Para evitar problemas innecesarios en forma de costos adicionales, incluidos los financieros y morales, vale la pena comprender el material con el que va a construir su casa, baño o cualquier otra obra de arte de la construcción. Es decir, necesita saber cómo determinar la marca de concreto.

Dado que la base de todo es una base sólida y confiable que no nos decepcionaría con grietas y hundimientos, debemos aprender a comprender los métodos para determinar su resistencia. Dependerá de cuánto peso pueda soportar sin destrucción.

La determinación correcta de su fuerza ayudará a evitar errores.

Grado de hormigón - un número que muestra la resistencia a la compresión de un cubo de hormigón de exposición de 28 días con un lado de 20 cm, expresado en kg / cm².

Los grados de hormigón M300-400 son los más adecuados para la construcción de viviendas individuales. M100-250 tienen un grado mínimo de resistencia y se utilizan como material auxiliar. Es difícil encontrar marcas por encima de 500 a la venta, y es poco probable que necesite concreto resistente con aditivos especiales.

La opción correcta, por supuesto, es estudiar los documentos adjuntos (certificado de calidad del hormigón) del proveedor, el fabricante. Es necesario prestar atención a si la mezcla no se separó durante el transporte.

Definición visual

Es posible determinar el concreto por color: cuanto mejor y más fuerte sea la mezcla, el color azul. Si aparece amarillez en el líquido (leche de cemento), esto indica impurezas de arcilla u otros aditivos de escoria. Cuanto más espesa sea esta fracción líquida, mayor será la marca de hormigón. Pero, en general, el color también depende de las especificaciones del fabricante, de los aditivos que se usaron en la producción. Una mezcla bien preparada no debe contener granos de impurezas que no estén cubiertos con una solución. Una solución más densa debe parecerse a un suelo húmedo.

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Prueba de fuerza de contacto

Puede probar la resistencia del concreto usando un dispositivo especial: un esclerómetro. El propósito del dispositivo es determinar la fuerza por el método de pulso de choque. Un esclerómetro cuesta de 11 a 35 mil rublos. Son mecánicos y electrónicos. Es poco probable que un comprador normal quiera comprar un dispositivo tan caro para un solo uso.

Otra opción es enviar una muestra de hormigón a un laboratorio especializado para determinar y comprobar el grado de resistencia. Para hacer esto, debe construir una caja de madera de 15 cm², humedecerla con agua. La forma se humedece con agua para que la madera seca no extraiga agua de la mezcla de hormigón, empeorando el proceso de endurecimiento (hidratación) del hormigón. Ya que solo una buena interacción de cemento y agua afecta la resistencia. Luego, vierta concreto en la forma preparada. necesita ser compactado. Esto se puede hacer con unos martillazos en los laterales de la caja, y para ello se perfora la mezcla con una pieza de refuerzo para que suelte el aire existente. El cubo debe dejarse curar durante 28 días, a una humedad del 90% aproximadamente ya una temperatura media de 20°C. 28 días: este es el período en el que se produce el fraguado y el curado del hormigón.

Es posible enviar un cubo de hormigón para investigación de laboratorio en las etapas intermedias de endurecimiento, este es el día 3,7,14 después de que se hizo el molde.

La determinación de la resistencia del hormigón también se puede realizar mediante pruebas de impacto. Para llevar a cabo la prueba, se requiere un cincel y un martillo que pesen de 400 a 800 g Se fija un cincel a la superficie del hormigón endurecido, se golpea con un martillo con fuerza media. Si el cincel se introduce a una profundidad de más de 1 cm, entonces la clase de resistencia es B5 (grado M75), si es inferior a 0,5 cm, entonces B10 (M150). Deja una pequeña marca-B25 (M350), una pequeña abolladura-B15-B25 (M200-250).

calidad del concreto. ¿Como revisar?

¿Por qué probar el hormigón?

La construcción de hormigón de hoy le permite construir las estructuras de edificios y estructuras más resistentes a las cargas y duraderas. Por esta razón, esta tecnología de construcción de viviendas de capital es utilizada no solo por constructores profesionales que construyen distritos y ciudades enteras con casas de paneles grandes, sino también por personas para quienes las propiedades de la estructura que se está construyendo (resistencia y durabilidad) son primordiales. importancia. Esta resistencia y durabilidad hace que los materiales y tecnologías que se utilicen en la obra deban cumplir con los códigos de construcción tanto en la calidad de los materiales como en la ejecución de las obras en sí, su secuencia/paralelismo, etc.

En el caso de construir una pequeña casa unifamiliar, colocar una base de tira, erigir pequeñas estructuras de soporte, de alguna manera puede arreglárselas con plantas de mezcla de concreto domésticas y mezclar mezclas de concreto de forma independiente a partir de mezclas de construcción secas; pero debe comprender claramente y ser consciente de que habrá tanto trabajo en un solo lote que se necesita un equipo de al menos dos trabajadores. Y durante la construcción de un edificio de apartamentos, la mezcla manual de mezclas de concreto simplemente está fuera de discusión. Solo hay una salida: pedir concreto con entrega, cuyo precio y calidad variarán de "terrible" a "hermoso" según el fabricante. El propósito de este artículo no es analizar a los productores de concreto premezclado en una región particular de Rusia, por lo tanto, solo daremos un par de consejos que permitirán que un comprador inexperto de materiales de construcción entienda de varias maneras qué tan terrible o maravilloso el producto que ha comprado.

¿Cómo comprobar la calidad del hormigón a simple vista?

Entonces ordenó concreto con entrega, cuyo precio le convenía (bueno, ya que lo ordenó), queda por entender si su calidad le conviene.

Aquí hay una breve lista de pasos para ayudarlo con esto: 1. Preste atención al color de la mezcla. El hormigón premezclado debe ser gris. Destacamos: color gris puro! No en algunos lugares separados de la mezcla, sino un color gris puro uniforme en cualquier parte de ella. Digamos que el concreto llegó a su lugar, comenzó a verterlo o miró dentro del "barril" de un camión hormigonera (aunque, por supuesto, casi no puede ver nada allí) y descubrió que el concreto no es gris, sino marrón claro - dar la vuelta a las máquinas con tal mezcla, ya que tal tonalidad aparece por un exceso de masilla fina (arena) en detrimento de otros componentes;
2. La segunda cosa a la que definitivamente debe prestar atención es la consistencia del concreto. ¡La mezcla debe ser uniforme y homogénea en cualquier parte de ella! Uniforme y homogéneo no solo en color, sino también en composición. Si el concreto no es una mezcla homogénea, y por ejemplo, no “vierte” sino que se cae en pedazos, y en otros lugares, por el contrario, está demasiado líquido, entonces los ingredientes no están bien mezclados y la mezcla es de mala calidad. ;
3. Necesariamente, en preparación para la adopción del hormigón, construya varias cajas de forma cúbica y dimensiones de 10x10x10 cm Estas cajas deben humedecerse antes de verter el hormigón en ellas. Vale la pena verter una mezcla de diferentes hormigoneras en diferentes cajas, esto permitirá, después de 28 días desde el momento de verter el hormigón, examinarlo y verificar la calidad de la mezcla de un lote de diferentes máquinas que lo entregan. . La verificación de la calidad de la mezcla de concreto (análisis de cubos endurecidos) debe realizarse en un laboratorio independiente, por supuesto, por una tarifa. Y formular exigencias y reclamos al proveedor del material, en caso de incumplimiento de las normas de calidad declaradas por éste;
4. Después de que la mezcla se haya endurecido, vale la pena probar el buen método antiguo: golpear el concreto. Si la piedra comienza a desmoronarse, significa que la mezcla estaba mala y es necesario desmontar la estructura y repetir el procedimiento de vertido. Si la mezcla de concreto hace un sonido agudo después del golpe, entonces ha comprado un material de construcción de calidad.
5. También es posible verificar la calidad de la mezcla de concreto después de que se haya endurecido en el sitio de construcción de varias maneras. Uno de ellos y el método más efectivo es el método de ultrasonido. Se sabe a qué velocidad pasa el ultrasonido a través de muestras de referencia de concreto premezclado de una marca en particular. Por lo tanto, en función de la velocidad a la que el ultrasonido pasa a través de su pared, será posible saber si su concreto cumple o no con las características establecidas. La administración de Mostootryad 26 espera que esta información le sea útil. Y gracias a ella ordenarás

Muchos trabajos de construcción van acompañados de vertido de hormigón. No mucha gente sabe a qué indicadores de la calidad del hormigón prestar atención al comprar una solución prefabricada o bloques de hormigón prefabricados. Consideremos esta pregunta, porque es bastante difícil comprar concreto, cuyo precio por metro cúbico no arruinará su empresa.

A qué prestar atención

Entonces, para determinar la calidad de la mezcla, preste atención a los siguientes indicadores:

• resistencia a las bajas temperaturas o resistencia a las heladas. La mezcla de hormigón debe conservar su resistencia, tanto durante la congelación como después de la descongelación;
• impermeable. Debe tenerse en cuenta en condiciones de alta humedad o contacto directo con el agua;
• resistencia a la corrosión. Este indicador es importante en caso de un mayor contacto de la regla con productos químicos cáusticos;
• fuerza. Un parámetro importante que muestra la resistencia de los materiales de construcción a todo tipo de cargas.

Verificamos

Para comprobar la solución (bloques), se realizan pruebas de resistencia y se da una conclusión en base a sus resultados. El examen se lleva a cabo tanto después de verter la solución como después de amasar.

Métodos para determinar la calidad del hormigón:

1. en el laboratorio (laboratorio);
2. visual;
3. contacto.

Al inspeccionar visualmente, es necesario prestar atención a características de la muestra como la consistencia, la presencia de exceso de humedad y el color.

Tenga en cuenta que el hormigón de alta calidad tiene un color gris uniforme. Si no se sigue la tecnología, el color del concreto tendrá tonos rojos o marrones.

Cuando se utiliza el método de laboratorio, es necesario un trabajo preliminar:

• verter la mezcla en cajas de madera especialmente preparadas;
• mortero de sellado con accesorios de punción paralelos.

Después de los pasos anteriores, deje la muestra preparada durante 28 días en una habitación con condiciones similares a la habitación principal. Después de la expiración del período, la muestra se envía al laboratorio para su análisis.

El método de contacto para analizar la calidad de la mezcla de concreto se lleva a cabo utilizando un dispositivo: un esclerómetro.

Análisis de soluciones sólidas

Si es necesario analizar concreto ya endurecido, se utilizan los siguientes métodos:

• destructivo;
• no destructivo

Con el método destructivo, se perforan muestras de prueba (núcleos) y se lleva a cabo un examen.

El análisis no destructivo se lleva a cabo utilizando equipos especiales: un martillo Kashkarov y un aparato ultrasónico. Los resultados obtenidos se analizan en base a los indicadores de las curvas de calibración.

El análisis del concreto es una etapa importante del trabajo de construcción y es recomendable no descuidarlo, para no rehacer el trabajo más tarde.

El concreto es uno de los materiales más populares en la construcción, sus características de calidad y resistencia afectan la integridad de toda la estructura. Bajo la influencia de factores externos y cargas de deformación, la resistencia del diseño generalmente no coincide con los resultados reales. Existen varios métodos para diagnosticar la calidad del hormigón. El método de separación con cizallamiento se ha generalizado en la práctica, pero los especialistas utilizan otros métodos de verificación.

Fuerza de Tensión

Cada clase de hormigón tiene sus propios indicadores, la resistencia requerida según las normas de SNiP se enumera en la tabla:

Existe algo así como la resistencia de transferencia del hormigón; de hecho, esta es la resistencia cúbica durante el período de compresión, inicialmente tiene un valor menor que el diseño (resistencia de grado). En la escala de la planta, esperar hasta que el hormigón alcance el 100% del resultado de la resistencia de diseño es bastante irracional, por lo que se utiliza este valor mínimo, asumiendo que el hormigón ganará posteriormente la resistencia de diseño.

La manifestación de la resistencia del diseño ocurre solo el día 28, si se observan todas las tecnologías y condiciones de temperatura (desde 30 ° C y más), un indicador muy importante para una solución concreta es la resistencia crítica. Experimentalmente, los expertos concluyeron que las muestras de hormigón que han adquirido una resistencia crítica (madurado hasta cierto estado) en condiciones de hormigonado en invierno no están sujetas a destrucción después de la descongelación, sino que continúan ganando resistencia simultáneamente con el proceso de envejecimiento.

Control irrompible

El método de prueba no destructiva se usa cuando se mide durante la operación de un objeto. Este es un indicador muy importante durante la construcción de estructuras. La integridad del concreto no se viola durante dicho control, está completamente listo para usar. Cada método tiene sus pros y sus contras, si el laboratorio posee los instrumentos para cada uno de ellos, entonces será posible implementar un control de calidad integral del concreto.

¿Cómo determinar la resistencia promedio en edificios prefabricados después de verter la mezcla de concreto? Para hacer esto, use uno de dos métodos:

• Determinación de la capacidad portante al máximo, transfiriendo la carga a las estructuras hasta su completa destrucción. El método no es rentable desde el punto de vista económico, debido al alto costo; después de todo, después de la verificación, el concreto se vuelve inutilizable;
• El estado de los edificios se determina utilizando dispositivos especiales sin destruir la estructura. Los resultados finales se procesan utilizando un software especializado en una computadora con alta precisión. Estos métodos se denominan "no destructivos" y se calculan en función de signos indirectos: la energía gastada en el impacto, el voltaje que conduce al daño local (parcial) del sistema, la huella.

Método de destrucción local.

Esta técnica es una de las más precisas de todas, ya que implica el uso de una dependencia de calibración que tiene en cuenta el cambio en la fuerza de dos indicadores: el grado de escala del relleno y su tipo.

• El método de corte es el más común y preciso, basado en la determinación de las fuerzas aplicadas al cortar una estructura parcial (sus costillas), pero requiere mucha mano de obra, ya que la ley básica prevé perforar agujeros y colocar anclajes en la estructura, que posteriormente se extraen. Desventaja del método: no se puede usar para paneles de paredes delgadas y verter con refuerzo frecuente;
• El método de arrancar discos de metal está diseñado para menos mano de obra que el método anterior, pero en la práctica se usa con mucha menos frecuencia, adecuado para estructuras con refuerzo denso. La esencia del método consiste en pegar discos de metal a la superficie (varias horas antes de las pruebas de control) y luego arrancar estos discos de la estructura.

Métodos de control de la fuerza de impacto

Un método bastante popular de ensayo no destructivo. Lo que determina la elección de los constructores a favor de un método en particular es una pregunta abierta, a menudo esto está influenciado por las características de diseño, el grosor, el grado de refuerzo y otros parámetros.

Estos métodos fijan y registran la energía del impacto en el momento del contacto del equipo con la superficie. La resistencia del hormigón se determina mediante estos métodos de forma sencilla, utilizando las mismas unidades de medida que cuando se determina la resistencia a la compresión del hormigón.

Algoritmo de control:

1. determinación de la clase de hormigón mediante la toma de medidas;
2. realizar manipulaciones para medir las características de resistencia en diferentes inclinaciones a la superficie de la estructura;
3. procesamiento de los resultados recibidos en la computadora.

método de rebote. Se determinan los parámetros de la magnitud del rebote inverso, que se produce cuando el equipo golpea el plano de hormigón. El esclerómetro de Schmidt se usa ampliamente para determinar la fuerza. Cada golpe en el proceso de control se mide en una escala especial, las lecturas se registran en el diario.

Método de deformación plástica. La peculiaridad de este método: primero, la pelota golpea el concreto, luego se mide la huella que queda en la superficie. El método es bastante antiguo, pero todavía es popular hoy en día porque no requiere equipo especial y no es demasiado costoso. Para el control, se usa un martillo Kashkarov.

Determinación de la fuerza por método ultrasónico

La prueba ultrasónica de resistencia del concreto es el método más conveniente y moderno. Para la implementación, se utiliza un sensor especial que conduce ondas a través del espesor de la capa de hormigón. Se comparan las características de la velocidad de propagación de la onda. Desventaja: para clases de concreto de alta resistencia, este método no es adecuado.

métodos destructivos

SNiP obliga a las organizaciones de construcción a llevar a cabo el control mediante métodos destructivos.

Métodos de prueba destructivos:

• pruebas en muestras especiales;
• aserrar muestras de la estructura misma en diferentes lugares (donde la documentación de diseño o el diseñador en el sitio de trabajo prescriben tomar muestras);
• el uso de cubos hechos en un sitio de construcción de acuerdo con regulaciones especiales, teniendo en cuenta todas las características tecnológicas.

Realizar investigaciones de laboratorio es un proceso costoso, no siempre es posible implementarlo. Puedes controlarte a ti mismo. Debe abastecerse de herramientas simples: un martillo, que pesa alrededor de 800 gramos, y un cincel.

Al comprar o construir una casa privada sobre una base de concreto, es necesario controlar cuidadosamente la calidad del concreto prefabricado o vertido. Además, esta operación se puede realizar por su cuenta sin tener un equipo de medición especial. Cómo comprobar la calidad del hormigón. El uso de una herramienta universal se discutirá en este artículo.

Métodos no destructivos para probar la calidad del hormigón.

• En primer lugar, debe examinar cuidadosamente la superficie. La superficie debe ser lisa. Si el vertido se realizó en invierno, no debe haber "patrones" en el concreto. Si lo son, significa que durante el período de vertido, el hormigón se congeló, lo que reduce la resistencia de la estructura a 50-100 kg / cm2;
• Control de calidad con martillo de al menos 0,5 kg. Toque la estructura de hormigón y aprecie el tono del sonido. La tonalidad sonora y la ausencia de daños atestiguan la alta calidad del hormigón y la resistencia a un nivel de al menos 200 kg/cm2; un sonido de timbre y las huellas de un martillo identifican el antinodo al nivel de 150-200 kg/cm2; sonido sordo en ausencia de daños: el hormigón tiene defectos graves; sonido sordo y daños por impactos: el hormigón es de mala calidad, la resistencia no supera los 100 kg / cm2;
• Los defectos superficiales visibles en forma de un número significativo de poros "hablan" de un sellado deficiente. Además, esta es una garantía del 100% de preparación de hormigón de mala calidad. Si se trata de una estructura de hormigón situada a la intemperie, existe un alto riesgo de destrucción gradual en el ciclo: “penetración de humedad, congelación de humedad, destrucción de la microcapa de hormigón”, etc.

Método para probar la calidad del hormigón con un martillo y un cincel.

Para comprobar el hormigón, necesitará un martillo que pese entre 500 y 800 gramos y un cincel de acero.

Colocamos el cincel sobre la superficie a revisar en un ángulo de aproximadamente 180 grados y lo golpeamos con fuerza media. Para una verificación más precisa, se debe realizar una operación similar en diferentes lugares de la estructura. Evalúe la traza del impacto:

• El rastro apenas se nota: hormigón de alta calidad correspondiente al grado B25;
• El rastro es muy notable: grado de hormigón B15-B25;
• Se formaron fuertes depresiones. El concreto comenzó a pintar - grado de concreto B10;
• El cincel ingresó al material por más de 10 mm: grado de concreto no más de B5.

Con la construcción en curso, tiene sentido determinar la calidad del concreto antes de verterlo. Para ello es necesario verter una muestra con unas dimensiones de 100x100x100 cm, hasta que fragüe el hormigón, se debe perforar con una varilla de hormigón para que suelte el aire.

A continuación, la muestra se seca a una temperatura ambiente de 20-25 grados centígrados y después de 28 días se lleva a un laboratorio especializado para su análisis. Por lo tanto, puede obtener las especificaciones técnicas y la marca de concreto más precisas.

¡Suposición! Si el tiempo de construcción se está agotando, la muestra se puede transportar de 7 a 14 días después del vertido. En este caso, el tiempo exacto de exposición debe indicarse en el laboratorio.

Además de determinar la calidad del concreto por medios improvisados, existen los siguientes métodos que requieren herramientas, accesorios e instalaciones especiales:

• Determinación de la resistencia del hormigón mediante martillo Fizdel;
• Determinación de la resistencia del hormigón con un martillo Kashkarov;
• Método ultrasónico: determinación de la calidad del hormigón mediante la determinación del tiempo de propagación de una onda sonora y su velocidad con un equipo especial.