El proceso tecnológico de preparación de mezclas de hormigón consiste en operaciones de recepción y almacenamiento de los materiales constituyentes (cemento y áridos), dosificación y mezclado de los mismos y expedición de acabados mezcla de concreto en vehículos. A veces se incluyen operaciones adicionales en este ciclo tecnológico. Entonces, al hormigonar estructuras en condiciones de temperaturas negativas, es necesario calentar los agregados y el agua; cuando se utilicen hormigones con aditivos (anticongelantes, plastificantes, formadores de poros, etc.), se debe preparar previamente una solución acuosa de estos aditivos.

Según el grado de preparación, las mezclas de concreto se dividen en: mezclas de concreto listas para usar (BSG); mezclas de hormigón parcialmente cerradas (BSChZ); mezclas secas de hormigón (BSS).

La principal tarea tecnológica en la preparación de mezclas de concreto es garantizar el cumplimiento exacto de la mezcla terminada con las composiciones especificadas.

La composición de la mezcla de hormigón debe proporcionar las propiedades especificadas para la misma, así como las propiedades del hormigón endurecido, por lo que, al menos dos veces al día, el laboratorio de la fábrica toma una muestra y caracteriza la mezcla de hormigón producida.

El cemento debe tener un pasaporte de fábrica, cuando se almacena por más de 3 meses, se verifica su actividad. Está prohibido almacenar cementos cercanos de diferentes marcas y tipos.

La idoneidad del agua para la preparación de la mezcla de hormigón se comprueba en el laboratorio.

La mezcla de concreto se hace en hormigoneras, que se dividen según el método de carga de los componentes y entrega de la mezcla terminada a las mezcladoras. acción continua, en el que la carga y entrega de la mezcla se produce de forma continua, y cíclico, en el que el trabajo se produce en un ciclo: carga - mezcla - descarga.

Según el método de mezcla, los mezcladores son de mezcla gravitatoria y forzada. EN hormigoneras por gravedad el tambor mezclador de caída libre después de cargar los componentes y el agua en él se hace girar. Los materiales cargados en el tambor, arrastrados por las paletas del tambor, se mezclan. EN mezcladores de mezcla forzada se coloca un eje de paleta, durante cuya rotación se mezcla la masa. Además, las hormigoneras con mezcla forzada incluyen turbinas de contraflujo en las que gira el recipiente.

El tamaño de las hormigoneras está determinado por la capacidad útil de los tambores mezcladores, que está determinada por el volumen total de materiales secos cargados por lote. El volumen geométrico del tambor mezclador excede su capacidad útil en 3-4 veces. Durante la mezcla en el tambor mezclador de los componentes de la mezcla de concreto, sus partes pequeñas (cemento, arena) llenan los vacíos entre los granos del agregado grueso (grava, piedra triturada), y el volumen de la mezcla terminada disminuye en comparación con el suma de los volúmenes de los componentes cargados. Actualmente, las características de las hormigoneras vienen dadas por el volumen de la mezcla acabada.

En las hormigoneras continuas, el tambor está abierto por ambos lados. El suministro de materiales y la emisión de la mezcla terminada ocurren continuamente. Estos mezcladores con mezcla forzada se utilizan cuando es necesario suministrar la mezcla de hormigón de forma continua, como cuando se transporta con una bomba de hormigón.

La mezcla de concreto se prepara de acuerdo con la tecnología terminada o disecada. Con la tecnología terminada, se obtiene como producto una mezcla de concreto prefabricada, con componentes dosificados disecados, una mezcla de concreto seco.

Los principales medios técnicos para la preparación de la mezcla de hormigón son tolvas de suministro con dispositivos de distribución, dosificadores, hormigoneras, sistemas de vehículos internos y comunicaciones, una tolva dosificadora.

El equipo tecnológico está dispuesto de acuerdo con un esquema de una etapa (vertical) o dos etapas (parterre) (Fig. 13.1). El esquema vertical se caracteriza por el hecho de que los elementos materiales (cemento, agregados) se elevan una vez a la altura requerida y luego, bajo la acción de su propia masa, se mueven a lo largo del proceso tecnológico. Con un esquema de dos etapas, los componentes de la mezcla de concreto primero se elevan a los silos de suministro, luego descienden por gravedad, pasan por los dosificadores, caen en un embudo de recepción común y vuelven a subir para cargarse en la hormigonera.

Arroz. 13.1. Diagramas de diseño de plantas mezcladoras de concreto:

un) de una sola etapa (vertical); b) dos etapas (parterre);
1 - transportador de almacenamiento de agregados; 2 - transportador para el suministro de agregados a los contenedores de suministro; 3, 9, 10 - embudos giratorios, de guía y distribución; 4 - consumibles
búnker; 5 – tubería de alimentación neumática de cemento; 6 - dispensador de cemento; 7 - dispensador
marcadores de posición; 8 - dispensador de agua; 11 - batidora; 12 - búnker de distribución (acaparador); 13 - camión de hormigón; 14 - camión de cemento; 15 - elevador de volquete

La preparación de mezclas de hormigón, dependiendo de las condiciones específicas, debe llevarse a cabo en plantas de hormigón, plantas de preparación de hormigón de empresas de productos prefabricados de hormigón armado, así como en plantas de preparación de hormigón in situ. Si el objeto está alejado del lugar de preparación del hormigón a una distancia que no permite transportar la mezcla de hormigón acabada sin una pérdida irreversible de calidad, su preparación debe realizarse en camiones hormigoneras cargados con componentes dosificados en seco o plantas de preparación de hormigón de gran movilidad. .

La elección de los más tecnológicos y opción económica La organización de la preparación de las mezclas de hormigón debe hacerse teniendo en cuenta:

lejanía del sitio de construcción desde los puntos de preparación de mezclas de concreto;

tipo de superficie de la carretera;

volumen e intensidad de trabajo de hormigón;

posibilidades tecnológicas equipos de mezcla de hormigón usados, etc.

fábricas de distrito suministro mezclas preparadas objetos de construcción ubicados a distancias que no superen las distancias tecnológicamente admisibles del transporte por carretera. Esta distancia, denominada alcance de la planta, depende de las propiedades de procesamiento del cemento y de las condiciones de las carreteras locales. La planta del distrito generalmente atiende sitios de construcción ubicados dentro de un rango de hasta 25 ... 30 km.

Las plantas regionales están diseñadas para producir 100...200 mil m 3 de mezcla de concreto por año. El equipamiento tecnológico se dispone según un esquema vertical. La planta incluye una planta mezcladora de concreto, que consiste en una, dos o tres plantas mezcladoras de concreto (secciones), cada una de las cuales está diseñada para operación independiente. Tales instalaciones son estructuras tipo torre con marco de metal, que tiene forma rectangular en planta, y una galería inclinada para una cinta transportadora anexa.

Las principales unidades de montaje de la instalación (por ejemplo, una planta mezcladora de hormigón de una sola sección con dos hormigoneras con una capacidad de 20 m 3 / h) son una cinta transportadora, un embudo rotatorio, un elevador, un conjunto de dosificadores (cemento , áridos y agua), silos de suministro, embudo receptor, hormigoneras y silos de distribución.

Los áridos de cuatro fracciones son alimentados al cuarto piso de la torre por una cinta transportadora y son dirigidos a los compartimentos correspondientes de los bunkers con la ayuda de un embudo rotatorio. El cemento es alimentado por un tornillo sinfín horizontal y un elevador y es dirigido a través de tolvas de distribución a uno de los dos compartimientos de la tolva de acuerdo a la marca.

Los indicadores de nivel provistos en los compartimentos de los búnkeres señalan que están llenos de materiales. En el tercer piso de la torre se encuentra un departamento de dosificación, en el cual se encuentran instalados dos dosificadores de áridos, un dosificador de cemento y dos dosificadores de agua. Los materiales dosificados caen en el embudo receptor y luego en los tambores mezcladores ubicados en el segundo piso.

Los dosificadores y mezcladores se controlan desde paneles ubicados en el tercer y segundo piso, respectivamente. La mezcla de hormigón prefabricada de las hormigoneras se descarga en contenedores de distribución.

Las fábricas también preparan mezclas comerciales secas. En este caso, las mezclas de hormigón en contenedores especiales se entregan mediante vehículos convencionales en el lugar de consumo y se preparan en la instalación en hormigoneras o durante el transporte en camiones hormigoneras. Las plantas de distrito se justifican económicamente si el consumo de productos está garantizado en el área de su operación durante 10 ... 15 años.

Plantas in situ generalmente sirven un sitio de construcción grande durante 5 ... 6 años. Dichas plantas están construidas con bloques plegables, lo que permite reubicarlas en 20 a 30 días en remolques con una capacidad de carga de 20 toneladas.

Plantas mezcladoras de hormigón para la construcción atender un sitio de construcción o una instalación separada con una demanda mensual de concreto de hasta 1.5 mil m 3. Las instalaciones se disponen según el esquema de parterre (Fig. 13.2).

Arroz. 13.2. Esquema de planta mezcladora de hormigón de inventario:

1 - raspador de pluma; 2 – búnker para cemento; 3 - unidad de dosificación y mezcla;
4 - elevador de volquete; 5 - dispositivo de carga de cangilones;

6 - sector almacén de áridos

Las plantas mezcladoras de hormigón móviles también se utilizan como plantas de construcción, que se montan en un semirremolque especial y tienen una capacidad de hasta 20 m 3 /h. El diseño de las instalaciones permite durante el turno ponerlas en una posición de transporte y transportarlas a remolque al siguiente objeto. El uso de este tipo de instalaciones es especialmente aconsejable para grandes objetos dispersos situados a distancias de las plantas de hormigón superiores a las tecnológicamente aceptables. Estos ajustes aumentan la flexibilidad del sistema. provisión centralizada obras de construcción con hormigón premezclado.

GRÁFICO TECNOLÓGICO TÍPICO (TTK)

APLICACIÓN DE HORMIGÓN CON ADITIVOS ANTICONGELANTE

1 área de uso

1.1. Enrutamiento diseñado para hormigonar estructuras condiciones de invierno con el uso de aditivos anticongelantes.

1.2. Las condiciones invernales son condiciones en las que la temperatura exterior media diaria es inferior a 5 °C y la temperatura mínima diaria es inferior a 0 °C.

1.3. La esencia del método de introducción de aditivos anticongelantes en la mezcla de hormigón consiste en introducir en la mezcla de hormigón durante su fabricación aditivos que reduzcan el punto de congelación del agua, aseguren la reacción de hidratación del cemento y su endurecimiento retardado a bajas temperaturas.

1.4. Los aditivos anticongelantes se utilizan en el caso de un dispositivo durante la construcción en condiciones invernales de hormigón monolítico y estructuras de hormigón armado, partes monolíticas de estructuras monolíticas prefabricadas, empotrando las juntas de estructuras prefabricadas.

1.5. El alcance de las obras consideradas por el mapa tecnológico incluye:

Colocación de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

1.6. El hormigonado en condiciones invernales con el uso de aditivos anticongelantes se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de las reglamentaciones federales y departamentales, que incluyen:

SNiP 3.03.01-87. Estructuras portantes y envolventes;

SNiP 12-03-2001. Seguridad laboral en la construcción. Parte 1. Requerimientos generales;

SNiP 12-04-2002. Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de la construcción.

- "Directrices para la producción de trabajos de hormigón en condiciones invernales, áreas del Lejano Oriente, Siberia y el Lejano Norte". Moscú, Stroyizdat, 1982;

- "Manual para la producción de obra concreta". Moscú, Stroyizdat, 1975;

- “Directrices para el control de calidad de los trabajos de construcción e instalación”, San Petersburgo, 1998.

2. Organización y tecnología de la ejecución del trabajo.

2.1. Antes del inicio de la instalación de un robot para el uso de mezclas de hormigón con aditivos anticongelantes en condiciones invernales, es necesario:

Ejecutar y aceptar las estructuras subyacentes;

Preparar herramientas, accesorios, inventario;

Entregar a lugar de trabajo materiales y productos,

Instruir a los trabajadores sobre protección laboral;

Familiarizar a los artistas con la tecnología y la organización del trabajo.

2.2. El uso de mezclas de concreto con aditivos anticongelantes incluye:

Selección de aditivos anticongelantes;

Preparación de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

Transporte de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

Colocación de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

Curado de hormigón con aditivos anticongelantes;

Control de calidad y recepción de obras.

2.3. Como aditivos anticongelantes, es posible utilizar productos químicos, cuyas características se dan en la Tabla. 2.1 Se recomienda utilizar aditivos complejos que contengan componentes plastificantes y anticongelantes compatibles (endurecimiento acelerado simultáneo).

2.4. El alcance del hormigón con aditivos anticongelantes y aceleradores de endurecimiento se indica en la tabla. 2.2.

2.5. Los aditivos anticongelantes enumerados anteriormente tienen un mecanismo de influencia diferente en el proceso de formación de la estructura del hormigón. Algunos de ellos solo reducen el punto de congelación del agua y no afectan la velocidad de fraguado y endurecimiento del concreto (por ejemplo, HH, M).

Otros aditivos, junto con propiedades anticongelantes efectivas, son simultáneamente aceleradores de fraguado (P) y aceleradores de endurecimiento (NK, NNK). La resistencia aproximada del concreto con aditivos anticongelantes se da en la Tabla 2.3.

2.6. La cantidad óptima de aditivo anticongelante depende de la temperatura mínima de la mezcla de hormigón. Al curar concreto con aditivos anticongelantes, es necesario crear condiciones tales que durante el período de transporte y colocación, la mezcla de concreto no se enfríe por debajo de 0°C. En este caso, la cantidad óptima de aditivos anticongelantes debe corresponder a los datos de la Tabla. 2.4.

2.7. Las mezclas de hormigón con aditivos NK, NNKi especialmente P se caracterizan por un tiempo de fraguado acelerado, lo que dificulta la colocación de la mezcla de hormigón y empeora la estructura de la piedra de cemento. Por lo tanto, simultáneamente con los componentes anticongelantes indicados, se recomienda introducir agentes plastificantes en la composición de la mezcla de hormigón. Como componente plastificante del aditivo complejo, que aumenta la movilidad y reduce la demanda de agua de la mezcla de hormigón, se recomienda utilizar los aditivos indicados en la Tabla. 2.5.

El hormigón con la adición de potasa durante el fraguado y el endurecimiento inicial debe tener una temperatura negativa.

2.6. Los aditivos complejos más efectivos son composiciones que incluyen sustancias tensioactivas (surfactantes) y electrolitos. Con dosificaciones apropiadamente seleccionadas de aditivos de electrolitos y tensioactivos, es posible aprovechar las propiedades plastificantes de estos últimos y al mismo tiempo obtener una alta tasa de endurecimiento. La lista de los aditivos anticongelantes complejos más efectivos y su cantidad reducida se proporciona en la Tabla. 2.5.

2.7. La cantidad recomendada de aditivos químicos para el curado complejo del hormigón se indica en la Tabla 2.6. El uso de concreto con aditivos anticongelantes debe estar precedido por pruebas de laboratorio del efecto de los aditivos en la resistencia y velocidad de endurecimiento del concreto.

2.8. La elección final del tipo de aditivos químicos se realiza teniendo en cuenta los precios de los fabricantes y proveedores de aditivos químicos.

2.9. La preparación de la mezcla de hormigón se organiza en una planta de hormigón. La selección de la composición del hormigón para la colocación en invierno se lleva a cabo de acuerdo con GOST 27006-86. La selección de la composición se lleva a cabo mediante un método experimental de cálculo, que incluye la solución de los siguientes problemas:

Determinación de todos los requisitos para la calidad de la mezcla de hormigón y hormigón;

Evaluación de calidad y selección de materiales para la preparación de mezclas de concreto;

Cálculo de la composición nominal del hormigón;

Verificación experimental de la composición del diseño;

Ajuste y cálculo de la composición staff de producción concreto.

2.10. Al preparar una mezcla de hormigón, es posible calentar el agua de mezcla, calentar o calentar los componentes, así como calentar la unidad de mezcla de hormigón, los compartimentos de dosificación y del búnker.

2.11. Para obtener la temperatura máxima de la mezcla de hormigón a la salida de la hormigonera, se calienta agua hasta la temperatura máxima posible de + 80 °C.

2.12. El tiempo de mezcla de la mezcla de concreto en la hormigonera debe ser un 25% más largo que en condiciones de verano, y no menos que los valores dados en la Tabla 2.7.

2.13. La cantidad de aditivos químicos establecida de acuerdo con las recomendaciones se introduce durante la preparación de mezclas de concreto en forma soluciones acuosas concentración de trabajo. Las soluciones de sal se preparan en agua calentada a 40 ° C en mezcladores. Los principales indicadores de soluciones acuosas de anticongelantes y aditivos plastificantes se dan en la tabla. 2.8, tabla 2.9.

2.15. El transporte de la mezcla de hormigón preparado se realiza mediante camiones hormigoneras. Para minimizar la pérdida de calor, las partes abiertas del tambor del camión mezclador se cubren con materiales a prueba de humedad y se aíslan. El cuello del tambor del camión mezclador está aislado y cubierto con una cubierta termoaislante o el cuello se calienta con los gases de escape del motor.Cuando se usa solo potasa, se recomienda agregarla en la instalación introduciendo una solución acuosa de potasa. con mezcla de todos los componentes en el tambor del camión hormigonera protegido del viento y la precipitación. El búnker para el suministro de la mezcla de hormigón también debe estar aislado.

2.16. Cuando se utilizan plantas de bombeo de hormigón para suministrar la mezcla de hormigón, todos los componentes y partes en contacto con la mezcla de hormigón están aislados. Al mismo tiempo, aísle con especial cuidado las tuberías y los componentes principales de la bomba de hormigón para mantener la temperatura inicial del hormigón. A temperaturas extremas de hasta -40 °C, además del aislamiento de los componentes principales de la bomba de hormigón, se requiere un calentamiento adicional de la tubería de hormigón aislada con elementos calefactores flexibles. También debe preverse la presencia de agua caliente en recipientes aislados para el lavado de las líneas de hormigón después del hormigonado.

2.17. El mantenimiento de estructuras de hormigón monolítico y hormigón armado erigidas a partir de hormigón con aditivos anticongelantes se lleva a cabo de acuerdo con las siguientes instrucciones:

Las superficies de hormigón no protegidas por encofrado, para evitar la pérdida o el aumento de humedad debido a la precipitación atmosférica, deben cubrirse inmediatamente con una capa de material impermeabilizante después del hormigonado ( película de polietileno, tela cauchutada, material para techos, etc.);

Las superficies de hormigón que no están destinadas en el futuro a una conexión monolítica con hormigón o mortero pueden recubrirse con compuestos filmógenos o películas protectoras (betún-etinol, barniz de etinol, etc.);

En caso de una disminución inesperada de la temperatura del hormigón por debajo de la estructura de diseño, es necesario aislarlo o calentarlo hasta que el hormigón alcance una resistencia crítica.

2.18. El desmoldeo de las estructuras de hormigón portante y de hormigón armado debe realizarse después de que el hormigón alcance la resistencia indicada en la Tabla. 2.9.

2.31. Si es imposible proporcionar la resistencia requerida de hormigón en el momento en que la estructura se carga con una carga estándar, se permite, con un estudio de factibilidad adecuado, utilizar una clase de hormigón incrementada en un paso.

2.32. Se permite quitar el encofrado, que percibe la masa de hormigón de las estructuras reforzadas con marcos soldados de carga, así como los elementos laterales que no soportan la carga de la masa de las estructuras, después de que el hormigón alcanza una resistencia crítica.

2.33. La resistencia del hormigón antes del desencofrado debe confirmarse mediante pruebas.

2.34. Eliminación de protección térmica y encofrado de estructuras, cuando se utilice hormigón con aditivos anticongelantes, al alcanzar la resistencia especificada en la sección 3.

3. Requisitos para la calidad y aceptación del trabajo

3.1. Al curar concreto con aditivos anticongelantes en condiciones invernales, se lleva a cabo un control de calidad de producción, que incluye:

Control de entrada de materiales para la preparación de mezclas de hormigón, accesorios y piezas empotradas, materiales termoaislantes;

Control operativo de la ejecución de obras de hormigón armado;

Control de aceptación de los trabajos realizados.

En todas las etapas del trabajo, el control de inspección es realizado por representantes de la supervisión técnica del cliente.

3.2. El control de calidad de entrada de materiales, productos semiacabados, productos y piezas consiste en verificar mediante inspección externa su cumplimiento con GOST, TU, requisitos del proyecto, pasaportes, certificados que confirman la calidad de su fabricación, integridad y cumplimiento de sus dibujos de trabajo. Durante el control de entrada también se comprueba el cumplimiento de las normas de descarga y almacenamiento. El control de entrada lo realiza el personal de línea cuando llegan materiales, estructuras, productos al sitio de construcción.

3.3. El control operativo debe llevarse a cabo durante la ejecución de los trabajos de hormigón armado y asegurar la detección oportuna de defectos y la adopción de medidas para eliminarlos y prevenirlos. En control operacional comprobar la conformidad de los trabajos realizados con el proyecto de obra y los requisitos reglamentarios. Las principales tareas del control operativo:

Cumplimiento de la tecnología de realización de obras de hormigón armado;

Asegurar el cumplimiento del trabajo realizado con el proyecto y los requisitos de los documentos reglamentarios;

Detección oportuna de defectos, sus causas y adopción de medidas para eliminarlos;

Realización de operaciones posteriores después de la eliminación de todos los defectos realizados en procesos anteriores;

Incrementar la responsabilidad de los ejecutores directos por la calidad de su trabajo.

3.4. Al colocar la mezcla de hormigón, es necesario controlar:

La calidad de la mezcla de concreto;

Reglas para la descarga y distribución de mezcla de concreto;

La temperatura de la mezcla de concreto;

modo de compactación de hormigón;

El orden de hormigonado y aseguramiento de la solidez de la estructura;

Puntualidad y corrección del muestreo para la fabricación de muestras de control de hormigón.

3.4. Al colocar y compactar una mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes, colocada en condiciones invernales, los requisitos que figuran en la Tabla. 3.1.

3.5. Al curar concreto con aditivos anticongelantes, se controla lo siguiente:

Mantenimiento de las condiciones de temperatura y humedad;

Protección del hormigón endurecido contra daños mecanicos;

tiempo de curado del concreto.

3.6. Requerimientos técnicos cuando se cura concreto con aditivos anticongelantes se dan en la tabla. 3.2.

3.6. El control de calidad del hormigón permite comprobar la conformidad de la resistencia a la compresión real del hormigón en el diseño con el diseño y lo especificado en los términos del control intermedio. La resistencia a la compresión del hormigón debe verificarse mediante la prueba de cubos de control con dimensiones de 100x100x100 mm de acuerdo con GOST 10180-90. Los especímenes de prueba están hechos de muestras de la mezcla de concreto aplicada. Las muestras se toman en el lugar de preparación de la mezcla de hormigón y directamente en el lugar de hormigonado.

Se deben tomar al menos dos muestras en el lugar de hormigonado. De cada muestra, se hace una serie de muestras de control (al menos tres muestras en una serie). Muestras de control hormigonado en formas desmontables de acero, correspondiente a GOST 22685-89. Antes de hormigonar, se lubrican las superficies internas de los moldes. La mezcla de hormigón se coloca en los moldes inmediatamente después del muestreo con compactación por bayoneta o vibración. Las muestras de control se almacenan en las condiciones de endurecimiento de la estructura de hormigón. Desmoldeo de las muestras después de mantener la estructura.

Los términos para probar las muestras de control son asignados por el laboratorio de construcción, teniendo en cuenta el logro de la resistencia de diseño en el momento de la prueba. Las muestras almacenadas en escarcha deben mantenerse durante 2 ... 4 horas a una temperatura de 15 ... 20 grados C antes de la prueba. El control intermedio se lleva a cabo después de que la temperatura haya descendido a la temperatura final calculada.

3.7. Al aceptar un diseño sostenido, verifique:

Conformidad del diseño con los planos de trabajo;

Conformidad de la calidad del hormigón al proyecto;

La calidad de los materiales utilizados en la construcción, productos semiacabados y productos.

3.8. Los requisitos para el diseño terminado se dan en la Tabla. 3.3.

Lo apruebo:

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"____" __________ 200 g.

ENRUTAMIENTO

CARTA TECNOLOGICA PARA ESTRUCTURAS DE HORMIGON

OBRAS DE ARMADURA, ENCOFRADO Y HORMIGÓN

4. Trabajos preparatorios, de encofrado y de refuerzo

4.1. Antes del inicio del trabajo de encofrado y refuerzo en la construcción de estructuras de hormigón, el trabajo de marcado geodésico debe completarse por completo con la fijación de los ejes de las estructuras de hormigón en su lugar. Se debe prestar especial atención al trabajo geodésico al construir encofrados e instalar jaulas de refuerzo.

4.2. En el curso del trabajo, se debe prestar especial atención a garantizar la rigidez del encofrado instalado y la inadmisibilidad de su deformación y separación bajo la presión de la columna de la mezcla de hormigón colocado, así como para determinar la tasa de erección de todos los elementos de apoyo, teniendo en cuenta el tiempo de fraguado de la mezcla de hormigón.

4.3. Antes del inicio del trabajo de refuerzo, la base debe limpiarse de escombros y suciedad.

4.4. En la preparación de bases de hormigón y juntas de trabajo para eliminar la película de cemento, el tratamiento superficial se realiza con chorro de agua y aire, cepillos metálicos o instalaciones de chorro de arena.

Para refuerzo, refuerzo con un diámetro de 32 mm, 22 mm, 20 mm, 16 mm, 14 mm, 12 mm clase AIII, acero de refuerzo grado 25G2S, refuerzo con un diámetro de 10 mm, acero de 8 mm clase AI grado St5 sp. GOST 5781-82.

El orden de almacenamiento de refuerzo y ángulo.

El refuerzo de acero se almacena en un área especialmente designada. Los paquetes de refuerzo se colocan sobre revestimientos de madera y se cubren con material impermeable. No se permite el manejo brusco del refuerzo, su caída desde una altura, la exposición a cargas de choque, el daño mecánico.

Inspección.

Las barras de refuerzo deben revisarse en busca de defectos, como grietas, adelgazamiento local, poros, pelado, abolladuras, dobleces, oxidación, distorsiones locales o generales, desviaciones de la longitud de corte especificada de la barra.

Limpieza de armaduras.

Al momento de armar la jaula de refuerzo, el refuerzo debe estar limpio, libre de suciedad, aceite, grasa, pintura, óxido, cascarilla de laminación y materiales similares.

Los accesorios se conectan en marcos espaciales utilizando un alambre de tejer D = 1,6 mm. El refuerzo de refuerzo se superpone utilizando un alambre de tejido, la superposición de las barras de refuerzo es de al menos 30 diámetros del refuerzo. No más del 50% de las juntas de barra deben estar ubicadas en una sección.

4.7. Antes del inicio del trabajo en las estructuras de hormigonado, es necesario producir la cantidad requerida de espaciadores-"crackers" que proporcionen el espesor requerido de la capa protectora y la posición de diseño de las jaulas de refuerzo en todas las secciones de los elementos estructurales hormigonados. La calidad de los espaciadores de hormigón - "crackers" para el diseño de la capa protectora de hormigón no debe ser inferior a la calidad de las estructuras de hormigón.

Está permitido usar espaciadores de plástico: "galletas" hechas en la fábrica.

4.8. Las almohadillas de distancia deben estar hechas de hormigón de grano fino con la inclusión de cribas de piedra triturada. Las dimensiones y la configuración de los espaciadores de hormigón-"crackers" deben corresponder al diseño de la jaula de refuerzo y los valores de diseño de la capa protectora de hormigón, garantizar su posición estable en el encofrado y en las barras de refuerzo de la jaula.

Para eliminar la posibilidad de manchado y posterior destrucción de la capa superficial de hormigón en las ubicaciones de las juntas "crackers", la superficie exterior (de apoyo) de la junta hecha de hormigón de grano fino en contacto con el encofrado debe tener un contorno curvilíneo. (radio de curvatura 30 - 50 m).

4.9. Durante la ejecución del trabajo de refuerzo, es necesario instalar partes incrustadas de acuerdo con el proyecto.

4.10. La preparación de las jaulas de refuerzo (artículos separados) y las partes incrustadas, su instalación e instalación en el encofrado y otros trabajos relacionados con las características de diseño del refuerzo de los elementos hormigonados se realizan de acuerdo con los planos de trabajo.

4.11. Las barras de refuerzo colocadas en el encofrado de los elementos del marco se fijan con la cantidad requerida de espaciadores - "grietas", asegurando de manera confiable la ubicación del diseño de la jaula de refuerzo en el encofrado y el tamaño de la capa protectora de concreto en todas las secciones.

4.12. El refuerzo instalado en el lugar con todos los elementos (partes) incrustados debe ser un marco rígido que no pueda alterarse durante el hormigonado.

4.13. Para reforzar jaulas capa superficial y en las zonas centrales, de plástico o tubos metalicos para formar pozos para medir la temperatura del concreto durante su curado.

4.14. Los paneles de encofrado se instalan de acuerdo con el proyecto. Para el hormigonado, se utiliza un encofrado de inventario hecho de acuerdo con TU. Las secciones adicionales del encofrado se hacen en el sitio. Para encofrado adicional, se utiliza un marco de madera. Es necesario garantizar una buena estanqueidad de la unión mutua de los bordes de los paneles de encofrado. Si se encuentran fugas que podrían provocar fugas mortero de cemento al hormigonar, todos los lugares encontrados antes de aplicar el lubricante deben sellarse de forma segura con cinta adhesiva (yeso de construcción) de 30 a 40 mm de ancho o untados con sellador. Las juntas de los paneles de encofrado se sellan con silicona u otros selladores. Los paneles de encofrado deben sujetarse y fijarse (montantes, topes, tirantes, tirantes, etc.) de forma que se cree una estructura rígida y geométricamente invariable.

4.15. Antes de la instalación, las superficies de formación de los paneles de encofrado deben limpiarse con arpillera impregnada con grasa u otra grasa. El lubricante debe aplicarse en una capa extremadamente delgada, lo que excluye la entrada de lubricante en el refuerzo durante la instalación de los paneles de encofrado.

4.16. Después de una verificación instrumental de la posición de las jaulas de refuerzo, se examinan los paneles de encofrado instalados, las jaulas de refuerzo y el encofrado instalado y se redacta un acta para el trabajo encubierto con la participación de representantes del Cliente, el contratista general y los servicios de supervisión.

5. Hormigonado

5.1 Antes de comenzar a trabajar en la colocación de hormigón, el equipo para el suministro de hormigón debe estar preparado para funcionar y debe verificarse su capacidad de servicio.

5.2 Previo al inicio de los trabajos, el jefe de obra deberá aclarar: el tiempo de entrega del concreto de la planta a la instalación, la disponibilidad de documentación que acredite el cumplimiento de los indicadores de la mezcla de concreto y concreto con los requisitos de este “Tecnológico mapa". Un representante del laboratorio de construcción debe verificar la disponibilidad de un cono estándar para determinar la movilidad de la mezcla de concreto, termómetros para medir la temperatura de la mezcla de concreto y del aire exterior, un dispositivo para determinar la cantidad de aire incorporado en la mezcla de concreto y la suficiencia de moldes para la fabricación de cubos de hormigón de control.

5.3 Debe establecerse una conexión operativa efectiva entre la planta de hormigón y la instalación en construcción, asegurando la entrega de la mezcla de hormigón en pleno cumplimiento de los requisitos del proyecto y de este “Mapa Tecnológico”.

5.4 La entrega de la mezcla de hormigón a la obra debe realizarse mediante camiones hormigoneras. El número de camiones hormigonera debe asignarse a partir de las condiciones del volumen de los elementos estructurales hormigonados, la intensidad de colocación de la mezcla de hormigón, la distancia de su entrega, el tiempo de fraguado del hormigón. El tiempo total de entrega de la mezcla de concreto al sitio de construcción, su colocación en elementos estructurales no debe exceder su tiempo de fraguado.

5.5 Descenso El suministro de la mezcla de hormigón al lugar de colocación se puede realizar a través de enlaces, troncos de fácil montaje y desmontaje, tuberías de hormigón y la manguera final de la bomba de hormigón.

5.6 Antes de suministrar la mezcla de hormigón directamente en el cuerpo de la estructura, la bomba de hormigón debe ser probada por una prueba presión hidráulica, cuyo valor.

La composición asignada y la movilidad de la mezcla de concreto deben verificarse, refinarse sobre la base del bombeo de prueba de la mezcla de concreto.

Las superficies internas de la tubería de concreto antes del hormigonado deben humedecerse y lubricarse con mortero de cal o cemento.

5.7 Al realizar trabajos de concreto, se debe tener en cuenta que en casos de interrupciones en el bombeo de la mezcla de 20 a 60 minutos, es necesario bombear la mezcla de concreto a través del sistema cada 10 minutos durante 10 a 15 segundos. en modos de funcionamiento bajos de la bomba de hormigón. Para interrupciones que excedan el tiempo especificado, la tubería de concreto debe vaciarse y enjuagarse.

5.8 La intensidad del hormigonado debe ser determinada por el laboratorio de construcción, teniendo en cuenta las propiedades de la mezcla de hormigón, la distancia de entrega del hormigón.

5.9 Al realizar trabajos en período de invierno tiempo antes de hormigonar cada elemento, la base y la zona superior de los elementos previamente hormigonados deben calentarse a una temperatura no inferior a + 5 °C hasta una profundidad de al menos 0,5 m.

5.10 Para evitar la aparición de fisuras térmicas en las estructuras, el valor de las temperaturas de calentamiento de los elementos previamente hormigonados está vinculado a la temperatura de la mezcla de hormigón entrante de acuerdo con la tabla.

tabla 1

GRÁFICO TECNOLÓGICO TÍPICO (TTK)

INSTALACIÓN DE PLANTA DE HORMIGÓN SB-75

1 ÁREA DE USO

Se desarrolló un diagrama de flujo típico para la instalación de una planta de concreto SB-75.

Composición y clasificación de plantas de hormigón y plantas mezcladoras de hormigón.

Tipos, composición y rendimiento de plantas de hormigón y plantas mezcladoras de hormigón. llamado planta de concreto empresa de fabricación para la preparación de mezclas de hormigón. De acuerdo con su finalidad y condiciones para el consumo de mezclas de hormigón, las plantas de hormigón son: distrito central (CBZ) - proporcionar hormigón para objetos en un área determinada ubicada a distancias de la CBZ que permitan transportar mezclas de hormigón sin deteriorar su calidad (hasta 50 kilómetros); se calculan para un largo período de trabajo (más de 5 años); objeto cercano: para dar servicio a objetos que están significativamente alejados de la CBZ o que no están conectados con ella por carreteras. Las mezclas de concreto en pequeños volúmenes se pueden preparar utilizando plantas mezcladoras de concreto (BSU) montadas cerca del lugar de consumo del concreto. Las plantas y polígonos de prefabricados de hormigón armado disponen, por regla general, de sus propios talleres de mezcla de hormigón.

Las plantas e instalaciones de hormigón son fijas y móviles, estas últimas incluyen plantas de hormigón flotantes. Las plantas móviles de hormigón pueden reducir la distancia y la duración del transporte de la mezcla de hormigón.

La composición de la planta de hormigón (Fig. 1) incluye: planta mezcladora de hormigón (taller); almacenes de áridos con dispositivos para su calentamiento en invierno; depósito de cemento; dispositivos para descargar y transportar componentes; sala de compresores; sala de calderas, cuartos de servicio; las plantas individuales cuentan con talleres para la preparación y enriquecimiento de áridos.

Figura 1. Plan maestro de la planta de concreto automatizada:
1 - panel de control para almacén agregado; 2 - dispositivo para descargar piedra triturada; 3 - paso elevado inclinado; 4 - almacén de cemento ferroviario;
5 - compartimentos para almacenamiento de agregados por tipos y fracciones; 6 - transportador de apilamiento radial; 7 - galerías de transporte apiladas; 8 - nudo de una sobrecarga de agregados; 9 - departamento de secado; 10 - galería inclinada; 11 - transportadores para el suministro de arena para el secado;
12 - departamento de dosificación; 13 - capacidad para cemento; 14 - planta mezcladora de hormigón; 15 - compresor; 16 - subestación de transformadores; 17 - punto de calor

La principal característica tecnológica de la clasificación BSU es la naturaleza de su trabajo: cíclico o continuo. De acuerdo con esto, se distinguen las BSU de acción cíclica y continua, que difieren en el dispositivo de dosificadores y hormigoneras. El equipo tecnológico de una planta de hormigón se selecciona de acuerdo con el rendimiento de la máquina líder: una hormigonera.

El rendimiento de las hormigoneras continuas está indicado en sus pasaportes.

Disposición de plantas mezcladoras de hormigón.. El diseño del equipo de las plantas mezcladoras de concreto (Fig. 2) es de una etapa (vertical) y de dos etapas (tipo parterre). Una BSU de una sola etapa tiene una altura significativa (16-20 m) y talla pequeña en términos de; una planta dosificadora de dos etapas, por el contrario, tiene una altura pequeña y sus dimensiones en términos de son significativas. La industria produce plantas dosificadoras unificadas de una, dos y tres secciones (tanto verticales como tipo parterre), en cada sección hay dos o tres hormigoneras. La planta mezcladora de una planta de hormigón incluye un número tal de secciones de BSU que corresponde a la capacidad requerida de la planta.

Figura 2. Diagramas de diseño de plantas mezcladoras de concreto:
un- de una sola etapa (vertical); b- dos etapas (parterre): 1,2 - transportadores para el suministro de agregados; 3, 9, 10 - guías giratorias y embudos; 4 - bunkers de cuenta; 5 - tubería de alimentación neumática de cemento; 6, 7, 8 - dosificadores de cemento, áridos y agua;
11 - batidoras; 12 - búnker de distribución (acaparador); 13, 14 - camión hormigonera; autocementosis; 15 - polipasto

En la Federación Rusa y en muchos otros países, las plantas de dosificación por lotes son más utilizadas, lo que se explica por la naturaleza periódica del consumo de la mezcla de concreto. Las plantas de dosificación continua tienen errores de dosificación significativos, dificultad para operar dosificadores que tienen un diseño complejo y la presencia de un residuo de la mezcla de concreto que no se descarga en el fondo de la hormigonera.

Por la naturaleza del control del proceso, las BSU (y, en consecuencia, las plantas) pueden tener control local, remoto, automatizado y automático. En Gobierno local los dispensadores tienen persianas manuales y los motores eléctricos están equipados con un equipo de arranque individual. Las estaciones de procesamiento por lotes con control remoto tienen uno o más paneles de control para encender, apagar y detener mecanismos individuales o interbloqueados. BSU automatizado también tiene control remoto operación de mecanismos; además, están equipados con controladores automáticos para todos los procesos tecnológicos. Con el control del programa de una BSU automatizada, los reguladores operan sin intervención humana, por lo tanto, para la operación de la BSU, solo se necesitan operadores en el panel de control y mecánicos en turno. El nivel más alto de automatización es el control automático de la operación de BSU, que incluye el control del programa mediante el establecimiento de grados de concreto, la introducción automática de correcciones para el contenido de humedad de los agregados, el registro de la composición especificada y real de la mezcla.

Cada planta mezcladora de concreto es un conjunto Equipo tecnológico para recibir y dosificar componentes, preparar y dispensar la mezcla terminada. En los esquemas tecnológicos de BSU se pueden distinguir tres líneas tecnológicas principales: el suministro de agregados, el suministro de cemento y la preparación de mezclas de concreto. Una planta mezcladora de concreto de una sola etapa y una sola sección (Fig. 3) está diseñada para preparar una mezcla de concreto sobre agregados densos y porosos.

Fig. 3. Planta mezcladora de hormigón de una sección SB-6:
1 - dispensador de agua; 2 - embudo de recepción: 3 - hormigonera; 4 - búnker de distribución; 5 - ascensor; 6 - dosificador de cemento; 7 - dispensador de relleno; 8 - tubos de transición; 9 - triturador de arena; 10 - carcasa metálica; 11 - embudo rotatorio; 12 - cinta transportadora; 13 - búnker

Es una estructura de cuatro niveles con un marco de metal y una galería inclinada adyacente, en la que se coloca una cinta transportadora para suministrar agregados al cuarto nivel, al compartimiento sobre el búnker; El cemento es suministrado aquí por un elevador vertical. En el tercer y segundo nivel, respectivamente, se colocan silos de suministro de componentes con compuertas dosificadoras y dos mezcladores por gravedad de acción cíclica.

Las plantas dosificadoras de una sola etapa de dos secciones con mezcladores de mezcla forzada o por gravedad con una capacidad de 330 a 1600 litros tienen un diseño de equipo similar.

Figura 4. Planta mezcladora continua de hormigón SB-75:
un - sistema de tecnología; b- vista general: 1 - dispensadores de llenado; 2 - cinta transportadora de montaje inferior; 3 - cinta transportadora inclinada; 4 - tolvas desechables de agregados; 5 - tolva de suministro de cemento; 6 - filtro; 7 - tanque de suministro de agua; 8 - dosificador de cemento; 9, 10 - válvulas de tres vías; 11 - manguito para drenaje de agua; 12 - bomba dosificadora; 13 - hormigonera; 14 - búnker de almacenamiento; 15 - dosificador de calibración de acción cíclica; 16 - camión hormigonera; 17, 18 - embudos de dos brazos inferior y superior

La planta mezcladora continua de concreto tiene un diseño de equipo de dos etapas (Fig. 4); consta de departamentos de dosificación y mezcla, tolva de suministro de cemento, cinta transportadora inclinada y unidad de control. Se utiliza una tolva de almacenamiento para dispensar hormigón premezclado. 14; la entrega de mezcla seca a los camiones hormigonera se realiza mediante dos embudos de dos brazos 17, 18. Hay un dosificador de control de acción cíclica. 15 - para la calibración de dosificadores de trabajo de acción continua 1, 8. Para proporcionar mezcla de hormigón para la construcción de carreteras de alta velocidad, se han creado plantas mezcladoras de hormigón automatizadas con una capacidad de hasta 120 m/h, con un diseño similar. construcción de bloques las instalaciones con un esquema de dos etapas amplían el alcance de su aplicación: pueden usarse como estacionarias y temporales, reubicándose fácilmente en un nuevo sitio.

Tipos de mezcla de concreto y la composición de los procesos en su preparación.

La composición de la mezcla de hormigón, así como la tecnología de su preparación, determinan el tipo y las propiedades de rendimiento del hormigón, que, según su finalidad, se dividen en construcción general, ingeniería hidráulica, carretera, decorativa, resistente al calor y a la corrosión, así como hormigón para construcciones especiales. Muchas características de la clasificación de las mezclas de hormigón coinciden con las características de la clasificación del hormigón. Sin embargo, también hay características específicas. Las mezclas de hormigón se clasifican según su consistencia, que es la principal característica tecnológica de la mezcla. De acuerdo a la consistencia se evalúa la trabajabilidad de las mezclas de concreto y se dividen en rígidos y móviles. Por ejemplo, las mezclas móviles se dividen en lento (tiro 0-3 cm), moderadamente móvil (4-7 cm), móvil (8-15 cm) y molde (16 cm o más) en términos de movilidad - el tiro de un cono estándar. Al asignar la consistencia de una mezcla de concreto, se tiene en cuenta lo siguiente: las mezclas rígidas no requieren grandes cantidades de cemento, proporcionan una alta densidad de concreto, no están sujetas a la delaminación, reducen el tiempo de curado del concreto, son más aplicables para hormigonado de estructuras masivas; mezclas móviles son viables, su uso conduce a una reducción en los costos de mano de obra para trabajos concretos, así como para mejorar la calidad del hormigón en estructuras densamente armadas de paredes delgadas.

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SOCIEDAD ANÓNIMA ABIERTA
DISEÑO Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO DE CONSTRUCCIÓN INDUSTRIAL
OJSC PKTIpromstroy

ENRUTAMIENTO
PARA EL HORMIGONADO DE ESTRUCTURAS MONOLÍTICAS
CON EL USO DE ADITIVOS ANTIHIELO

Puesta en vigor por Orden del Departamento de Desarrollo del Plan General
N° 6 de fecha 07/04/98

MOSCÚ - 1998

ANOTACIÓN

El mapa tecnológico para el hormigonado de estructuras monolíticas con aditivos anticongelantes fue desarrollado por OJSC PKTIpromstroy de acuerdo con las actas del seminario-reunión "Tecnologías modernas para el hormigonado en invierno", aprobado por el Primer Viceprimer Ministro del Gobierno de Moscú, V.I. Resina y términos de referencia para el desarrollo de un conjunto de mapas tecnológicos para la producción de obras monolíticas de hormigón a temperaturas del aire negativas, emitido por el Departamento de Desarrollo del Plan General de Moscú.

El mapa contiene soluciones para el transporte y colocación de la mezcla de concreto, el curado del concreto, así como recomendaciones para la preparación y uso de aditivos anticongelantes con el fin de ampliar los límites del uso racional de los métodos de curado del concreto termoactivo en estructuras monolíticas hormigonadas a temperaturas del aire negativas. .

La tarjeta está destinada a trabajadores técnicos y de ingeniería de organizaciones de diseño y construcción asociadas con la producción de trabajos de hormigón.

1 ÁREA DE USO

1.1. La esencia del uso de aditivos anticongelantes es el uso de una mezcla de concreto con aditivos químicos que reducen el punto de congelación de la fase líquida y aseguran el endurecimiento del concreto a temperaturas del aire negativas.

1.2. El alcance de este mapa incluye el hormigonado de estructuras de hormigón armado y monolítico, partes monolíticas de edificios prefabricados-monolíticos, trabajos de incrustación de juntas de estructuras prefabricadas de hormigón armado, así como en la fabricación de estructuras prefabricadas de hormigón y hormigón armado en invierno. en un sitio de construcción con una temperatura exterior diaria promedio estable por debajo de 5 °С y una temperatura mínima diaria por debajo de 0 °С.

1.3. El mapa considera el uso de los siguientes aditivos anticongelantes: potasa - P*, nitrito de sodio - NN, nitrato de calcio con urea - NKM, nitrito-nitrato-cloruro de calcio - NNHK, cloruro de calcio en combinación con cloruro de sodio - XK + XN, calcio cloruro en combinación con nitrito de sodio - XK + NN, nitrato de calcio en combinación con urea - NK + M, nitrato-nitrato de calcio en combinación con urea - NNK + M, cloruro de nitrato de calcio en combinación con urea - NNHK + M.

1.4. La elección de los aditivos anticongelantes enumerados en la cláusula 1.3 se realiza según el propósito de la mezcla de concreto y teniendo en cuenta el diseño y las características operativas de las estructuras monolíticas hormigonadas (tabla 1).

La utilización de la mezcla de hormigón, según los aditivos anticongelantes, debe ir precedida de:

a) prueba de concreto para el efecto corrosivo de aditivos que contienen nitrato de calcio (NKM, NK + M, NNK + M, NNHK, NNHK + M);

b) pruebas de hormigón para la formación de eflorescencias, si las superficies de la estructura están destinadas a un acabado posterior (pintura y otros trabajos) o si se les imponen requisitos arquitectónicos especiales;

c) comprobar el efecto de los aditivos sobre la velocidad de endurecimiento del hormigón, así como sobre otras propiedades de diseño del hormigón (resistencia a la tracción por flexión, resistencia a las heladas, resistencia al agua, etc.).

1.5. Está permitido usar aditivos anticongelantes en la mezcla de concreto si, cuando el concreto se enfríe por debajo de la temperatura para la cual se calcula la cantidad del aditivo introducido, el concreto adquirirá una resistencia crítica. Debe ser al menos 30, 25 y 20% de la resistencia de diseño con un grado de concreto hasta B15, B25 y B35, respectivamente.

Se considera crítica la resistencia, al llegar a la cual el hormigón puede ser sometido a congelación sin que se reduzcan las propiedades constructivas y técnicas (resistencia, resistencia al agua, resistencia a las heladas, etc.) durante el endurecimiento posterior.

Si la tasa de endurecimiento del concreto no corresponde al programa de trabajo, se recomienda considerar la viabilidad de usar una mezcla de concreto con aditivos anticongelantes en combinación con mantenerlo según el método termo debido al aislamiento de estructuras, así como con calentamiento eléctrico (calentamiento) de la mezcla tendida (tabla 2).

1.6. Para garantizar la alta calidad del hormigón con aditivos anticongelantes, se cumplen los requisitos estipulados por GOST 13015-81 "Estructuras y productos prefabricados de hormigón y hormigón armado", SNiP 3.03.01-87 "Estructuras de soporte y cerramiento".

1.7. Las decisiones sobre la selección y el uso de aditivos anticongelantes se establecen en este mapa de acuerdo con las recomendaciones de las "Directrices para el uso de hormigón con aditivos anticongelantes".

1.8. En el Apéndice 1 de este mapa se proporcionan ejemplos metodológicos para determinar la temperatura de diseño del endurecimiento del hormigón y calcular el aislamiento de las estructuras.

tabla 1

Alcance de los aditivos anticongelantes.

(el signo "+" significa "permitido", el signo "-" significa "no permitido")

* Permitido en combinación con los aditivos especificados en la cláusula 2.1.1 "d" de este diagrama de flujo.

Notas: 1. La posibilidad de utilizar aditivos en los casos enumerados en la pos. 4 de esta tabla, debe especificarse de acuerdo con los requisitos de la pos. 6, y los enumerados en la pos. 1 en presencia de revestimientos protectores sobre acero - con los requisitos de la pos. 4.

2. Restricciones en el uso de hormigón con aditivos según pos. 4 y 6 "d", "e", así como para hormigón con adición de potasa según pos. 6 "e" de esta tabla se aplican a estructuras de hormigón.

3. Según pos. 6 "b" de esta tabla en un ambiente que contenga cloro o cloruro de hidrógeno, los aditivos, a excepción del nitrito de sodio, están permitidos si existe una justificación especial.

4. Los indicadores de la agresividad del medio ambiente se establecen de acuerdo con el capítulo SNiP 2.03.11-85 "Protección estructuras de construccion de la corrosión", y la presencia de corrientes parásitas directas de fuentes extrañas, según SN 65-76 "Instrucción para la protección de estructuras de hormigón armado contra la corrosión causada por corrientes parásitas". Al usar aditivos en estas condiciones, se deben tener en cuenta los requisitos de los documentos reglamentarios especificados en términos de densidad y espesor de la capa protectora de concreto, protección de estructuras con recubrimientos anticorrosivos químicamente resistentes.

5. Las estructuras que se humedecen periódicamente con agua, condensados ​​o líquidos de proceso se equiparan a aquellas que funcionan con una humedad relativa del aire superior al 60 %.

Tabla 2

Lista de estructuras monolíticas, cuyo hormigonado se realiza con aditivos anticongelantes en combinación con otros métodos de curado del hormigón.

Nota. Los siguientes métodos de curado de hormigón se indican mediante números:

1 - sin aislamiento especial;

2 - en combinación con el método termo;

3 - en combinación con calefacción eléctrica (calefacción)

2. ORGANIZACIÓN Y TECNOLOGÍA DEL DESEMPEÑO DEL TRABAJO

2.1. Transporte y colocación de mezcla de concreto.

2.1.1. La mezcla de hormigón con aditivo anticongelante se puede transportar en contenedores no aislados, pero con protección obligatoria contra la precipitación atmosférica y el agua helada.

La mezcla entregada al lugar de puesta debe tener una determinada movilidad y temperatura.

2.1.2. La elección de los métodos y medios de transporte de la mezcla de hormigón y la duración máxima de su transporte son establecidos por el laboratorio de construcción, teniendo en cuenta la provisión de la calidad requerida en el lugar de colocación.

2.1.3. La nieve y la escarcha de la mezcla de hormigón se eliminan del hormigón, el encofrado y el refuerzo colocados previamente. La estructura preparada para el hormigonado se cubre de la precipitación atmosférica antes de colocar el hormigón.

2.1.4. La temperatura de la mezcla de hormigón después de la colocación y compactación debe corresponder al cálculo establecido.

2.1.5. El hormigonado de estructuras masivas se lleva a cabo de tal manera que la temperatura del hormigón en la capa colocada no descienda por debajo del mínimo permitido antes de que se cubra con la siguiente capa (cláusula 3.5.3).

Las interrupciones en la colocación del concreto deben reducirse al mínimo y deben permitirse en los lugares designados en el plan de trabajo.

2.1.6. Durante las nevadas y vientos fuertes la colocación de la mezcla de hormigón se lleva a cabo en carpas de lona o invernaderos livianos.

2.1.7. El hormigonado de estructuras debe ir acompañado de las correspondientes anotaciones en el "libro de trabajos de hormigonado".

2.2. Curado y mantenimiento del hormigón.

2.2.1. El mantenimiento de estructuras de hormigón monolítico y hormigón armado construidas a partir de hormigón con aditivos anticongelantes debe realizarse de acuerdo con las siguientes pautas:

a) las superficies de concreto que no están protegidas por encofrado, para evitar la pérdida o el aumento de humedad debido a la precipitación atmosférica, después del hormigonado, se cubren inmediatamente con una capa de material impermeabilizante (película de polietileno, tela cauchutada, material para techos, etc.). ); las superficies de hormigón que ya no están destinadas a la unión monolítica con hormigón o mortero pueden recubrirse con compuestos formadores de película o películas protectoras (betún-etinol, barniz de etinol, etc.); las superficies no protegidas por encofrado se cubren con una capa de material aislante térmico (aserrín, escoria, fieltro, arena, tierra, nieve, etc.); si la configuración de la estructura de hormigón lo permite, es recomendable hacer un abrigo secciones separadas a medida que se completa su hormigonado;

b) la resistencia térmica del encofrado y abrigo debe garantizar que la temperatura en el hormigón no sea inferior a la temperatura de diseño hasta que alcance una resistencia no inferior a la crítica (cláusula 1.5 de este mapa);

c) para asegurar las mismas condiciones de enfriamiento para partes de la estructura con diferentes espesores, elementos delgados, esquinas salientes y otras partes que se enfrían más rápido que la estructura principal, deben tener aislamiento reforzado; el tamaño de las áreas con aislamiento mejorado y su resistencia térmica se indica en los proyectos para la producción de obras;

d) con una posible disminución de la temperatura del hormigón por debajo del diseño calculado, la estructura se aísla o se calienta hasta que el hormigón adquiere una resistencia crítica; se lleva a cabo un aislamiento o calentamiento adicional de la estructura cuando una desaceleración o el cese completo del endurecimiento durante un período de disminución de la temperatura pueden ralentizar el ritmo general de la construcción.

2.2.2. El desencofrado y carga de estructuras, la eliminación de impermeabilizaciones y refugios termoaislantes se lleva a cabo de conformidad con los siguientes requisitos:

a) el decapado de las partes de la estructura que se encuentran en la zona del horizonte variable del curso de agua se permite solo después del hundimiento del agua, la aparición de temperaturas positivas estables y la adquisición de la resistencia de diseño por el hormigón;

b) el desencofrado de estructuras pretensadas se realiza cuando el hormigón alcanza una resistencia de al menos el 80% de la resistencia de diseño;

c) el desencofrado de estructuras sometidas inmediatamente después del desencofrado a congelación y descongelación alternadas en estado de saturación de agua se lleva a cabo cuando el hormigón alcanza al menos el 70% de la resistencia de diseño;

d) el desencofrado de estructuras portantes de hormigón armado se lleva a cabo una vez que el hormigón alcanza la resistencia indicada en la tabla 3.

Tabla 3

e) se permite la remoción del encofrado, que percibe la masa de hormigón de las estructuras armadas con marcos soldados portantes, después de que el hormigón de estas estructuras alcance al menos el 25% de la resistencia de diseño;

f) se permite la eliminación de abrigos térmicos e impermeables, elementos laterales del encofrado que no soportan cargas de la masa de las estructuras, después de que el hormigón alcance la resistencia especificada en la cláusula 1.5 de este mapa, a menos que se indique lo contrario en el proyecto sobre este tema;

g) los plazos para el desencofrado de estructuras masivas se asignan teniendo en cuenta las diferencias de temperatura máximas admisibles entre el núcleo, la superficie de hormigón y el aire exterior especificadas en el proyecto.

2.2.3. Las estructuras decapadas deben cubrirse temporalmente si la diferencia de temperatura entre la capa superficial de hormigón y el aire exterior excede: 20 °C para estructuras con un módulo de superficie de hasta 5 y 30 °C para estructuras con un módulo de superficie de 5 o más.

2.2.4. El desencofrado y la carga de las estructuras, así como la eliminación de los refugios hidroaislantes y termoaislantes, se llevan a cabo solo después de probar las muestras de control, lo que confirma que el hormigón ha alcanzado la resistencia requerida.

2.2.5. La instalación de mallas y marcos de refuerzo, instalación y desmontaje de encofrados y colocación de mezcla de hormigón se realiza por un equipo integrado (tabla 4).

Tabla 4

Distribución de operaciones por ejecutantes

3.1. La elección de los aditivos y el nombramiento de su cantidad.

3.1.1. La elección de los aditivos anticongelantes se realiza teniendo en cuenta las siguientes disposiciones:

a) se puede usar una mezcla de concreto con aditivos anticongelantes si durante el curado del concreto hasta que adquiera una resistencia crítica, su temperatura con las dosis máximas permitidas de aditivos no desciende por debajo de:

15 °C cuando se usa aditivo HH;

20 °С cuando se usan aditivos HK+HN, NK+M, NKM, NNK+M;

25 °С cuando se usan aditivos П, ХК+НН, ННХК, ННХК+М;

b) la resistencia del hormigón, dependiendo del aditivo, la duración del endurecimiento y la temperatura de diseño, alcanza aproximadamente los valores dados en la Tabla 5, y después de 28 días de exposición a temperaturas superiores a 0°C, el hormigón, como regla general, adquiere fuerza de diseño; los datos de la Tabla 5 para el aditivo seleccionado deben especificarse necesariamente en relación con el cemento utilizado en la obra, ya que la velocidad de endurecimiento del hormigón con aditivos depende de la composición del cemento; la aclaración de la tasa de endurecimiento del hormigón evitará su congelación prematura, es más correcto prescribir cantidad requerida aditivos;

c) las mezclas de concreto con aditivos HH y HK + HH con una temperatura de 15-20 ° C, por regla general, se ajustan bien y se caracterizan por el tiempo de espesamiento habitual (comienzo - 2-2.5 horas, final - 4-8 horas) ; las mezclas con temperaturas más bajas, especialmente por debajo de 5 ° C, tienen períodos de espesamiento significativamente prolongados (comienzo - 5-7 horas, final - 11-30 horas); como resultado, las mezclas de concreto con estos aditivos no causan complicaciones durante el transporte;

d) las mezclas de hormigón con aditivos NKM, NK + M, NNK + M, XK + XN, NNHK + M y especialmente P se caracterizan por períodos de espesamiento acelerados y muy cortos, poco dependientes de la temperatura (inicio - 0,1-2 horas, final - 0,2-4 horas); por lo tanto, al mismo tiempo que los aditivos anticongelantes indicados, como regla general, se debe agregar a la mezcla de concreto el aditivo de sulfito-levadura SDB; un retardador eficaz del espesamiento de la mezcla de hormigón con la adición de potasa es el tetraborato de sodio TN o el vidrio líquido ZhS en combinación con el adipato de sodio PASCH-1.

3.1.2. La cantidad del aditivo se asigna en función de la temperatura de endurecimiento de diseño del hormigón, que se toma de la condición de necesidad de proteger el hormigón del congelamiento hasta que adquiera una resistencia no inferior a la crítica.

La temperatura de endurecimiento de diseño del hormigón para estructuras con M p hasta 16 se determina mediante el cálculo utilizando un método especial (Apéndice No. 1).

Para estructuras con un módulo de superficie M p superior a 16, la temperatura de diseño se toma igual a:

la temperatura mínima del aire exterior (incluida la noche) antes de que el hormigón adquiera una resistencia crítica, si durante este período se espera que la temperatura del aire exterior sea inferior a la media mensual;

la temperatura mensual promedio del aire exterior, si durante el período de curado del concreto antes de que alcance su resistencia crítica, se espera que la temperatura mínima del aire sea más alta que el promedio mensual.

3.1.3. Los datos aproximados sobre la duración del curado del hormigón hasta que alcanza la resistencia crítica se determinan en función del tipo de aditivos y la temperatura de endurecimiento del hormigón calculada (tabla 6).

3.1.4. La cantidad de aditivos anticongelantes se toma en función de la temperatura de endurecimiento de diseño del hormigón (tabla 7).

Tabla 5

Aumento de la resistencia del hormigón con aditivos anticongelantes sobre cementos Portland

Tabla 6

Duración del curado del hormigón con aditivos anticongelantes hasta la resistencia crítica

Tabla 7

Número de aditivos anticongelantes

*Cuando la relación de componentes es 1:1 en peso en base a materia seca

Notas: 1. La cantidad óptima de aditivos a una temperatura de endurecimiento del hormigón dada cuando se usan materiales fríos se asigna según la relación agua-cemento, y cuando se usan materiales calentados, según el tipo de cemento y su composición mineralógica:

a) cuando se trabaja en materiales fríos en hormigón con W/C< 0,5 следует назначать меньшее из указанных пределов количество добавки, а с В/Ц >0,5 - más;

b) cuando se trabaje con agregados calentados, se debe introducir una cantidad menor de HK + HN, NK + M, NNK + M, NNHK + M, P en hormigones a base de cementos Portland que contengan 6% o más de aluminato tricálcico C 3 A; se debe introducir una cantidad menor de HH y HK + HH en la fabricación de hormigones sobre cementos Portland con un contenido de C 3 A de hasta el 6%.

2. La concentración de la solución de mezcla (teniendo en cuenta el contenido de humedad de los agregados) no debe exceder el 30% de P; 26% para NKM, NK+M, NNK+M, NNHK, NNHK+M, HK+HN, HK+NN; 20% para HH.

3. A temperaturas del hormigón superiores a -5 °C, en lugar de CP, es posible utilizar CP en una cantidad de hasta el 3% en peso de cemento.

3.2. requerimientos materiales.

3.2.1. Para la preparación de una mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes, se recomienda utilizar cementos portland de fraguado rápido, cementos portland y cementos portland con aditivos minerales (grado M400 y superior) con un contenido de aluminato tricálcico C 3 A en el clinker de no mas de 10%.

Cuando se presenten requisitos de resistencia a las heladas Mrz100 y más para el concreto, solo se deben usar cementos Portland con un contenido de C 3 A de hasta 6%, a menos que existan instrucciones especiales en el proyecto para el tipo de cemento utilizado.

Estos cementos deben cumplir con los requisitos de GOST 10178-85 “Cemento Portland y cemento Portland de escoria. Especificaciones".

3.2.2. Está permitido introducir aditivos anticongelantes en el hormigón preparado con cementos que cumplan con los requisitos de GOST 22266-94 "Cementos resistentes a los sulfatos". Especificaciones".

3.2.3. Los agregados para concreto pesado y concreto sobre agregados porosos deben cumplir con los requisitos de GOST 9757-90 “Grava, piedra triturada y arena: agregados porosos artificiales. Especificaciones” y GOST 8736-93 “Arena para trabajos de construcción. Requerimientos generales".

3.2.4. Los agregados destinados a la preparación de hormigones con aditivos HH, P, XK + XN o XK + HN no deben contener inclusiones de sílice reactivo (ópalo, calcedonia, etc.), como resultado de lo cual se forma interacción con los álcalis cáusticos durante el endurecimiento de hormigón con los aditivos anticongelantes indicados, se puede producir corrosión del hormigón con aumento de su volumen y destrucción de estructuras.

3.2.5. Al preparar una mezcla de concreto sobre agregados sin calentar, no se permite incluir hielo y nieve, terrones congelados y hielo en ellos.

3.2.6. El agua utilizada para la preparación de soluciones de aditivos y mezcla de concreto debe cumplir con los requisitos de GOST 23732-79 “Agua para concreto y soluciones. Especificaciones".

3.2.7. Los aditivos deben cumplir con los requisitos de GOST o TU actuales.

3.3. Selección de la composición del hormigón.

3.3.1. El grado de hormigón se asigna de acuerdo con la indicación del proyecto, teniendo en cuenta los datos reales sobre la tasa de endurecimiento del hormigón, según el régimen de temperatura previsto con el aditivo anticongelante seleccionado para la obra.

Si no es posible obtener la resistencia especificada en el plazo prescrito, se permite, con la debida justificación, aumentar la ley del hormigón frente a lo previsto en el proyecto.

a) la composición del hormigón se selecciona sin la adición del grado y la movilidad requeridos por cualquier método generalmente aceptado con un consumo mínimo de cemento;

b) en condiciones más cercanas a la producción, se preparan lotes con la introducción de un aditivo anticongelante a la mezcla de concreto seleccionado de acuerdo al numeral 3.3.2 “a” en la cantidad establecida de acuerdo con las recomendaciones del numeral 3.1.4 de este mapa tecnológico ; se determina la movilidad de la mezcla de hormigón y el tiempo de su pérdida;

c) si la mezcla de concreto de acuerdo con la cláusula 3.3.2 "b" no cumple con los requisitos en términos de movilidad inicial o su tiempo de retención, entonces se realizan pruebas repetidas con la introducción de un aditivo retardador en la mezcla de concreto, a partir de las dosis mínimas; al plastificar la mezcla por la introducción de anticongelante (NN) o aditivos retardadores del fraguado (SBD, PASCH-1), se reduce el consumo de agua hasta obtener una mezcla de determinada movilidad en el momento de su colocación;

d) si es necesario introducir aditivos formadores de microgases en la mezcla de concreto, la mezcla seleccionada de acuerdo con la cláusula 3.3.2 "c" se verifica adicionalmente para la trabajabilidad.

3.3.3. La determinación de la movilidad, rigidez y densidad aparente de la mezcla de concreto se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de GOST 10181.0-81 “Mezclas de concreto. Requisitos generales para los métodos de ensayo”.

3.3.4. Para determinar la resistencia de los hormigones con aditivos, las muestras se mantienen en condiciones lo más cercanas posible a las condiciones de producción.

3.3.5. Cuando se presentan requisitos de resistencia a las heladas o resistencia al agua para el concreto, las pruebas se realizan de acuerdo con los requisitos de GOST 10060-87 "Concreto". Métodos de control de la resistencia a las heladas” o GOST 7025-91 “Ladrillos y piedras de cerámica y silicato. Métodos para determinar la absorción de agua, la densidad y el control de la resistencia a las heladas. Antes de la prueba, las muestras deben envejecerse de acuerdo con las instrucciones del párrafo 3.3.4 de esta sección.

3.4. Preparación de soluciones acuosas de aditivos.

3.4.1. Para una dosificación adecuada y una distribución uniforme, los aditivos anticongelantes generalmente se introducen en la mezcla de concreto en forma de una solución acuosa de una concentración de trabajo, es decir, mortero, que cierra la mezcla de hormigón sin la introducción adicional de agua en ella. Dependiendo de las condiciones de producción (disponibilidad de espacio para instalar contenedores adicionales), se puede preparar una solución de aditivo anticongelante con una concentración de trabajo por adelantado o en un dispensador de agua.

3.4.2. Cuando se suministra un aditivo anticongelante en forma líquida (solución concentrada), se prepara una solución de concentración de trabajo mezclando el aditivo con agua de amasado. Después de mezclar, se verifica la densidad de la solución resultante, que, si es necesario, se lleva al valor especificado agregando una solución concentrada o agua.

3.4.3. Cuando el aditivo se suministra en forma sólida o pastosa, se puede preparar una solución de un aditivo anticongelante con una concentración de trabajo disolviendo el aditivo en una determinada cantidad de agua, o se prepara primero una solución concentrada del aditivo, que luego se diluye. con agua.

3.4.4. Al preparar una solución concentrada o una solución de una concentración de trabajo a partir de aditivos suministrados en forma sólida, se establece su cantidad, que es necesaria para obtener una solución de la concentración requerida (Tabla 8). Después de la disolución completa del aditivo, la densidad de la solución resultante se verifica con un hidrómetro y se lleva a la densidad especificada agregando agua o aditivos.

Tabla 8

Consumo de aditivos en forma sólida para la preparación de sus soluciones acuosas

3.4.5. La concentración requerida de la solución de trabajo se establece al seleccionar la composición del concreto, y se recomienda preparar una solución concentrada tanto como sea posible. alta densidad, pero excluyendo la precipitación del aditivo.

3.4.6. Al preparar soluciones de aditivos anticongelantes, para aumentar la velocidad de disolución de productos pastosos y sólidos, se recomienda calentar el agua a 40-80 ° C y mezclar las soluciones y, si es necesario, triturar primero los productos sólidos.

3.4.7. Las soluciones de anticongelante y otros aditivos recomendados deben prepararse a temperaturas positivas en recipientes bien limpios y lavados, protegidos de la precipitación atmosférica. Los volúmenes de los contenedores deben permitir preparar soluciones para al menos un turno.

3.5. Preparación de mezcla de hormigón.

3.5.1. Cuando se usan agregados calentados, la tecnología para preparar una mezcla de concreto con aditivos anticongelantes no difiere de la habitual que usa una solución de aditivo de concentración de trabajo en lugar de mezclar agua.

3.5.2. Cuando se trabaja con materiales fríos, se recomienda cargarlos en una mezcladora de concreto en el siguiente orden: primero, se cargan los agregados y una solución de aditivo de concentración de trabajo; después de mezclarlos durante 1,5-2 minutos, se carga el cemento y la mezcla se mezcla durante otros 4-5 minutos.

3.5.3. Se recomienda preparar una mezcla de hormigón con la adición de KhK + KhN o NNHK con una temperatura a la salida de la mezcladora de 5 a 15 ° C, con la adición de HN, KhK + NN, NCM, NNK + M, NK + M o NNKhK + M - con una temperatura de 15 a 35 °С; la temperatura de la mezcla de hormigón con el aditivo P debe fijarse a partir de 15 °C y por debajo de tal forma que durante el fraguado y endurecimiento inicial, el hormigón tenga una temperatura negativa.

Es posible preparar mezclas a temperaturas más bajas, pero con requisito previo de modo que, después de la colocación y compactación, la temperatura de la mezcla de hormigón sea al menos 5 °C superior al punto de congelación de la solución de mezcla utilizada.

3.5.4. El laboratorio de construcción debe determinar la temperatura de la mezcla de concreto preparada en función de las condiciones de producción, el momento del espesamiento de la mezcla, la pérdida de calor durante el transporte, la recarga y la colocación.

4. REQUISITOS DE CALIDAD Y ACEPTACIÓN DE LAS OBRAS.

4.1. El control de calidad del hormigón con aditivos anticongelantes a temperaturas del aire negativas se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.01.01-85 * "Organización de la producción de la construcción", SNiP-III-4-80 * "Seguridad en la construcción" y SNiP 3.03 .01-87 " Estructuras portantes y envolventes.

4.2. El control de calidad de la producción de hormigón con aditivos anticongelantes lo llevan a cabo capataces y capataces con la participación de especialistas del laboratorio de construcción.

4.3. El control de producción incluye el control de entrada de los materiales operativos y la mezcla de hormigón, el control operativo de los procesos de producción individuales y el control de aceptación de la calidad de una estructura monolítica.

4.4. Durante el control de entrada de materiales operativos y mezclas de concreto, se verifican mediante inspección externa el cumplimiento de los requisitos reglamentarios y de diseño, así como la presencia y el contenido de pasaportes, certificados y otros documentos adjuntos.

Durante el control operativo, verifican el cumplimiento de la composición de las operaciones preparatorias, colocando la mezcla de concreto en una estructura térmica de acuerdo con los requisitos de SNiP, temperatura, aumento de la resistencia del concreto y la duración de su curado de acuerdo con el calculado datos (Cuadros 5, 6).

Los resultados del control operativo se registran en el registro de trabajo. Los principales documentos para el control operativo son este mapa tecnológico y los documentos reglamentarios indicados en el mapa, así como listas de operaciones o procesos controlados por el productor de trabajo (capataz), datos sobre la composición, tiempos y métodos de control (Cuadro 9, 10).

Durante el control de aceptación, se verifica la calidad de la estructura monolítica. Las obras ocultas están sujetas a examen con la redacción de actas en la forma prescrita.

4.5. Control de calidad materiales de origen llevado a cabo de acuerdo con los requisitos de los párrafos. 3.2.1 - 3.2.7 del mapa tecnológico.

4.6. Al preparar soluciones acuosas o emulsiones de aditivos, se controla lo siguiente:

correcta dosificación de agua y aditivos;

Cumplimiento de la densidad (concentración) de la solución preparada con una densidad dada.

4.7. La verificación de la densidad de las soluciones se realiza antes de cada llenado de los tanques de suministro, pero al menos una vez por turno.

4.8. El control de la preparación de una mezcla de hormigón con aditivos consiste en una verificación sistemática (al menos dos veces por turno):

correcta dosificación de materiales;

correspondencia de temperatura, movilidad y rigidez de la mezcla, densidad (concentración) de la solución de mezcla a las dadas;

cumplimiento del tiempo de mezclado de la mezcla dada.

4.9. La dosificación de aditivos se lleva a cabo con una precisión de ±2% de su cantidad calculada.

4.10. Al transportar y colocar la mezcla de concreto, así como al curar el concreto, se verifica lo siguiente:

implementación de las medidas previstas para el alojamiento y, si es necesario, para el aislamiento y calefacción de los contenedores de transporte y recepción;

la temperatura de la mezcla en el momento de la descarga del contenedor de transporte, después de su colocación y resguardo;

falta de nieve y hielo en el encofrado y en las armaduras antes de aceptar la mezcla de hormigón;

cumplimiento de los datos calculados del abrigo y aislamiento del encofrado antes del hormigonado y superficies no encofradas después de la colocación del hormigón;

Cumplimiento del régimen de temperatura aceptado de curado del hormigón y resistencia a la compresión del hormigón.

4.11. La medición de la temperatura durante el curado del concreto se realiza 3 veces al día hasta que el concreto adquiera la resistencia especificada en el párrafo 1.5 de esta tarjeta, 2 veces al día con un curado adicional.

4.12. El control de calidad del hormigón consiste en comprobar:

movilidad o rigidez de la mezcla de concreto;

conformidad de la resistencia del hormigón a la de diseño, así como a la especificada en los términos del control intermedio;

cumplimiento de la resistencia a las heladas y la resistencia al agua a los requisitos del proyecto.

4.13. La comprobación de la movilidad o rigidez de la mezcla de hormigón se realiza:

en el lugar de su preparación: al menos dos veces por turno en condiciones de clima constante y humedad constante de los agregados y al menos cada dos horas en caso de un cambio brusco en la humedad de los agregados, así como al cambiar a la preparación de mezclas de nueva composición o de nueva partida que componen los materiales de mezcla de hormigón;

en el lugar de colocación, al menos dos veces por turno.

4.14. Todos los resultados control de producción sobre la colocación de hormigón en la estructura se registran en un diario especial.

Tabla 9

COMPOSICIÓN Y CONTENIDO DE CONTROL DE CALIDAD INDUSTRIAL EN LA PREPARACIÓN Y TRANSPORTE DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN

Tabla 10

COMPOSICIÓN Y CONTENIDO DE LA PRODUCCIÓN CONTROL DE CALIDAD EN LA COLOCACIÓN DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN

5. SOLUCIONES DE SEGURIDAD

5.1. Cuando se usa concreto con aditivos anticongelantes, es necesario seguir estrictamente los requisitos de SNiP III-4-80 * "Seguridad en la construcción" y "Directrices para el uso de concreto con aditivos anticongelantes" NIIZhB 1978.

5.2. El área de colocación de concreto con aditivos anticongelantes debe ser monitoreada constantemente por capataces, capataces y empleados del laboratorio de construcción.

No se permite la presencia de personas ni la realización de ningún trabajo en estas áreas.

5.3. Antes de que se les permita trabajar, todos los trabajadores deben recibir capacitación en seguridad cuando trabajen con aditivos químicos de acuerdo con las "Directrices para el uso de concreto con aditivos anticongelantes" NIIZhB 1978 (Capítulo 14 "Seguridad"). El conocimiento de los trabajadores debe ser verificado por una comisión especial.

5.4. Los trabajadores empleados en la compactación de mezclas de concreto con aditivos químicos deben trabajar con overoles hechos de tela repelente al agua, goggles, botas de hule y guantes.

5.5. Debido al aumento de la conductividad eléctrica de las mezclas de hormigón con aditivos, se debe prestar especial atención a la capacidad de servicio de las herramientas eléctricas y el cableado eléctrico.

5.6. El área donde se colocará el concreto con aditivos anticongelantes debe estar cercada. Los carteles de advertencia, las normas de seguridad y los equipos de extinción de incendios se colocan en un lugar visible. Por la noche, el vallado de la zona debe estar iluminado.

Apéndice 1.

DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE ENDURECIMIENTO DE DISEÑO DEL HORMIGÓN Y CÁLCULO DEL AISLAMIENTO ESTRUCTURAL

El tiempo de enfriamiento del concreto t (día) a la temperatura máxima permisible t k para el aditivo seleccionado para la producción de obras (cláusula 3.1.1 “a” de este mapa tecnológico) está determinado por la fórmula:

, donde (1)

Masa volumétrica de la mezcla de hormigón.

2400 kg/m 3 para hormigón sobre granito triturado

2350 kg/m 3 para hormigón con áridos de cal

CON - calor especifico concreto

1.047 kJ (kg °C) para hormigón sobre árido granítico

0,963 kJ (kg °C) para hormigón con cal

t n - temperatura inicial de la mezcla de hormigón, ° С

t a - la temperatura final (calculada), a la que se determina el tiempo de enfriamiento del concreto, ° С

a - coeficiente de intensidad de liberación de calor, 1% según la tabla 11

Tabla 11

Factor de intensidad de liberación de calor

C - consumo de cemento por 1 m 3 de hormigón, kg

E - Liberación de calor de 1 kg de cemento para 28 días de endurecimiento a 20 °C kJ/kg (Tabla 12)

R es la resistencia ganada por el concreto en el tiempo t,% del grado; (necesariamente igual a la resistencia crítica del hormigón, y si es necesario, más valores altos fuerza)

M p - módulo de superficie de la estructura, m -1;

t c - temperatura promedio del concreto a lo largo del tiempo t, determinada por la fórmula

, donde (2)

t en - temperatura promedio del aire para el tiempo t, ° С;

K - coeficiente de transferencia de calor del encofrado, W / m 2 ° С, (Fig. 1)

Tabla 12

Al comparar la resistencia "R" calculada y experimental "Ro" del concreto durante el tiempo de enfriamiento del concreto t, pueden aparecer tres casos.

1. R > R o. Con esta relación, el hormigón adquiere la resistencia tenida en cuenta antes de que se enfríe hasta la temperatura de diseño t k. En este caso, es recomendable repetir el cálculo, tomando valores más altos de temperatura t k, lo que evitará la introducción de una gran cantidad de aditivo en el hormigón, determine el posible tiempo de decapado de las estructuras y acelere la rotación del encofrado.

2. R = R o. Con esta relación, en el momento del enfriamiento a una temperatura t k, el concreto adquiere la resistencia requerida, y la cantidad de aditivo debe asignarse de acuerdo con la temperatura t k tomada en el cálculo.

3. R< R о. В этом случае бетон замерзнет раньше, чем приобретет заданную прочность. В этом случае необходимо утеплить конструкцию, чтобы получить требуемую прочность к моменту замерзания бетона. С этой целью по формуле (1) определяется значение К, которое позволит свести расчет ко второму случаю.

El tiempo de enfriamiento del concreto t encontrado por cálculo se compara con los datos experimentales obtenidos de acuerdo con las instrucciones de la cláusula 1.4 "c". Este compara la resistencia del hormigón, tomada en el cálculo (R) con la resistencia del hormigón, obtenida sobre la base de datos experimentales (R o). R sobre está de acuerdo con el programa experimental elaborado en el sitio de construcción.

Gráfico del aumento de la resistencia del hormigón con la adición de HH a 10 °C (1), 5 °C (2), 0 °C (3), -5 °C (4), -10 °C (5 ) y -15 °C ( 6)

Es necesario determinar la temperatura de endurecimiento de diseño del hormigón clase B25 preparado sobre granito triturado y cemento Portland grado M400 con un caudal de 350 kg/m 3 , si la temperatura media del aire en la década actual, según la previsión mensual, es se espera que sea de -21 °C, y la velocidad del viento es de 4 m/s. El nitrito de sodio fue elegido como aditivo anticongelante. La estructura con un módulo de superficie de 14 m -1 está prevista para ser levantada en el encofrado del 6º tipo según la Figura 1, y la temperatura de la mezcla de hormigón después de la compactación será de unos 10 °C.

Según el apartado 1.5 de este mapa, la resistencia crítica para el hormigón clase B25 es del 25%. Luego sustituimos las cantidades conocidas de la condición del problema en las fórmulas 1 y 2 y, asumiendo t k = -15 ° C de acuerdo con la cláusula 1.5, encontramos que

Según el gráfico del aumento de la resistencia del hormigón, elaborado según los datos experimentales disponibles, según la intensidad del endurecimiento del hormigón sobre el cemento utilizado en la obra, encontramos que después de 5,3 días de endurecimiento a una temperatura de - 8,3 ° C, el hormigón adquiere una resistencia de aproximadamente el 15% del grado, es decir, e. menos crítico (25%).

Para obtener la resistencia crítica del hormigón en el momento en que se enfríe a -15 °C, la estructura debe aislarse adicionalmente, aumentando así el tiempo de enfriamiento del hormigón a la temperatura de diseño de -15 °C, de modo que en el momento de enfriamiento, el concreto tiene tiempo para ganar resistencia crítica. Según el gráfico de aumento de resistencia, encontramos que a una temperatura de endurecimiento de -8,3 °C, el hormigón puede adquirir una resistencia crítica (25 % de la ley) en 8 días. Para que el tiempo de enfriamiento a -15 °C sea de 8 días, el hormigón debe mantenerse en el encofrado con

aquellas. tome el encofrado del cuarto tipo según la fig. uno.

Si es necesario obtener la resistencia crítica en un tiempo más corto, el cálculo debe realizarse a temperaturas más altas ty, de acuerdo con ello, asignar la cantidad de aditivo al hormigón.

Por ejemplo, si tomamos t k \u003d -10 ° С (con la introducción de 6-8% de nitrito de sodio en peso de cemento en el concreto, según su composición mineralógica), entonces

De acuerdo con el gráfico de crecimiento de la resistencia del hormigón, encontramos que a una temperatura de endurecimiento de -4,6 °C, el hormigón puede adquirir una resistencia crítica en 5,4 días, y para que el hormigón se enfríe a -10 °C durante este tiempo, el hormigón debe mantenerse en un encofrado que tenga

Diseño de encofrados y protección térmica

Arroz. 1 Encofrados y estructuras de protección térmica

LITERATURA

1. SNiP 3.01.01-85* "Organización de la producción de la construcción".

2. SNiP 3.03.01-87 "Estructuras de soporte y cerramiento".

3. SNiP III-4-80* "Seguridad en la construcción".

4. Pautas para el uso de hormigones con aditivos anticongelantes. NIIZhB Gosstroy URSS, Moscú, Stroyizdat, 1978

5. Directrices para la producción de trabajos de hormigón en condiciones invernales, áreas del Lejano Oriente, Siberia y el Lejano Norte, TsNIIOMTP Gosstroy de la URSS, Moscú, Stroyizdat, 1982