Pruebas neumáticas de tuberías gost. Pruebas de tuberías

Para verificar la estanqueidad y la resistencia de las tuberías, se realizan bajo presión con agua y gases.

En la mayoría de los casos, el trabajo se lleva a cabo hidráulicamente.

La neumática se utiliza en los casos en que:

• temperatura del aire por debajo de 0 grados;
• No la cantidad correcta agua;
• creado Alto voltaje en una tubería o estructura de soporte;
• cuando se prueba con aire o gas según proyecto.

Reglas para la realización, según SNiP.

Al realizar pruebas hidráulicas, la presión se establece igual (en ausencia de parámetros en el proyecto):

• para tuberías de acero que funcionan con una presión inferior a 0,5 MPa, para sistemas que funcionan con una temperatura de más de 400 grados, independientemente de la presión: 1,5 bar;
• para una tubería de acero con una presión de más de 0,5 MPa - 1,25 bar, pero no menos de 0,8 MPa;
• para tuberías de otro diseño - 1,25 bar.

Durante las pruebas de resistencia, la presión se mantiene durante 5 minutos, luego se reduce a la presión de trabajo y se inspeccionan las tuberías.

La presión para las tuberías de vidrio se mantiene durante 20 minutos..

Las tuberías restantes se golpean a lo largo de la costura con un martillo de acero que pesa hasta 1,5 kilogramos, tuberías de metal no ferroso, con un peso de madera de 800 gramos.

Las tuberías hechas de otros materiales no se derivan.

Resultado prueba hidráulica se considera satisfactorio si durante la inspección no se nota una caída de presión, no hay fugas ni empañamiento en las costuras, alojamientos, sellos ().

Al final del trabajo, necesariamente se redacta un certificado de aceptación de la tubería en funcionamiento..

La presión se acumula hasta el valor especificado., luego las tuberías se desconectan del suministro de agua o del dispositivo de prueba de presión.

Comprobación de plástico

Durante el examen tubos de plastico (vídeo de soldadura tubos de polipropileno mira con tus propias manos) la presión correcta se logra bombeando agua.

Si las pruebas se realizan en frío, se toman medidas para evitar la congelación del agua: calentamiento, aditivos,.

HECHO. Las grandes empresas de gas y petróleo desarrollan instructivos con la participación de especialistas especializados a partir de cálculos teóricos y estudios experimentales.

Tuberías principales- fuentes de riesgo, por lo tanto, se imponen requisitos estrictos sobre la operación de tales comunicaciones.

Prueba neumática realizado con aire o gases inertes.
La verificación de la resistencia, la estanqueidad está prohibida en talleres, en un paso elevado, en un canal, una bandeja donde se encuentran las tuberías.

La presión del gas depende de los parámetros de la tubería, materiales.

En general, es igual a la presión durante las pruebas hidráulicas.

Cálculos y fórmulas

Longitud máxima del tramo inspeccionado, valores límite de presión para pruebas neumáticas tubería aérea depende del diámetro de las tuberías y se calcula mediante las fórmulas:

donde:

• Pmin - presión para prueba en MPa;
• Kn - factor de confiabilidad de la tabla 11 de SNiP 2.05.06-85;
• n es el factor de confiabilidad bajo cargas de la tabla 13 de SNiP 2.05.06-85;
• m es el coeficiente de condiciones de operación de la tabla 11 de SNiP 2.05.06-85;
• Pwork - el valor máximo de la presión de trabajo en MPa.

La longitud de la sección a controlar se calcula mediante la fórmula:

donde:

• NL: el número de hojas por tubería, dos costuras NL = 2, otros tipos NL = 1;
• Ltr es la longitud de la sección marcada, m;
• ∆P: errores en las mediciones de la adición de presión;
• ∆y son errores en las mediciones de ganancia de volumen;
• ∆ε y es la deformación de la tubería con cambios de presión por el índice P;
• Р 1 , Р 2 - mediciones de presión sucesivas, Pa;
• ∆εupp es la deformación admisible de las tuberías con un aumento de presión del índice P;
• P 0 - presión atmosférica, Pa;
• V 0: el posible volumen de aire que quedó en la tubería, en Р 0, m3.

Prueba de fuerza neumática si se instalan accesorios de hierro fundido, se realiza a una presión de no más de 0,4 MPa.

Después de verificar, está prohibido tocar tuberías(que es mejor para el suministro de agua caliente, está escrito) con un martillo hasta que se reduzca la presión.

¡IMPORTANTE!
Las fórmulas utilizadas en los cálculos, los coeficientes pueden variar, dependiendo del campo de aplicación de los materiales, desarrolladores de prueba.

Es necesario utilizar una herramienta matemática diseñada para tuberías específicas (sistemas de riego automático; lea cómo hacerlo usted mismo).

Presión máxima permitida

Presión de prueba de gas elevar gradualmente con inspección constante de las tuberías: 30% de la presión máxima, 60% de la presión máxima y el valor pico.

En el examen, el aumento de la presión se detiene.

La última inspección se realiza a la presión de funcionamiento. y combínelo con una prueba de fugas. Los defectos se detectan con una solución jabonosa u otros medios.

Los defectos de las costuras transversales encontrados durante las pruebas no se corrigen.

Se corta una sección de la tubería dañada y se reemplaza un nuevo segmento.

La longitud de la sección entre las costuras debe ser de al menos 20 centímetros con un diámetro de tubería (que se recomienda para la plomería en un apartamento está escrito en el artículo) de más de 150 milímetros.

Con un diámetro menor, la sección recta debe ser de al menos 10 centímetros.

Mantenimiento a largo plazo presión alta , las tuberías, constantemente, son inspeccionadas.

Si la presión ha aumentado debido al calentamiento, entonces la presión de prueba se reduce suavemente (lea sobre las causas del golpe de ariete en la tubería) al nivel requerido.

Requisitos para la organización del lugar

Las pruebas se realizan en un área protegida vallada, independientemente de si la prueba se realiza en interiores o exteriores.

Prohibido el acceso de personas al sitio de prueba..

El límite mínimo del área protegida para pruebas sobre el suelo es de 25 metros, para pruebas subterráneas: 10 metros.

Las fronteras deben estar marcadas con banderas y puestos de control. Se instalan postes: un poste por cada doscientos metros de la tubería.

Por la noche proveer iluminación de calidad fronteras y el área de prueba en sí.

Los compresores para crear presión de prueba se colocan fuera de la zona de seguridad. Las líneas de los compresores se comprueban preliminarmente hidráulicamente.

Salir

La detección de fugas, empañamiento conduce a una evaluación insatisfactoria de la prueba. La inspección de las tuberías es realizada por empleados especialmente capacitados. Una vez completadas las pruebas, se redacta un acta en la forma prescrita.

Vea cómo se prueban tuberías y accesorios en los stands de una empresa que produce tubos de metal y plástico y accesorios.

Durante la construcción de tuberías lejos de las fuentes de agua, así como en invierno, cuando el agua se congela, se prueban las tuberías aire comprimido.

Si, durante la prueba final, no se permite aumentar la presión en las tuberías a la de prueba de acuerdo con las normas de seguridad, se realizan pruebas combinadas: preliminar - neumática (aire comprimido) y final - hidráulica (presión de agua) .

Para realizar una prueba neumática, se requiere lo siguiente: un compresor, dos manómetros de resorte, uno en la tubería para suministrar aire comprimido desde el compresor, el otro en el extremo opuesto de la sección de tubería que se está probando; manómetro de líquido de un solo tubo; tanque para manómetro líquido(Figura 44).

La preparación de tuberías para pruebas neumáticas se lleva a cabo de la misma manera que para pruebas hidráulicas.

La longitud de la sección de prueba en el método neumático para asbesto-cemento, hierro fundido y tubos de acero no debe exceder más de 1 km, y para polietileno, no más de 0,5 km. Durante la prueba, las tuberías deben rociarse con tierra a 30-50 cm por encima de la shelya, y solo se permite dejar abiertas las uniones de las tuberías.

Los defectos en la sección probada de la tubería se detectan mediante uno de los siguientes métodos:

Por el sonido del aire que se escapa;

En burbujas de emulsión de jabón, que se aplica inmediatamente antes de la prueba en juntas a tope;

Por el olor a fugas de aire odorizado (en cualquier tubería, excepto las de polietileno).

El odorante en forma de amoníaco, etil mercaptano y otros gases se agrega al aire suministrado por el compresor durante la prueba.

La prueba neumática se realiza en las mismas dos etapas que la prueba hidráulica: preliminar y final. La prueba final es la aceptación. La presión en las tuberías durante su prueba debe aumentar gradualmente en pasos de 0,2 de la presión de prueba, a intervalos de 5 minutos.

La prueba de resistencia de tuberías de acero a una presión de trabajo de hasta 5 kgf / cm 2 se lleva a cabo con una presión de prueba de 6 kgf / cm 2 y a una presión de trabajo de más de 5 kgf / cm 2 - con una presión de prueba 15 % superior al de trabajo. Primero, la presión se aumenta a la presión de prueba y la tubería se mantiene bajo ella durante 30 minutos. Luego se reduce la presión a 3 kgf/cm 2 y se inspecciona la tubería.

La prueba final se lleva a cabo en el siguiente orden.

1. La presión se aumenta nuevamente hasta la presión de prueba y la tubería se mantiene bajo esta presión durante 30 minutos. Luego se reduce la presión a 0,5 kgf/cm 2 y se mantiene la tubería bajo esta presión durante 24 horas.

2. Aumente la presión nuevamente a 3000 mm de agua. Arte. (al llenar el manómetro de líquido con agua) o hasta 3450 mm de agua. Arte. (al llenarlo con queroseno).

Bajo esta presión, la tubería se mantiene durante un cierto tiempo, que para tuberías hechas de diferentes materiales y diámetro diferente establecido por la normativa. Después de este tiempo, la presión en la tubería y la presión barométrica se miden con manómetros, y la cantidad de reducción de presión se calcula mediante la fórmula

donde Рн y Рк - presión en la tubería al principio y al final
pruebas;

Se considera que la tubería pasó la prueba si no se detecta una violación de su integridad y la caída de presión no excede el valor permitido.

Ensayo tubos de hierro fundido Las tuberías se pueden realizar neumáticamente si presión operacional en ellos no supera los 5 kgf/cm2. A una presión de trabajo más alta, solo se realiza una prueba preliminar neumáticamente y la prueba final se realiza hidráulicamente.

Al realizar una prueba preliminar (antes de rellenar las zanjas), primero aumente la presión a 1,5 kgf / cm 2 y mantenga la tubería debajo durante 30 minutos. Luego esta presión se reduce a 1 kgf/cm 2 y se inspecciona la tubería.

La prueba final de las tuberías de hierro fundido de forma neumática se realiza después de rellenar las zanjas en el mismo orden que las de acero, pero a una presión de prueba no superior a 6 kgf / cm 2.

Se permite la prueba neumática de tuberías de asbesto-cemento si la presión de trabajo en ellas no es superior a 5 kgf / cm 2.

La prueba preliminar (resistencia) se lleva a cabo bajo una presión de prueba igual a la presión de trabajo más 2 kgf/cm 2 , pero no más de 6 kgf/cm 2 . En primer lugar, se aumenta la presión a 1,5 kgf/cm2, luego se reduce a 1 kgf/cm2 y se inspecciona la tubería. Los defectos son eliminados por presión atmosférica En la tuberia.

La prueba final de las tuberías de asbesto-cemento se realiza de la misma manera que para el hierro fundido.

Ensayo tuberías de polietileno Se permite que el método neumático se lleve a cabo solo por fuerza, no antes de dos horas después de la última soldadura en el área de prueba y sin odorización del aire. La prueba final (densidad) solo debe realizarse hidráulicamente.

La prueba neumática preliminar se realiza a una presión de prueba 50% superior a la de trabajo, pero no superior a: para tuberías a una presión nominal de 6 kgf / cm 2 - 9 kgf / cm 2; para tuberías para una presión nominal de 2,5 kgf/cm 2 - 3,8 kgf/cm 2.

La tubería se mantiene bajo presión de prueba durante 30 minutos. Luego se reduce la presión a 3 kgf/cm 2 y se inspecciona la tubería. Los defectos se eliminan a presión atmosférica en la tubería.

Se considera que la tubería ha pasado la prueba si no se encuentran fugas u otros defectos en ella.

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Las pruebas neumáticas son más responsables que las pruebas hidráulicas y tienen como objetivo verificar la estanqueidad o la resistencia de la tubería. La presión en la tubería se crea al llenarla con aire comprimido o un gas inerte, generalmente nitrógeno. Para llevar a cabo la prueba, se conectan dispositivos móviles a la tubería. compresores de aire u otras fuentes de aire comprimido o gas comprimido. El suministro de gas comprimido se realiza de acuerdo con los requisitos para tuberías temporales bajo presión.

No se permite la prueba de resistencia neumática de tuberías ubicadas en talleres existentes, así como en pasos elevados, en canales y túneles junto a tuberías existentes.

Las pruebas neumáticas de resistencia y estanqueidad de la conexión se realizan mediante pruebas de presión con aire en un soporte especial. Es recomendable probar una serie de bridas simultáneamente.

Las pruebas neumáticas son explosivas y, por lo tanto, se realizan en habitaciones separadas o en áreas cercadas del taller. Los conductos de aire se suministran válvulas de seguridad y manómetros verificados.

La prueba neumática es diferente mayor peligro, que aumenta cuando se usa para probar gas natural. Entonces, además de la destrucción de la tubería, son posibles explosiones e incendios. La destrucción de la tubería durante la prueba neumática ocurre con la expulsión de tierra y metal a distancias considerables.

La prueba neumática se realiza con aire comprimido a la presión de trabajo del recipiente. La densidad de las costuras se verifica untándolas con una solución jabonosa o sumergiéndolas en agua, si las dimensiones del recipiente lo permiten. Se forman burbujas en lugares de fugas. Por razones de seguridad, una prueba neumática se realiza solo después de una prueba hidráulica preliminar del recipiente.

La prueba neumática se lleva a cabo dos veces: preliminar, con pulverización de tuberías y final, después del relleno de zanjas. Las tuberías hechas de tuberías de hierro fundido pueden probarse por métodos neumáticos si la presión de trabajo en ellas no supera los 0,5 MPa (5 kgf / cm2); con una presión de trabajo más alta, solo se realiza una prueba preliminar neumáticamente y una prueba final se realiza con agua.

La prueba neumática se lleva a cabo dos veces: preliminar, con pulverización de tuberías y final, después del relleno de zanjas. Las tuberías hechas de tuberías de hierro fundido pueden probarse por métodos neumáticos si la presión de trabajo en ellas no supera los 0,5 MPa (5 kgf / cm2); con una presión de trabajo más alta, solo se realiza una prueba preliminar neumáticamente y una prueba final se realiza con agua.

La prueba neumática se realizará con aire o un gas inerte y únicamente durante el día.

La prueba neumática se lleva a cabo de acuerdo con varios esquemas, dependiendo de la fuente de aire o gas utilizada. Las fuentes de gas natural para probar gasoductos pueden ser: yacimientos de gas; gasoductos operativos, a los que está conectado el gasoducto en construcción - ramal; un gasoducto existente que cruza un gasoducto en construcción o pasa muy cerca de él.

Prueba de estanqueidad neumática después del apriete de bridas, que se acompaña de lavado de costuras soldadas y soldadas, uniones bridadas de recipientes, aparatos y tuberías.

La prueba neumática se realiza con aire o, mejor aún, con nitrógeno a una presión igual a la de trabajo, pero no inferior a 1 atm. Después de llenar el sistema con gas, la presión especificada se mantiene durante 15 a 30 minutos. Durante este tiempo, la temperatura de la pared de la tubería y la temperatura del gas se igualan. Si, después de 1 hora después de cerrar el gas, la presión en el sistema cae no más del 1%, entonces el sistema puede considerarse hermético.

La prueba neumática se realiza con aire o un gas inerte. Al mismo tiempo, se mantiene una presión igual a 1 25 de la presión máxima de trabajo, pero no inferior a 0 2 MPa para tuberías de acero.

Hay dos tipos principales de pruebas de tuberías tendidas: preliminar y final.

Las tuberías de presión se someten a pruebas de resistencia y densidad (estanqueidad al agua) de forma hidráulica o neumática. La elección del método depende de las condiciones de prueba específicas: condiciones climáticas, la disponibilidad de agua para la prueba y la posibilidad de su descarga. En la construcción de plomería, el método hidráulico para probar tuberías se usa con mayor frecuencia.

Las tuberías de presión colocadas en zanjas o túneles y canales intransitables se prueban dos veces. Primero, se realiza una prueba preliminar (de resistencia), antes de rellenar la zanja e instalar el refuerzo, y luego su prueba final (de densidad), después de rellenar la zanja y completar todo el trabajo en el sitio de prueba.

Las pruebas de tuberías de presión se llevan a cabo antes de la instalación de hidrantes, salidas de aire, válvulas de seguridad, en lugar de las cuales se instalan tapones de brida durante la duración de las pruebas (ambas etapas).

Se lleva a cabo una prueba preliminar de resistencia y estanqueidad (primera etapa) después de llenar los senos con tierra compactada hasta la mitad del diámetro vertical y pulverizar cada tubería en el medio 0,5 ... 1,0 m por encima de la parte superior de la tubería con las juntas a tope dejadas abiertas para inspección y antes de aplicar aislamiento anticorrosión para juntas soldadas.

La segunda etapa: la prueba de aceptación (final) de resistencia y hermeticidad se realiza después de que la tubería se rellena por completo.

Se recomienda que todas las tuberías, excepto las de plástico, se prueben con una longitud de sección de al menos 1 km. Se permite un tramo largo, pero el valor del caudal admisible de agua bombeada debe determinarse como para un tramo de 1 km de longitud.

Las tuberías hechas de HDPE, HDPE y PVC, independientemente del método de prueba, deben probarse en secciones de no más de 0,5 km a la vez.

El valor de la presión de prueba es igual al valor de la presión interna de diseño más el valor de la presión adicional, tomado en función del límite superior de medición de presión, el material y tipo de unión a tope y la clase de precisión y el valor de división de la escala del manómetro, según SNiP.

El llenado de la tubería ensayada debe realizarse con una determinada intensidad (m 3 /h) en función del diámetro de la tubería.

La prueba hidráulica de aceptación de la tubería de presión comienza después de que la zanja con el sello se rellena con tierra. Luego, la tubería se llena de agua y se mantiene llena, según el material de las tuberías.

Durante la prueba de resistencia, la presión en la tubería de presión aumenta a la presión de prueba y se mantiene bombeando, luego la presión se reduce a la de diseño. presión interna y mantenido por bombeo durante el tiempo necesario para la inspección y detección de defectos. Si se encuentran defectos, se eliminan y se vuelve a probar la tubería.

Luego de una prueba preliminar, se realiza el relleno de la tubería, luego se procede a la prueba de estanqueidad. En este caso, la presión sube a la de prueba y se mantiene el tiempo establecido, si la presión no cae por debajo de la interna calculada, entonces finaliza el monitoreo de caída de presión. Si la presión cae por debajo del valor interno calculado, se terminan las pruebas adicionales y se eliminan los defectos.

Se reconoce que la tubería de presión ha pasado la prueba preliminar y de aceptación de fugas hidráulicas si el caudal del agua bombeada no supera el caudal permitido indicado en SNiP. Si el caudal del agua bombeada supera el permitido, se detectan defectos, se eliminan y se repite la prueba.

89. Pruebas hidráulicas de tuberías sin presión. Pruebas y aceptación de tuberías sin presión. Las tuberías de gravedad sin presión (alcantarillado, tormentas) se prueban solo por densidad (estanqueidad) y dos veces: antes del relleno (preliminar) y después del relleno (prueba final). Se prueban llenando con agua en secciones entre pozos adyacentes, y se llenan desde el pozo superior, y si el pozo no se prueba, entonces a través de un elevador, conectado herméticamente a la tubería en el pozo superior. La sección llena de la tubería se mantiene durante un día. Los defectos identificados se eliminan, después de lo cual la tubería se llena de agua hasta el nivel original y comienza la prueba, es decir, la medición de fugas de agua. La presión hidrostática en la tubería durante la prueba de fugas se crea llenando el pozo superior o el elevador instalado en él con agua. , y el valor de esta presión en la parte superior de la tubería está determinado por la magnitud del exceso del nivel del agua en el pozo o elevador por encima de la tubería o por encima del horizonte agua subterránea, si este último se encuentra por encima de la shelyga. El valor de la presión hidrostática no debe ser inferior a la profundidad de las tuberías, contando hasta la parte superior del pozo en el pozo superior de cada sección probada. el cual, para mantener la presión en la tubería, se bombea agua al tubo ascendente o al pozo. Se considera que la tubería ha pasado la prueba preliminar si no se encuentran fugas de agua visibles durante su inspección. La prueba final de las tuberías consiste en determinar la fuga de agua y comparándolo con el permisible (normativo). La cantidad de fuga se determina en el pozo superior por el volumen de agua agregado al pozo o subida al nivel inicial, creando la presión hidrostática necesaria. Esta prueba debe durar al menos 30 minutos, y la disminución en el nivel del agua en el pozo o elevador no se permite más de 20 cm. Desemboque el agua en el pozo inferior de forma volumétrica o con la ayuda de un vertedero.

90 Maneras de desarrollar trincheras submarinas. El desarrollo de zanjas submarinas se realiza de forma mecánica o hidráulica mediante instalaciones de raspadores de cable, monitores hidráulicos y dragas de succión, y en presencia de suelos rocosos, mediante método explosivo. Desarrollo de trincheras submarinas mediante instalaciones rope-scraper, compuesto por una cuchara rascadora, cojinetes de cabeza y cola con bloques, un juego de cuerdas y un cabrestante rascador, se puede llevar a cabo en casi todos los suelos, incluida la roca suelta. El ancho de la zanja depende del ancho de los cangilones rascadores y oscila entre 1,3 y 2,2 m Se utilizan cabrestantes para mover el cangilón raspador en una zanja submarina. En los últimos años se han creado instalaciones de cuerda-rascador de acción unidireccional y bidireccional (ambos golpes funcionan) con una cuchara de capacidad de hasta 7 m 3 y un cabrestante con una fuerza de tracción de hasta 1000 kN. También se han creado cangilones rascadores autodescargables con fondo abrible, lo que agiliza el vaciado del suelo de los cangilones. excavación de zanjas bajo el agua monitores hidráulicos es el más sencillo y económico, ya que no hay necesidad de levantar y transportar el suelo. Para grandes volúmenes de trabajo, se utilizan proyectiles de chorro, el agua a la boquilla del chorro se suministra desde bomba centrífuga con un suministro de hasta 1000 m 3 /ha una altura de hasta 200 m El tubo telescópico del proyectil permite excavar a una profundidad de hasta 20 m. unidades de bombeo baja potencia (50 ... 100 m 3 / h) con el desarrollo de suelo bajo el agua por buzos. Excavación submarina con dragas de succión más efectivo cuando se construyen zanjas submarinas en suelos no cohesivos de pequeño tamaño (arenas, grava fina). La profundidad de la excavación del suelo desde la superficie del agua por parte de las dragas modernas alcanza los 40 ... 50 m, y la productividad es de 2500 m 3 / h . Desarrollo de trincheras submarinas en suelos rocosos a menudo se lleva a cabo con la ayuda de explosiones con cargas aéreas o de voladura, y el trabajo se lleva a cabo en dos etapas: trituración de la roca y limpieza del suelo rocoso. Pero las explosiones bajo el agua conducen a la muerte de "peces, por lo tanto, en los últimos tiempos, el desarrollo de suelos rocosos se realiza con mayor frecuencia utilizando conchas especiales para triturar rocas, que son un recipiente con un pozo (mina), en el que un cincel que pesa hasta 20 toneladas se coloca en el soporte guía, con el que se tritura la roca.

91. Formas de colocar sifones en zanjas submarinas.Tirando de tuberías a travésabajo Se utiliza para tender tuberías de gran diámetro. El tendido se lleva a cabo en la siguiente secuencia: instalación de la tubería. con aplicar aislamiento, revestimiento, equiparlo con pesos de lastre y pontones; dispositivo de seguimiento; colocar la tubería sobre él; disposición de soportes costeros e instalación de un sistema de bloques para tirar de la tubería; tender un cable de tracción a lo largo del fondo de la zanja; tirando de la tubería con un cabrestante o tractor. El camino de descenso está dispuesto en forma de carril de vía estrecha de 750 mm de ancho con pendiente hacia el río. La tubería se baja a lo largo de la vía del tren en carros, que al final de la vía ruedan hacia un pozo especialmente dispuesto, desde donde son retirados por una grúa o desviados a lo largo de una vía de circunvalación. La tubería con tapones en los extremos se lanza al agua y se transporta a flote hasta el lugar de tendido. A modo de buceo libre se lleva a cabo en la siguiente secuencia: lanzamiento de la tubería al agua; remolque hasta el lugar de tendido; instalación en la sección transversal; bajándolo hasta el fondo de la zanja. La tubería, cubierta con aislamiento y con tapones soldados en los extremos, se baja desde la orilla o desde gradas al agua. Además, los latigazos de la tubería son remolcados por el método de aleación utilizando botes. Después de instalar y reparar la tubería, se bombea agua exactamente en el punto de cruce y se sumerge hasta el fondo de la zanja. De soportes flotantes utilizado para una longitud significativa de tuberías submarinas colocadas a grandes profundidades, cuando los métodos de arrastre y buceo libre no son aplicables. La tubería ensamblada, después de su aislamiento e instalación de tapones, se mueve desde la grada en tierra y se instala a flote paralela a la costa por encima de la alineación del sifón. Luego, los soportes flotantes se llevan a la tubería, dispersándolos a las distancias calculadas entre sí, y la tubería se fija con la ayuda de eslingas de toallas y cuerdas a los dispositivos de elevación de estos soportes flotantes. También se llevan a la tubería plataformas flotantes y fijas, que sirven para mantener la tubería alineada. Después de eso, la tubería con plataformas flotantes y soportes se lleva a flote hasta la alineación del sifón con la ayuda de remolcadores. Durante el proceso de colocación, la tubería se llena de agua y se sujeta en los dispositivos de elevación de los soportes flotantes, y luego las cuerdas de los soportes se sueltan (pican) de manera uniforme, lo que garantiza una inmersión gradual de la tubería hasta el fondo de la zanja. Método de extensión secuencial Se utiliza para tender tuberías submarinas a través de amplias barreras de agua. La extensión del látigo se produce de dos formas: en posición de superficie y bajo el agua. En el primer caso, los látigos se construyen sobre pontones o barcos especialmente equipados que sirven como lugar de reunión. En ellos, los látigos se ensamblan y sueldan a partir de secciones de tubería preparadas de antemano, aisladas y lastradas en la orilla. En una posición sumergida, la construcción se lleva a cabo conectando secciones colocadas en el fondo por buzos, la mayoría de las veces sobre bridas. Para evitar el ascenso de los sifones, se cargan con cargas, la mayoría de las veces de hormigón armado en forma de semiacoplamientos o cargas en forma de silla de montar. bolsa de hielo llevado a cabo de diversas maneras. En invierno, las tuberías se colocan desde el hielo utilizando soportes e inmersión libre. Para colocar tuberías a lo largo de la alineación del sifón en hielo. sierras circulares cortar un agujero pasante (maná). La tubería preparada se coloca sobre el carril sobre revestimientos (lechos) colocados a través del orificio. Luego instalan soportes (cabras) con polipastos, con la ayuda de los cuales se baja hasta el fondo. Con el método de inmersión libre de la tubería con llenado de agua, se baja sin el uso de soportes y polipastos. La ventaja de colocar sifones de hielo es la conveniencia del trabajo, ya que no se requiere equipo flotante, se facilita enormemente la entrega de cadenas de tuberías al sitio de instalación, lo que generalmente reduce el costo y acelera el trabajo.

92 Tendido de tuberías a través de barrancos secos. Complicado por la necesidad de trabajar en condiciones de pendientes pronunciadas. Al mismo tiempo, dependiendo de su inclinación, se utilizan varios métodos de instalación de tuberías, incluidos "de arriba hacia abajo", "de abajo hacia arriba" y un método combinado. La instalación "de abajo hacia arriba" se lleva a cabo con la entrega de secciones de tubería a la pendiente mediante grúas de colocación de tuberías (Fig. a), tractores o cabrestantes instalados en la parte superior de la pendiente (Fig. b). Con una pendiente de hasta 20 ° y buenas condiciones del suelo, los tractores entregan las tuberías o secciones al sitio de instalación y las construyen secuencialmente. El acoplamiento se realiza con uno o dos tiendetubos. Cuando se monta con un cabrestante, la longitud de las secciones puede ser significativa. La instalación de la tubería de sifón con el método "de arriba hacia abajo" se puede realizar en cualquier pendiente, pero es más recomendable para pendientes pronunciadas (Fig. c). Al mismo tiempo, el montaje y soldadura de tuberías o sus secciones se realizan sin máquinas y mecanismos que trabajen en las pendientes. El primer tramo se baja a la zanja con una o dos grúas de tendido de tuberías y se sujeta con cables a los tractores. abajo y arriba. El tractor tira hacia abajo de la tubería apilable y el otro evita que se deslice espontáneamente al unirse a cada sección posterior. Después de acoplarse en la parte superior de la siguiente sección, la tubería se baja hasta la longitud de esta sección (Fig. d). Para evitar daños en el revestimiento aislante de la tubería, se hace un revestimiento de listones de madera sobre el aislamiento. Los sifones a través de pequeños barrancos se montan a partir de uno o más elementos, que se aíslan, recubren, colocan en la posición de diseño y luego se conectan a la tubería.

1 - tubería tendida; 2 - sección de tubería acoplada; 3 - cable de anclaje; 4 - sección entregada; 5 - cable de tracción; 6 - cabrestante; 7 - trinchera; 8, 9, 10, - tiendetubos; once - tubo aislado; 12 - empuñadura de sujeción; 13 - plataforma de montaje; 14 - cadena apilable de la tubería; 15 - trineo; 16 - enchufe; Tr 1 Tr 2 - tractores

93 Cruces atirantados y de vigas de tuberías elevadas. Durante la instalación atirantado cruces disponibles para instalaciones flotantes, para la instalación de tuberías, los sitios están dispuestos a lo largo de la línea de cruce dentro del nivel freático a la mínima distancia posible entre sí (Fig. c). Los cables de apoyo y de viento se arrastran con la ayuda de un cable de tracción temporal y un cabrestante en estado tenso para que no entren en contacto con el agua, tras lo cual se elevan a los pilones. La instalación, soldadura y prueba hidráulica de la sección de tubería preparada se lleva a cabo en el sitio de instalación ubicado en el cruce en la costa. El látigo terminado se tira con un cabrestante o tractor y una cuerda de tracción. Según la longitud del vano y la altura de la costa, el látigo se arrastra a lo largo de los soportes flotantes oa lo largo de las sillas de apoyo del vano.

13 - cable de transporte; 14 - rodillos; 13 - sección arrastrada de la tubería; 16 - soporte de rodillos; 17 - pantalán con soporte de rodillos; 18 - cuerda para cabrestante

Haz Las transiciones se montan en la parte inferior del escenario: primero, se instalan los soportes y luego la tubería se monta por encima o se levanta. Si la luz supera los 10 m, se instalan soportes intermedios (Fig. a). Con el método de deslizar las cadenas de tuberías sobre rodillos, los cabrestantes (tracción y freno) se colocan sobre los soportes. Al instalar transiciones de vigas de un solo vano desde una sección o amarre con una transición accesible para máquinas, el ensamblaje, la soldadura y las pruebas hidráulicas del amarre se llevan a cabo en la parte inferior del obstáculo. Si es necesario montar un pasaje de varios tramos en tales condiciones, las pestañas se entregan directamente a sus soportes y luego se colocan mediante grúas en la posición de diseño (Fig. a). Si el pasaje no está disponible para las máquinas, los látigos se entregan al sitio de instalación por agua y luego se montan en grúas flotantes. Los cruces de vigas de un solo tramo más simples a través de obstáculos de agua se montan arrastrando (Fig. b), seguidos de elevación y colocación con grúas sobre soportes (Fig. c).

/ - tubería colocada; 2 - ancla; 3 - junta de montaje; 4, 5 - apoyos (temporales y permanentes); 6 - elementos de montaje; 7 - llaves; 8 - unidad de soldadura eléctrica; 9 - sección de tubería arrastrada; 10 - tapa con soporte; // - cable al tractor o cabrestante; 12 - la sección tendida de la tubería;

94 Tubos arqueados y colgantes de tuberías aéreas. arqueado las transiciones de tubería se montan a partir de bloques agrandados - semi-arcos (Fig. d). La instalación comienza con la instalación de paradas en tierra con nidos dejados y marcos de soporte de metal hormigonado. Luego, en soportes especiales, los elementos de montaje (semi-arcos) se preparan para levantar. Al cruzar las vías del tren, el paso arqueado se monta mediante grúas ferroviarias utilizando un soporte de montaje temporal móvil (Fig. e).

/ - tubería colocada; 4, 5 - apoyos (temporales y permanentes); 6 - elementos de montaje; 13 - camión grúa o tiendetubos; 14 - acoplamiento con cojinete de empuje; 15 - atravesar; 16 - estrías; 11 - apoyar con un gato; 18 - plataforma ferroviaria con soporte de montaje; 19 - vendajes para cerrar el arco; 20 - grúa ferroviaria; 21 - grúa sobre orugas; 22 - área para premontaje de secciones; M1-2, M-3, M4-5, M6-7-6 - elementos de montaje de la transición arqueada

colgante.La instalación de tuberías sobre pilones se realiza mediante izaje o superposición. Con ambos métodos, primero se instalan pilones y anclajes masivos de hormigón armado. con correas unidas a ellos. Luego se montan elevadores con bucles de compensación de la tubería. Además, entre los pilones sobre flotadores o soportes temporales, coloque el látigo de la tubería. Al instalar la tubería por elevación, el látigo se eleva a la posición de diseño mediante polipastos de cadena que funcionan sincrónicamente en ambos pilones, después de lo cual se conecta a las unidades de suspensión y al conducto principal. Al instalar por deslizamiento (Fig. b) se tira de un cable de montaje temporal entre las torres de los bloques, y se une un cable de tracción a la tubería colocada en una de las torres y los rodillos se unen a la tubería cada 14 ... 15 m en bastidores rígidos. Ambos cables se tiran sobre bloques en la parte superior de los pilones y se unen a un tractor en la orilla opuesta. Luego, con dos o cuatro grúas de tendido de tubería, la sarta de tubería preparada se levanta y se alimenta para que se mueva hacia el pilón opuesto, apoyándose en el cable de montaje con rodillos. Los látigos dan la deflexión del diseño, la fijan a los soportes de chapa y la sueldan en una sola rosca con las secciones de la tubería a ambos lados de la transición.

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- pilones; 2 - polipastos de cadena; 3 - cuerda de trabajo con suspensiones; 4 - bloques de salida; 5 - ancla; 6 - soportes permanentes; 7 - cabrestante con polipastos de cadena; 8 - tubería aérea; 9 - apoyo temporal; 10 - bloques (rodillos) en perchas de 12...14 m; 11, 12 - cables de tracción y montaje;