La presencia del sistema UEC en las tuberías de PPU permite determinar con alta precisión los lugares de penetración de humedad en la tubería (la aparición de daños o defectos en la cubierta de polietileno, las uniones soldadas y a tope), prevenir accidentes y reducir los costos de reparación para un mínimo. La precisión en la determinación del lugar de humectación del aislamiento térmico hecho de espuma de poliuretano le permite realizar trabajos de reparación y restauración de manera rápida, eficiente y con una participación mínima de recursos materiales y humanos.

Ausencia del sistema de tuberías ODK de PPU en tendido sin canales implica la imposibilidad detección oportuna corrosión de la sección completa de la tubería, lo cual es contrario a los requisitos operación segura redes térmicas.

El costo de equipar la tubería con dispositivos del sistema UEC no supera el 0,5 - 2% del costo de la instalación.

El sistema ODK consta de:

• incorporado alambre de cobre(conductor de control) por adelantado tubos aislados y elementos de tubería en aislamiento PPU,
• componentes, productos en forma para conectar elementos de equipo,
• equipos de medida para el seguimiento continuo de sistema de tuberías,
• diagrama de esquema de todo el sistema de señalización,
• un proyecto con documentación sobre conductores de control integrados en un sistema de señalización específico.

La composición de la parte instrumental del sistema UEC:

• Terminales (conectores) para conectar dispositivos de control. Los conectores generalmente se colocan a una distancia de 300 metros entre sí,
• Cables para conectar conductores de señales a terminales en puntos de control,
• Detectores fijos o portátiles (fijos 220 V o portátiles 9 V), que fijan cambios de humedad de la capa termoaislante. El detector le permite controlar simultáneamente dos tuberías de hasta 5 km de largo cada una,
• Localizador de daños (reflectómetro de impulso) que determina el tipo y la ubicación de un mal funcionamiento de una tubería o la rotura de un conductor de señal con una precisión de varios metros,
• Medidor de aislamiento.

Principios de funcionamiento del sistema ODK.

El sistema UEC proporciona alta precisión determinación de áreas húmedas de aislamiento, que no se pueden lograr por métodos basados ​​en la medición de la resistencia activa. El monitoreo del estado del sistema UEC durante la operación de las tuberías se lleva a cabo mediante un dispositivo llamado detector. Este dispositivo captura conductividad eléctrica capa de aislamiento térmico. Cuando el agua ingresa a la capa de aislamiento térmico, su conductividad aumenta y el detector lo registra.

Un detector le permite controlar simultáneamente dos tuberías de hasta 5 kilómetros de largo cada una (dos líneas de conductores de 10 km cada una). Los detectores pueden alimentarse con una fuente de alimentación de 220 V o con una fuente de alimentación independiente de 9 V (baterías estándar), lo que elimina la necesidad de tender líneas eléctricas separadas.

Al utilizar un detector estacionario, es posible organizar un control centralizado del estado del sistema UEC de una extensa red de calefacción de considerable longitud (hasta 5 km) desde un solo sala de control. Para ello, el detector fijo dispone de contactos con aislamiento galvánico para cada canal, que se cierran en caso de mal funcionamiento.

Se utiliza para localizar daños. dispositivo portátil, llamado localizador. Un reflectómetro de pulso se utiliza como localizador en el sistema UEC de STS Izolyatsia, lo que garantiza una alta precisión de medición.

Un localizador le permite determinar la ubicación del daño a una distancia de hasta 2 kilómetros desde el punto de su conexión. Debido al hecho de que la precisión de medición del localizador es del 1% de la longitud de la línea medida, se recomienda ubicar los puntos de conexión del localizador a una distancia de no más de 300-400 metros entre sí para fijar el ubicación del daño con mayor precisión. Para obtener medidas más precisas, estas distancias deben reducirse en consecuencia.

Con la ayuda de los localizadores STS Izolyatsia, es posible determinar varios puntos de humidificación desde un terminal. La conexión del detector y el localizador a los conductores del sistema UEC, así como la conmutación necesaria, se realiza mediante conectores especiales llamados terminales. Los terminales se instalan en suelo o alfombra de pared.

Los terminales están sellados y no requieren fuente de alimentación adicional. Para simplificar la conmutación y las mediciones, de acuerdo con los requisitos de las organizaciones operativas, se utilizan conectores enchufables. Los terminales se conectan a los conductores mediante cables flexibles. El juego de entrega incluye dos tipos de cables: para conectar terminales en puntos intermedios a lo largo de tuberías (cable de 5 hilos) y para conectar terminales en las secciones finales de la tubería principal de calefacción (cable de 3 hilos). Para medir los parámetros del sistema UEC (resistencia de aislamiento y resistencia de los conductores de señales) durante el trabajo de aislamiento de juntas, ajuste y puesta en marcha del sistema de control, se utiliza un probador de aislamiento que proporciona control de aislamiento durante Alto voltaje(250V y 500V).

La medición a un voltaje de 500 V se realiza solo para elementos individuales tuberías durante la instalación del sistema de calefacción. Para la inspección de la red de calefacción instalada, solo se debe utilizar una tensión de 250 V.

LISTA DE EQUIPOS PRINCIPALES PARA LA INSTALACIÓN DEL SISTEMA UEC

Finalidad y principales características técnicas

Los terminales de conmutación son un enlace intermedio entre la tubería y el dispositivo de control.

Los terminales están destinados a la conexión de dispositivos de control y conmutación de conductores de señales.

Dependiendo de las funciones realizadas, los terminales difieren en diseño y tienen diferentes designaciones:

Designacion	Objetivo
CT-11	Conexión al sistema UEC de detectores portátiles de averías. Conexión al sistema UEC de reflectómetros pulsados. Además, el terminal realiza la función del terminal "KT-13", es decir, enlaza los cables de señal. Loopback se realiza fuera de la terminal.
KT-12/Sh	Separación del sistema UEC en puntos intermedios de control. Conexión del sistema UEC en puntos intermedios de control. Conexión de un detector de fallas portátil y un reflectómetro de impulsos.
CT-13	Bucle invertido del sistema UEC. Conexión de reflectómetros de impulso.
KT-14	Conexión al sistema UEC de un detector estacionario de cuatro canales. Conexión al sistema de control de un cable de conexión apilable - para un sistema de cuatro tubos. Conexión de cuatro sistemas independientes JDC convergente de diferentes lados en uno cámara térmica u otro objeto similar o divergiendo en cuatro lados diferentes de un objeto.
KT-15	Conexión al sistema UEC de un detector de daños estacionario de dos canales. Conexión de un reflectómetro de pulso. La conexión de dos partes dispares de un sistema de un proyecto. Bucle del sistema UEC en las secciones finales: para un sistema de cuatro tubos.
KT-15/Sh	Conexión de un reflectómetro de pulso. Conexión de un detector de averías portátil. Realiza la misma función que "KT-11", pero solo para cuatro tubos al mismo tiempo. Separación del sistema UEC en secciones independientes. Conexión de dos sistemas independientes de ODK de diferentes proyectos. Conexión de dos partes dispares de un sistema de un proyecto (en el caso de que el sistema esté separado en partes por tuberías o válvulas no aisladas con espuma de poliuretano). Conexión al sistema de control con un cable de conexión apilable. Loopback del sistema UEC en los tramos finales. Realiza la misma función que "KT-13", pero solo para cuatro tubos al mismo tiempo.
KT-16	Conexión de tres sistemas UEC independientes que convergen en una cámara térmica (u otro objeto similar). Conexión al sistema UEC de un reflectómetro pulsado.

Detector de daños determina el tipo y la presencia de defectos en la tubería. El detector no determina la ubicación del defecto.

Marca del detector	Nombre
DPP-A	Detector de daños portátil
DPP-AM	Detector de daños multinivel portátil
DPS-2A	Detector de fallas estacionario de dos canales
DPS-2AM	Detector de fallas estacionario de dos canales multinivel
DPS-4A	Detector de averías estacionario de cuatro canales
DPS-4AM	Detector de averías estacionario de cuatro canales multinivel

Localizador - reflectómetro de pulso "Vuelo - 105R"

El reflectómetro de pulso está diseñado para determinar la ubicación de defectos en tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano con un sistema de operacional control remoto(ODK).

Defectos definidos:

• Humectación del aislamiento (fístula, daño a la membrana).
• Rotura de los conductores del sistema de señalización de la UEC.
• cierre cable de señal en la tubería

Características distintivas:

• Compacidad.
• Menú en ruso.
• Gran capacidad de memoria (hasta 200 trazos)
• Viene con software.
• Se transporta en bandolera.
• El costo es más bajo que los análogos extranjeros.

Capacidades del instrumento:

• Determinación de defectos en una etapa temprana de su desarrollo, antes de la operación de detectores de daños.
• Detección de defectos sin perturbar el funcionamiento del sistema de calefacción.
• Memorización y almacenamiento de los resultados de las mediciones.
• Intercambio de información con un ordenador personal.

Especificaciones:

• resistencia de aislamiento;
• resistencia del conductor.

Usado para:

StroyMetService realiza ajustes, reparaciones y también entregas a MIPC (para redes de calefacción en construcción en Moscú) con UEC.

sistema UEC está diseñado para el monitoreo continuo o periódico del contenido de humedad de la capa de aislamiento térmico y la integridad de los cables del sistema UEC. Asegura la ausencia corrosión externa tubería de acero, garantizando una operación segura y a largo plazo.

sistema UEC es un elemento obligatorio (incluido en GOST 30732-2006) de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano.

sistema UEC a un costo de sólo 0.5-2% de coste total objeto en función del volumen del pedido. Un dispositivo (detector portátil) puede controlar varios objetos. Los especialistas de nuestra empresa realizan el ajuste del sistema UEC de cualquier tipo de complejidad.

El sistema incluye:

• conductores de cobre de señal incrustados en todos los elementos de la red de calefacción,
• terminales (conectores) a lo largo de la ruta y en los puntos de control (calefacción central, sala de calderas, alfombra),
• dispositivos de control: portátiles (móviles) para control periódico y estacionarios para control continuo,
• dispositivos para determinar la ubicación exacta de daños o fugas-localizadores (reflectómetros).

Todos elementos necesarios completamos lo antes posible.

El sistema se basa en medir la conductividad de la capa de aislamiento térmico, que cambia con los cambios de humedad. Para buscar puntos de falla (humectación del aislamiento de PPU, roturas en los conductores de señal), se utilizan métodos y dispositivos basados ​​​​en reflectometría pulsada.

virtudes este método es su aplicabilidad para una amplia gama de aislamiento contra la humedad y la capacidad de buscar rupturas en los conductores de señales en varios lugares. Antes de realizar trabajos de ajuste del SODK, el cliente proporciona un certificado diagrama de cableado y el proyecto de la red de calefacción reconstruida.

El artículo le dirá cómo funciona el sistema UEC en tuberías PI y cómo hacerlo correctamente. La información es útil para aquellos que quieren ahorrar dinero y hacer la instalación ellos mismos, y para aquellos que ya tienen experiencia en el uso de un sistema de calefacción de este tipo, pero el control remoto no funciona o es de mala calidad.

La ignorancia de los principios básicos de funcionamiento, la instalación incorrecta de los elementos y la incapacidad para manejar los dispositivos a menudo conducen al hecho de que todas las cosas buenas se consideran inútiles o inútiles. Esto sucedió con el sistema de control remoto operativo de las redes de calefacción: la idea era excelente, pero la implementación, como siempre, nos defraudó. La indiferencia del cliente, por un lado, y el trabajo “responsable” de los constructores, por otro, han llevado a que en nuestro país SODK funcione correctamente como máximo en el 50% de los oleoductos construidos, y se utiliza en el 20% de las organizaciones. Tomando como ejemplo Europa, aunque no muy lejos, digamos Polonia, se puede ver que el mal funcionamiento del sistema de control remoto se equipara a un accidente en una tubería con urgencia trabajo de reparación. En nuestro país, es mucho más común ver una calle excavada en pleno invierno en busca de un lugar para romper un tubo de calor que en verano. trabajo preventivo equipos eléctricos. Para aclarar las cosas, veamos el SODK en las redes de calefacción desde el principio.

Objetivo

Las tuberías de las redes de calefacción de generación en generación siguen siendo de acero, y la causa principal de su destrucción es la corrosión. Ocurre debido al contacto con la humedad, y la pared exterior es más susceptible a la oxidación. tubo de metal. La función principal del SODK es controlar la sequedad del aislamiento de la tubería. Además, el motivo se indica indistintamente como la entrada de humedad desde el exterior debido a un defecto en la carcasa del tubo de plástico y la entrada de refrigerante en el aislamiento como resultado de un defecto en el tubo de calor de acero.

Con ayuda herramienta especial y SODK se pueden definir:

• humectación del aislamiento;
• distancia al aislamiento húmedo;
• contacto directo del cable SODK y el tubo metálico;
• acantilado cables SODK;
• violación de la capa aislante del cable de conexión.

Principio de funcionamiento

El sistema se basa en la propiedad del agua de aumentar la conductividad corriente eléctrica. Utilizada como aislamiento en tuberías PI, la espuma de poliuretano en estado seco tiene una gran resistencia, que los electricistas caracterizan como infinitamente grande. Cuando la humedad ingresa a la espuma, la conductividad mejora instantáneamente y los dispositivos conectados al sistema registran una disminución en la resistencia del aislamiento.

áreas de uso

Tiene sentido utilizar tuberías equipadas con un sistema de control remoto operativo para cualquier tendido subterráneo. Muy a menudo, aún sabiendo que la tubería tiene un defecto y hay pérdidas importantes de refrigerante, es casi imposible determinar visualmente la ubicación de la ráfaga. Es precisamente por esto que período de invierno o tienes que cavar toda la calle en busca de una fuga, o esperar hasta que el agua se lave. La segunda opción suele acabar en boletines informativos con notas de que coches, personas o cualquier otra cosa que tuvo la desgracia de estar cerca se averió en la ciudad de N debido a un accidente en las redes de calefacción y al colapso de la superficie terrestre.

No agrega contenido de información y la presencia de la tubería en el canal. Debido al vapor, no siempre es posible determinar el punto de fuga y excavación seguirá siendo significativo y largo. La única excepción, quizás, son los grandes túneles de paso con comunicaciones, pero rara vez se construyen y son muy caros.

La opción de tendido aéreo de tuberías es el lugar donde el sistema UEC no tiene ningún sentido práctico. Todas las fugas son visibles a simple vista y los residuos para un control adicional son inútiles.

Estructura y estructura

Las tuberías PI utilizadas en redes de calefacción consisten en tubo de acero, tubos envolventes de polietileno y espuma de poliuretano como aislamiento. Esta espuma contiene 3 conductores de cobre con una sección transversal de 1,5 mm 2 s resistividad de 0,012 a 0,015 ohmios/m. Los cables ubicados en la parte superior se ensamblan en un circuito, en la posición "sin 10 minutos 2 horas", el tercero permanece sin usar. Se considera que el conductor de señal o principal está ubicado a la derecha en la dirección del refrigerante. Entra en todas las ramas y es por ella que se determina el estado de las tuberías. El conductor izquierdo es de tránsito, su función principal es crear un bucle.

Los cables de conexión se utilizan para extender las salidas de cables y conectar tuberías a puntos de conmutación. Por lo general, 3 o 5 núcleos con la misma sección transversal de 1,5 mm.

Los terminales de conmutación en sí están ubicados en cajas de alfombras instaladas en la calle o en las instalaciones de los puntos de bombeo y calefacción.

Las mediciones se llevan a cabo utilizando instrumentos especializados. Por lo general, es un reflectómetro de pulso portátil producción doméstica. Para instalación estacionaria también existen ciertos dispositivos, pero son de poca información y en la mayoría de los casos no se utilizan.

Montaje

El ensamblaje de todos los elementos del sistema se realiza después de la soldadura de la tubería. Y si la mayor parte del trabajo en la construcción de una red de calefacción se lleva a cabo exclusivamente por especialistas y utilizando tecnología, entonces con poco conocimiento en el campo de la electricidad y la presencia de un soldador, quemador de gas y un megóhmetro, usted mismo puede hacer la instalación del control remoto. Para su correcta ejecución se debe seguir la siguiente secuencia:

• verificar la integridad de los conductores en el aislamiento de la tubería mediante timbre;
• retire la espuma a una profundidad de 2-3 cm, independientemente del grado de humectación;

• desenrollar y enderezar cuidadosamente los conductores enrollados para el transporte;
• instale soportes de plástico en la tubería, asegúrelos con cinta adhesiva;
• tira de conductores papel de lija y desengrasar;
• tense los conductores dentro de límites razonables (una tensión excesiva puede provocar la rotura del cable debido a la expansión térmica de la tubería, insuficiente para combarse el conductor y entrar en contacto con la tubería);
• conexión y soldadura de conductores entre sí (no confunda la señal y los cables de tránsito entre sí);

• presione los cables en ranuras especiales en soportes de plástico;
• evalúe la fuerza de la conexión con sus manos;
• desengrasar con un solvente y secar los extremos de los tubos de la carcasa con un mechero de gas para la posterior instalación del acoplamiento;
• calentar los extremos preparados a una temperatura de 60 grados e instalar pegamento;
• deslizar el manguito sobre la conexión, habiendo quitado previamente la película protectora blanca, encoger con la llama de un mechero;
• perforar 2 agujeros en el acoplamiento para evaluar la estanqueidad y posterior formación de espuma;
• evalúe la estanqueidad: se instala un manómetro en un orificio, se suministra aire a través del otro, la calidad de la conexión se evalúa manteniendo la presión;

• cortar la cinta termorretráctil;
• caliente el lugar en la unión del manguito / tubo-vaina y coloque un extremo de la cinta;
• coloque simétricamente la cinta sobre la junta y fíjela con una superposición;
• caliente la placa de bloqueo y cierre la unión de la cinta con ella;
• asiente la cinta con la llama de un mechero;
• vuelva a presurizar con aire como se describe anteriormente;
• mezcle los componentes de espuma A y B y vierta a través del orificio en la cavidad debajo del acoplamiento instalado;
• al hacer avanzar la espuma hasta el orificio, instale un tapón de drenaje para eliminar el aire;
• después del final de la formación de espuma, limpie la superficie del acoplamiento de espuma e instale un tapón soldado;
• después de ensamblar el sistema en la parte de la tubería, acumule los conductores en los puntos de salida;
• instalar cajones para alfombras;
• coloque conductores extendidos en tuberías galvanizadas desde la salida de la tubería hasta la caja de alfombras instalada;
• instalar y conectar terminales de conmutación de acuerdo con el proyecto;

• conectar detectores estacionarios;
• realice una comprobación completa con un reflectómetro.

La descripción considera la opción de usar manguitos termorretráctiles, existe otro tipo de aislamiento de juntas: manguitos de electrofusión. En este caso, el proceso será un poco más difícil debido al uso de electricidad. elementos de calentamiento pero la esencia sigue siendo la misma.

Al realizar trabajos en la instalación del sistema UEC, también existen los errores más comunes. Rara vez dependen de quién hizo el trabajo: el cliente mismo o el constructor. El más importante de ellos es el ajuste flojo de los acoplamientos. En ausencia de estanqueidad, después de la primera lluvia, el sistema puede presentar humectación. El segundo error es la espuma no seleccionada en las juntas: aunque visualmente parezca completamente seca, muchas veces lleva un exceso de humedad y afecta el correcto funcionamiento del sistema. Después del descubrimiento de uno u otro defecto, se debe observar la dinámica y decidir cuándo realizar reparaciones: inmediatamente o durante el período de verano sin calefacción.

Métodos de reparación

La reparación del sistema UEC a veces ya se requiere en la etapa de construcción. Veamos algunos casos comunes.

1. El cable de señal está roto a la salida del aislamiento.

Eliminar la espuma antes de la formación cantidad requerida conductor y aumente la longitud soldando un cable adicional (puede usar los restos de otras uniones). Al soldar, tenga cuidado de no encender el aislamiento de la tubería.

1. El cable del sistema UEC está en contacto con la tubería.

Si es imposible llegar al punto de contacto sin violar la integridad de la carcasa, se debe usar el tercer cable no utilizado para conectar al circuito en lugar del conductor defectuoso. Si todos los conductores son inadecuados debido a defectos de fabricación, se debe informar al proveedor. Dependiendo de sus capacidades y de su deseo, la tubería será reemplazada o reparada con una reducción del costo en el acto. Si, por cualquier motivo, no es posible contactar con el proveedor, auto reparación llevado a cabo de la siguiente manera:

• determinación del lugar de contacto;
• sección de la tubería-carcasa;
• muestreo de espuma;
• eliminación de contacto, si es necesario, soldadura del conductor;
• restauración de la capa de aislamiento;
• restauración de la integridad de la tubería de revestimiento utilizando un manguito de reparación o una extrusora.

Durante el funcionamiento de las redes de calefacción, las reparaciones no están asociadas tanto con la restauración de la funcionalidad, sino con el secado de la espuma. Las razones pueden ser muy diferentes: errores de construcción en el sellado de los acoplamientos, ruptura de la tubería de calor, movimientos de tierra inexactos cerca de las tuberías y mucho más. Cuando se expone a la humedad la mejor opción es quitarlo indicadores normales resistencia. Esto se logra diferentes caminos: desde el secado con la calota abierta hasta la sustitución de la capa aislante. El grado de secado se controla mediante un reflectómetro de pulso. Después de alcanzar los indicadores requeridos, la restauración de la integridad del caparazón se lleva a cabo de la misma manera que se describe anteriormente.

Conclusión

En conclusión, me gustaría expresar la esperanza de que después de leer el artículo, no solo los comerciantes privados construyen redes para sus edificio de producción u oficina, sino también servicios estrechamente relacionados con la explotación de oleoductos. Quizás entonces habrá muchos menos accidentes y pérdidas financieras durante calefacción urbana ciudades

Olga Ustimkina, rmnt.ru

El artículo le dirá cómo funciona el sistema UEC en tuberías PI y cómo hacerlo correctamente. La información es útil para aquellos que quieren ahorrar dinero y hacer la instalación ellos mismos, y para aquellos que ya tienen experiencia en el uso de un sistema de calefacción de este tipo, pero el control remoto no funciona o es de mala calidad.

La ignorancia de los principios básicos de funcionamiento, la instalación incorrecta de los elementos y la incapacidad para manejar los dispositivos a menudo conducen al hecho de que todas las cosas buenas se consideran inútiles o inútiles. Esto sucedió con el sistema de control remoto operativo de las redes de calefacción: la idea era excelente, pero la implementación, como siempre, nos defraudó. La indiferencia del cliente, por un lado, y el trabajo “responsable” de los constructores, por otro, han llevado a que en nuestro país SODK funcione correctamente como máximo en el 50% de los oleoductos construidos, y se utiliza en el 20% de las organizaciones. Tomando como ejemplo Europa, aunque no muy lejos, digamos Polonia, se puede ver que el funcionamiento incorrecto del sistema de control remoto se equipara a un accidente en la tubería con trabajos de reparación urgentes. En nuestro país, es mucho más común ver una calle excavada en pleno invierno en busca de un lugar para romper un tubo de calor que el trabajo preventivo de verano de un equipo de electricistas. Para aclarar las cosas, veamos el SODK en las redes de calefacción desde el principio.

Objetivo

Las tuberías de las redes de calefacción de generación en generación siguen siendo de acero, y la causa principal de su destrucción es la corrosión. Ocurre debido al contacto con la humedad, y la pared exterior de la tubería de metal es más susceptible a la oxidación. La función principal del SODK es controlar la sequedad del aislamiento de la tubería. Además, el motivo se indica indistintamente como la entrada de humedad desde el exterior debido a un defecto en la carcasa del tubo de plástico y la entrada de refrigerante en el aislamiento como resultado de un defecto en el tubo de calor de acero.

Con la ayuda de una herramienta especial y SODK, puede determinar:

• humectación del aislamiento;
• distancia al aislamiento húmedo;
• contacto directo del cable SODK y el tubo metálico;
• rotura de cables SODK;
• violación de la capa aislante del cable de conexión.

Principio de funcionamiento

El sistema se basa en la propiedad del agua de aumentar la conductividad de la corriente eléctrica. Utilizada como aislamiento en tuberías PI, la espuma de poliuretano en estado seco tiene una gran resistencia, que los electricistas caracterizan como infinitamente grande. Cuando la humedad ingresa a la espuma, la conductividad mejora instantáneamente y los dispositivos conectados al sistema registran una disminución en la resistencia del aislamiento.

áreas de uso

Tiene sentido utilizar tuberías equipadas con un sistema de control remoto operativo para cualquier tendido subterráneo. Muy a menudo, aún sabiendo que la tubería tiene un defecto y hay pérdidas importantes de refrigerante, es casi imposible determinar visualmente la ubicación de la ráfaga. Es por esto que en invierno uno tiene que cavar toda la calle en busca de una fuga, o esperar hasta que el agua se lave. La segunda opción suele acabar en boletines informativos con notas de que coches, personas o cualquier otra cosa que tuvo la desgracia de estar cerca se averió en la ciudad de N debido a un accidente en las redes de calefacción y al colapso de la superficie terrestre.

No agrega contenido de información y la presencia de la tubería en el canal. Debido al vapor, no siempre es posible determinar el punto de fuga y los movimientos de tierra seguirán siendo significativos y prolongados. La única excepción, quizás, son los grandes túneles de paso con comunicaciones, pero rara vez se construyen y son muy caros.

La opción de tendido aéreo de tuberías es el lugar donde el sistema UEC no tiene ningún sentido práctico. Todas las fugas son visibles a simple vista y los residuos para un control adicional son inútiles.

Estructura y estructura

Las tuberías PI utilizadas en las redes de calefacción están compuestas por tubería de acero, tubería con cubierta de polietileno y espuma de poliuretano como aislamiento. En esta espuma hay 3 conductores de cobre con una sección transversal de 1,5 mm 2 con una resistividad de 0,012 a 0,015 Ohm / m. Los cables ubicados en la parte superior se ensamblan en un circuito, en la posición "sin 10 minutos 2 horas", el tercero permanece sin usar. Se considera que el conductor de señal o principal está ubicado a la derecha en la dirección del refrigerante. Entra en todas las ramas y es por ella que se determina el estado de las tuberías. El conductor izquierdo es de tránsito, su función principal es crear un bucle.

Los cables de conexión se utilizan para extender las salidas de cables y conectar tuberías a puntos de conmutación. Por lo general, 3 o 5 núcleos con la misma sección transversal de 1,5 mm.

Los terminales de conmutación en sí están ubicados en cajas de alfombras instaladas en la calle o en las instalaciones de los puntos de bombeo y calefacción.

Las mediciones se llevan a cabo utilizando instrumentos especializados. Suele ser un reflectómetro de impulso portátil de producción nacional. Para una instalación estacionaria también existen ciertos dispositivos, pero son de poca información y en la mayoría de los casos no se utilizan.

Montaje

El ensamblaje de todos los elementos del sistema se realiza después de la soldadura de la tubería. Y si la mayor parte del trabajo en la construcción de la tubería principal de calefacción se lleva a cabo exclusivamente por especialistas y utilizando tecnología, entonces con poco conocimiento en el campo de la electricidad y la presencia de un soldador, un quemador de gas y un megóhmetro, puede realizar la instalación. del control remoto usted mismo. Para su correcta ejecución se debe seguir la siguiente secuencia:

• verificar la integridad de los conductores en el aislamiento de la tubería mediante timbre;
• retire la espuma a una profundidad de 2-3 cm, independientemente del grado de humectación;

• desenrollar y enderezar cuidadosamente los conductores enrollados para el transporte;
• instale soportes de plástico en la tubería, asegúrelos con cinta adhesiva;
• limpiar los conductores con papel de lija y desengrasar;
• tense los conductores dentro de límites razonables (una tensión excesiva puede provocar la rotura del cable debido a la expansión térmica de la tubería, insuficiente para combarse el conductor y entrar en contacto con la tubería);
• conexión y soldadura de conductores entre sí (no confunda la señal y los cables de tránsito entre sí);

• presione los cables en ranuras especiales en soportes de plástico;
• evalúe la fuerza de la conexión con sus manos;
• desengrasar con un solvente y secar los extremos de los tubos de la carcasa con un mechero de gas para la posterior instalación del acoplamiento;
• calentar los extremos preparados a una temperatura de 60 grados e instalar pegamento;
• deslizar el manguito sobre la conexión, habiendo quitado previamente la película protectora blanca, encoger con la llama de un mechero;
• perforar 2 agujeros en el acoplamiento para evaluar la estanqueidad y posterior formación de espuma;
• evalúe la estanqueidad: se instala un manómetro en un orificio, se suministra aire a través del otro, la calidad de la conexión se evalúa manteniendo la presión;

• cortar la cinta termorretráctil;
• caliente el lugar en la unión del manguito / tubo-vaina y coloque un extremo de la cinta;
• coloque simétricamente la cinta sobre la junta y fíjela con una superposición;
• caliente la placa de bloqueo y cierre la unión de la cinta con ella;
• asiente la cinta con la llama de un mechero;
• vuelva a presurizar con aire como se describe anteriormente;
• mezcle los componentes de espuma A y B y vierta a través del orificio en la cavidad debajo del acoplamiento instalado;
• al hacer avanzar la espuma hasta el orificio, instale un tapón de drenaje para eliminar el aire;
• después del final de la formación de espuma, limpie la superficie del acoplamiento de espuma e instale un tapón soldado;
• después de ensamblar el sistema en la parte de la tubería, acumule los conductores en los puntos de salida;
• instalar cajones para alfombras;
• coloque conductores extendidos en tuberías galvanizadas desde la salida de la tubería hasta la caja de alfombras instalada;
• instalar y conectar terminales de conmutación de acuerdo con el proyecto;

• conectar detectores estacionarios;
• realice una comprobación completa con un reflectómetro.

La descripción considera la opción de usar manguitos termorretráctiles, existe otro tipo de aislamiento de juntas: manguitos de electrofusión. En este caso, el proceso será un poco más complicado debido al uso de elementos calefactores eléctricos, pero la esencia seguirá siendo la misma.

Al realizar trabajos en la instalación del sistema UEC, también existen los errores más comunes. Rara vez dependen de quién hizo el trabajo: el cliente mismo o el constructor. El más importante de ellos es el ajuste flojo de los acoplamientos. En ausencia de estanqueidad, después de la primera lluvia, el sistema puede presentar humectación. El segundo error es la espuma no seleccionada en las juntas: aunque visualmente parezca completamente seca, muchas veces lleva un exceso de humedad y afecta el correcto funcionamiento del sistema. Después del descubrimiento de uno u otro defecto, se debe observar la dinámica y decidir cuándo realizar reparaciones: inmediatamente o durante el período de verano sin calefacción.

Métodos de reparación

La reparación del sistema UEC a veces ya se requiere en la etapa de construcción. Veamos algunos casos comunes.

1. El cable de señal está roto a la salida del aislamiento.

Es necesario quitar la espuma hasta que se forme la cantidad requerida de conductor y aumentar la longitud soldando un cable adicional (puede usar los restos de otras uniones). Al soldar, tenga cuidado de no encender el aislamiento de la tubería.

1. El cable del sistema UEC está en contacto con la tubería.

Si es imposible llegar al punto de contacto sin violar la integridad de la carcasa, se debe usar el tercer cable no utilizado para conectar al circuito en lugar del conductor defectuoso. Si todos los conductores son inadecuados debido a defectos de fabricación, se debe informar al proveedor. Dependiendo de sus capacidades y de su deseo, la tubería será reemplazada o reparada con una reducción del costo en el acto. Si, por algún motivo, no es posible la comunicación con el proveedor, la reparación automática se lleva a cabo de la siguiente manera:

• determinación del lugar de contacto;
• sección de la tubería-carcasa;
• muestreo de espuma;
• eliminación de contacto, si es necesario, soldadura del conductor;
• restauración de la capa de aislamiento;
• restauración de la integridad de la tubería de revestimiento utilizando un manguito de reparación o una extrusora.

Durante el funcionamiento de las redes de calefacción, las reparaciones no están asociadas tanto con la restauración de la funcionalidad, sino con el secado de la espuma. Las razones pueden ser muy diferentes: errores de construcción en el sellado de los acoplamientos, ruptura de la tubería de calor, movimientos de tierra inexactos cerca de las tuberías y mucho más. Si entra humedad, la mejor opción es eliminarla hasta los valores normales de resistencia. Esto se consigue de varias formas: desde el secado con la calota abierta hasta la sustitución de la capa aislante. El grado de secado se controla mediante un reflectómetro de pulso. Después de alcanzar los indicadores requeridos, la restauración de la integridad del caparazón se lleva a cabo de la misma manera que se describe anteriormente.

Conclusión

Finalmente, me gustaría expresar la esperanza de que después de leer el artículo, no solo los comerciantes privados que construyen redes hasta su edificio de producción u oficina, sino también los servicios que están estrechamente involucrados en la operación de tuberías, pensarán en la necesidad de utilizar un control. sistema. Quizás entonces habrá muchos menos accidentes y pérdidas financieras en la calefacción urbana de las ciudades.

Olga Ustimkina, rmnt.ru