Objetivo

El sistema de control remoto operativo (SODC) está diseñado para monitorear continuamente la condición de la capa de aislamiento térmico de espuma de poliuretano (PPU) antes tubos aislados conductores durante toda su vida útil. SODK es una de las principales herramientas Mantenimiento tuberías construidas según la tecnología "pipe in pipe" utilizando conductores de señal de cobre. El complejo de instrumentos y equipos SODK le permite encontrar de manera oportuna y con gran precisión la ubicación del daño. El uso de SODK contribuye operación segura sistemas de tuberías, le permite reducir significativamente el costo y el tiempo de los trabajos de reparación.

Principio de funcionamiento y organización del sistema

El sistema de control se basa en el uso de un sensor de humedad del aislamiento distribuido a lo largo de toda la tubería. Los conductores de señal de cobre (al menos dos) ubicados en la capa de aislamiento térmico de cada elemento de la tubería están conectados a lo largo de toda la red de tuberías ramificadas en una línea de dos hilos, combinados en los elementos finales en un solo bucle. Los conductores de cualquier ramal están incluidos en la ruptura del conductor de señal de la tubería principal. Este bucle de conductores de señal de cobre, una tubería de acero de todos los elementos de la tubería y una capa de aislamiento térmico de espuma rígida de poliuretano entre ellos forman un sensor de humedad de aislamiento. Las propiedades eléctricas y ondulatorias de este sensor permiten:

1. Controle la longitud del sensor de humidificación o la longitud del bucle de señal y, como resultado, la longitud de la sección de tubería cubierta por este sensor.

2. Controle el contenido de humedad de la capa de aislamiento térmico de la sección de tubería cubierta por este sensor.

3. Busque lugares de humedecimiento de la capa de aislamiento térmico o una ruptura en el cable de señal en la sección de la tubería cubierta por este sensor.

Es necesario monitorear la longitud del sensor de humedad para obtener información confiable sobre el estado de humedad de la capa de aislamiento térmico a lo largo de toda la sección de tubería cubierta por este sensor. La longitud del bucle de señal (la longitud del sensor de humedad) se define como la relación de la resistencia total de los conductores de señal conectados en un circuito cerrado a su resistividad. La longitud de la sección de tubería cubierta por este sensor es la mitad.

Al monitorear el estado de la humedad, se aplica el principio de medir la conductividad eléctrica de la capa de aislamiento térmico. Con un aumento de la humedad, aumenta la conductividad eléctrica del aislamiento térmico y disminuye la resistencia del aislamiento. Un aumento en la humedad de la capa de aislamiento térmico puede ser causado por la fuga del portador de calor de la tubería de acero o la penetración de humedad a través de la cubierta exterior de la tubería.

La búsqueda de sitios dañados se lleva a cabo según el principio de reflexión de pulso (método de reflectometría de pulso). La humidificación de la capa aislante o la rotura de un cable provoca un cambio en las características de onda del sensor de humedad del aislamiento en áreas locales específicas. La esencia del método de pulso reflejado consiste en probar la línea de conductores de señal con pulsos de alta frecuencia. La determinación del retardo entre el tiempo de envío de pulsos de prueba y el tiempo de recepción de pulsos reflejados por falta de homogeneidad de las impedancias de onda (humectación del aislamiento o daños en los conductores de señales) permite calcular las distancias a estas falta de homogeneidad.

Para el trabajo operativo con el sensor de amortiguación de aislamiento, se proporcionan conductores de señal y la "masa" del cuerpo de la tubería de acero de la capa de aislamiento térmico. Estas salidas se organizan utilizando elementos de tubería especiales, en los que la salida de los conductores de señal se realiza mediante un cable que pasa a través del aislamiento exterior mediante un dispositivo de sellado. Estos cables, llevados a las instalaciones tecnológicas, alfombras de suelo o pared, junto con los terminales conectados a ellos, forman puntos de control y conmutación en la ruta - tecnológico puntos de medición.

Hay puntos tecnológicos de medición finales e intermedios.

En los puntos de medición finales, se utilizan elementos finales de la tubería con salidas de cable. Los cables de las tuberías de suministro y retorno se conectan al terminal final instalado en salas o estructuras tecnológicas, suelo o alfombras de pared.

En los puntos intermedios se suelen utilizar elementos de tubería con salida de cable intermedia. Los cables de ambas tuberías se llevan a la alfombra de tierra oa las instalaciones de proceso y se conectan a un terminal intermedio o de doble extremo. Pero en lugares donde se rompe el aislamiento térmico (en una cámara térmica, etc.), la organización de un punto de medición intermedio se realiza utilizando elementos finales con salidas de cable. Los cables de todos los elementos de las tuberías se llevan a la alfombra de tierra o instalación tecnológica y se conectan a la terminal correspondiente.

Los puntos de medición tecnológicos instalados a ciertas distancias permiten realizar rápidamente mediciones de búsqueda con suficiente precisión.

parte del equipo

El sistema de control se divide en las siguientes partes: tubería, señal y dispositivos adicionales.

La parte de la tubería son todos los elementos y componentes de la tubería que forman directamente el sensor de humedad del aislamiento:

1. Elementos de tubería con dos o más conductores de señales de cobre.
2. Salidas de cables intermedias y finales.
3. Elementos finales de la tubería.
4. Kits de montaje y conexión para conectar conductores de señales para impermeabilización de juntas y para prolongar salidas de cables.

Los elementos de tubería con dos o más conductores de señal de cobre son tuberías preaisladas, codos, compensadores, tees, Válvulas de bola, etc.

Los conductores de señal instalados dentro del aislamiento PPU de cada elemento están ubicados paralelos a la tubería de acero que conduce el calor a una distancia de 16 ÷ 25 mm. de ella. Al ensamblar tuberías, los conductores se fijan en centralizadores con cubierta de polietileno, que se instalan a una distancia de 0,8 ÷ 1,2 m entre sí. Estos conductores están hechos de alambre de cobre sección 1,5 mm 2 (marca MM 1,5).

En todos los elementos, los cables del sistema de control están ubicados en la posición "diez minutos a dos horas".

La salida del cable final se instala al final del aislamiento térmico. Estructuralmente, se puede realizar en dos versiones.

La primera opción es el elemento final de la tubería con una salida de cable y un tapón de aislamiento metálico (ZIM KV). En este elemento, dos cables de un cable de tres núcleos están conectados a los conductores de señal al final de la tubería, el tercer cable está conectado a la tubería de acero y el cable sale a través del dispositivo de sellado instalado en el tapón de aislamiento. . Esta opción se utiliza para llevar los conductores de señales al interior estructuras de ingenieria y premisas tecnológicas.

La segunda opción es el elemento final de la tubería con un tapón de aislamiento metálico y una salida de cable (KV ZIM). En este elemento, dos cables de un cable de tres núcleos se incluyen en la ruptura del cable de señal principal, el tercer cable se conecta a una tubería de acero y el cable se conduce a través de un dispositivo de sellado instalado en la cubierta de la tubería. Esta opción se utiliza para enviar conductores de señal a dispositivos tecnológicos especiales (alfombras) instalados fuera de estructuras y edificios de ingeniería.

Las salidas de cables intermedias están diseñadas para dividir una extensa red de tuberías en secciones de cierta longitud, lo que proporciona la precisión necesaria al solucionar problemas en el sistema de control. Se instalan a lo largo de la ruta a través de distancias determinadas por la documentación reglamentaria (SP 41-105-2002) y acordadas con las entidades operadoras. La salida del cable intermedio se realiza en forma de un elemento especial de la tubería, en el que se incluyen cuatro cables de un cable de cinco núcleos en el espacio de los cables de señal, el quinto cable se conecta a la tubería de trabajo y el cable sale a través de un dispositivo de sellado instalado en la cubierta de la tubería.

Los elementos finales de la tubería se instalan al final del aislamiento térmico y están diseñados para combinar una línea de dos hilos en un solo bucle y proteger la capa de aislamiento térmico de la penetración de la humedad. La conexión de los conductores de señales entre sí en los elementos finales de la tubería se realiza a lo largo de la cara frontal de la capa aislante debajo del tapón aislante.

La resistencia de aislamiento de cada conductor de señal de cualquier elemento es de al menos 10 MΩ.

Kits de montaje y conexión

El kit de conexión de cables SODK (incluido en los kits para sellar juntas a tope) está diseñado para conectar los cables SODK y fijarlos en la tubería de transporte de calor a cierta distancia de esta.

Juego de entrega para 1 articulación:

1. soporte de alambre - 2 uds.
2. manguito de crimpado para conectar cables - 2 uds.

1. soldadura, cantidad por 1 junta - 2g
2. fundente o pasta de soldar - 1g
3. cinta adhesiva - según la tabla:

Diámetro exterior de la tubería de acero	Consumo de cinta con una capa adhesiva por 1 junta
re, mm	metro
57	0,5
76	0,7
89	0,85
108	1,02
133	1,26
159	1,5
219	2,1
273	2,6
325	3,1
377	3,55
426	4,05
530	5,02

El kit de extensión del cable de salida de 3 núcleos se utiliza para extender el cable de 3 núcleos sistemas UEC en las salidas de los cables finales durante la instalación de la tubería.

Contenido de la entrega:

Cable de tres hilos - 5 m;

Tubo termorretráctil de 25 mm de diámetro L= 0,12 m;

Cinta de masilla "Guerlain" - 0,2 m 2;

Cinta aislante - 1 rollo por 10 juegos;

Manguito de crimpado para conectar cables - 3 piezas;

Tubo termorretráctil con un diámetro de 6 mm L = 3 cm - 3 piezas;

Consumibles (no incluidos en el paquete):

Soldadura - 3g.
- fundente o pasta de soldar - 1,5 g.

Kit de extensión de cable de cinco núcleos producción se utiliza para extender el cable de cinco núcleos del sistema UEC en la salida del cable intermedio durante la instalación de la tubería.

Contenido de la entrega:

Cable de cinco hilos - 5 m;

Tubo termorretráctil con diámetros 25 mm - 0,12 m;

Cinta de masilla "Guerlain" - 0,2 m 2;

Cinta aislante - 1 rollo 1 - 8 juegos;

Manguito de engarce para empalmar cables - 5 uds.

Tubo termoretráctil diámetro - 6 mm L= 3cm - 5 uds.

Consumibles (no incluidos en el paquete):

Soldadura - 5g.
- fundente o pasta de soldar - 2,5 g.

parte de la señal consta de elementos de interfaz y dispositivos:

1. Terminales de medición y conmutación para conectar dispositivos en puntos de control y conmutar conductores de señales.
2. Los dispositivos de control (detectores, indicadores) son portátiles y estacionarios.
3. Dispositivos para la localización de averías (reflectómetro de pulso).
4. Instrumentos de medición (probador de aislamiento, megóhmetro, óhmetro).
5. Cables para montaje de conexión de terminales y conexión de terminales con dispositivos de control estacionarios.

Para conmutar conductores de señales y dispositivos de conexión a cables de conexión en puntos de control y conmutación, se utilizan cajas de conexiones especiales - terminales.

Los terminales se dividen en dos tipos principales: midiendo y sellando.

Medición Los terminales están diseñados para la conmutación operativa de los conductores de señal durante las mediciones. Las maniobras y medidas necesarias se realizan mediante conectores enchufables externos, sin abrir el terminal. Los terminales de este tipo se instalan en instalaciones de ingeniería secas o bien ventiladas (moquetas de suelo o pared, etc.) y locales tecnológicos (centros de calefacción central, ITP, etc.).

Sellado Los terminales están diseñados para conmutar conductores de señal en condiciones de alta humedad. Las maniobras y medidas necesarias se realizan mediante conectores instalados en el interior de los terminales. Es necesario quitar la tapa de terminales para acceder a ellos. Los terminales de este tipo se pueden instalar en cualquier dispositivo tecnológico (moquetas de suelo o pared, etc.), estructuras y locales (en cámaras térmicas, en sótanos, etc.)

Tipos de terminales de medida:

Terminal final (KT-11, KIT, KSP 10-2 y TKI, TKIM): instalado en puntos de control en los extremos de la tubería;

Terminal final con acceso a un detector estacionario (KT-15, KT-14, IT-15, IT-14, KDT, KDT2, KSP 12-5 y TKD) - se instala al final de la tubería, en el punto de control , donde se conecta un detector estacionario ;

Terminal intermedia (KT-12/Sh, IT-12/Sh, PIT, KSP 10-3, TPI y TPIM): se instala en los puntos de control de tuberías intermedias y en los puntos de control al comienzo de las ramas laterales.

Terminal de doble extremo (KT-12/Sh, IT-12/Sh, DKIT, KSP 10-4 y TDKI) - instalado en el punto de control en el borde de separación de los sistemas de control de proyectos asociados;

Tipos de terminales sellados:

El terminal final está sellado: instalado en los puntos de control en los extremos de la tubería;

Terminal intermedia (KT-12, IT-12, PGT y TPG): se instala en los puntos de control de tuberías intermedias y en los puntos de control al comienzo de las ramas laterales.

El terminal estanco unificador (CT-16, IT-16, OT6, OT4, OT3, KSP 13-3, KSP 12-3, TO-3 y TO-4) se instala en aquellos puntos de control donde es necesario combinar varios tramos de tubería o varias tuberías individuales;

El terminal sellado unificador con acceso a un detector estacionario (KT-16, IT-16, OT6, OT3, KSP 13-3, KSP 12-3 y TO-3) se instala en el punto de control donde es necesario combinar varios tuberías separadas en un solo bucle, y que prevé la conexión de un cable desde un detector estacionario;

El terminal sellado (KT-15, IT-15, PT, KSP 12 y TP) se instala en lugares de ruptura del aislamiento de PPU (en cámaras térmicas, en sótanos de casas, etc.) para cambiar cables de conexión o disponer un adicional punto de control cuando sea necesario utilizar cables de conexión largos.

Cumplimiento de terminales fabricados por NPK VECTOR, LLC TERMOLINE, NPO STROPOLYMER, CJSC MOSFLOWLINE y terminales de la serie TermoVita

OOO "TERMOLÍNEA"	PNJ "VECTOR"		ONG "POLÍMERO STROY"	CJSC "MOSFLOWLINE"
CT-11	TI-11	BALLENA	KSP 10-2	terminal final.
KT-12	TI-12	PGT	No	----
KT-12/Sh	IT-12/Sh	FOSO, DKIT	KSP 10-3, KSP 10-4	Terminal intermedio, terminal de doble extremo
CT-13	TI-13	KGT	KSP 10	----
KT-15	TI-15	KDT	KSP 12-5	Terminal con acceso al detector
KT-14	TI-14	KDT2	KSP 12-5 (2 piezas)	Terminal con acceso al detector (2 piezas)
KT-15	TI-15	Vie, OT4	KSP 12	Terminal de control
KT-15/Sh	IT-15/Sh	KIT4	KSP 12-2, KSP 12-4	----
KT-16	TI-16	OT6, OT3 (2 piezas)	KSP 13-3, KSP 12-3 (2 piezas)	__

Los terminales se conectan a los conductores UEC mediante cables de conexión: un cable de 3 hilos (NYM 3x1,5) para conectar los terminales en las secciones finales de la tubería principal de calefacción y un cable de 5 hilos (NYM 5x1,5) para conectar los terminales en secciones intermedias de la calefacción principal. La conexión y operación de los terminales se realiza de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.

Dispositivos de control

El monitoreo del estado del sistema UEC durante la operación de las tuberías se lleva a cabo mediante un dispositivo llamado detector. Este dispositivo registra la conductividad eléctrica de la capa termoaislante. Cuando el agua entra en la capa de aislamiento térmico, su conductividad aumenta y el detector lo registra. Al mismo tiempo, el detector mide la resistencia de los conductores conectados en un circuito cerrado.

Los detectores pueden ser alimentados desde una red de 220 Voltios (fijos) o desde una fuente de alimentación autónoma de 9 Voltios (portátiles).

Detector estacionario le permite controlar simultáneamente dos tuberías con una longitud máxima de 2,5 a 5 km cada una, según el modelo.

tabla 1

Características técnicas de los detectores estacionarios

Opciones	Vector-2000	PICCON				SD-M2
		DPS-2A	DPS-2AM	DPS-4A	DPS-4AM
Tensión de alimentación, V	220 (+10-15)%	220 (+10-15)%				220 (+10-15)%
Número de secciones controladas de tuberías, uds.	1 a 4	2		4		2
	hasta 2500	hasta 2500				5000
	más de 600	mas de 200				más de 150
Indicación de aislamiento húmedo, kOhm	menos de 5 (+10%)	menos de 5 (+10%)				Multinivel más de 100 30 a 100 10 a 30 3 a 10 menos de 3
	10 CC	8 CC				4 CA
	30	30				120 (2 martes)
Temperatura ambiente de funcionamiento, С ˚	-45 - +50	-45 - +50		-45 - +50		-40 - +55
	no más de 98 (25 °С)	45÷75		45÷75		Sin datos
Clase de protección contra influencias externas		IP 55		IP 55		IP67
Dimensiones totales, mm	145x220x75	170x155x65		220x175x65		180x180x60
Peso, kg	no más de 1	no más de 0.7		no más de 1		0,75

Al utilizar el detector estacionario SD-M2, es posible organizar un SODK centralizado de una extensa red de calefacción de longitud considerable (hasta 5 km) desde un solo sala de control. Para ello, el detector fijo dispone de contactos con aislamiento galvánico para cada canal, que se cierran en caso de mal funcionamiento.

La conexión y el funcionamiento de los detectores estacionarios se realiza de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.

El detector portátil le permite monitorear una tubería con una longitud máxima de 2 a 5 km, según el modelo. Un detector puede controlar Diferentes areas tuberías que no están interconectadas en un solo sistema. Un detector portátil no está instalado permanentemente en la instalación, sino que está conectado al área controlada por un empleado que realiza una encuesta en el orden de operación.

Tabla 2

Especificaciones para detectores portátiles

Opciones	Vector-2000	PICCON DPP-A	PICCON DPP-AM	DA-M2
Tensión de alimentación, V	9	9		9
Longitud de una sección de tubería controlada, m	antes del 2000	antes del 2000		5000
Indicación de daño a los cables de señal, Ohm	más de 600 (+10%)	más de 200 (+10%)		150
Tensión de control en los cables de señal, V	10 CC	8 CC		4 CA
Indicación de humectación del aislamiento de PPU, kOhm	menos de 5 (+10%)	menos de 5 (+10%)	Multinivel más de 1000 500 a 1000 100 a 500 50 a 100 5 a 50	Multinivel más de 100 30 a 100 10 a 30 3 a 10 menos de 3
Consumo de corriente en modo operativo, mA	1,5	1,5		no más de 20
Temperatura ambiente de funcionamiento, "DE	-45 - +50	-45 - +50		-20 - +40
Humedad operativa del ambiente, %	no más de 98 (25 °С)	45÷75		A prueba de salpicaduras
Dimensiones totales, mm	70x135x24	70x135x24		135x70x25
Peso (gramos	no más de 100	no más de 170		150

La conexión y el funcionamiento de los detectores portátiles se realiza de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.

Detectores de daños

Se utiliza para localizar daños. reflectómetro de pulso, proporcionando una precisión de medición aceptable. El reflectómetro le permite determinar el daño a distancias de 2 a 10 km, según el modelo utilizado. El error de medición es aproximadamente 1-2% de la longitud de la línea medida. La precisión de las mediciones no está determinada por el error de los reflectómetros, sino por el error de las características de onda de todos los elementos de la tubería (la resistencia de onda del sensor de humedad del aislamiento). Dependiendo del contenido de humedad del aislamiento, el reflectómetro le permite ubicar varios lugares con resistencia de aislamiento reducida.

Características técnicas de los reflectómetros de pulso domésticos

Nombre	VUELO-105	VUELO-205	RI-10M	RI-20M
fabricante	CN STELL, Bryansk		ZAO ERSTED San ​​Petersburgo
Rango de distancias medidas	12,5 -25600 m	12.5-102400m	1- 20000m	1m-50km.
Resolución	No peor que 0,02 m	0,2% en las bandas de 100 a 102400 m	1% del rango	25 cm ... 250 m (dentro del alcance)
Error de medición	Menos que 1%	Menos que 1%	Menos que 1%	Menos que 1%
impedancia de salida	20 - 470 ohmios continuamente ajustable	de 30 a 410 continuamente ajustable	20 - 200 ohmios.	treinta. . 1000 ohmios
Señales sonoras	Amplitud de pulso 5 V, 7 ns - 10 μs;	Amplitud de pulso 7 V y 22 V de 10 a 30-10 3 ns	Amplitud de pulso 6 V, 10 ns - 20 μs;	Pulso con una amplitud de al menos 10 V. 10 ns. 0,50 µs.
Extensión		Capacidad para estirar la traza alrededor del cursor de medición o cero en 2,4,8, 16, ... 131072 veces	0.1 del rango	0.025 fuera de rango
Memoria	200 reflectogramas;	hasta 500 reflectogramas	100 reflectogramas	16 MB.
Interfaz	RS-232	RS-232	RS-232	RS-232
Ganar	60dB	86dB	-20...+40dB.	-20...+40dB.
Rango de ajuste de KU (v/2)	1.000...7.000	1.000...7.000		1,00...3,00 (50 m/µs... 150 m/µs).
Monitor		LCD 320x240 puntos con retroiluminación	LCD 128x64 puntos con retroiluminación	LCD 240x128 puntos con retroiluminación
Alimento	batería integrada - 4,2÷6V red - 220÷240 V, 47-400 Hz DC red - 11÷15V	batería incorporada - 10.2-14 red DC - red 11÷15V - 220÷240	batería incorporada - 12 V; red - 220V 50Hz, mediante adaptador Tiempo trabajo continuo del acumulador no menos 6 hora (con la iluminación).	batería incorporada - 12 V; red - 220V 50Hz, a través de un adaptador El tiempo de funcionamiento continuo de la batería no es inferior a 5 horas (con luz de fondo).
El consumo de energía	2,5 W o menos	5 vatios	3VA	4VA
Rango de temperatura de funcionamiento	- 10 °C + 50 °C	- 10 °C + 50 °C	-20С...+40С	-20С...+40С
dimensiones	106x224x40mm	275x166x70	267x157x62	220x200x110mm
Peso	Menos de 0,7 kg (con baterías integradas)		Menos de 2 kg (con baterías integradas)	no más de 2,5 kg (con baterías integradas)

VUELO-205

Reflectómetro REIS-205 junto con el tradicional por reflectometría de pulso, que determina de forma fiable y precisa la longitud de la línea, la distancia a los lugares cortocircuito, rotura, fuga de baja resistencia y aumento longitudinal de la resistencia (por ejemplo, en lugares de torsión de núcleos, etc.), implementa adicionalmente m método de medición esquelético. ¿Qué vamos con alta precisión mida la resistencia del bucle, la asimetría óhmica, la capacitancia de la línea, la resistencia del aislamiento, determine la distancia hasta el lugar del daño de alta resistencia (aislamiento inferior) o la ruptura de la línea.

La conexión y operación de los reflectómetros de pulso se realiza de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.

Dispositivos adicionales

Moquetas de suelo y pared

Objetivo

La moqueta, tanto de suelo como de pared, está diseñada para albergar terminales de conmutación y protege los elementos del sistema de control de accesos no autorizados.

La alfombra es una estructura de metal con un dispositivo de bloqueo confiable. Dentro de la alfombra hay un lugar para sujetar el terminal.

Diseño

El diseño del sistema debe llevarse a cabo con la posibilidad de conectar el sistema diseñado a los sistemas de control de tuberías existentes y tuberías previstas en el futuro. La longitud máxima de una extensa red de tuberías para el sistema de control diseñado se selecciona en función del alcance máximo de los dispositivos de control (cinco kilómetros de la tubería).

La elección del tipo de dispositivos de control para la sección diseñada debe hacerse en función de la posibilidad de suministrar (disponibilidad) voltaje de 220 V a la sección diseñada durante todo el período de operación de la tubería. En presencia de tensión, es necesario utilizar un detector de fallas estacionario, y en ausencia de tensión, un detector portátil con alimentación independiente.

La elección del número de dispositivos para la sección diseñada debe hacerse teniendo en cuenta la longitud de la sección diseñada de la tubería.

Si la longitud de la sección diseñada es mayor que la longitud máxima controlada por un detector (consulte las características en el pasaporte), entonces es necesario dividir la tubería principal de calefacción en varias secciones con sistemas de control independientes.

El número de parcelas está determinado por la fórmula:

n= Lnp/Lmáx,

donde /_ pr es la longitud de la tubería principal de calefacción diseñada, m;

L^ hacha - alcance máximo del detector, m.

El valor resultante se redondea al siguiente número entero.

Nota. Un detector portátil puede controlar varias secciones independientes de redes de calefacción.

Los puntos de prueba están destinados a permitir que el personal operativo acceda a los cables de señal para determinar la condición de la tubería.

Los puntos de control se dividen en extremos e intermedios. Los puntos finales de control están ubicados en todos los puntos finales de la tubería que se está diseñando. Con una longitud de sección de menos de 100 metros, solo se permite un punto de control, con conductores de señal en bucle debajo de un tapón de metal en el otro extremo de la tubería.

Los puntos de control están ubicados de tal manera que la distancia entre dos puntos de control adyacentes no exceda los 300 m Al comienzo de cada ramal lateral de la tubería principal, si su longitud es de 30 m o más (independientemente de la ubicación de otros puntos de control puntos de la tubería principal), se coloca un terminal intermedio.

En los límites de los proyectos de red de calor asociados, en los puntos de su conexión, es necesario proporcionar puntos de control e instalar terminales de doble extremo que le permitan combinar o desconectar el sistema UEC de estas secciones.

Cuando los conductores del sistema UEC están conectados en serie en los extremos del aislamiento (el paso de tuberías a través de cámaras térmicas, sótanos de edificios, etc.) la conexión de los conductores debe realizarse únicamente a través de terminales.

La longitud máxima del cable desde la tubería hasta la terminal no debe exceder los 10 m. Si se requiere una longitud de cable mayor, se debe instalar una terminal adicional lo más cerca posible de la tubería.

Cada punto de control debe incluir:

• elemento de tubería con cable de salida;
• cable de conexión;
• terminal de conmutación.

No se recomienda colocar puntos de control en cámaras térmicas debido a la humedad en la cámara, sin embargo, se permite solo en los casos en que la colocación de la alfombra del suelo esté asociada con alguna dificultad (daño apariencia ciudades, impacto en la seguridad del tráfico, etc.). En estos casos, los terminales colocados en las cámaras térmicas deben ser estancos. En los sótanos de las casas, no se recomienda la colocación de puntos de control si la línea de calefacción diseñada y la casa pertenecen a diferentes departamentos, ya que en estos casos es posible un conflicto durante la operación de las tuberías (por problemas de acceso a los puntos de control y la seguridad de los elementos del sistema UEC). En estos casos, se recomienda equipar el punto de control con una alfombra de suelo instalada a 2 - 3 metros de la casa.

La instalación de terminales en puntos de control intermedios y finales se realiza en alfombras de suelo o pared del modelo establecido. En los puntos finales de la tubería, se permite instalar terminales en la estación de calefacción central.

Reglas de diseño para sistemas de control.

(de acuerdo con SP 41-105-2002)

1. Como cable de señal principal, se utiliza un cable marcado, ubicado a la derecha en la dirección del suministro de agua al consumidor en ambas tuberías (estañado condicionalmente). El segundo conductor de señal se llama tránsito.
2. Los conductores de cualquier ramal deben incluirse en la ruptura del conductor de señal principal de la tubería principal. No conecte ramas laterales a alambre de cobre ubicado a la izquierda a lo largo del suministro de agua al consumidor.
3. Al diseñar proyectos conjugados, se instalan salidas de cables intermedios con terminales de doble extremo en los cruces de las rutas, que permiten combinar o desconectar los sistemas de control de estos proyectos.
4. En los extremos de las rutas de un solo proyecto, se instalan salidas de cables finales con terminales finales. Uno de estos terminales puede tener una salida a un detector estacionario.
5. A lo largo de todo el recorrido en distancias no superiores a 300 metros, se instalan salidas intermedias de cables con terminales intermedios.
6. Las salidas de cable intermedias en la red de calefacción deben instalarse adicionalmente en todas las ramas laterales de más de 30 metros, independientemente de la ubicación de otras terminales en la tubería principal.
7. El sistema de control debe proporcionar mediciones desde ambos lados del área controlada con una longitud de más de 100 metros.
8. Para tuberías o tramos finales con una longitud inferior a 100 metros, se permite instalar una salida de cable final o intermedia y el terminal correspondiente. En el otro extremo de la tubería, la línea de conductores de señal se conecta en un bucle debajo del tapón de aislamiento de metal.
9. Al conectar conductores de señales en serie, al final del aislamiento PPU (paso a través de cámaras, sótanos de edificios, etc.), así como al combinar sistemas de control para diferentes tuberías (suministro de retorno, red de calefacción con suministro de agua caliente), conecte cables entre secciones de tubería solo con terminales de paso, puente o sellados.
10. La especificación debe indicar la longitud del cable para un punto específico, teniendo en cuenta la profundidad de la tubería principal de calefacción, la altura de la alfombra, la distancia de su remoción (alfombra) al suelo continental y 0,5 metros de margen.
11. La longitud máxima del cable desde la tubería hasta la terminal no debe exceder los 10 metros. En el caso de que se requiera utilizar un cable de mayor longitud, es necesario instalar un terminal de paso adicional. La terminal se instala lo más cerca posible de la tubería.
12. Instalación de detectores estacionarios en tuberías que ingresan a salas de proceso con acceso constante personal de servicio, requerido.

Diagrama del sistema de control

El diagrama del sistema de control consiste en una representación gráfica del diagrama de conexión de los conductores de señales, repitiendo la configuración de la ruta.

El diagrama muestra:

F ubicaciones de instalación de salidas de cables y puntos de control indicando los tipos de terminales, detectores y tipos de alfombras (suelo o pared) en forma gráfica;

F se indican convenciones todos los elementos utilizados en el diagrama del sistema de control;

F, se indican los puntos característicos correspondientes al diagrama de cableado: ramas del tronco principal de la red de calefacción (incluidos los desagües); ángulos de giro; soportes fijos; transiciones de diámetro; salidas de cables

El esquema va acompañado de una tabla de datos sobre puntos característicos que indican los siguientes parámetros:

F número de puntos según documentación de diseño;

F diámetro de tubería en la sección;

F es la longitud de la tubería entre puntos según la documentación de diseño de la tubería de suministro;

F es la longitud de la tubería entre puntos según la documentación de diseño de la tubería de retorno;

F longitud de la tubería entre puntos según el esquema conjunto (por separado para los conductores de señal principal y de tránsito de cada tubería);

F longitud de los cables de conexión en todos los puntos de control (por separado para cada tubería).

Adicionalmente, el esquema de control debe contener:

diagramas F para conectar cables de conexión a conductores de señales;

F diagramas de cableado para terminales y detectores fijos;

F especificación de los instrumentos y materiales utilizados;

F bocetos de marcas de conectores externos e internos en direcciones.

El diseño del sistema de control debe acordarse con la organización que acepta la calefacción principal para el equilibrio.

Instalación del sistema UEC

La instalación del sistema UEC se lleva a cabo después de la soldadura de tuberías y la prueba hidráulica de la tubería.

Al instalar elementos de tubería en un sitio de construcción, antes de soldar la unión, las tuberías deben orientarse de tal manera que garanticen que los cables del sistema UEC estén ubicados a lo largo de las partes laterales de la unión y los cables de una tubería. Los elementos están ubicados frente a los cables del otro, lo que brinda la oportunidad de conectar los cables en la distancia más corta. Los cables de señal no deben colocarse en la parte inferiorcuarto de articulación.

Al mismo tiempo, se verifica el estado del aislamiento (visual y eléctricamente) y la integridad de los conductores de señal en los elementos montados de la tubería. Y todos los elementos de la tubería con salidas de cable requieren una medición adicional del circuito del cable amarillo-verde del cable de salida y la tubería de acero. La resistencia debe ser ≈ 0 ohm.

Durante la soldadura, los extremos del aislamiento de espuma de poliuretano deben protegerse con pantallas removibles de aluminio (o estaño) para evitar daños a los cables de señal y la capa aislante.

Durante el trabajo de instalación llevar a cabo mediciones precisas de las longitudes de cada elemento de la tubería (para una tubería de acero), con los resultados registrados en el diagrama ejecutivo de juntas a tope.

La conexión de los conductores de señal se realiza estrictamente de acuerdo con el esquema de diseño del sistema de control.

Los conductores de cualquier ramal deben incluirse en la ruptura del conductor de señal principal de la tubería principal. Está prohibido conectar las ramas laterales al cable de cobre ubicado a la izquierda en la dirección del suministro de agua al consumidor.

Como cable de señal principal, se utiliza un cable marcado, ubicado a la derecha en la dirección del suministro de agua al consumidor en ambas tuberías (estañado condicionalmente).

Los conductores de señal de los elementos adyacentes de las tuberías deben conectarse mediante manguitos de engaste, seguido de soldadura de la unión de los conductores. Manguitos de engaste con cables insertados solamente herramienta especial(crimpadora). El prensado debe realizarse con la parte de trabajo central de la herramienta marcada como 1.5. Está prohibido engarzar los manguitos de engaste con herramientas no estándar (pinzas, alicates, etc.)

La soldadura debe realizarse con fundentes inactivos. Fundente recomendado LTI-120. Soldadura recomendada POS-61.

Al conectar cables en las uniones, todos los cables de señal se fijan en soportes de cables (bastidores), que se unen a la tubería con cinta adhesiva (cinta adhesiva). Está prohibido el uso de materiales que contengan cloro. También está prohibido dejar el aislamiento sobre los cables, fijando los bastidores y los cables al mismo tiempo.

Al instalar elementos de tubería con salidas de cable, marque el extremo libre del cable de señal de la tubería de suministro con cinta aislante.

METROinstalación de conductores del sistema UEC durantetrabajos de aislamiento de juntas

1. Antes de instalar los cables de señal, la tubería de acero se limpia de polvo y humedad. La espuma de poliuretano en los extremos de la tubería se limpia: debe estar seca y limpia.

3. Enderece los cables.

4. Cortar los cables a conectar, habiendo medido previamente la longitud requerida. Limpia los cables con papel de lija.

5. Conecte los cables en el extremo opuesto del elemento de tubería o sección instalada y verifique que no haya un corto con la tubería.

6. Conecte ambos cables al dispositivo y mida la resistencia: no debe superar los 1,5 ohmios por cada 100 m de cables.

7. Limpie la sección de la tubería de acero de óxido y escamas. Conecte un cable de instrumento a la tubería y el otro a uno de los conductores de señal. A una tensión de 250 V, la resistencia de aislamiento de cualquier elemento de la tubería debe ser de al menos 10 MΩ, y la resistencia de aislamiento de una sección de tubería de 300 m de longitud no debe ser inferior a 1 MΩ. Con un aumento en la longitud de los conductores, su resistencia disminuirá. La resistencia de aislamiento medida real no debe ser inferior al valor determinado por la fórmula:

Rde = 300/ Lde

Rde- resistencia de aislamiento medida, MΩ

Lde- longitud de la sección medida de la tubería, m.

Si la resistencia es demasiado baja, indica que el aislamiento está demasiado húmedo o que hay contacto entre los cables de señal y la tubería de acero.

8. Fije los cables en la unión con separadores y cinta adhesiva. Está prohibido poner cinta adhesiva sobre los cables, fijando los bastidores y los cables al mismo tiempo.

9. Conecte los cables de acuerdo con las instrucciones "Conexión de los conductores del sistema UEC".

10. Realizar la impermeabilización térmica y de la junta. El tipo de aislamiento térmico e impermeabilizante lo determina el proyecto.

11. Al finalizar el trabajo, verifique la resistencia de aislamiento y la resistencia de los bucles de los cables del sistema UEC de las secciones montadas. Registre los resultados de la medición en el "Diario de trabajo".

Si el cable de señal se rompe a la salida del aislamiento, debe quitar el aislamiento de PPU alrededor del cable roto en un área suficiente para una conexión confiable de los cables. La conexión se realiza mediante manguitos de crimpado y soldadura. Construya cables cortos de la misma manera.

Al instalar los cables del sistema de señal, en cada empalme, el circuito de señal y la resistencia de aislamiento se controlan de acuerdo con el siguiente diagrama:

Después de la impermeabilización, verifique la resistencia de aislamiento y la resistencia de los bucles de alambre del sistema UEC de las secciones instaladas, e ingrese los datos obtenidos en el acto de trabajo realizado o el protocolo de medición.

Mediciones de control de los parámetros del sistematemas del JDCen elementos de tubería

1. Enderece los cables y colóquelos de modo que queden paralelos a la tubería. Inspeccione cuidadosamente los cables: no deben tener grietas, cortes ni rebabas. Al medir en las salidas de los cables, retire el aislamiento exterior del cable a una distancia de 40 mm. desde su extremo y el aislamiento de cada núcleo por 10-15 mm. Limpie los extremos de los cables con una tela de esmeril hasta que aparezca un brillo cobrizo característico.

2. Cortocircuite dos cables en un extremo de la tubería. Asegúrese de que el contacto entre los cables sea confiable y que los cables no toquen la tubería de metal. Realice operaciones similares para verificar los cables en los grifos. Para las derivaciones en T, los cables deben estar cerrados en ambos extremos de la tubería principal, formando un solo bucle. Al final de la sección de tubería con un elemento con salida de cable, conecte los núcleos de cable correspondientes que salen en una dirección.

3. Conecte un probador de continuidad y resistencia de aislamiento (STANDARD 1800 IN o similar) a los conductores en el extremo abierto y mida la resistencia de los cables: la resistencia debe estar en el rango de 0,012-0,015 ohmios por metro de conductor.

4. Limpie la tubería, conecte uno de los cables del dispositivo, conecte el segundo cable a uno de los cables. A un voltaje de 500 V, si el aislamiento está seco, el dispositivo debería mostrar infinito. La resistencia de aislamiento permitida de cada tubería u otro elemento de la tubería debe ser de al menos 10 MΩ.

5. Al medir la resistencia de aislamiento de una sección de tubería que consta de varios elementos, el voltaje de medición no debe exceder los 250 V. La resistencia de aislamiento se considera satisfactoria en un valor de 1 MΩ por 300 metros de tubería. Al medir la resistencia de aislamiento de secciones de tubería con diferentes longitudes, debe tenerse en cuenta que la resistencia de aislamiento es inversamente proporcional a la longitud de la tubería.

Instalación de puntos de control.

Las cubiertas de tierra se instalan en el continente junto a la tubería en los puntos indicados en el diagrama del sistema de control. La organización de la construcción determina el sitio de instalación de la alfombra del suelo en un punto particular, teniendo en cuenta la conveniencia del mantenimiento. El volumen interno de la alfombra del suelo debe cubrirse con arena seca desde la base hasta un nivel de 20 centímetros desde el borde superior.

Después de instalar la alfombra, se realiza su enlace geodésico. Al instalar moquetas en tuberías de calefacción colocadas en suelos a granel, se deben tomar medidas adicionales para proteger la moqueta de hundimientos y daños en el cable de señal.

Al instalar una moqueta en tuberías de calefacción colocadas en suelos a granel, es necesario proporcionar medidas adicionales para proteger la moqueta del hundimiento del suelo.

La superficie exterior de la alfombra está protegida por un revestimiento anticorrosión.

La alfombra de pared se fija a la pared del edificio, ya sea desde el exterior o desde el interior. La moqueta de pared se fija a 1,5 metros de una superficie horizontal (el suelo de un edificio, una cámara o el suelo).

Los cables de conexión de los elementos de la tubería con una salida de cable sellada a la alfombra se colocan en tuberías (galvanizadas, polietileno) o en una manguera corrugada protectora. El tendido del cable de conexión dentro de los edificios (estructuras) hasta el lugar de instalación de los terminales también debe realizarse en tuberías galvanizadas o en mangueras corrugadas protectoras que se fijan en las paredes. Es posible utilizar tuberías de PE. El tendido del cable de conexión en el lugar donde se rompe el aislamiento térmico (en una cámara térmica, etc.) debe realizarse también en un tubo galvanizado fijado a la pared.

Monte los terminales y detectores de acuerdo con las marcas de los diagramas adjuntos y la documentación adjunta para estos productos.

Al finalizar la instalación, marque las placas de identificación (etiquetas) en cada terminal de acuerdo con los bocetos para marcar los conectores en las direcciones.

En el interior de la cubierta de cada moqueta, suelde el número de proyecto y el número del punto donde se instalará dicha moqueta.

Al finalizar el trabajo, verifique la resistencia de aislamiento y la resistencia de los bucles de cable del sistema UEC y elabore los resultados de la medición en un acto de examen de los parámetros del sistema de control. En el mismo acto se registrarán las longitudes de las líneas de señal de cada tramo de la tubería y de los cables de conexión en cada punto de medición, por separado para las tuberías de impulsión y de retorno. Las medidas deben tomarse con el detector apagado.

Aceptación de la puesta en funcionamiento del sistema UEC.

La aceptación del sistema AEC debería estar a cargo de los representantes de la entidad explotadora. En presencia de representantes de la supervisión técnica, una organización de construcción y una organización que instaló y ajustó el sistema UEC durante una verificación integral, se realiza lo siguiente:

Medición de la resistencia óhmica de los conductores de señales;

Medición de la resistencia de aislamiento entre los conductores de señales y el tubo de trabajo;

Registro de reflectogramas de tramos de red de calefacción utilizando un reflectómetro pulsado para utilizar como referencia durante el funcionamiento. Se recomienda crear un banco de datos primario tomando reflectogramas de cada cable entre los puntos de medición más cercanos desde direcciones opuestas;

La corrección de la configuración de los dispositivos de control (localizadores, detectores) transferidos a la operación para este objeto.

Todos los datos de medición e información inicial (longitud de tuberías, longitudes de cables de conexión en cada punto de control, etc.) se registran en el acto de aceptación del sistema UEC.

El sistema UEC se considera operativo si la resistencia de aislamiento entre los conductores de señales y la tubería de acero no es inferior a 1 MΩ por 300 m de la tubería principal de calefacción. Para controlar la resistencia de aislamiento se debe utilizar una tensión de 250V. La resistencia de bucle de los conductores de señales debe estar entre 0,012 y 0,015 ohmios por metro de conductor, incluidos los cables de conexión.

Normas para el funcionamiento de los sistemas UEC.

Para la pronta detección de fallas en los sistemas UEC, es necesario asegurar un monitoreo regular del estado del sistema.

El control del estado del sistema UEC debe ser realizado constantemente por un detector estacionario. Los detectores portátiles se utilizan solo en secciones de la red de calefacción donde no es posible instalar un detector estacionario (sin red de 220 V) o durante la producción trabajo de reparación. Durante el trabajo de reparación, el sistema de control del área reparada entre los puntos de medición más cercanos se elimina del sistema general. sistema general El control se divide en áreas locales. Para el periodo de reparación, el control del estado del sistema UEC de cada uno de estos tramos, separados del detector estacionario, se realiza mediante un detector portátil.

El monitoreo del estado del sistema UEC incluye:

1. Supervisión de la integridad del bucle de conductores de señal.

2. Control del estado de aislamiento de la tubería controlada.

Si se detecta un mal funcionamiento del sistema AEC (rotura o humidificación), es necesario verificar la presencia y la conexión correcta de los conectores de los terminales en todos los puntos de control y luego volver a medir.

Al confirmar el mal funcionamiento de los sistemas UEC de la red de calefacción que están bajo la garantía de la organización de construcción (la organización que instala, ajusta y pone en servicio el sistema UEC), la organización operadora notifica a la organización de construcción la naturaleza del mal funcionamiento, que busca y determina la causa del mal funcionamiento.

Buscar sitios dañados

La búsqueda de sitios dañados se lleva a cabo según el principio de reflexión de pulso (método de reflectometría de pulso). El cable de señal, la tubería de trabajo y el aislamiento entre ellos forman una línea de dos hilos con ciertas propiedades de onda. La humidificación del aislamiento o la rotura de un hilo provocan un cambio en las características de onda de esta línea de dos hilos. La solución de problemas del sistema de control se lleva a cabo instrumentalmente utilizando un reflectómetro de pulso y un megaohmímetro de acuerdo con la documentación técnica de estos dispositivos. Estos trabajos constan de las siguientes etapas:

1. Se determina una sola sección de la tubería con una ruptura en el cable de señal o con una resistencia de aislamiento reducida usando un indicador (detector) o un megaohmímetro. Bajo una sola sección, se toma una sección de la red de calefacción entre los puntos de medición más cercanos.

2. Los cables del sistema UEC se desconmutan en un área dedicada.

3. A continuación, los reflectogramas de cada cable se toman por separado desde direcciones opuestas. Si hay reflectogramas primarios tomados durante la entrega del sistema AEC, se comparan con los reflectogramas recién obtenidos.

4. Los datos recibidos se superponen al esquema conjunto. Es decir, se hace la relación de distancias según reflectogramas con las distancias disponibles en el diagrama de unión.

5. Según los resultados del análisis de datos, se excava la tubería para realizar trabajos de reparación. Después de la excavación, es posible realizar aperturas de control del aislamiento en el área donde pasan los cables de señal para eliminar información aclaratoria.

Tipos de fallas reparadas por el sistema de control en tuberías con PPUaislamiento.

A. Cable de señal roto

Según los parámetros del sistema, el ODK se caracteriza por la ausencia o aumento del valor de la resistencia de bucle.

1. Daños mecánicos en el aislamiento exterior de tuberías y cables de conexión.

2. Rotura por fatiga de los cables de señal durante los ciclos térmicos en lugares influencias mecánicas(cortes, roturas, tirones, etc.)

3. Oxidación de las uniones de los cables de señal dentro del aislamiento externo de las tuberías y en los lugares de conexión o extensión de los cables de conexión (falta de soldadura, sobrecalentamiento de la unión de soldadura, uso de fundentes activos sin enjuagar la unión).

4. Roturas de conmutación en los terminales (defectos en las uniones de soldadura, oxidación, deformación y fatiga de los contactos de resorte de los conectores de conmutación, aflojamiento de los terminales de tornillo de los bloques de conexión).

B. Humectación del aislamiento de espuma de poliuretano.

Según los parámetros del sistema, el UEC se caracteriza por una resistencia de aislamiento reducida.

1. Fuga del aislamiento externo.

una. Daños mecánicos en el aislamiento externo y en los cables de conexión (explosiones y averías).

b. Defectos en las soldaduras de la funda de polietileno de los accesorios (no penetración, grietas).

en. Fuga del aislamiento de la junta (falta de penetración, falta de adherencia de los materiales adhesivos).

2. Humectación interna.

una. Defectos en costuras soldadas de tubos de acero.

b. Fístulas por corrosión interna.

C. Cortocircuitar el cable de señal a la tubería.

Según los parámetros del sistema, el UEC se caracteriza por una resistencia de aislamiento muy baja.

Las razones:

Destrucción de la película de PPU entre la tubería y el cable de señal durante los ciclos térmicos. Un defecto de fabricación es el acercamiento del alambre a la tubería. La detección no es difícil y se lleva a cabo de manera similar a la búsqueda de lugares de humedad.

PSK Polistroy, además de fabricar productos con PPU, brinda servicios para aislar juntas en una tubería principal de calefacción, instalación y puesta en marcha del sistema UEC, entrega del sistema UEC en las instalaciones de la organización operativa, diagnóstico y reparación.

Aislamiento de juntas en la red de calefacción.

El acero ya ha demostrado su eficacia en nuestro país. El momento más "delgado" al colocarlos es el aislamiento de las juntas. La tubería en sí está protegida contra la corrosión en la fábrica, pero las juntas requieren un buen sellado. Incluso si el agua subterránea no llega a la superficie de la tubería, el rocío puede caer sobre ella durante un corte de calor. La humedad entrará a través de la junta y toda la tubería se corroerá.

Cuanto mejor sea el aislamiento, menor será la posibilidad de una emergencia. El método de conexión más eficiente es el uso de acoplamientos. Ofrecemos camisas galvanizadas termorretráctiles, electrosoldadas, así como adhesivos termofusibles y kits de espuma.

Aislamos las uniones de tuberías con un diámetro de 110 a 1600 mm.

Instalación y puesta en marcha del sistema UEC (SODK)

El sistema UEC ayuda a controlar el estado de la capa de aislamiento térmico de la red de calefacción y detecta lugares de humedad. Este sistema funciona no solo durante la operación, sino también durante la instalación. Puede realizar un seguimiento de qué tan bien están aisladas las juntas. Con su ayuda se previenen accidentes, porque la información llega con antelación.

SODK está incluido en el programa obligatorio para tender tuberías con aislamiento de PPU de acuerdo con GOST 30732-2006. El costo del sistema no supera el 2% del costo total del proyecto, y los beneficios del mismo son enormes. Cabe señalar que un dispositivo con un detector portátil es capaz de monitorear varios objetos.

El sistema incluye:

• conductores de señales en aislamiento térmico;
• terminales en los puntos de control y conmutación de conductores de señales;
• cables para conectar conductores de señales a terminales en puntos de control;
• detectores portátiles y fijos;
• dispositivos para determinar la ubicación exacta de daños o fugas;
• probadores de aislamiento;

La empresa PSK Polistroy brinda servicios para el diseño y cálculo de sistemas UEC, la instalación de SODK en la carretera.

Puesta en servicio del sistema UEC en las instalaciones de la entidad explotadora

Después de la instalación y depuración, los especialistas de la empresa probarán todos los elementos de la tubería. Después de la prueba, se realiza un levantamiento de los parámetros del sistema UEC con la emisión de un acta de entrega preliminar. La entrega final del sistema de control de la red de calefacción a la organización operadora la realiza la organización de instalación junto con la empresa PSK Polistroy.

Diagnóstico y reparación

Si aparece una fuga durante el funcionamiento de la red de calefacción, no es difícil detectarla utilizando el sistema UEC. El aislamiento de los cables de señal se moja y la señal se debilita o se interrumpe. Un lugar específico está determinado por un dispositivo: un reflectómetro.

Los reflectómetros detectan la rotura de los conductores de señal, la humectación de la capa aislante de espuma de poliuretano. Es importante que el funcionamiento de la red de calefacción no se detenga durante el diagnóstico. Estos dispositivos pueden indicar el problema incluso antes de que se activen los detectores de daños, almacenar los resultados de mediciones anteriores y conectarse a una computadora para trazar la dinámica.

Los especialistas de la empresa PSK Polistroy no solo encontrarán el lugar y la causa del mal funcionamiento de la red de calefacción, sino que también eliminarán la situación previa a la emergencia.

¡Estaremos encantados de cooperar con usted!

El sistema UEC le permite monitorear la condición de la tubería, señalar rápidamente un mal funcionamiento e indicar con precisión la ubicación de cualquier defecto. La presencia del sistema UEC ahorra significativamente dinero y reduce el tiempo dedicado al mantenimiento de tuberías.

El sistema de control permite detectar los siguientes defectos:

• Daño a un tubo de metal (fístula).
• Daños en la funda de polietileno.
• Rotura de conductores de señales.
• Cortocircuitar los conductores de señal a un tubo de metal.
• Mala conexión de los cables de señal en las uniones.

Composición del sistema UEC

El sistema de control remoto operativo es un conjunto especial de instrumentos y equipos auxiliares (que se denominarán elementos del sistema UEC en el futuro) con la ayuda de los cuales se monitorea el estado de la tubería. La exclusión de cualquier elemento del sistema viola su integridad y funcionalidad normativa.

El sistema de control incluye los siguientes componentes:

• Conductores de señal
• Equipos de control y medida (detectores de daños, reflectómetro de pulso - localizador, dispositivo de control e instalación “Robin KMR 3050 DL”).
• Terminales de conmutación.
• Cables de conexión.
• Moquetas de suelo y pared.
• Materiales y equipos para la instalación.

Conductores de señal

Objetivo

Todas las tuberías y accesorios (tees, codos, válvulas, soportes fijos, compensadores) deben estar equipados con conductores de señales. Con la ayuda de cables de señal (a través de ellos se transmite una señal, una corriente o un pulso de alta frecuencia), se determina el estado de la tubería.

Especificaciones técnicas

Configuración de conductores

Los cables de señal instalados dentro de la capa de aislamiento térmico de espuma de poliuretano se tiran paralelos a la tubería fabricada y se colocan geométricamente en "3" y "9" o "2" y "10" horas.

Finalidad funcional de los conductores.

Los cables montados son exactamente iguales, sin embargo, según su propósito, se dividen en cables principales y de tránsito.
El cable principal es un conductor de señal que ingresa a todas sus ramas durante la instalación de la red de calefacción. Este cable es el principal para determinar el estado de la tubería, ya que repite su contorno.
El cable de tránsito es un conductor de señal que no entra en ninguna rama de la tubería principal de calefacción, sino que recorre el camino más corto entre los puntos inicial y final de la tubería y sirve principalmente para formar un bucle de señal.

Instalación de conductores durante la construcción.

Durante la construcción de la tubería principal de calefacción, la instalación de conductores se lleva a cabo en las uniones a tope de la tubería.
La instalación de los cables debe realizarse de manera que el cable de señal principal quede a la derecha en la dirección del suministro de agua al consumidor en todas las tuberías, y todas las ramas laterales deben incluirse en la ruptura del cable de señal principal. Ramas laterales Está prohibido conectarse al cable de tránsito.

Cables de conexión en las juntas.

Los cables de señal están conectados entre sí respectivamente: principal a principal y de tránsito a tránsito.
Con la ayuda de unos alicates, los cables retorcidos en espiral se enderezan y estiran cuidadosamente y, evitando torceduras, se colocan paralelos en el interior.
Los cables se pelan con papel de lija de los restos de espuma y pintura, y luego cuidadosamente desengrasado.
Los cables deben estirarse y cortar las partes sobrantes para que no queden flojos al conectarlos.
Inserte los extremos de los cables en el manguito de engaste y engarce el manguito en ambos lados con unos alicates de engaste.
Después de eso, la conexión resultante debe ser irradiada usando un fundente inactivo, soldadura POS-61 y un soldador de gas (o eléctrico, si hay una fuente de alimentación de 220V), la conexión del cable se calienta con un soldador, después de unos segundos. se calienta hasta la temperatura de fusión de la soldadura.
La conexión está soldada correctamente cuando la soldadura llena la férula en ambos lados.
Para comprobar si la conexión es correcta, tire de los cables de señal para comprobar si el empalme está bien.
Presione los cables en las ranuras especiales de los soportes para cables previamente fijados al tubo de metal.

Descripción:

AV Aushev, Director General de Termoline LLC

SN Sinavchian, cand. tecnología Ciencias, Profesor Asociado del Departamento de RL-6 MSTU. NE Bauman

redes calefacción central y el suministro de agua caliente son una tubería de metal con aislamiento térmico que crea un circuito sellado para mover líquidos bajo una presión de hasta 1,6 MPa. En las condiciones de la ciudad, la tarea de controlar su estanqueidad está determinada tanto por la necesidad de preservar su funcionalidad, lo que significa reducir las pérdidas de los portadores de calor y ahorrar energía térmica, como por las exigencias de seguridad de los ciudadanos.

Uno de los métodos para monitorear la estanqueidad de una tubería de metal es controlar la presión en ella. Sin embargo, varias razones, como la presencia de un flujo de refrigerante por parte del consumidor, la dependencia de la presión de la temperatura en un volumen cerrado y la baja precisión de los manómetros, hacen que este método sea muy tosco.

Detección de fugas en tendidos canalizados y no canalizados de tuberías de calor

Los tubos de calor se pueden dividir en dos grupos:

• tener una capa hermética adicional de aislamiento térmico a lo largo de toda la longitud (colocación sin canales),
• con una cubierta de aislamiento con fugas, que realiza principalmente las funciones de su fijación (junta de canal).

Consideremos estos grupos desde el punto de vista de garantizar la posibilidad de detectar y localizar la ubicación de una fuga de refrigerante.

revestimiento del canal se utilizan, por regla general, para tuberías, cuya capa aislante no está protegida por una cubierta de impermeabilización adicional en toda su longitud. Para tuberías de colocación de canales, la detección de fugas solo es posible cuando se utiliza un equipo especial. Dichos equipos son detectores de fugas acústicos y de correlación, cuyo principio se basa en determinar la ubicación de una fuente poderosa de vibraciones de sonido y vibración cuando el líquido sale del circuito sellado.

También se utilizan cámaras termográficas, cuyos datos permiten determinar la ubicación del nivel máximo de radiación infrarroja del suelo, calentado por el refrigerante que fluye sin control desde la tubería. A veces se utiliza un análisis químico de aguas subterráneas y aguas residuales, la determinación de la presencia de un refrigerante en el que indica una ruptura de la tubería.

Sin embargo, en condiciones urbanas, la presencia de comunicaciones adyacentes (por donde pasa el refrigerante), así como la profundidad y la superficie irregulares del suelo sobre la tubería, dificultan la determinación de la ubicación de la fuga cuando se usan cámaras termográficas y análisis químicos. de agua. La búsqueda de la ubicación de una ruptura de tubería durante la colocación del canal, por regla general, consiste en un enfoque integrado al realizar estos trabajos. Además, ninguno de los métodos enumerados se puede implementar con equipos baratos instalados permanentemente, por lo que no existe la posibilidad económicamente disponible de notificación automática de una emergencia en la tubería.

Para colocación sin canales solo son aplicables las tuberías, cuya capa de aislamiento térmico está protegida por una cubierta de impermeabilización exterior adicional. Sin embargo, este caparazón no solo sirve como barrera para la tierra externa o el agua derretida, sino que también es un obstáculo para la penetración del refrigerante en el revestimiento en caso de pérdida de estanqueidad de la tubería metálica. En este caso, la salida del refrigerante hacia la aspersión no va acompañada de una liberación potente. ruido acústico y vibración, como ocurre con el tendido de canales, lo que explica la baja eficiencia en el uso de métodos acústicos y de correlación.

La única forma (de las anteriores para tuberías de tendido de canales) para determinar la presencia y la ubicación de la despresurización de una tubería de metal o capa exterior es usar cámaras termográficas. Sin embargo, en condiciones urbanas, este método no puede considerarse preciso y la automatización de la notificación de emergencia no está disponible.

Sistemas de control remoto operativo para tuberías

El uso de un sistema de monitoreo remoto operativo (SOODK) para tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano (PPU) es la única forma posible garantizada de controlar el estado del aislamiento de una tubería de tendido de canales. SODK es un complejo de una parte del instrumento y una parte de la tubería, que consta de dos conductores de cobre ubicados en el espesor del aislamiento paralelo a la tubería de metal en toda su longitud (Fig.). Cuando el aislamiento se humedece debido a la despresurización de la tubería metálica y la cubierta exterior de polietileno, su resistencia disminuye drásticamente, lo que es detectado por dispositivos estacionarios para monitorear el estado del aislamiento.

Según los datos de los detectores, SODK debe registrarse al menos una vez cada dos semanas. La recopilación de información la llevan a cabo tradicionalmente los empleados del servicio de mantenimiento, "caminantes", cuya tarea no es solo pasar por alto muchos puntos, sino también registrar detectores de estado de aislamiento estacionarios y portátiles en papel. Los volúmenes de introducción de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano, equipados con SODK, que aumentan cada año, no permiten controlarlas eficazmente por bypass, razón por la cual es necesario utilizar sistemas de despacho (ver referencia).

Beneficios de despacho

Una vez más, notamos que el control automático de la estanqueidad de la tubería de metal y la cubierta exterior se implementa solo para tuberías con aislamiento de PPU del revestimiento del canal, equipadas con SODK. El monitoreo remoto permanente de la condición de dichas tuberías tiene las siguientes ventajas sobre manera tradicional colección de información:

• Notificación instantánea de un cambio en el estado de la tubería y la integridad del SODK.

De acuerdo con la cláusula 9.2: "Para la pronta detección de daños en la tubería, es necesario garantizar un monitoreo regular del estado del SODK (al menos dos veces al mes) utilizando un detector". Durante este tiempo, si se rompe una tubería de metal, toda la sección de la tubería con aislamiento de espuma de poliuretano puede fallar. Es posible que el agua se propague dentro del aislamiento térmico de la tubería (entre el aislamiento de PPU y la carcasa, así como el aislamiento de PPU y la tubería de metal) por decenas de metros en poco tiempo. La operación eficiente de tales secciones es imposible en el futuro, el proceso de humectación es irreversible, lo que lleva a la necesidad de volver a colocar decenas de metros de la tubería.

Destacamos especialmente que la pérdida de integridad de la tubería de metal en el aislamiento de PPU no se acompaña de una caída brusca de la presión en el sistema, como sucede en las tuberías de tendido de canales. Esto se debe, en primer lugar, a la estanqueidad de la cubierta de polietileno y, en segundo lugar, al método sin canales de colocar la tubería en el aislamiento de espuma de poliuretano. La presión en la tubería se puede mantener incluso cuando la distribución de agua de la red a lo largo de la tubería por decenas de metros. Este hecho indica la imposibilidad de detectar una emergencia en una tubería con aislamiento de PPU, excepto con la ayuda de un SODK reparable. A las dos semanas de no tomar lecturas de los detectores, es posible la erosión del suelo, lo que provocará el colapso de las capas de soporte del suelo, y esto, a su vez, en condiciones urbanas puede provocar no solo grandes daños materiales, sino también a las bajas humanas.

• Eliminación de llamadas falsas.

Los detalles del trabajo de los "rastreadores" determinan la posibilidad de que fijen información falsa o la falta de transmisión de información real sobre las lecturas de los detectores. servicios de emergencia. A menudo, cuando llegan los equipos de respuesta, las lecturas de los detectores corresponden a operación normal tubería, y una llamada falsa está asociada con la incompetencia del "rastreador". Pero es peor si no grabó ni transmitió información sobre el accidente en la carretera. Los empleados del servicio de operación o una organización de terceros (trabajando bajo un contrato) responsable de tomar lecturas en el sitio por un método de derivación no pueden visitar las instalaciones monitoreadas, mientras que ellos mismos registran el estado "normal" de la tubería, porque Sepa que en esta etapa nadie está allí controles. Luego, el tiempo de lavado del suelo supera las dos semanas, lo que exacerba significativamente las consecuencias de un accidente en la tubería y aumenta la duración del reemplazo requerido. Al excluir el factor humano de la cadena de notificación de emergencia, aumentamos significativamente la confiabilidad de las tuberías con aislamiento de espuma de PU.

• Exclusión del componente de corrupción.

Es posible que un empleado del servicio de operación responsable de tomar lecturas en el sitio, por alguna razón, intente deliberadamente ocultar o distorsionar el estado real de la tubería; por ejemplo, el mismo empleado encargó una tubería en calidad inadecuada o con un SODK defectuoso. Al organizar el control remoto, es posible eliminar el componente de corrupción que ocurre durante la aceptación de las tuberías en funcionamiento. Este enfoque también garantizará una mayor calidad de las tuberías que se están poniendo en marcha, ya que un empleado las pone en funcionamiento y las controla a través del PD por otro.

• Aplicación de detectores multinivel.

Como regla general, los detectores de daños estacionarios de un solo nivel se instalan en la red de calefacción. Señalan la humectación de la tubería, en la que la resistencia de su aislamiento se reduce a solo 5 kOhm. El uso de detectores multinivel con salida de corriente permite detectar un defecto en la tubería en una etapa temprana de su formación. La detección de la resistencia de aislamiento de la tubería controlada ocurre en seis rangos, el superior de los cuales corresponde al estado ideal del aislamiento (más de 1 MΩ). La tasa de disminución de la resistencia desde el rango superior al inferior (menos de 5 kOhm) indica el tamaño del defecto: cuanto mayor sea la tasa, mayor será el defecto de la tubería.

• Facilidad de percepción de la información recibida, su procesamiento y almacenamiento.

Hoy en día, toda la información recibida de los rastreadores se almacena principalmente en papel y prácticamente no es susceptible de procesamiento estadístico. Los datos recopilados por el sistema de despacho no solo son más voluminosos, completos y confiables, sino que también permiten procesarlos utilizando varios algoritmos de análisis matemático. Esto le permite filtrar cambios estacionales en el estado del aislamiento de la tubería, falsas alarmas y errores causados ​​por el factor humano. Usando un especial software le permite generar automáticamente informes sobre el estado de las tuberías, rastrear la naturaleza y la velocidad de respuesta del personal en el terreno y, si se acumula una muestra suficiente, realizar un análisis estadístico de la información sobre el uso de tuberías con aislamiento de PPU.

• Flexibilidad del sistema de despacho.

La estabilidad y el rendimiento de cualquier sistema de telemetría depende de organización adecuada arquitectura de interacción de sus componentes. La estructura habitual del sistema de despacho prevé la recopilación de datos de objetos controlados distribuidos geográficamente (a menudo del mismo tipo) a un solo centro. Hay otras opciones: construcción de varios niveles de salas de control, nodos locales para recopilar o transmitir datos, y otros, pero no cambian la esencia de la construcción centralizada del sistema. Al mismo tiempo, el tamaño del sistema, según el objeto, puede ser pequeño (en el caso de un trimestre, empresa) o gigantesco (sucursal, ciudad, región).

• Oportunidad económica.

El papel de la automatización y modernización del equipo tecnológico de las redes de servicios públicos en la realidad moderna no es solo mejorar la calidad de los servicios públicos, sino también reducir el costo de proporcionar servicios de transporte de calor y agua caliente. Factores económicos importantes para reducir los costos operativos son la falta de "trabajadores de línea" de nómina, su apoyo material, la falta de la necesidad de capacitación, control y contabilidad. Tampoco existen dificultades adicionales asociadas con la organización del acceso de "caminantes" a las instalaciones donde están instalados los detectores. Significado especial tiene una velocidad de entrega de información sobre una emergencia, que es el principal indicador económico positivo.

Las ventajas enumeradas de los sistemas para enviar las indicaciones de los detectores de estado de las tuberías en el aislamiento de espuma de poliuretano se convirtieron en la razón de su uso a principios de la década de 2000. La primera mención de efectos positivos se publicó en. En este momento, en una de las redes de calefacción de la región de Moscú, varios sistemas de transmisión de datos funcionan al mismo tiempo, intercambiando información tanto a través de líneas de cable como a través de un canal GSM.

Formas de implementar sistemas de transmisión de datos

primera forma- esta es la integración de detectores de daños estacionarios como fuentes primarias de información en la arquitectura de los sistemas de telemetría existentes que realizan las tareas de monitoreo y control de los equipos tecnológicos de los puntos de calor. La implementación de este método es posible si el detector SODK tiene la capacidad de hardware para transferir datos a las líneas de entrada de un control remoto (el detector debe estar equipado con salidas especiales para la transferencia de datos, como "salida de corriente" o "contacto seco"). . Al mismo tiempo, los empleados de las redes de calefacción deben tener altas habilidades profesionales para visualización exitosa, análisis y almacenamiento de datos de detectores en el panel de control.

Se utilizan canales de transmisión de datos por cable y GSM. Este método de transmisión de datos se implementa para monitorear y controlar varios puntos de calefacción en Moscú, Mytishchi, Reutov, San Petersburgo, Astana.

segunda forma centrado en el uso de sistemas de telemetría GSM, que han encontrado aplicación en la industria de la energía eléctrica, industria del gas, bancario, complejos de seguridad y sistemas de alarma contra incendios. La alta competencia entre los fabricantes de tales complejos es la razón de la aparición de una gran cantidad de controladores GSM confiables y económicos, cuyo uso para monitorear los parámetros de estado de las tuberías en el aislamiento de espuma de poliuretano es rentable y fácil de usar. -Implementar solución. Los requisitos principales para los sistemas de telemetría GSM son la capacidad de transferir datos desde el detector al controlador y la disponibilidad del software de la consola del despachador. Este software debe proporcionar:

• control ilimitado continuo sobre objetos remotos;
• visualización de la ubicación de los objetos controlados en el mapa del asentamiento;
• notificación visual y acústica en caso de accidente;
• configuración individual del nivel de señal de "Emergencia" para cada uno de los objetos;
• estabilidad de la transferencia de datos al duplicar por varios medios de transporte (conexión de módem, SMS, conexión de voz);
• la capacidad de transferir y visualizar datos de sensores de seguridad, sensores de temperatura, sensores de presión, etc.;
• la posibilidad de sondeo automático de objetos;
• envío de SMS a los teléfonos de las personas responsables en caso de emergencias;
• gestión personalizada y almacenamiento de información sobre las acciones del operador en el registro de eventos;
• interfaz amigable, operación fluida, fácil operación, etc.

La conmutación de controladores GSM con detectores, la instalación y configuración de controladores remotos se llevan a cabo de forma independiente por empleados de departamentos de instrumentación o divisiones especiales, lo que se simplifica enormemente debido a la disponibilidad de instrucciones detalladas. La tarea de formar una consola de despacho local (LDP) a nivel de una empresa de red de calefacción es fácil de hacer, ya que consiste en instalar y configurar un software gratuito e intuitivo. Este método es implementado por las empresas de Novosibirsk, Mytishchi, Zheleznodorozhny, Dmitrov.

tercera vía Se propone la programación de lecturas de detectores SODK en. Si la entidad explotadora no ve la necesidad de crear su propio LDP (falta de financiación adecuada, personal o una organización de terceros con el nivel adecuado de formación, un pequeño número de instalaciones), es posible utilizar los servicios de un Consola de despacho unificada (UDP). El ODP, ubicado en Shchelkovo, Región de Moscú, recibe información de los controladores GSM configurados para trabajar con el ODP, instalados en el territorio de la Federación Rusa, la República de Kazajstán y la República de Bielorrusia.

Notificación de emergencia de la persona responsable de la entidad explotadora en caso de que se produzca una emergencia de cualquier manera conveniente para él (cuenta personal en el sitio web de EDP, Correo electrónico, telefono celular, servicio de despacho, etc.). También prevé un reconocimiento programado de acuerdo con un calendario aprobado por la entidad explotadora.

La organización operadora debe garantizar la seguridad del detector y del controlador remoto GSM en el lugar de instalación. equipo instalado, su alimentación ininterrumpida y un nivel satisfactorio de la señal GSM (si es necesario, el uso de un repetidor).

Posteriormente, es posible la transferencia remota de datos a un LDP recién creado por la organización operadora. Así, el uso de los servicios RTO se convierte en una opción de prueba para organizar su propio LDP.

El método de programación de las lecturas del detector se determina a nivel del trabajo de diseño, ya que la especificación y, por lo tanto, la financiación adicional, está formada por un especialista en la organización de diseño, por lo tanto, una de las tareas importantes de la organización operativa es elaborar un completo términos de referencia indicando los requisitos para el despacho de la tubería que se está diseñando.

Con base en los términos de referencia proporcionados, el diseñador debe determinar la ubicación y configuración del punto de control de la tubería SODK, equipado con un detector de daños. Un requisito previo para el funcionamiento continuo de dicho punto de control es la presencia de una potencia de 220 V, 50 Hz en él. También se suministran juegos completos de puntos de control SODK para operación en desconectado, sin embargo, su uso es posible solo en casos excepcionales, ya que, independientemente del tipo de fuente de alimentación ( panel solar o baterías) los kits para operación autónoma brindan solo un monitoreo periódico del estado del aislamiento de la tubería, que es la principal forma de reducir el consumo de energía.

La experiencia de implementación y suministro de equipos para el despacho de las indicaciones de los detectores de estado de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano indica oportunidad, un nivel bastante alto de equipos y eficiencia económica esta direccion. Enfoque profesional le permite automatizar completamente el proceso de notificación de situaciones de emergencia en tuberías de redes de calefacción, lo que solo es posible para tuberías equipadas con SODK. Al mismo tiempo, se proponen varios métodos para monitorear las lecturas de los detectores para varios niveles de capacitación profesional del personal de la red de calefacción.

Literatura

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4. Thermoline LLC. Álbum de soluciones técnicas para el diseño de sistemas de control operativo y remoto de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano. M., 2014.

Las juntas de dilatación con aislamiento térmico SKU.PPU son uno de los modelos de compensadores de fuelle más demandados del mercado. su area aplicación práctica cubre las áreas de construcción de tuberías por medio de tendidos subterráneos y a cielo abierto sin canales. La alta calidad de construcción garantizada, el excelente rendimiento y los bajos precios de las juntas de expansión SKU.PPU fabricadas por SanTermo aseguraron que este tipo de producto tenga una demanda estable para las empresas especializadas en la construcción de tuberías de energía térmica.

La compañía SA "PO SanTermo" produce los manguitos termocontraíbles de todas las dimensiones requeridas. Estos productos cumplen totalmente con los requisitos de GOST 16338, están certificados y se someten a un control de calidad exhaustivo antes de su envío desde la fábrica. Muchas centrales térmicas y utilidades Publicas prefieren utilizar fundas termorretráctiles de nuestra producción, ya que las consideran óptimas en términos de relación calidad-precio. rápido y sello de calidad Las uniones entre tuberías de PPU colocadas en una zanja son importantes para mantener altas tasas de construcción de tuberías principales de calefacción y garantizar un largo período de funcionamiento sin problemas. Los acoplamientos térmicos de la empresa SanTermo están hechos de polietileno denso y duradero, y sujetos a las reglas de instalación, la estanqueidad de todos juntas cerradas garantizado!

La producción de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano es una de las principales y prioritarias actividades de la empresa SanTermo. Las tuberías aisladas con espuma de poliuretano permiten minimizar la pérdida de energía térmica y evitar la fuga de líquidos transportados por las tuberías, están protegidas contra la corrosión, sirven por mucho tiempo y de manera confiable. Hemos creado nuestra propia producción altamente eficiente, y durante más de 5 años hemos estado suministrando tuberías y accesorios con aislamiento de espuma de poliuretano a empresas de construcción, servicios públicos y organizaciones de suministro mayorista en todas las regiones de Rusia. Los procesos de producción en la planta de OOO PO SanTermo se mejoran constantemente para garantizar una calidad aún mayor de todo tipo de tuberías y accesorios en aislamiento de espuma de poliuretano, y para minimizar sus costos. Esto nos permitirá ofrecer precios aún más bajos a numerosos socios. Toda la producción es certificada, pasa el control escrupuloso técnico cualitativo.

Cinta "TIAL"

Uno de los materiales de trabajo práctico más conocidos y probados para la protección anticorrosiva e impermeabilización de tuberías es la cinta termorretráctil TIAL. LLC PO SanTermo vende casi toda la gama disponible de materiales termorretráctiles de un popular fabricante ruso de productos para sellar juntas y proteger tuberías contra la corrosión. La cinta TIAL-M consta de dos capas, la inferior de las cuales, por sus altas propiedades adhesivas y termoplasticidad, asegura una perfecta adherencia a la superficie a proteger. En segundo lugar, la capa exterior de polietileno termorretráctil modificado es extremadamente duradera y resistente a la radiación UV. Esta cinta se utiliza para el sellado y la protección adicional del lugar de instalación de manguitos termorretráctiles en la unión soldada de la tubería. Además de la cinta TIAL-M, puede comprarnos placas de bloqueo TIAL-3P y cinta adhesiva TIAL-3. Estos materiales también se utilizan para proporcionar una mejor estanqueidad en la conexión de la tubería.

El aislamiento de PPU para tuberías es el más común y material efectivo, cuyo uso puede reducir significativamente las pérdidas en la industria de la energía térmica, reducir significativamente los costos de construcción y minimizar los costos operativos de las nuevas redes de calefacción construidas con tuberías de PPU. SanTermo se especializa en la producción de tuberías y accesorios en aislamiento de espuma de poliuretano y puede ofrecer a los clientes todos los tamaños necesarios de estos productos. Como material para proteger la capa de aislamiento del daño y la humedad excesiva, se utilizan polietileno (PE) y chapa de acero galvanizado (OC). La producción moderna de tuberías aisladas, creada por nosotros, nos permite producir productos de la más alta calidad, competitivos en el mercado ruso tanto en términos de parámetros técnicos y físicos como en precio. Nuestros clientes habituales y colaboradores disfrutan de los máximos descuentos y tienen derecho a envío extraordinario. Aceptamos solicitudes de fabricantes de tuberías y empresas de suministro mayorista para la fabricación de productos terminados en aislamiento de espuma de poliuretano a partir de tuberías de clientes.

El tema de especial orgullo del personal de la empresa LLC PO SanTermo es una planta para la producción de tuberías con aislamiento de poliuretano. Una empresa moderna de alta tecnología, dotada de personal bien capacitado y equipada con todo el equipo tecnológico necesario, puede resolver problemas de producción e ingeniería de cualquier complejidad. La geografía de las entregas de tuberías aisladas fabricadas por la planta de SanTermo PO cubre no solo los centros industriales más cercanos, sino también muchas ciudades bastante remotas. Las características térmicas y de resistencia únicas del aislamiento de espuma de PU son el factor principal crecimiento rápido el número de proyectos que se llevan a cabo utilizando tuberías de PPU. Entre nuestros clientes habituales se encuentran organizaciones de construcción, servicios públicos y grandes empresas mayoristas. Las tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano se han convertido en un producto codiciado, y nuestro equipo se complace en ofrecer a sus clientes productos de alta calidad al mejor precio.

Los tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano tienen numerosas ventajas. La mayoría de ellos se deben propiedades únicas el aislante principal es un polímero de espuma de poliuretano lleno de gas. Este material parece haber sido creado especialmente para la producción de aislamiento térmico de tuberías de acero. Se adhiere perfectamente a una superficie de metal, es lo suficientemente fuerte, puede soportar temperaturas de +135°C durante mucho tiempo sin pérdida de resistencia, y por poco tiempo incluso 150°C. Pero su principal ventaja es un coeficiente de conductividad térmica muy bajo. En el volumen de componentes de PPU congelados después de una reacción química, no hay más del 10% -15% de materia sólida. El resto son burbujas de aire, que son la razón de tan mala conducción del calor. Además, el método mismo de aplicar una capa de aislamiento de PPU en tuberías de acero es muy conveniente. Basta con colocar la tubería preparada dentro de la futura cubierta protectora, sellar los extremos con tapones especiales e introducir dos reactivos líquidos en la cavidad resultante. Después del final de la reacción química, la tubería de acero se separará de la carcasa con una fuerte capa de espuma de poliuretano.

Al instalar tuberías y tuberías de calefacción de tuberías de PPU preaisladas, en lugares de giro, flexión o conexión de ramas adicionales a la tubería principal, es necesario instalar accesorios en aislamiento de PPU. Es necesario utilizar codos, tes y otros componentes aislados para garantizar el mismo régimen de temperatura todas las secciones de la tubería, y la posibilidad de fugas excesivas de energía térmica está completamente excluida. Todos los productos moldeados en aislamiento de espuma de poliuretano, producidos por la planta de la empresa PO LLC "SanTermo", se distinguen por su alta calidad y confiabilidad. Aislamiento térmico hecho de espuma de poliuretano está protegido de manera confiable por una cubierta adicional que, según las necesidades del cliente, puede estar hecha de polietileno sólido o acero galvanizado de alta calidad. La empresa vende a compradores y clientes productos moldeados en aislamiento de PPU a los precios más asequibles, ya que es fabricante directo de estos productos y trabaja constantemente para reducir los costos de producción.

Desde 2009, PO LLC SanTermo produce tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano. Durante este tiempo, se ha creado una poderosa base de producción en la empresa y se ha formado un equipo de profesionales con ideas afines. Hoy, la planta de tubos preaislados de la empresa produce todo lo necesario para la instalación de nuevos tubos, así como para la reparación y modernización de los conductos existentes. Tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano de la empresa "SanTermo" - una garantía de calidad estándar y larga vida útil de los construidos. La empresa fabrica y vende una línea completa de productos que son necesarios para la construcción de tuberías que ahorran recursos: tuberías de acero con aislamiento de espuma de poliuretano de todos los tamaños requeridos, accesorios aislados, cubiertas de espuma de poliuretano y conjuntos de materiales para aislamiento rápido de juntas. Los tubos de acero con aislamiento de PPU se ofrecen a todos los compradores y clientes a los precios más bajos y competitivos que solo una empresa de fabricación puede ofrecer. Los clientes habituales y los socios mayoristas reciben descuentos adicionales.

Sistema de control remoto operativo SODK

Grupos de productos

sistema SODK

SODK- un conjunto de medios técnicos destinados a control operacional la integridad de la cubierta protectora de las tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano y reparación rápida en caso de daño. La violación de la estanqueidad de la carcasa se juzga por el cambio en la resistencia dieléctrica del aislamiento de espuma de poliuretano de la tubería. Cuando está húmedo localmente, cambia el valor de la resistencia entre la tubería de metal y el conductor de cobre tendido dentro de la capa de aislamiento. SODK.

Propósito, principio de funcionamiento e implementación técnica de SODK.

Capacidad para crear un sistema electrónico. SODK, que controla el estado de la capa de aislamiento térmico de las tuberías de PPU y la estanqueidad de su capa exterior, distingue favorablemente este tipo de tuberías preaisladas y aumenta considerablemente la confiabilidad de las tuberías industriales construidas a partir de ellas. Diseñado para monitorear continuamente el contenido de humedad de todo el volumen de aislamiento de espuma de PU, el sistema SODK le permite evitar con seguridad situaciones de emergencia asociadas con la penetración de agua en la superficie de las tuberías de acero en funcionamiento y, como resultado, su daño por corrosión.

Además, en el caso de una violación de la estanqueidad de la capa exterior y la humectación de la espuma de poliuretano, su conductividad térmica aumenta considerablemente, lo que empeora significativamente. propiedades de aislamiento térmico esta sección de la tubería. Detección oportuna de defectos en el aislamiento de tuberías utilizando el complejo de hardware del sistema. SODK le permite producir rápidamente reparaciones necesariasárea dañada, para evitar el desarrollo incontrolado de la situación y los daños materiales significativos asociados a ella.

Principio de operación

Operación de complejos de control de hardware. SODK se basa en el principio de medir la resistencia de la capa de aislamiento térmico a la corriente eléctrica. Al ser un dieléctrico en condiciones normales, la espuma de poliuretano húmeda se convierte en conductora: su resistencia cae a 1,0-5,0 kOhm, que puede ser registrada por los dispositivos apropiados. SODK. Para garantizar la posibilidad de realizar tales mediciones simultáneamente a lo largo de toda la tubería, las tuberías de PPU están equipadas con conductores especiales integrados en la capa de espuma de poliuretano en la etapa de fabricación del aislamiento térmico.

Más tarde, durante la construcción de tuberías, los conductores de todas las tuberías instaladas se conectan en un solo circuito. medición resistencia eléctrica transición "tubo de acero - cable de señal SODK, el equipo del sistema puede registrar cualquier desviación, incluso la más insignificante, de los parámetros reales de los valores de referencia ingresados ​​​​en certificado técnico tubería en el momento de las pruebas de puesta en servicio. si un SODK registró la presencia de humectación del aislamiento, con la ayuda de dispositivos especiales de acción remota: reflectómetros de pulso, la ubicación del defecto se determina con un alto grado de precisión y las reparaciones se llevan a cabo de inmediato.

La composición del equipo UEC

Todo el complejo de medios técnicos. SODK Se acostumbra dividir condicionalmente en tres grupos: la parte de la tubería, el equipo de señalización y un grupo de dispositivos adicionales. La parte de tubería incluye todos los elementos eléctricos pasivos, desde conductores integrados en tuberías y accesorios de montaje de conexión, hasta salidas de cable intermedias y finales. Al grupo de señales SODK incluyen la parte activa del equipo: instrumentos de medición, dispositivos de comparación e instalaciones de conmutación.

Un grupo de dispositivos adicionales se forma cerrando de forma segura estructuras metálicas de suelo y pared: alfombras, en las que, durante la instalación del sistema, se instala el equipo del grupo de señales. Así, la composición del equipo SODK incluye:

1. Parte de la tubería- conductores montados en tuberías, todos los accesorios de montaje y conexión y salidas de cables.
2. Grupo de señales- equipo activo SODK:
2-1 Dispositivos de control: detectores de averías fijos y portátiles.
2-2.Medios instrumentales para localizar el defecto - reflectómetros pulsados.
2-3 Equipos instalados en salas de control.
2-4 Dispositivos auxiliares: probadores de aislamiento, ohmímetros y megaohmímetros.
2-5 Terminales de medición de conmutación. Existen cajas de terminales finales, dobles finales e intermedias.
2-6. Los terminales sellados son cajas de cableado bien cerradas que protegen las conexiones y los dispositivos conectados de la humedad. Distinguir extremo, unir ya través de terminales apretados.
3. Dispositivos adicionales - moquetas metálicas en suelos y paredes.

Uno de los componentes más costosos del equipo. SODK son dispositivos de control y medios tecnicos solución de problemas. Los dispositivos de monitoreo incluyen detectores estacionarios y portátiles, cada uno de los cuales es capaz de monitorear secciones de tuberías de 2000 a 5000 metros de largo. productores nacionales produzca una línea de dispositivos de alta calidad que le permitan abandonar por completo la compra de equipos importados: Vector-2000, SD-M2 (Empresa de investigación y producción de vectores), PIKCON DPS-2A / 2AM / 4A, DPP-A / AM ( Termoline LLC). En el grupo de dispositivos para encontrar daños, los equipos también están ampliamente representados. producción rusa- REYS-105/205 (NPP Stell) y RI-10M/20M (ZAO Oersted).

Reglas de diseño para sistemas de control.

Diseño de Sistemas SODK se lleva a cabo sobre la base de las disposiciones de GOST 30732-2006 y el Código de Reglas 41-105-2002. La organización de diseño desarrolla y transfiere al cliente un conjunto de documentos, incluida la justificación de la estructura y composición. SODK, un plan maestro que indique los lugares donde se dispondrán las salidas de cables, instalación de alfombras y terminales de conmutación, diagramas de conexiones eléctricas y cableado en las terminales. Un documento separado contiene una lista de equipos de medición, dispositivos de control y dispositivos para encontrar fallas, recomendaciones para el trabajo de instalación y posterior mantenimiento del sistema. SODK.

En la etapa de diseño, es importante determinar las distancias más óptimas entre las salidas de cables e indicar exactamente dónde se instalarán las alfombras. Se recomienda contar con puntos de control intermedios y terminales correspondientes SODK a una distancia no mayor de 300 metros entre sí. En cada extremo de la ruta, es necesario prever la instalación de salidas de cables finales y terminales diseñados para conectar detectores estacionarios y portátiles. Todo el equipo debe estar ubicado de tal manera que facilite la operación. SODK y garantizar la máxima precisión en la producción de medidas de control y diagnóstico.

A la instalación de conexiones de conductores de tubería, salidas de cables y preparación para la colocación de terminales de tierra y pared. SODK comience inmediatamente después de que se complete el trabajo de soldadura y pruebas hidraulicas. El procedimiento para realizar el trabajo de instalación, las mediciones de control y la transferencia del complejo de despacho operativo terminado a la operación debe describirse en detalle en el proyecto. Conexión de conductores SODK Las tuberías vecinas se realizan durante el sellado aislante de las juntas. Estos, y cualquier otro trabajo eléctrico, se completan realizando medidas de control y evaluando la calidad de cada conexión de la instalación.

Una de las etapas de transferencia del sistema montado. SODK al cliente implica la medición de la resistencia óhmica resultante del conductor de señal montado y la resistencia de aislamiento de la sección "cable de señal - tubería de trabajo". Los resultados de la medición se registran en un diario especial y durante la operación posterior SODK se utilizan para esta tubería como valores de referencia.

Tipos de mal funcionamiento y búsqueda de lugares de daño.

Durante el funcionamiento, el sistema SODK monitorea uno de los parámetros más importantes del estado de la tubería: la ausencia o presencia de humedad en la capa de aislamiento térmico y su propio estado: la capacidad de servicio del cable de señal. En consecuencia, según los resultados de la medición, el sistema puede corregir cualquiera de las siguientes fallas:

• mojarse una sección separada aislamiento térmico.
• Cortocircuito cuando el conductor de señal entra en contacto con la superficie del tubo de trabajo.
• Daño (rotura) del conductor de señal.

La búsqueda y localización del sitio del defecto se lleva a cabo utilizando detectores portátiles y estacionarios, y el dispositivo más preciso y eficiente: un reflectómetro pulsado. Los detectores ayudan a determinar el área entre los puntos de control donde se detecta un mal funcionamiento. Esta sección del circuito se apaga temporalmente y, al enviar un pulso de control de alta frecuencia a través de los cables, se obtienen datos sobre el tiempo de paso de la señal reflejada. Comparando los datos obtenidos de cada lado de la sección de control, se calcula la distancia al lugar del accidente.

Sistema SODK para el control de tuberías