Construcción de pavimentos de hormigón de cemento

La tecnología de instalación de pavimentos de hormigón de cemento consta de las siguientes operaciones: - trabajo preparatorio; - entrega de la mezcla preparada al sitio de instalación; – distribución de la mezcla; – formación de una capa constructiva; – compactación de la mezcla cemento-hormigón; – acabado superficial de pavimentos de hormigón de cemento; – mantenimiento del hormigón fresco; - disposición de costuras; - costuras de sellado.

El trabajo preparatorio para la instalación de pavimentos de hormigón de cemento incluye:
1) instalación de cuerdas de copia, que aseguran la uniformidad de las capas estructurales del pavimento y su ubicación planificada y de gran altitud durante la operación de máquinas de pavimentación de hormigón con encofrado deslizante;
2) instalación de encofrados de rieles para la operación de conjuntos de máquinas en encofrados de rieles;
3) adquisición e instalación de refuerzos y estructuras de juntas de dilatación.

La tensión de la cuerda de copia se realiza desde dos lados para la operación de la pavimentadora de hormigón con un encofrado deslizante. Las cadenas de copiadoras se fijan en soportes en bastidores. Los bastidores se colocan con un teodolito y un nivel a una distancia de 4 a 6 m entre sí en secciones curvas y después de 15 m en líneas rectas. Los soportes se montan en bastidores a una altura de 0,5 a 1,0 m desde la superficie de la capa subyacente. La desviación de la cadena de copia de las marcas verticales no debe exceder de ±3 mm.

La instalación de encofrados de rieles es una operación que requiere mucha mano de obra y se realiza con la ayuda de herramientas topográficas y un camión grúa. Los encofrados de raíles están destinados al movimiento de un conjunto de máquinas a lo largo de ellos y al mismo tiempo son un encofrado para el hormigón.

Los encofrados de rieles deben instalarse sobre una base planificada con un ancho de al menos 0,5 m a cada lado del hormigonado (de piedra triturada, grava o tierra reforzada con ligantes) o sobre una base ensanchada para esta cubierta inferior. No está permitido asentar la base por el impacto de las máquinas de colocación de hormigón durante la colocación. Para hacer esto, los encofrados de rieles instalados deben ejecutarse con la máquina más pesada del conjunto. La desviación de las marcas de las formas del riel después del rodaje no debe exceder los +5 mm. Inmediatamente antes de colocar la mezcla de hormigón, los encofrados de rieles deben lubricarse desde el interior con aceite usado.

Los encofrados de rieles deben separarse del hormigón utilizando dispositivos que aseguren la integridad de las caras laterales y los bordes de la capa colocada, no antes de las 24 horas posteriores a la colocación.

Al instalar pavimentos de hormigón de cemento en áreas de terraplenes altos sobre tuberías, en los accesos a pasos elevados, puentes, se refuerza la capa de revestimiento.

Las mallas metálicas se instalan en la posición de diseño utilizando grietas de hormigón o refuerzo de piezas incrustadas.

La entrega de la mezcla preparada al lugar de colocación puede realizarse por varios vehículos, teniendo en cuenta la cantidad de trabajo y la distancia de transporte. El rango de transporte de la mezcla debe calcularse teniendo en cuenta la temperatura y la humedad del aire circundante, de las cuales depende la velocidad de fraguado de la mezcla de cemento y concreto. De acuerdo con SNiP 3.06.03.-85, la mezcla debe entregarse al lugar de trabajo del concreto a más tardar 30 minutos a una temperatura del aire de 20-30 ° C, 60 minutos, a una temperatura de 10-20 ° C.

Para controlar el cumplimiento de esta condición, es necesario llevar un registro estricto del orden de circulación de los vehículos, si la CCB atiende solo a este objeto, o cada vehículo debe estar provisto de documentos de acompañamiento (pasaporte mixto), que indiquen la marca. de mezcla de cemento cemento, la movilidad de la mezcla, el tiempo de su preparación y lugar de instalación. En los lugares de descarga, es necesario equipar puntos de lavado para limpiar las carrocerías de los restos de la mezcla de cemento y hormigón. Los vehículos de motor deben tener una carrocería impermeable con una superficie lisa y uniforme.

El transporte a largo plazo afecta negativamente la calidad de las mezclas móviles. No se recomienda transportar mezclas móviles en vehículos sin avisar en el camino en una distancia de más de 10 km en buen camino y 3 km en mal camino. Los camiones hormigonera se utilizan como camiones hormigonera con impulso. Los camiones hormigonera también se utilizan para preparar la mezcla de hormigón en el camino al lugar de colocación.

El rango de transporte de las mezclas secas está limitado por razones económicas por la distancia que se pueden transportar las mezclas de hormigón listas para usar con impulsión (rotación lenta del tambor 3-4 rpm) sin comprometer la calidad de la mezcla.

A la hora de instalar pavimentos de hormigón de cemento, las operaciones que más tiempo consumen son la distribución, formación, compactación y acabado superficial del pavimento de hormigón de cemento. Para la producción de estas operaciones, actualmente se utilizan ampliamente conjuntos de máquinas pavimentadoras de hormigón.

El desarrollo de conjuntos de máquinas de pavimentación de hormigón se lleva a cabo en dos direcciones: la creación de máquinas de pavimentación de hormigón de alto rendimiento con encofrado deslizante y máquinas de pavimentación de hormigón que utilizan encofrados de rieles.

Las pavimentadoras de encofrado deslizante son máquinas sobre orugas diseñadas para la colocación continua de pavimentos de hormigón de cemento en la construcción de carreteras, aeródromos, canales. Tradicionalmente, para estos fines, se utilizaban los conjuntos de máquinas hormigoneras DS-100 y DS-110, en la actualidad varias empresas están ingresando a nuestro mercado ofreciendo sus servicios en la actualización de la flota de máquinas de construcción.

Las extendedoras de encofrado deslizante de Wirtgen son muy económicas. Su diseño modular permite que la máquina se reconfigure rápidamente según el trabajo que tenga por delante.

Los moldes deslizantes se pueden colgar entre los trenes de rodaje o lateralmente utilizando el método "desplazado" (offset). Así, es posible utilizar la misma máquina para cubrir un pavimento de 7,5 m de ancho y para formar una bandeja de drenaje de borde, una tira de refuerzo y un muro guía.

La descarga de la mezcla de cemento y concreto se realiza directamente sobre la base frente a la pavimentadora de concreto o distribuidor de mezcla de concreto, si la base es lo suficientemente resistente para el tránsito vehicular. En caso contrario, la mezcla se descarga en una tolva receptora situada en un lateral. Desde la tolva receptora, la mezcla es alimentada por una cinta transportadora al sinfín distribuidor. El tornillo distribuidor consta de dos partes, cada una de las cuales puede girar en dos direcciones. Esto asegura una distribución uniforme de la mezcla de cemento y hormigón a lo ancho. Las extendedoras de encofrado deslizante SP 1600 de Wirtgen permiten encofrar pavimentos de hormigón de cemento de dos capas en una sola pasada. Se utiliza un adoquín de hormigón para la colocación simultánea de la capa base de hormigón y la cubierta de hormigón.

La mezcla de cemento y concreto para el dispositivo de cimentación se alimenta directamente a la cimentación frente a la pavimentadora de concreto, y la mezcla para la capa superior del revestimiento de cemento y concreto se alimenta a la tolva receptora ubicada en el costado o en frente del adoquín de hormigón. Desde la tolva de recepción, la mezcla de cemento y hormigón es alimentada por un transportador al cuerpo de trabajo, que distribuye y compacta la capa superior del revestimiento de cemento y hormigón. El encofrado deslizante puede hacer que la superficie lateral de la capa sea plana o curva para una mejor adherencia entre tiras adyacentes.

La formación de la mezcla a lo ancho del revestimiento la realiza el distribuidor de mezcla de hormigón o la propia extendedora de hormigón. Cuando se utiliza un distribuidor, la mezcla de hormigón se distribuye a un ancho determinado con un cierto margen de espesor para la compactación. El margen de compactación se especifica mediante hormigonado de prueba.

La compactación de la mezcla de cemento y hormigón y la formación final se lleva a cabo mediante una pavimentadora de hormigón. Para compactar la mezcla, la pavimentadora de hormigón está equipada con vibradores internos, barras vibratorias y una regla.

Al vibrar, los granos de piedra triturada y arena son más densos y el aire de la mezcla es expulsado. Al compactar, se utilizan diferentes frecuencias de vibración. Las frecuencias bajas contribuyen a la compactación de partículas más grandes y las frecuencias altas, a las pequeñas. En este caso se obtienen hormigones densos y de corta duración de vibración. La frecuencia de oscilación está en el rango de 460-1000 Hz.

La calidad de la vibrocompactación también depende de la duración de la vibración. Su duración óptima depende de la trabajabilidad de la mezcla y está en el rango de 60-90 segundos.

Cuando se vibrocompactan superficies de hormigón de cemento, las capas superiores a menudo se enriquecen con el exceso de agua exprimida del espesor del hormigón de cemento. Esto puede provocar un aumento de la porosidad de la piedra de cemento y una disminución de la resistencia de la capa superior.

Para el acabado final del revestimiento, el conjunto de máquinas para el dispositivo de revestimiento de hormigón de cemento incluye una máquina de acabado de hormigón: una acabadora de tuberías. El cuerpo de trabajo de esta máquina es un tubo de cemento de asbesto suspendido del marco de la máquina. Al mover la tubería sobre concreto recién colocado, la superficie se alisa. Para evitar la destrucción de los bordes del revestimiento recién colocado durante las primeras pasadas, la tubería de cemento de asbesto se instala en ángulo con respecto al eje para que los bordes de la tubería no alcancen los bordes del revestimiento en 15-20 cm. .

Para eliminar el agua expulsada durante la vibración, la máquina de acabado de concreto permite colgar una tela absorbente de humedad, como una arpillera. Al final del turno de trabajo, la arpillera se lava a fondo y se elimina la lechada de cemento. La máquina de acabado también tiene un accesorio para aplicar ranuras para crear una rugosidad. La profundidad promedio de las ranuras de rugosidad, determinada por el método de "punto de arena", según el valor requerido del coeficiente de adherencia de la rueda con el revestimiento, debe estar en el rango de 0,5-1,5 mm. La textura del revestimiento tratado debe ser uniforme.

La siguiente operación tecnológica es el cuidado del endurecimiento del hormigón. Esta operación consiste en un conjunto de medidas que proporcionan condiciones favorables para el endurecimiento de la mezcla depositada en el revestimiento. Las medidas incluyen evitar la evaporación de la humedad del hormigón, que es necesaria para el proceso de formación de la estructura del hormigón, así como protegerlo del daño mecánico en el período inicial de curado.

La duración de la atención depende del conjunto de resistencia del diseño, pero no menos de 28 días.

Para evitar el secado de los pavimentos de hormigón, la superficie se trata con materiales filmógenos, que se pueden utilizar como polvo (PM-86), laca "Etinol", emulsiones bituminosas. Las emulsiones bituminosas se utilizan con menos frecuencia, ya que la creación de una superficie oscura contribuye al calentamiento del revestimiento, lo que es perjudicial en las primeras etapas de curado. Para reducir el calentamiento de la superficie después de la formación de la película, el revestimiento tratado con emulsión bituminosa debe cubrirse con una capa de arena de 5 cm de espesor o se aplica una suspensión de polvo de aluminio o mortero de cal para abrillantar la superficie.

Actualmente, los materiales filmógenos del tipo PM se utilizan para el cuidado del hormigón. Se aplican a la superficie de hormigón en una cantidad de al menos 400 g/m2 a una temperatura del aire de hasta 25 °C y 600 g/m2 a una temperatura de 25 °C y superior, por regla general, en dos capas con un intervalo de 20-30 minutos.

Los materiales formadores de película se deben aplicar rociando con un distribuidor de boquillas múltiples uniformemente sobre toda la superficie expuesta de la losa (incluidos los bordes laterales) después de terminar el revestimiento.

Los materiales formadores de película del tipo PM se deben aplicar después de que la humedad se haya evaporado de la superficie del concreto (la superficie se vuelve opaca), y se debe aplicar una emulsión bituminosa acuosa inmediatamente después de terminar la superficie del revestimiento de concreto.
En caso de demora en la aplicación de materiales formadores de película, primero se debe proteger el concreto fresco mediante la aplicación de un depresor de humedad para evitar que la superficie se seque. Como depresor de la evaporación de la humedad, se debe utilizar un depresor de la marca DSSh a un caudal de 5-10 g/m2. Se permite la arpillera mojada. En caso de precipitación, se deben utilizar materiales laminados herméticos al vapor.
Para reducir las tensiones derivadas de los cambios estacionales y diarios de la temperatura del aire, se instalan juntas de dilatación de compresión, dilatación y alabeo en los pavimentos de hormigón de cemento.

A una temperatura del aire superior a la que se dispuso el revestimiento, se produce el alargamiento térmico de las losas de revestimiento de cemento-hormigón; se disponen juntas de dilatación para asegurar dicho alargamiento.

La longitud del pavimento de hormigón aumenta en proporción a la distancia entre las juntas de dilatación, al coeficiente de dilatación térmica del hormigón, y depende de la diferencia de temperaturas del pavimento en el momento y en el momento de la colocación. En las juntas de dilatación, el revestimiento se corta en todo el espesor de la losa y en todo el ancho. Esto se hace con un revestimiento de madera.

A temperaturas del aire inferiores a la que se colocó la mezcla de cemento y hormigón, la losa de pavimento de cemento y hormigón tiende a acortarse. Las juntas de compresión permiten acortar las losas de pavimento de hormigón. Cuando se reduce la longitud de la losa, las fuerzas de fricción entre el revestimiento y la base provocan tensiones de tracción en el revestimiento de hormigón de cemento. Las costuras de compresión reducen estas tensiones y el potencial asociado de agrietamiento.
En las juntas de compresión, el revestimiento se corta en todo el ancho por 1/3 - 1/4 del espesor, debajo de esta ranura, y luego se produce una grieta.

Las costuras en la dirección longitudinal están dispuestas con un revestimiento de más de 4,5 m de ancho. Esta costura se denomina costura longitudinal o costura de urdimbre, ya que permite la posibilidad de deformación térmica en la dirección transversal y reduce la probabilidad de grietas longitudinales.

Las ranuras de las juntas de dilatación deben cortarse principalmente en hormigón endurecido con discos de diamante cuando el hormigón alcanza una resistencia a la compresión de 8-10 MPa. Se permite colocar costuras y ranuras de costuras de compresión de forma combinada: colocando una junta elástica en concreto recién colocado y cortando una ranura a lo largo en concreto endurecido.

El elemento de la junta de expansión (Fig. 4.15) debe sujetarse de forma segura con pasadores antes de hormigonar de acuerdo con el proyecto. Antes de la instalación en la posición de diseño, el revestimiento de tablones debe empaparse en agua durante 24 horas o lubricarse por todos lados con betún licuado. Los pernos de las juntas transversales de compresión deben instalarse en la posición de diseño antes de hormigonar el pavimento utilizando dispositivos de soporte o embebidos en hormigón fresco por inmersión vibratoria.

Arroz. 4.15. Diseño típico de una junta de expansión transversal: 1 - refuerzo; 2 - cuerpo de refuerzo; 3 - junta de madera; 4 - revestimiento bituminoso; 5 - tapa de plástico; 6 - compensador de goma

El tiempo de inicio para ranurar las juntas debe determinarse en función de los datos de resistencia del concreto y verificarse mediante un corte de prueba. Durante el corte de prueba, el astillado de los bordes de las costuras no debe exceder los 2-3 mm. Con fluctuaciones diarias de la temperatura del aire de menos de 12 °C, las ranuras de las juntas de compresión transversales en el revestimiento deben cortarse el mismo día. Si es imposible cortar todas las costuras en una fila debido a un astillado inaceptable de los bordes de la costura, se deben colocar costuras de compresión de control a través de tres o cuatro losas utilizando un método de dos etapas: cortar una ranura estrecha de la costura con una disco de diamante cuando la resistencia a la compresión del hormigón alcanza unos 5-7 MPa y el posterior corte de la parte superior de la junta a las dimensiones de diseño cuando la resistencia del hormigón alcanza más de 10 MPa. Si es imposible instalar costuras de control utilizando un método de dos etapas y aparecen grietas en el revestimiento, las costuras de control deben organizarse de forma combinada.

Con una diferencia diaria de temperatura del aire de más de 12 ° C, las ranuras de las juntas de compresión transversales en el revestimiento colocado antes de las 13-14 horas deben cortarse el mismo día. En el revestimiento puesto por la tarde, para asegurar la resistencia a la fisuración, se deben disponer costuras transversales de control a través de dos o tres losas de forma combinada, y el posterior corte de las costuras intermedias se debe realizar en hormigón endurecido.

Al organizar las costuras transversales de control de forma combinada, se debe colocar una cinta elástica (junta) con un espesor de 0,2-3,0 mm en el concreto, y luego se debe cortar una ranura de costura en el concreto endurecido a lo largo de la cinta. Como junta elástica, se puede utilizar cinta de polietileno y otros materiales similares después de terminar la superficie del pavimento de hormigón. No se permite la instalación de la cinta de acuerdo con SNiP 3.06.03.-85 si la mezcla de concreto ha perdido su movilidad y la cinta no es monolítica. La cinta debe colocarse a una profundidad de al menos 1/4 del espesor del revestimiento y sobresalir entre 0,5 y 1,0 cm por encima de la superficie.

Al final del turno de trabajo y en el caso de una interrupción forzada del trabajo, las costuras transversales de trabajo deben organizarse, como regla general, por el tipo de costuras de urdimbre utilizando encofrado adjunto. La colocación del revestimiento de la junta de trabajo debe continuar después de que se haya retirado el encofrado y se haya revestido el extremo de la losa con betún diluido o material formador de película. Si se requiere una junta de dilatación en un lugar determinado, se dispone a una distancia de una placa antes o después de la junta de trabajo.

El trabajo de sellado de juntas se lleva a cabo en tiempo seco a una temperatura del aire de al menos +5 °C. El relleno de juntas cortadas en hormigón recién colocado se realiza después de 7 días, y en hormigón endurecido, inmediatamente después de que se hayan lavado y secado.

Los trabajos de relleno de juntas de dilatación con masillas a base de betún deben realizarse en la siguiente secuencia:
y coloque un cordón de algodón en la parte inferior de la ranura de la costura;
y lubrique las paredes de la ranura de la costura con betún licuado;
y llene la ranura de la costura con masilla 2-3 mm por encima del nivel del revestimiento;
□ Corte el exceso de masilla que sobresalga por encima de la ranura de unión con un raspador afilado.

Los materiales de sellado preparados a base de betún deben calentarse a una temperatura de 150-180 °C antes de su uso.

Para categoría: - Equipos para la reparación de carreteras

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Revestimientos de polivinilacetato-cemento-hormigón

Los revestimientos de poli(acetato de vinilo-cemento-hormigón) están hechos de una mezcla de piedra triturada, arena, cemento, emulsión de poli(acetato de vinilo) y agua, y, si está indicado en el proyecto, también pigmentos colorantes. Este tipo de piso consta de varias películas de masilla de acetato de polivinilo, cada una de 1-1,5 mm de espesor, aplicadas a una base bien preparada. Los revestimientos de acetato de polivinilo son de alta resistencia, resistentes al desgaste, de combustión lenta, tienen buena adherencia a todo tipo de soportes y son del tipo de los pisos cálidos y elásticos. El dispositivo de pisos de acetato de polivinilo no está permitido en habitaciones con abundante o. hidratación prolongada, ya que son ligeramente resistentes al agua. Para aumentar la resistencia al agua, los pisos se pueden recubrir una o dos veces con barnices de alta resistencia No. 170, 52 o 4-c. Las bases para los revestimientos de acetato de polivinilo deben ser rígidas, por lo que se fabrican en hormigón, mortero de cemento o xilolita. Humedad. base de hormigón o solera de cemento antes de la aplicación, la masilla no debe exceder el 6%, xilolita-15%; la resistencia del hormigón y la xilolita debe ser de al menos 50 kg / cm2, paneles de hormigón ligero - 150, hormigón de yeso - 75 kg / cm2. Antes de aplicar la masilla de acetato de polivinilo, es necesario aceptar las bases preparadas para el recubrimiento a granel. Las masillas de acetato de polivinilo se preparan a partir de una mezcla de emulsión de acetato de polivinilo, relleno en polvo, pigmentos y agua. Se prohíbe el uso de una emulsión tipo papilla con granos resinosos exfoliados del agua para la producción de recubrimientos. La emulsión se puede almacenar en recipientes herméticamente cerrados a temperaturas de 0 a +40 ° C por no más de un año. Esto debe tenerse en cuenta al aceptarlo para la construcción. La emulsión almacenada a temperaturas negativas, independientemente de la vida útil, se rechaza. Como rellenos pulverizados, se utilizan marshalita o materiales pétreos de color claro finamente triturados con una resistencia a la compresión de al menos 400 kg / cm2 (arena de cuarzo, granito ligero, mármol, etc.) y un tamaño de grano de no más de 0,15 mm. El relleno pulverizado debe tener un color uniforme para el ámbito de trabajo dado, secado al aire, con un contenido de humedad de no más del 3%. sin grumos, arcilla, impurezas orgánicas y otras. Los materiales polvorientos deben almacenarse en un lugar seco. Los pigmentos utilizados para la masilla deben ser finamente triturados, resistentes a los ácidos ya la luz (ocre, rojo plomo, momia). Antes de su uso, deben molerse con la adición de una pequeña cantidad de agua, lo que asegura su distribución uniforme en la masilla y garantiza completamente la formación de grumos secos. El color del revestimiento se selecciona de acuerdo con los estándares visualmente, se evalúa a la luz del día según muestras secas endurecidas (baldosas de cemento y arena, estándares de 20X30 cm de tamaño). La coloración debe ser acordada con el cliente y la supervisión arquitectónica. Todas las irregularidades de hundimiento, grietas y baches de la base se rellenan con masilla de acetato de polivinilo con una composición de 1: 3 (emulsión de acetato de polivinilo, relleno similar al polvo) sin la adición de tinte y agua, y los tubérculos se muelen con carborundo o una amoladora eléctrica. Al preparar la masilla se controla su composición en peso, la cantidad de agua añadida, la viscosidad (90-100 s, medida con un viscosímetro 133-4) y la duración del movimiento (al menos 5 minutos). La masilla preparada se filtra a través de un tamiz con un tamaño de malla de 0,5 mm. Luego, después de reposar durante 15 a 20 minutos, la espuma emergente se elimina de la superficie de la masilla y la masilla se carga en el tanque del aparato de pulverización. El tanque tiene un fondo cónico, y el tubo de extracción de masilla debe llegar al cono para que la espuma no entre en la boquilla. La pulverización se realiza con boquilla-boquilla o pistola. Las unidades de aspersión tienen boquillas de repuesto para reemplazar las obstruidas. La masilla preparada debe usarse en 5-6 horas a temperatura ambiente: a 10-15 °C y en 2-3 horas a 20-25 °C. Está prohibida la dilución de la masilla espesada con agua o emulsión de acetato de polivinilo. Es necesario controlar que los tanques de las unidades de proyección se laven con agua antes de cargar una nueva masilla recién preparada. El tiempo de endurecimiento de los revestimientos hechos de masilla de acetato de polivinilo es de 4 a 5 horas para la consistencia de masilla y de 3 a 4 horas para la capa superior. Se recomienda aplicar la segunda capa un día después de la primera y desempolvar cuidadosamente su superficie antes. Las capas deben aplicarse en tiras de 1-1,25 m de ancho hacia la puerta de salida. No se permite caminar sobre masilla no endurecida o colocar estribos y otros dispositivos sobre ella. Durante una pausa en el trabajo, el área del piso se cerca con listones o tiras de madera contrachapada. Al reanudar el trabajo, el borde de la capa colocada anteriormente se cubre con listones para proteger contra salpicaduras frescas y continúa aplicando masilla en el área del piso adyacente. Es necesario controlar que el endurecimiento de la capa aplicada ocurra sin que entre humedad y polvo en el piso; la habitación debe estar ventilada sin crear corrientes de aire. En las salas de estar, los pisos de masilla generalmente se frotan con masillas de parquet de cera incolora. No se permite lavar pisos de acetato de polivinilo con agua. Al aceptar pisos de acetato de polivinilo para su operación, están sujetos a los mismos requisitos que para el parquet.

El hormigón es la base de construcción más común. Varias composiciones se utilizan con éxito en casi todas las áreas, lo que hace que el material sea universal.

El hormigón de carreteras pertenece a un grupo separado. El material encuentra la aplicación más amplia al colocar superficies de carreteras, así como pavimentos de aeródromos. La característica principal de la base de construcción es la posibilidad de operación en las condiciones más difíciles. ¿Cuáles son las características del pavimento de hormigón?

Tipos

Según la finalidad, se distinguen los siguientes tipos de material:

1. Composiciones para revestimientos monocapa y creación de capas superiores en el tendido de carreteras con estructura multicapa. En este caso, los requisitos máximos se imponen a la calidad del hormigón de la carretera, ya que las capas superficiales del revestimiento están influenciadas no solo por las cargas de tráfico, sino también por factores ambientales externos.
2. Material para crear la capa inferior en recubrimientos de dos capas. En la fabricación, se presta menos atención a las calidades, cuya presencia es un requisito obligatorio para el tipo de material anterior.
3. Hormigón vial, que sirve de base para la colocación de pavimentos permanentes mejorados. Debido a la ausencia de cargas significativas en la capa de material, su preparación en este caso permite la presencia de características bastante promedio.

Composición del material

El hormigón de carreteras puede tener diferentes composiciones y, por tanto, sus características técnicas son diferentes.
El cemento Portland plastificado o hidrofóbico se suele utilizar como base para la fabricación. Además, la marca de hormigón utilizada para la colocación del pavimento debe ser al menos M400.

La proporción óptima de ingredientes para la preparación de hormigón para carreteras es una proporción de 1:2:5 (cemento, arena, relleno). Se da preferencia a los rellenos grandes, para los cuales es más conveniente usar grava basáltica. Con un exceso de humedad, las rocas sedimentarias en la composición del hormigón de carreteras se comportan algo peor.

El principal requisito para la preparación del material a utilizar en la colocación de las capas superiores de una carretera de hormigón es el uso de un relleno con una resistencia a la compresión de al menos 1200 kg/m². La fabricación de la base del edificio para colocar las capas media e inferior de las superficies de las carreteras permite el uso de piedra triturada con una resistencia a la tracción de 800 y 600 kg / m², respectivamente.

En la fabricación del material con el que se verterán las carreteras capitales con hormigón, se puede utilizar arena de varias fracciones. Más a menudo se da preferencia a la arena granular de estructura mediana o grande.

características adicionales

Los pavimentos de hormigón de la vía deben cumplir con las normas de movilidad de las capas, las cuales no superan los 2 cm, para evitar sobrepasar este requisito, en la preparación del hormigón se utilizan aditivos en forma de granos minerales.

La resistencia a la flexión es otra cualidad importante para un material. Los indicadores de alta resistencia de la capa de hormigón de la superficie de la carretera son una característica necesaria para los aviones sometidos a una presión intensa.

Una carretera de hormigón puede sufrir cambios de masa y volumen cuando se somete a determinadas fuerzas. Por lo tanto, antes de colocar el concreto preparado, a menudo se realiza una prueba de abrasión. Para verificar las propiedades del material, se toman muestras en círculos giratorios especiales. Los resultados se comparan con los estándares generalmente aceptados.

Requisitos para la calidad de las carreteras de hormigón.

Hay una serie de requisitos que se aplican a las características de las superficies de carreteras de hormigón:

1. La ausencia de tendencia a la formación de microfisuras es un requisito bastante importante, ya que los trabajos de pavimentación se realizan a menudo en las condiciones más adversas. En tales situaciones, la probabilidad de agrietamiento del camino de concreto sigue siendo significativa durante todo el tiempo requerido para que el material se endurezca por completo.
2. Resistencia a las cargas dinámicas. La formación de la composición del hormigón vial implica el uso de rellenos que sean capaces de soportar las vibraciones regulares que se producen al pasar por la cobertura de un tráfico impresionante.
3. Resistencia a las influencias químicas. No es ningún secreto que, para eliminar la capa de hielo, las carreteras de hormigón suelen limpiarse con reactivos químicamente activos. Hacer frente a tales influencias permite la formación de una composición equilibrada del material.

El dispositivo de una carretera capital de hormigón permite la colocación de material tanto sobre una base de suelo como después de la eliminación de la superficie de la carretera anterior. Para empezar, se limpia el sitio de escombros y vegetación. Se cortan los golpes, se eliminan las irregularidades. Los recovecos y pozos están densamente llenos de tierra ordinaria o batalla de construcción.

Antes del hormigonado directo de la carretera, el sitio se cubre con una densa capa de arena, preferiblemente una gran fracción. Se considera suficiente un cojín de arena, cuyo espesor es de 3 a 5 cm.. La piedra triturada se vierte sobre la arena con una capa de espesor similar. Al final de las medidas preparatorias, se coloca el encofrado, donde se verterá el hormigón.

Es bastante problemático verificar el cumplimiento de las cualidades de una composición hecha con los requisitos necesarios con los requisitos necesarios. Por lo tanto, al principio no se recomienda rellenar áreas que son demasiado grandes.

Después de que se haya preparado el material con el que se colocan los caminos de concreto, se haya observado la tecnología de fabricación, se haya limpiado y nivelado el sitio, se puede proceder a rellenar el área limitada por el encofrado. El encofrado se retira solo después de que la capa de hormigón se haya endurecido por completo.
Una vez que haya completado la instalación de una carretera de concreto con sus propias manos de acuerdo con las recomendaciones anteriores, puede obtener un revestimiento realmente fuerte, confiable y duradero.

El concreto se usa más comúnmente para revestimientos de pisos. El material proporciona alta resistencia estructural, resistencia a condiciones de operación agresivas. Las tecnologías de construcción de pisos están bien estudiadas, no causan costos excesivos y se caracterizan por una amplia gama de aplicaciones.

Las capas subyacentes de hormigón están dispuestas donde, durante la operación, es posible la acción de aceites, soluciones, solventes y varios líquidos agresivos. En todos los demás casos, puede arreglárselas con la instalación de arena-grava no rígida, escoria, hormigón asfáltico, almohadillas de hormigón arcilloso.

El espesor de la preparación depende de las cargas de diseño. Siempre se tienen en cuenta las características de los suelos y los materiales utilizados. No obstante, la normativa vigente determina el espesor mínimo de las capas subyacentes. Si se colocan en locales residenciales y públicos, esto es 80 mm, si están en producción, 100 mm.

En pisos con pendiente, escorrentía organizada, las costuras coinciden con la línea divisoria de aguas, en otros casos, con las juntas de expansión del edificio.

El hormigón debe proporcionar la capacidad portante de la preparación. Como material principal, se utiliza una mezcla de clase B22.5. Se puede tomar concreto menos duradero (pero no inferior a B7.5) con cargas operativas bajas, en particular, con baja tensión en la capa subyacente.

Si las condiciones de funcionamiento son tales que el suelo acepta cambios bruscos de temperatura, siempre se cortan las juntas de dilatación. Se colocan con un paso de 8-12 m en direcciones mutuamente perpendiculares.

preparación del suelo

Antes de verter la preparación de hormigón, se requiere preparar una base de suelo.

El principio de trabajo es el siguiente:

• si es necesario, se realiza la excavación de suelo vegetal;
• si se revela una alta ocurrencia del acuífero, se toman medidas para bajar el nivel de las aguas subterráneas;
• los suelos polvorientos, arcillosos y arcillosos deben secarse. La operación dura hasta que se restablece la capacidad de carga;
• si el piso está dispuesto en habitaciones sin calefacción + la protección contra la deformación se implementa en bases de levantamiento;
• los suelos porosos se eliminan y se reemplazan con suelo con un tiro pequeño, o se fijan;
• si la base tiene estructura rota, o es voluminosa, se debe limpiar de escombros, impurezas y compactar. Se utilizan apisonadores mecánicos o manuales para el trabajo. El trabajo manual se justifica solo si el equipo puede provocar el desplazamiento de estructuras y cimientos adyacentes. De acuerdo con la tecnología, los suelos se vierten en capas (10 cm cada una), apisonando cada capa.

La superficie de la subrasante debe cumplir con todas las elevaciones de diseño planificadas. Con base en el nivel inferior de la superficie, el suelo se nivela, se vierte y se compacta. Si se utilizan mezclas de suelos para la construcción de cimientos, se colocan en capas de 50-75 mm con compactación capa por capa.

Relleno de capas subyacentes

Cuando se trabaja en el suelo, las capas subyacentes se colocan debajo de la preparación de hormigón.

Los trabajos se realizan de la siguiente manera:

• se vierte una capa de arena de construcción sobre la base (preparada y nivelada). Se distribuye en toda el área de trabajo en una capa continua y uniforme. El grosor de una capa debe ser de 5-10 mm. Se realiza la compactación, para lo cual se humedece previamente la arena;
• luego se coloca una capa de piedra triturada. Se selecciona por tamaño, composición, se apila y se hidrata. Como resultado, se debe formar una capa continua uniforme, de 80-200 mm de espesor. La piedra triturada se nivela y apisona con una herramienta mecánica o manual. Si se usa grava, se coloca de manera similar;
• en terrenos secos, está permitido trabajar con mezclas de adobe. El material se coloca en una capa de hasta 100 mm, se compacta hasta que la humedad llega a la superficie.

Si se implementa la preparación de varias capas, cada capa posterior se coloca después de un procesamiento cuidadoso de la anterior.

Para mejorar la adherencia en las capas subyacentes, se aplica hidratación entre ellas.

Vertido de preparación de hormigón.

El material puede ser transportado al lugar de trabajo por medio de bombas de concreto, carretas, volquetes. Si la estructura no requiere refuerzo, el hormigón se coloca directamente desde carros o camiones de volteo hasta el centro del área de vertido. Si se proporciona una capa de refuerzo, el hormigón se descarga volcando hacia un lado.. Si es necesario, la colocación de la malla de refuerzo es ajustable, pero el refuerzo no debe moverse durante el vertido. Para grandes volúmenes de trabajo, es recomendable utilizar una bomba de hormigón que asegure una distribución uniforme de la solución.

El principio de funcionamiento es el siguiente:

• En la base se colocan balizas con estricto control horizontal. Se pueden utilizar tableros como material principal, cuyo ancho corresponde al espesor de la preparación de hormigón, de 4 a 6 cm de espesor.En la base, las balizas se fijan con clavijas de madera martilladas a una profundidad de 30 cm, en incrementos de 1,5 m En lugar de tablas, está permitido tomar un canal de metal;
• si se va a organizar una pendiente en la superficie del piso, se proporciona en la etapa de preparación cortando el borde superior de las balizas al nivel requerido;
• con una gran cantidad de trabajo para el dispositivo de preparación de hormigón, se requiere la construcción de un encofrado plegable, con una fijación confiable de todos los elementos;
• el concreto es llevado a la superficie. El hormigonado se realiza en tiras a través de uno;
• en primer lugar, se vierten las tiras alejadas de la entrada, acercándose sucesivamente a ella;
• cuando el hormigón se haya fraguado, proceda al procesamiento de las tiras adyacentes sin relleno. Las caras laterales de las losas terminadas se tratan previamente con betún caliente. Capa de aplicación - 1,5-2 mm. Estas caras formarán juntas de dilatación;
• proceder a la formación de costuras de contracción. Para hacer esto, se profundiza un perfil de metal en una preparación recién vertida, de 4-5 mm de espesor, 80-100 mm de ancho. El perfil debe profundizarse 1/3 tercio del espesor de la preparación. El material se deja durante 20-40 minutos y se retira. Cuando el hormigón ha madurado, las juntas de retracción se vierten con mortero de cemento o masilla bituminosa caliente.

Después de completar el trabajo, la superficie se trata con paletas.

Impermeabilización

La capa de impermeabilización está dispuesta para la preparación de hormigón con media y alta intensidad de exposición al agua y otros líquidos en el piso (+ álcalis, soluciones, ácidos). Estos pueden ser pisos de locales sin calefacción, estructuras construidas sobre suelos hundidos, pisos sobre losas de piso, áreas con riesgo de succión capilar de aguas subterráneas. Además, la protección es necesaria si la preparación del hormigón se coloca por debajo del nivel del área ciega.

La elección del material está sujeta a los siguientes principios:

• si se requiere brindar protección contra la acción del agua, se pueden usar líquidos químicamente agresivos, materiales como película de polietileno, película de cloruro de polivinilo, hidroisol;
• en el contexto de la intensidad media de la acción de las aguas residuales, la impermeabilización pegada funciona con éxito. Está permitido trabajar con materiales bituminosos, aplicándolos en 2 capas. ;
• en el contexto de la alta intensidad de la acción de los líquidos en el piso, es posible organizar la impermeabilización de pegado, pero duplicando el número de capas;
• bajo la preparación del concreto, está permitido organizar la impermeabilización a base de piedra triturada y otros materiales a granel, seguido de la impregnación con betún caliente.

La impermeabilización con pegamento de polímero se coloca en 1 capa.

En este último caso, la protección se realiza tras el relleno del cojín de piedra triturada. La capa se impregna con un distribuidor de asfalto o manualmente. El betún caliente se aplica uniformemente a la base, con una capa de 5-6 mm de espesor. Si la impregnación bituminosa se dispone en varias capas, se permite el paso de arena (fracciones de hasta 5 mm) o gravilla a través de la primera. La compactación se realiza con rodillo, luego se aplica una segunda capa de hasta 0,25 mm de espesor, utilizando arena en polvo.

Independientemente de los materiales utilizados, la capa impermeabilizante debe ser continua, sellada, sobresaliendo del suelo hasta una altura de al menos 300 mm desde el nivel del revestimiento.

Principios del dispositivo de impermeabilización de revestimiento:

• la base debe ser plana, libre de polvo. Se aplica una imprimación a base de masillas bituminosas o soluciones a base de polímeros. La composición se puede distribuir manualmente con brochas o mediante pulverizadores;
• como resultado, se debe formar un espesor uniforme, la misma capa de imprimación, en la que no hay espacios. El grosor óptimo es de 0,5-2 mm;
• las siguientes capas deben aplicarse solo después de que las anteriores se hayan secado por completo, lo que puede determinarse por el cese de la adherencia;
• cuando se trabaja con juntas, se cubren con masilla y se pegan tiras de material enrollado de 10-20 cm de ancho, después de lo cual se aplica otra capa de masilla.

Principios de trabajo con impermeabilización asfáltica:

• el material se puede colocar sobre masillas calientes aplicadas en una capa uniforme continua. La capa aplicada requiere nivelación, compactación con llanas o rodillos;
• el siguiente se aplica después de que el fondo esté listo, es decir, la masilla se haya enfriado por completo;
• las juntas están separadas, se observa una superposición de 200 mm;
• la capa superior de protección debe ser uniforme, con el espesor y pendiente observados;
• si trabajan con masillas frías, el principio de trabajo sigue siendo el mismo.

Principios de trabajo con impermeabilización enrollada:

• el material se puede pegar sobre masillas bituminosas frías o calientes. Los requisitos de preparación del sustrato siguen siendo típicos;
• cuando se utilizan masillas calientes, se requiere el ajuste de los paneles;
• el rollo se desenrolla sobre la base de modo que se proporcione un solape de 100 mm;
• el material tendido se deja durante 24 horas para eliminar irregularidades y ondulaciones. La temperatura en la habitación no debe ser inferior a +15 grados;
• cuando los paneles han reposado, se enrollan hacia atrás, dejando solo la primera fila longitudinal y se traza una línea guía para el encolado;
• Se dobla aproximadamente 0,5 m del rollo a pegar y se aplica masilla. La base debajo del rollo se procesa con el material;
• el área con masilla se pega, presionando firmemente contra la base, rodando con un rodillo desde el centro hacia los bordes;
• luego apague el resto y actúe de manera similar;
• los bordes del material pegado se enrollan con un rodillo;
• el siguiente rollo se pega con una superposición de 10 cm, observando la lubricación de los bordes y procesando con un rodillo. Luego actúan de manera similar, llenando toda el área de trabajo;
• cuando la primera capa esté lista, proceda al dispositivo de la segunda, observando una superposición longitudinal de 20 mm. Controla la colocación de costuras separadas.

Si la base no tiene pendientes, los materiales en rollo se extienden sobre la superficie. Si lo hay, trabajan desde las zonas bajas a las altas.

aislamiento térmico

Aplique efectivamente materiales aislantes del calor con alta densidad. Estos pueden ser esteras o losas a base de fibra de vidrio, lana mineral o espuma de poliestireno más moderna. El grosor de capa óptimo durante el trabajo es de 100 mm.

El aislamiento térmico se coloca de cerca en la base, asegurando un ajuste perfecto de las juntas. Como alternativa, está permitido usar aislamiento térmico a granel a base de arcilla expandida. Se aplica a la base en capas, seguido de nivelación y compactación.

En las áreas donde la estructura se une a las paredes y otras superficies verticales, se debe dejar un espacio que se cierra con una cinta de material insonorizante.

Tecnología de pavimento de hormigón

Los pisos con revestimientos de hormigón son estructuras de propósito general que se utilizan con éxito tanto en la construcción pública como en la producción. Un piso bien hecho es capaz de soportar altas cargas mecánicas, la acción de soluciones, aceites, sales y agua. en la práctica el sistema terminado es capaz de soportar un calentamiento de hasta 100 grados.

El revestimiento de hormigón se puede disponer sobre el suelo, sobre la preparación de hormigón subyacente, sobre soleras de cemento y arena M150 y superiores, sobre losas de hormigón armado. En el lugar de trabajo, se debe observar el régimen de temperatura óptimo, no inferior a +5 grados, hasta la mitad establecida de la resistencia de diseño con una solución.

Materiales para la preparación del hormigón:

• El cemento Portland no es inferior a M400 en términos de resistencia de grado;
• grava o escombros. La finura no debe ser superior a 15 mm, o 0,6 del espesor del revestimiento. Debe contar con un consumo promedio en la región de 0,8 metros cúbicos por metro cúbico de hormigón;
• arena mediana o gruesa;
• agua.

Si se requiere un pavimento de hormigón antichispas, se debe utilizar arena y piedra triturada a base de mármol o caliza, que no chisporrotean al ser golpeadas por objetos metálicos.

La marca del hormigón no puede ser inferior a M200. La movilidad de la solución está controlada - 2-4 cm. Está permitido introducir plastificantes C-3 u otros aditivos modificadores en la formulación, lo que reducirá los costos de mano de obra durante la colocación.

Secuencia de colocación de hormigón:

• al comenzar a trabajar, la base se limpia de polvo y suciedad;
• si se han formado manchas de aceite en la capa subyacente, deben eliminarse con soluciones preparadas especiales o una solución de carbonato de sodio (5%). Después del tratamiento, el área se lava con agua;
• si la colocación se realiza sobre forjados prefabricados, fisuras. . El llenado se realiza al ras de la superficie de las placas.

Los huecos, los orificios de montaje están sujetos a sellado, para lo cual se prepara un mortero de cemento y arena M150, no inferior a

Comienzan a instalar balizas utilizando tubos de acero, una viga de madera o un perfil de metal. El diámetro y la altura del material deben corresponder al espesor de diseño del revestimiento.

La primera fila de faros se presenta con una muesca de la pared igual a 0,5-0,6 m. Los siguientes son paralelos a ella con un paso de hasta 3 m. Está permitido diseñar el diseño inmediatamente durante todo el trabajo área o como tarjetas separadas, con acoplamiento a lo largo del eje y desplazado por el ancho del riel.

Para la fijación tome un mortero de cemento. Las guías se alinean según el nivel, de acuerdo con las marcas aplicadas anteriormente. Para corregir la posición se emplean ligeros golpes de martillo o presión manual. La horizontalidad se verifica con un riel o dispositivos especiales.

El proceso de instalación posterior es el siguiente:

• antes de verter el hormigón, la base se humedece abundantemente. En el momento de la colocación del mortero, la superficie debe estar húmeda, pero sin exceso de agua;
• luego determine el alcance del trabajo, calculando la velocidad de preparación del concreto, la colocación, el período de fraguado inicial;
• la solución se entrega al sitio desde la unidad mezcladora de concreto mediante camiones hormigonera. Si el vertido se realiza a lo largo de las primeras plantas, la solución se descarga directamente sobre la franja de hormigonado. Si el trabajo se lleva a cabo en el segundo piso y en el superior, la solución se transfiere a contenedores de transferencia y se alimenta en porciones al lugar de trabajo mediante ascensores, grúas;
• la solución se coloca entre las balizas, a través de un carril;
• la capa se nivela con palas o raspadores especiales para que sobrepase las balizas en 3-5 mm;
• las tiras sin relleno se vierten después de desmontar las balizas, utilizando tiras confeccionadas como guías y encofrado.

La compactación se implementa con la participación de reglas vibratorias, moviéndolas a lo largo de los faros. Si el espesor de la estructura es pequeño, el tiempo de vibración se minimiza, - actuar hasta que se forme humedad en la superficie. La exposición excesiva a la vibración puede provocar el asentamiento del agregado grueso y la estratificación del concreto.

La velocidad óptima de movimiento de la regla vibratoria se establece entre 0,5 y 1 metro por minuto. Al mover la herramienta, se debe montar un rodillo de 2-5 cm de altura en su borde inferior.En las zonas de la pared, en las áreas cercanas a las columnas, la compactación se realiza con apisonadores manuales, con un peso mínimo de 10 kg.

Si durante el vertido se han producido roturas, antes de reanudar la colocación, se desempolvan, limpian y lavan con agua los cantos verticales de los revestimientos que han tenido tiempo de endurecer. Donde se colocan las costuras de trabajo, se realiza el sellado y alisado hasta que la costura se vuelve invisible.

Técnica de vacío para suelos de hormigón.

Al colocar pavimentos de hormigón sobre la preparación de hormigón, tiene sentido referirse a la técnica de vacío. En este caso, el recubrimiento se realiza simultáneamente con la capa subyacente. Como resultado, la resistencia de la capa superficial aumenta en un tercio en comparación con los valores originales. Se forma un piso de alta calidad con excelentes características físicas y mecánicas.

Según la tecnología, se coloca una solución de hormigón líquido sobre la base, se realiza la compactación.. Con la ayuda de equipos especiales, se elimina el exceso de agua del espesor del concreto, lo que influye en la resistencia y rigidez de la capa.

La formulación del concreto se selecciona en base a la calidad del cemento Portland y los agregados disponibles. Pero,

Para garantizar el máximo efecto de sellado, primero, se agrega un mayor contenido de la parte de mortero a la composición del concreto.

La esencia del método de vacío es la siguiente:

• el mortero de hormigón se mezcla con un exceso de agua para que el calado del cono alcance los 9-11 cm;
• la mezcla se descarga en el lugar de colocación y se nivela uniformemente en toda el área;
• después del vertido, la solución se compacta con una regla vibratoria si el espesor de la capa no supera los 10 cm En soleras más gruesas y en presencia de refuerzo, se atraen adicionalmente vibradores profundos;
• se colocan mantas de succión sobre la capa nivelada y compactada y se conectan a través del manguito al equipo de vacío;
• el panel inferior filtrado de las esteras se coloca directamente sobre el hormigón fresco;
• el panel superior se extiende, alisando con cepillos o rodillos. El trabajo comienza desde la mitad de la red, lo que tendrá un buen efecto en el sellado del sistema durante el procesamiento al vacío.

Si se colocan dos o más paneles en la superficie, deben colocarse con una superposición de al menos 3 cm. El borde superior debe superponerse al inferior de 10 a 15 cm. Luego comienza la aspiración. La duración de la tecnología se calcula de la siguiente manera: 1-1,5 minutos por capa de hormigón de 1 cm.

Cuando no se observa movimiento de agua, se detiene el tratamiento. El concreto debe ganar densidad, en la que solo queda un leve rastro en él. Se retiran las esteras de succión.

Después del procesamiento al vacío, puede comenzar a alisar inmediatamente. Por primera vez trabajan con paletas con discos, la segunda vez, con cuchillas.

Tratamiento primario de suelos de hormigón.

Cuando la capa rellena está lo suficientemente compactada y logra agarrarse, puede continuar con el procesamiento primario. La preparación del recubrimiento se puede determinar de la siguiente manera: al caminar sobre él, deben quedar rastros de luz.

El equipo de trabajo principal: paletas, paletas, con discos de paleta instalados.. La operación ayuda a corregir defectos menores que podrían haberse producido durante el vertido y la compactación; después del procesamiento, se forma un horizonte de acabado.

La lechada secundaria es posible después de 1 a 6 horas. En lugar de discos, las cuchillas actúan como cuerpo de trabajo. En áreas de difícil acceso, trabajan manualmente o con una paleta para procesar soleras de cemento. Dichas áreas están sujetas a lechada prioritaria debido al fraguado rápido.

Cuidado

El hormigón es un material que debe madurar en condiciones húmedas. Para proporcionar dicho entorno, la superficie se cubre con arpillera húmeda, aserrín húmedo, manteniendo el material en este estado durante 7 a 10 días.

La frecuencia de humectación se selecciona en función de las condiciones de temperatura y humedad, sin embargo, el material no debe secarse ni siquiera parcialmente.

Rectificado y fresado de suelos de hormigón.

Este tipo de procesamiento requiere la liberación de la base de desechos, mecanismos y dispositivos. En el proceso de fresado, se deben utilizar discos o cortadores de diamante ordinarios con un diámetro de 250-500 mm.

El fresado se lleva a cabo en tiras paralelas, superponiendo el borde de la tira en el siguiente enfoque en 2-3 cm.En una sola pasada, puede trabajar a una profundidad de 2-7 mm, centrándose en las características mecánicas y físicas del hormigón. El propósito de dicho tratamiento es la exposición completa de los granos agregados, es decir, la superficie debe alcanzar una resistencia tal que su astillado sea imposible.

El trabajo generalmente se lleva a cabo en dos etapas. En la primera etapa, la fresadora elimina una capa de 3-5 mm en una sola pasada. A continuación, el pulido se realiza en 1-2 pasadas con amoladoras. Al procesar, es necesario organizar una limpieza a fondo de la superficie a tiempo.

Refinamiento

El acabado le permite mejorar el rendimiento de los pisos de concreto. Al elegir los materiales, se guían por las condiciones en las que funcionará la estructura.

Puedes actuar de la siguiente manera:

• impregnación superficial con fluatos. El recubrimiento se aplica no antes de 10 días después de verter la solución. El régimen de temperatura se observa en la habitación, no inferior a +10 grados. Antes del trabajo, la base debe secarse y limpiarse a fondo con aspiradoras de construcción. El material se aplica hasta que el hormigón deja de absorberlo. La práctica muestra que tres enfoques con un intervalo de 24 horas son suficientes para esto;
• impregnación de sellador. Para estos fines, use vidrio líquido, soluciones acuosas de cloruro de calcio. El procesamiento se realiza en tres enfoques con un intervalo diario. Cuando se completa el tratamiento, el concreto debe enjuagarse con agua;
• agregando ingredientes. Para el endurecimiento, se utilizan mezclas secas especiales (corindón, cuarzo, metal). El tipo de material se selecciona en función de las cargas de diseño. Los acabados se aplican al hormigón fresco después del fraguado inicial en dos pasadas utilizando máquinas de acabado de hormigón;
• como capa protectora, puede usar poliuretano, barniz epoxi. El material se aplica al concreto durante el período de endurecimiento inicial, inmediatamente después de completar la operación de esmerilado. Antes del trabajo, el piso se limpia con una aspiradora industrial, se trata con un trapo húmedo y se imprima con el mismo barniz, pero con un solvente diluido. Las composiciones se extienden con brocha, rodillo o pulverización. Se observa el secado capa por capa, durante el cual la superficie se protege de la humedad.

Además de los barnices de poliuretano, se pueden usar recubrimientos de polímeros (epoxi, acrílico) para la capa superior. Las capas de pintura se aplican en una capa delgada, de no más de 0,3 mm de espesor.. Si se requiere un efecto decorativo, los pisos autonivelantes que forman una superficie mate sin juntas son una buena opción. En condiciones de altas cargas, puede recurrir al dispositivo de recubrimientos altamente rellenos.

En locales residenciales, la elección del revestimiento de acabado es prácticamente ilimitada: pueden ser azulejos, laminados, alfombras, corcho, linóleo ...

La seguridad

Al construir pisos de concreto, siempre se observan las normas de seguridad en la construcción. Todos los trabajadores deben estar familiarizados con las condiciones de trabajo, instrucciones, capacitación en el manejo de equipos y herramientas.

El dispositivo de pisos se lleva a cabo utilizando equipos tecnológicos. Se utilizan equipos de protección personal y colectivos, herramientas manuales de construcción. El lugar de trabajo en lugares de difícil acceso debe estar bien iluminado.

Al colocar impermeabilizantes sobre masillas bituminosas calientes, se requiere un cuidado especial. La ventilación se proporciona en espacios cerrados. El contacto prolongado de las mezclas de cemento con la piel es inaceptable.

precio de piso de concreto

La tecnología de pisos de concreto está disponible y no requiere costos demasiado altos. En promedio, los costos financieros de colocar 1 m2. "llave en mano" a partir de 850-1100 rublos. A este costo, puede agregar con seguridad el costo de comprar y enviar materiales.

equipo, herramienta

El trabajo concreto se lleva a cabo con la participación de un conjunto estándar de máquinas y herramientas.

El siguiente conjunto debe ensamblarse en el sitio de construcción:

• en el caso de la autopreparación de soluciones, se requieren hormigoneras;
• la compactación preliminar de los suelos, las capas subyacentes se lleva a cabo mediante apisonadores mecánicos;
• el relleno se compacta mediante rieles vibrantes, vibradores profundos;
• el procesamiento de acabado se lleva a cabo con la participación de paletas, amoladoras;
• las aspiradoras industriales se utilizan para limpiar y desempolvar;
• nivel, nivel: una herramienta para medir, controlar la uniformidad horizontal de la estructura;
• pala, recipiente limpio, espátulas.

recomendaciones

La instalación de revestimientos de pisos de concreto debe implementarse en estricta conformidad con el proceso tecnológico. Un resultado cualitativo se consigue con un trabajo profesional, con un control de calidad escalonado del trabajo.

El dispositivo de pisos industriales de concreto se muestra en detalle en el video:

La misma palabra "hormigón" de origen francés, se utilizó por primera vez en el siglo XVIII en Francia. Antes de esto, el mortero de agua y cemento se llamaba de otra manera. La mampostería fundida con relleno de piedra se llamaba la palabra griega "amplekton". Los antiguos romanos llamaban al hormigón "rudus". Al designar conceptos como mortero para la construcción de cimientos y muros, se utilizó la frase "opus caementum". Fue bajo este nombre que se conoció el hormigón romano.

El primer hormigón descubierto por los arqueólogos data del 5600 a. mi. Se encontró en el pueblo de Lapinski Vir en el territorio de la antigua Yugoslavia, en una de las chozas del antiguo asentamiento de la Edad de Piedra, donde se hizo un piso de 25 cm de espesor. Se preparó la argamasa de hormigón para este piso. utilizando grava y cal rojiza local.

En Egipto, en la tumba de Teve, se encontró hormigón que data del año 950 a.C. mi. Además, se utilizó hormigón en la construcción de las galerías de las pirámides de Egipto y la bóveda monolítica de la Pirámide de Nimes.

En la antigua Roma, el hormigón se utilizó como material de construcción alrededor del siglo IV a. antes de Cristo mi. El material se llamó "hormigón romano" y se usó durante aproximadamente el siglo VII. Han pasado siglos desde entonces, pero las estructuras construidas con hormigón romano han sobrevivido hasta nuestros días. Algunos de ellos, como el Panteón romano, sobrevivieron a varios terremotos bastante grandes.

El trabajo de cimentación en la antigua Roma se vio facilitado en gran medida por el hecho de que el suelo volcánico en sus alrededores permaneció denso durante bastante tiempo, lo que hizo posible utilizar el encofrado de tablones más común para la construcción de cimientos.

Los estudios de asentamientos antiguos han demostrado que se utilizaron dos tipos de hormigón para la construcción: artificial y natural. Natural estaba hecho de piedras formadas a partir de partículas clásticas de rocas e interconectadas por varias sustancias minerales, como cal, yeso o calcita. El hormigón natural incluye brecha, conglomerado y arenisca. Cuando a un hombre se le ocurrió concreto artificial, las mismas piedras comenzaron a unirse con otras sustancias: yeso, arcilla.

El tipo más simple de hormigón es el hormigón de arcilla, que consiste en un material duro similar a la piedra hecho de una mezcla de arcilla, arena y paja. Adquiere suficiente fuerza después de secarse al sol.

El hormigón de yeso se denomina hormigón hecho sobre aglomerantes de yeso obtenidos a base de sulfato de calcio semiacuoso o anhidro.

El hormigón artificial en la antigüedad no se usaba mucho porque no tenía la resistencia suficiente: la arcilla, la cal y el yeso se empapaban bajo el agua y la estructura se derrumbaba. Es por eso que los constructores antiguos preferían usar materiales naturales. Pero continuaron los intentos de crear un aglutinante artificial.

Los antiguos romanos notaron que la cal, mezclada con los llamados aditivos puzolánicos (el nombre proviene de la zona de Pozziuoli, cerca de Nápoles), por el contrario, adquiría una dureza aún mayor por exposición al agua. Este tipo de cal se denomina cal hidráulica.

O. Shuatre, un conocido historiador de la arquitectura, logró reconstruir el proceso de colocación de hormigón de piedra. Para preparar la solución se mezcló cal con aditivos puzolánicos. Luego, se colocó una capa gruesa de mortero entre las dos paredes enfrentadas, se colocó encima piedra triturada triturada con un tamaño de grano de hasta 8 cm. En la siguiente etapa, se apisonó el mortero hasta que llenó todos los espacios entre la piedra triturada. .

El descubrimiento por parte de los romanos de las propiedades de los aditivos puzolánicos mejoró la calidad del hormigón romano, lo que no podía sino contribuir a su posterior distribución. En el siglo II. norte. mi. los romanos desarrollaron y comenzaron a utilizar nuevos tipos de conglomerantes, como el romancement, que permitieron mejorar en mayor medida las características físicas y mecánicas de las estructuras de hormigón en construcción.

Tras la caída de Roma, muchos de los secretos de los antiguos arquitectos se perdieron. Siglos más tarde, el arquitecto inglés John Smith llamó la atención sobre el hecho de que la cal viva mezclada con la arcilla se endurece bajo la acción del agua. A esta composición añadió arena y escoria de piedra y obtuvo una sustancia bastante duradera, que utilizó en la construcción de los cimientos del faro de Eddyston. Al igual que hace mucho tiempo, el hombre conoció las propiedades de los aglutinantes: arcilla y tierra aceitosa, que adquirieron una fuerza relativa después de mezclarse con agua. Sin embargo, no proporcionaron la fuerza suficiente. Es por eso que en China, India y Egipto alrededor de 3 mil años antes de Cristo. mi. a través del tratamiento térmico de las materias primas, se desarrollaron aglutinantes artificiales: yeso y cal.

En los años 60 del siglo XIX. El jardinero francés Joseph Monnier inventó las tinas de hormigón para árboles más duraderas del mundo. Simplemente enrolló la malla metálica y la rellenó con mortero de hormigón. En ese momento, Monier ni siquiera sospechó que en un futuro cercano su invento se convertiría en el material principal para la construcción de la mayoría de los edificios, especialmente los de gran altura.

Con el paso de los siglos, el hormigón comenzó a utilizarse en otras industrias, aparentemente alejadas de la construcción, como la construcción naval (en la primera mitad del siglo XX, muchas embarcaciones fluviales y marítimas se construían con hormigón armado), la aviación (fabricación de alas y fuselajes de aviones), el transporte ferroviario (vagones de ferrocarril y bastidores de vagones cisterna). Los estadounidenses fueron más allá: propusieron construir una planta de hormigón en la Luna con un sistema de almacenes especializados. Para hacer esto, se suponía que debía entregar concreto y otros materiales de construcción necesarios desde la Tierra, y la entrega en sí debería llevarse a cabo utilizando barcos de transporte especializados.

Medidas para proteger los suelos de hormigón

Considere las medidas de protección del piso usando el ejemplo de un sótano. En primer lugar, se debe prestar atención a la uniformidad de la superficie y la buena compactación de la capa subyacente ubicada debajo de las losas del piso del sótano. La forma más confiable de garantizar una superficie de base plana es instalar una capa de hormigón de nivelación con un espesor de aproximadamente 8 cm.

Si el relleno de la excavación es alto, el material de relleno debe colocarse y compactarse en capas de aproximadamente 30 a 40 cm de espesor.

Cuando se expone a la presión del agua subterránea, el piso del sótano debe diseñarse a partir de losas rígidas de hormigón armado: sus dimensiones se determinan mediante cálculo estático. Las losas de piso que no estén bajo presión de agua deben tener un espesor de al menos 120 cm.

Con respecto al uso de soleras impermeabilizantes y masillas de sellado, se puede decir que su (uso) es aconsejable solo cuando, gracias al dispositivo de drenaje plano, se garantiza que no habrá un impacto a largo plazo de la presión del agua subterránea. Se recomienda que las soleras impermeables y el revestimiento de masilla de sellado se coloquen solo sobre losas de piso reforzadas, sin juntas y con un desgaste uniforme.

Antes de instalar una regla impermeable, la superficie de la base debe limpiarse, humedecerse y lubricarse con masilla de cemento y arena o imprimación. En este caso, se debe prestar especial atención a la composición del mortero de solera, consumo de cemento, relación agua-cemento y distribución granulométrica. Los aditivos procesados ​​de acuerdo con las instrucciones del fabricante también pueden mejorar la densidad de la solución.

El solado debe instalarse en un ciclo de trabajo, su espesor debe ser de aproximadamente 3 cm El solado debe ser cuidadosamente compactado y alisado.

En cuanto a las masillas de sellado, deben aplicarse de forma continua en varias capas. Debe respetarse el consumo mínimo de masilla especificado por el fabricante.

Antes del endurecimiento, las soleras impermeabilizantes y las masillas de sellado deben protegerse del secado irregular y demasiado rápido y humedecerse si es necesario.

E inmediatamente después del endurecimiento, la masilla de sellado debe protegerse contra daños aplicando una capa protectora.

Como regla general, se imponen altas exigencias al suelo de los sótanos, principalmente con respecto a la sequedad del suelo. Por lo tanto, se debe colocar una película impermeabilizante sobre la losa del piso. Impermeabilización bicapa con juntas solapadas, encolada en toda la superficie y con solera de revestimiento, preferentemente monocapa. Se debe prestar especial atención a una superposición suficientemente amplia de las costuras (alrededor de 10 cm) y al cuidadoso desempeño de su pegado. E inmediatamente después de la instalación, la impermeabilización enrollada debe cubrirse con una capa protectora, que debe separarse de la impermeabilización con una película separadora.

Suelos de cemento-arena, cemento-hormigón y hormigón asfáltico

Estos tipos de pisos tienen una base de concreto, que se coloca sobre una preparación de concreto, una capa subyacente con una superficie ranurada. El revestimiento de hormigón está hecho de hormigón de grado 200 con un calado de casco de 2 cm, sobre piedra triturada con un tamaño de partícula de hasta 15 mm. La mezcla de concreto se coloca en tiras de 2 a 2,5 m de ancho, luego el área del concreto colocado se limita con rieles de baliza y se compacta con rieles vibratorios o vibradores de área, y en condiciones de hacinamiento con apisonadores.

Simultáneamente con la colocación de la mezcla de concreto sobre la superficie del piso, se alisa con paletas de mango largo, paletas de madera y paletas de metal. El exceso de cemento se elimina con un raspador con una banda de goma.

Al final de la colocación del hormigón, la superficie del piso se termina con una tabla de planchar o una banda elástica. El alisado debe realizarse antes del endurecimiento final de la masa de hormigón.

El revestimiento de cemento se realiza a base de un mortero de cemento y arena de grado mínimo 150 con un calado de cono de 3–4 cm.