Tipo ciclón, diseñado para separar la mezcla vapor-agua al insuflar calderas de vapor en vapor y agua por la acción de las fuerzas centrífugas debidas a la entrada tangencial del agua en el separador.

Separador de purga continua Du-300: 1 - entrada de la mezcla de vapor y agua de purga Du-150; 2 - salida de vapor Du-80; 3 - drenaje Du-15; 4 - salida de agua separada Du-40.

Dispositivo y principio de funcionamiento.

Separador de purga continua Du-300 Es un recipiente cilíndrico vertical con fondos planos o elípticos, tubería de entrada aplanada o tubería de sección circular y tuberías de salida de vapor y agua y un regulador de flotador que mantiene automáticamente el nivel del agua. El remolino del flujo se lleva a cabo debido al suministro organizado de la mezcla de vapor y agua a la pared interna del separador o debido a la instalación de dispositivos de guía internos. Por lo general, el flujo de agua de purga al separador está entre el 1 % y el 5 % de la capacidad de la caldera.

La separación en vapor y agua tiene lugar en la parte media del separador. El vapor, mientras mantiene el movimiento de rotación, se dirige al espacio de vapor y se descarga a través de una tubería ubicada en la parte inferior superior. El agua fluye por la superficie interna del separador hacia el volumen de agua y se descarga a través de una tubería de derivación ubicada en la parte inferior del cuerpo. En la parte inferior inferior hay un accesorio para drenar el agua del separador cuando está apagado y para la limpieza periódica de la parte inferior del volumen de agua de lodos y contaminantes.

En la parte cilíndrica del cuerpo se encuentran soldados dos soportes para la instalación del separador y una boquilla para el suministro tangencial de la mezcla vapor-agua del agua de purga de la caldera al separador. En el fondo superior del separador hay un ramal con brida para la salida del vapor separado, y en el fondo inferior hay un racor con válvula para vaciar el agua del separador cuando está cerrado y para hacerla posible eliminar periódicamente lodos y contaminantes de la parte inferior del volumen de agua.

En la parte inferior cilíndrica del cuerpo se encuentra un flotador regulador del nivel de agua en el separador y un indicador de nivel. Con la ayuda de un indicador de nivel, se lleva a cabo un control visual del nivel del agua. El controlador de nivel de flotación está diseñado para mantener automáticamente un nivel de agua constante en el separador.

El separador de purga continua de tipo ciclónico está diseñado para separar el agua de purga de la caldera en vapor y agua formada a partir del agua de purga de la caldera de vapor cuando su presión se reduce desde la caldera hasta la presión en el separador y con el fin de utilizar posteriormente el calor de agua y vapor. La separación se produce por la acción de las fuerzas centrífugas debido a la entrada tangencial de agua en el separador. Después de eso, se suministra al consumidor vapor de un alto grado de sequedad.

Separador de purga continua SNP-0.15-1.4

Los separadores se pueden utilizar en los sistemas de recogida de condensados ​​para reducir el consumo de vapor y la pérdida de calor con la mezcla de vapor y condensado eliminada.

Además del suministro tangencial de condensado (soplado de agua), los separadores están equipados con eliminadores de gotas de lamas verticales para secar el vapor flash. El separador se utiliza en circuitos con desaireador de tipo atmosférico.

Principales parámetros y características técnicas

Dispositivo y principio de funcionamiento.

El separador es un recipiente cilíndrico vertical (ver Fig. 1) con fondos elípticos, tuberías de entrada colocadas en forma opuesta, tuberías de salida de vapor y agua, un indicador de nivel para control visual, una válvula de resorte de seguridad y una trampa de vapor de flotador que mantiene automáticamente el agua. nivel. El remolino del flujo se lleva a cabo debido al suministro organizado de la mezcla de vapor y agua a la pared interna del separador con la instalación de dispositivos de guía internos. Por lo general, el flujo de agua de purga al separador está entre el 1 % y el 5 % de la capacidad de la caldera.

La separación en vapor y agua tiene lugar en la parte media del separador. El vapor, mientras mantiene el movimiento de rotación, se dirige al espacio de vapor y se descarga a través de una tubería ubicada en la parte inferior superior. El agua fluye por la superficie interna del separador hacia el volumen de agua y se descarga a través de una tubería de derivación ubicada en la parte inferior del cuerpo. En la parte inferior inferior hay un accesorio para drenar el agua del separador cuando está apagado y para la limpieza periódica de la parte inferior del volumen de agua de lodos y contaminantes.

Arroz. uno. Separador de purga continua

Arroz. 2. Esquema de tubería del separador continuo de purga

En la parte cilíndrica del cuerpo, se sueldan dos soportes para instalar el separador y boquillas para el suministro tangencial de la mezcla vapor-agua del agua de purga de la caldera al separador. En el fondo superior del separador hay un ramal con brida para la salida del vapor separado, y en el fondo inferior hay un accesorio con una válvula para drenar el agua del separador cuando está cerrado y para remover periódicamente lodos y contaminantes de la parte inferior del volumen de agua.

En la parte inferior cilíndrica del cuerpo se encuentra un purgador de condensados ​​de flotador y un indicador de nivel. Con la ayuda de un indicador de nivel, se lleva a cabo un control visual del nivel del agua. La trampa de vapor de flotador está diseñada para mantener automáticamente un nivel de agua constante en el separador.

Arroz. 3. Esquema de conexión del separador a la purga continua de calderas.

1 - entrada de purga continua de calderas; 2 - tuberías de alta presión; 3 - unidad para regular la purga de calderas; 4 - arandelas restrictivas; 5 - accesorios de desconexión; 6 - tubería de suministro de baja presión; 7 - tubos de entrada (boquillas); 8 - salida de vapor; 9 - drenaje; 10 - salida de agua separada.

El vapor se dirige al espacio de vapor y el agua separada fluye por la pared interna del separador hacia el volumen de agua.

Orden de instalación

El separador se instala de acuerdo con la documentación técnica desarrollada por organizaciones de diseño especializadas y los requisitos del manual de instalación.

Para evitar un posible aumento de la presión, se proporciona una válvula de resorte de seguridad en el cuerpo del separador.

El separador se instala en posición vertical sobre vigas de soporte premontadas. A continuación, se instala instrumentación, dispositivos de seguridad, trampa de condensados ​​de flotador y se realiza el conexionado.

La instalación del separador debe garantizar la posibilidad de su inspección, reparación y limpieza tanto desde el interior como desde el exterior, y debe excluir el peligro de su vuelco. No se permite colgar el separador en las tuberías de conexión.

Durante la instalación, para facilitar el mantenimiento del separador, se pueden colocar plataformas y escaleras, que no deben violar la resistencia, la estabilidad y la posibilidad de inspección y limpieza gratuitas de la superficie exterior.

Después de instalar y fijar el separador, las tuberías y equiparlo con accesorios, es necesario realizar una prueba hidráulica (neumática). Después de una prueba hidráulica, se enjuagan el separador y las tuberías, se verifica la operatividad de los accesorios, la trampa de vapor operada por flotador y la válvula de seguridad, después de lo cual se pone en funcionamiento el separador.

Mantenimiento y operación

La condición para el funcionamiento normal y fiable del separador es garantizar la eliminación continua de vapor y agua del separador y mantener la presión en el separador dentro de los límites establecidos. Esto se logra cuando la trampa de vapor de flotador y la válvula de seguridad están en buenas condiciones.

El separador debe estar bajo la supervisión constante del personal de mantenimiento. Para el buen estado de la trampa de vapor de flotador se debe establecer un control adecuado:
- una vez por turno, controle la mirilla, que debe instalarse detrás de la trampa de vapor;
- al menos 3 veces por turno para controlar la presión del vapor;
- al menos 3 veces por turno, controle la presencia de un nivel normal de condensación en la carcasa utilizando el indicador de agua.
- al menos una vez por turno, purgar el indicador de nivel, según la calidad del agua de purga.

La válvula de seguridad debe ser forzadamente soplada al menos una vez por turno, seguido del control del retorno de la válvula a su posición original y la ausencia de fugas de vapor. Se debe realizar una inspección periódica del separador tanto con fines preventivos como para identificar las causas de los problemas que hayan surgido.

La inspección y limpieza del cuerpo del separador debe llevarse a cabo al menos una vez cada 2 o 3 años durante la parada del separador para mantenimiento y revisión.

Los separadores de purga continua deben someterse a inspección técnica después de la instalación, antes de la puesta en marcha, periódicamente durante la operación y, si es necesario, a una inspección extraordinaria.

En caso de reparaciones a largo plazo, así como de densidad insuficiente de las válvulas de cierre, el equipo reparado debe apagarse. El grosor de los tapones debe ser adecuado para el entorno operativo.

Al aflojar los pernos de las conexiones de brida, se debe tener cuidado para asegurarse de que el vapor y el agua dentro del separador y las tuberías no puedan causar quemaduras a las personas.

La purga continua de calderas de tambor tiene como objetivo mantener la concentración de sales en el agua de la caldera dentro de límites aceptables y obtener vapor.

limpieza adecuada.

Para reducir la pérdida de calor con la purga continua, se utilizan separadores de purga continua (expansores) en el esquema térmico de la sala de calderas. La presión en el expansor es mucho menor que en el tambor de la caldera, por lo que parte del agua de purga en él se evapora debido al calor acumulado en él. El vapor secundario formado en el expansor generalmente se envía al desaireador. El agua separada, que tiene una temperatura de saturación a la presión en el expansor de purga continua, se utiliza luego en el esquema térmico de la sala de calderas.

La figura 5 muestra un diagrama del uso del calor del agua de purga en el esquema térmico de la sala de calderas.

El calor del agua de purga que sale del separador continuo de purga es económicamente factible cuando la cantidad de esta agua es superior a 0,28 kg/s (o 1000 kg/h). Esta agua suele pasar a través de un intercambiador de calor de precalentamiento de agua cruda.

El agua del separador, si la hay, se suministra al pozo de purga, donde se enfría a una temperatura de 25 ... 40 0 ​​C y luego se descarga en el alcantarillado.

La cantidad de vapor secundario generado por el agua de purga se determina a partir de la ecuación de balance de calor del expansor

Arroz. Fig. 5. Esquema de uso del calor de soplado continuo: 1 - tambor de la unidad de caldera; 2 – expansor de purga continua; 3 – calentador de agua bruta;
4 - purgar bien; 5 – bomba de agua bruta; 6 - descarga en la alcantarilla

Donde conseguimos:

. (5)

- es la cantidad (tasa de flujo) de vapor secundario liberado del agua de purga, kg/s;

- es la cantidad de agua de purga extraída de las calderas durante la purga, kg/s, ;

- - el valor de la purga continua como porcentaje de la producción total de vapor de la sala de calderas (aceptado dentro de
del 2 al 10%);

- - entalpía del agua de purga, igual a la entalpía del agua en ebullición en el tambor de la caldera a la presión de la caldera (ver marca de la caldera), kJ/kg;

- es la entalpía del agua hirviendo a presión en el expansor de purga continua, kJ/kg;

- es la entalpía del vapor saturado húmedo a presión en el expansor de purga continua, kJ/kg;

La Federación Rusa Orden del Ministerio de Energía de la URSS

OST 108.838.11-81 Separador de purga continua DN 300. Especificaciones (con enmiendas No. 1, 2)

establecer un marcador

establecer un marcador

OST 108.838.11-81

Grupo E21

ESTÁNDAR EN LA INDUSTRIA

SEPARADOR PARA PURGA CONTINUA DN 300

CONDICIONES TÉCNICAS

Válido desde el 01/09/81
hasta el 01.01.92
____________________________
* Edición revisada, Rev. N2.
** Fecha de caducidad eliminada
carta de Roskommash del 15 de febrero de 1994 N 1/28-332. -
Nota del fabricante de la base de datos.

APROBADO Y PUESTO EN VIGOR por orden del Ministerio de Ingeniería Energética de fecha 05.08.81 N YuK-002/6143

Contratista - NPO CKTI:

A.M.Osipov, T.N.Primakina, E.S.Gavrikova

ACORDADO con la Dirección Técnica Principal para la Operación de Sistemas Energéticos del Ministerio de Energía y Electrificación de la URSS

VI Gorin

Comité Central del Sindicato de Trabajadores de Centrales Eléctricas e Industria Eléctrica de la URSS

AS Goroshkevich

EN LUGAR DE OST 24.838.11-72

1. PRINCIPALES PARÁMETROS Y DIMENSIONES

1.1. El diseño del separador y sus principales dimensiones de conexión deben corresponder a las indicadas en la Fig. 1. En el Apéndice 1 de referencia se proporciona una descripción del diseño y el principio de funcionamiento del separador. Cuando se hace una tubería que extrae el vapor del separador (DN 80) al desaireador, no es necesario instalar una brida soldada. El fabricante puede cambiar el diseño del regulador de nivel.

* Maldición.1. Edición revisada, Rev. N2.

1.2. El grosor de las paredes del cuerpo, fondos y boquillas se determina mediante cálculo según OST 108.031.02-75*.

________________

1.3. Los parámetros del separador cuando está conectado a un desaireador con una presión de 0,02 MPa (0,2 kgf/cm) deben corresponder a los indicados en la Tabla 1.

tabla 1

1.4. Los separadores con una presión de trabajo de 0,061 MPa (0,6 kgf/cm) están diseñados para instalarse en circuitos en los que no existe una válvula de corte en la línea de vapor entre el separador y el desaireador.

1.5. La presión de operación en el separador se establece en función de la presión en el desaireador y el valor de la pérdida de resistencia total de la tubería de salida de vapor.

1.6. El caudal máximo permitido de agua de purga (t/h) enviada al separador se calcula mediante la fórmula

Donde - el flujo de vapor máximo permitido, t / h;

Energía específica (entalpía) del agua de purga antes del estrangulamiento, J/kg;

Energía específica (entalpía) del agua y vapor en el separador, J/kg.

Los resultados del cálculo del caudal máximo permisible de agua de purga para las presiones más comunes en el tambor de la caldera y el separador se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. GOST 3619-89 es válido, en lo sucesivo en el texto

1.7. El nivel de agua en el separador debe estar dentro del indicador de nivel de agua.

1.8. El contenido de humedad del vapor a la salida del separador no debe superar el 0,5% en todo el rango de carga, no superando la salinidad del agua de purga la especificada para este tipo de caldera.

1.9. El diagrama de conexión del separador a la tubería de suministro se muestra en la Figura 3.

1 - entrada de purga continua de calderas; 2 - tubería de alta presión; 3 - unidad de control de purga de caldera; 4 - arandela restrictiva; 5 - accesorios de desconexión del separador; 6 - tubería de suministro de baja presión; 7 - tubo de entrada del separador

La tubería de alimentación debe estar formada por tuberías de diámetro igual al diámetro del ramal del separador, y tener una sección recta horizontal con una longitud de al menos 1,5 m.

2. REQUISITOS TÉCNICOS

2.1. Los separadores con la presión de trabajo máxima especificada, que no están cubiertos por las "Reglas para el diseño y la operación segura de recipientes a presión" * aprobados por la URSS Gosgortekhnadzor, deben fabricarse de acuerdo con los requisitos de esta norma y de acuerdo con los dibujos aprobados en la forma prescrita. Cuando se entregan para exportación, también deben cumplir con los requisitos de OST 108.001.102-76 ** y la orden de trabajo, y para la entrega a países con clima tropical, los requisitos de GOST 15151-69. Las conexiones soldadas deben hacerse de acuerdo con GOST 5264-80, GOST 8713-79 y GOST 16037-80 y los requisitos de los dibujos de trabajo. La marca de las costuras soldadas de los separadores se realiza de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Funcionar PB 03-576-03 ;

** El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. - Nota del fabricante de la base de datos.

2.2. El cuerpo del separador debe estar hecho de un tubo con un diámetro exterior de 325 mm, y el tubo de entrada aplanado, de un tubo con un diámetro exterior de 159 mm, según GOST 8732-78 y entregado de acuerdo con el grupo A GOST 8731-74 .

2.3. Los fondos de los separadores pueden ser elípticos o planos.

2.4. La transición de la sección aplanada de la tubería de entrada a la cilíndrica debe ser suave sin rasgaduras ni grietas. Las ondulaciones y abolladuras en la superficie exterior de la tubería de entrada, resultantes del aplanamiento, no deben exceder los 2 mm.

2.5. La instalación de un tubo de entrada aplanado en el separador debe realizarse tangencialmente a su superficie cilíndrica interior. No se permite la entrada del extremo aplanado del accesorio en el cuerpo en la interfaz más de 3 mm, y no se permite el déficit (de acuerdo con el riesgo de control en el accesorio).

2.6. Los separadores son suministrados por el fabricante sin válvula de seguridad ni manómetro. Cuando se coloca en la tubería de vapor de salida del separador de la válvula de cierre, es necesario instalar una válvula de seguridad y un manómetro. Estos últimos son suministrados por el fabricante a pedido especial del cliente y son instalados por la empresa instaladora.

2.7. El sistema de control automático se puede implementar utilizando medios de automatización eléctricos, hidráulicos y de otro tipo.

2.8. Las superficies exteriores del separador deben pintarse con barniz BT-577 de acuerdo con GOST 5631-79 en dos capas sobre las superficies previamente preparadas para pintar. Los revestimientos de pintura para separadores para exportación deben producirse de acuerdo con los requisitos de GOST 9.401-79*, GOST 9.402-80**, OST 108.982.101-83*** y documentación técnica válida en el fabricante. Grupos de condiciones de operación para recubrimientos de pintura y barniz de separadores para entregas dentro de la unión U4, HL4, para entregas de exportación - U4, TZ según GOST 9.104-79. El aspecto de las superficies pintadas debe cumplir con la clase VI de revestimiento según GOST 9.032-74, y cuando se entrega para exportación - clase V".

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. se aplica GOST 9.401-91, en lo sucesivo en el texto;

** El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Activo GOST 9.402-2004 ;

*** El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Se encuentra en vigor el RD 24.982.101-89. El documento no se proporciona. Para obtener más información, consulte el enlace, aquí y más adelante en el texto; - Nota del fabricante de la base de datos.

2.9. El tiempo de funcionamiento sin fallas instalado es de 10000 horas La vida útil completa antes de la clausura es de 30 años. La vida útil establecida entre revisiones es de 4 años. Indicadores de mantenibilidad según OST 24.030.46-74.

2.10. La fabricación de un separador para varias regiones climáticas debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de GOST 15150-69: categoría de separador - 3, categoría de ubicación para el modelo principal - U, para el Extremo Norte - HL, para los trópicos - T .

2.11. Los separadores deben estar libres de patente con respecto a los países consumidores.

2.11*. Los códigos OKP para separadores Du 300 se dan en la Tabla 3.

* La numeración corresponde al original. - Nota del fabricante de la base de datos.

Tabla 3

3. REQUISITOS DE SEGURIDAD

3.1. En la fabricación de separadores de purga deben observarse los requisitos de GOST 12.1.003-83 y GOST 12.2.003-74*.

________________

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. GOST 12.2.003-91 es válido. - Nota del fabricante de la base de datos.

3.2. La instalación del separador en una estructura de soporte debe evitar que cuelgue de las tuberías de entrada y salida.

3.3. Las superficies exteriores del separador después del trabajo de instalación deben aislarse. La superficie del aislamiento debe tener una temperatura no superior a +45 °C.

3.4. Si es necesario instalar un manómetro en el separador, debe instalarse de manera que sus lecturas sean claramente visibles para el personal operativo. Se debe aplicar una línea roja al dial del manómetro a través de la división de la escala correspondiente a la presión de trabajo, o se fija una placa de metal de color rojo fuera del manómetro.

3.5. Si es necesario instalar una válvula de seguridad, debe seleccionarse de manera que la presión en el recipiente no pueda exceder la presión de trabajo en más del 15%.

La válvula de seguridad debe tener una carcasa o tapa protectora, que excluya la posibilidad de un aumento arbitrario en la carga de la válvula. La válvula de seguridad para comprobar su capacidad de servicio por purga debe estar equipada con un dispositivo de apertura forzada de la válvula durante el funcionamiento del separador.

El medio de trabajo que sale de la válvula de seguridad debe descargarse en un lugar seguro.

3.6. El indicador de nivel de agua debe estar bien iluminado por una lámpara de al menos 50 lux y tener un dispositivo para soplar el vidrio indicador de agua. En los dispositivos de bloqueo del indicador de nivel según GOST 9652-68*, las tuercas de unión deben estar hechas con un reborde cilíndrico para sujetar la red de seguridad.

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Hay TU 26-07-418-87, que son desarrollo del autor. Ver el enlace para más información. - Nota del fabricante de la base de datos.

3.7. El regulador de nivel de agua debe tener una manija montada en la parte exterior del cuerpo para abrir o cerrar el carrete del regulador cuando se detecten fallas en su funcionamiento.

3.8. El nivel de sonido en el lugar de trabajo en el separador no debe exceder los 85 dBA.

4. INTEGRIDAD

4.1. El paquete del fabricante incluye:

separador;

indicador de nivel;

controlador de nivel;

manómetro y válvula de seguridad, si se requiere;

válvula de drenaje de cierre;

pasaporte con instrucciones de instalación y funcionamiento;

un conjunto de documentación técnica y de envío.

4.2. Al exportar separadores, el número de copias de la documentación de envío está determinado por la orden de compra y se redacta en el idioma especificado en la orden de compra. La documentación deberá ser cumplimentada y distribuida de acuerdo con el "Reglamento sobre el procedimiento de elaboración, tramitación y distribución de la documentación técnica y de expedición de las mercancías suministradas para la exportación".

5. NORMAS DE ACEPTACIÓN

5.1. El separador debe ser aceptado por el control técnico del fabricante, si hay un certificado completo de aceptación del separador y se aplica un sello en un lugar especialmente limpio y rodeado con pintura clara.

5.2. Durante el control de aceptación se realiza una inspección técnica, verificación de la ausencia de cuerpos extraños, pruebas hidráulicas de resistencia y densidad, corrección de conservación, coloración, marcado y documentación.

5.3. El valor de presión durante la prueba hidráulica se selecciona de acuerdo con las Reglas de la URSS Gosgortekhnadzor y se indica en el diseño técnico. No se permiten cambios de presión, fugas, rayas. El tiempo de exposición durante las pruebas hidráulicas se selecciona de acuerdo con las Reglas de la URSS Gosgortekhnadzor.

5.4. Las reglas para aceptar separadores para entregas de exportación deben cumplir con los requisitos de OST 108.001.102-76.

5.5. El separador debe pasar las siguientes pruebas:

aceptación;

periódico.

5.6. Se deben someter pruebas de aceptación a cada separador. Las pruebas de aceptación se realizan en el fabricante y en el sitio de instalación del separador (en TPP) de acuerdo con el programa y la metodología desarrollados por el fabricante.

5.7. Se realizan pruebas periódicas a los separadores que han pasado las pruebas de aceptación. Se realizan pruebas periódicas antes de la certificación de la separadora para controlar los indicadores de confiabilidad de acuerdo al programa y metodología acordada con el cliente. Un separador se somete a pruebas periódicas una vez cada 3 años.

5.8. La verificación de la masa del separador debe realizarse periódicamente al menos una vez al año.

5.5-5.8. (Introducido adicionalmente, Rev. N 2).

6. MÉTODOS DE CONTROL

6.1. El cumplimiento de las partes del separador con los dibujos se verifica mediante control visual y de medición.

6.2. El control de calidad de las soldaduras debe llevarse a cabo mediante los siguientes métodos:

control visual y de medición de acuerdo con GOST 3242-79;

prueba de resistencia hidráulica y densidad u otros métodos especificados en los planos de trabajo.

6.3. Las pruebas hidráulicas de los separadores deben realizarse en el banco de pruebas del fabricante de acuerdo con los programas y métodos de las pruebas hidráulicas. Después de la prueba hidráulica, se debe asegurar la eliminación del agua abriendo la válvula de drenaje.

6.4. Los defectos identificados como resultado de las pruebas hidráulicas están sujetos a corrección y eliminación, después de lo cual el separador se somete a una prueba hidráulica repetida o las secciones corregidas del separador se someten a control de acuerdo con la cláusula 6.2.

6.5. La verificación de la ausencia de objetos extraños, la corrección de la conservación, el marcado y la coloración se lleva a cabo mediante inspección visual.

6.6. El control del indicador del tiempo de funcionamiento sin problemas establecido para el cumplimiento de la cláusula 2.9 se realiza mediante el procesamiento de los resultados de la operación de los separadores.

6.7. El control de la masa del separador se realiza en escalas de la clase de precisión habitual según GOST 23676-79*.

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Activo GOST R 53228-2008. - Nota del fabricante de la base de datos.

6.8. El contenido de humedad del vapor a la salida del separador se determina durante la prueba como la relación entre la salinidad del vapor muestreado a la salida del separador y la salinidad del agua separada.

6.9. Durante las pruebas de aceptación, se verifica el cumplimiento del separador con los requisitos de los párrafos 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2.10, 2.11.

6.6-6.9. (Introducido adicionalmente, Rev. N 1).

7. MARCADO, EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO

7.1. Una placa de metal fabricada de acuerdo con OST 108.001.15-82* está unida al cuerpo del separador.

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa, en lo sucesivo en el texto. - Nota del fabricante de la base de datos.

Los cuerpos del separador deben marcarse con esmaltes NTs-132K o NTs-132P de acuerdo con GOST 6631-74, cajas con accesorios, con barniz BT-577 de acuerdo con GOST 5631-79. El marcado debe cumplir con GOST 14192-77*. El marcaje de separadores suministrados para exportación debe cumplir con los requisitos de órdenes de trabajo y debe realizarse con esmalte nitro NTs-132K según GOST 6631-74 para climas templados y esmaltes PF-115 según GOST 6465-76. Para marcar, se permite usar otras pinturas y barnices.

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Se aplica GOST 14192-96, en lo sucesivo en el texto. - Nota del fabricante de la base de datos.

El marcado de los fondos debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.

7.2. Los sujetadores sin pintar y las superficies mecanizadas del separador deben conservarse de acuerdo con GOST 9.014-78 según el grupo P-4: para modificaciones climáticas HL y T dentro de la unión y entregas de exportación - refrigerante de acuerdo con GOST 9.104-79. Opción de protección VZ-4 - con grasa PVK según GOST 19537-83. Variante del embalaje interior VU-0.

Plazos de protección para grupos de condiciones de almacenamiento Zh y OZh - 3 años según GOST 9.014-78.

Grupos de condiciones de operación con recubrimientos según GOST 9.104-79 para entregas dentro de la unión - U4, KhP4; para entregas de exportación - U4, TK.

7.3. El cuerpo del separador se suministra sin embalaje. Cuando se entreguen para la exportación y a las regiones del Ártico, el Extremo Norte, el Lejano Oriente, los separadores y componentes deben embalarse en cajas de madera de acuerdo con GOST 2991-76*. La carga dentro de las cajas debe protegerse de daños durante el transporte y almacenamiento. Al exportar separadores a países con climas templados y tropicales, los separadores deben embalarse de acuerdo con los requisitos del manual técnico unificado "Embalaje para carga de exportación"** y GOST 24634-81. Los requisitos generales para el embalaje separador, la documentación de envío para entregas dentro de la Unión y de exportación deben cumplir con GOST 23170-78 y el "Reglamento sobre el procedimiento para compilar, procesar y distribuir documentación técnica y de envío para bienes suministrados para exportación".

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. GOST 2991-85 es válido, en lo sucesivo en el texto;

7.4. Los separadores suministrados a áreas remotas (Ártico, Extremo Norte, Extremo Oriente) por ferrocarril y agua se empaquetan de acuerdo con GOST 15846-79 *.

* El documento no es válido en el territorio de la Federación Rusa. Se aplica GOST 15846-2002, en lo sucesivo en el texto. - Nota del fabricante de la base de datos.

7.6. El cargue y aseguramiento de la carga cuando se envíe por ferrocarril debe realizarse de acuerdo con las Condiciones Técnicas para el Embarque y Aseguramiento de la Carga.

7.7. Los separadores deben almacenarse en el interior o en plataformas bajo un dosel. Grupo de condiciones de almacenamiento Zh2 según GOST 15150-69.

En este caso, los separadores deben instalarse sobre revestimientos que los protejan del contacto con el suelo. Los separadores almacenados en un área abierta deben inspeccionarse al menos una vez por trimestre y, si se encuentran defectos que empeoren la calidad de los recubrimientos o la presentación, se deben volver a conservar.

8. INSTRUCCIONES DE USO

8.1. El separador debe operarse de acuerdo con las instrucciones de operación del fabricante.

Durante la operación del separador, se debe monitorear la presión de vapor en el separador, el flujo de agua de purga al separador y el nivel de agua en el separador.

8.2. La presión de vapor en el separador se mide con un manómetro montado en el separador según GOST 8625-77, clase de precisión no inferior a 2,5, límites de medición de 0 a 0,25 MPa (2,5 kgf/cm).

8.3. El consumo de agua de purga al separador está limitado según la Tabla 2 por un dispositivo de estrangulación instalado en la línea de purga continua.

8.4. El nivel de agua en el separador es controlado por un indicador de nivel de agua ubicado en la parte inferior cilíndrica del cuerpo del separador.

8.5. La humedad del vapor a la salida del separador durante su funcionamiento no se controla, y su valor permisible se determina mediante pruebas termoquímicas de la muestra de cabeza del separador.

9. GARANTÍA DEL FABRICANTE

9.1. El fabricante garantiza la conformidad de los separadores de purga continua DN 300 mm con los requisitos de esta norma, sujeto a las condiciones de instalación, almacenamiento, operación y transporte.

El artículo proporciona información sobre la purga continua y periódica de la caldera, un esquema de purga real y dibujos de diseño relacionados con RNP y RPP.

Problemas por sales en el agua de la caldera

El agua de la caldera debe mantener una composición salina constante, es decir, la entrada de sales y contaminantes con el agua de alimentación debe corresponder a su eliminación de la caldera. Esto se logra mediante la realización de purgas continuas y periódicas.

Con una eliminación insuficiente de las sales de la caldera, se acumulan en el agua de la caldera y se forman incrustaciones intensas en las secciones sometidas a estrés térmico de las tuberías de pantalla, lo que reduce la conductividad térmica de las tuberías, provoca protuberancias, rupturas, paradas de emergencia y, en consecuencia, a una disminución en la confiabilidad y eficiencia de la caldera. Por lo tanto, la eliminación óptima y oportuna de sales y lodos de la caldera es de importancia decisiva.

Separadores de vapor en el tambor

Cuanto más altos son los parámetros de vapor, peor se disuelven las sales en el agua de alimentación. Cuantas menos sales disueltas haya en el agua de la caldera y más seco sea el vapor resultante, más limpio será. La eliminación de humedad con vapor se considera inaceptable, ya que contiene sales y, durante la evaporación, se depositarán en las superficies internas de las tuberías en forma de precipitado.

Dentro del tambor de la caldera hay dispositivos especiales (separadores) que separan la humedad del vapor. Muy a menudo, los separadores ciclónicos se instalan dentro de los tambores de las calderas, que separan las partículas de agua del vapor. También se utilizan separadores de rejilla, tal separador se muestra en el diagrama del tambor de presión media.

Para evitar la formación de incrustaciones en las superficies de intercambio de calor de la caldera, se introducen fosfatos en el tambor, mientras que en el agua de la caldera se forman compuestos poco solubles en forma de lodo. La eliminación de sales del tambor de la caldera se realiza mediante soplado.

Por lo general, el tambor se divide en un compartimento limpio y uno sucio. El agua de un compartimento limpio se inyecta en uno sucio.

Esto se hace para perder la menor cantidad de agua posible con la purga. La purga se llevará a cabo desde el compartimiento sucio (sal), donde la concentración de sales es mucho más alta que en el compartimiento limpio, por lo tanto, el arrastre de agua con la purga desde el compartimiento sucio será menor.

Los compartimentos sucios son más pequeños que los limpios, por lo que la mayor parte del vapor se genera en el compartimento limpio y, en consecuencia, el contenido total de sal en el vapor disminuye. Esto se llama evaporación por etapas. La evaporación por etapas en el tambor de la caldera (o fuera de él en el caso de usar ciclones remotos) reduce el costo de preparación del agua y el costo del combustible, ya que perdemos calor con el soplado.

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¿Cómo es la purga continua de la caldera?

El agua de la caldera debe ser de tal calidad que excluya:

1. Escamas y lodos en las superficies de calentamiento.
2. Depósitos de diversas sustancias en el sobrecalentador de la caldera y en la turbina de vapor.
3. Corrosión de tuberías de vapor y agua.

Cálculo de la purga de la caldera:

La purga se determina como un porcentaje de la salida nominal de vapor de la caldera:

P \u003d Gpr / Gpar * 100%

De acuerdo con el párrafo 4.8.27 de las reglas para la operación técnica de centrales eléctricas y redes de la Federación de Rusia, se toma el valor de la potencia continua de la caldera:

• No más del 1% para IES
• No más del 2% para IES y CHPP de calefacción donde las pérdidas se reponen con agua tratada químicamente
• No más del 5 % en plantas de cogeneración de calor, con 0 % de retorno de vapor de los consumidores

Es decir, si tiene, por ejemplo, una estación de condensación con una turbina K-330-240 con un caudal de vapor fresco de 1050 t/h, entonces el valor de purga será de 10,5 t/h.

En consecuencia, el caudal de vapor de la caldera se determina como la diferencia entre el caudal de agua potable y el caudal de purga.

El medidor de flujo de purga continua debe mantener el tamaño de la purga continua en varios modos de funcionamiento de forma remota o el operador de la caldera lo debe ajustar a pedido del personal del taller químico.

purga periódica

purga periódica Se produce con el fin de eliminar los lodos de los puntos inferiores de todos los colectores y se envía al expansor de purgas periódicas y luego a través del bárbaro al alcantarillado industrial.

La purga periódica, como su nombre lo indica, no es permanente y se realiza de vez en cuando. La purga periódica está limitada en el tiempo y no dura más de 30 segundos. Se cree que casi todo el lodo se elimina inmediatamente en los primeros segundos de soplado.

Ejemplo operativo: La purga periódica de la caldera No. 3 se lleva a cabo los miércoles y sábados por el personal de la KTC bajo el control del personal operativo del taller químico. Cada panel de mallas se purga abriendo completamente la válvula de purga intermitente durante 30 segundos. En caso de violación de los regímenes, a solicitud del personal del taller químico, se realizan purgas periódicas extraordinarias. Al encender la caldera se realizan purgas periódicas a 20, 60 atm en el tambor de la caldera y cuando se alcanzan los parámetros nominales.

El tamaño de la purga continua y el tiempo de las purgas periódicas se registran en los extractos diarios del laboratorio exprés por parte del auxiliar de laboratorio de turno o del supervisor de turno del taller químico.

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Esquemas y dibujos de purga de caldera.

Esquema de purga de caldera

Esto es parte de un esquema real implementado de una planta de ciclo combinado de 450 MW. El diagrama muestra cómo se lleva a cabo una purga continua e intermitente.

La purga continua del tambor de alta presión ingresa al separador/expansor de purga continua. Se instala en la línea a lo largo del flujo del medio: una válvula de cierre manual, un medidor de flujo, un regulador electrificado, un juego de arandelas de estrangulación, accesorios electrificados y un juego de arandelas de estrangulación.

Al final del artículo, se da un ejemplo de cálculo de un expansor de purga continua.

RNP está equipado con una válvula de seguridad.

En este esquema, el vapor saturado del separador de purga continua se envía al tambor de baja presión. Se instala una válvula manual de cierre y una válvula de retención en la tubería de vapor. El drenaje de la RNP se enviará a un tanque de desechos limpios.

La purga de la RNP se envía al expansor de purga intermitente, se instala una válvula de control eléctrica y válvulas de corte manuales en la línea. Además, el drenaje del RPP se descarga en el tanque de drenaje de las calderas.

Dibujo de la tubería de vapor desde el separador de purga continua hasta el desaireador

El dibujo de montaje de diseño muestra el diseño de la tubería de vapor de baja presión desde el expansor de purga continua hasta el desaireador atmosférico. Se instalan dos accesorios en la tubería de vapor, uno es una válvula de cierre (posición 2) y el otro es una válvula de retención (posición 1) para que el vapor no pueda regresar al expansor.

Dibujo de escape de la válvula de seguridad RNP

Otro dibujo muestra la tubería de escape de la válvula de alivio RNP. La tubería de la válvula de seguridad se dirige al borde del edificio principal y en la alineación de las columnas se conduce al techo, a una altura de más de 2 metros, para garantizar la seguridad del personal de la estación. Se proporciona un sello de agua en la tubería de escape para eliminar el drenaje al colector de drenaje. A partir de la experiencia operativa, se recomienda hacer que el diámetro de la tubería de sellado de agua sea mayor que el del drenaje convencional para evitar su obstrucción, ya que las hojas y otra suciedad pueden ingresar a la tubería de escape desde la atmósfera.

Dibujo de vapor instantáneo del expansor de purga intermitente

cálculo térmico RNP

Consideremos los saldos del expansor usando un ejemplo. Consideraremos la purga de la caldera GM EP-670-13.8-545 operando con la turbina T-180/210-130.

Dato inicial: consumo de agua de alimentación: Gpv = 187,91 kg/s

Aceptamos el consumo de agua de purga: Gpr \u003d 0.3% * Gpv \u003d 0.03 * 187.91 \u003d 5.64 kg / s

Aceptamos la presión en el expansor de purga continua: Pnp = 0.7 MPa

Tendremos dos ecuaciones y dos incógnitas, a saber:

• Gpr1 - caudal de agua a la salida de la RNP
• Gpr2 - caudal de vapor a la salida de la RNP (este vapor se descarga en el desaireador de alta presión 0,6 MPa)

Ecuaciones:

1. gpr = gpr1 + gpr2
2. Gpr*hpr = Gpr1* hpr’ + Gpr2* hpr’’

Valores conocidos: 1,20 GB (1 300 147 052 ​​bytes)

• Caudal de purga procedente del bidón de la caldera: Gpr = 5,64 kg/s
• Entalpía del agua de purga del tambor: hpr se define como la entalpía del agua a la presión de saturación en el tambor, hpr = f(Pb)=f(13,8 MPa) = 1563 kJ/kg
• La entalpía del agua a la salida del RPR: hpr', se define como la entalpía del agua a la saturación en el RPR: hpr'=f(Prnp) = f(0,7 MPa) = 697,1 kJ/kg
• La entalpía del vapor a la salida del RPR: hpr'', se define como la entalpía del vapor saturado en el RPR: hpr'=f(Prnp) = f(0.7 MPa) =2763.0 kJ/kg

Todas las entalpías se determinaron en el programa Water Steam Pro, hablamos de ello en el artículo Ecuación de balance de materia y la elección de un desaireador, y también hay enlaces donde puedes descargarlo.

Ecuaciones finales:

1. 5,64 = gpr1 + gpr2
2. gpr*1563 = gpr1* 697,1 + gpr2* 2763,0

Encontrar incógnitas:

• gpr1 = 3,27 kg/s
• gpr2 = 2,36 kg/s

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