a estas y muchas otras preguntas leyendo este artículo hasta el final. O . O poniéndose en contacto con un especialista de turno para obtener asesoramiento.

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¿Por qué necesita un sistema de control en la empresa? Obviamente, para poder identificar la presencia de defectos y defectos en las primeras etapas de la producción de productos terminados. Las materias primas a partir de las cuales se fabrican los bienes, así como cada detalle en estructuras complejas debe ser revisado y pruebas tecnicas para la fuerza Las materias primas que entran en producción son controladas por el control de entrada. Hablaremos de ello un poco más tarde. Como ya hemos dicho, se debe organizar un sistema de control de conformidad en cada etapa de la fabricación de bienes. En última instancia, el producto o producto liberado debe cumplir con las especificaciones establecidas. Para algunos tipos de bienes, el fabricante establece un período de garantía. Los productos defectuosos invariablemente traerán pérdidas a la empresa (reembolsos al comprador, pago de multas, reducción de la demanda, etc.).

Las empresas deben tener un grupo de control, cuyas responsabilidades incluyen:

• definición de indicadores de calidad;
• determinar las causas del matrimonio;
• desarrollo de un sistema de trabajo para reducir el número de defectos;
• aplicación de los métodos necesarios para determinar el nivel de seguridad de los bienes fabricados;
• realizar las investigaciones y pruebas técnicas necesarias;
• interacción con todos los demás departamentos, talleres, etc. en temas de mejora de la calidad, etc.

Los métodos de control de calidad del producto se pueden dividir ampliamente en dos subcategorías.

Entonces, los tipos de controles de calidad en cualquier organización de fabricación:

• control independiente de productos terminados, pruebas e inspección voluntarias;
• implementación de control de calidad desde el exterior (auditoría): una auditoría obligatoria, realizada por organizaciones autorizadas de terceros.

Si tiene alguna pregunta adicional sobre la información anterior, comuníquese con los consultores de nuestro sitio.

Tipos

Un sistema de control de calidad bien establecido le permite corregir defectos en la producción y operación de productos terminados en una etapa temprana. Esto evita la producción en masa de productos defectuosos. El control de calidad es:

• entrada: verificación del cumplimiento de los estándares de calidad de productos semiacabados, materiales y materias primas a partir de los cuales se fabricará el producto final;
• producción - se refiere al control de cada operación en el proceso de fabricación de productos terminados;
• sistemático: implica una verificación periódica de la operatividad de los equipos utilizados en la producción, herramientas, equipos, condiciones de trabajo, almacenamiento, transporte, etc .;
• comprobar la calidad de las muestras realizadas como modelos de prueba;
• verificar el cumplimiento de las normas y estándares del producto terminado (incluidas sus partes, si es necesario);
• sólido - esta especie el control se usa con mayor frecuencia en la organización del control de entrada, cuando se verifican todos los productos, materiales, materias primas, etc., recibidos del proveedor para la producción y utilizados para la reparación, el uso y la fabricación de productos terminados;
• selectivo: se puede llevar a cabo en todas las etapas de producción mediante muestreo y prueba. Para hacer esto, se toman varias muestras de un lote de productos.

El sistema de control de calidad será efectivo en caso de obtener información confiable y, lo más importante, oportuna sobre el estado del objeto en estudio y comparar la información recibida con los estándares establecidos de producción y consumo.

Aporte

El control de entrada es una parte integral sistema común seguimiento de la calidad de la empresa. Su esencia radica en la verificación de productos, bienes, materias primas, etc., que provienen del proveedor y que posteriormente se utilizan para la reparación, uso o elaboración de productos terminados. El control de entrada realiza las siguientes tareas:

• obtener información confiable sobre los productos recibidos por la empresa, destinados a un uso posterior;
• comparación de métodos para evaluar las propiedades de los bienes por parte del proveedor y el cliente;
• comparación de los resultados obtenidos de la verificación del cliente y la información proporcionada por el proveedor;
• rechazo de bienes de baja calidad recibidos para su uso posterior;
• establecer la conformidad de los bienes recibidos con los estándares establecidos y los datos de la documentación técnica (que acompaña);
• prevención del uso de materias primas y materiales de baja calidad en los procesos de producción de la empresa.

En una oración sobre las tareas y funciones impuestas al control de entrada, se puede decir esto: prevenir la producción de productos defectuosos en la primera etapa.

La tarea principal del control final es verificar y evaluar las propiedades del producto terminado, que ingresa al mercado de ventas y luego al consumidor. El control de entrada y salida prácticamente se duplica entre sí.

Las grandes empresas tienen sus propios laboratorios y un personal de empleados calificados para la investigación y prueba de productos en todas las etapas de producción. Si hay dudas sobre la calidad de las materias primas entrantes y/o para evitar conflictos con los proveedores sobre los temas de determinación de las propiedades de consumo de los materiales entrantes, un representante del proveedor puede estar presente en el momento del muestreo y examen. .

El control de entrada se puede presentar de las siguientes formas:

• verificar periódicamente el sistema para mantener las propiedades óptimas de los bienes del proveedor;
• obligar al proveedor a estar presente durante el envío;
• exigir al proveedor que verifique la calidad y lleve a cabo todos los exámenes necesarios;
• realizar controles aleatorios con el proveedor;
• participación de expertos independientes en las inspecciones, etc.

La organización del sistema de control de insumos es de suma importancia para toda la producción en su conjunto.

Selectivo

El sistema de muestreo también se denomina control estadístico. Este tipo de control de calidad se lleva a cabo en todas las etapas de la empresa. El muestreo se utiliza en situaciones en las que no es práctico o simplemente imposible realizar un control completo. A veces, la aplicación de métodos de control puede destruir parcial o completamente la muestra de ensayo.

Por ejemplo, cuando se prueba una bombilla de luz eléctrica para la duración de la operación, es imposible guardarla para uso posterior por parte del consumidor. Para verificar el lote completo de productos (incluidos los que acaban de llegar del proveedor para su posterior procesamiento), se toma una muestra para evaluar las propiedades de calidad y rendimiento. De las pruebas, análisis, pruebas de las copias seleccionadas, se deriva una estimación estadística promedio de todo el volumen de productos. El resultado de la muestra se puede evaluar de acuerdo con los siguientes criterios:

• cuantitativo: para esto, se establece un número de aceptación, si la presencia de productos defectuosos es menor o igual a este número, entonces el lote se considera aceptado, pero si es mayor, se rechaza todo el lote;
• alternativa: se utiliza cuando la presencia de matrimonio en todo el lote es inaceptable. En este caso, incluso si se encuentra una muestra defectuosa, todo el lote se considera rechazado.

Consideremos el análisis secuencial como una especie de verificación al azar. En este caso, el número de instancias seleccionadas no está predeterminado. El control se lleva a cabo hasta que los miembros de la comisión de control de calidad se formen una opinión definitiva sobre todo el lote. Puede obtener más información sobre controles de calidad aleatorios durante el proceso de producción a través del formulario comentario consultores del sitio.

Generalización por tipos y métodos

Dependiendo de la etapa de producción en la que se realice el control de calidad, puede ser:

• entrada: ya hemos considerado este tipo de control anteriormente;
• operativo - llevado a cabo directamente por el artista intérprete o ejecutante o maestro en cada etapa de producción;
• aceptación: se lleva a cabo el control de calidad de los productos terminados.

Por la cantidad de productos verificados de un lote, el control de calidad puede ser:

• selectivo: ya hemos considerado este tipo de control anteriormente;
• sólido: cuando se verifica la cantidad total de productos / productos del lote sin excepción.

De acuerdo con el marco de tiempo, el control de calidad ocurre:

• volátil - llevado a cabo en los lugares de fabricación, almacenamiento o reparación de mercancías. El tiempo para el control volátil no está determinado, la sorpresa es su principal condición. Se utilizan en la producción a pequeña escala y para pequeños lotes de mercancías;
• continuo - llevado a cabo utilizando controles automáticos para la estabilidad de las tecnologías de producción;
• periódico: la mayoría de las veces se recurre a este tipo de control cuando el proceso de producción y las tecnologías ya son estables.

Dependiendo de los medios que se utilicen para realizar el control de calidad del producto, el control de calidad de este producto puede ser:

• medición - con la ayuda de equipos especiales se instalan especificaciones exactas productos y comparado con los datos originales (por ejemplo, la correspondencia entre el peso real y el indicado en los documentos u otra documentación acreditativa;
• registro: incluye el proceso de registro de ciertas características del objeto en estudio;
• según la muestra: verificar el cumplimiento del objeto en estudio con la muestra, cuyo estado corresponde a los estándares establecidos;
• visual: por el nombre, está claro que este tipo de evaluación del producto se lleva a cabo solo con los ojos, es decir, se evalúa apariencia el objeto en estudio;
• organoléptico: este tipo de evaluación del producto se describe en detalle en;
• inspección - este tipo de evaluación se lleva a cabo después de que los productos hayan sido aceptados por el departamento de control de calidad. Tiene un propósito de revisión.

Después de leer este artículo, al menos puede cubrir aproximadamente el sistema para evaluar cualquier producto en producción para el cumplimiento de los estándares establecidos. Para más información detallada sobre este tema, póngase en contacto con los consultores del sitio.

El control del producto en la producción abarca los procesos del ciclo de vida, que van desde el control de los recursos de entrada, el control de la preparación de la producción y la producción, así como el control de la operación, hasta el control del almacenamiento del producto. El control operativo se refiere al control de la operación del equipo y sirve para determinar la confiabilidad, confirmar la durabilidad, estudiar la naturaleza y la naturaleza de las fallas aleatorias.

El control de calidad del producto es el control de las características cuantitativas y cualitativas de los productos, que están representadas por variables y atributos. Las variables de medición se basan en escalas numéricas continuas, por ejemplo, longitud, peso. Los atributos se evalúan sin una medición detallada (por ejemplo, el uso de un probador pasa-no-pasa de acuerdo con las especificaciones) o subjetivamente (algo tiene o no tiene algún atributo, por ejemplo, el acabado de la superficie es aceptable o inaceptable). La evaluación de la calidad del producto, cuando las características están representadas por atributos, se denomina evaluación por característica alternativa.

La naturaleza aleatoria del valor medido está determinada por la influencia en la fabricación de productos de numerosos factores, a menudo insignificantes, que no podían predecirse: cambios en las condiciones de temperatura, defectos en los materiales, diferentes condiciones de almacenamiento y transporte, desviación de la tensión de red de el valor nominal, etc., así como la precisión de la medición .

Los tipos de control se clasifican (GOST 16504–81) según los siguientes criterios.

Etapa de creación y existencia de productos:

control de producción realizado en la etapa de producción;

Control operacional realizado en la etapa de operación del producto.

Integridad de la cobertura de productos por control:

control continuo, en el que se controlan todas las unidades de producción;

Muestreo, en el que se controla un número relativamente pequeño de elementos de la población a la que pertenecen:

control volátil, llevado a cabo repentinamente, en momentos no planificados previamente;

control continuo (monitoreo de materiales a granel y líquidos), que asegura el flujo continuo de información sobre las características controladas;

control periódico, es decir, la recepción de información sobre las características controladas se produce a través de los parámetros de tiempo establecidos.

Sólido El control (continuo) es la última versión del control integral (100%), es decir, control de cada unidad de producción. La realización de este tipo de control está asociada a elevados costes y, por regla general, actúa para fundamentar la hipótesis general sobre la naturaleza del cambio en la variable aleatoria controlada.

control selectivo(GOST 15895–77) es un muestreo periódico para análisis o una cierta cantidad de mediciones de indicadores de calidad del producto realizadas periódicamente. El tamaño de la muestra o el número de mediciones se determina en base a los métodos de las estadísticas matemáticas.

3. Etapa del proceso de producción:

control de entrada de materias primas, materiales, componentes, es decir, control de los productos del proveedor entregados al consumidor o cliente y destinados a ser utilizados en la etapa de fabricación, reparación u operación de los productos;

control de calidad operacional de los productos en el proceso de su fabricación para evaluar el estado del proceso tecnológico con el ajuste posterior, si es necesario.

se lleva a cabo el control de aceptación (no necesariamente de productos terminados) para tomar decisiones sobre la idoneidad de los productos;

control de salida de productos terminados, a veces llamado acabado;

El control de inspección es el control de los productos ya inspeccionados, de los que se eliminan los defectos detectados y que se lleva a cabo, si es necesario, mediante la verificación de la calidad del trabajo por parte del departamento de control técnico. En casos especiales, el control de inspección lo realizan los representantes del cliente para aumentar la responsabilidad del organismo de control del fabricante.

Influencia en el objeto de control:

pruebas destructivas, en las que la idoneidad del objeto para su uso puede verse afectada

ensayo no destructivo, que mantiene la idoneidad del objeto para su uso.

5. Aplicación de controles

control de medición realizado con instrumentos de medición;

control de registro realizado registrando los valores de parámetros controlados de productos o procesos;

control organoléptico, en el que la información primaria es percibida por los sentidos;

control visual - control organoléptico realizado por los órganos de la visión;

inspección técnica: control realizado principalmente con la ayuda de los órganos de los sentidos y, si es necesario, medios de control, cuya nomenclatura se indica en la documentación pertinente.

Tema 4. Funciones generales de la gestión de la calidad del producto

4.4. Control, contabilidad y análisis de los procesos de gestión de la calidad

4.4.1. Organización del control de calidad del producto y prevención de defectos.

El control de calidad ocupa un lugar especial en la gestión de la calidad del producto. Es el control, como uno de los medios efectivos para lograr los objetivos previstos y la función más importante de la gestión, lo que contribuye al uso correcto de lo objetivamente existente, así como de los requisitos previos y condiciones creados por el hombre para la producción de alta. productos de calidad. La eficiencia de la producción en su conjunto depende en gran medida del grado de perfección del control de calidad, su equipo técnico y organización.

Es en el proceso de control que los resultados realmente logrados del funcionamiento del sistema se comparan con los planificados. Los métodos modernos de control de calidad del producto, que permiten lograr una alta estabilidad de los indicadores de calidad a un costo mínimo, son cada vez más importantes.

El control- este es el proceso de determinar y evaluar información sobre desviaciones de valores reales de valores dados o sus resultados de coincidencia y análisis. Se pueden controlar las metas (goal/goal), el avance del plan (goal/will), las previsiones (will/will), el desarrollo del proceso (will/is).

El sujeto de control puede ser no solo la realización de actividades, sino también el trabajo de un gerente. La información de control se utiliza en el proceso de regulación. Eso dicen sobre la conveniencia de combinar la planificación y el control en un solo sistema de control (Controlling): planificación, control, informes, gestión.

El control es realizado por personas directa o indirectamente dependientes del proceso. La verificación (revisión) es el control por parte de personas independientes del proceso.

El proceso de control debe pasar por las siguientes etapas:

1. Definición del concepto de control (sistema integral de control "Controlling" o cheques privados);
2. Determinación de la finalidad del control (decisión sobre la idoneidad, corrección, regularidad, eficacia del proceso
junta);
3. Programación de la prueba:
a) objetos de control (potencialidades, métodos, resultados, indicadores, etc.);
b) normas verificables (éticas, legales, industriales);
c) sujetos de control (órganos de control interno o externo);
d) métodos de control;
e) el alcance y los medios de control (completo, continuo, selectivo, manual, automático, informatizado);
f) oportunidad y duración de las inspecciones;
g) la secuencia, métodos y tolerancias de los controles.
4. Determinación de valores reales y prescritos.
5. Establecer la identidad de las discrepancias (detección, cuantificación).
6. Tomar una decisión, determinando su peso.
7. Documentar la solución.
8. Metaverificación (verificación de validación).
9. Comunicación de la decisión (informe oral, escrito).
10. Evaluación de la solución (análisis de desviaciones, localización de causas, establecimiento de responsabilidades, estudio de posibilidades de corrección, medidas para eliminar deficiencias).

Tipos de control se distinguen por las siguientes características:

1. Por pertenencia del sujeto de control a la empresa:
interior;
externo;

2. Sobre la base del control:
voluntario;
conforme a la ley;
según el estatuto.

3. Según el objeto del control:
control de procesos;
control de decisiones;
control de objetos;
control sobre los resultados.

4. Por periodicidad:
sistémico;
irregular;
especial.

El control de calidad debe confirmar el cumplimiento de los requisitos específicos del producto, incluidos:

control de entrada (los materiales no deben usarse en el proceso sin control; la inspección del producto entrante debe cumplir con el plan de calidad, procedimientos fijos y puede tomar varias formas);

control intermedio (la organización debe tener documentos especiales que fijen el procedimiento de control y prueba dentro del proceso, y llevar a cabo este control de manera sistemática);

control final (diseñado para identificar el cumplimiento entre el producto final real y el proporcionado por el plan de calidad; incluye los resultados de todos los controles anteriores y refleja el cumplimiento del producto con los requisitos necesarios);

· registro de resultados de control y pruebas (los documentos sobre los resultados de control y pruebas se proporcionan a las organizaciones y personas interesadas).

Las pruebas de productos terminados son un tipo especial de control. Yprueba es la determinación o estudio de una o más características de un producto bajo la influencia de una combinación de factores y condiciones físicas, químicas, naturales u operativas. Las pruebas se realizan de acuerdo con programas relacionados. Dependiendo de los objetivos, existen los siguientes tipos principales de pruebas:

Pruebas preliminares - pruebas de prototipos para determinar la posibilidad de pruebas de aceptación;
pruebas de aceptación: prueba de prototipos para determinar la posibilidad de su producción;
pruebas de aceptación - pruebas de cada producto para determinar la posibilidad de su entrega al cliente;
pruebas periódicas: pruebas que se realizan una vez cada 3-5 años para verificar la estabilidad de la tecnología de producción;
Pruebas de tipo: pruebas de productos en serie después de realizar cambios significativos en el diseño o la tecnología.

La precisión de los equipos de medición y prueba afecta la confiabilidad de la evaluación de la calidad, por lo que garantizar su calidad es especialmente importante.

De los documentos normativos que regulan la actividad metrológica, se encuentran: la Ley de la Federación Rusa sobre la uniformidad de las mediciones y la norma internacional ISO 10012-1: 1992 sobre la confirmación de la idoneidad metrológica de los equipos de medición.

En la gestión de equipos de control, medición y prueba, la organización debe:

determinar qué mediciones se deben realizar, por qué medios y con qué precisión;
documentar la conformidad del equipo con los requisitos necesarios;
calibrar regularmente (verificar las divisiones del dispositivo);
determinar la metodología y frecuencia de calibración;
Documentar los resultados de la calibración;
proporcionar condiciones para el uso de equipos de medición, teniendo en cuenta los parámetros medioambiente;
Eliminar equipos de control y medición defectuosos o inutilizables;
Realizar ajustes de equipos y software utilizando únicamente personal especialmente capacitado.

El paso del control y las pruebas de los productos deben confirmarse visualmente (por ejemplo, usando etiquetas, etiquetas, sellos, etc.). Aquellos productos que no cumplan con los criterios de verificación se separan del resto.

También es necesario identificar a los especialistas encargados de realizar dicho control y establecer sus facultades.

Para tomar una decisión sobre el control y la organización de los procesos de control, una serie de criterios pueden ser importantes: su eficacia, el efecto de influir en las personas, las tareas de control y sus límites (Fig. 4.5).

Arroz. 4.5. Los principales componentes del criterio para la decisión de controlar

Sistema de control de calidad productos es un conjunto de objetos y sujetos de control interrelacionados, tipos utilizados, métodos y medios para evaluar la calidad de los productos y prevenir defectos en varias etapas ciclo vital productos y niveles de gestión de la calidad. Un sistema de control efectivo permite, en la mayoría de los casos, realizar un impacto oportuno y específico en el nivel de calidad del producto, para prevenir todo tipo de deficiencias y mal funcionamiento, para asegurar su pronta identificación y eliminación con el menor gasto de recursos. Los resultados positivos de un control de calidad efectivo pueden identificarse y, en la mayoría de los casos, cuantificarse en las etapas de desarrollo, producción, circulación, operación (consumo) y restauración (reparación) de los productos.

En las condiciones de gestión del mercado, el papel de los servicios de control de calidad de los productos de las empresas para garantizar la prevención de defectos en la producción está aumentando significativamente, su responsabilidad por la fiabilidad y objetividad de los resultados de las inspecciones que se llevan a cabo y la prevención de la entrega de productos. a los consumidores está aumentando. Baja calidad.

La necesidad de mejora prioritaria de las actividades de los servicios de control técnico de las empresas está determinada por su lugar especial en el proceso de producción. Por lo tanto, la proximidad a objetos, procesos y fenómenos controlados (en tiempo y espacio) crea las condiciones más favorables para los empleados de los servicios de control para lo siguiente:

desarrollo de planes de control óptimos basados ​​​​en los resultados de observación a largo plazo, análisis y generalización de información sobre la calidad de los componentes iniciales del producto terminado, la precisión del equipo, la calidad de las herramientas y el equipo, la estabilidad de los procesos tecnológicos, la calidad del trabajo de los artistas y otros factores que tienen un impacto directo en la calidad del producto;

prevención del matrimonio y aseguramiento del impacto preventivo activo del control en los procesos de ocurrencia de desviaciones de los requisitos de las normas aprobadas, especificaciones, parámetros de los procesos tecnológicos existentes, etc.;

realización oportuna y en el volumen requerido de todas las operaciones de control previstas;

cambio operativo intencional en las condiciones de operación del objeto de control para eliminar fallas emergentes y prevenir la producción y suministro de productos de calidad inadecuada a los consumidores.

Debe enfatizarse que el control de calidad llevado a cabo por los departamentos relevantes de las empresas es primario (anterior en el tiempo) en relación con el control por parte de otros sujetos de gestión de calidad. Esta circunstancia indica la necesidad de una mejora prioritaria de las actividades de los servicios de control técnico en las empresas. La Figura 4.6 muestra una composición típica divisiones estructurales departamento de control técnico (QCD) de una gran empresa.

Las operaciones de control de calidad son parte integral del proceso tecnológico de fabricación de los productos, así como su posterior empaque, transporte, almacenamiento y envío a los consumidores. Sin que los empleados del servicio de control de la empresa (taller, sitio) realicen las operaciones de verificación necesarias en el proceso de fabricación de productos o al completar las etapas individuales de su procesamiento, estos últimos no pueden considerarse completamente fabricados, por lo que no están sujetos. al envío a los compradores. Es esta circunstancia la que determina el papel especial de los servicios de control técnico.

Arroz. 4.6. Divisiones estructurales de OTC

Los servicios de control técnico funcionan actualmente en casi todas las empresas industriales. Son los departamentos y departamentos de control de calidad los que tienen los requisitos materiales y técnicos más esenciales (equipos de prueba, instrumentación, equipos, locales, etc.) para realizar una evaluación calificada y completa de la calidad de los productos. No obstante, la fiabilidad de los resultados del control de calidad realizado por el personal de estos servicios suscita a menudo dudas razonables.

En algunas empresas, la exigencia y objetividad de los trabajadores de control técnico al aceptar los productos manufacturados se mantienen en un nivel bajo. El debilitamiento del trabajo para identificar defectos internos está acompañado en casi todas partes por un aumento en las reclamaciones por productos manufacturados. En muchas empresas, hay un exceso de la cantidad de pérdidas por reclamos y reclamaciones por productos de baja calidad sobre la cantidad de pérdidas por defectos en la producción.

La detección de muchos defectos en los productos solo por parte de los consumidores de los productos indica el trabajo insatisfactorio de los servicios de control técnico de las empresas y, en particular, la falta del interés y la responsabilidad necesarios del personal de los departamentos de control en la detección completa de defectos en el áreas de producción atendidas.

En la estructura de los servicios de control de calidad del producto de muchas empresas, existen principalmente subdivisiones que brindan aspectos técnicos y tecnológicos del control de calidad. Al mismo tiempo, las funciones organizativas, económicas y de información de los departamentos y departamentos de control técnico no están suficientemente desarrolladas. Muchas empresas en el trabajo de estos departamentos tienen problemas y deficiencias como:

bajo rendimiento servicios de control y número insuficiente de personal, lo que conduce a una interrupción en el ritmo de producción y venta de productos, falta de realización de ciertos trabajos de control de calidad, aparición de sitios de producción no controlados;

falta de fiabilidad de los resultados del control;
poca exigencia y subjetividad en la evaluación de la calidad del producto;
equipo técnico débil y deficiencias de soporte metrológico;
imperfección de los métodos de medición, duplicación y paralelismo en el trabajo de evaluación de la calidad;
salarios relativamente bajos de los empleados de los servicios de control de calidad de los productos de las empresas;
deficiencias en los sistemas de bonificación para el personal de los servicios de control, lo que lleva al desinterés por la detección completa y oportuna de defectos;
incumplimiento de las calificaciones de los inspectores con la categoría de exámenes realizados, bajo nivel educativo de los empleados del departamento de control de calidad de las empresas.

La eliminación de las deficiencias señaladas en el trabajo de los servicios de control técnico, que impiden el logro de altas medidas preventivas, confiabilidad y objetividad de las inspecciones, puede tener un impacto positivo versátil en los procesos de formación y evaluación de la calidad de los productos.

En primer lugar, el control técnico, dirigido a prevenir el desequilibrio de los procesos productivos y la ocurrencia de desviaciones de los requisitos establecidos para la calidad de los productos, contribuye a la prevención de defectos, su detección en las etapas más tempranas de los procesos tecnológicos y su pronta eliminación con un gasto mínimo. de los recursos, lo que sin duda conduce a mejorar la calidad de los productos, aumentando la eficiencia de la producción.

En segundo lugar, el control de calidad estricto y objetivo de los productos por parte de los empleados de QCD evita la penetración de defectos más allá de las puertas de los fabricantes, ayuda a reducir el volumen de productos de baja calidad suministrados a los consumidores, reduce la probabilidad de costos improductivos adicionales que surgen inevitablemente de un control deficiente para identificar y eliminar diversos defectos en productos ya ensamblados, almacenamiento, envío y transporte de productos de baja calidad a los consumidores, su control de entrada por unidades especiales y la devolución de productos defectuosos a los fabricantes.

En tercer lugar, el funcionamiento confiable del servicio de control de calidad crea los requisitos previos necesarios para eliminar la duplicación y el paralelismo en el trabajo de otros servicios empresariales, reduciendo el volumen de información procesada por ellos, liberando a muchos especialistas calificados que se dedican a volver a verificar los productos adoptados por el control técnico empresarial. servicio, y reduciendo significativamente la cantidad de desacuerdos que tienen lugar en la evaluación de la calidad de los productos por varios sujetos de control, reduciendo el costo del control técnico y aumentando su eficiencia.

La mejora de las actividades de los departamentos y departamentos de control técnico de las empresas debe prever en primer lugar la creación, desarrollo y fortalecimiento dentro de los servicios de control de aquellas unidades que sean capaces de resolver eficazmente las siguientes tareas:

desarrollo e implementación de medidas para prevenir defectos en la producción, para prevenir desviaciones de los procesos tecnológicos aprobados, para prevenir fallas que conduzcan a un deterioro en la calidad de los productos;

desarrollo e implementación de métodos y medios progresivos de control técnico, contribuyendo al crecimiento de la productividad y la relación capital-trabajo del trabajo de los controladores QCD, aumentando la objetividad de las inspecciones y facilitando el trabajo del personal de los servicios de control;

contabilidad objetiva y una evaluación integral diferenciada de la calidad del trabajo de varias categorías de personal del servicio de control, determinando la confiabilidad de los resultados del control;

preparación de los datos necesarios para el posterior procesamiento centralizado de información sobre el estado real y los cambios en las condiciones básicas y requisitos previos para la producción de productos de alta calidad (la calidad de las materias primas, productos semiacabados, componentes, etc. suministrados a través de la cooperación , la calidad del trabajo de los trabajadores, el estado de la disciplina tecnológica en los talleres y en las obras, etc.), así como información sobre el nivel alcanzado de calidad del producto;

realizando trabajos para ampliar la introducción del autocontrol de los principales trabajadores de producción (en particular, la formación de una lista de operaciones tecnológicas transferidas para el autocontrol de calidad, equipando los lugares de trabajo con la instrumentación, herramientas, equipos y documentación necesarios, capacitación especial para los trabajadores, control selectivo de las actividades de los ejecutantes trasladados al trabajo con marca personal, evaluación de los resultados de la introducción del autocontrol en la producción, etc.);

realizar estudios especiales de la dinámica de la calidad de los productos durante su operación, lo que implica la organización de una relación de información efectiva entre proveedores y consumidores sobre cuestiones de calidad del producto;

planificación y análisis técnico y económico de diversos aspectos de las actividades del servicio de control de calidad del producto;

coordinación del trabajo de todas las subdivisiones estructurales de los departamentos y departamentos de control técnico de la empresa;

determinación periódica del valor absoluto y la dinámica de los costos para el control de calidad del producto, el impacto del mantenimiento preventivo, la confiabilidad y la rentabilidad del control técnico sobre la calidad de los productos y los principales indicadores de la empresa, evaluación de la efectividad del servicio de control .

En las pequeñas empresas, debido a una serie de razones objetivas, no siempre es posible la creación de varias divisiones nuevas como parte del servicio de control técnico. En tales casos, las funciones enumeradas anteriormente pueden transferirse para su ejecución permanente no a unidades de nueva creación, sino a especialistas individuales del servicio de control de calidad que forman parte de uno u otro de sus eslabones estructurales.

En las condiciones de producción existentes, se logra un aumento bastante rápido y efectivo en la objetividad del control de calidad del producto como resultado de cambiar el sistema incorrecto que se ha desarrollado en muchas empresas para evaluar y estimular el trabajo de varias categorías de personal en los servicios de control. creando un interés genuino de estos trabajadores en mejorar la calidad de su trabajo, asegurando la confiabilidad de las inspecciones en curso.

Para mejorar significativamente los resultados del control de calidad del producto, también es necesario concentrar los esfuerzos de los empleados de los servicios de control para garantizar el desarrollo prioritario de tipos progresivos de control técnico que permitan prevenir defectos en la producción. La Figura 4.7 muestra la composición de los elementos del sistema de prevención matrimonial en la empresa y su relación. La efectividad de sus actividades afecta directamente los indicadores de calidad de la empresa, por lo que tiene una importancia duradera.

El desarrollo de tipos progresivos de control técnico implica la necesidad de una mejora prioritaria:

control de calidad del producto en la etapa de su desarrollo;

control estándar de diseño, documentación tecnológica y de otro tipo para productos recién dominados y modernizados; control de calidad de entrada de materias primas, productos semiacabados, componentes y otros productos obtenidos a través de la cooperación y utilizados en producción propia;

vigilar el cumplimiento de la disciplina tecnológica por parte de los ejecutores directos de las operaciones productivas;

autocontrol de los principales trabajadores de producción, brigadas, secciones, talleres y otras divisiones de la empresa.

Arroz. 4.7. El sistema de prevención del matrimonio en la empresa.

uso correcto especies enumeradas el control contribuye a un aumento significativo de su impacto activo en el proceso de formación de la calidad de los productos, ya que no es una fijación pasiva de defectos en la producción, sino la prevención de su aparición.

El uso de este tipo de control permite la detección oportuna de desviaciones emergentes de los requisitos establecidos, la pronta identificación y eliminación de diversas causas de disminución de la calidad del producto y la prevención de la posibilidad de que ocurran en el futuro.

4.4.2. Métodos de control de calidad, análisis de defectos y sus causas.

control tecnico- esta es una verificación del cumplimiento del objeto con los requisitos técnicos establecidos, una parte integral e integral del proceso de producción. Sujeto a control:

materias primas, materiales, combustibles, productos semiacabados, componentes que llegan a la empresa;
espacios en blanco fabricados, piezas, unidades de montaje;
productos terminados;
equipos, utillajes, procesos tecnológicos para la fabricación de productos.
Las principales tareas del control técnico. son para garantizar el lanzamiento de productos de calidad, de conformidad con las normas y especificaciones técnicas, para identificar y prevenir defectos, para tomar medidas para mejorar aún más la calidad de los productos.

Hasta la fecha, se han desarrollado una variedad de métodos de control de calidad, que se pueden dividir en dos grupos:

1. Autochequeo o autochequeo- verificación y control personal por parte del operador utilizando los métodos establecidos por el mapa tecnológico para la operación, así como utilizando las herramientas de medición proporcionadas de acuerdo con la frecuencia de verificación especificada.

2. revisión (examen)– verificación realizada por el inspector, que debe corresponder al contenido del cuadro de control del proceso.

La organización del control técnico consiste en:
diseño e implementación del proceso de control de calidad;
determinación de formas organizativas de control;
selección y estudio de factibilidad de medios y métodos de control;
asegurar la interacción de todos los elementos del sistema de control de calidad del producto;

· desarrollo de métodos y análisis sistemáticos de matrimonio y defectos.

Según la naturaleza de los defectos, el matrimonio puede ser subsanable o irreparable (definitivo). En el primer caso, después de la corrección, los productos pueden utilizarse para el fin previsto, en el segundo caso, es técnicamente imposible o económicamente irrazonable realizar la corrección. Se está identificando a los perpetradores del matrimonio y se están tomando medidas para prevenirlo. Los tipos de control técnico se muestran en la Tabla 4.3.

Al controlar la calidad de los productos, se utilizan métodos físicos, químicos y de otro tipo, que se pueden dividir en dos grupos: destructivos y no destructivos.

Los métodos destructivos incluyen las siguientes pruebas:

ensayos de tracción y compresión;
pruebas de impacto;
pruebas bajo cargas variables repetidas;
pruebas de dureza.

Cuadro 4.3

	Signo de clasificación	Tipos de control técnico
	Con cita	Entrada (productos de proveedores); industrial; inspección (control de control).
	Por etapas del proceso tecnológico	Operacional (en proceso de fabricación); aceptación (productos terminados).
	Por métodos de control	inspección técnica (visual); medición; registro; estadístico.
	Por integridad de cobertura por control del proceso productivo	Sólido; selectivo; volátil; continuo; periódico.
	Sobre la mecanización de las operaciones de control	Manual; motorizado; semiautomático; auto.
	Influencia en el curso del procesamiento.	Control pasivo (con una parada del proceso de procesamiento y después del procesamiento); control activo (control durante el procesamiento y detención del proceso cuando se alcanza el parámetro requerido); control activo con ajuste automático del equipo.
	Midiendo tolerancias dependientes e independientes	Medición de desviaciones reales; medición de las desviaciones límite utilizando gálibos pasables e infranqueables.
	Según el objeto de control	control de calidad del producto; control de mercancías y documentación adjunta; control de procesos; control de equipos tecnológicos; control de la disciplina tecnológica; control de la calificación de los artistas intérpretes o ejecutantes; monitorear el cumplimiento de los requisitos operativos.
	Influencia en la posibilidad de uso posterior	Destructivo; no destructivo

Los métodos no destructivos incluyen:

• magnético (métodos magnetográficos);
• acústica (detección ultrasónica de fallas);
• radiación (defectoscopia usando rayos X y rayos gamma).

4.4.3. Métodos estadísticos de control de calidad.

Significado métodos de estadística el control de calidad consiste en una reducción significativa del coste de su aplicación frente a los organolépticos (visuales, auditivos, etc.) con control continuo, por un lado, y en la exclusión de cambios aleatorios en la calidad del producto, por otro.

Hay dos áreas de aplicación de los métodos estadísticos en la producción (Fig. 4.8):

al regular el curso del proceso tecnológico para mantenerlo dentro de los límites especificados (lado izquierdo del diagrama);

tras la aceptación de los productos fabricados (lado derecho del diagrama).

Arroz. 4.8. Áreas de aplicación de los métodos estadísticos de gestión de la calidad del producto.

Para controlar los procesos tecnológicos se resuelven los problemas de análisis estadístico de la precisión y estabilidad de los procesos tecnológicos y su regulación estadística. En este caso, las tolerancias para los parámetros controlados especificados en la documentación tecnológica se toman como estándar, y la tarea es mantener estrictamente estos parámetros dentro de los límites establecidos. También se puede establecer la tarea de buscar nuevos modos de realizar operaciones para mejorar la calidad de la producción final.

Antes de emprender la aplicación de métodos estadísticos en el proceso de producción, es necesario comprender claramente el propósito de aplicar estos métodos y los beneficios de la producción a partir de su aplicación. Es muy raro que los datos se utilicen para juzgar la calidad tal como se reciben. Por lo general, se utilizan siete métodos estadísticos o herramientas de control de calidad para el análisis de datos: estratificación (estratificación) de datos; gráficos; Diagrama de Pareto; diagrama causal (diagrama de Ishikawa o "esqueleto de pez"); hoja de control e histograma; diagrama de dispersión; tarjetas de control

1. Estratificación (estratificación).

Cuando los datos se dividen en grupos de acuerdo con sus características, los grupos se denominan capas (estratos) y el proceso de separación en sí se denomina estratificación (estratificación). Es deseable que las diferencias dentro de la capa sean lo más pequeñas posible y entre las capas lo más grandes posible.

Siempre hay una mayor o menor dispersión de parámetros en los resultados de la medición. Si estratificamos según los factores que generan esta dispersión, es fácil identificar razón principal su apariencia, reducirlo y mejorar la calidad del producto.

Solicitud varias maneras la delaminación depende de tareas específicas. En la producción, a menudo se utiliza un método llamado 4M, que tiene en cuenta factores que dependen de: una persona (hombre); máquinas (máquina); materia (materia); método (método).

Es decir, la delaminación se puede hacer así:

Por artistas (por género, experiencia laboral, calificaciones, etc.);
- por máquinas y equipos (por nuevos o viejos, marca, tipo, etc.);
- por material (según lugar de produccion, lote, tipo, calidad de las materias primas, etc.);
- según el método de producción (por temperatura, método tecnológico, etc.).

En el comercio puede haber estratificación por regiones, empresas, vendedores, tipos de bienes, temporadas.

El método de estratificación pura se utiliza cuando se calcula el costo de un producto, cuando se requiere estimar los costos directos e indirectos por separado para productos y lotes, cuando se evalúa la utilidad de la venta de productos por separado para clientes y productos, etc. La estratificación también se utiliza en la aplicación de otros métodos estadísticos: en la construcción de diagramas de causa y efecto, diagramas de Pareto, histogramas y gráficos de control.

2. Presentación gráfica de datos ampliamente utilizado en la práctica industrial para mayor claridad y para facilitar la comprensión del significado de los datos. Existen los siguientes tipos de gráficos:

PERO). El gráfico, que es una línea discontinua (Fig. 4.9), se usa, por ejemplo, para expresar cambios en cualquier dato a lo largo del tiempo.

Arroz. 4.9. Un ejemplo de un gráfico "roto" y su aproximación

B) Los diagramas circulares y de franjas (Figuras 4.10 y 4.11) se utilizan para expresar el porcentaje de datos bajo consideración.

Arroz. 4.10. Ejemplo de gráfico circular

La relación de los componentes del costo de producción:
1 - el costo de producción en general;
2 - costos indirectos;
3 - costos directos, etc.

Arroz. 4.11. Ejemplo de gráfico de cinta

La figura 4.11 muestra la relación entre los montos de los ingresos de la venta de ciertos tipos productos (A,B,C), se observa una tendencia: el producto B es prometedor, pero A y C no lo son.

EN). El diagrama Z (Fig. 4.12) se usa para expresar las condiciones para lograr estos valores. Por ejemplo, para evaluar la tendencia general al registrar datos reales por mes (volumen de ventas, volumen de producción, etc.)

El gráfico se construye de la siguiente manera:

1) los valores del parámetro (por ejemplo, el volumen de ventas) se trazan por meses (por un período de un año) de enero a diciembre y están conectados por segmentos de línea recta (línea discontinua 1 en la Fig. 4.12) ;

2) se calcula el monto acumulado de cada mes y se construye el gráfico correspondiente (línea discontinua 2 en la Fig. 4.12);

3) se calculan los valores finales (total cambiante) y se construye el gráfico correspondiente. Para el total variable, en este caso, se toma el total del año anterior al mes dado (línea discontinua 3 en la Fig. 4.12).

Arroz. 4.12. Un ejemplo de un gráfico en forma de Z.

El eje de ordenadas son los ingresos por meses, el eje de abscisas son los meses del año.

Al cambiar el total, puede determinar la tendencia de cambio durante un largo período. En lugar de un total cambiante, puede trazar los valores planificados en el gráfico y verificar las condiciones para alcanzarlos.

GRAMO). El gráfico de barras (Fig. 4.13) representa la dependencia cuantitativa, expresada por la altura de la barra, de factores tales como el costo del producto de su tipo, la cantidad de desperdicio como resultado del matrimonio del proceso, etc. Las variedades del gráfico de barras son el histograma y el diagrama de Pareto. Al construir un gráfico a lo largo del eje y, se traza la cantidad de factores que influyen en el proceso en estudio (en este caso, el estudio de incentivos para comprar productos). En el eje de abscisas: factores, cada uno de los cuales corresponde a la altura de la columna, según el número (frecuencia) de la manifestación de este factor.

Arroz. 4.13. Un ejemplo de un gráfico de barras.

1 - el número de incentivos para comprar; 2 - incentivos para comprar;

3 - calidad; 4 - reducción de precio;

5 - períodos de garantía; 6 - diseño;

7 - entrega; 8 - otros;

Si ordenamos los incentivos para comprar por la frecuencia de su ocurrencia y construimos una suma acumulada, obtenemos un diagrama de Pareto.

3. Diagrama de Pareto.

Un esquema construido sobre la base de la agrupación por características discretas, clasificadas en orden descendente (por ejemplo, por frecuencia de ocurrencia) y que muestra la frecuencia acumulativa (acumulativa), se denomina diagrama de Pareto (Fig. 4.10). Pareto es un economista y sociólogo italiano que usó su gráfico para analizar la riqueza de Italia.

Arroz. 4.14. Un ejemplo de un diagrama de Pareto:

1 - errores en el proceso de producción; 2 - materias primas de baja calidad;

3 - herramientas de baja calidad; 4 - plantillas de baja calidad;

5 - dibujos de baja calidad; 6 - otro;

А – frecuencia relativa acumulada (acumulativa), %;

n es el número de unidades de producción defectuosas.

El diagrama anterior se construye sobre la base de agrupar los productos defectuosos por tipos de matrimonio y disponer en orden descendente el número de unidades de productos defectuosos de cada tipo. El gráfico de Pareto se puede utilizar de forma muy amplia. Con su ayuda, puede evaluar la efectividad de las medidas tomadas para mejorar la calidad de los productos construyéndolos antes y después de realizar cambios.

4. Diagrama de causa y efecto (Fig. 4.15).

a) un ejemplo de un diagrama condicional, donde:

1 - factores (razones); 2 - gran "hueso";

3 - pequeño "hueso"; 4 - "hueso" medio;

5 - "cresta"; 6 - característica (resultado).

b) un ejemplo de un diagrama de causa y efecto de los factores que afectan la calidad del producto.

Arroz. 4.15 Ejemplos de diagramas de causa y efecto.

Un diagrama de causa y efecto se usa cuando se requiere investigar y representar posibles razones un problema específico. Su aplicación permite identificar y agrupar las condiciones y factores que inciden en este problema.

Considere la forma diagrama de causa y efecto de la fig. 4.15 (también se le llama "esqueleto de pez" o diagrama de Ishikawa).

Orden de la carta:

1. Se elige un problema para la solución: una "cresta".
2. Se identifican los factores y condiciones más significativos que influyen en el problema: las causas de primer orden.
3. Se revela un conjunto de causas que influyen en factores y condiciones significativos (causas de segundo, tercer orden y posteriores).
4. Se analiza el diagrama: se clasifican los factores y condiciones por importancia, se establecen aquellas razones que en este momento bajo corrección..
5. Se elabora un plan de acción posterior.

5. Ficha de control(tabla de frecuencia acumulada) se compila para construir histogramas distribución, incluye las siguientes columnas: (Cuadro 4.4).

Tabla 4.4

Con base en la hoja de control, se construye un histograma (Fig. 4.16) o, con una gran cantidad de mediciones, curva de densidad de probabilidad(Figura 4.17).

Arroz. 4.16. Un ejemplo de presentación de datos como un histograma

Arroz. 4.17. Tipos de curvas de distribución de densidad de probabilidad.

El histograma es un gráfico de barras y se utiliza para visualizar la distribución de valores de parámetros específicos por frecuencia de ocurrencia durante un cierto período de tiempo. Cuando se traza en un gráfico valores permitidos parámetro, puede determinar con qué frecuencia este parámetro cae dentro o fuera del rango permitido.

Al examinar el histograma, puede averiguar si el lote de productos y el proceso tecnológico se encuentran en condiciones satisfactorias. Considere las siguientes preguntas:

• cuál es el ancho de la distribución en relación con el ancho de la tolerancia;
• cuál es el centro de distribución en relación con el centro del campo de tolerancia;
• ¿Cuál es la forma de distribución?

Si

a) la forma de distribución es simétrica, entonces hay un margen para el campo de tolerancia, el centro de distribución y el centro del campo de tolerancia coinciden - la calidad del lote está en condiciones satisfactorias;

b) el centro de distribución está desplazado hacia la derecha, es decir, el temor de que entre los productos (en el resto del lote) pueda haber productos defectuosos que superen el límite superior de tolerancia. Compruebe si hay un error sistemático en instrumentos de medición. De lo contrario, continúe produciendo productos, ajustando la operación y cambiando las dimensiones para que el centro de distribución y el centro del campo de tolerancia coincidan;

c) el centro de distribución está ubicado correctamente, sin embargo, el ancho de la distribución coincide con el ancho del campo de tolerancia. Se teme que al considerar el lote completo aparezcan productos defectuosos. Es necesario investigar la precisión del equipo, las condiciones de procesamiento, etc. o ampliar el campo de tolerancia;

d) el centro de distribución está desplazado, lo que indica la presencia de productos defectuosos. Es necesario, mediante el ajuste, mover el centro de distribución al centro del campo de tolerancia y reducir el ancho de distribución o revisar la tolerancia;

e) la situación es similar a la anterior, las medidas de influencia son similares;

f) 2 picos en la distribución, aunque las muestras se tomaron del mismo lote. Esto se explica por el hecho de que la materia prima era 2 diferentes variedades, o en el proceso de trabajo, se cambió la configuración de la máquina, o los productos procesados ​​en 2 máquinas diferentes se combinaron en 1 lote. En este caso, el examen debe realizarse por capas;

g) tanto el ancho como el centro de distribución son normales, sin embargo, una pequeña parte de los productos sobrepasa el límite superior de tolerancia y, al separarse, forma una isla separada. Quizás estos productos sean parte de los defectuosos, que por negligencia se mezclaron con los buenos en el fluir general del proceso tecnológico. Es necesario descubrir la causa y eliminarla.

6. Diagrama de dispersión (dispersión) se utiliza para identificar la dependencia (correlación) de unos indicadores sobre otros o para determinar el grado de correlación entre n pares de datos para las variables x e y:

(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n , y n).

Estos datos se trazan en un gráfico (diagrama de dispersión) y el coeficiente de correlación se calcula para ellos mediante la fórmula

,

,

,

covarianza;

Desviaciones estándar de variables aleatorias X y y;

norte– tamaño de la muestra (número de pares de datos – Xi y eni);

y - valores medios aritméticos Xi y eni respectivamente.

Considere varias variantes de diagramas de dispersión (o campos de correlación) en la fig. 4.18:

Arroz. 4.18. Opciones de diagrama de dispersión

Cuando:

un) podemos hablar de una correlación positiva (con creciente X aumenta y);

b) muestra una correlación negativa (al aumentar X disminuye y);

en) con crecimiento x y pueden tanto aumentar como disminuir, hablan de la ausencia de una correlación. Pero esto no quiere decir que no exista una relación entre ellos, no existe una relación lineal entre ellos. En el diagrama de dispersión también se presenta una dependencia no lineal (exponencial) obvia GRAMO).

El coeficiente de correlación siempre toma valores en el intervalo, es decir en r>0 - correlación positiva, en r=0 - sin correlación, en r<0 – отрицательная корреляция.

Por lo mismo norte pares de datos ( X 1 , y 1 ), (X 2 , y 2 ), ..., (x norte, S n) se puede establecer una relación entre X y y. La fórmula que expresa esta dependencia se llama ecuación de regresión (o línea de regresión), y se representa en forma general por la función

en= un +bX.

Para determinar la línea de regresión (Figura 4.19), es necesario evaluar estadísticamente el coeficiente de regresión b y permanente un. Para ello, se deben cumplir las siguientes condiciones:

1) la recta de regresión debe pasar por los puntos ( x,y) valores promedio X y y.

2) la suma de las desviaciones al cuadrado de la línea de regresión de valores y debe ser el menor entre todos los puntos.

3) para calcular coeficientes un y b se utilizan fórmulas

.

Aquellas. la ecuación de regresión puede aproximar datos reales.

Arroz. 4.19. Ejemplo de línea de regresión

7. Tarjeta de control.

Una forma de lograr una calidad satisfactoria y mantenerla en este nivel es el uso de gráficos de control. Para controlar la calidad del proceso tecnológico, es necesario poder controlar aquellos momentos en que los productos fabricados se desvían de las tolerancias especificadas por las condiciones técnicas. Consideremos un ejemplo simple. Seguiremos el trabajo del torno durante un tiempo determinado y mediremos el diámetro de la pieza fabricada en él (por turno, hora). Con base en los resultados obtenidos, construimos un gráfico y obtenemos el más simple tarjeta de control(Figura 4.20):

Arroz. 4.20. Ejemplo de gráfico de control

En el punto 6 hubo un desorden del proceso tecnológico, es necesario regularlo. La posición de VCG y NCG se determina analíticamente o según tablas especiales y depende del tamaño de la muestra. Con un tamaño de muestra suficientemente grande, los límites de VKG y NKG están determinados por las fórmulas

NKG \u003d -3,

.

VKG y NKG sirven para prevenir el desorden del proceso, cuando los productos aún cumplen con los requisitos técnicos.

Los gráficos de control se utilizan cuando se requiere establecer la naturaleza de las fallas y evaluar la estabilidad del proceso; cuando es necesario establecer si el proceso necesita regulación o se debe dejar como está.

Un gráfico de control también puede confirmar la mejora del proceso.

El gráfico de control es un medio para reconocer las desviaciones debidas a causas especiales o no aleatorias de los cambios probables inherentes al proceso. Los cambios probables rara vez se repiten dentro de los límites previstos. Las desviaciones debidas a causas no aleatorias o especiales indican que algunos de los factores que afectan el proceso deben identificarse, investigarse y controlarse.

Los gráficos de control se basan en estadísticas matemáticas. Utilizan datos operativos para establecer límites dentro de los cuales se esperará que se realicen investigaciones futuras si el proceso sigue siendo ineficaz debido a razones no aleatorias o especiales.

La información sobre los gráficos de control también se encuentra en las normas internacionales ISO 7870, ISO 8258.

Las gráficas de control más utilizadas significan X y gráficos de control de rango R, que se utilizan juntos o por separado. Deben controlarse las fluctuaciones naturales entre los límites de control. Debe asegurarse de seleccionar el tipo de gráfico de control correcto para el tipo de datos específico. Los datos deben tomarse exactamente en el orden en que fueron recolectados, de lo contrario pierden su significado. No se deben realizar cambios en el proceso durante el período de recopilación de datos. Los datos deben reflejar cómo transcurre el proceso de forma natural.

Una lista de verificación puede indicar problemas potenciales antes de que se liberen los productos defectuosos.

Es costumbre decir que un proceso está fuera de control si uno o más puntos están fuera de control.

Hay dos tipos principales de gráficos de control: para señales cualitativas (aprobado - reprobado) y para signos cuantitativos. Para las características cualitativas, son posibles cuatro tipos de gráficos de control: el número de defectos por unidad de producción; el número de defectos en la muestra; la proporción de productos defectuosos en la muestra; el número de artículos defectuosos en la muestra. A su vez, en el primer y tercer caso, el tamaño de la muestra será variable, y en el segundo y cuarto caso, será constante.

Así, los propósitos del uso de gráficos de control pueden ser:
identificación de un proceso no gestionado;
control sobre el proceso controlado;
evaluación de las capacidades del proceso.

La siguiente variable (variable de proceso) o característica suele estudiarse:
conocido importante o más importante;
presumiblemente poco fiable;
en el que necesita obtener información sobre las capacidades del proceso;
operacional, relevante en marketing.

En este caso, no es necesario controlar todas las cantidades al mismo tiempo. Las tarjetas de control cuestan dinero, por lo que debe usarlas con prudencia: elija las estadísticas con cuidado; Deje de mapear cuando se logre el objetivo: Continúe mapeando solo cuando los procesos y los requisitos técnicos se están frenando entre sí.

Hay que tener en cuenta que el proceso puede estar en estado de regulación estadística y dar un 100% de rechazos. Por el contrario, puede ser inmanejable y producir productos que cumplan el 100% de los requisitos técnicos.

Los gráficos de control le permiten analizar las posibilidades del proceso. La capacidad del proceso es la capacidad de funcionar correctamente. Por lo general, la capacidad del proceso se refiere a la capacidad de cumplir con los requisitos técnicos.

Existen los siguientes tipos de gráficos de control:

1. Gráficos de control para el control cuantitativo (los valores medidos se expresan como valores cuantitativos):

a) la gráfica de control está compuesta por la gráfica de control, que refleja el control sobre el cambio en la media aritmética, y la gráfica de control R, que sirve para controlar los cambios en la dispersión de los valores de los indicadores de calidad. Se utiliza para medir indicadores como longitud, masa, diámetro, tiempo, resistencia a la tracción, rugosidad, ganancia, etc.;

b) La gráfica de control consta de una gráfica de control que controla el cambio en el valor de la mediana, y una gráfica de control R. Se utiliza en los mismos casos que la carta anterior. Sin embargo, es más simple y, por lo tanto, más adecuado para rellenar el lugar de trabajo.

2. Gráficos de control para la regulación por motivos cualitativos:

a) tarjeta de control pag(para la proporción de productos defectuosos) o el porcentaje de rechazos, se utiliza para controlar y regular el proceso tecnológico después de verificar un pequeño lote de productos y dividirlos en buenos y defectuosos, es decir identificarlos por calidad. La proporción de artículos defectuosos se obtiene dividiendo el número de artículos defectuosos encontrados por el número de artículos inspeccionados. También se puede utilizar para determinar la intensidad de producción, el porcentaje de ausentismo, etc.;

b) tarjeta de control pn(número de rechazos), se utiliza en los casos en que el parámetro controlado es el número de productos defectuosos con un tamaño de muestra constante norte. Prácticamente lo mismo que el mapa. pag;

c) tarjeta de control C(número de defectos por un producto), se utiliza cuando se controla el número de defectos encontrados entre volúmenes constantes de productos (coches - una o 5 unidades de transporte, láminas de acero - una o 10 láminas);

d) tarjeta de control norte(el número de defectos por unidad de área), se usa cuando el área, la longitud, la masa, el volumen, el grado no son constantes y es imposible tratar la muestra como un volumen constante.

Cuando se encuentran productos defectuosos, es recomendable colocarles diferentes etiquetas: para productos defectuosos detectados por el operador (tipo A), y para productos defectuosos detectados por el inspector (tipo B). Por ejemplo, en el caso A, letras rojas en un campo blanco, en el caso B, letras negras en un campo blanco.

La etiqueta indica el número de pieza, nombre del producto, proceso tecnológico, lugar de trabajo, año, mes y fecha, la naturaleza del defecto, el número de fallas, la causa del defecto y las medidas tomadas.

Dependiendo de las metas y objetivos. análisis de la calidad del producto, así como las posibilidades de obtener los datos necesarios para su implementación, los métodos analíticos para su implementación difieren significativamente. Esto también se ve afectado por la etapa del ciclo de vida del producto cubierta por las actividades de la empresa.

En las etapas de diseño, planificación tecnológica, preparación y dominio de la producción, es recomendable utilizar el análisis de costos funcionales (FCA): este es un método de estudio sistemático de las funciones de un producto individual o tecnológico, producción, proceso económico, estructura. , enfocado a mejorar la eficiencia en el uso de los recursos mediante la optimización de la relación entre las propiedades del objeto de consumo y los costos de su desarrollo, producción y operación.

Principios básicos Las solicitudes de FSA son:
1. enfoque funcional del objeto de estudio;
2. un enfoque sistemático para el análisis del objeto y sus funciones;
3. estudio de las funciones del objeto y sus soportes materiales en todas las etapas del ciclo de vida del producto;
4. conformidad de la calidad y utilidad de las funciones del producto con sus costos;
5. creatividad colectiva.

Las funciones realizadas por el producto y sus componentes se pueden agrupar según una serie de características. Por área de manifestación Las funciones se dividen en externas yinterno. Externo: estas son las funciones realizadas por el objeto cuando interactúa con el entorno externo. Interno: funciones que realizan cualquier elemento del objeto y sus conexiones dentro de los límites del objeto.

De acuerdo con el papel en la satisfacción de las necesidades entre las funciones externas, hay mayor y menor. La función principal refleja el objetivo principal de crear un objeto y la función secundaria refleja uno secundario.

Por rol en el flujo de trabajo, las funciones internas se pueden dividir en principal y auxiliar. La función principal está subordinada a la principal y determina la operatividad del objeto. Con la ayuda de auxiliar, se implementan las funciones principal, secundaria y principal.

De acuerdo con la naturaleza de la manifestación, todas las funciones enumeradas se dividen en nominal, potencial y actual. Los valores nominales se establecen durante la formación, creación de un objeto y son obligatorios. El potencial refleja la capacidad del objeto para realizar cualquier función cuando cambian las condiciones de su operación. Reales son las funciones realmente realizadas por el objeto.

Todas las funciones del objeto pueden ser útiles e inútiles, y estas últimas neutrales y dañinas.

El propósito del análisis de costo funcional es desarrollar las funciones útiles del objeto con la relación óptima entre su importancia para el consumidor y los costos de su implementación, es decir en la elección de la más favorable para el consumidor y el fabricante, si estamos hablando de la producción de productos, una solución al problema de la calidad del producto y su costo. Matemáticamente, el objetivo de la FSA se puede escribir de la siguiente manera:

donde PS es el valor de uso del objeto analizado, expresado como un conjunto de sus propiedades de uso (PS=∑nc i);

3 - los costos de lograr las propiedades de consumo necesarias.

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