En la mejora de grandes y pequeños asentamientos es de gran importancia el estado de las casas contiguas a caminos y aceras, paradas de transporte público y áreas de secado de ropa, etc.

Ni en la edificación privada ni en la industrial, la obra puede considerarse terminada hasta que se haya completado la mejora del territorio colindante. Los caminos y las aceras juegan un papel importante en esto. La construcción de tales "estructuras" no es particularmente difícil, no requieren ninguna tecnologías especiales, mecanismos y alta cualificación.

En la mayoría de los casos, al realizar dicho trabajo, se utilizan tipos clásicos. materiales de construcción tales como: adoquines y adoquines, hormigón asfáltico (asfalto), mezclas de hormigón y hormigón arena. cada una de las opciones acera tiene sus pros y sus contras. Hoy nos gustaría presentarles la tecnología de hormigonado de caminos. Hacer una pasarela de hormigón es lo más rápido y más manera barata creando un revestimiento duradero y de alta calidad.

El dispositivo de plataformas de hormigón, caminos, aceras incluye los siguientes trabajos:

• - eliminación de la tierra vegetal: ya que complica significativamente la compactación de la base y acumula humedad debajo del recubrimiento, lo cual es altamente indeseable; - el mecanismo de la razón del cascajo. También es posible hacer una base a partir de una capa de arena gruesa de 5 a 10 cm de altura y la misma altura de una capa de piedra triturada;
• - instalación de un bordillo:(si está previsto en el proyecto). Debe instalarse de manera que haya un drenaje para el agua. El bordillo en este caso debe estar al ras con la superficie de la acera o plataforma. Las costuras entre los bordillos están selladas con una gruesa mortero de cemento. Si el camino se hace sin bordillos, debe instalar encofrado de tablas y en lugares donde el camino se dobla suavemente, de madera contrachapada.
• - hormigonado: El espesor de la capa de hormigón no debe ser inferior a 7 cm.Para evitar huecos, la colocación debe realizarse con plataforma vibratoria (para grandes superficies) o con pisón manual hasta que aparezca lechada en la superficie. Después de 30-40 minutos, la superficie finalmente se termina con una llana. Lo mejor es usar morteros prefabricados para hormigonar, pero en la construcción privada, con pequeñas cantidades de trabajo, puede prepararlo usted mismo. Para hacer esto, mezcle cemento, arena, grava en una proporción de 1: 2: 3 y diluya la mezcla con agua hasta obtener un estado plástico (el agua se toma aproximadamente 1 - 1.5 veces más que el cemento)
• - disposición de las juntas de dilatación: en el pavimento de hormigón de caminos y aceras, cada 3-6 metros de longitud, se realiza una costura de deformación (temperatura) a partir de un listón de madera de 15-20 mm de espesor, colocado en todo el espesor del pavimento. El dispositivo de tal costura evita el agrietamiento cuando cambia la temperatura del aire.

Algunos consejos para aquellos que van a hacer caminos de jardín por su cuenta.

Si el suelo de la base de la acera o plataforma es suelto, heterogéneo o simplemente dudoso, es necesario reforzar el pavimento de hormigón con una malla vial de celda 100x100 o 150x150 mm. También es necesario reforzar la calzada hasta el sitio.

Es muy importante usar materiales de calidad- concreto premezclado, bordillo, azulejos, comprándolos a fabricantes que controlan constantemente la calidad de los productos y valoran la reputación de la empresa.

Al finalizar el pedido mezcla de concreto debe pedirlo un 10% más que el calculado. En primer lugar, si la solución no es suficiente, ninguna empresa le ofrecerá una solución que sea inferior a la norma mínima posible. En segundo lugar, cuando la solución se descarga en el contenedor intermedio, parte de ella se pegará invariablemente a las paredes.

Si prepara el hormigón con sus propias manos, es recomendable hacerlo más cerca del lugar de trabajo para descargar la mezcla directamente en la vía o para no perder mucho tiempo en el camino hacia el contenedor con la solución y de regreso. . Al finalizar el trabajo, lave inmediatamente a fondo todas las herramientas.

Para darle a la pista una mayor resistencia, puede plancharla: para esto, debe frotar el cemento tamizado en la mezcla aún húmeda hasta que aparezca un brillo brillante en la superficie.

TR 158-04

Las siguientes personas participaron en el trabajo sobre el documento: Ph.D. L. V. Gorodetsky, Ph.D. RHODE ISLAND. Bega, V. F. Demin (GUP "NIIMosstroy"), S.M. Arakeliants, Ph.D. yo Davitnidze (ZAO SBM Zapchast-Service), V.N. Arakeliantes (CJSC SDM Hydroprivod).

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Estas recomendaciones se aplican a la construcción de aceras ecológicas, peatonales y caminos de jardin, calles peatonales, estacionamientos, entradas a residenciales y edificios públicos, revestimientos en los territorios de la vida social y cultural (hospitales, clínicas, escuelas, jardines de infancia, guarderías), en gasolineras y sitios para diversos fines a partir de revestimientos prefabricados.

Para el dispositivo de revestimientos prefabricados, se utilizan losas y elementos de pavimentación con figuras de tamaño pequeño, hechos de hormigón pesado y arenoso, así como hormigón que utiliza productos de procesamiento de varios residuos industriales, reforzado con fibras de metal y basalto.

Los adoquines son productos con una proporción de su longitud yo al espesor h más de 4, con valores más pequeños l/h?4 - elementos de pequeño tamaño.

1.2. Se considera período invernal la época del año comprendida entre la fecha de inicio de la temperatura media diaria estable cero en otoño y la fecha de inicio de la misma temperatura en primavera.

1.3. Para resolver problemas estéticos, arquitectónicos y funcionales en la construcción urbana moderna, las losas de hormigón y los elementos de pavimentación de pequeño tamaño pueden tener varias formas y tamaños, que no siempre son un múltiplo del ancho del carril peatonal (0,75 cm) adoptado en GOST 17608-91* .

1.4. Para ampliar la gama de productos, NIIMosstroy ha desarrollado diseños para placas de celosía. Los agujeros de las placas se pueden llenar con elementos de tamaño pequeño que se pueden usar de forma independiente (apéndices 1, 2, 3). Los agujeros en las rejillas se pueden rellenar materiales de piedra(piedra triturada, grava, piedra triturada, arena, etc.), así como suelo con semillas de césped.

1.5. Las losas y elementos de pavimentación para pavimentos prefabricados (incluidos aquellos con superficies decorativas y coloreadas) se pueden fabricar de acuerdo con diversas tecnologías, proporcionando la obtención de propiedades físicas y mecánicas que cumplan con los requisitos de GOST 17608-91*.

1.6. El espesor de losas de pavimento y elementos de pequeño tamaño se selecciona de acuerdo con el proyecto. Espesor aproximado de productos prefabricados para varios diseños se puede tomar de la siguiente manera: en áreas donde solo se espera tráfico de peatones - 4 - 6 cm; si se permite el movimiento coches- ? 6 - 8 cm; si es posible hacer el registro de entrada camiones- ? 8 - 10 cm.

1.7. Elementos estructurales las aceras incluyen: una base de arena, una base de arena, una mezcla de arena y cemento, piedra triturada y hormigón con bajo contenido de cemento; revestimiento de hormigón, incl. productos modificados. La secuencia tecnológica de trabajo en la construcción de pavimentos prefabricados incluye las siguientes etapas: excavación y compactación del canal de tierra; el dispositivo de la capa subyacente; instalación de piedra lateral; disposición de la base y revestimiento a partir de losas o elementos de pavimentación de pequeñas dimensiones, seguido del relleno de las juntas. Dependiendo de las características hidrológicas del territorio y los requerimientos del proyecto en capas estructurales aceras, andenes, etc. es posible utilizar materiales fílmicos y geotextiles.

1.8. Las principales opciones para estructuras prefabricadas. productos de concreto se presentan en la fig. uno.

Arroz. 1. Estructuras a partir de losas de pavimento y elementos de pequeñas dimensiones

1 - placas; 2 - arena suelta o mezcla de arena y cemento; 3 - bases hechas de mezcla de arena y cemento, hormigón B7.5, arena, piedra triturada, mezcla de betún y minerales; 4 - capa arenosa protectora contra heladas; 5 - elementos de pavimentación de pequeño tamaño; 6, 7 - película de polietileno o geotextiles como la dornita; 8 - malla de basalto.

2. PREPARACIÓN DEL TERRENO Y DISPOSITIVO DE DRENAJE POCO PROFUNDO

2.1. La construcción de la subrasante debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.06.03-85 " Carreteras de coches» y de acuerdo con proyecto tecnico ejecución de obra tras la finalización de obra de planeamiento vertical, tendido de nueva y reubicación de soterramiento antiguo redes de ingenieria, relleno de zanjas y aberturas con compactación capa por capa.

2.2. para la producción movimiento de tierras Se deben utilizar excavadoras con una cuchara con una capacidad de 0,25 m 3 a 1,0 m 3, excavadoras con una potencia de 80 - 250 hp, motoniveladoras de peso pequeño y mediano. Para compactación, rodillos sobre neumáticos del tipo DU-30, DU-31, rodillos vibratorios del tipo DU-10, DU-10A, DU-14, rodillos estáticos con rodillos lisos del tipo DU-1, DU-11A , etc.. El tipo de rodillo se selecciona según el grupo de suelo de la subrasante y el ancho de la acera, calle peatonal, camino, etc.

2.3. El ancho de la subrasante, teniendo en cuenta la instalación de piedras laterales, debe ser 0,5 m mayor que el ancho de los revestimientos.

2.4. La construcción de la subrasante debe llevarse a cabo en capas. El relleno, nivelación y compactación de cada capa se realiza respetando taludes longitudinales y transversales.

El espesor de la capa de relleno debe asignarse teniendo en cuenta el factor de seguridad para la compactación del suelo, según su tipo, a una humedad cercana a la óptima (Cuadro 1).

2.5. La compactación de los suelos de subrasante, incluido el relleno de zanjas y pozos, debe llevarse a cabo con un contenido de humedad óptimo para la densidad requerida, que corresponde a un coeficiente de compactación de al menos 0,98 cuando se mide cada 25 m en puntos a lo largo de la sección transversal. La técnica de compactación se selecciona según el tipo de suelo y el espesor de la capa de relleno (Cuadro 2).

tabla 1

La dependencia del factor de seguridad para la compactación del tipo de suelo en humedad óptima

Tabla 2

Máquinas compactadoras de suelos

Nota: Suelo cohesivo - suelo que contiene partículas de arcilla ±12%.

Suelo no cohesivo - suelo que contiene partículas de arcilla ± 3%.

Aproximadamente numero requerido las pasadas del equipo de compactación a lo largo de una pista para suelos cohesivos deben ser al menos 12, para no cohesivos - 8.

2.6. La superficie de la subrasante se planifica de modo que el espacio libre debajo del riel de tres metros, que caracteriza la uniformidad de la superficie, no exceda 1 cm.

2.7. Para drenar la parte superior de la subrasante y el pavimento, se dispone un drenaje superficial. Los trabajos de drenaje se realizan inmediatamente antes de la distribución del lecho arenoso.

2.8. Los filtros de tubería de hormigón de arcilla expandida, los filtros perforados de cemento de asbesto, de cerámica y de polímero se pueden utilizar como drenaje superficial. tubos de drenaje, las juntas y las entradas de agua de los desagües están protegidas contra la sedimentación mediante acoplamientos y filtros; estos últimos pueden usarse piedra, materiales sintéticos no tejidos.

2.9. Proceso tecnológico Los dispositivos de drenaje poco profundos incluyen: cavar una zanja, colocar una almohada debajo para las tuberías, colocar tuberías con filtros, conectar drenajes tubulares a las entradas de agua, llenar la zanja con arena y compactarla. Las tuberías con casquillos o filtros de tubería están orientadas contra la pendiente.

2.10. La descarga de agua del desagüe se realiza en los pozos de toma de agua, y el extremo de la tubería debe sobresalir 5 cm con respecto a la pared del pozo.

2.11. Los espacios entre los drenajes tubulares y las paredes de los pozos deben sellarse cuidadosamente con un mortero de cemento y arena 1: 3 o sellador.

2.12. En condiciones hidrológicas adversas, para aumentar la capacidad de carga de la subrasante, se pueden colocar varios materiales geotextiles de acuerdo con TR 128-01 "Recomendaciones técnicas sobre la tecnología de construcción de carreteras con dornita y otros materiales geotextiles y geomallas" (SUE " NII Mosstroy").

3. DISPOSITIVO DEL ESTRATIFICADOR ARENOSO

3.1. La disposición de la capa subyacente de arena debe realizarse de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.06.03-85 * "Autopistas" y el proyecto para la producción de obras.

3.2. El espesor de la capa subyacente de arena debe corresponder al proyecto o asignarse según el tipo de suelo de subrasante y las condiciones hidrogeológicas de acuerdo con el álbum SK 6101-91, desarrollado por los institutos de la Empresa Unitaria Estatal Mosinzhproekt y la Empresa Unitaria Estatal NIIMosstroy , y ser de 10 - 30 cm (± 1 cm).

3.3. Para la instalación de la capa subyacente se deben utilizar arenas con un coeficiente de filtración de al menos 3 m/día.

3.4. En invierno, la instalación de la capa subyacente se inicia después de la limpieza preliminar de la subrasante de la nieve y el hielo.

3.5. Para evitar que la arena se congele en invierno, debe transportarse en volquetes pesados.

3.6. La nivelación de arena se lleva a cabo con excavadoras y motoniveladoras, y en aceras y senderos estrechos, con carretillas elevadoras con accesorios.

3.7. EN Hora de verano la capa arenosa subyacente en estado húmedo se compacta con rodillos que se utilizan para compactar la subrasante (Tabla 2).

3.8. Para evitar la congelación de la arena en invierno, se recomienda impregnarla con una solución al 2% de cloruro de calcio (CaCl 2). Cantidad requerida cloruro de calcio por 1 m 2 de la superficie de la capa subyacente con una masa volumétrica de arena de 1700 kg / m 3 se da en la tabla. 3.

Tabla 3

Dependencia de la cantidad requerida de cloruro de calcio en la profundidad de impregnación de la capa subyacente

3.9. La instalación de la capa subyacente debe llevarse a cabo teniendo en cuenta la finalización de la compactación de arena antes de que se congele. Los intervalos de tiempo permisibles desde el momento en que la arena comenzó a distribuirse a lo largo de la subrasante hasta el grado de compactación requerido por las normas se dan en la Tabla. 4.

Tabla 4

Tiempo permisible para la construcción de una capa de arena dependiendo de la temperatura del aire.

Nota: En clima ventoso, el tiempo indicado debe reducirse de 1,5 a 2,0 veces

3.10. El coeficiente de compactación de la capa arenosa subyacente debe ser de al menos 0,98. Las marcas superficiales de la capa subyacente deben corresponder a las de diseño con una precisión de ± 5 mm.

3.11. Está prohibido el tráfico en el lecho de arena terminado.

3.12. En invierno, después de la instalación de la capa subyacente, el trabajo posterior en la construcción de la base y el revestimiento debe realizarse sin una brecha significativa en el tiempo.

4. INSTALACIÓN DE LA PIEDRA DE CANTO

4.1. Al organizar aceras, caminos, varias plataformas y plazas, etc. Se pueden usar piedras laterales rocas(GOST 6666-81 *), hormigón (GOST 6665-91), así como de hormigón plástico y hormigón modificado por productos de procesamiento de hormigón y productos de hormigón armado, neumáticos desgastados y reforzado con fibras de metal y basalto, los diseños y fabricación tecnología de la cual son desarrollados por NIIMosstroy.

Para mejorar la apariencia estética de los revestimientos de elementos prefabricados y aumentar su durabilidad en condiciones de operación, además de GOST 6665-91 "Piedras laterales de hormigón", NIIMosstroy desarrolló piedras laterales rectas y curvilíneas. varios tamaños y diseños

4.2. La nomenclatura de las piedras laterales curvilíneas y una vista general de las piedras laterales curvilíneas se dan en el Apéndice 3 y en la fig. 2.

4.3. El bordillo debe instalarse antes del inicio del pavimento prefabricado.

4.4. Piedras laterales de hormigón, incl. curvilíneos, se instalan, por regla general, manualmente con pinzas o dispositivos en forma de U (Fig. 3). Las piedras laterales de todos los tamaños se instalan sobre una base de hormigón de 10 cm de espesor, colocadas sobre una capa subyacente nivelada y compactada. Después de su instalación, se coloca un clip de hormigón en el encofrado a una altura de 10 cm En invierno, el clip de hormigón debe protegerse de la congelación. Asegurar la posición de diseño de las piedras en planta y perfil se logra instalándolas a lo largo de una cuerda y trastornándolas con un pisón de madera.

Arroz. 2. Vista general de piedras laterales curvilíneas

Nota. Las piedras laterales curvilíneas para aceras, calles peatonales también se pueden hacer con biseles solo en el interior o sin ellos.

Arroz. 3. Equipo manual para colocación de piedras laterales.

4.5. Ancho de juntas entre piedras laterales, incl. y en los redondeos, no debe exceder los 5 mm. Las juntas se rellenan con un mortero de cemento y arena de una composición de 3: 1, después de lo cual se bordan con una solución de una composición de 1: 2.

4.6. La piedra lateral debe instalarse a más tardar tres días antes del inicio de los trabajos de construcción del pavimento prefabricado para que la grapa de hormigón y el mortero en las costuras entre las piedras laterales adquieran suficiente resistencia.

5. DISPOSITIVO BÁSICO

5.1. Las bases para revestimientos de productos prefabricados están hechas de arena, mezcla de arena y cemento, piedra triturada y hormigón bajo en cemento con un espesor que depende de decisiones de diseño o aproximadamente de acuerdo con la tabla. 5.

Tabla 5

Nota. Se recomienda usar arena para colocar la base debajo de las losas con M cr ± 1.8.

5.2. Cuando se colocan losas directamente sobre una sub-base arenosa o fondo de arena capa superior Se debe hacer con arena suelta o mezcla seca de arena y cemento de 3 cm de espesor para el aterrizaje final de las losas a una marca dada.

5.3. En el caso de una base hecha de una mezcla de arena y cemento, su parte inferior está hecha de un mortero de arena y cemento, y la parte superior, de 3 cm de espesor, está hecha de una mezcla seca.

El mortero de arena y cemento se utiliza para grados de al menos "50" y se prepara en la fábrica. Composición aproximada por 1 m 3 de mortero marca "50": Cemento Portland marca "400" Hasta - 155 kg, agua - 170 l, arena - 1650 kg. También se prepara una mezcla seca de arena y cemento, pero sin agregar agua, con un contenido de humedad de arena natural de 5-6%.

5.4. En invierno, se recomienda colocar la mezcla de arena y cemento, preparada en fábrica sobre materiales calentados, a una temperatura del aire exterior de al menos -15 ° C.

No se permite una brecha en el tiempo al colocar mortero de arena y cemento y mezcla seca.

5.5. La compactación del mortero de cemento y arena se realiza mediante reglas vibratorias y plataformas vibratorias.

5.6. Las bases a partir de mezclas de cascajo compactado se elaboran en fábrica mezclando la cantidad necesaria de diferentes fracciones de cascajo calizo o grava hasta obtener un material homogéneo con la adición de la cantidad óptima de agua.

La marca de piedra triturada en términos de triturabilidad en el cilindro no debe ser inferior a 400, en términos de resistencia a las heladas no inferior a 25.

5.7. Para las bases de los pavimentos prefabricados de aceras, parques infantiles, etc., se debe utilizar un tipo de mezclas de piedra triturada de grano medio (Tabla 6).

Para losas de pavimento se pueden utilizar tipos de mezclas I y II, para elementos de pequeñas dimensiones, tipo II.

Tabla 6

Composición granular de mezclas de piedra triturada para cimientos de aceras

5.8. Las mezclas de piedra triturada con una humedad óptima (4 - 6 % en peso) se entregan en camiones volquete y se descargan en la capa subyacente arenosa preparada, en una plataforma especial o en la tolva receptora de una pavimentadora de piedra triturada que se utiliza para una gran cantidad de trabajo.

Con un área base de menos de 1000 m 2, la piedra triturada se puede nivelar con una motoniveladora o una excavadora utilizando el método "lejos de usted".

5.9. La mezcla después de la preparación se coloca en la carretera a más tardar 3 horas.

Los cimientos deben disponerse en tiempo seco a una temperatura del aire no inferior a 0 °C. A temperaturas negativas, se permite colocar mezclas. composición especial con aditivos anticongelantes.

5.10. La compactación de la base de piedra triturada se realiza mediante rodillos autopropulsados ​​con rodillos metálicos de 5 a 10 toneladas o vibrantes de 1,5 a 3 toneladas.

5.11. Las bases hechas de mezclas de piedra triturada se compactan con rodillos autopropulsados ​​en al menos 10 pasadas. En todos los casos, la calidad de la compactación de la base se verifica con un rodillo pesado, después del cual no debe quedar rastro.

5.12. No se permiten desviaciones en la base de piedra triturada más de: en altura - 50 mm; por el espesor de la capa laminada - ±10%; en pendientes transversales - ± 10%. El espacio libre debajo del riel de 3 m de largo, que caracteriza la uniformidad de la superficie de la base, no debe exceder los 5 mm.

5.13. El dispositivo de recubrimiento sobre una base de piedra triturada, hecho en invierno, generalmente se lleva a cabo en la primavera después de que se haya descongelado y compactado adicionalmente.

5.14. Al construir una base de hormigón laminado con bajo contenido de cemento, se utiliza la clase de hormigón B7.5 (M100) con un grado de resistencia a las heladas de al menos F100.

5.15. Es aconsejable preparar hormigón laminado bajo en cemento para la base sobre piedra caliza triturada con una resistencia a la compresión de al menos 400 MPa. Como agregado grueso para concreto laminado, se permite usar piedra triturada de grava o grava, así como agregados pequeños y grandes con reemplazo parcial de materiales naturales por productos de procesamiento de concreto, concreto reforzado y materiales de concreto asfáltico, neumáticos desgastados en de acuerdo con los requisitos de TR 138-03 "Recomendaciones técnicas para el uso de hormigón laminado".

5.16. La mezcla baja en cemento preparada en la fábrica debe entregarse al sitio de construcción en camiones volquete con cuerpos de descarga trasera y equipados con equipo de protección especial contra la influencia de las condiciones climáticas.

5.17. El tiempo de transporte de una mezcla con bajo contenido de cemento no debe exceder los 30 minutos a temperaturas del aire de +20 °C a +30 °C y los 60 minutos a temperaturas del aire inferiores a +20 °C. El tiempo desde la preparación de la mezcla hasta su compactación final, dependiendo de las condiciones climáticas, tampoco debe exceder los 120 - 180 minutos.

5.18. A temperaturas del aire negativas, se deben introducir aditivos anticongelantes en la mezcla de concreto con bajo contenido de cemento: sales de cloruro de sodio y potasio (HN, HK), nitrito de sodio (NN), nitrito-nitrato-cloruro de calcio (NNHK) y formiato de sodio (FN). ) (Cuadro 7) .

5.19. El diseño de una mezcla baja en cemento puede llevarse a cabo con varios adoquines de hormigón, adoquines de piedra triturada, cargadores con accesorios.

5.20. El espesor de la capa distribuida debe ser aproximadamente un 10 - 15% mayor que el espesor requerido de la capa compactada y ser refinado durante el proceso de trabajo.

5.21. La mezcla se compacta con rodillos de motor de 5 toneladas, aproximadamente 8-10 pasadas a lo largo de una pista.

La compactación se considera suficiente si el paso de un rodillo pesado no deja huella en la superficie de la base de hormigón bajo en cemento. La superficie de la base de la mezcla enrollada debe ser uniforme, sin golpes, ondas, depresiones. Al verificar la superficie de la base con un riel de tres metros, el espacio libre no debe exceder los 5 mm.

5.22. En las bases de mezclas rolables bajas en cemento, solo se satisfacen las juntas de compresión y los trabajadores al final del turno. Las juntas de compresión se disponen en hormigón fresco o endurecido cada 30 - 40 m, dependiendo de la temperatura del aire durante el hormigonado de +5 °C a +20 °C, respectivamente.

5.23. Al finalizar el turno de trabajo y cuando se hormigone por más de 2 horas en bases de concreto, se arreglan las costuras de trabajo recubriéndolas con betún.

5.24. Después de cortar juntas en hormigón endurecido, se limpian con aire comprimido y se rellenan con sellador. El relleno de las costuras se realiza en tiempo seco con la temperatura del aire no más abajo +5°C. Para rellenar las costuras se pueden utilizar: masillas de caucho y betún (RBV-25, 35, 50); masillas de betún polimérico (PBM-1, PBM-2); sellador de polímero; hidro.

5.25. Se aplica un material formador de película a la base de hormigón recién colocada - emulsión bituminosa a razón de 0,7 kg / m 2 o se cubre con materiales de película. En invierno se recomienda cubrir con material geosintético como la dornita.

5.26. El dispositivo de una base de hormigón en invierno está permitido a una temperatura exterior de hasta -15 ° C.

6. DISPOSITIVO DE REVESTIMIENTOS A PARTIR DE PLACAS Y ELEMENTOS DE PEQUEÑO TAMAÑO

6.1. La elección de una estructura prefabricada está determinada por el tipo y la intensidad de la carga esperada, los conceptos estéticos del proyecto, la tecnología de colocación y se adopta de acuerdo con la documentación técnica y los requisitos de los párrafos 1.7 - 1.9 y fig. 1 de estas recomendaciones.

6.2. En zonas urbanas peatonales o grandes superficies donde la alternancia de colocación de losas de varios tamaños y elementos de pequeño tamaño resulta visualmente atractiva, el espesor de las capas estructurales se asigna en base al adoptado para productos de menor espesor.

6.3. Al disponer pavimentos prefabricados, en los que es posible el transporte, se debe prestar atención a la naturaleza de la colocación de las losas, teniendo en cuenta que su disposición en un ángulo de 45 ° con respecto a la dirección del movimiento o en un patrón de tablero de ajedrez minimizará la movimiento de las losas. Los elementos de tamaño pequeño en tales casos deben tener un grosor de al menos 10 cm.

6.4. Las placas y los elementos de tamaño pequeño se entregan al objeto mediante camiones en contenedores especiales.

Para la colocación mecanizada, las losas se pueden entregar en tarimas o en sacos con separadores entre los productos.

6.5. El diseño de losas y elementos de pavimentación de tamaño pequeño se puede realizar de acuerdo con varios esquemas (apéndices 4 - 6).

6.6. La colocación de losas y productos de tamaño pequeño debe realizarse desde cualquier línea condicional: el borde de la piedra lateral, paralela a la cual se ubican las costuras, o una fila vertical colocada perpendicular a la piedra lateral, en ambos lados o uno de ellos , pero siempre hacia la ladera.

6.7. La colocación de productos se realiza a partir del revestimiento colocado. La alineación de los bordes de las placas se lleva a cabo a lo largo de un cable o cable estirado ubicado a lo largo de la fila apilada.

6.8. La colocación de los productos se puede realizar de forma mecánica o manual.

6.9. El ancho de la costura entre placas adyacentes con un tamaño lateral de 100 cm debe ser de 8 a 12 mm, con un tamaño lateral de hasta 50 cm, 5 a 8 mm. El ancho de la costura entre elementos de tamaño pequeño debe ser de 3 a 5 mm.

Las costuras se rellenan con una mezcla de arena y cemento en una proporción de 3: 1.

6.10. En el dispositivo revestimientos decorativos el ancho de las juntas debe aumentarse a 50 mm. Las costuras en este caso se rellenan con césped o tierra vegetal y se siembran césped(Apéndice 7).

6.11. Si el producto tiene una conexión de ranura y lengüeta, luego de 7 a 10 m, se deben colocar juntas de expansión en el revestimiento.

6.12. Las juntas de dilatación se disponen con un ancho de 10 mm cada 50 m La ubicación de las juntas de dilatación en el revestimiento de los elementos figurados se presenta en el Anexo 8.

Las costuras de expansión se sellan con masillas.

6.13. Los elementos de pavimentación de tamaño pequeño se colocan en el pavimento con máquinas de colocación de losas (Apéndice 9) o manualmente, y las losas de pavimentación con la ayuda de grúas automotrices y de ruedas neumáticas, carretillas elevadoras con accesorios.

Cuando se colocan losas con un tamaño de lado de 100 cm, se nivelan con garfios de aparejo después de que una grúa baja el plano inferior de la losa 2–3 cm por debajo del plano superior de las losas adyacentes colocadas. La deformación de la losa y la rotura de los bordes de las losas son inaceptables.

6.14. La alineación de las placas colocadas se realiza mediante golpes ligeros con apisonadores de madera. Los salientes en las costuras de las placas adyacentes no deben exceder los 2 mm. Un rodillo de arena o mezcla de arena y cemento formado en los bordes de las losas se corta con una plantilla manual.

6.15. Revestimientos prefabricados, especialmente para grandes superficies, después de volcar previamente los productos y nivelarlos con martillos de madera, se recomienda compactarlos utilizando placas vibratorias desarrolladas por SDM Zapchast-Service y CJSC SDM Gidroprovod. En la fig. 3 muestra 2 tipos de planchas vibratorias para la compactación de pavimentos prefabricados, una de las cuales está equipada con un bastidor de tres rodillos, cuya superficie está envuelta con un especial material de goma. El ancho de la superficie de sellado de dicha placa es de 700 mm. Las características de la placa vibratoria básica se dan en la tabla. ocho.

6.16. Al instalar revestimientos prefabricados en invierno, es recomendable prepararse antes del inicio de una temperatura negativa estable subrasante, la capa subyacente y la base debajo del revestimiento. La capa de nivelación se coloca sobre la base preparada inmediatamente antes de la instalación.

6.17. Al colocar losas sobre una base de hormigón laminado con bajo contenido de cemento en invierno, su superficie debe limpiarse a fondo de suciedad, nieve y hielo y luego calentarse. Para facilitar la eliminación de la capa de hielo, se recomienda descongelarlo con una solución de CaCl 2 aplicada en la superficie en una cantidad de 1 l/m 2 . Se puede descongelar con arena caliente calentada a 180 - 200 ° C 5 - 7 cm de espesor, seguido de su eliminación.

6.18. Se coloca un mortero de cemento y arena de hasta 20 mm de espesor calentado a una temperatura de no más de 35 ° C sobre una base de hormigón limpia y calentada.

6.20. Las obras en las aceras se detienen durante las fuertes nevadas. Las secciones preparatorias de la capa de nivelación se cubren con toldos móviles, material del tipo Dornit con una cubierta de película o esteras especiales. No se recomienda la colocación de losas a temperaturas inferiores a -15 °C.

Tabla 8

Características de la placa vibratoria VP-070 fabricada por SDM Zapchast-Service y CJSC SDM Gidroprivod

7. CONTROL DE CALIDAD

7.1. Los trabajos de construcción de estructuras a partir de losas y elementos de pavimentación deben realizarse de acuerdo con los requisitos del proyecto, SNiP, documentos normativos y técnicos vigentes o estas recomendaciones técnicas.

7.2. Los trabajos de arreglo de aceras, andenes, caminos, etc., deben realizarse con su control paso a paso con la ayuda de personal técnico de empresas constructoras y control periódico por parte de laboratorios especializados.

7.3. El laboratorio debe monitorear regularmente la calidad de los materiales, productos, evaluar su cumplimiento GOST actuales y directrices técnicas.

7.4. Al aceptar las capas estructurales de aceras, andenes, calles peatonales, caminos, se debe verificar la conformidad con el proyecto aprobado de la instalación de la capa subyacente, base, dispositivos de drenaje y drenaje. La verificación se lleva a cabo de acuerdo con los actos en obras ocultas, registros de trabajo y datos de laboratorio.

7.5. Una vez aceptado el revestimiento acabado, comprobar:

Cumplimiento del perfil longitudinal y transversal del revestimiento con el proyecto (realizado por nivelación de control);

El ancho de las costuras y la calidad de su sellado;

Exceder losas adyacentes;

Si hay losas o elementos de pavimentación dañados, deben ser reemplazados.

7.6. Desviaciones de las dimensiones de diseño durante la instalación de revestimientos prefabricados:

Ancho de recubrimiento ±5 cm;

Espacio libre debajo de un riel de tres metros ± 3 mm;

Exceder los bordes de losas adyacentes de revestimientos prefabricados ± 3 mm.

8. REQUISITOS DE SEGURIDAD

8.1. Las precauciones de seguridad en los sitios de construcción deben observarse de acuerdo con los requisitos de las normas y reglas de SNiP 12-03-2001 "Seguridad laboral en la construcción".

8.2. Las instalaciones sanitarias en las instalaciones deben estar equipadas de acuerdo con los requisitos de higiene del Ministerio de Salud de Rusia.

8.3. Las personas de al menos 18 años de edad que se hayan sometido a un examen médico, hayan sido formadas de acuerdo con un programa aprobado en métodos de trabajo seguros e instruidas directamente en el lugar de trabajo pueden trabajar. La comisión verifica anualmente los conocimientos, después de lo cual se emiten certificados a los trabajadores.

8.4. El ingeniero jefe de la empresa constructora es responsable del cumplimiento de las normas de seguridad durante la construcción.

8.5. La verificación del conocimiento de seguridad de los trabajadores técnicos y de ingeniería debe llevarse a cabo anualmente. Con un conocimiento insatisfactorio, el ingeniero jefe de la empresa está obligado a no permitir que el personal técnico y de ingeniería supervise el trabajo.

8.6. Los trabajadores deben contar con ropa especial y herramientas manuales útiles de acuerdo con los requisitos de GOST 28010-88.

8.7. Cuando se realicen trabajos en invierno, se establecen pausas periódicas de 10 minutos a temperaturas de -20 °C a -30 °C y el cese total del trabajo a temperaturas inferiores a -30 °C para calentar a los trabajadores.

8.8. Área de trabajo necesita ser protegido. Al caer la noche, se deben instalar lámparas de señalización rojas en el área de trabajo. Las lámparas de iluminación con una potencia de hasta 200 W se suspenden a una altura de 2,5 a 3 m, y más de 200 W, a una altura de 3,5 a 10 m.

8.9. Las personas involucradas en la preparación y aplicación de materiales formadores de película deben trabajar con overoles, guantes de lona y gafas protectoras.

Está prohibido fumar y usar llama abierta cuando se trabaja con materiales formadores de película que contienen sustancias inflamables.

8.10. Cuando se transporten productos y otros materiales manualmente durante la construcción, reparación y reconstrucción de aceras, andenes, caminos, etc., la norma máxima por cada trabajador no debe exceder los 50 kg.

8.11. La responsabilidad por la capacidad de servicio de las máquinas y mecanismos utilizados en la construcción recae en el jefe del sitio.

9. PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

9.1. Al realizar trabajos en la construcción de estructuras con revestimientos a partir de elementos prefabricados, así como al realizar sus reparaciones actuales y mayores, se deben llevar a cabo medidas y trabajos para proteger el medio ambiente. entorno natural de acuerdo con los requisitos de SNiP 22-01-95 y SNiP 22-02-2003.

9.2. En el período preparatorio antes de realizar trabajos en la construcción de aceras, andenes, calles peatonales, etc. de los productos de hormigón sigue:

Proteger el sitio de trabajo;

Replantar árboles de una instalación en construcción;

Cercado de los árboles restantes junto a las aceras, parques infantiles, etc. en construcción. para evitar daños;

Equipar en el sitio de construcción lugares para repostar con combustible y agua para máquinas de construcción de carreteras.

9.3. En el proceso de construcción y reconstrucción de aceras, es necesario garantizar la seguridad de la población en el territorio adyacente a la instalación, para evitar la contaminación del aire.

9.4. Todos los ingenieros y trabajadores deben ser instruidos en la protección del medio ambiente dentro de la instalación en construcción.

9.5. Territorio sitio de construcción después de la finalización de los trabajos en la disposición de la carretera debe ser despejado de residuos de construcción y planificado según las marcas de diseño.

10. FUNCIONAMIENTO DE PAIDEWAYS

10.1. Para mantener las aceras en buen estado se debe realizar lo siguiente:

Mantenimiento;

Reparaciones capitales.

10.3. Las reparaciones actuales se realizan cada 3 años e incluyen trabajos para eliminar defectos menores, manchas de aceite, grietas y destrucción de losas individuales y elementos de pavimentación de tamaño pequeño.

10.4. Las manchas de aceite se eliminan con varios polvos de adsorción, incluidos los domésticos. detergentes. Las pinturas en aerosol aplicadas a productos de concreto con una pistola rociadora se eliminan con acetona.

betún con losas de concreto eliminado mecánicamente o manualmente. Se aplica una mezcla de gasolina y aceite a la mancha restante y el área reparada se cubre con una envoltura de plástico para reducir la evaporación de la gasolina.

10.5. Grietas, astillas, baches, cavidades, desconchados o desconchados de la superficie de productos de hormigón, incl. coloreado, según el tipo de defectos y la cantidad de trabajo de reconstrucción, se puede eliminar utilizando varias composiciones y métodos tecnológicos de acuerdo con los requisitos de TR 101-99 "Recomendaciones técnicas para el uso de concreto con el material" Aquatron-6 " para la construcción de carreteras" (GUP " NIIMosstroy).

10.6. En reparación actual, si es necesario, nivele la base. Las losas destruidas se retiran y se reemplazan por otras nuevas, que se colocan sobre un mortero de arena y cemento o una mezcla seca de cemento y arena.

En este caso, las costuras entre las losas colocadas se limpian con aire comprimido y se rellenan con mortero de arena y cemento 3: 1 hasta la altura de la costura.

10.7. La revisión prevé un cambio total o parcial de los elementos estructurales de los revestimientos prefabricados de losas o elementos de pequeño tamaño, base, capa subyacente. En este caso, la subrasante debe compactarse adicionalmente (sello K ? 0,98).

10.8. Los elementos estructurales para revestimientos prefabricados durante las reparaciones mayores se llevan a cabo de la misma manera que durante la construcción (ver secciones 3 - 5).

Apéndice 1

Características de los elementos de pequeño tamaño.

Apéndice 2

Características de las losas en celosía de hormigón de pequeñas dimensiones

Anexo 3

Nomenclatura de piedras laterales curvilíneas para aceras, calles peatonales, caminos

La casa propia es una composición completa si no es solo una casa y territorio contiguo con él, y la totalidad Ideas originales diseñador y tecnología moderna. Tal alianza ayudará a convertir una parcela de jardín con una casa en un rincón natural acogedor y bien cuidado. Los caminos del jardín son el principal elemento de diseño que, además del componente estético, también tiene una carga funcional.

La comodidad de los propietarios del sitio dependerá de la corrección del diseño inicial de las pistas.

Los caminos del jardín deberían ser suficientes. durable y debe ser una decoración del sitio. Para diseñador experimentado No es ningún secreto que los caminos cortos dividen toda el área en pequeños fragmentos, lo que reduce visualmente el tamaño del jardín. Al mismo tiempo, los caminos largos crean la sensación de un área espaciosa.

Sobre el etapa inicial planificación, el propietario debe decidir sobre el propósito funcional de las pistas y sus tamaños. Por ejemplo, el camino que conduce a la fachada de la casa debe tener al menos 2 metros de ancho para que dos personas puedan dispersarse libremente por él. Para pistas tecnológicas, 90 cm será suficiente.Las pistas a lo largo de las cuales se moverá el automóvil no deben ser menores que el ancho del automóvil, estar hechas de materiales duraderos y tener una rugosidad superficie para evitar resbalones en invierno.

El mercado de materiales de construcción modernos está listo para ofrecer a los clientes una lista bastante grande de materiales para pavimentar caminos en el sitio. Pueden ser baldosas, piedra natural o decorativa, piedra triturada, etc. Uno de estos materiales, que tiene la relación óptima entre el precio del material y la calidad de las pistas hechas en el territorio de la parcela del jardín, es concreto.

Ventajas y desventajas de los caminos de hormigón.

La mezcla de arena y hormigón es uno de los materiales más populares para crear caminos. Para beneficios de este material y los caminos del jardín incluyen lo siguiente:

• buenas cualidades de resistencia del material, su durabilidad;
• facilidad de creación estructuras de concreto, incluidos los senderos del jardín;
• bajo costo de material;
• resistencia a factores climáticos adversos (resistencia a la humedad y las heladas);
• resistencia a la influencia de cargas mecánicas;
• la capacidad de hacer una pista de cualquier configuración (lo principal es hacer un encofrado adecuado);
• posibilidad de instalación por propia cuenta, sin la participación de especialistas;
• amplias oportunidades para decorar caminos (durante la preparación de la solución, puede agregar pigmentos de cualquier color o usar un mosaico de azulejos, natural o diamante falso etc.; lo principal aquí es plantar elementos de diseño y decoraciones en la solución unas horas después del vertido).

Para deficiencias Los caminos de jardín de hormigón incluyen los siguientes factores:

• cuando el suelo se mueve fuera de temporada, el camino de concreto puede agrietarse;
• un camino concreto es una estructura capital, por lo tanto, será casi imposible cambiar su dirección. Por lo tanto, al planificar la ubicación de las vías, es necesario planificar simultáneamente el área que las rodea;
• requeriría una importante inversión de tiempo y esfuerzo trabajo de preparatoria e instalación

Tecnología para crear caminos de hormigón.

En realidad, todo el proceso técnico de independientes montaje caminos de jardín hechos de hormigón es bastante simple y consta de los siguientes pasos:

• marcar la superficie del suelo para caminos de jardín;
• preparación preliminar del suelo;
• instalación de encofrados;
• formación de almohadas;
• instalación de elementos de refuerzo y vertido de hormigón.

Para que el concreto sendero del jardín hizo felices a sus dueños largos años, necesitamos considerar cuidadosamente cada etapa por separado.

1. margen superficie del suelo para caminos de jardín es el paso más rápido y fácil. Los propietarios deben decidir la ubicación de las pistas en su sitio y su tamaño (como se mencionó anteriormente, dependerán de las cargas funcionales esperadas). El marcado se lleva a cabo con clavijas ordinarias, que se clavan en el suelo a intervalos regulares entre sí, y se tira de una cuerda entre ellas. Sobre esto, la primera etapa puede considerarse completada y pasar a la siguiente.
2. preliminar preparación suelo. La esencia de esta etapa es seleccionar la capa superior de césped a una profundidad de ≈ 5 - 7 cm Esto es necesario para eliminar las raíces de todas las plantas a lo largo del camino de pavimentación. Si esto no se hace, las plantas debajo del camino se pudrirán gradualmente y el agua entrará en los huecos formados y se congelará allí en invierno. El agua congelada aumentará de volumen y ejercerá presión sobre el camino tendido. En última instancia, este proceso puede provocar el agrietamiento del pavimento de hormigón.

Además, será conveniente para las personas y para usar cortadoras de césped en verano si el camino del jardín está en uno. nivel con tierra

Instalación de encofrado

encofrado montado a partir de tablas y es necesario para verter hormigón. Para crear curvas suaves de la pista, es muy posible usar madera contrachapada o cualquier otro material de flexión para la fabricación de encofrados. Es posible hacer el encofrado inmediatamente a lo largo de toda la pista, pero dado que la solución debe verterse en partes (es necesario, porque es necesario proporcionar costuras para compensar la expansión y contracción del concreto bajo la influencia de temperatura), entonces el encofrado también se puede realizar por partes, lo que reducirá el consumo de material para su fabricación.

Forma de almohada

Almohada por debajo camino de cemento persigue dos objetivos.

1. Distribución uniforme de la carga de peso de la vía de hormigón.
2. Drenaje.

Una almohada o base para un camino está hecha de una capa de escombros compactados y una capa de arena. La arena no retiene el agua y, en invierno, el suelo debajo del camino no se congela ni se expande. Sin embargo, la arena es un material de grano fino, que tiende a convertirse en piedra triturada o suelo con el tiempo. si un arena se colocará directamente sobre los escombros, luego de unos años irá al suelo junto con el agua. Para evitar este proceso, los materiales se colocan directamente en el suelo para impermeabilización. Puede ser material de cubierta, geotextil o agrofibra. Los dos últimos materiales son los más preferidos, ya que no están sujetos a descomposición y pasan perfectamente el agua. Después de colocar los escombros y cubrir la arena, se debe apisonar bien. Si la arena está seca, es necesario humedecerla, luego se compactará más densamente y no habrá huecos en ella. Además, cojín de arena debe nivelarse para que posteriormente el espesor de la capa de hormigón sea uniforme.

Para hacer una almohada, en lugar de arena, puedes hacer concreto delgado acoplador o use piedras planas, pero debe profundizar la zanja debajo del camino hasta el grosor de la piedra o la regla.

Refuerzo y vertido

El siguiente paso es colocar reforzando elementos y hormigonado. Antes de colocar una malla de refuerzo o refuerzo, se debe colocar una película de polietileno o cualquier otra sobre una almohadilla de arena. Esto debe hacerse por la siguiente razón: el hormigón no debe secarse, sino endurecerse. El endurecimiento es una reacción química con participación directa de la llamada lechada de cemento, que confiere al hormigón excelentes características de resistencia. Para que este componente no entre en la arena, se necesita una película. Además, se pueden colocar elementos de refuerzo: refuerzo estándar, malla de refuerzo, malla de solera o cualquier otro material.

Ahora puedes empezar a mezclar. solución. Puede estar hecho de arena y cemento (1: 3), puede comprar mezclas secas preparadas que se diluyen con agua. Si solo se camina por el camino, entonces el grosor de la almohada y la capa de concreto no debe ser inferior a 5 cm, si el revestimiento experimentará cargas más pesadas, entonces las capas adicionales y de concreto no deben ser inferiores a 7,5 cm.

A medida que se vierte la solución, debe nivel. Después de verter toda la porción preparada del mortero, debe nivelarse aún más con la regla y compactarse tanto como sea posible hasta que aparezca la leche de cemento. Cuando el mortero fragüe un poco, puede recortarlo con una espátula. Al mismo tiempo, los elementos de decoración se pueden plantar en la solución (si se suponía que esto debía hacerse anteriormente). Para que el concreto se endurezca y no se seque, el camino puede cubrirse con una película o la superficie del camino puede humedecerse periódicamente con agua. Después de un par de días, puede limpiar encofrado, y después de unos días más, los “peatones” pueden usar el camino.

Habiéndose decidido por la fabricación de orugas en parcela de jardín del concreto, puede independientemente y con un mínimo costos financieros para dar a su propiedad de la tierra una imagen acabada y una apariencia elegante.

En las ciudades, el concreto asfáltico se usa con mayor frecuencia como recubrimientos de pavimento y caminos de jardinería. Los pavimentos de hormigón asfáltico en aceras y aceras se disponen sobre varias bases: de ladrillo y escombros de piedra caliza; escoria metalúrgica; suelo tratado con cemento; de hormigón de cemento ordinario y hormigón pobre.
En mesa. se dan 80 Varios tipos bases para aceras con revestimientos de arena (3-5 cm de espesor) y colada (2,5-3 cm de espesor) de hormigón asfáltico y sus espesores.

El espesor de la capa subyacente arenosa para aceras con revestimiento de hormigón asfáltico se toma en función del grupo de suelos subyacentes de acuerdo con la Tabla. 81.

El proceso tecnológico de aceras y aceras incluye las siguientes operaciones: nivelación y allanamiento de la subrasante; entrega de arena para la instalación de la capa subyacente; distribución y compactación de arena; entrega de materiales para la construcción de la cimentación; distribución de materias primas; compactación base; entrega y colocación de mezcla de concreto asfáltico en la capa superior del pavimento.
El diseño de la subrasante en las aceras generalmente lo realizan motoniveladoras con pases de lanzadera. La subrasante se apisona con rodillos motorizados con rodillos lisos de 6 toneladas.
En el proceso de planificación y laminación, la uniformidad de la subrasante se verifica con la ayuda de listones de madera y las pendientes necesarias se verifican con la ayuda de herramientas geodésicas.
La arena y otros materiales se llevan al lecho de tierra terminado mediante camiones de volteo. La arena y otros materiales a granel generalmente también se distribuyen con motoniveladoras y, en condiciones de hacinamiento, a veces a mano. Consolidar la capa subyacente arenosa y las bases de piedra triturada, escoria y otros grandes materiales rodillos de motor ligero con rodillos lisos.
Las bases de cemento y hormigón en aceras y caminos se disponen utilizando pequeño equipo. La mezcla de hormigón se nivela con equipos especiales montados en la pluma del tractor Bielorrusia. La base de hormigón se compacta con reglas vibratorias especiales o vibradores de plataforma. El hormigón se cuida reglas generales realización de trabajos de hormigón.
El pavimento de hormigón asfáltico se coloca en aceras anchas utilizando una pavimentadora de asfalto DS-1 (D-150B) o una pavimentadora ligera tipo D-464, y la compactación se realiza con rodillos de 1,5 a 6 toneladas. en condiciones de hacinamiento pavimento de hormigón asfáltico(principalmente de mezclas fundidas) se organizan colocando manualmente la mezcla y enrollándola con rodillos manuales.
Para pavimentos y pavimentos de aceras también se utiliza hormigón plástico coloreado, que se prepara en mezclando plantas en plantas de asfalto. Se compone de piedra triturada, arena, polvo mineral, pigmento y aglutinante. Los requisitos para la calidad de la arena, la piedra triturada y el polvo mineral son los mismos que para las mezclas asfálticas. Se utilizan pigmentos de óxido de hierro, con suficiente resistencia a la luz, la intemperie y el calor. Como aglutinante, se utilizan resinas de cumarona-indeno con un punto de reblandecimiento de 80-90 ° C. En la tabla. 82 muestra la composición aproximada del hormigón plástico coloreado.

El revestimiento de hormigón plástico coloreado se dispone con un espesor de 3 cm sobre varias bases utilizando una extendedora de asfalto DC-1. La longitud de la tira de colocación cuando se coloca un pavimento de hormigón plastificado en frío no está limitada. La mezcla es compactada por dos rodillos motores de hasta 6 toneladas cada uno. En presencia de listones de unión longitudinales, se comienza a rodar a lo largo de la línea de unión de tal manera que el listón recién colocado también se apisona hasta un ancho de 15-20 cm Para compactar la capa de hormigón plastificado, el número de pasadas del rodillo a lo largo de una pista debe ser 20-25. La uniformidad del recubrimiento se verifica con un riel de tres vías, cuyo espacio libre no debe exceder los 3 mm. Aceras de hormigón plástico coloreado en Moscú de color azul construido cerca de la escuela coreográfica en la calle 2nd Frunzenskaya, roja, cerca del monumento a Karl Marx, en los jardines públicos de la plaza Sverdlov, etc.
El hormigón de cemento monolítico se puede utilizar para cubrir aceras y senderos, lo cual es indispensable para la construcción de plataformas curvas y caminos de forma libre, que se utilizan ampliamente en el extranjero en la arquitectura de jardines y parques. años recientes. Dichos revestimientos están hechos de hormigón no inferior a M300. La mezcla de hormigón se prepara en plantas de cemento y hormigón. El cemento Portland hidrófobo no inferior a M400 con la adición de escoria granulada de alto horno hasta un 7% se utiliza como aglutinante. Cuando se usa cemento no hidrofóbico, para mejorar las propiedades básicas del concreto, se introducen aditivos tensioactivos en la mezcla: aditivos plastificantes - concentrados de puré de levadura al sulfito y sus derivados, hidrofóbicos - varios jabones técnicos: abietates (jabones de vinsol), mylonaft,etc.
La arena se utiliza natural (montaña, río) en estado puro o con aditivos. Como aditivos se utilizan arenas artificiales, finos de piedra y tamices. El módulo de tamaño de las partículas de arena no debe ser inferior a 2. La piedra triturada para revestimientos de hormigón se utiliza únicamente pura, obtenida mediante la trituración de rocas duraderas resistentes a las heladas. La resistencia máxima a la compresión en el estado saturado de agua de las rocas ígneas debe ser de al menos 1000 kgf / cm2 (100 MPa), rocas sedimentarias: 800 kgf / cm2 (80 MPa). La pérdida de masa durante la abrasión en el tambor de plataforma de rocas ígneas es del 25%, sedimentaria - 30%. La piedra triturada se utiliza en dos fracciones: 3-10 y 10-20 mm. La composición aproximada de la mezcla de hormigón: cemento M400 - 430 kg, piedra triturada - 1380; arena - 500 kg; agua - 160 l. La mezcla se entrega a la instalación mediante camiones volquete ZIL-555, MAE-503 o camiones hormigonera.
Para la construcción de aceras y aceras, el hormigón coloreado es cada vez más común. Se obtiene como resultado del uso de cemento coloreado especial como ligante o la introducción pigmentos colorantes en la mezcla de concreto seco durante la preparación de la mezcla de concreto. Los cementos blancos y de colores deben ser hidrofóbicos y cumplir con GOST 10178-62. La marca de cemento debe ser de al menos 400 en términos de compresión cuando se prueba en soluciones apisonadas, resistencia a la tracción: al menos 55 kgf / cm2 (5,5 MPa). El comienzo del fraguado no es antes de 2 horas.
Los pigmentos producidos por la industria nacional son de dos tipos: minerales, incluidos los sintéticos y. natural, obtenido por molienda fina de minerales de pintura, y orgánico. Los pigmentos son polvos finamente dispersos, insolubles en agua, aceite y otros solventes, capaces de impartir color a los materiales cuando se mezclan con ellos. La capacidad colorante de los pigmentos es mayor cuanto mayor sea su dispersión.
Para la producción de hormigón coloreado, son adecuados pigmentos que tengan un peso específico cercano al del cemento para garantizar una alta homogeneidad de la mezcla; gran capacidad colorante; resistencia a los álcalis; luz del sol e influencias atmosféricas; falta de hidrosoluble impurezas nocivas, que, al mezclar cemento con agua, afectan negativamente el tiempo de fraguado, el proceso de endurecimiento y la resistencia piedra de cemento; la ausencia de sales fácilmente solubles que puedan formar eflorescencias; limpio, color brillante y bajo costo.
Cuando se están colocando pavimentos de aceras y aceras, se puede colocar hormigón coloreado en todo su espesor o en la capa superior del pavimento con un espesor de 4-6 cm El pavimento de dos capas con hormigón coloreado en la capa superior se realiza en dos formas: concreto ordinario) y las capas superiores (decorativas) del recubrimiento se realizan sin interrupción en el tiempo, lo que permite el sellado de dos capas al mismo tiempo; 2) el dispositivo de las capas inferior y superior se realiza por separado y se divide en dos etapas: colocación de hormigón en la capa inferior, compactación y cuidado; colocación de hormigón coloreado en la capa superior no antes de 7 días después de la instalación de la capa inferior.
Para asegurar una buena adherencia de las capas, la superficie del hormigón de la capa inferior se trata con una solución de ácido clorhídrico al 30% con lavado inmediato con agua, y luego una capa de 3-5 mm de espesor de un mortero de cemento y arena activado con se aplica una composición de 1: 1, después de lo cual se coloca la capa superior de hormigón. El cuidado del concreto coloreado, así como del concreto común, se lleva a cabo cubriéndolo con una envoltura de plástico, cristal, papel kraft, etc., seguido de un relleno con arena, que se humedece periódicamente.
Las juntas de expansión se disponen de acuerdo con el mismo tipo y método que para las ordinarias. revestimientos de cemento y hormigón. Al colocar hormigón en dos capas, las costuras dispuestas en la capa inferior también deben estar en la superior.
A la hora de ponerlo en funcionamiento, se imponen una serie de requisitos al pavimento de hormigón acabado. El revestimiento debe realizarse de acuerdo con el proyecto y los documentos normativos y técnicos vigentes. En el momento de la aceptación, es necesario comprobar el espesor de la base según actas de obra oculta, la marca del hormigón puesto según ensayos de laboratorio, la uniformidad de la superficie del revestimiento con dos carriles al menos cada 20 m. desviaciones del espesor del proyecto - no más de ± 5 mm, en uniformidad - el espacio libre debajo de dos listones no debe ser más de 3 mm, el revestimiento debe estar libre de conchas, grietas; en el ancho del recubrimiento - no más de 5 cm; en la pendiente transversal - no más del 5%; por la diferencia en el nivel de las costuras - no más de 3 mm; sobre la resistencia del concreto a los 28 días de edad cuando se prueba para flexión - no más del 5%, para compresión - no más del 10%.
Las aceras y senderos también se cubren con pequeños bloques de piedra (mosaico), ladrillos de clinker, hormigón asfáltico, silicato, cerámica, cemento-hormigón y losas de piedra. Los revestimientos de una amplia variedad de patrones se organizan a partir de damas de piedra: filas transversales y diagonales, a lo largo de los arcos de un círculo, etc. Los ladrillos de clinker se colocan en filas transversales y diagonales, así como en un árbol de Navidad longitudinal y transversal. losas de piedra se fabrican principalmente en forma cuadrada con un tamaño de lado de hasta 75 cm o forma rectangular con el tamaño del lado más grande hasta 1 m con una relación de aspecto de 1:1,5. Dichas placas se colocan sin vendaje o con vendaje de costuras. Las losas de hormigón asfáltico se fabrican en tamaño 20X20X3; 25X25X4; 30X30X4cm.
Uno de los tipos prometedores de pavimentos prefabricados para aceras y aceras son los pavimentos hechos de losas de hormigón de tamaño pequeño. La producción de placas por el método industrial permite abaratar y masificar este tipo de revestimiento. A su vez, la producción en masa contribuirá a una mayor reducción de costes y al progreso en el desarrollo de revestimientos prefabricados. Con este método de fabricación, las losas de hormigón son más duraderas e higiénicas y pueden sustituir a la piedra natural. La superficie frontal de las placas, además de su color, se puede tratar con varias matrices especiales. Las losas de hormigón son de formas muy diversas: cuadradas, rectangulares, hexagonales, redondas, trapezoidales, triangulares y de todo tipo. Forma irregular. Se colocan losas de aceras y aceras de pavimento prefabricado varios motivos, cuyo espesor (en cm) se indica a continuación.

Como capa subyacente se utiliza arena, cuyo espesor de capa se toma hasta 25 cm Losas, dependiendo del ancho aceptado de la acera, jardín o camino del parque apilados con o sin vestir las costuras, así como en diagonal.
La colocación de las placas debe realizarse de manera "tirada". Para mantener la pendiente y uniformidad del pavimento en el momento de la colocación de losas, se recomienda comenzar a trabajar con una hilera vertical colocada a lo largo de la piedra lateral o el borde del césped o a lo largo de la acera, tendiendo a uno o ambos lados de la hilera vertical. y conducir hacia la pendiente.
Para el dispositivo de recubrimientos de placas con un tamaño de 50X50 cm, se utiliza una pinza de vacío de forma redonda d = 400 mm, con un peso de 7 kg, que puede levantar una carga de hasta 100 kg. Para garantizar la total adherencia de las losas a la base, el aterrizaje final de las losas en la marca de diseño se realiza con un vibrador especial que pesa 44 kg.
El ancho de la costura entre las placas debe ser de al menos 5 mm. El control sobre el ancho de las costuras se realiza mediante plantillas. El exceso de los bordes de las placas adyacentes no debe ser superior a 2 mm. Las costuras entre las placas se rellenan con diversos materiales según el proyecto. La uniformidad del revestimiento se verifica con un riel de tres vías al menos cada 20 m; El espacio libre debajo del riel no debe exceder los 3 mm.
Para la mecanización de los trabajos de colocación de losas de pequeño tamaño, se puede recomendar un dispositivo de agarre por vacío reemplazable montado en una carretilla elevadora o una excavadora E-153. El travesaño es un marco en el que se montan pinzas de vacío en la cantidad de 1-4. La distancia entre los centros de las ventosas en el travesaño debe variar según el tamaño de las placas utilizadas. Con la ayuda de un dispositivo de este tipo, se pueden colocar hasta 400 placas por turno.
La colocación de losas de pavimento con una dimensión lateral de más de 75 cm se realiza mediante camiones grúa de acuerdo con la tecnología utilizada en la construcción de pavimentos viales a partir de losas prefabricadas de hormigón.

NIImosstroy ha desarrollado una máquina para la colocación de losas de pavimento. El apilador realiza la formación de la base de un determinado perfil, su compactación y, al mismo tiempo, la colocación de las losas. Así, se asegura la combinación de tres operaciones, lo que aumenta significativamente la productividad laboral. En la fig. 114 muestra un esquema de una máquina para colocar losas de pavimento. El equipamiento de la máquina consta de una guía inclinada 6 con nervaduras calibradoras 15 y una placa base 5 y una placa vibratoria 3 conectadas a las varillas guía 4. En la parte superior de la guía hay un dispositivo receptor 9, que sirve para alojar un contenedor 10 con un paquete de placas 11. El suministro de placas desde el dispositivo receptor en la guía se realiza mediante un dispositivo que consta de empujadores 12 con un cilindro hidráulico 13, que se controla automáticamente mediante una palanca con un rodillo 8 y un distribuidor hidráulico 7. Los vibradores 1 del cuerpo de trabajo del apilador están instalados en la placa vibratoria 3. Los vibradores son accionados por un motor hidráulico a través de una transmisión por correa trapezoidal 2. El equipo se instala en la máquina base mediante un enganche articulado 16, que asegura la adaptabilidad de la placa base a la superficie de la base que se está colocando debido a la inclinación longitudinal. y bisagras transversales del enganche. La guía se coloca en la posición de transporte por medio de un cilindro hidráulico 14 y acopladores que conectan la guía a la regla.
La placa vibratoria se transporta en un remolque hasta el apilador mediante un carro. Al mismo tiempo, el cuerpo de trabajo del apilador está suspendido a través de las paredes hasta la guía, que, a su vez, descansa sobre la placa vibratoria. Esto reduce la carga en voladizo sobre las ruedas motrices del tractor. El contenedor es una estructura soldada que consta de una viga con nervaduras y placas laterales. Los zapatos están unidos a las nervaduras, que aseguran la posición inclinada de las placas en el contenedor. En el centro de la viga, se sueldan orejetas para el gancho del mecanismo de elevación, que alimenta el contenedor con losas al dispositivo receptor.
El equipo funciona de la siguiente manera. En movimiento, el apilador forma la base del material requerido, por ejemplo, una mezcla de cemento y arena, con su cuerpo de trabajo. Al mismo tiempo, las placas se alimentan sobre la base formada por el apilador con una guía en un flujo continuo, que se mueven bajo la acción de la gravedad y la masa de las placas superpuestas. La placa vibratoria hace un calado de placas. La guía de la placa es alimentada desde el dispositivo receptor por empujadores controlados por dispositivo automático. Este dispositivo se ve afectado por las placas ubicadas en la guía.
El equipo garantiza la colocación de losas de adoquines de 25X25-50X50 cm, para lo cual las nervaduras de dimensionamiento pueden moverse a lo largo de la guía con su fijación en una posición determinada. El accionamiento de los cuerpos de trabajo del equipo se realiza desde la cabina del conductor de la máquina base. Las máquinas y dispositivos propuestos permiten reducir los costes de mano de obra en la disposición de pavimentos. Sin embargo, para aumentar aún más la productividad laboral en la instalación de revestimientos prefabricados, se debe trabajar para crear máquinas livianas de alta velocidad.

EL GOBIERNO DE MOSCÚ

COMPLEJO DE ARQUITECTURA, CONSTRUCCIÓN,
DESARROLLO Y RECONSTRUCCIÓN DE LA CIUDAD

Empresa Unitaria Estatal "NIIMosstroy"

sobre la disposición de las aceras
de losas de hormigón

TR 158-04

Moscú - 2005

Las recomendaciones técnicas se desarrollan sobre la base de los resultados de la investigación y el desarrollo. trabajo de produccion llevado a cabo por el laboratorio de construcción de carreteras de la Empresa Unitaria Estatal "NIIMosstroy", trabajo de diseño y producción experimental de CJSC "SBM Zapchast-Service", CJSC "SDM Gidroprivod", así como basado en el análisis de doméstico y experiencia extranjera construcción.

Las siguientes personas participaron en el trabajo sobre el documento: Ph.D. L. V. Gorodetsky, Ph.D. RHODE ISLAND. Bega, V. F. Demin (GUP "NIIMosstroy"), S.M. Arakeliants, Ph.D. yo Davitnidze (ZAO SBM Zapchast-Service), V.N. Arakeliantes (CJSC SDM Hydroprivod).

PROVISIONES GENERALES

1.1. Estas recomendaciones se aplican a la construcción en verano e invierno en Moscú de aceras, senderos para peatones y jardines, calles peatonales, estacionamientos, entradas a edificios residenciales y públicos, revestimientos en áreas sociales y culturales (hospitales, clínicas, escuelas, jardines de infancia, etc.) viveros), en gasolineras y obras para diversos fines a partir de revestimientos prefabricados.

Para el dispositivo de revestimientos prefabricados, se utilizan losas y elementos de pavimentación figurados de pequeño tamaño, hechos de hormigón pesado y arenoso, así como hormigón a partir de diversos productos de desecho industrial, reforzado con fibras de metal y basalto.

Los adoquines son productos con una proporción de su longitud yo al espesor h más de 4, con valores más pequeños l/h£ 4 - elementos de pequeño tamaño.

1.2. Se considera período invernal la época del año comprendida entre la fecha de inicio de la temperatura media diaria estable cero en otoño y la fecha de inicio de la misma temperatura en primavera.

1.3. Para resolver problemas estéticos, arquitectónicos y funcionales en la construcción urbana moderna, las losas de hormigón y los elementos de pavimentación de pequeño tamaño pueden tener varias formas y tamaños, que no siempre son un múltiplo del ancho del carril peatonal (0,75 cm) adoptado en GOST 17608-91* .

1.4. Para ampliar la gama de productos, NIIMosstroy ha desarrollado diseños para placas de celosía. Los agujeros de las placas se pueden llenar con elementos de tamaño pequeño que se pueden usar de forma independiente (apéndices 1, 2, 3). Los agujeros en las losas de celosía se pueden rellenar con materiales pétreos (piedra triturada, grava, tamices de piedra triturada, arena, etc.), así como con tierra con semillas de césped.

1.5. Las losas y los elementos de pavimentación para revestimientos prefabricados (incluidos aquellos con una superficie decorativa y coloreada) se pueden fabricar utilizando diversas tecnologías que brindan propiedades físicas y mecánicas que cumplen con los requisitos de GOST 17608-91*.

1.6. El espesor de losas de pavimento y elementos de pequeño tamaño se selecciona de acuerdo con el proyecto. El grosor aproximado de los productos prefabricados para varias estructuras se puede tomar de la siguiente manera: en áreas donde solo se espera tráfico de peatones: 4 - 6 cm; si se permite el movimiento de automóviles - ³ 6 - 8 cm; en caso de que sea posible la llegada de camiones - ³ 8 - 10 cm.

1.7. Los elementos estructurales de las aceras incluyen: un subsuelo de arena, una base de arena, mezcla de arena y cemento, piedra triturada y hormigón bajo en cemento; revestimiento de hormigón, incl. productos modificados. Secuencia de proceso el trabajo en la construcción de revestimientos prefabricados incluye las siguientes etapas: excavación y compactación de la artesa de tierra; el dispositivo de la capa subyacente; instalación de piedra lateral; disposición de la base y revestimiento a partir de losas o elementos de pavimentación de pequeñas dimensiones, seguido del relleno de las juntas. Dependiendo de las características hidrológicas del territorio y los requerimientos del proyecto, es posible utilizar materiales fílmicos y geotextiles en las capas estructurales de aceras, andenes, etc.

1.8. Las principales opciones para estructuras hechas de productos prefabricados de hormigón se muestran en la fig. uno.

Arroz. 1. Estructuras a partir de losas de pavimento y elementos de pequeñas dimensiones

1 - placas; 2 - arena suelta o mezcla de arena y cemento; 3 - bases hechas de mezcla de arena y cemento, hormigón B7.5, arena, piedra triturada, mezcla de betún y minerales; 4 - capa arenosa protectora contra heladas; 5 - elementos de pavimentación de pequeño tamaño; 6, 7 - película de polietileno o geotextil tipo dornita; 8 - malla de basalto.