Aktivan Izdanje od 09.10.1996

PROJEKTIRANJE I IZGRADNJA PLINOVODA OD POLIETILENSKIH CIJEVI PROMJERA DO 300 MM. SP 42-101-96

9. ULAZNI PREGLED CIJEVI I PRIKLJUČNIH DIJELOVA

9.1. Svaka serija cijevi i fitinga mora biti popraćena dokumentom (potvrdom) proizvođača (ili preslikom ovjerenom od strane vlasnika certifikata) kojom se potvrđuje njihova usklađenost sa zahtjevima tehničkih specifikacija. Certifikat mora sadržavati naziv i zaštitni znak poduzeća, broj serije, simbol proizvodi, volumen serije (m, kom, kg), rezultati ispitivanja ili potvrda usklađenosti sa zahtjevima standarda ili TU, datum puštanja serije.

Površina cijevi i fitinga mora biti označena (vidi točku 3.7).

9.2. Po primitku serije cijevi na gradilištima potrebno je izvršiti ulaznu kontrolu kvalitete cijevi i armature, čija je svrha utvrđivanje prikladnosti te serije za izgradnju plinovoda. Cijevi moraju biti pričvršćene u paketima ili u zaljevima.

9.3. Ulazna kontrola treba se sastojati od određivanja: izgleda površine i dimenzija cijevi i dijelova. Ako postoji sumnja u kvalitetu materijala primljenih na gradilištu polietilenske cijevi preporuča se dodatno provesti selektivna ispitivanja uzoraka uz određivanje vrijednosti, vlačne čvrstoće tečenja i relativnog istezanja pri prekidu. Mehanička ispitivanja moraju provoditi laboratoriji građevinskih i instalacijskih organizacija ili prema ugovorima s ispitnim centrima.

9.4. Za ulaznu inspekciju odabire se određeni postotak ovisno o promjeru:

d_e 225 mm - 2% cijevi ili fitinga iz serije

d_e 160 i 110 mm - 1% - "-

d_e 63 i 40 mm - 0,5% - "-

d_e 32 i 20 mm - 0,25% - "-

Broj cijevi u svakom slučaju mora biti najmanje 5 kom.

Pri korištenju cijevi u zavojnicama za ulaznu inspekciju potrebno je osigurati komad cijevi duljine od najmanje 2 m, dovoljan za izradu najmanje 25 uzoraka.

9.5. Po izgled cijevi moraju imati glatku vanjsku i unutarnju površinu. Dopuštene su beznačajne uzdužne pruge i valovitost, koja ne dovodi debljinu stijenke izvan granica dopuštenih odstupanja (Prilog 6.); mjehurići, kao i drugi pojedinačni nedostaci u skladu s GOST 24105 s dubinom većom od 0,7 mm, nisu dopušteni na površini i na krajevima cijevi.

9.6. Unutarnje i vanjske površine spojnih dijelova ne smiju imati pukotine, otekline, opekline, školjke, inkluzije i druga oštećenja. Manje tragove od alata za oblikovanje, tragova strojne obrade i hladnih spojeva, izbočina od udaljenih sprudova na spojnim površinama dopušteno je najviše 0,5 mm, a na ostalim površinama - ne više od 3 mm.

9.7. Izgled površine cijevi i dijelova određuje se vizualno bez uporabe instrumenata za povećanje. Dubina nedostataka određuje se pomoću indikatora brojčanika s vrijednošću podjele od 0,01 mm.

9.8. Dimenzije cijevi i dijelova (promjeri, debljine stijenke) određuju se na temperaturi od (23 ± 5) ° C. Prije mjerenja, uzorci se drže na navedenoj temperaturi najmanje 2 sata.

Mjerenje vanjskog promjera d_e cijevi provodi se na pet uzoraka u tri dijela svakog uzorka na udaljenosti od najmanje 150 mm od krajeva.

Mjerenje vanjskog promjera spojnih krajeva dijelova provodi se na svakom kraju najmanje pet dijelova na udaljenosti od 5 mm od krajeva.

Za cijevi i dijelove promjera 160 mm ili manje, vrijednost d_e određuje se kao aritmetička sredina mjerenja maksimalnog i minimalnog promjera u dva međusobno okomita smjera u jednom presjeku. Mjerenja se provode čeljustom GOST 166430 ili mikrometrom GOST 7507-78 tipova MT i MK s greškom od 0,1 mm.

Za cijevi i dijelove promjera većeg od 160 mm, vrijednost d_e izračunava se po formuli:

gdje je: P - perimetar (mm), izmjeren mjernom trakom GOST 7502-80 s pogreškom od 0,5 mm;

T je debljina vrpce (mm), mjerena mikrometrom s greškom od 0,01 mm.

9.9. Debljina stijenke mjeri se indikatorskim zidnim mjeračem GOST 11951 ili mikrometrom tipa MT GOST 6507-78 s greškom do 0,01 mm u četiri točke ravnomjerno raspoređene po obodu:

za cijevi - s oba kraja svake cijevi na udaljenosti od 10 mm od kraja (najmanje 5 cijevi);

Za dijelove - na svakom spojnom kraju najmanje pet dijelova na udaljenosti od 5 mm od kraja (najmanje 5 dijelova).

9.10. Izračunate prosječne vrijednosti de i svakog od mjerenja debljine stijenke ne bi smjele prelaziti dopuštena odstupanja regulirana odgovarajućim specifikacijama za cijevi i spojeve.

9.11. Vlačna čvrstoća popuštanja (delta_rt) i istezanje pri prekidu (E_pp) određuju se za materijal cijevi prema GOST 11262-80 na uzorcima iz odgovarajućeg broja uzoraka uzetih prema točki 9.4.

Za cijevi koje se isporučuju prema TU 6-19-352-87 i TU 6-49-04719662-120-94, ispitivanja se provode na noževima uzorka tipa 1 GOST 11262-80, s nominalnom debljinom stijenke cijevi do 6 mm, i tip 2, s nazivnom debljinom stijenke cijevi preko 6 mm.

Za cijevi koje se isporučuju u skladu s GOST R 50838-95, ispitivanja se provode na noževima uzorka tipa 2 GOST 11262-80.

Za cijevi vanjskog promjera do 20 mm, ispitivanja se mogu provesti na uzorcima u obliku segmenta cijevi duljine 160 ± 5 mm. Za fiksiranje uzorka u stroju za ispitivanje koriste se stezaljke odgovarajućeg oblika, a čepovi duljine 30 mm izrađeni od elastičnog materijala (npr. gume) se umetnu u uzorak s oba kraja kako bi se spriječilo njihovo drobljenje.

Pretpostavlja se da je debljina oštrice uzorka jednaka debljini stijenke cijevi (bez uklanjanja zakrivljenosti površine).

Za izradu oštrica uzorka cijevi duljine 160 + 5 mm odsječu se od cijevi odabranih za ispitivanje, iz kojih se izrezuju bušenjem ili se uzorci izrezuju strojnom obradom (glodanjem) tako da im je uzdužna os paralelna na generatricu cijevi. S debljinom stijenke cijevi većom od 10 mm, oštrice uzorka izrađuju se samo mehaničkom obradom.

Ispitivanja se provode na temperaturi od 23 ± 2 ° C na vlačnim strojevima, na primjer, tipa 2054-R5, 2099-R5, IR5047-50 i drugima, osiguravajući mjerenje opterećenja s pogreškom od najviše 1% izmjerene vrijednost.

Brzina kretanja stezaljki, stroja za ispitivanje na vlačnost pri ispitivanju cijevi isporučenih prema TU 6-19-352-87 je 50 ± 5,0 mm/min za uzorke s nominalnom debljinom stijenke manjom od 6 mm i 25 ± 2,0 mm/min - za uzorke s nominalnom debljinom stijenke od 6 mm ili više.

Za cijevi koje se isporučuju u skladu s GOST R 50838-95 i TU 6-49-04719662-120-94, brzina je 100 ± 10,0 mm/min za uzorke s nominalnom debljinom stijenke do 10 mm i 25 ± 2,0 mm / min za uzorke s nominalnom debljinom stijenke od 10 mm ili više.

9.12. Rezultat testa treba uzeti kao:

aritmetička srednja vrijednost granice popuštanja i minimalna vrijednost relativno produljenje - za cijevi koje se isporučuju prema TU 6-19-352-87;

Minimalne vrijednosti granice popuštanja i relativnog produljenja su za cijevi koje se isporučuju u skladu s GOST R 50838-95 i TU 6-49-04719662-120-94.

Vlačna čvrstoća popuštanja mora biti najmanje 15 MPa (152 kgf/cm2) za cijevi od PE 80 (PSP) prema TU 6-49-04719662-120-94 i najmanje 19 MPa (193 kgf/cm2) za cijevi izrađene PE 63 (HDPE) prema TU 6-19-352-87. Relativno produljenje za navedene materijale cijevi mora biti najmanje 350%.

9.13. Ako se za barem jedan od pokazatelja (izgled, dimenzije i mehanička svojstva) postignu nezadovoljavajući rezultati, ovaj se pokazatelj ponovno kontrolira na dvostrukom broju uzoraka uzetih iz iste serije. U slučaju sekundarnih nezadovoljavajućih rezultata, kontrolna ispitivanja se provode u prisutnosti predstavnika proizvođača ove serije cijevi (dijelova).

9.14. Na temelju rezultata ulazne kontrole sastavlja se protokol (preporučeni obrazac protokola dat je u Prilogu 16.) koji je dio dokumentacije koja se predočava prijemnoj komisiji prilikom puštanja objekta u pogon.

9.15. Ako je istekao jamstveni rok za skladištenje cijevi ili fitinga, koji je naveden u tehničkim specifikacijama, zaključak o prikladnosti cijevi ili armature za izgradnju plinovoda može izdati ili proizvođač ili akreditirani ispitni laboratorij od strane Gosstandarta Rusije, nakon niza ispitivanja reguliranih tehničkim uvjetima za cijevi ili dijelove.

9.16. Ulazna kontrola cijevi i fitinga inozemne isporuke također se provodi prema točki 9.4, uzimajući u obzir zahtjeve tehničkih specifikacija za isporuku.

7.1 Cijevni proizvodi koji se isporučuju na gradilišta podliježu ulaznoj kontroli, koja se provodi u dvije faze, uz osiguranje pregleda i odbijanja (za proizvodi od cijevi podliježu tehničkom nadzoru sukladno RD-03.100.50-KTN-122-13).

7.2. Prvu fazu ulazne kontrole provodi predstavnik kupca tijekom istovara proizvoda na odredištu. Odlukom naručitelja, prva faza ulazne kontrole provodi se zajedno s predstavnikom kontrole građenja naručitelja. Angažman stručnjaka iz tijela za nadzor zgrade kupca u prvoj fazi ulazne kontrole provodi se na posebnoj prijavi.

7.3 Tijekom provedbe prve faze ulazne kontrole provodi se sljedeće:

Provjera usklađenosti dolaznih proizvoda tehnički zahtjevi, radna dokumentacija, certifikati kvalitete (ili izjave o sukladnosti);

Provjera prisutnosti oznaka prema zahtjevima normativni dokumenti, kao i njihovu usklađenost s podacima navedenim u putovnicama i potvrdama;

Provjera serijskih brojeva proizvoda s podacima tehničkog nadzora za proizvode koje je prihvatio predstavnik tehničkog nadzora kupca u proizvodnom pogonu i poslao na adresu kupca (samo za nadzirane proizvode koje isporučuju organizacije treće strane (ne OST) koje prepakiraju MT tijekom rada (nije uključeno u Program razvoja OST-a) za rekonstrukciju željezničke pruge, cestama i drugim komunikacijama, te imaju direktne ugovore s Transneft Nadzor doo za usluge kontrole građenja i tehničkog nadzora);

Provjera dostupnosti izvornika (ili propisno ovjerenih preslika) putovnica i potvrda (ili izjava o sukladnosti) kojima se potvrđuje usklađenost proizvoda sa specifikacijama za isporuku;

Provjera prisutnosti u putovnicama i certifikatima (ili izjavama o sukladnosti) oznake o prihvaćanju proizvoda od strane tehničkog nadzora kupca u pogonu proizvođača;

Pregled proizvoda na oštećenja u transportu.

7.4 Na temelju rezultata prve faze ulazne kontrole sastavlja se izvješće o ulaznoj kontroli u obliku Dodatka A OR-03.100.50-KTN-120-10. Ako se donese odluka o nesukladnosti proizvoda, reklamacijski rad se obavlja u skladu s ugovornim obvezama.

7.5 Druga faza kontrole provodi se na komisijskoj osnovi uz sudjelovanje predstavnika voditelja radova, službe kontrole kvalitete ugovorne organizacije, Naručitelja i Naručiteljeve kontrole građenja te u skladu s dijagramima toka ulazne kontrole koji su dio ugovorenog i odobrenog WEP-a, nakon istovara na gradilištu (skladištu) iz upotrebe sredstava instrumentalne kontrole. Rezultati druge faze ulazne kontrole MTR-a utvrđuju se Zakonom u obrascu 3.3 VSN 012-88.

7.6 Prilikom izvođenja radova na ulaznom pregledu spojnih dijelova i zaporni ventili, kao i u drugoj fazi ulaznog pregleda cijevnih proizvoda, provodi se:

1) pregled cijevi i dijelova cjevovoda:

Za odsutnost neprihvatljivog mehanička oštećenja, metalurški nedostaci i korozija, uključujući delaminacije koje idu do ruba i površine proizvoda, urezine, ogrebotine, udubljenja na tijelu i na krajevima;

O vrijednosti odstupanja promjera cijevi i debljine stijenke od nazivnih dimenzija;

Za usklađenost odstupanja kuta skošenja, kosog rezanja krajeva, ovalnosti krajeva, zakrivljenosti cijevi i uklanjanja armature unutarnjeg šava sa zahtjevima važećih normi i pravila;

Debljina stijenke cijevi i debljina tvorničke izolacije;

Na širinu neizoliranog dijela ruba cijevi;

Kut rezanja rubova cijevi i tvorničke izolacije;

Za dostupnost popratne dokumentacije i potpunost podataka navedenih u njoj; prisutnost tehničkih specifikacija proizvođača proizvoda i usklađenost isporučenih materijala s ovim tehničkim specifikacijama;

Za prisutnost oznake i njezinu usklađenost s podacima iz putovnice i specifikacijama proizvođača;

Za odsutnost neprihvatljivih površinskih nedostataka u zavarenim spojevima;

2) kontrolu popravka cijevi s dopuštenim površinskim nedostacima, prema tehnologiji koja udovoljava zahtjevima važećih pravila i propisa, uz izvršenje akata utvrđenog obrasca;

3) kontrola stanja zapornih ventila (zasuna), nepovratni ventili, sigurnosni i kontrolni ventili, pumpna oprema;

4) kontrolu ispravnog skladištenja cijevi, dijelova cjevovoda, armature i opreme;

5) provjera dostupnosti originala (ili propisno ovjerenih preslika) potvrda (ili izjava o sukladnosti) i putovnica, njihove usklađenosti s ulaznim materijalima, proizvodima i opremom (uključujući usklađenost s ekvivalentnim sadržajem ugljika dizajnerske odluke);

6) mjerni parametri:

Krajevi cijevi, dijelovi (promjer, ovalnost, debljina stijenke, udubljenja);

Vanjski promjer tijela cijevi, dijelova;

Odstupanja debljine stijenke na krajevima;

Parametri ruba cijevi, detalji;

zakrivljenost cijevi;

Kosina izrezani krajevi cijevi, dijelovi;

Kvaliteta površine i zavara cijevi;

Ultrazvučno mjerenje debljine stijenki cijevi;

7) Kontrola kvalitete savijanja:

Provjera odsutnosti nedostataka u rastegnutom dijelu šava;

Kontrola mjesta deformacija hladnih zavoja

Provjera ovalnosti krajeva zavoja i zakrivljenog dijela

7.7 Metode i opseg kontrole.

1) Vizualna i mjerna kontrola:

Vizualno 100% svih cijevi, fitinga i ventila,

Instrumentalno u količini od 5% selektivno, plus proizvodi (cijevi, dijelovi), ultrazvučno mjerenje debljine stijenke cijevi u iznosu od 5% selektivno, ako se otkrije jedna cijev s neprihvatljivim parametrima - 100% kontrola cijele serije cijevi.

2) Za cijevi s tvorničkim izolacijskim premazom dodatno se provodi sljedeće:

Kontrola kontinuiteta tvorničkog izolacijskog premaza (test kontinuiteta - 5% cijevi, ako se otkrije kvar, opseg provjere se udvostručuje, ako se ponovno otkrije kvar - odbija se cijela serija);

Mjerenje debljine izolacijskog premaza (elektromagnetsko (magnetsko) mjerenje debljine izolacijskog premaza u količini od 5% selektivno, nakon detekcije jedne cijevi s neprihvatljivim parametrima premaza u izgledu - 100% kontrola serije).

3) Za cijevi s tvornicom termoizolacijski premaz dodatno se provodi:

Kontrola debljine termoizolacijskog premaza;

Kontrola integriteta termoizolacijskog premaza.

7.8 Vrijeme održavanja SC-a.

7.8.1 Izvođač posla dužan je u roku dovoljnom za mobilizaciju stručnjaka SC-a, a ne manje od 1 dan unaprijed, obavijestiti o rokovima za dovršetak radova i dati ih na ispitivanje. Obavijest tijela IK-a o potrebi provođenja mjere kontrole za prijem izvedenih radova, ukoliko je potrebno predočiti radove koji zahtijevaju specijaliziranu kontrolno-mjernu opremu, obavlja se u roku od 3 radna dana.

7.8.2 Rokovi za provođenje redovnog održavanja za provedbu nadzora građenja tijekom ulaznog pregleda cijevi, ventila, oblikovani proizvodi, opremu i materijale tijekom izgradnje linearnog dijela MN i MNPP treba izračunati na temelju obujma izvedenih građevinskih i instalacijskih radova, uzimajući u obzir 100% vizualnu i 5% instrumentalnu kontrolu, ali ne smije biti dulje od 1 radnog dana nakon rad se daje na kontrolu/pregled od strane izvođača radova.

7.8.3 Kontrola kompletnosti izvršnu dokumentaciju koje obavlja osoblje SC-a na dnevnoj bazi po završetku relevantnih radova u objektu.

7.8.4 Redoviti radovi na provođenju nadzora građenja tijekom ulaznog pregleda cijevi, ventila, armature, opreme i materijala tijekom izgradnje linearnog dijela MN i MNPP dati su u tablici 2.

Tablica 2 - Rutinski radovi na provedbi nadzora građenja tijekom ulazne kontrole cijevi, ventila, armature, opreme i materijala.

8 Postupak provođenja nadzora građenja tijekom ulazne kontrole izolacijskih i srdačno izolacijski materijali, priprema površine cjevovoda i nanošenje izolacijskog i toplinsko-izolacijskog premaza

8.1 Tijekom ulazne kontrole izolacijskih materijala provjerava se sljedeće:

Usklađenost toplinski skupljajućih manžeta sa zahtjevima projekta, specifikacijama proizvođača, drugim normama i pravilima; kompletnost i jamstveni rokovi

Sukladnost fizikalna svojstva epoksidni temeljni premaz (prajmer) prema zahtjevima normi i pravila;

Usklađenost skladištenja izolacijskih materijala sa zahtjevima normi i pravila;

Usklađenost plina koji se koristi za zagrijavanje izoliranih spojeva sa zahtjevima radne dokumentacije za sastav i klimatske promjene;

Usklađenost crijeva i plamenika koji se koriste za grijanje izoliranih spojeva sa zahtjevima normativno-tehničke dokumentacije i tehničkog projekta.

8.2 Tijekom ulazne kontrole toplinski izolacijskih materijala provjerava se sljedeće:

Usklađenost toplinski izolacijskih materijala i proizvoda sa zahtjevima projekta.

Sukladnost spojnice zahtjevi projekta, integritet, geometrijske dimenzije.

8.3 Metode i opseg kontrole.

8.3.1 Vizualna i mjerna kontrola:

1) selektivni pregled polimernih traka, termoskupljajućih navlaka i drugih izolacijskih materijala u skladištima - 5% od ukupnog volumena, selektivna kontrola kvalitete termoskupljajućih navlaka i traka:

Inspekcija (kvaliteta i stanje ljepljivog sloja, odsutnost prolaznih oštećenja, integritet spojnica),

Instrumentalno (širina, debljina trake, prianjanje na temeljni premaz čelična površina i preklapanje)* – 1 uzorak iz serije, ali ne manje od 1 uzorak iz 50 rola

2) selektivno provjeravanje kvalitete temeljnog premaza (ljepilo, temelj):

Pregled (homogenost), cjelovitost pakiranja, označavanje, rok trajanja

Instrumentalni - gustoća[*], viskoznost*, suhi ostatak*, prianjanje* - 1 uzorak iz serije.

8.4 Vrijeme održavanja SC-a.

8.4.1 Izvođač radova dužan je u roku dovoljnom za mobilizaciju stručnjaka SC-a, a ne manje od 1 dan unaprijed, obavijestiti o rokovima za dovršetak radova i davanje na uvid. Obavijest tijela IK o potrebi provođenja mjera kontrole za prijem izvedenih radova, ukoliko je potrebno prikazati radove za koje je potrebna specijalizirana kontrolno-mjerna oprema, vrši se 3 radna dana unaprijed.

8.4.2 Vremenski raspored rutinskog održavanja za provedbu nadzora građenja tijekom ulazne kontrole izolacijskih i toplinski izolacijskih materijala, pripreme površine cjevovoda i nanošenja izolacijskih i toplinski izolacijskih premaza tijekom izgradnje linearnog dijela MN i MNPP treba izračunati na temelju obujma izvedenih građevinsko-montažnih radova, uzimajući u obzir 100% vizualnu i 5% instrumentalnu kontrolu, ali ne smije biti duži od 1 radnog dana od dana predaje radova na kontrolu/izviđanje od strane izvođača građenja.

8.4.3 Kontrolu kompletnosti izvedbe građevne dokumentacije osoblje IK-a provodi svakodnevno po završetku relevantnih radova na objektu uz napomenu u dnevniku kontrole građenja naručitelja. i izvođača.

8.4.4 Dani su rutinski radovi na provođenju nadzora građenja pri ulaznoj kontroli izolacijskih i toplinskoizolacijskih materijala, priprema površine cjevovoda i nanošenja izolacijskih i toplinski izolacijskih premaza tijekom izgradnje linearnog dijela MN i MNPP-a. u tablici 3.

Bilješka

Tablica 3 - Rutinski radovi na provođenju nadzora građenja tijekom ulazne kontrole izolacijskih i toplinskoizolacijskih materijala, priprema površine cjevovoda i nanošenja izolacijskih i toplinski izolacijskih materijala
premazi

UPUTSTVO

Datumupoznavanja 01.07.91

Ovaj dokument sa smjernicama utvrđuje metodu za ručno ultrazvučno ispitivanje (UT) kvalitete metala hladno obrađenih, toplinski obrađenih i vruće obrađenih bešavnih cijevi od ugljičnog, legiranog i austenitnog čelika koji se koristi za proizvodnju kemikalija, nafte i plina oprema.

Smjernice se odnose na cijevi promjera 57 mm ili više s debljinom stijenke od 3,5 mm ili više.

Dopušteno je koristiti mehanizirano ultrazvučno ispitivanje metala cijevi prema uputama koje su razvile specijalizirane tehnološke organizacije.

Smjernica je izrađena u skladu sa zahtjevima Pravila za projektiranje i siguran rad tlačne posude”, GOST 17410, OST 26-291, tehnološke upute TI 101-8-68, OST 108.885.01.

1. OPĆE ODREDBE

1.1. Ultrazvučno ispitivanje provodi se radi utvrđivanja unutarnjih i vanjskih nedostataka cijevi kao što su školjke, pukotine, zalasci sunca, raslojavanja, zarobljenost i drugi bez dešifriranja vrste, oblika i prirode otkrivenih nedostataka, navodeći njihov broj, dubinu i uvjetne dimenzije.

1.2. Potreba za ultrazvučnim ispitivanjem metala cijevi kod potrošača utvrđuje se u sljedećim slučajevima:

Kod opskrbe cijevi koje nisu bile podvrgnute hidrauličko ispitivanje i (ili) zamjena ispitivanja za kontrolu fizičkim metodama u skladu s uputama iz točke 3.9 Pravila za projektiranje i siguran rad posuda pod tlakom i točke 2.3.9 OST 26-291;

Pri korištenju cijevi proizvedenih prema tehničkim zahtjevima bez upotrebe nedestruktivne metode kontrolu, kako bi se procijenio kontinuitet sortiranja metala i cijevi, uzimajući u obzir zahtjeve TU 14-3-460 i druge dokumentacije koja predviđa ultrazvučno ispitivanje, te njihovu naknadnu primjenu, na primjer, za parne cjevovode i Vruća voda;

Uz uvođenje ulaznog ultrazvučnog ispitivanja cijevi u pogon potrošača odlukom projektantskog ili tehnološkog odjela.

1.4. Ultrazvučno ispitivanje provodi se nakon otklanjanja neprihvatljivih nedostataka pronađenih tijekom vizualnog ispitivanja.

1.5. Pregled ne jamči otkrivanje nedostataka na krajnjim dijelovima cijevi na duljini koja je jednaka polovici širine (promjera) radne površine pretvarača.

1.6. Kontrolna dokumentacija koja sadrži odstupanja od zahtjeva ovog dokument s uputama ili uključivanje novih metoda kontrole treba biti u skladu s specijalizirane organizacije industrije (NIIkhimmash, VNIIPTkhimnefteapparatura, itd.).

2. OPREMA

2.1. Detektori grešaka i pretvarači

2.1.1. Prilikom ispitivanja metala cijevi potrebno je koristiti ultrazvučne impulsne detektore mana tipa UD2-12, UD-11PU, DUK-66PM ili druge koji udovoljavaju zahtjevima ove smjernice. Za kontrolu cijevi za raslojavanje dopušteno je koristiti ultrazvučne mjerače debljine tipa Quartz-6 ili druge.

2.1.2. Debljinomjeri i detektori nedostataka jednom godišnje, kao i nakon svakog popravka, podliježu obveznoj državnoj ili odjelnoj provjeri. Tijekom provjere, vizualnog pregleda i utvrđivanja tehnički podaci aparati u skladu sa smjernice prema verifikaciji i zahtjevima GOST 23667.

Mrtva zona ne smije biti veća od:

8 mm - za nagnute pretvarače s ulaznim kutom od 38° i 50° za frekvenciju od 2,5 MHz;

3 mm - za nagnute pretvarače s ulaznim kutom od 38° i 50° za frekvenciju od 5 MHz i PC pretvarače za frekvencije od 2,5 i 5 MHz.

Umjesto površinske obrade, dopuštena je uporaba stabilizirajućih nosača i mlaznica (vidi).

3.3.4. Laboratorij za ultrazvučno ispitivanje treba imati:

Ultrazvučni detektori mana sa skupovima tipičnih pretvarača, standardnim i ispitnim uzorcima;

AC napajanje frekvencijom 50 Hz i naponom 220 (127) i 36 V;

Punjači tipa AZU-0,4 ili drugi;

Stabilizator napona za fluktuacije mrežnog napona veće od plus 5 ili minus 10% nazivne vrijednosti;

Kolut s prijenosnim mrežnim kabelom;

Prizemni autobus;

Set metalnih i mjernih alata;

Kontaktni medij i materijal za čišćenje;

Radni stolovi;

Stalci i ormari za odlaganje opreme i materijala.

3.4. Priprema površine pod kontrolom

3.4.1. Cijevi moraju biti očišćene od prašine, abrazivnog praha, prljavštine, ulja, boje, ljuskavog kamenca i drugih površinskih onečišćenja i numerirane. Oštri rubovi na kraju cijevi ne smiju imati neravnine.

3.4.2. Na vanjskim površinama cijevi ne smije biti udubljenja, udubljenja, tragova rezanja, curenja, prskanja rastaljenog metala i drugih površinskih nepravilnosti.

U slučaju mehaničke obrade, površina mora imati hrapavost Rz ≤ 40 - prema GOST 2789.

3.4.3. Kontrolu kvalitete pripreme površine trebaju provjeravati djelatnici službe tehničke kontrole. Preporuča se pripremiti uzorke za čišćenje površine.

Cijevi se dostavljaju inspektoru nedostataka potpuno spremne za pregled.

3.4.4. Kako bi se osigurao akustični kontakt između površina sonde i proizvoda, preporuča se korištenje kontaktnih medija navedenih u referenci.

Također je dopušteno koristiti tehnički vazelin, strojno ulje, tehnički glicerin s njihovim naknadnim uklanjanjem s površine cijevi.

Kod povišenih temperatura ili velike zakrivljenosti površine kontroliranih cijevi treba koristiti kontaktni medij gušće konzistencije. Pri niskim temperaturama preporuča se korištenje auto-ulja ili transformatorskog ulja.

3.5. Odabir parametara inspekcije i postavljanje detektora mana

3.5.1. Izbor kontrolnih parametara ovisi o vanjskom promjeru cijevi i debljini stijenke. Parametri ultrazvučnog ispitivanja su:

Izlazna točka i grana sonde;

Kut ulaska ultrazvučne zrake;

Radna frekvencija;

Konačna osjetljivost;

metoda sondiranja;

Brzina, korak skeniranja.

Glavni parametri ultrazvučnog ispitivanja metala cijevi dati su u tablici.

Mogućnostiultrazvučnikontrolirati

3.5.2. Izlazna točka ultrazvučne zrake i nosača sonde određuju se prema standardnom uzorku CO-3 - prema GOST 14782.

3.5.3. Kut ulaska ultrazvučne zrake mjeri se pomoću standardne skale uzorka CO-2 - prema GOST 14782. Za pretvarače s kutom nagiba akustične osi od 30° i 40°, ulazni kut trebao bi biti 38 ± 2° odnosno 50 ± 2°.

3.5.4. Kako bi se osigurao akustični kontakt pretvarača s krivocrtnim radna površina(str ), uz ravnu površinu standardnih uzoraka CO-2 i CO-3, treba koristiti deblji kontaktni medij ili uklonjivu lokalnu kupku s visinom stijenke 2-3 mm.

3.5.5. Postavljanje detektora grešaka sa sondom uključuje postavljanje radne frekvencije, postavljanje dubinomjera, postavljanje kontrolne zone, ograničavanje osjetljivosti, provjeru mrtve zone.

3.5.6. Radna frekvencija se postavlja uključivanjem odgovarajućih tipki na gornjoj ploči (UD-11PU, UD2-12 detektori mana, itd.), spajanjem krugova koji odgovaraju navedenoj frekvenciji i pretvarača (DUK-66PM, DUK-66P nedostatak detektori) ili na drugi način u skladu s uputama za rad uređaja.

Pri korištenju stranih detektora grešaka, debljina i pretvarača, umjesto radne frekvencije od 2,5 i 5 MHz, dopušteno je koristiti frekvencije od 2, odnosno 4 MHz.

3.5.7. Podešavanje dubinomjera detektora grešaka za nagnuti pretvarač provodi se prema standardnom uzorku poduzeća (vidi sliku 1) s pravokutnim rizicima napravljenim na vanjskoj i unutarnjoj površini uzorka. Početak ljestvice se podešava prema koordinatama rizika ( S, L 1), pri sondiranju izravnim snopom (slika 3) kraj ljestvice se podešava prema koordinatama (2 S, L 2), rizike na vanjskoj površini kada je ozvuči jedan reflektirani snop. Kraj ljestvice može se podesiti prema riziku na unutarnjoj površini kada se sondira dvostruko reflektiranom zrakom (koordinate 3 S, L 3).

Postavljanje dubinomjera po koordinatama S, L(odnosno Na, x u detektoru mana) provodi se odvojeno za uzdužne i prstenaste oznake na uzorku.

Eho signali s kontrolnih oznaka u uzorku moraju se postaviti na zaslon detektora nedostataka visine najmanje 30 mm.

Amplituda eho signala iz rupe s ravnim dnom mora se postaviti na zaslon detektora grešaka visine najmanje 30 mm, uzimajući u obzir prihvaćeni položaj kontrolne zone na zaslonu detektora grešaka u skladu s točkom 3.5. .10.

3.5.14. Prilikom traženja nedostataka, podesite osjetljivost pretraživanja pomoću gumba (gumbi) REDUKCIJA je 6 dB manje (po vrijednosti).

3.5.15. Ispravnost postavke granične osjetljivosti detektora grešaka sa sondom treba provjeriti svaki put kada se oprema uključi, kao i svaki sat rada.

Provjeru karakteristika sonde potrebno je provesti standardnim uzorcima CO-2, CO-3 najmanje dva puta po smjeni kako se sonda istroši.

3.5.16. Nakon podešavanja granice osjetljivosti, provjerite mrtvu zonu identifikacijom rupa promjera 2 mm standardni uzorak CO-2, koji se nalazi na dubinama od 3 i 8 mm u skladu sa zahtjevima st. Ako se naznačene rupe ne otkriju, potrebno je ponoviti podešavanje granične osjetljivosti u skladu sa stavcima. - ili zamijenite pretvarač.

3.5.17. Brzina skeniranja površine cijevi pomoću sonde ne smije biti veća od 100 mm/s, korak skeniranja (između susjednih putanja) ne smije prelaziti polovicu veličine piezoelektrične ploče u pretvorniku koji se koristi.

Dopuštena je uporaba drugih načina skeniranja ako su navedeni u tehničkim zahtjevima za cijevi.

4. ULTRAZVUČNO ISPITIVANJE

4.1. Opće odredbe

4.1.1. Prilikom ultrazvučnog ispitivanja cijevi potrebno je koristiti sljedeće smjernice sondiranja:

1) tetivan, okomit na generatrisu cilindra, - za otkrivanje uzdužno orijentiranih nedostataka: ogrebotine, ogrebotine, pukotine itd .;

2) duž generatrikse - za otkrivanje poprečno orijentiranih nedostataka: pukotine, školjke itd.;

3) radijalni, duž radijusa, - za otkrivanje delaminacija, zalazaka sunca, kao i za mjerenje debljine stijenke.

4.1.2. Kontinuitet stijenke cijevi prati se eho-pulsnom metodom prema kombiniranom krugu uključivanja pretvarača u kontaktnoj izvedbi. U procesu upravljanja, poprečno-uzdužno pomicanje pretvarača izvodi se brzinom ne većom od 100 im/s s korakom između susjednih linija putanje ne većim od polovice veličine piezoelektričnog elementa.

4.1.3. Naveden je primjer određivanja složenosti upravljanja cijevima.

4.2. Tehnika kontrole uzdužnih defekata

4.2.1. Za otkrivanje uzdužno orijentiranih nedostataka potrebno je upotrijebiti sondiranje akorda nagnutim pretvaračem kada se pomiče okomito na generatrisu cilindra duž cijele vanjske površine cijevi u jednom smjeru, a na krajevima cijevi - duž duljine jednake dvostruku debljinu stijenke, ali ne manje od 50 mm, u dva suprotna smjera.

Kontrolni parametri odabiru se prema tablici.

Sondiranje se izvodi izravnim i jednom reflektiranim snopom. Ako u kontrolnoj zoni postoje signali smetnje s izravnim snopom, dopušteno je ozvučenje jednostrukim i dvostruko reflektiranim snopom.

4.2.2. Postavka granične osjetljivosti provodi se prema uzdužnim rizicima s dubinom h u standardnom uzorku poduzeća (vidi) u skladu sa zahtjevima stavaka. - .

4.2.3. Dijagram kretanja sonde duž površine cijevi prikazan je na Sl. 6a. Preporuča se pomicanje sonde duž luka u sektorima duljine 100-150 mm, ovisno o promjeru cijevi, nakon čega slijedi okretanje cijevi pod odgovarajućim kutom za kontrolu sljedećeg sektora.

4.3. Metoda kontrole poprečnih defekata

4.3.1. Da bi se otkrili poprečno orijentirani nedostaci, sondiranje treba koristiti duž tvornica cilindra duž vanjske površine cijevi u jednom smjeru, a na krajevima cijevi - na duljini jednakoj dvostrukoj debljini stijenke, ali ne manjoj od 50 mm, u dva suprotna smjera. Kontrolni parametri odabiru se prema tablici. Sondiranje se provodi izravnim i jednom reflektiranim snopom, a u prisutnosti ometajućih signala u kontrolnoj zoni - izravnim snopom, jednom i dvaput reflektiranim.

Shemakontroliratizidovimacijevi

a - nauzdužninedostatke; b - napoprečnonedostatke

Pakao. 6

4.3.2. Podešavanje granične osjetljivosti provodi se prema poprečnim rizicima s dubinom h u standardnom uzorku poduzeća (vidi) u skladu sa zahtjevima stavaka. - .

4.3.2. Dijagram kretanja sonde duž površine cijevi prikazan je na Sl. 6b.

4.4. Tehnika kontrole laminacije

4.4.1. Krajnji dijelovi cijevi podvrgnuti zavarivanju, s debljinom stijenke od najmanje 10 mm na duljini koja je jednaka dvostrukoj debljini stijenke, ali ne manjoj od 50 mm, podliježu kontroli radi otkrivanja raslojavanja, zalaska sunca. Sondiranje se izvodi u radijalnom smjeru pomoću PC pretvarača na frekvenciji 2,5 ili 5,0 MHz, dok je sonda postavljena na način da se akustične osi obje piezoelektrične ploče nalaze u aksijalnoj ravnini cijevi.

4.4.2. Postavka granične osjetljivosti provodi se duž rupe s ravnim dnom promjera d u standardnom uzorku poduzeća (vidi) u skladu sa zahtjevima st.

4.4.3. Dijagram kretanja sonde duž površine cijevi prikazan je na .

U nedostatku raslojavanja, na ekranu detektora kvara promatra se samo donji signal 1 s unutarnje površine cijevi. U prisutnosti delaminacije, signal 2 od defekta pojavljuje se ispred donjeg signala, dok donji signal opada ili potpuno nestaje.

4.4.4. Dimenzije i konfiguracija snopova određene su uvjetnom granicom. Uvjetna granica je linija koja odgovara takvom položaju središta pretvarača iznad defekta, na kojem se amplituda signala smanjuje na razinu od 15 mm, što odgovara 0,5 amplitude iz rupe s ravnim dnom.

Ocrtavajući uvjetnu granicu na površini cijevi, određuju se dimenzije snopa i njegovo uvjetno područje.

4.5. Registracija nedostataka

4.5.1. Kada se u kontrolnoj zoni pojavi eho signal, mjere se sljedeće karakteristike:

Koordinate položaja reflektora;

Amplituda reflektiranog signala;

Uvjetni opseg kvara duž ili poprijeko osi cijevi.

Mjesto neprihvatljivih nedostataka označeno je na površini cijevi s naznakom dubine.

Navedene karakteristike određuju se pomoću detektora grešaka konfiguriranog u skladu sa stavcima. - .

4.5.2. Koordinate reflektora "Du" i "Dx" određuju se pomoću dubinomjera detektora nedostataka u skladu s uputama za rad detektora mana na skali na ekranu (DUK-66PM) ili na digitalnom pokazivaču (UD2-12).

4.5.3. Amplituda signala mjeri se visinom impulsa na ekranu u mm ili veličinom slabljenja signala u dB do razine od 30 mm.

4.5.4. Nazivna duljina reflektora mjeri se duljinom zone kretanja sonde duž osi cijevi kada se otkriju uzdužni nedostaci ili duž kružnog luka kada se detektiraju poprečni nedostaci, unutar kojih se signal odjeka mijenja od maksimalne vrijednosti do razine od 15 mm, što odgovara polovici amplitude signala od rizika (vidi str.).

4.5.5. Podliježu registraciji nedostaci čije amplitude signala prelaze razinu od 15 mm na zaslonu detektora mana, t.j. razina amplitude 0,5 od zadanog kontrolnog reflektora: rizici, rupe s ravnim dnom.

4.5.6. Odjeke od kvarova treba razlikovati od ometajućih signala.

Razlozi za pojavu ometajućih (lažnih) signala mogu biti:

Nepravilnosti na površini cijevi koje uzrokuju ljuljanje sonde i uzrokuju Zračna rupa ispod pretvarača;

Višak kontaktnog medija;

Rizici i izbočine na krajnjim površinama cijevi;

Diedralni kut prizme (s malom granom sonde);

Linija kašnjenja PC pretvarača.

Signali smetnji uzrokovani kršenjem akustičkog kontakta ili refleksijama od uglova i granice linije kašnjenja sonde razlikuju se po tome što se pri pomicanju sonde ne pomiču duž linije skeniranja na zaslonu detektora mana.

Izvori signala koji se kreću duž linije skeniranja određuju se mjerenjem koordinata Dx, Dn reflektora i njihovom analizom.

A - točka dopuštena greška, amplituda signala iz koje ne prelazi amplitudu iz kontrolnog reflektora (rizici, rupa s ravnim dnom);

D - točki nevažeći defekt, amplituda signala od koje premašuje amplitudu iz kontrolnog reflektora;

BD je prošireni (bez obzira na duljinu) nevažeći defekt, amplituda signala s kojeg prelazi razinu amplitude (30 mm) od kontrolnog reflektora ili prošireni nevažeći defekt, amplituda signala od kojeg prelazi razinu amplitude 0,5 (15 mm) od kontrolni reflektor, a duljina prelazi dopuštenu vrijednost za uzdužne i poprečne nedostatke ();

BA - prošireni dopušteni nedostatak, čija amplituda signala prelazi razinu od 0,5 amplitude (15 mm) od kontrolnog reflektora, a uvjetna duljina ne prelazi dopuštenu vrijednost za uzdužne i poprečne nedostatke; ili prošireni (bez obzira na duljinu) defekt čija amplituda signala ne prelazi razinu od 0,5 amplitude kontrolnog reflektora;

P - raslojavanje ili drugi nedostatak (zalazak sunca, nemetalna inkluzija), amplituda signala od koje prelazi amplitudu iz kontrolnog reflektora (rupa s ravnim dnom);

RA - raslojavanje ili drugi dopušteni nedostatak čija amplituda signala ne prelazi amplitudu kontrolnog reflektora (kada se njime kontrolira PC pretvarač).

4.6.3. Prilikom mjerenja debljine RS, pretvarač se mora postaviti na površinu cijevi (str.); u pravilu akustičke osi obje piezoelektrične ploče moraju biti u aksijalnoj ravnini cijevi.

5. OCJENA REZULTATA ULTRAZVUČNOG ISPITIVANJA

5.1. Na temelju rezultata mjerenja debljine stijenke cijevi donosi se zaključak o usklađenosti sa zahtjevima navedenim u tehničkim specifikacijama za cijevi ili drugim NTD.

5.2. Procjena kontinuiteta metala cijevi na temelju rezultata ultrazvučnog ispitivanja provodi se u skladu sa zahtjevima utvrđenim u standardima ili specifikacijama za cijevi.

5.3. U nedostatku tehničkih zahtjeva za ocjenu kvalitete cijevi u standardima, specifikacijama, crtežima, preporuča se koristiti regulatorni zahtjevi u skladu s .

6. REGISTRACIJA REZULTATA KONTROLE

6.1. Rezultati ultrazvučnog ispitivanja cijevi moraju se zabilježiti u upisnom dnevniku, u zaključku, a po potrebi i u kontrolnoj kartici.

6.2. Dnevnik bi trebao pokazati:

Broj narudžbe;

Broj kontroliranih cijevi;

Dimenzije cijevi i materijal;

Standard, TU za cijevi;

Tehnička dokumentacija za ultrazvučno ispitivanje;

Dubina rizika za postavljanje osjetljivosti (vidi );

Područje rupe s ravnim dnom u uzorku (vidi);

Vrsta ultrazvučnog detektora mana i mjerača debljine;

Vrsta pretvarača i ulazni kut;

Radna frekvencija ultrazvučnih vibracija.

Naveden je primjer popunjavanja dnevnika i izrade kontrolne kartice.

Dopušteno je, po potrebi, dati mišljenje na seriju cijevi iste veličine, jedne vrste čelika (s popisom odbijenih cijevi i skraćenom evidencijom nedostataka u skladu sa stavcima,).

7. SIGURNOSNE UPUTE ZA ULTRAZVUČNO ISPITIVANJE

7.1. Prilikom obavljanja radova na ultrazvučnom ispitivanju, operater detektora grešaka mora se rukovoditi "Pravilima za tehnički rad potrošačkih električnih instalacija" i "Sigurnosnim propisima za rad potrošačkih električnih instalacija", koje je odobrila Državna uprava za energetski nadzor SSSR-a. 21. prosinca 1984., kao i GOST 12.2.007.0 „Električni proizvodi. Opći sigurnosni zahtjevi” i GOST 12.2.007.14 “Kablovi i kabelski spojevi. Sigurnosni zahtjevi".

7.2. Osobe s najmanje 18 godina koje su upućene u sigurnosne propise (sa upisom u dnevnik), koje posjeduju uvjerenje o poznavanju navedenih pravila (točka 7.1), kao i upute za proizvodnju poduzeća i ovaj dokument s uputama.

7.3. Sigurnosni brifing provodi se u skladu s procedurom utvrđenom u poduzeću.

7.4. Mjere zaštite od požara provode se u skladu sa zahtjevima „Modelnih pravila zaštite od požara za industrijska poduzeća“, odobren od strane GUPO-a Ministarstva unutarnjih poslova SSSR-a 1975. i GOST 12.1.004“ Sigurnost od požara. Opći zahtjevi".

7.5. Prije uključivanja detektora grešaka, operater detektora grešaka mora se uvjeriti da postoji pouzdano uzemljenje. Uzemljenje detektora grešaka u radionici mora se izvesti u skladu sa zahtjevima GOST 12.1.030 „SSBT. Električna sigurnost. Zaštitno uzemljenje, poništavanje.

Uzemljenje ultrazvučnih detektora mana provodi se posebnom stambenom prijenosnom žicom, koja ne bi trebala istovremeno služiti kao vodič radne struje. Kao vodič za uzemljenje treba koristiti zasebnu jezgru u zajedničkom omotu s faznom žicom, koja bi trebala imati isti presjek kao i ona.

Koristiti neutralna žica za uzemljenje je zabranjeno.Jezgre žica i kabela za uzemljenje moraju biti bakrene, savitljive, s poprečnim presjekom od najmanje 2,5 mm.

7.6. Utičnice za prijenosne električne uređaje moraju biti opremljeni posebnim kontaktima za spajanje uzemljivača. U tom slučaju dizajn utičnice treba isključiti mogućnost korištenja strujnih kontakata kao kontakata za uzemljenje. Spajanje kontakata za uzemljenje utikača i utičnice mora se izvesti prije nego što strujni kontakti dođu u kontakt; redoslijed gašenja mora biti obrnut.

7.7. Spajanje detektora kvara na napajanje i njegovo odvajanje provodi dežurni električar. Na posebno opremljenim stupovima, detektor nedostataka može se spojiti pomoću detektora mana.

7.8. Strogo je zabranjen rad ispod mehanizama za podizanje, na nestabilnim klimavim konstrukcijama i na mjestima gdje je moguće oštećenje ožičenja napajanja detektora nedostataka.

7.9. Prilikom korištenja mehanizama za podizanje na kontrolnom mjestu, moraju se uzeti u obzir zahtjevi "Pravila za projektiranje i siguran rad dizalica" koje je odobrio Gosgortekhnadzor SSSR-a 1969. godine.

7.12. U bučnim radionicama koristite individualna sredstva zaštita od buke - protubuka - u skladu s GOST 12.4.051.

7.13. Gdje je moguće, radna mjesta detektora grešaka trebaju biti fiksirana. Ako se zavarivanje ili drugi radovi koji uključuju jaku rasvjetu izvode na udaljenosti manjoj od 10 m od mjesta kontrole, potrebno je postaviti štitnike.

7.14. Pribor koji koristi detektor nedostataka: ulja za ulje, krpe za čišćenje i papir treba čuvati u metalnim kutijama.

7.15. Tijekom ultrazvučnog ispitivanja treba se voditi "Sanitarnim normama i pravilima za rad s opremom koja stvara ultrazvuk koji se prenosi kontaktom u ruke radnika”, br. 2282-80, odobren od strane glavnog državnog sanitarnog liječnika RSFSR-a 29. prosinca 1980. godine.

7.16. Prema zahtjevima sanitarnih normi i pravila br. 2282-80 i naredbe br. 700 od 19.06.84. Ministarstva zdravstva SSSR-a, detektori nedostataka koji ulaze na posao moraju proći obvezni liječnički pregled. Zaposleno osoblje mora prolaziti periodične (jednom godišnje) liječničke preglede,

7.17. Nakon remonta i preventivnog održavanja potrebno je provjeriti ima li detektora grešaka s pretvaračima prihvatljive razine ultrazvučno polje - prema GOST 12.1.001. Istodobno, parametri ultrazvučnog polja koji djeluje na ruke detektora nedostataka ne bi trebali prelaziti vrijednosti navedene u sanitarnim normama i pravilima br. 2282-80. Rezultati mjerenja parametara ultrazvučnog polja moraju biti dokumentirani u protokolu u obliku 334, odobrenom naredbom Ministarstva zdravstva SSSR-a od 04. 10. 80. br. 1030.

7.19. Kako bi zaštitili ruke od izlaganja kontaktnim medijima i ultrazvuku tijekom kontaktnog prijenosa, inspektori za kontrolu nedostataka moraju raditi u rukavicama ili rukavicama koje ne dopuštaju kontaktnom mediju da prođe.

U tom slučaju potrebno je koristiti dva para rukavica: vanjske - gumene i unutarnje - pamučne ili dvoslojne prema GOST 20010.

7.20. U hladnom i prijelaznom razdoblju godine detektori grešaka moraju biti opremljeni toplim kombinezonima prema standardima utvrđenim za to klimatska zona odnosno proizvodnje.

DODATAK 1
Preporučeno
METODE SPAJANJA POVRŠINA PRETVORNIKA I CIJEVI

1. Liječenjepovršinekonverter

Kako bi se osigurao pouzdan kontakt, radna površina pretvarača se obrađuje tako da odgovara odgovarajućoj površini cijevi koja se ispituje. Preporuča se imati set pretvarača koji pokriva raspon promjera cijevi s intervalom od ±10% (na primjer, s polumjerima površine sonde od 31, 38, 46 mm, raspon ispitanih cijevi je pokriven od 57 do 100 mm).

Za označavanje kućišta (prizme) sonde preporučljivo je izraditi prozirne šablone (od pleksiglasa) s rizicima (a) koji odgovaraju kutovima nagiba akustičke osi sonde (30° i 40°). Na prizmi pretvarača kroz ulaznu točku povlači se crta, koja odgovara kutu α nagiba akustičke osi (vidi b). Šablon se nanosi na tijelo sonde, dok se akustična os sonde mora podudarati s odgovarajućom linijom na predlošku (vidi c). Zatim je na pretvaraču označen luk polumjera R. U početku se prizma obrađuje turpijom ili na brusnom kolu, a zatim se površina obrađuje brusnim papirom koji se postavlja na segment cijevi. Točnost dorade provjerava se pomoću predloška.

Kako se pretvarač istroši, ponovite gore navedene radnje.

2. Primjenastabilizirajućipodupire

Prilikom ispitivanja duž cilindrične površine dopuštena je uporaba stabilizirajućih nosača (slika 2) pričvršćenih na pretvarač. Dimenzije nosača ovise o vrstama i dimenzijama upotrijebljenih pretvarača.

Shemaoznačavanjeifino podešavanjepovršinekonverter

a - predložak; b - tijelo (prizma); c - shema označavanja; g - otklanjanje pogrešaka

Pakao. 1

Podrškazakosopretvarači

indikativnodimenzije, mm:

A ≤ H; B = u + 2; S = 8 ÷ 12; S = 2 ÷ 3; r = 5 ÷ 7

n =6 ÷ 15 (ovisiiztipkonverter);

a - Skicapodupire; b - shemainstalacijepodupire

Pakao. 2

Potporni prevjes (vel h) u odnosu na površinu pretvarača izračunava se po formuli:

R- vanjski radijus cijevi;

r- polumjer potpore;

n- grana pretvarača;

S- debljina potpornog zida.

Primjerizračun.

Prilikom provjere cijevi promjera 60 mm i dimenzija r= 6 mm, n= 12 mm, S= 2 mm

odlazak h= 1 mm.

Dopušteno je koristiti nosače drugih izvedbi koji osiguravaju potreban položaj pretvarača, na primjer, mlaznice izrađene od materijala otpornog na habanje (fluoroplast, kaprolon itd.)

DODATAK 2
Referenca
VRSTE KONTAKT MEDIJA

1. KontaktsrijedaChernivtsiinženjeringtvornicaih. Dzeržinski (autorsko pravopotvrda № 188116)

1.1. Kontaktni medij je vodena otopina poliakrilamida i natrijevog nitrita u sljedećem omjeru (%):

poliakrilamid - od 0,8 do 2,0;

natrijev nitrit - od 0,4 do 1,0;

voda - od 98,8 do 97,0

1.2. Način kuhanja

U posudu zapremnine oko 10 litara, opremljenu mješalicom s kutnom brzinom od 800-900 okretaja u minuti, sipaju se 4 litre vode i 1,5 kg 8% tehničkog poliakrilamida, miješaju 10-15 minuta do homogene otopine. dobiva se.

Zatim dodajte 600 ml 100% otopine natrijevog nitrita.

2. Kontaktsrijedanaosnovukarboksimetil celuloza(autorsko pravopotvrda№ 868573)

2.1. Kontaktni medij je vodena otopina CMC, sintetičkog sapuna i glicerina - prema GOST 6259 u sljedećem omjeru (%):

frakcije sintetičkih masnih kiselina sapuna

C5-C6 ili C10-C13 (25% otopina) - od 7 do 15;

karboksimetilceluloza (CMC) - od 3 do 5;

glicerin - od 1 do 8;

voda - ostalo

Industrija proizvodi karboksimetil celulozu razreda 85/250, 85/350 i druge prema MRTU 6-05-1098 u finozrnatom vlaknastom i praškastom stanju.

2.2. Kontaktni medij se dobiva miješanjem karboksimetil celuloze u vodi 5-10 minuta, zatim se otopina drži 5-6 sati dok se CMC potpuno ne otopi.

Bilješka. Potrošnja kontaktnog medija bilo koje vrste je približno 0,3 kg po 1 m2 cijevi.

DODATAK 3
Preporučeno
REGULATORNI ZAHTJEVI ZA CIJEVI ZA ULTRAZVUČNO ISPITIVANJE I OCJENU KONTINUITETA METALA

Ovi se regulatorni zahtjevi mogu koristiti za ultrazvučno ispitivanje cijevi u nedostatku tehničkih zahtjeva u standardima, specifikacijama ili drugoj regulatornoj i tehničkoj dokumentaciji.

Predmet kontrole su cijevi od ugljičnog i legiranog čelika razreda St3, 20, 15GS, I5XM, 12X11V2MF itd.

Tehničkizahtjevima

1. Volumenkontrolirati

1.1. Kontrola uzdužnih i poprečnih defekata provodi se u jednom smjeru pomoću kosih pretvarača, posmičnim valovima, u volumenu od 100% na krajevima cijevi za duljinu jednaku dvostrukoj debljini, ali ne manjoj od 50 mm, u dva suprotna smjera.

Kontrolu raslojavanja na krajevima cijevi na duljini koja je jednaka dvostrukoj debljini, ali ne manjoj od 50 mm, provodi se PC pretvaračima (uzdužni valovi).

1.2. Kontrola debljine stijenke provodi se na krajevima cijevi iu srednjem dijelu na četiri točke duž perimetra cijevi s korakom od 90°.

2. Osjetljivostkontrolirati

2.1. Osjetljivost tijekom kontrole poprečnim valovima podešava se prema pravokutnim rizicima - prema GOST 17410 s dubinom od 10% nominalne debljine stijenke cijevi, ali ne više od 2 mm, širine 1,5 mm, duljine 100 mm .

2.2. Osjetljivost tijekom kontrole uzdužnim valovima podešava se prema reflektoru s ravnim dnom - prema GOST 17410:

Promjer 3,0 mm (površina 7 mm2) - za debljinu stijenke cijevi do 10 mm;

Promjer 3,6 mm (. površina 10 mm2) - za debljinu stijenke cijevi preko 10 mm do 30 mm;

Promjer 5,1 mm (površina 20 mm2) - za debljinu stijenke cijevi preko 30 mm.

3. Razredrezultatekontrolirati

3.1. Neprihvatljivi nedostaci uključuju:

točkasti i prošireni defekti, čija amplituda signala prelazi kontrolnu razinu (30 mm);

prošireni uzdužni defekti s amplitudom reflektiranog signala većom od 0,5 amplitude kontrolne oznake, čija je nazivna duljina veća od 100 mm za cijevi promjera većeg od 140 mm i više od 65 mm za cijevi promjera od 57 do 140 mm;

prošireni poprečni defekti s amplitudom reflektiranog signala većom od 0,5 amplitude od kontrolne oznake, čija je nazivna duljina duž luka vanjske površine veća od 50 mm.

Bilješka. Procjena po dubini ogrebotina i po uvjetnoj duljini uzdužnih i poprečnih nedostataka dana je na temelju standarda " Tehnološke upute o ultrazvučnoj kontroli kvalitete metalnih cijevi "VNIIPTkhimnefteapparatura, Volgograd, 1980., dogovoreno s TsNIITmash, Moskva, 1980., i VNITI, Dnjepropetrovsk, 1980., dizajnirano za ocjenjivanje cijevi proizvedenih u skladu s GOST 8731 i korištenih za proizvodnju parnih i vrućih cjevovoda cjevovod peći PPR-600 umjesto cijevi s tehničkim zahtjevima prema TU 14-3-460.

3.2. Nedopuštena delaminacija uključuje nedostatke čija amplituda signala premašuje amplitudu signala (30 mm) od reflektora s ravnim dnom.

3.3. Granična odstupanja debljina stijenke cijevi ne smije biti veća od:

15%, - 10% - za cijevi promjera do 108 mm;

20%, - 5% - za cijevi promjera većeg od 108 mm.

Bilješka. Odstupanja debljine su naznačena u skladu sa zahtjevima TU 14-3-160.

DODATAK 4
ODREĐIVANJE KONTROLNOG TIJEKA

Složenost ultrazvučnog ispitivanja cijevi uključuje vrijeme utrošeno na praćenje uzdužnih i poprečnih defekata, raslojavanja na krajevima cijevi i mjerenje debljine stijenke.

Procijenjeno vrijeme za pomicanje sonde ovisi o brzini i koraku skeniranja i određuje se formulom:

D- vanjski promjer cijevi, mm;

L- duljina cijevi, mm;

l 0 je duljina dijela cijevi koji se provjerava radi raslojavanja, mm;

v- brzina skeniranja, mm/s;

t- korak skeniranja, mm

Uzimajući u obzir izvođenje pomoćnih operacija (podešavanje detektora nedostataka, mjerenje i označavanje nedostataka, bilježenje rezultata pregleda i sl.), potrebno je dodatno vrijeme (do 20-30% od izračunatog). Dakle, ukupno vrijeme za pregled cijevi je:

T= (1,2 ÷ 1,3) T 0.

Na primjer, za ispitivanje cijevi promjera 108 mm, debljine stijenke 10 mm i duljine 3 m (s l 0 = 50 mm, v=80 mm/s, t= 6 mm) procijenjeno vrijeme T0 = 69 min, ukupni radni intenzitet T= 83-90 min.

Za mjerenje debljine stijenke za svaku točku potrebno je otprilike 1 minutu (za mjerenje četiri točke u tri dijela - 12 minuta).

D-4.5: D - točka nevažeći nedostatak; 4,5 - dubina mjesta (mm);

BD-0-60: BD - prošireni nevažeći nedostatak; 0 - defekt na vanjskoj površini; 60 - uvjetna duljina (mm);

GODIŠNJE< 10: PА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм2);

2A-8: 2A - dvije točke dopuštenih nedostataka; 8 - dubina mjesta (mm).

Karta ultrazvučnog ispitivanja cijevi (razvoj cijevi Ø 89

3. Poprečni defekti _______________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(odsutan, dostupan - dati popis)

4. Točkasti nedostaci _______________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(odsutan, dostupan - dati popis)

5. Paketi ________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(odsutan, dostupan - dati popis)

Cijev je prepoznata ________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(dobar, neispravan)

Ultrazvučni detektor mana _______________________________________________ Potpis (prezime)

Voditelj laboratorija NMK _________________________________ Potpis (prezime)

Pravila za konstrukciju i siguran rad posuda pod tlakom (1987.)

E 1.1.1; E 1.1.3; E 1.3.1; E 2.13.2; U 1.1.1; B 1.1.2; U 1.1.6; B 1.1.7

Sanitarne norme i pravila za rad s opremom koja stvara ultrazvuk koji se prenosi kontaktom na ruke radnika (1960.)

Stranica 1

Ulazni pregled cijevi trebao bi uključivati ​​sve vrste provjera, uključujući otkrivanje nedostataka, kako bi se potvrdila njihova usklađenost sa zahtjevima standarda i specifikacija. Prijevoz, priprema i pregled obložne cijevi moraju biti izrađene u skladu sa zahtjevima proizvođača.

Dolazna kontrola cijevi provodi se na njihovu usklađenost s tehničkim zahtjevima navedenim u normativno-tehničkoj dokumentaciji za cijevi.

Ulazna kontrola cijevi i fitinga inozemne opskrbe također se provodi u skladu s navedenim odredbama.

Područja za inspekciju cijevi su specijalizirane organizacijske jedinice i nisu podređene trgovinama koje proizvode tržišne proizvode. Glavni zadatak mjesta je provjeriti kontinuitet cijevi, kvalitetu čelika, veličinu zrna i odbaciti neispravne cijevi što je više moguće.

Tijekom ulaznog pregleda, cijevi i materijali moraju se provjeriti na odsutnost nedostataka i pogoršanje njihove kvalitete uzrokovano kršenjem. utvrđena pravila njihovo skladištenje i transport. Na operativna kontrola potrebno je provjeriti ispravnost pripreme cijevi i njihove montaže za zavarivanje, te kontrolirati tehnološke parametre procesa zavarivanja i kvalitetu obrade šava šava. Potrebno je kontrolirati ispravnost geometrije utora zavarenih rubova cijevi, veličinu praznina u spojevima i pomak zavarenih rubova. Prilikom korištenja predgrijavanja potrebno je kontrolirati temperaturu toplinski zahvaćenih dijelova cijevi prije i tijekom zavarivanja, a u slučaju elektrootpornog zavarivanja provjeriti prisutnost i kvalitetu čišćenja površine cijevi ispod kontaktnih papučica zavarivanja. mašina.

Poduzeće mora izvršiti ulaznu inspekciju cijevi, otkovaka, dijelova zavarenih spojeva i potrošnog materijala za zavarivanje na njihovu usklađenost sa zahtjevima ovih Pravila, standarda, specifikacija i projektne dokumentacije.

Poduzeće mora izvršiti ulaznu inspekciju cijevi, otkovaka, dijelova zavarenih spojeva i potrošnog materijala za zavarivanje na njihovu usklađenost sa zahtjevima ovih Pravila, standarda, specifikacija i projektne dokumentacije.

Analiza stope nezgoda za nove cijevi (s vijekom trajanja do 5 godina) pokazala je da zbog nedostatka tlačnog ispitivanja tijekom ulaznog pregleda cijevi, dodatnih 3% nepotrebni popravci od ukupnog broja PRS. Korozijsko uništavanje tipično je za cijevi svih postrojenja. Koroziji su najosjetljivije cijevi pogona za valjanje cijevi Nizhnednepropetrovsk, a slijede ih japanske i austrijske cijevi. Odstupanje geometrijskih parametara navoja dovodi do njegove erozije na cijevima. Postotak takvih nedostataka visok je u cijevima postrojenja Sumgait, zatim Nizhnednepropetrovsk, Rustavi, Kamensk-Ural. Treba napomenuti visoka kvaliteta navojne veze uvezene cijevi.

Analiza stope nezgoda za nove cijevi (s vijekom trajanja do 5 godina) pokazala je da se zbog nedostatka tlačnog ispitivanja tijekom ulaznog pregleda cijevi javlja dodatnih 3% nepotrebnih popravaka od ukupnog broja PRS-a. . Korozijsko uništavanje tipično je za cijevi svih postrojenja. Koroziji su najosjetljivije cijevi pogona za valjanje cijevi Nizhnednepropetrovsk, a slijede ih japanske i austrijske cijevi. Odstupanje geometrijskih parametara navoja dovodi do njegove erozije na cijevima. Postotak takvih nedostataka visok je u cijevima tvornica Sumgait, Nizhnednepropetrovsk, Rustavi, Kamensk-Ural. Treba napomenuti visoku kvalitetu navojnih spojeva uvezenih cijevi.

7.2.1 Ulaznu kontrolu kvalitete cijevi i fitinga provodi građevinsko-montažna organizacija ovlaštena za montažu cjevovoda od polimernih materijala.

7.2.2 Kontrola ulaza uključuje sljedeće operacije:

Provjera integriteta paketa;

Provjera usklađenosti označavanja cijevi i fitinga s tehničkom dokumentacijom;

Vanjski pregled vanjske površine cijevi i fitinga, kao i unutarnje površine armatura;

Mjerenje i usporedba vanjskih i unutarnjih promjera i debljine stijenke cijevi s potrebnim. Mjerenja treba obaviti na najmanje dva međusobno okomita promjera. Rezultati mjerenja moraju odgovarati vrijednostima navedenim u tehničkoj dokumentaciji za cijevi i spojeve. Nije dopuštena ovalnost krajeva cijevi i fitinga koja prelazi granice dopuštenih odstupanja.

7.2.3 Sve strane cijevi i fitinzi moraju imati tehnički certifikat.

7.2.4 Nije dopušteno koristiti za izradu cijevi i spojnih spojeva s tehnološkim nedostacima, ogrebotinama i odstupanjima od tolerancija većih od predviđenih standardom ili specifikacijama.

Rezultati ulazne kontrole dokumentiraju se aktom na obrascu danom u Dodatku E.

7.3 Zavarivanje i lijepljenje plastičnih cijevi

7.3.1 Spojevi cijevi i dijelova izrađenih od polimernih materijala koji se zavaruju moraju se izvesti kontaktnim grijaćim zavarivanjem (sučeonica, utičnica) ili spajanjem dijelova s ​​ugrađenim grijaćim elementom.

a - poravnavanje i učvršćivanje krajeva zavarenih cijevi u stezaljkama stroja za zavarivanje;

b - mehanička restauracija krajevi cijevi pomoću obrezivanja (1); c - provjera točnosti podudarnosti krajeva po veličini razmaka (s); d - zagrijavanje i taljenje površina koje se zavaruju zagrijanim alatom (2); d - zajednički nacrt

Slika 5 - Redoslijed procesa montaže i čeonog zavarivanja cijevi kontaktnim zagrijavanjem

Prilikom zavarivanja potrebno je odabrati cijevi i spojeve prema partijama isporuke. Zavarivanje cijevi i dijelova od raznih polimernih materijala nije dopušteno.

Kod čeonog zavarivanja, maksimalno odstupanje rubova ne smije prelaziti 10% nazivne debljine stijenke cijevi.

Unutarnji promjer nastavka spojnih dijelova mora biti manji od nazivnog vanjskog promjera cijevi koja se zavari unutar tolerancije.

7.3.3 Kod sučeonog zavarivanja, neposredno prije zagrijavanja, površine koje se zavaruju moraju se podvrgnuti mehaničkoj obradi kako bi se uklonila moguća kontaminacija i oksidni film. Nakon strojne obrade, između krajeva cijevi, dovedenih u kontakt uz pomoć uređaja za centriranje, ne smije biti praznina većih od 0,5 mm za cijevi promjera do 110 mm i 0,7 mm za velike promjere.

Krajevi cijevi za zavarivanje utičnica moraju imati vanjsku kosinu pod kutom od 45 ° za 1/3 debljine stijenke cijevi.

7.3.4 Sučeono zavarivanje cijevi u uvjetima ugradnje treba izvesti na strojevima za zavarivanje koji osiguravaju automatizaciju glavnih procesa zavarivanja i računalno upravljanje uz registraciju tehnološkog procesa (vidi sliku 5.).

Kako bi se spriječilo lijepljenje rastaljenog materijala tijekom zavarivanja cijevi, grijač treba biti premazan premazom otpornim na toplinu protiv prianjanja.

7.3.5 Kod sučeonog zavarivanja pomoću aparata za zavarivanje i montažnih uređaja potrebno je izvesti sljedeće radnje:

Ugradnja i poravnavanje cijevi u steznom centrirnom uređaju;

Mehaničko obrezivanje cijevi i odmašćivanje krajeva;

Zagrijavanje i taljenje zavarenih površina pod pritiskom;

Uklanjanje grijača za zavarivanje;

Konjugacija grijanih površina za zavarivanje (mulj) pod pritiskom;

Hlađenje zavara pod pritiskom.

7.3.6 Glavni kontrolirani parametri procesa sučeonog zavarivanja su: temperatura radnih površina grijača, trajanje zagrijavanja, dubina bljeskanja, vrijednost kontaktnog tlaka tijekom bljeskanja i narušavanja. Visina h unutarnji i vanjski brusi (valjci) nakon zavarivanja ne smiju biti veći od 2-2,5 mm s debljinom stijenke cijevi s do 5 mm i ne više od 3-5 mm s debljinom stijenke od 6-20 mm.

7.3.7 Otporno zavarivanje utičnice uključuje sljedeće operacije:

Označavanje na udaljenosti od kraja cijevi, jednakoj dubini utičnice spojnog dijela plus 2 mm;

Ugradnja zvona na trn;

Ugradnja glatkog kraja cijevi u rukav grijaćeg elementa;

Zagrijavanje za određeno vrijeme dijelova koji se zavaruju;

Istovremeno uklanjanje dijelova s ​​trna i čahure;

Spajanje dijelova jedan s drugim do oznake s izlaganjem dok se otopljeni materijal ne stvrdne.

Prilikom zavarivanja nije dopuštena rotacija dijelova jedan u odnosu na drugi nakon spajanja dijelova. Nakon svakog zavarivanja potrebno je očistiti radne površine od prianjajućeg materijala. Vrijeme držanja zavarenih proizvoda do djelomičnog stvrdnjavanja ovisi o korištenom materijalu.

7.3.8 Označavanje zavarenih spojeva provodi se odmah nakon završetka rada na vrućem taljenju vanjske kuglice na dvije dijametralno suprotne točke u procesu hlađenja spoja u stezaljkama centralizatora stroja za zavarivanje ili montažnog uređaja .

7.3.9 Zavarivanje pomoću spojnica s ugrađenim električnim grijaćim elementima koristi se za spajanje plastičnih cijevi promjera od 20 do 500 mm s bilo kojom debljinom stijenke, kao i za zavarivanje sedla na cjevovod.

Zavarivanje s utičnicama s ugrađenim grijačima preporučuje se za:

Spojevi dugih cijevi;

Priključci cijevi s debljinom stijenke manjom od 5 mm;

Popravak cjevovoda u skučenim uvjetima.

Zavarivanje cjevovoda pomoću fitinga s ugrađenim grijačima izvodi se na temperaturi okoline ne nižoj od minus 5 °S i ne višoj od +35 °S.

U slučajevima kada je potrebno izvršiti zavarivanje na drugim temperaturama zraka, radovi se izvode u skloništima (šatori, šatori i sl.) uz osiguranje grijanja zone zavarivanja. Mjesto zavarivanja zaštićeno je od vlage, pijeska, prašine itd.

7.3.10 Tehnološki proces spajanja cijevi pomoću spojnica s ugrađenim grijačima uključuje:

Priprema krajeva cijevi - čišćenje od onečišćenja, označavanje, mehanička obrada (brušenje) zavarenih površina i njihovo odmašćivanje. Ukupna duljina krajeva cijevi koje treba očistiti mora biti najmanje 1,5 puta veća od duljine spojnica koje se koriste za zavarivanje;

Montaža spojnice (ugradnja i pričvršćivanje krajeva cijevi koje se zavaruju u stezaljke uređaja za centriranje uz istovremeno postavljanje spojnice);

Priključak na aparat za zavarivanje;

Zavarivanje (podešavanje programa procesa zavarivanja, zagrijavanje, hlađenje spoja) prema slici 6.

1 - cijev; 2 - oznaka ugradnje spojke i obrade površine cijevi; 3 - spojka;

4 - ugrađeni grijač; 5 - žice koje nose struju (zavarivanje).

Slika 6 - Zavarivanje cijevi s utičnicom s ugrađenim grijačem

Prije strojne obrade krajevi cijevi koje se zavaruju na duljini od 1/2 duljine spojke označavaju se dubinom spojke kako bi se označila zona obrade.

Obrada krajeva cijevi sastoji se od uklanjanja sloja materijala debljine 0,1-0,2 mm s površine označenog kraja cijevi, kao i uklanjanja neravnina. Razmak između zavarenih površina cijevi i dijela utičnice ne smije biti veći od 0,3 mm.

Zavarene površine cijevi nakon strojne obrade i spojke temeljito se odmašćuju brisanjem posebno preporučenim sastavima za tu svrhu.

Spojke s ugrađenim grijačima koje isporučuje proizvođač u pojedinačnoj zatvorenoj ambalaži, otvorene neposredno prije montaže, ne podliježu odmašćivanju.

7.3.11 Tolerancija okomitosti krajeva cijevi i maksimalni razmak između njih dani su u tablicama 3 i 4 (slika 7).

Slika 7 - Postavljanje razmaka pri spajanju cijevi

Tablica 3 - Tolerancija okomitosti krajeva cijevi

U milimetrima

Tablica 4 - Maksimalni dopušteni razmak između dvije cijevi

U milimetrima

7.3.12 Proces sastavljanja uključuje:

Postavljanje spojke na kraj prve cijevi dok se krajevi spojke i cijevi ne poravnaju, pričvršćujući kraj cijevi u stezaljku uređaja za montažu;

Postavljanje kraja druge cijevi na graničnik na kraju prve cijevi i pričvršćivanje u stezaljku uređaja za montažu;

Guranje spojke na kraj druge cijevi za 1/2 duljine spojke dok se ne zaustavi u stezaljci uređaja ili do oznake nanesene na cijev;

Spajanje na stezaljke spojke strujnih žica iz aparata za zavarivanje.

Kako bi se izbjegla oštećenja ugrađenih grijača (žičanih električnih zavojnica), stavljanje spojke na kraj cijevi ili umetanje kraja cijevi u spojnicu provodi se pažljivo bez velikog napora, izobličenja i pomicanja.

Sastavljene cijevi polažu se u ravnoj liniji bez savijanja i progiba, priključci za napajanje strujom su smješteni uz mogućnost besplatnog održavanja. Parametri načina zavarivanja postavljaju se na aparatu za zavarivanje ovisno o asortimanu spojke ili se očitavaju iz crtičnog koda sa spojnice ili magnetske kartice pomoću senzora, ovisno o vrsti spojki i uređaja za zavarivanje koji se koriste. Nakon uključivanja uređaja, proces zavarivanja se odvija automatski.

Nakon što je zagrijavanje završeno, zavareni spoj se može pomicati ne prije nego nakon 20 minuta hlađenja.

7.3.13 Zavarivanje sedlastih grana na cijevi (slika 8) izvodi se sljedećim redoslijedom:

Označite mjesto zavarivanja grane na cijevi;

Površina cijevi na mjestu zavarivanja izlaza se čisti, a zatim odmašćuje;

Zavarena površina izlaza, ako je isporučuje proizvođač u zatvorenom pojedinačnom pakiranju koje se otvara neposredno prije montaže, ne podliježe odmašćivanju;

Izlaz je ugrađen na cijev i pričvršćen na njega mehaničkom stezaljkom;

Žice za zavarivanje spajaju se na kontaktne stezaljke vodiča i vrši se zavarivanje.

a - izlaz s grijačem za sedlo; b - grana s prstenastim grijačem; 1 - cijev; 2 - oznake slijetanja zavoja i obrade površine cijevi; 3 - grana; 4 - ugrađeni grijač; 5 - polustezaljka; 6 - vijci za pričvršćivanje; F - smjer sile kompresije izlaza tijekom montaže i zavarivanja

Slika 8 - Sedla za zavarivanje s ugrađenim grijačima s cijevi

Nakon hlađenja kroz ogranak zavarenog izlaza, vrši se bušenje (glodanje) stijenke cijevi radi spajanja unutarnjih šupljina izlaza i cijevi.

7.3.14 Kontrola kvalitete zavarenih spojeva provodi se u skladu s regulatornom dokumentacijom. Za procjenu kvalitete zavarenih spojeva izrađenih pomoću spojnica i zavoja s ugrađenim grijačima, spojni spojevi se ispituju na spljoštenost, a sedlasti zavoji - na pucanje.

7.3.15 Cijevi izrađene od nezavarenih polimernih materijala, uključujući staklo i bazalt-plastiku, lijepe se zajedno i preklapaju s spojnicama.

7.3.16 Površine koje se lijepe moraju se podvrgnuti posebnoj mehaničkoj obradi, odmastiti i premazati ljepilom.

7.3.17 Sastav ljepila ili njegova marka mora odgovarati materijalu cjevovoda.

7.3.18 Konfiguracija i dimenzije ljepljivih spojeva moraju se izvesti u skladu s posebnim propisima, uzimajući u obzir korištene cijevi, vijek trajanja i tehnologiju izvođenja montažnih radova.

7.3.19 Propisima treba navesti tehnologiju lijepljenja, uključujući tehnološke postupke pripreme površine, a po potrebi i pripremu samog ljepila, sam postupak lijepljenja, vrijeme prije ispitivanja spoja, uz navođenje potrebnih parametara.