ULAZNA KONTROLA PROIZVODA

GLAVNE ODREDBE

GOST 24297-87

IZDAVAČKA KUĆA STANDARDA

Moskva

DRŽAVNI STANDARD SAVEZA SSR

Datum uvođenja 01.01.88

Ovaj standard utvrđuje osnovne odredbe za organizaciju, provođenje i prezentaciju rezultata kontrola ulaza sirovine, materijali, poluproizvodi i komponente (u daljnjem tekstu proizvodi) koji se koriste za razvoj, proizvodnju, rad i popravak industrijskih proizvoda.

1. OPĆE ODREDBE

1.12. Odluku o pooštravanju, slabljenju ili ukidanju ulazne kontrole potrošač donosi u dogovoru s Državnim akceptom i predstavništvom kupca na temelju rezultata ulazne kontrole za prethodno razdoblje ili rezultata rada (potrošnje) proizvodi.

2. ORGANIZACIJA ULAZNE KONTROLE

2.1. Ulaznu kontrolu provodi jedinica za kontrolu ulaza, koja je dio službe tehničke kontrole poduzeća (udruge).

2.2. Glavni zadaci ulazne kontrole su:

1) provjera dostupnosti prateće dokumentacije za proizvode, koja potvrđuje kvalitetu i potpunost proizvoda;

2) kontrolu usklađenosti kvalitete i kompletnosti proizvoda sa zahtjevima projektne i regulatorne i tehničke dokumentacije i njezine primjene u skladu s protokolima o odobrenju;

3) prikupljanje statističkih podataka o stvarnoj razini kvalitete dobivenih proizvoda i izrada na temelju toga prijedloga za poboljšanje kakvoće i, po potrebi, revidiranje zahtjeva znanstvene i tehničke dokumentacije za proizvode;

4) periodično praćenje poštivanja pravila i uvjeta skladištenja proizvoda dobavljača.

Radna mjesta i osoblje koje obavlja ulaznu kontrolu mora biti ovjereno na propisan način.

Mjerni instrumenti i ispitna oprema koji se koriste za ulaznu kontrolu odabrani su u skladu sa zahtjevima NTD za kontrolirane proizvode i GOST 8.002-86. Ako se mjeriteljska sredstva i metode kontrole razlikuju od onih navedenih u NTD-u, tada potrošač dogovara tehničke karakteristike upotrijebljenih sredstava i metode kontrole s dobavljačem, državnom prihvatom i (ili) s predstavništvom kupca.

Za provođenje ispitivanja, provjera i analiza vezanih uz ulaznu kontrolu, proizvodi se mogu prenijeti u druge odjele poduzeća (laboratorije, kontrolne i ispitne stanice, itd.).

3. POSTUPAK ZA KONTROLU ULAZA

3.1. Proizvodi koje je prihvatio Odjel za kontrolu kvalitete, predstavništvo kupca, Državna komisija za prihvaćanje poduzeća dobavljača i zaprimljeni s popratnom dokumentacijom sastavljenom na propisani način, dopušteni su za ulazni pregled.

3.2. Prilikom provođenja ulazne kontrole potrebno je:

1) provjeriti popratne dokumente koji potvrđuju kvalitetu proizvoda i upisati proizvode u dnevnike rezultata ulazne kontrole ();

2) kontrolirati odabir uzoraka ili uzoraka od strane skladišnih radnika, provjeravati kompletnost, pakiranje, označavanje, izgled i popunjavati akt o uzorkovanju ili uzorkovanju;

3) provoditi kontrolu kvalitete proizvoda prema tehnološki proces ulaznu kontrolu ili prenijeti uzorke ili uzorke na ispitivanje (analizu) u odgovarajući odjel.

3.3. Jedinica koja je primila uzorke ili uzorke na ispitivanje (analizu) provodi ispitivanja u rokovi i izdaje odjelu za ulaznu inspekciju zaključak o sukladnosti ispitanih uzoraka ili uzoraka s utvrđenim zahtjevima.

3.4. Rezultati ispitivanja ili analiza (fizička i mehanička svojstva, kemijski sastav, konstrukcije i sl.) moraju se prenijeti u proizvodnju zajedno s provjerenim proizvodima.

3.5. Proizvodi prihvaćeni na temelju rezultata ulazne inspekcije s odgovarajućom oznakom u računovodstvu ili popratnim dokumentima trebaju se prenijeti u proizvodnju.

Dopušteno je označavanje (brendiranje) prihvaćenih proizvoda.

3.6. Proizvodi primljeni od dobavljača prije ulazne kontrole moraju se skladištiti odvojeno od onih koje je ulazna kontrola prihvatila i odbila.

3.7. Proizvodi odbijeni tijekom ulaznog pregleda trebaju biti označeni kao „Odbijeni” i poslati u vizolator za odbacivanje.

4. REGISTRACIJA REZULTATA ULAZNE KONTROLE

4.1. Na temelju rezultata ulazne kontrole donosi se zaključak o sukladnosti proizvoda s utvrđenim zahtjevima i popunjava se registar rezultata ulazne kontrole.

4.2. U popratnoj dokumentaciji za proizvode upisuje se bilješka o ulaznoj kontroli i njezinim rezultatima, proizvodi se označavaju (markiraju), ako je to predviđeno popisom proizvoda koji podliježu ulaznoj kontroli.

4.3. U skladu s proizvodima utvrđenim zahtjevima ulazna kontrolna jedinica odlučuje ga prenijeti u proizvodnju.

Ukoliko se prilikom ulazne kontrole utvrdi neusklađenost s utvrđenim zahtjevima, proizvodi se odbijaju i uz reklamaciju vraćaju dobavljaču.

U slučaju ponovnog primitka nekvalitetnih proizvoda ili zaprimanja istih u većim količinama, potrošač to prijavljuje teritorijalnom tijelu Tužiteljstva u mjestu dobavljača.

4.4. Na temelju rezultata ulazne kontrole, potrošač, ako je potrebno, obavještava ministarstvo dobavljača, predstavništvo kupca i (ili) državno prijemno tijelo u poduzeću dobavljača, a u nedostatku potonjeg, teritorijalno tijelo Državni standard na mjestu dobavljača poduzeti mjere u skladu sa zahtjevima koji su im nametnuti s funkcijama ().

4.5. Za električne i radijske proizvode koje prihvaća predstavništvo kupca, informacije se šalju glavnom zavodu kupca za te proizvode ().

odjelna subordinacija poduzeća

INTELIGENCIJA

o isporuci sirovina, materijala, poluproizvoda i komponenti u suprotnosti sa zahtjevima NTD (TU norme) za razdoblje od _______________________ do ___________________

Bilješka. Ako materijale i komponente prihvati Državna komisija za prihvaćanje ili predstavništvo kupca, to je naznačeno u bilješci.

DODATAK 3

obavezna

Obrazac za podnošenje informacija

INFORMACIJSKI PODACI

1. RAZVOJIO I UVODIO Državni komitet SSSR-a za standarde

RAZVOJNICI

M. G. Iofin(voditelj teme); L. V. Ermilova(voditelj teme); Ya. G. Ostapchuk, cand. tech. znanosti; A. A. Bogatyrev, cand. Ekonomija znanosti; I. I. Čajka, cand. Ekonomija znanosti; S. G. Atamas; S. A. Afonin; Yu. F. Afanasiev; K. V. Lebedev, dr. teh. znanosti; Y. S. Vartanyan, cand. tech. znanosti.

2. ODOBRENO I UVOĐENO Uredbom Državni odbor SSSR prema standardima od 04.06.87 br.1809.

3. ZAMJENA GOST 24297-80

4. REFERENTNI PROPISI I TEHNIČKI DOKUMENTI

5. Ponovno izdanje. travnja 1993. godine

UPUTSTVO

Datumupoznavanja 01.07.91

Ovaj dokument sa smjernicama utvrđuje metodu za ručno ultrazvučno ispitivanje (UT) kvalitete metala hladno obrađenih, toplinski obrađenih i vruće obrađenih bešavnih cijevi od ugljičnog, legiranog i austenitnog čelika koji se koristi za proizvodnju kemikalija, nafte i plina oprema.

Smjernice se odnose na cijevi promjera 57 mm ili više s debljinom stijenke od 3,5 mm ili više.

Dopušteno je koristiti mehanizirano ultrazvučno ispitivanje metala cijevi prema uputama koje su razvile specijalizirane tehnološke organizacije.

Dokument s uputama izrađen je u skladu sa zahtjevima Pravila za projektiranje i siguran rad posuda pod tlakom, GOST 17410, OST 26-291, tehnološkim uputama TI 101-8-68, OST 108.885.01.

1. OPĆE ODREDBE

1.1. Ultrazvučno ispitivanje provodi se radi utvrđivanja unutarnjih i vanjskih nedostataka cijevi kao što su školjke, pukotine, zalasci sunca, raslojavanja, zarobljenost i drugi bez dešifriranja vrste, oblika i prirode otkrivenih nedostataka, navodeći njihov broj, dubinu i uvjetne dimenzije.

1.2. Potreba za ultrazvučnim ispitivanjem metala cijevi kod potrošača utvrđuje se u sljedećim slučajevima:

Prilikom isporuke cijevi koje nisu bile podvrgnute hidrauličkim ispitivanjima i (ili) zamjeni ispitivanja za kontrolu fizikalnim metodama u skladu s uputama iz točke 3.9 Pravila za projektiranje i siguran rad posuda pod tlakom i točke 2.3.9 OST-a 26-291;

Pri korištenju cijevi proizvedenih prema tehničkim zahtjevima bez primjene metoda ispitivanja bez razaranja, radi procjene kontinuiteta metala i sortiranja cijevi, uzimajući u obzir zahtjeve TU 14-3-460 i druge dokumentacije koja predviđa ultrazvučni ispitivanje, te njihova naknadna primjena, na primjer, za parne cjevovode i Vruća voda;

Uz uvođenje ulaznog ultrazvučnog ispitivanja cijevi u pogon potrošača odlukom projektantskog ili tehnološkog odjela.

1.4. Ultrazvučno ispitivanje provodi se nakon otklanjanja neprihvatljivih nedostataka pronađenih tijekom vizualnog ispitivanja.

1.5. Pregled ne jamči otkrivanje nedostataka na krajnjim dijelovima cijevi na duljini koja je jednaka polovici širine (promjera) radne površine pretvarača.

1.6. Kontrolna dokumentacija koja sadrži odstupanja od zahtjeva ovog dokument s uputama ili uključivanje novih metoda kontrole treba biti u skladu s specijalizirane organizacije industrije (NIIkhimmash, VNIIPTkhimnefteapparatura, itd.).

2. OPREMA

2.1. Detektori grešaka i pretvarači

2.1.1. Prilikom ispitivanja metala cijevi potrebno je koristiti ultrazvučne impulsne detektore mana tipa UD2-12, UD-11PU, DUK-66PM ili druge koji udovoljavaju zahtjevima ove smjernice. Za kontrolu cijevi za raslojavanje dopušteno je koristiti ultrazvučne mjerače debljine tipa Quartz-6 ili druge.

2.1.2. Debljinomjeri i detektori nedostataka jednom godišnje, kao i nakon svakog popravka, podliježu obveznoj državnoj ili odjelnoj provjeri. Tijekom provjere, vizualnog pregleda i utvrđivanja tehnički podaci aparati u skladu sa smjernice prema verifikaciji i zahtjevima GOST 23667.

Mrtva zona ne smije biti veća od:

8 mm - za nagnute pretvarače s ulaznim kutom od 38° i 50° za frekvenciju od 2,5 MHz;

3 mm - za nagnute pretvarače s ulaznim kutom od 38° i 50° za frekvenciju od 5 MHz i PC pretvarače za frekvencije od 2,5 i 5 MHz.

Umjesto površinske obrade, dopuštena je uporaba stabilizirajućih nosača i mlaznica (vidi).

3.3.4. NA laboratorijska soba Ultrazvuk mora biti:

Ultrazvučni detektori mana sa skupovima tipičnih pretvarača, standardnim i ispitnim uzorcima;

AC napajanje frekvencijom 50 Hz i naponom 220 (127) i 36 V;

Punjači tipa AZU-0,4 ili drugi;

Stabilizator napona za fluktuacije mrežnog napona veće od plus 5 ili minus 10% nazivne vrijednosti;

Kolut s prijenosnim mrežnim kabelom;

Prizemni autobus;

Set metalnih i mjernih alata;

Kontaktni medij i materijal za čišćenje;

Radni stolovi;

Stalci i ormari za odlaganje opreme i materijala.

3.4. Priprema površine pod kontrolom

3.4.1. Cijevi moraju biti očišćene od prašine, abrazivnog praha, prljavštine, ulja, boje, ljuskavog kamenca i drugih površinskih onečišćenja i numerirane. Oštri rubovi na kraju cijevi ne smiju imati neravnine.

3.4.2. Na vanjskim površinama cijevi ne smije biti udubljenja, udubljenja, tragova rezanja, curenja, prskanja rastaljenog metala i drugih površinskih nepravilnosti.

U slučaju primjene strojna obrada površina mora imati hrapavost Rz ≤ 40 - prema GOST 2789.

3.4.3. Kontrolu kvalitete pripreme površine trebaju provjeravati djelatnici službe tehničke kontrole. Preporuča se pripremiti uzorke za čišćenje površine.

Cijevi se dostavljaju inspektoru nedostataka potpuno spremne za pregled.

3.4.4. Kako bi se osigurao akustični kontakt između površina sonde i proizvoda, preporuča se korištenje kontaktnih medija navedenih u referenci.

Također je dopušteno koristiti tehnički vazelin, strojno ulje, tehnički glicerin s njihovim naknadnim uklanjanjem s površine cijevi.

Kod povišenih temperatura ili velike zakrivljenosti površine kontroliranih cijevi treba koristiti kontaktni medij gušće konzistencije. Na niske temperature preporuča se koristiti auto ili transformatorsko ulje.

3.5. Odabir parametara inspekcije i postavljanje detektora mana

3.5.1. Izbor kontrolnih parametara ovisi o vanjskom promjeru cijevi i debljini stijenke. Parametri ultrazvučnog ispitivanja su:

Izlazna točka i grana sonde;

Kut ulaska ultrazvučne zrake;

Radna frekvencija;

Konačna osjetljivost;

metoda sondiranja;

Brzina, korak skeniranja.

Glavni parametri ultrazvučnog ispitivanja metala cijevi dati su u tablici.

Mogućnostiultrazvučnikontrolirati

promjer cijevi, mm	Debljina zida, mm	Ulazni kut	Frekvencija, MHz	Put sondiranje
57 do 75	3,5 do 6
	Sv. 6 do 12			Izravni i pojedinačno reflektirani snop
Sv. 75 do 100	3,5 do 8			Jednostruki i dvostruki reflektirani snop
	Sv. 8 do 15			Izravna i jednostruko reflektirana zraka (za debljine do 8 mm dopuštena je kontrola jednostrukim i dvostruko reflektiranim snopom)
Sv. 100 do 125
	Sv. 8 do 12
	Sv. 12 do 18
Sv. 125 do 150
	Sv. 14 do 24
Sv. 150 do 175
	Sv. 16 do 32
Sv. 175 do 200
	Sv. 20 do 36
Sv. 200 do 250
Sv. 250 do 300
Sv. 300 do 400
Sv. 400 do 500

3.5.2. Izlazna točka ultrazvučne zrake i nosača sonde određuju se prema standardnom uzorku CO-3 - prema GOST 14782.

3.5.3. Kut ulaska ultrazvučne zrake mjeri se pomoću standardne skale uzorka CO-2 - prema GOST 14782. Za pretvarače s kutom nagiba akustične osi od 30° i 40°, ulazni kut trebao bi biti 38 ± 2° odnosno 50 ± 2°.

3.5.4. Kako bi se osigurao akustični kontakt pretvarača s krivocrtnim radna površina(str ), uz ravnu površinu standardnih uzoraka CO-2 i CO-3, treba koristiti deblji kontaktni medij ili uklonjivu lokalnu kupku s visinom stijenke 2-3 mm.

3.5.5. Postavljanje detektora grešaka sa sondom uključuje postavljanje radne frekvencije, postavljanje dubinomjera, postavljanje kontrolne zone, ograničavanje osjetljivosti, provjeru mrtve zone.

3.5.6. Radna frekvencija se postavlja uključivanjem odgovarajućih tipki na gornjoj ploči (UD-11PU, UD2-12 detektori mana, itd.), spajanjem krugova koji odgovaraju navedenoj frekvenciji i pretvarača (DUK-66PM, DUK-66P nedostatak detektori) ili na drugi način u skladu s uputama za rad uređaja.

Pri korištenju stranih detektora mana, debljina i pretvarača, umjesto radne frekvencije od 2,5 i 5 MHz, dopušteno je koristiti frekvencije od 2, odnosno 4 MHz.

3.5.7. Podešavanje dubinomjera detektora grešaka za nagnuti pretvarač provodi se prema standardnom uzorku poduzeća (vidi sliku 1) s pravokutnim rizicima napravljenim na vanjskoj i unutarnjoj površini uzorka. Početak ljestvice se podešava prema koordinatama rizika ( S, L 1), pri sondiranju izravnim snopom (slika 3) kraj ljestvice se podešava prema koordinatama (2 S, L 2), rizike na vanjskoj površini kada je ozvuči jedan reflektirani snop. Kraj ljestvice može se podesiti prema riziku na unutarnjoj površini kada se sondira dvostruko reflektiranom zrakom (koordinate 3 S, L 3).

Postavljanje dubinomjera po koordinatama S, L(odnosno Na, x u detektoru mana) provodi se odvojeno za uzdužne i prstenaste oznake na uzorku.

Eho signali s kontrolnih oznaka u uzorku moraju se postaviti na zaslon detektora nedostataka visine najmanje 30 mm.

Amplituda signala jeke iz rupe s ravnim dnom mora se postaviti na zaslon detektora grešaka visine najmanje 30 mm, uzimajući u obzir prihvaćeni položaj kontrolne zone na zaslonu detektora grešaka u skladu s točkom 3.5. .10.

3.5.14. Prilikom traženja nedostataka, podesite osjetljivost pretraživanja pomoću gumba (gumbi) REDUKCIJA je 6 dB manje (po vrijednosti).

3.5.15. Ispravnost postavke granične osjetljivosti detektora grešaka sa sondom treba provjeriti svaki put kada se oprema uključi, kao i svaki sat rada.

Provjeru karakteristika sonde potrebno je provesti standardnim uzorcima CO-2, CO-3 najmanje dva puta po smjeni kako se sonda istroši.

3.5.16. Nakon podešavanja granice osjetljivosti, provjerite mrtvu zonu identifikacijom rupa promjera 2 mm standardni uzorak CO-2, koji se nalazi na dubinama od 3 i 8 mm u skladu sa zahtjevima st. Ako se naznačene rupe ne otkriju, potrebno je ponoviti podešavanje granične osjetljivosti u skladu sa stavcima. - ili zamijenite pretvarač.

3.5.17. Brzina skeniranja površine cijevi pomoću sonde ne smije biti veća od 100 mm/s, korak skeniranja (između susjednih putanja) ne smije prelaziti polovicu veličine piezoelektrične ploče u pretvorniku koji se koristi.

Dopuštena je uporaba drugih načina skeniranja ako su navedeni u tehničkim zahtjevima za cijevi.

4. ULTRAZVUČNO ISPITIVANJE

4.1. Opće odredbe

4.1.1. Prilikom ultrazvučnog ispitivanja cijevi potrebno je koristiti sljedeće smjernice sondiranja:

1) tetivan, okomit na generatrisu cilindra, - za otkrivanje uzdužno orijentiranih nedostataka: ogrebotine, ogrebotine, pukotine itd .;

2) duž generatrikse - za otkrivanje poprečno orijentiranih nedostataka: pukotine, školjke itd.;

3) radijalni, duž radijusa, - za otkrivanje delaminacija, zalazaka sunca, kao i za mjerenje debljine stijenke.

4.1.2. Kontinuitet stijenke cijevi prati se eho-pulsnom metodom prema kombiniranom krugu uključivanja pretvarača u kontaktnoj izvedbi. U procesu upravljanja, poprečno-uzdužno pomicanje pretvarača izvodi se brzinom ne većom od 100 im/s s korakom između susjednih linija putanje ne većim od polovice veličine piezoelektričnog elementa.

4.1.3. Naveden je primjer određivanja složenosti upravljanja cijevima.

4.2. Tehnika kontrole uzdužnih defekata

4.2.1. Za otkrivanje uzdužno orijentiranih nedostataka potrebno je upotrijebiti sondiranje akorda nagnutim pretvaračem kada se pomiče okomito na generatricu cilindra duž cijele vanjske površine cijevi u jednom smjeru, a na krajevima cijevi - duž duljine jednake dvostruku debljinu stijenke, ali ne manje od 50 mm, u dva suprotna smjera.

Kontrolni parametri odabiru se prema tablici.

Sondiranje se izvodi izravnim i jednom reflektiranim snopom. Ako u kontrolnoj zoni postoje signali smetnje s izravnim snopom, dopušteno je ozvučenje jednostrukim i dvostruko reflektiranim snopom.

4.2.2. Postavljanje granične osjetljivosti provodi se prema uzdužnim rizicima s dubinom h u standardnom uzorku poduzeća (vidi) u skladu sa zahtjevima stavaka. - .

4.2.3. Dijagram kretanja sonde duž površine cijevi prikazan je na Sl. 6a. Preporuča se pomicanje sonde duž luka u sektorima duljine 100-150 mm, ovisno o promjeru cijevi, nakon čega slijedi okretanje cijevi pod odgovarajućim kutom za kontrolu sljedećeg sektora.

4.3. Metoda kontrole poprečnih defekata

4.3.1. Da bi se otkrili poprečno orijentirani nedostaci, sondiranje treba koristiti duž tvornica cilindra duž vanjske površine cijevi u jednom smjeru, a na krajevima cijevi - na duljini jednakoj dvostrukoj debljini stijenke, ali ne manjoj od 50 mm, u dva suprotna smjera. Kontrolni parametri odabiru se prema tablici. Sondiranje se provodi izravnim i jednom reflektiranim snopom, a u prisutnosti ometajućih signala u kontrolnoj zoni - izravnim snopom, jednom i dvaput reflektiranim.

Shemakontroliratizidovimacijevi

a - nauzdužninedostatke; b - napoprečnonedostatke

Pakao. 6

4.3.2. Podešavanje granične osjetljivosti provodi se prema poprečnim rizicima s dubinom h u standardnom uzorku poduzeća (vidi) u skladu sa zahtjevima stavaka. - .

4.3.2. Dijagram kretanja sonde duž površine cijevi prikazan je na Sl. 6b.

4.4. Tehnika kontrole laminacije

4.4.1. Krajnji dijelovi cijevi podvrgnuti zavarivanju, s debljinom stijenke od najmanje 10 mm na duljini koja je jednaka dvostrukoj debljini stijenke, ali ne manjoj od 50 mm, podliježu kontroli radi otkrivanja raslojavanja, zalaska sunca. Sondiranje se izvodi u radijalnom smjeru pomoću PC pretvarača na frekvenciji 2,5 ili 5,0 MHz, dok je sonda postavljena na način da se akustične osi obje piezoelektrične ploče nalaze u aksijalnoj ravnini cijevi.

4.4.2. Postavka granične osjetljivosti provodi se duž rupe s ravnim dnom promjera d u standardnom uzorku poduzeća (vidi) u skladu sa zahtjevima st.

4.4.3. Dijagram kretanja sonde duž površine cijevi prikazan je na .

U nedostatku raslojavanja, na ekranu detektora kvara promatra se samo donji signal 1 s unutarnje površine cijevi. U prisutnosti delaminacije, signal 2 od defekta pojavljuje se ispred donjeg signala, dok donji signal opada ili potpuno nestaje.

4.4.4. Dimenzije i konfiguracija snopova određene su uvjetnom granicom. Uvjetna granica je linija koja odgovara takvom položaju središta pretvarača iznad defekta, na kojem se amplituda signala smanjuje na razinu od 15 mm, što odgovara 0,5 amplitude iz rupe s ravnim dnom.

Ocrtavajući uvjetnu granicu na površini cijevi, određuju se dimenzije snopa i njegovo uvjetno područje.

4.5. Registracija nedostataka

4.5.1. Kada se u kontrolnoj zoni pojavi eho signal, mjere se sljedeće karakteristike:

Koordinate položaja reflektora;

Amplituda reflektiranog signala;

Uvjetni opseg kvara duž ili poprijeko osi cijevi.

Mjesto neprihvatljivih nedostataka označeno je na površini cijevi s naznakom dubine.

Navedene karakteristike određuju se pomoću detektora grešaka konfiguriranog u skladu sa stavcima. - .

4.5.2. Koordinate reflektora "Du" i "Dx" određuju se pomoću dubinomjera detektora nedostataka u skladu s uputama za rad detektora mana na skali na ekranu (DUK-66PM) ili na digitalnom pokazivaču (UD2-12).

4.5.3. Amplituda signala mjeri se visinom impulsa na ekranu u mm ili veličinom slabljenja signala u dB do razine od 30 mm.

4.5.4. Nazivna duljina reflektora mjeri se duljinom zone kretanja sonde duž osi cijevi kada se otkriju uzdužni nedostaci ili duž kružnog luka kada se detektiraju poprečni nedostaci, unutar kojih se signal odjeka mijenja od maksimalne vrijednosti do razine od 15 mm, što odgovara polovici amplitude signala od rizika (vidi str.).

4.5.5. Podliježu registraciji nedostaci čije amplitude signala prelaze razinu od 15 mm na zaslonu detektora mana, t.j. razina amplitude 0,5 od zadanog kontrolnog reflektora: rizici, rupe s ravnim dnom.

4.5.6. Odjeke od kvarova treba razlikovati od ometajućih signala.

Razlozi za pojavu ometajućih (lažnih) signala mogu biti:

Nepravilnosti na površini cijevi koje uzrokuju ljuljanje sonde i uzrokuju Zračna rupa ispod pretvarača;

Višak kontaktnog medija;

Rizici i izbočine na krajnjim površinama cijevi;

Diedralni kut prizme (s malom granom sonde);

Linija kašnjenja PC pretvarača.

Interferirajući signali uzrokovani kršenjem akustičnog kontakta ili refleksijama od uglova i granice linije kašnjenja sonde razlikuju se po tome što se pri pomicanju sonde ne pomiču duž linije skeniranja na zaslonu detektora nedostataka.

Izvori signala koji se kreću duž linije skeniranja određuju se mjerenjem koordinata Dx, Dn reflektora i njihovom analizom.

A - točka dopuštena greška, amplituda signala iz koje ne prelazi amplitudu iz kontrolnog reflektora (rizici, rupa s ravnim dnom);

D - točki nevažeći defekt, amplituda signala od koje premašuje amplitudu iz kontrolnog reflektora;

BD je prošireni (bez obzira na duljinu) nevažeći defekt, amplituda signala s kojeg prelazi razinu amplitude (30 mm) od kontrolnog reflektora ili prošireni nevažeći defekt, amplituda signala od kojeg prelazi razinu amplitude 0,5 (15 mm) od kontrolni reflektor, a duljina prelazi dopuštenu vrijednost za uzdužne i poprečne nedostatke ();

BA - prošireni dopušteni nedostatak, čija amplituda signala prelazi razinu od 0,5 amplitude (15 mm) od kontrolnog reflektora, a uvjetna duljina ne prelazi dopuštenu vrijednost za uzdužne i poprečne nedostatke; ili prošireni (bez obzira na duljinu) defekt čija amplituda signala ne prelazi razinu od 0,5 amplitude kontrolnog reflektora;

P - raslojavanje ili drugi nedostatak (zalazak sunca, nemetalna inkluzija), amplituda signala od koje prelazi amplitudu iz kontrolnog reflektora (rupa s ravnim dnom);

RA - raslojavanje ili drugi dopušteni nedostatak čija amplituda signala ne prelazi amplitudu kontrolnog reflektora (kada se njime kontrolira PC pretvarač).

4.6.3. Prilikom mjerenja debljine RS, pretvarač se mora postaviti na površinu cijevi (str.); u pravilu akustičke osi obje piezoelektrične ploče moraju biti u aksijalnoj ravnini cijevi.

5. OCJENA REZULTATA ULTRAZVUČNOG ISPITIVANJA

5.1. Na temelju rezultata mjerenja debljine stijenke cijevi donosi se zaključak o usklađenosti sa zahtjevima navedenim u tehničkim specifikacijama za cijevi ili drugim NTD.

5.2. Procjena kontinuiteta metala cijevi na temelju rezultata ultrazvučnog ispitivanja provodi se u skladu sa zahtjevima utvrđenim u standardima ili specifikacijama za cijevi.

5.3. U nedostatku tehničkih zahtjeva za ocjenu kvalitete cijevi u standardima, specifikacijama, crtežima, preporuča se koristiti regulatorni zahtjevi u skladu s .

6. REGISTRACIJA REZULTATA KONTROLE

6.1. Rezultati ultrazvučnog ispitivanja cijevi moraju se zabilježiti u upisnom dnevniku, u zaključku, a po potrebi i u kontrolnoj kartici.

6.2. Dnevnik bi trebao pokazati:

Broj narudžbe;

Broj kontroliranih cijevi;

Dimenzije cijevi i materijal;

Standard, TU za cijevi;

Tehnička dokumentacija za ultrazvučno ispitivanje;

Dubina rizika za postavljanje osjetljivosti (vidi );

Područje rupe s ravnim dnom u uzorku (vidi);

Vrsta ultrazvučnog detektora mana i mjerača debljine;

Vrsta pretvarača i ulazni kut;

Radna frekvencija ultrazvučnih vibracija.

Naveden je primjer popunjavanja dnevnika i izrade kontrolne kartice.

Dopušteno je, po potrebi, dati mišljenje na seriju cijevi iste veličine, jedne vrste čelika (s popisom odbijenih cijevi i skraćenom evidencijom nedostataka u skladu sa stavcima,).

7. SIGURNOSNE UPUTE ZA ULTRAZVUČNO ISPITIVANJE

7.1. Prilikom obavljanja radova na ultrazvučnom ispitivanju, operater detektora grešaka mora se rukovoditi "Pravilima za tehnički rad potrošačkih električnih instalacija" i "Sigurnosnim propisima za rad potrošačkih električnih instalacija", koje je odobrila Državna uprava za energetski nadzor SSSR-a. 21. prosinca 1984., kao i GOST 12.2.007.0 „Električni proizvodi. Opći sigurnosni zahtjevi” i GOST 12.2.007.14 “Kablovi i kabelski spojevi. Sigurnosni zahtjevi".

7.2. Osobe starije od 18 godina koje su upućene u sigurnosna pravila (sa upisom u dnevnik), koje posjeduju potvrdu o poznavanju navedenih pravila (točka 7.1), kao i proizvodne upute poduzeća i ove smjernice, smiju raditi na ultrazvučnom ispitivanju.

7.3. Sigurnosni brifing provodi se u skladu s procedurom utvrđenom u poduzeću.

7.4. Mjere zaštite od požara provode se u skladu sa zahtjevima "Modelnih pravila zaštite od požara za industrijska poduzeća", odobrenih od strane GUPO-a Ministarstva unutarnjih poslova SSSR-a 1975. i GOST 12.1.004 " Sigurnost od požara. Opći zahtjevi".

7.5. Prije uključivanja detektora grešaka, operater detektora grešaka mora se uvjeriti da postoji pouzdano uzemljenje. Uzemljenje detektora grešaka u radionici mora se izvesti u skladu sa zahtjevima GOST 12.1.030 „SSBT. Električna sigurnost. Zaštitno uzemljenje, poništavanje.

Uzemljenje ultrazvučnih detektora mana provodi se posebnom stambenom prijenosnom žicom, koja ne bi trebala istovremeno služiti kao vodič radne struje. Kao vodič za uzemljenje treba koristiti zasebnu jezgru u zajedničkom omotu s faznom žicom, koja bi trebala imati isti presjek kao i ona.

Koristiti neutralna žica za uzemljenje je zabranjeno.Jezgre žica i kabela za uzemljenje moraju biti bakrene, savitljive, s poprečnim presjekom od najmanje 2,5 mm.

7.6. Utičnice za prijenosne električne uređaje moraju biti opremljene posebnim kontaktima za spajanje vodiča za uzemljenje. U tom slučaju dizajn utičnice treba isključiti mogućnost korištenja strujnih kontakata kao kontakata za uzemljenje. Spajanje kontakata za uzemljenje utikača i utičnice mora se izvesti prije nego što strujni kontakti dođu u kontakt; redoslijed gašenja mora biti obrnut.

7.7. Spajanje detektora kvara na napajanje i njegovo odvajanje provodi dežurni električar. Na posebno opremljenim stupovima, detektor nedostataka može se spojiti pomoću detektora mana.

7.8. Strogo je zabranjen rad ispod mehanizama za podizanje, na nestabilnim klimavim konstrukcijama i na mjestima gdje je moguće oštećenje ožičenja napajanja detektora nedostataka.

7.9. Kada se koristi u kontrolnom području mehanizmi za podizanje moraju se uzeti u obzir zahtjevi "Pravila za izgradnju i siguran rad dizalica", koje je odobrio Gosgortekhnadzor SSSR-a 1969. godine.

7.12. U bučnim radionicama potrebno je koristiti individualnu opremu za zaštitu od buke - prigušivače buke - u skladu s GOST 12.4.051.

7.13. Gdje je moguće, radna mjesta detektora grešaka trebaju biti fiksirana. Ako se zavarivanje ili drugi radovi koji uključuju jaku rasvjetu izvode na udaljenosti manjoj od 10 m od mjesta kontrole, potrebno je postaviti štitnike.

7.14. Pribor koji koristi detektor nedostataka: ulja za ulje, krpe za čišćenje i papir treba čuvati u metalnim kutijama.

7.15. Tijekom ultrazvučnog ispitivanja treba se voditi "Sanitarnim normama i pravilima za rad s opremom koja stvara ultrazvuk koji se prenosi kontaktom u ruke radnika”, br. 2282-80, odobren od strane glavnog državnog sanitarnog liječnika RSFSR-a 29. prosinca 1980. godine.

7.16. Prema zahtjevima sanitarnih normi i pravila br. 2282-80 i naredbe br. 700 od 19.06.84. Ministarstva zdravstva SSSR-a, detektori nedostataka koji ulaze na posao moraju proći obvezni liječnički pregled. Zaposleno osoblje mora prolaziti periodične (jednom godišnje) liječničke preglede,

7.17. Nakon kapitala i preventivni remont moraju se provjeriti detektori mana s pretvaračima prihvatljive razine ultrazvučno polje - prema GOST 12.1.001. Istodobno, parametri ultrazvučnog polja koji utječu na ruke detektora nedostataka ne bi trebali prelaziti vrijednosti navedene u sanitarnim normama i pravilima br. 2282-80. Rezultati mjerenja parametara ultrazvučnog polja moraju biti dokumentirani u protokolu u obliku 334, odobrenom naredbom Ministarstva zdravstva SSSR-a od 04. 10. 80. br. 1030.

7.19. Kako bi zaštitili ruke od izlaganja kontaktnim medijima i ultrazvuku tijekom kontaktnog prijenosa, operateri detektora nedostataka moraju raditi u rukavicama ili rukavicama koje ne dopuštaju prolaz kontaktnim medijima.

U tom slučaju potrebno je koristiti dva para rukavica: vanjske - gumene i unutarnje - pamučne ili dvoslojne prema GOST 20010.

7.20. U hladnom i prijelaznom razdoblju godine detektori grešaka moraju biti opremljeni toplim kombinezonima prema standardima utvrđenim za to klimatska zona odnosno proizvodnje.

DODATAK 1
Preporučeno
METODE SPAJANJA POVRŠINA PRETVORNIKA I CIJEVI

1. Liječenjepovršinekonverter

Kako bi se osigurao pouzdan kontakt, radna površina pretvarača se obrađuje tako da odgovara odgovarajućoj površini cijevi koja se ispituje. Preporuča se imati set pretvarača koji pokriva raspon promjera cijevi s intervalom od ±10% (na primjer, s polumjerima površine sonde od 31, 38, 46 mm, raspon ispitanih cijevi je pokriven od 57 do 100 mm).

Za označavanje kućišta (prizme) sonde preporučljivo je izraditi prozirne šablone (od pleksiglasa) s rizicima (a) koji odgovaraju kutovima nagiba akustičke osi sonde (30° i 40°). Na prizmi pretvarača kroz ulaznu točku povlači se crta, koja odgovara kutu α nagiba akustičke osi (vidi b). Šablon se nanosi na tijelo sonde, dok se akustična os sonde mora podudarati s odgovarajućom linijom na predlošku (vidi c). Zatim je na pretvaraču označen luk polumjera R. U početku se prizma obrađuje turpijom ili na brusnom kolu, a zatim se površina obrađuje brusnim papirom koji se postavlja na segment cijevi. Točnost dorade provjerava se pomoću predloška.

Kako se pretvarač istroši, ponovite gore navedene radnje.

2. Primjenastabilizirajućipodupire

Prilikom ispitivanja duž cilindrične površine dopuštena je uporaba stabilizirajućih nosača (slika 2) pričvršćenih na pretvarač. Dimenzije nosača ovise o vrstama i dimenzijama upotrijebljenih pretvarača.

Shemaoznačavanjeifino podešavanjepovršinekonverter

a - predložak; b - tijelo (prizma); c - shema označavanja; g - otklanjanje pogrešaka

Pakao. 1

Podrškazakosopretvarači

indikativnodimenzije, mm:

A ≤ H; B = u + 2; S = 8 ÷ 12; S = 2 ÷ 3; r = 5 ÷ 7

n =6 ÷ 15 (ovisiiztipkonverter);

a - Skicapodupire; b - shemainstalacijepodupire

Pakao. 2

Potporni prevjes (vel h) u odnosu na površinu pretvarača izračunava se po formuli:

R- vanjski radijus cijevi;

r- polumjer potpore;

n- grana pretvarača;

S- debljina potpornog zida.

Primjerizračun.

Prilikom provjere cijevi promjera 60 mm i dimenzija r= 6 mm, n= 12 mm, S= 2 mm

odlazak h= 1 mm.

Dopušteno je koristiti nosače drugih izvedbi koji osiguravaju potreban položaj pretvarača, na primjer, mlaznice izrađene od materijala otpornog na habanje (fluoroplast, kaprolon itd.)

DODATAK 2
Referenca
VRSTE KONTAKT MEDIJA

1. KontaktsrijedaChernivtsiinženjeringtvornicaih. Dzeržinski (autorsko pravopotvrda № 188116)

1.1. Kontaktni medij je vodena otopina poliakrilamida i natrijevog nitrita u sljedećem omjeru (%):

poliakrilamid - od 0,8 do 2,0;

natrijev nitrit - od 0,4 do 1,0;

voda - od 98,8 do 97,0

1.2. Način kuhanja

U posudu zapremnine oko 10 litara, opremljenu mješalicom s kutnom brzinom od 800-900 okretaja u minuti, sipaju se 4 litre vode i 1,5 kg 8% tehničkog poliakrilamida, miješaju 10-15 minuta do homogene otopine. dobiva se.

Zatim dodajte 600 ml 100% otopine natrijevog nitrita.

2. Kontaktsrijedanaosnovukarboksimetil celuloza(autorsko pravopotvrda№ 868573)

2.1. Kontaktni medij je vodena otopina CMC, sintetičkog sapuna i glicerina - prema GOST 6259 u sljedećem omjeru (%):

frakcije sintetičkih masnih kiselina sapuna

C5-C6 ili C10-C13 (25% otopina) - od 7 do 15;

karboksimetilceluloza (CMC) - od 3 do 5;

glicerin - od 1 do 8;

voda - ostalo

Industrija proizvodi karboksimetil celulozu razreda 85/250, 85/350 i druge prema MRTU 6-05-1098 u finozrnatom vlaknastom i praškastom stanju.

2.2. Kontaktni medij se dobiva miješanjem karboksimetil celuloze u vodi 5-10 minuta, zatim se otopina drži 5-6 sati dok se CMC potpuno ne otopi.

Bilješka. Potrošnja kontaktnog medija bilo koje vrste je približno 0,3 kg po 1 m2 cijevi.

DODATAK 3
Preporučeno
REGULATORNI ZAHTJEVI ZA CIJEVI ZA ULTRAZVUČNO ISPITIVANJE I OCJENU KONTINUITETA METALA

Ovi se regulatorni zahtjevi mogu koristiti za ultrazvučno ispitivanje cijevi u nedostatku tehničkih zahtjeva u standardima, specifikacijama ili drugoj regulatornoj i tehničkoj dokumentaciji.

Predmet kontrole su cijevi od ugljičnog i legiranog čelika razreda St3, 20, 15GS, I5XM, 12X11V2MF itd.

Tehničkizahtjevima

1. Volumenkontrolirati

1.1. Kontrola uzdužnih i poprečnih defekata provodi se u jednom smjeru pomoću kosih pretvarača, posmičnim valovima, u volumenu od 100% na krajevima cijevi za duljinu jednaku dvostrukoj debljini, ali ne manjoj od 50 mm, u dva suprotna smjera.

Kontrolu raslojavanja na krajevima cijevi na duljini koja je jednaka dvostrukoj debljini, ali ne manjoj od 50 mm, provodi se PC pretvaračima (uzdužni valovi).

1.2. Kontrola debljine stijenke provodi se na krajevima cijevi iu srednjem dijelu na četiri točke duž perimetra cijevi s korakom od 90°.

2. Osjetljivostkontrolirati

2.1. Osjetljivost tijekom kontrole poprečnim valovima podešava se prema pravokutnim rizicima - prema GOST 17410 s dubinom od 10% nominalne debljine stijenke cijevi, ali ne više od 2 mm, širine 1,5 mm, duljine 100 mm .

2.2. Osjetljivost tijekom kontrole uzdužnim valovima podešava se prema reflektoru s ravnim dnom - prema GOST 17410:

Promjer 3,0 mm (površina 7 mm2) - za debljinu stijenke cijevi do 10 mm;

Promjer 3,6 mm (. površina 10 mm2) - za debljinu stijenke cijevi preko 10 mm do 30 mm;

Promjer 5,1 mm (površina 20 mm2) - za debljinu stijenke cijevi preko 30 mm.

3. Razredrezultatekontrolirati

3.1. Neprihvatljivi nedostaci uključuju:

točkasti i prošireni defekti, čija amplituda signala prelazi kontrolnu razinu (30 mm);

prošireni uzdužni defekti s amplitudom reflektiranog signala većom od 0,5 amplitude kontrolne oznake, čija je nazivna duljina veća od 100 mm za cijevi promjera većeg od 140 mm i više od 65 mm za cijevi promjera od 57 do 140 mm;

prošireni poprečni defekti s amplitudom reflektiranog signala većom od 0,5 amplitude od kontrolne oznake, čija je nazivna duljina duž luka vanjske površine veća od 50 mm.

Bilješka. Procjena dubine ogrebotina i uvjetne duljine uzdužnih i poprečnih nedostataka dana je na temelju normi "Tehnoloških uputa za ultrazvučnu kontrolu kvalitete cijevnog metala" VNIIPTkhimnefteapparatura, Volgograd, 1980., dogovorenih s TsNIITmash, Moskva, 1980. , i VNITI, Dnepropetrovsk, 1980., dizajniran za ocjenjivanje cijevi proizvedenih u skladu s GOST 8731 i korištenih za proizvodnju cjevovoda za paru i toplu vodu za vezivanje peći PPR-600 umjesto cijevi s tehničkim zahtjevima prema TU 14-3- 460.

3.2. Nedopuštena delaminacija uključuje nedostatke čija amplituda signala premašuje amplitudu signala (30 mm) od reflektora s ravnim dnom.

3.3. Maksimalna odstupanja u debljini stijenke cijevi ne smiju prelaziti:

15%, - 10% - za cijevi promjera do 108 mm;

20%, - 5% - za cijevi promjera većeg od 108 mm.

Bilješka. Odstupanja debljine su naznačena u skladu sa zahtjevima TU 14-3-160.

DODATAK 4
ODREĐIVANJE KONTROLNOG TIJEKA

Složenost ultrazvučnog ispitivanja cijevi uključuje vrijeme utrošeno na praćenje uzdužnih i poprečnih defekata, raslojavanja na krajevima cijevi i mjerenje debljine stijenke.

Procijenjeno vrijeme za pomicanje sonde ovisi o brzini i koraku skeniranja i određuje se formulom:

D- vanjski promjer cijevi, mm;

L- duljina cijevi, mm;

l 0 je duljina dijela cijevi koji se provjerava radi raslojavanja, mm;

v- brzina skeniranja, mm/s;

t- korak skeniranja, mm

Uzimajući u obzir izvođenje pomoćnih operacija (podešavanje detektora nedostataka, mjerenje i označavanje nedostataka, bilježenje rezultata pregleda i sl.), potrebno je dodatno vrijeme (do 20-30% od izračunatog). Dakle, ukupno vrijeme za pregled cijevi je:

T= (1,2 ÷ 1,3) T 0.

Na primjer, za ispitivanje cijevi promjera 108 mm, debljine stijenke 10 mm i duljine 3 m (s l 0 = 50 mm, v=80 mm/s, t= 6 mm) procijenjeno vrijeme T0 = 69 min, ukupni radni intenzitet T= 83-90 min.

Za mjerenje debljine stijenke za svaku točku potrebno je otprilike 1 minutu (za mjerenje četiri točke u tri dijela - 12 minuta).

№ iza- ka- iza

№ cijevi

Mlin- strijelica, DA

ožujak- ka jedna stotina da li

Duljina na rad- bi, mm

dija- metar rad- bi, mm

Tol- guma zid- ki, mm

NTD na ultrazvuk

Tip de- fek- zatim- ubrzati godišnje, tol- shchi- ali- mi- ra

Tip prije- oko- ra- zo- wa- oni- la, injekcija ulazni- Da

Sat- totalno MHz

glu- dvo- na riža- ki, mm

Rezultati ultrazvuka

Ras- sloj- ne, mm2

Prezime neispravan skopist

Zaključno čitanje

izmjereno debljina, mm

Da- chech- nye de- fek- vas

proširena nedostatke

Poprečno

GOST 17410 RD 24.200. 13-90

DUK-66PM Kvarc-6

D-4.5 D-3.0

TU 14-3-460-75

UD2-12 UT-93P

D-4.5: D - točka nevažeći nedostatak; 4,5 - dubina mjesta (mm);

BD-0-60: BD - prošireni nevažeći nedostatak; 0 - defekt na vanjskoj površini; 60 - uvjetna duljina (mm);

GODIŠNJE< 10: PА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм2);

2A-8: 2A - dvije točke dopuštenih nedostataka; 8 - dubina mjesta (mm).

Karta ultrazvučnog ispitivanja cijevi (razvoj cijevi Ø 89

3. Poprečni defekti _______________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(odsutan, dostupan - dati popis)

4. Točkasti nedostaci _______________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(odsutan, dostupan - dati popis)

5. Paketi __________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(odsutan, dostupan - dati popis)

Cijev je prepoznata ________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(dobar, neispravan)

Ultrazvučni detektor mana _______________________________________________ Potpis (prezime)

Voditelj laboratorija NMK _________________________________ Potpis (prezime)

8

Pravila za konstrukciju i siguran rad posuda pod tlakom (1987.)

E 1.1.1; E 1.1.3; E 1.3.1; E 2.13.2; U 1.1.1; B 1.1.2; U 1.1.6; B 1.1.7

Sanitarne norme i pravila za rad s opremom koja stvara ultrazvuk koji se prenosi kontaktom na ruke radnika (1960.)

Stranica 1

Dolazna inspekcija cijevi treba uključivati ​​sve vrste provjera, uključujući detekciju nedostataka, kako bi se potvrdila njihova usklađenost sa zahtjevima standarda i specifikacija. Prijevoz, priprema i pregled obložne cijevi moraju biti izrađene u skladu sa zahtjevima proizvođača.

Dolazna kontrola cijevi provodi se na njihovu usklađenost s tehničkim zahtjevima navedenim u normativno-tehničkoj dokumentaciji za cijevi.

Ulazna kontrola cijevi i fitinga inozemne opskrbe također se provodi sukladno gore navedenim odredbama.

Područja inspekcije ulaznih cijevi specijalizirane su organizacijske jedinice i nisu podređene trgovinama koje proizvode tržišne proizvode. Glavni zadatak mjesta je provjeriti kontinuitet cijevi, kvalitetu čelika, veličinu zrna i odbaciti neispravne cijevi što je više moguće.

Tijekom ulaznog pregleda, cijevi i materijali moraju se provjeriti na odsutnost nedostataka i pogoršanje njihove kvalitete uzrokovano kršenjem utvrđenih pravila za njihovo skladištenje i transport. Tijekom operativne kontrole potrebno je provjeriti ispravnost pripreme cijevi i njihove montaže za zavarivanje, te kontrolirati tehnološke parametre procesa zavarivanja i kvalitetu zavara. Potrebno je kontrolirati ispravnost geometrije utora zavarenih rubova cijevi, veličinu praznina u spojevima i pomak zavarenih rubova. Korištenje predgrijavanje potrebno je kontrolirati temperaturu toplinski zahvaćenih dijelova cijevi prije i tijekom zavarivanja, a kod elektrokontaktnog zavarivanja provjeriti prisutnost i kvalitetu čišćenja površine cijevi ispod kontaktnih papučica aparata za zavarivanje.

Poduzeće treba izvršiti ulaznu inspekciju cijevi, otkovaka, dijelova zavareni spojevi i potrošnog materijala za zavarivanje za njihovu usklađenost sa zahtjevima ovih Pravila, standarda, specifikacija i projektne dokumentacije.

Poduzeće mora izvršiti ulaznu inspekciju cijevi, otkovaka, dijelova zavarenih spojeva i potrošnog materijala za zavarivanje na njihovu usklađenost sa zahtjevima ovih Pravila, standarda, specifikacija i projektne dokumentacije.

Analiza stope nezgoda za nove cijevi (s vijekom trajanja do 5 godina) pokazala je da se zbog nedostatka tlačnog ispitivanja tijekom ulaznog pregleda cijevi javlja dodatnih 3% nepotrebnih popravaka od ukupnog broja PRS-a. . Korozijsko uništavanje tipično je za cijevi svih postrojenja. Koroziji su najosjetljivije cijevi pogona za valjanje cijevi Nizhnednepropetrovsk, a slijede ih japanske i austrijske cijevi. Odstupanje geometrijski parametri niti dovodi do njegove erozije na cijevima. Postotak takvih nedostataka visok je u cijevima postrojenja Sumgait, zatim Nizhnednepropetrovsk, Rustavi, Kamensk-Ural. Treba napomenuti visoka kvaliteta navojne veze uvezene cijevi.

Analiza stope nezgoda za nove cijevi (s vijekom trajanja do 5 godina) pokazala je da se zbog nedostatka tlačnog ispitivanja tijekom ulaznog pregleda cijevi javlja dodatnih 3% nepotrebnih popravaka od ukupnog broja PRS-a. . Korozijsko uništavanje tipično je za cijevi svih postrojenja. Koroziji su najosjetljivije cijevi pogona za valjanje cijevi Nizhnednepropetrovsk, a slijede ih japanske i austrijske cijevi. Odstupanje geometrijskih parametara navoja dovodi do njegove erozije na cijevima. Postotak takvih nedostataka visok je u cijevima tvornica Sumgait, Nizhnednepropetrovsk, Rustavi, Kamensk-Ural. Treba napomenuti visoku kvalitetu navojnih spojeva uvezenih cijevi.

7.1 Cijevni proizvodi koji se isporučuju na gradilišta podliježu ulaznoj kontroli koja se provodi u dvije faze, koja uključuje pregled i odbijanje (za cijevne proizvode koji podliježu tehničkom nadzoru prema RD-03.100.50-KTN-122-13).

7.2. Prvu fazu ulazne kontrole provodi predstavnik kupca tijekom istovara proizvoda na odredištu. Po odluci kupca, prva faza ulazne kontrole provodi se zajedno s predstavnikom nadzor gradnje kupac. Angažman stručnjaka iz tijela za nadzor zgrade kupca u prvoj fazi ulazne kontrole provodi se na posebnoj prijavi.

7.3 Tijekom provedbe prve faze ulazne kontrole provodi se sljedeće:

Provjera dolaznih proizvoda u skladu s tehničkim zahtjevima, radna dokumentacija, certifikati kvalitete (ili izjave o sukladnosti);

Provjera prisutnosti oznaka prema zahtjevima normativni dokumenti, kao i njihovu usklađenost s podacima navedenim u putovnicama i potvrdama;

Provjera serijskih brojeva proizvoda s podacima tehničkog nadzora za proizvode koje je prihvatio predstavnik tehničkog nadzora kupca u proizvodnom pogonu i poslao na adresu kupca (samo za nadzirane proizvode koje isporučuju organizacije treće strane (ne OST) koje prepakiraju MT tijekom rada (nije uključeno u Program razvoja OST-a) za rekonstrukciju željezničke pruge, cestama i drugim komunikacijama, te imaju direktne ugovore s Transneft Nadzor doo za usluge kontrole građenja i tehničkog nadzora);

Provjera dostupnosti izvornika (ili propisno ovjerenih preslika) putovnica i potvrda (ili izjava o sukladnosti) kojima se potvrđuje usklađenost proizvoda sa specifikacijama za isporuku;

Provjera prisutnosti u putovnicama i certifikatima (ili izjavama o sukladnosti) oznake o prihvaćanju proizvoda od strane tehničkog nadzora kupca u pogonu proizvođača;

Pregled proizvoda na oštećenja u transportu.

7.4 Na temelju rezultata prve faze ulazne kontrole sastavlja se izvješće o ulaznoj kontroli u obliku Dodatka A OR-03.100.50-KTN-120-10. Ako se donese odluka o nesukladnosti proizvoda, reklamacijski rad se obavlja u skladu s ugovornim obvezama.

7.5 Druga faza kontrole provodi se na komisijskoj osnovi uz sudjelovanje predstavnika majstora radova, službe kontrole kvalitete izvođača radova, naručitelja i nadzora građenja naručitelja te u skladu s tehnološke karte ulazne kontrole, koje su dio dogovorenog i odobrenog WEP-a, nakon istovara na gradilištu (skladištu) pomoću alata za instrumentalno upravljanje. Rezultati druge faze ulazne kontrole MTR-a utvrđuju se Zakonom u obrascu 3.3 VSN 012-88.

7.6 Prilikom izvođenja radova na ulaznoj kontroli armature i ventila, kao iu drugoj fazi ulazne kontrole cijevnih proizvoda, provodi se sljedeće:

1) pregled cijevi i dijelova cjevovoda:

Za odsutnost neprihvatljivog mehanička oštećenja, metalurški nedostaci i korozija, uključujući delaminacije koje idu do ruba i površine proizvoda, urezine, ogrebotine, udubljenja na tijelu i na krajevima;

O vrijednosti odstupanja promjera cijevi i debljine stijenke od nazivnih dimenzija;

Udovoljiti odstupanjima kuta skošenja, nagiba krajnjeg reza, ovalnosti kraja, zakrivljenosti cijevi i uklanjanja unutarnje armature zavara prema zahtjevima primjenjivih normi i pravila;

Debljina stijenke cijevi i debljina tvorničke izolacije;

Na širinu neizoliranog dijela ruba cijevi;

Kut rezanja rubova cijevi i tvorničke izolacije;

Za dostupnost prateće dokumentacije i potpunost podataka navedenih u njoj; prisutnost tehničkih specifikacija proizvođača proizvoda i usklađenost isporučenih materijala s ovim tehničkim specifikacijama;

Za prisutnost oznake i njezinu usklađenost s podacima iz putovnice i specifikacijama proizvođača;

Za odsutnost neprihvatljivih površinskih nedostataka u zavarenim spojevima;

2) nadzor nad popravkom cijevi s dopuštenim površinskim nedostacima, prema tehnologiji koja udovoljava zahtjevima važećih pravila i propisa, uz izvršenje akata utvrđenog obrasca;

3) kontrola stanja zapornih ventila (zasuna), nepovratni ventili, sigurnosni i kontrolni ventili, pumpna oprema;

4) kontrolu ispravnog skladištenja cijevi, dijelova cjevovoda, armature i opreme;

5) provjera dostupnosti originala (ili propisno ovjerenih preslika) potvrda (ili izjava o sukladnosti) i putovnica, njihove usklađenosti s ulaznim materijalima, proizvodima i opremom (uključujući usklađenost s ekvivalentnim sadržajem ugljika dizajnerske odluke);

6) mjerni parametri:

Krajevi cijevi, dijelovi (promjer, ovalnost, debljina stijenke, udubljenja);

Vanjski promjer tijela cijevi, dijelova;

Odstupanja debljine stijenke na krajevima;

Parametri ruba cijevi, detalji;

zakrivljenost cijevi;

Kosina izrezani krajevi cijevi, dijelovi;

Kvaliteta površine i zavara cijevi;

Ultrazvučno mjerenje debljine stijenki cijevi;

7) Kontrola kvalitete savijanja:

Provjera odsutnosti nedostataka u rastegnutom dijelu šava;

Kontrola mjesta deformacija hladnih zavoja

Provjera ovalnosti krajeva zavoja i zakrivljenog dijela

7.7 Metode i opseg kontrole.

1) Vizualna i mjerna kontrola:

Vizualno 100% svih cijevi, fitinga i ventila,

Instrumentalno u količini od 5% selektivno, plus proizvodi (cijevi, dijelovi), ultrazvučno mjerenje debljine stijenke cijevi u iznosu od 5% selektivno, ako se otkrije jedna cijev s neprihvatljivim parametrima - 100% kontrola cijele serije cijevi.

2) Za cijevi s tvorničkim izolacijskim premazom dodatno se provodi sljedeće:

Kontrola kontinuiteta tvorničkog izolacijskog premaza (provjera kontinuiteta - 5% cijevi, ako se otkrije kvar, opseg provjere se udvostručuje, ako se ponovno otkrije kvar - odbija se cijela serija);

Mjerenje debljine izolacijskog premaza (elektromagnetsko (magnetsko) mjerenje debljine izolacijskog premaza u količini od 5% selektivno, nakon detekcije jedne cijevi s neprihvatljivim parametrima premaza u izgledu - 100% kontrola serije).

3) Za cijevi s tvornicom termoizolacijski premaz dodatno se provodi:

Kontrola debljine termoizolacijskog premaza;

Kontrola integriteta termoizolacijskog premaza.

7.8 Vrijeme održavanja SC-a.

7.8.1 Izvođač posla dužan je u roku dovoljnom za mobilizaciju stručnjaka SC-a, a ne manje od 1 dan unaprijed, obavijestiti o rokovima za dovršetak radova i dati ih na pregled. Obavijest tijela IK-a o potrebi provođenja mjere kontrole za prijam izvedenih radova, ukoliko je potrebno predočiti radove koji zahtijevaju raspoloživost specijalizirane kontrolno-mjerne opreme, obavlja se u roku od 3 radna dana.

7.8.2 Rokovi za provođenje redovnog održavanja za provedbu nadzora građenja tijekom ulaznog pregleda cijevi, ventila, oblikovani proizvodi, opremu i materijale tijekom izgradnje linearnog dijela MN i MNPP treba izračunati na temelju obujma izvedenih građevinskih i instalacijskih radova, uzimajući u obzir 100% vizualnu i 5% instrumentalnu kontrolu, ali ne smije biti dulje od 1 radnog dana nakon rad se predaje na kontrolu/ispitivanje od strane izvođača radova.

7.8.3 Kontrola kompletnosti izvršnu dokumentaciju koje obavlja osoblje SC-a na dnevnoj bazi po završetku relevantnih radova u objektu.

7.8.4 Redoviti radovi na provedbi nadzora građenja tijekom ulaznog pregleda cijevi, ventila, armature, opreme i materijala tijekom izgradnje linearnog dijela MN i MNPP dati su u tablici 2.

Tablica 2 - Rutinski radovi na provedbi nadzora građenja tijekom ulazne kontrole cijevi, ventila, armature, opreme i materijala.

broj pozornice	Naziv radova ili tehnoloških faza	Objekt, kontrolni parametri			Dokument koji potvrđuje završetak faze i izvršenu kontrolu	IC dokument na temelju rezultata obavljene kontrole
7.1	Provođenje rutinskih radova na ulaznoj kontroli u prvoj fazi (obavlja se za cijevne proizvode koji podliježu tehničkom nadzoru prema RD-03.100.50-KTN-122-13). Kontrola prateće dokumentacije za ventile, armature, opremu i materijale.
7.1.1	Kontrola potpunosti putovnica, potvrda (ili izjava o sukladnosti) proizvođača.	Upravljački parametri određeni su RD-93.010.00-KTN-011-15, OR-03.100.50-KTN-120-10, PD i PPR: 1. Usklađenost isporučene opreme sa zahtjevima projekta za čvrstoću, karakteristike izvedbe, klimatska verzija i radni uvjeti. 2. Dostupnost originala (ili propisno ovjerenih kopija) potvrda (ili izjava o sukladnosti) kojima se potvrđuje usklađenost zapornih ventila, armatura sa specifikacijama za isporuku s prijemnim žigom. 3. Provjera dostupnosti prateće dokumentacije za sferna dna (putovnice, potvrde (ili izjave o sukladnosti), specifikacije): potrebno je dostaviti originalne dokumente ili uredno ovjerene preslike; 4. Prisutnost oznaka u skladu sa zahtjevima regulatornih dokumenata. 5. Dostupnost putovnice s potpisima i pečatima predstavnika QCD-a i SC-a.	Konstantno. 100% za svaki dokument.		1. Upisi u "Dnevnik kontrole unosa". 2. Upozorenja i upute. 3. Dnevnik komentara i prijedloga. 4. Dnevnik IC-a kupca. 5. Glasnik IC izvođača.
7.1.2	Pripremni radovi prije početka utovara i istovara.	Kontrolni parametri određeni su OR-03.100.50-KTN-120-10, VSN 008-88, Naredba Rostekhnadzora 533 od 12.11.2013., Naredba 533 od 12.11.2013., PD i PPR od 1. Priprema ulazne kontrolne zone i prostori za skladištenje proizvoda . 2. Priprema pristupnih cesta do i između lokacija. 3. Osiguravanje osvjetljenja radnih mjesta. 4. Polaganje cijevi, zapornih ventila, armatura na inventarne obloge sa zaustavljanjima na skladišnim mjestima. 5. Postavljanje potrebnih mehanizama za podizanje, usklađenost opreme za pričvršćivanje, inventara, alata s projektantskim. 6. Imenovanje osoba odgovornih za obavljanje poslova, zaštitu rada i siguran rad dizalice.	Vizualno -100%		1. Dnevnik kontrole unosa. 2. Upozorenja i upute. 3. Dnevnik komentara i prijedloga. 4. Dnevnik IC-a kupca. 5. Glasnik IC izvođača.	Dopuštenje za istovar cijevi, armatura, spojnica i njihovo skladištenje.**
7.1.3	Istovar i skladištenje cijevi, ventila, armatura, opreme i materijala.	Kontrolni parametri određeni su OR-03.100.50-KTN-120-10, VSN 008-88, Naredbom Rostekhnadzora 533 od 12.11.2013., OR-03.100.50-KTN-120-10, PD i PPR: 1. Cijevi za istovar, zaporne armature, armature pomoću hvataljki opremljenih oblogama i oblogama. 2. Usklađenost mjesta skladištenja sa zahtjevima. 3. Skladištenje cijevi.	Vizualno -100%. Instrumentalni - 5%.	Rulet.	1. Dnevnik kontrole unosa. 2. Upozorenja i upute. 3. Časopis za primjedbe. 4. Dnevnik IC-a kupca. 5. Glasnik IC izvođača. 6. Izvještaj o rezultatima ispitivanja cijevi s tvorničkim premazom u prvoj fazi ulaznog pregleda (prema obrascu Priloga A OR-03.100.50-KTN-120-10).
7.1.4	Izvođenje rutinskih radova na ulaznoj kontroli u prvoj fazi (obavlja se za cijevne proizvode koji podliježu tehničkom nadzoru u skladu s RD-03.100.50-KTN-122-13)	1. Provjera usklađenosti ulaznih proizvoda s tehničkim zahtjevima, radnom dokumentacijom, certifikatima kvalitete (ili izjavama o sukladnosti); 2. Provjera prisutnosti oznaka u skladu sa zahtjevima regulatornih dokumenata, kao i njihova usklađenost s podacima navedenim u putovnicama i potvrdama (ili izjavama o sukladnosti); 3. Usklađivanje serijskih brojeva proizvoda s podacima tehničkog nadzora za proizvode koje je prihvatio predstavnik tehničkog nadzora kupca u proizvodnom pogonu i poslao na adresu kupca - samo za nadzirane proizvode koje isporučuju organizacije treće strane (ne OST) koje prepakirati MT tijekom rada (nije uključeno u Program razvoja OST-a) za rekonstrukciju željezničkih pruga, cesta i drugih komunikacija, te imati izravne ugovore s Transneft Nadzor doo za usluge kontrole građenja i tehničkog nadzora; 4. Provjera dostupnosti izvornika (ili propisno ovjerenih preslika) putovnica, potvrda (ili izjava o sukladnosti) kojima se potvrđuje usklađenost proizvoda sa specifikacijama za isporuku. 5. Provjera prisutnosti u putovnicama i potvrdama (ili izjavama o sukladnosti) oznake o prihvaćanju proizvoda od strane tehničkog nadzora kupca u pogonu proizvođača; 6. Provjera proizvoda na oštećenja koja su nastala tijekom transporta.	Vizualno -100%		1. Dnevnik kontrole unosa. 2. Upozorenja i upute (ako je uključeno IC tijelo korisnika). 3. Dnevnik IK-a kupca (u slučaju uključivanja tijela IK-a naručitelja). 4. Izvještaj o rezultatima ispitivanja cijevi s tvorničkim premazom u prvoj fazi ulaznog pregleda (prema obrascu Priloga A OR-03.100.50-KTN-120-10).
7.2	Provođenje rutinskog održavanja na ulaznoj kontroli armature i ventila, kao i na drugoj fazi ulazne kontrole cijevnih proizvoda
7.2.1	Kontrola kvalitete cijevi, ventila, fitinga, materijala i opreme instrumentalnom kontrolom.	Provjera usklađenosti s OTT i RD-23.040.00-KTN-073-15 u pogledu: - nepostojanja neprihvatljivih mehaničkih oštećenja, metalurških nedostataka i korozije, uključujući raslojavanje koje ide do ruba i površine proizvoda, urezivanja, ogrebotine, udubljenja na tijelu i na krajevima; - odstupanja promjera cijevi i debljine stijenke od nazivnih dimenzija; - usklađenost vrijednosti odstupanja kuta zakošenosti, kosog reza krajeva, ovalnosti krajeva, zakrivljenosti cijevi i uklanjanja armature unutarnjeg šava sa zahtjevima važećih normi i pravila; - duljine neizoliranih dijelova krajeva cijevi; - dostupnost označavanja i usklađenost s podacima o putovnici; - odsutnost neprihvatljivih nedostataka u zavarenim spojevima; - debljina i kontinuitet izolacijskog premaza. Za cijevi s toplinski izolacijskim premazom: - kontrola debljine i cjelovitosti toplinski izolacijskog premaza.	Vizualno -100%; Instrumentalni - u iznosu od 5% selektivno. Ultrazvučno mjerenje debljine stijenke u volumenu od 5% (najmanje na pet točaka ravnomjerno raspoređenih duž opsega. Ako se otkrije nedostatak, kontrolni volumen je 100% serije.	Povećalo. Rulet. mjerni uređaj geometrijskih parametara zavarenih spojeva s točnošću mjerenja + 0,1 mm. Ultrazvučni mjerač debljine. Čeljust ŠC 500-1600 (ovisno o du cjevovoda). Stenkomer. Mikrometar cijevi. Mikrometarski mjerač dubine. Vladar. Detektor kvara iskre.	1. Dnevnik IC-a kupca. 2. Dnevnik primjedbi i prijedloga 3. Upozorenja i upute 4. Opći dnevnik rada 5. Dnevnik IK Izvođača.	Dozvola za korištenje proizvoda. Akti vizualno-mjerne kontrole (U iznosu % kontrole)**
7.2.2	Praćenje stanja zapornih ventila (zasuna) bez električnog pogona.	Provjera usklađenosti armature sa zahtjevima za usklađenost sa zahtjevima projekta, RD-23.040.00-KTN-073-15 i OTT u smislu: - odsutnosti neprihvatljivih mehaničkih oštećenja, metalurških nedostataka i korozije; - odsutnost delaminacija koje idu do ruba i površine proizvoda; - odsutnost ureza, ogrebotina, ogrebotina, udubljenja na tijelu, krajevima i na spojnim površinama; - vrijednost odstupanja debljine stijenke od nazivne veličine; - usklađenost s projektom odstupanja kuta skošenja i tvorničkog rezanja rubova za zavarene zasune; - ovalnost na krajevima za zavarene proizvode; - glatkoća kretanja svih pokretnih dijelova armature; - integritet i odsutnost oštećenja volana, ručki (komandi), zaštitne izolacije.	Vizualno - 100%. Instrumental - u iznosu od 5% stranke. Ako se otkrije brak, volumen kontrole je 100% serije.	Povećalo. Rulet. čeljusti. mjerni uređaj geometrijskih parametara zavarenih spojeva s točnošću mjerenja + 0,1 mm, ultrazvučni mjerač debljine. Čeljust ŠC 500-1600 (ovisno o du cjevovoda). Stenkomer. Mikrometar cijevi. Mikrometarski mjerač dubine. Vladar.	1. Dnevnik IC-a kupca. 2. Dnevnik primjedbi i prijedloga 3. Upozorenja i upute 4. Opći dnevnik rada 5. Zakon o VIC-u; 6. Zaključak o ultrazvučnom ispitivanju 7. Akt prijema i prijenosa opreme za ugradnju. 8. Glasnik IC izvođača.
7.2.3	Kontrola stanja elektromotornog pogona zapornih ventila.	Upravljački parametri određeni su OTT-75.180.00-KTN-166-10: - usklađenost sa zahtjevima tipskog projekta, klimatske izvedbe i radnih parametara pogona; - glatkoća rotacije elektro pogona u ručnom i el. način vožnje; - ispravnost elektromotornog pogona i električne opreme; - ispitivanja prema EIC poglavlju 1.8 odjeljak 1.8.15.	Vizualno -100% cijeli proces mjerenja.		1. Dnevnik IC-a kupca. 2. Dnevnik primjedbi i prijedloga 3. Upozorenja i upute 4. Opći dnevnik rada 5. Akt prijema i prijenosa opreme za ugradnju. 6. Protokol za mjerenje otpora izolacije. 7. Postupite na e-mail o otkrivenim nedostacima. oprema. 8. Glasnik IC izvođača.
7.2.4	Ispitivanje ventila na čvrstoću, gustoću i nepropusnost. (Za armature koje nisu ispitane kao dio linearnog dijela.	1. Provjera nepropusnosti brtve kutije za punjenje, brtve između poklopca i tijela, gornje brtve poklopca-vretena, nepropusnosti ventila, integriteta drenažne cijevi i tvornička izolacija. 2. Kontrola hidrauličkih ispitivanja ventila.	Vizualno -100% cjelokupnog procesa testiranja.		1. Dnevnik IC-a kupca. iza izgradnje. 2. Dnevnik komentara i prijedloga. 3. Djelovati hidraulički test zaporni ventil. 4. Upozorenja i upute. 5. Opći dnevnik rada. 6. Glasnik IC izvođača.	Dozvola za otpremu za izvoz na rutu proizvoda koji su prošli ulaznu kontrolu.**
7.2.5	Obrada rezultata ulazne kontrole.	Označavanje proizvoda ispitanih nadzorom gradnje: "P" - prikladno; "R" - zahtijeva popravak; "U" - stane nakon popravka; "B" - neprikladno:	Vizualna metoda za prisutnost oznaka unutar šupljine cijevi neizbrisivom bojom.		1. Akt o rezultatima provjere usklađenosti proizvoda s tehničkom dokumentacijom u obrascu 3.3 VSN 012-88. 2. Unos u zapisnik kontrole unosa 3. IC log korisnika. 4. Dnevnik Inspektorata izvođača radova.	Dozvola za otpremu za izvoz na rutu proizvoda koji su prošli ulaznu kontrolu.**
* - instrumenti i kontrolni instrumenti u skladu s OR-91.200.00-KTN-284-09. **- dopuštenje SC-a za obavljanje sljedećih faza rada izdaje se u slučajevima navedenim u točki 7.2.16 OR-91.200.00-KTN-108-16.

8 Postupak provođenja nadzora građenja tijekom ulazne kontrole izolacijskih i toplinski izolacijski materijali, priprema površine cjevovoda i nanošenje izolacijskog i toplinsko-izolacijskog premaza

8.1 Tijekom ulazne kontrole izolacijskih materijala provjerava se sljedeće:

Usklađenost toplinski skupljajućih manžeta sa zahtjevima projekta, specifikacijama proizvođača, drugim normama i pravilima; kompletnost i jamstveni rok

Sukladnost fizikalna svojstva epoksidni temeljni premaz (prajmer) prema zahtjevima normi i pravila;

Usklađenost skladištenja izolacijskih materijala sa zahtjevima normi i pravila;

Usklađenost plina koji se koristi za zagrijavanje izoliranih spojeva sa zahtjevima radne dokumentacije za sastav i klimatske promjene;

Usklađenost crijeva i plamenika koji se koriste za grijanje izoliranih spojeva sa zahtjevima normativno-tehničke dokumentacije i tehničkog projekta.

8.2 Tijekom ulazne kontrole toplinski izolacijskih materijala provjerava se sljedeće:

Usklađenost toplinski izolacijskih materijala i proizvoda sa zahtjevima projekta.

Sukladnost spojnice zahtjevi projekta, integritet, geometrijske dimenzije.

8.3 Metode i opseg kontrole.

8.3.1 Vizualna i mjerna kontrola:

1) selektivni pregled polimernih traka, termoskupljajućih manžeta i drugih izolacijskih materijala u skladištima - 5% ukupne zapremine, selektivno provjeravanje kvalitete toplinski skupljajućih manžeta i traka:

Inspekcija (kvaliteta i stanje ljepljivog sloja, odsutnost prolaznih oštećenja, integritet spojnica),

Instrumentalni (širina, debljina trake, prianjanje na temeljnu čeličnu površinu i u preklapanju) * - 1 uzorak iz serije, ali ne manje od 1 uzorak iz 50 rola

2) selektivno provjeravanje kvalitete temeljnog premaza (ljepilo, temelj):

Pregled (homogenost), cjelovitost pakiranja, označavanje, rok trajanja

Instrumentalni - gustoća[*], viskoznost*, suhi ostatak*, prianjanje* - 1 uzorak iz serije.

8.4 Vrijeme održavanja SC-a.

8.4.1 Izvođač posla dužan je u roku dovoljnom za mobilizaciju stručnjaka SC-a, a ne manje od 1 dan unaprijed, obavijestiti o rokovima za dovršetak radova i dati ih na pregled. Obavijest tijela IK o potrebi provođenja kontrolnih mjera za prijem izvedenih radova, ukoliko je potrebno prikazati radove koji zahtijevaju specijaliziranu kontrolno-mjernu opremu, vrši se 3 radna dana unaprijed.

8.4.2 Vremenski raspored rutinskog održavanja za provedbu nadzora građenja tijekom ulazne kontrole izolacijskih i toplinski izolacijskih materijala, pripreme površine cjevovoda i nanošenja izolacijskih i toplinski izolacijskih premaza tijekom izgradnje linearnog dijela MN i MNPP treba izračunati na temelju obujma izvedenih građevinsko-montažnih radova, uzimajući u obzir 100% vizualnu i 5% instrumentalnu kontrolu, ali ne smije biti duži od 1 radnog dana od dana predaje radova na kontrolu/izviđanje od strane izvođača građenja.

8.4.3 Kontrolu kompletnosti izvedbe građevne dokumentacije osoblje IK-a provodi svakodnevno po završetku relevantnih radova na objektu uz napomenu u dnevniku kontrole građenja naručitelja. i izvođača.

8.4.4 Dani su rutinski radovi na provođenju nadzora građenja pri ulaznoj kontroli izolacijskih i toplinskoizolacijskih materijala, priprema površine cjevovoda i nanošenja izolacijskih i toplinski izolacijskih premaza tijekom izgradnje linearnog dijela MN i MNPP-a. u tablici 3.

Bilješka

Tablica 3 - Rutinski radovi na provođenju nadzora građenja tijekom ulazne kontrole izolacijskih i toplinskoizolacijskih materijala, priprema površine cjevovoda i nanošenja izolacijskih i toplinski izolacijskih materijala
premazi

broj pozornice.	Naziv djela odn tehnološke faze	Objekt, kontrolni parametri	Način i opseg kontrole od strane UK	Uređaji i instrumenti upravljanja*	Dokument koji potvrđuje završetak faze i izvršenu kontrolu	Dokumentirati, SC na temelju rezultata obavljene kontrole
8.1	Pripremni radovi
8.1.1	Kontrola usklađenosti izolacijskih i toplinski izolacijskih materijala (uključujući materijale za popravke) sa zahtjevima projekta i OTT-a.	1. Dostupnost certificiranja proizvodnje tehnologije nanošenja izolacijskog premaza i kontrole kvalitete nanošenja izolacijskog premaza. 2. Dostupnost putovnica i potvrda o sukladnosti za izolacijske materijale. 3. Podudarnost broja serije na pakiranju s brojem navedenim u putovnici. 4. Usklađenost s vrstom izolacijskog premaza navedenog u projektu. 5. Nema oštećenja izolacijskog premaza. 6. Usklađenost kompletnosti isporučenih izolacijskih materijala sa zahtjevima specifikacija proizvođača (TUM linearne dimenzije, debljina, ploča za zaključavanje, dvokomponentni temeljni premaz, uzdužni aplikatori)	Vizualno -100% Instrumentalno - 5% dijela	Mikrometar Vernier caliper Merna traka	1. Akt o rezultatima provjere usklađenosti proizvoda s tehničkom dokumentacijom u obrascu 3.3 VSN 012-88. 2.Dnevnik kontrole unosa 3.Dnevnik primjedbi i prijedloga. 4. Recept 5. Dnevnik IC-a kupca. 6. Glasnik IC izvođača.
8.1.2	Provjera uvjeta transporta i skladištenja izolacijskih materijala, materijala uključenih u set toplinske izolacije spojeva, instrumenata i opreme koja se koristi za nanošenje TUM-a i termoizolacijskih rukava.	1. Mjesto, način, uvjeti skladištenja, isključujući njihovo oštećenje, vlagu i onečišćenje u skladu sa zahtjevima tehničkih specifikacija za materijale. 2. Transport – integritet kontejnera. 3. Uvjeti skladištenja i temperatura prije uporabe 4. Sadržaj 5. Dostupnost valjane dokumente o verifikaciji mjerni instrumenti i opreme	Vizualna metoda kako materijali stižu.	Alkoholni termometar s rasponom mjerenja - od minus 50°S do 50°S.	1. Dnevnik komentara i prijedloga. 2. Dnevnik kontrole unosa 3. Upozorenja i upute 4. IC log korisnika. 5. Izvođač IC dnevnik	-
8.1.3	Istovremeno s certificiranjem proizvodnje tehnologije nanošenja FCM-a, provodi se i certificiranje proizvodnje tehnologije popravka, kako za tvornički izolacijski premaz, tako i za popravak FCM-a nakon provjere prianjanja za svaku vrstu nanesene tvorničke izolacije.	1. Bez oštećenja izolacijskog premaza prije spuštanja		Detektor kvara iskri s naponom od 5 kV po 1 mm debljine izolacije cijevi + 5 kV za zračne raspone. Laboratorij izvođača u prisutnosti Ujedinjenog Kraljevstva.	1.Akt kontrole integriteta izolacijskog premaza 2.Recept 3. Dnevnik IC-a kupca. 4. Dnevnik Inspektorata izvođača radova.	-
8.2	Kontrola kvalitete nanesenih izolacijskih premaza
8.2.1	Kontrola kvalitete izolacije zavarenih spojeva termoskupljajućim manžetama u podzemlju i nadzemno polaganje naftovod
8.2.1.1	Čišćenje površine zavarenog spoja	Kontrolni parametri određeni su uputama proizvođača i specifikacijama za upotrijebljene materijale, PD, RD-23.040.00-KTN-366-09. 1. Odmašćivanje tehničkim acetonom. 2. Sušenje. 3. Usklađenost s dizajnom materijala koji se koriste za pjeskarenje. 4. Stupanj čišćenja zavarenih spojeva. 5. Stupanj hrapavosti. 6. Stupanj uklanjanja prašine.	Instrumentalni - 100% zavareni spojevi	Standard za čišćenje, TK-5M Constant - K5 uzorak hrapavosti prozirne ljepljive trake, predložak za uklanjanje prašine	1. Dnevnik izolacijskih i polagačkih radova i popravka izolacije 2. Dnevnik primjedbi i prijedloga. 3. Recept. 4. Dnevnik IC-a kupca. 5. Glasnik IC izvođača.
8.2.1.2	Nanošenje epoksidnog temeljnog premaza.	1. Otprašivanje spoja. 2. Zagrijavanje čeonih spojeva. 3. Nanošenje epoksidnog temeljnog premaza.	Vizualno -100%. Instrumentalni - 100%.	Kontaktni termometar. Ljepljiva prozirna traka.	1. Dnevnik izolacijskih i polagačkih radova i popravka izolacije 2. Dnevnik primjedbi i prijedloga. 3. Akt o rezultatima provjere usklađenosti proizvoda s tehničkom dokumentacijom na obrascu 3.3 VSN 012-88 4. Recept 5. Dnevnik IC-a kupca. 6. Glasnik IC izvođača.
8.1.2.3	Primjena toplinski skupljajućih manžeta.	Kontrolni parametri određeni su OTT-25.220.01-KTN-200-14, uputama proizvođača korištenih materijala, PD: 1. Ugradnja TUM-a i ploče za zaključavanje 2. Kompresija i toplinsko skupljanje manžeta. 3. Ujednačenost i gustoća kompresije površine zavarenog spoja. 4. Odsutnost nabora, oteklina, zračnih šupljina i mjehurića, izgaranja 5. Prisutnost preklapanja na tvorničkom premazu i preklapanja u području ploče za zaključavanje. 6. Otpuštanje ljepila na krajevima čahure nakon hlađenja. 7. Vrijednost prianjanja na metal, tvornički izolacijski premaz, zavareni spoj. 8. TUM debljina premaza. 9. Provjera prianjanja TUM-a nakon termičke stabilizacije 24 sata nakon nanošenja.	Vizualno -100% Instrumentalno - 5% Adhezija - 1 manžeta od 10 izoliranih spojeva, ali ne manje od 1 po smjeni.	Vladar. Mjerač adhezije. Mjerač debljine je magnetski.	1. Dnevnik izolacijskih i polagačkih radova i popravka izolacije 2. Dnevnik primjedbi i prijedloga. 3. Čin testiranja zaštitni premazi zavareni spojevi cjevovoda 4. Akt utvrđivanja prionjivosti zaštitnih premaza s polimernih traka 5. Upozorenja i upute 6. Dnevnik IK naručitelja. 7. Glasnik IC izvođača.	Djela vizualno - mjerne kontrole (U iznosu od % kontrole)
8.1.2.4	Popravak oštećenih područja tvorničke izolacije i TUM-a nakon provjere prianjanja.	1. Ulazna kontrola materijala za popravak 2. Dostupnost certificirane tehnologije za popravak izolacijskog premaza.	Vizualno -100%.		1. Dnevnik izolacijskih i polaganja radova i popravka izolacije 2. Dnevnik popravka izolacije. 3. Dnevnik IC-a kupca. 4. Dnevnik Inspektorata izvođača radova.
8.1.2.5	Provjera integriteta izolacijskog premaza i nanošenje toplinski skupljajućih manžeta.	1. Ispravnost upravljanja u skladu s uputama za uporabu detektora grešaka. 2. Bez oštećenja izolacijskog premaza prije spuštanja.	Vizualno -100%. Instrumentalni - 100%.	Laboratorij izvođača u prisutnosti IC inženjera. detektor mana pod električnom energijom 5 kV po 1 mm debljine izolacije cijevi + 5 kV za zračne raspone	1. Čin praćenja kontinuiteta izolacijskog premaza. 2. Upozorenja i recepti. 3. Dnevnik IC-a kupca. 4. Dnevnik Inspektorata izvođača radova.
8.1.2.6	Ako je potrebno izolirati spojeve cijevi, savijenih zavoja, armatura, LZ itd. različiti tipovi tvornička izolacija je razvijena, dogovorena i certificirana na općeprihvaćeni način, odgovarajuće tehničko rješenje.	1. Bez oštećenja izolacijskog premaza prije ulaska u rov.	Vizualno -100%. Instrumentalni - 100%. Električni detektor mana s naponom od 5 kV po 1 mm debljine izolacije cijevi + 5 kV za zračne praznine	Laboratorij izvođača u prisutnosti IC inženjera.	1. Čin praćenja kontinuiteta izolacijskog premaza. 2. Recept. 3. Dnevnik IC-a kupca. 4. Dnevnik Inspektorata izvođača radova.	AOCP/Dozvola za polaganje cjevovoda** (ako podzemno polaganje cjevovod, u slučaju isteka dozvole navedene u AOCP-u za prethodnu fazu rada, vrijedi 3 kalendarska dana od dana izdavanja dozvole)
8.2.1.7	Kontrola kvalitete izolacije završenih podzemnih dionica cjevovoda.	1. Parametri katodne polarizacije moraju biti u skladu s GOST R 51164 i RD-29.035.00-KTN-080-10. 2. Spajanje privremenog ECP-a najkasnije 3 mjeseca nakon zatrpavanja.	Instrumentalni - 100%.	Laboratorij kupca u prisutnosti SC.	1. Čin ocjenjivanja kvalitete izolacije popravljenih područja metodom katodne polarizacije. 2. Dnevnik komentara i prijedloga. 3. Recept. 4. Dnevnik IC-a kupca. 5. Glasnik IC izvođača.	-
8.3	Ugradnja spojnica i spojnica s brtvama na spojevima cijevi s toplinski izolacijskim premazom
	Ugradnja spojnica na spojeve cijevi s toplinski izolacijskim premazom.	Upravljačke parametre određuju OTT-25.220.00-KTN-176-15 i OTT-25.220.00-KTN-179-15. 1. Kvaliteta primjene toplinski skupljajućih manžeta. 2. Uklanjanje prašine nanesenih manžeta. 3. Kvaliteta ugradnje spojnica. 4. Usklađenost s tehnologijom ulijevanja materijala u spojke. 5. Kvaliteta brtvenih spojnica.	Vizualni -100% instrumentalni - 100%	Sonda, ravnalo. Ljepljiva traka	1. Dnevnik izolacijskih i polagačkih radova i popravka izolacije 2. Dnevnik primjedbi i prijedloga. 3. Izvješće o ispitivanju prianjanja. 4. Recept. 5. Dnevnik IC-a kupca. 6. Glasnik IC izvođača.	1.AOCP/Dozvola za polaganje cjevovoda** (u slučaju isteka dozvole navedene u AOCP-u za prethodnu fazu radova, vrijedi 3 kalendarska dana od dana izdavanja dozvole) 2.VIC akti (U opsegu % kontrole).
* - upravljački uređaji i instrumenti u skladu s OR-91.200.00-KTN-284-09 **- dopuštenje Istražnog odbora za obavljanje naknadnih faza rada izdaje se u slučajevima navedenim u točki 7.2.16. OR-91.200.00 -KTN-108 -šesnaest.

Ulazni pregled cijevi i fitinga treba provesti u skladu sa zahtjevima SNiP 3.01.01.-85*

Tijekom ulaznog pregleda cijevi i fitinga potrebno je provjeriti sljedeće:

1. Veličina cijevi
2. Broj i datum specifikacije
3. razreda čelika
4. Broj serije
5. Rezultati mehaničkih ispitivanja s naznakom na koje se brojeve talina odnose ova ispitivanja
6. Rezultati hidrauličkog ispitivanja
7. rendgenski rezultat (ako je potrebno)

Na unutarnjoj površini svake cijevi na udaljenosti od 500 mm od jednog od krajeva, neizbrisiva boja mora biti označena:

• proizvođač
• toplinski broj
• nazivne dimenzije
• broj cijevi
• mjesec i godina proizvodnje cijevi
• ugljični ekvivalent

Na vanjskoj površini cijevi, na udaljenosti od 100 mm od kraja cijevi, žigovima treba utisnuti sljedeće podatke:

• broj cijevi
• tvornički logo

Nakon provjere sukladnosti uporabe cijevi za ovu konstrukciju, provodi se vizualno-mjerna kontrola prema certifikatu.

Na površini cijevi nije dopušteno:

• pukotine, nedostaci, zalasci sunca bilo koje veličine;
• ogrebotine, rizici i ogrebotine s dubinom većom od 0,4 mm;
• lokalni pregibi, nabori i udubljenja;
• raslojavanje na krajevima cijevi.

Ako se otkriju delaminacije, tada, prema rezultatima dodatnog ultrazvučnog ispitivanja, krajevi cijevi s raslojavanjem podliježu rezanju. Na mjestima zahvaćenim korozijom, debljina stijenke cijevi ili dijelova ne smije prelaziti utvrđene minus tolerancije tehnički podaci dostaviti. Mjerenje debljine stijenke u ovom području mora se izvesti ultrazvučnim mjeračem debljine s točnošću od najmanje 0,1 mm.

Cijevi se smatraju prikladnima pod uvjetom da:

• manje od 200 mm od kraja ne prelazi za cijevi promjera, vidi GOST 10705-80,20295-80.3262-75, itd.
• odstupanja debljine stijenke na krajevima ne prelaze granične vrijednosti propisane relevantnim GOST 10705-80,20295-80,3262-75, itd.
• ovalnost bešavnih cijevi ih ne vodi van vanjski promjer iza granična odstupanja, GOST 10705-80,20295-80,3262-75 itd.
• zakrivljenost cijevi ne prelazi 1,5 mm po 1 m duljine, a ukupna zakrivljenost nije veća od 0,2% duljine cijevi, kosi rez krajeva cijevi ne prelazi 2,0 mm.

1.4. Dopušteno je očistiti površinu cijevi i dijelova od ogrebotina, ogrebotina i ogrebotina s dubinom većom od 5% debljine, kao i područja površine zahvaćene korozijom, pod uvjetom da debljina stijenke nakon otklanjanja nedostataka ne ide dalje od utvrđenih tolerancija.

1.5. Dopušteno je ispraviti glatka udubljenja na krajevima cijevi s dubinom ne većom od 3,5% promjera cijevi. Montaža se izvodi s ekspanzijskim uređajima bez udarca, na temperaturi okoline ispod 5 stupnjeva. C, a na cijevima klase čvrstoće do 42 i više - bez obzira na temperaturu okoline, ravnanje se mora provesti uz obavezno zagrijavanje za 100 - 150 stupnjeva. S.

1.6. Dopušteno je popravljati nedostatke zavarivanjem na rubovima cijevi (urezine, ogrebotine) dubine ne veće od 5 mm, nakon čega slijedi mehaničko čišćenje mjesta na kojima se ispravljaju nedostaci dok se ne uspostavi potrebna kosina rubova.

1.7 Razvrstavanje cijevi provode predstavnici građevinske i instalacijske organizacije, naručitelj, tehnički nadzor kupca. Za odbijene cijevi sastavlja se akt koji treba sadržavati sljedeće podatke:

• Naziv pogona dobavljača
• Promjer cijevi i debljina stijenke
• razreda čelika
• Broj potvrde, cijevi, grijanje
• Datum primitka cijevi i vrijeme njihovog pregleda
• Točan naziv otkrivenih nedostataka, njihova konfiguracija i mjesto
• Mogućnost korištenja cijevi za ovu konstrukciju

Kontrola kvalitete cijevi ne završava pregledom na mjestu istovara. Praćenje stanja cijevi nastavlja se tijekom cijelog razdoblja izgradnje cjevovoda.
Prilikom prihvaćanja cijevi s tvorničkim izolacijskim premazom, stanje premaza provjerava se i vizualnom metodom, a po potrebi i instrumentalnom metodom (pomoću detektora iskri). Po otkrivanju štete sastavlja se akt koji sadrži sljedeće podatke:

• Mjesto i datum pregleda izolacijskog premaza cijevi;
• Broj cijevi i mjesto kvara;
• Vrsta kvara (dubina, površina).

Ulazna kontrola materijala za zavarivanje.

2.1. Za svaku seriju elektroda mora postojati certifikat s naznakom marke (vrste) elektroda, njihovog promjera, proizvođača, datuma proizvodnje, kemijskog sastava žice i rezultata ispitivanja svojstava nanesenog metala. Primjena zavarivanja potrošni materijal bez certifikata proizvođača strogo je zabranjen.

2.2 Provjerava se kvaliteta i integritet pakiranja te zajamčeni rok trajanja.

2.3. Za provjeru usklađenosti elektroda sa zahtjevima GOST-a u pogledu kvalitete premaza, odabire se najmanje 10 i ne više od 200 elektroda iz serije sa svakog mjesta pakiranja iz različitih pakiranja.

Odabrane elektrode se podvrgavaju vanjskom pregledu bez upotrebe uređaja za povećanje slike. Mjere se sljedeći nedostaci:

Duljina udubljenja, pukotina na dlakama, područja pucanja mreže na površini premaza i golih područja šipke s pogreškom ne većom od 1 mm (koristeći ravnalo), kao i prisutnost golih dijelova šipke , dubina ogrebotina, udubljenja, ogrebotina, veličina pora na površini premaza.

2.4. Premaz elektroda mora biti ujednačen, gust, postojan, bez bubrenja, opuštenosti, trganja i pukotina, dopuštene su površinske pukotine.

2.5. Na površini premaza elektrode dopušteno je:

• pore s maksimalnom vanjskom veličinom ne većom od 1,5 debljine premaza (ali ne većom od 2 mm) i dubinom ne većom od 50% debljine premaza, pod uvjetom da broj pora ne prelazi dvije na 100 mm duljine elektrode;
• površinske uzdužne dlakaste pukotine i lokalne mrežne pukotine u ukupnom iznosu od najviše dvije po elektrodi s duljinom svake dlakave pukotine ili područja pukotine ne većom od 10 mm.

2.6. Odvojene uzdužne ogrebotine dubine ne veće od 25% debljine premaza, kao i lokalna udubljenja dubine ne veće od 50% debljine premaza, u količini od najviše četiri, ukupne duljine od do 25 mm na jednoj elektrodi, dopušteni su na površini premaza elektrode.
Dva lokalna udubljenja koja se nalaze na obje strane elektrode u istom presjeku mogu se uzeti kao jedno ako njihova ukupna dubina ne prelazi 50% debljine premaza.

2.7. Lokalni tragovi ogrebotina na površini premaza dopušteni su ako njihova dubina ne prelazi 25% debljine premaza, a njihov broj na jednoj elektrodi nije veći od dva.

2.8. Razlika u debljini premaza u skladu s GOST 9466-75, kada se kontrolira mikrometrom, određuje se na tri uzdužno odabrana mjesta elektrode, pomaknuta jedno u odnosu na drugo za 50-100 mm duljine i 120 stupnjeva u opsegu.

Mjesta mjerenja treba odabrati tako da padaju na središnji dio elektrode, t.j. povlačeći se sa svake strane elektrode (od kontaktnog dijela i njenog kraja) za najmanje 50 mm.

Dopušteno je provjeriti razliku u debljini premaza drugim metodama i posebnim uređajima nedestruktivna metoda(obično na sredini duljine elektrode), pružajući točnost mjerenja s pogreškom od 0,01 mm. U tom slučaju potrebno je u zapisniku o pregledu unijeti određenu marku uređaja ili njegove tehničke karakteristike.

2.9. Razlika u debljini premaza elektrode ne smije prelaziti vrijednosti navedene u tablici. Ova se tablica ne odnosi na elektrode isporučene prema posebnim specifikacijama.

2.10. Premaz se ne smije uništiti slobodnim padom elektrode ravno na glatku čeličnu ploču s visine:

• 1m za elektrode promjera 3,25 mm ili manje
• 0,25 m - za elektrode promjera 4 mm ili više.

U tom slučaju dopušteno je djelomično usitnjavanje premaza ukupne duljine do 5% duljine obloženog dijela elektrode.

Tablica 3.1 Dopuštena razlika u debljini

Nazivni promjer elektrode, mm	Dopuštena razlika u debljini premaza (mm) za različite skupine elektroda
2,0	0,090	0,080
2,5	0,115	0,100
3,0	0,135	0,120
4,0	0,180	0,160

2.11 Prilikom provjere zavarivanja i tehnoloških svojstava elektroda, zavaruje se odgovarajući sloj šava, za koji su kontrolirane elektrode namijenjene.
Zavarivanje se izvodi u svim prostornim položajima na zavojnicama izrezanim iz istih cijevi za koje su elektrode namijenjene, ili njima sličnih.

2.12. Zavarivanje i tehnološka svojstva elektroda, u skladu s načinima i uvjetima određenim putovnicom i tehničkim specifikacijama za elektrode određene marke, moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:

• Luk se lako (od prvog paljenja) pobuđuje i slobodno gori;
• Premaz se ravnomjerno topi, bez pretjeranog prskanja (osim elektroda s celuloznim premazom), otpadanja komada i stvaranja "vizira" koji onemogućuje normalno topljenje elektrode pri zavarivanju u svim prostornim položajima;
• Troska nastala tijekom zavarivanja osigurava normalno stvaranje slojeva zavara i lako se uklanja nakon hlađenja;
• Metal vara nema pukotine i površinske pore.

2.13. Dopušteni broj nedostataka u zavarenim spojevima utvrđuje se u skladu sa zahtjevima GOST-a.

2.14. Na pojedinačnim elektrodama, čiji ukupan broj ne smije biti veći od 10% od onih odabranih za ispitivanje, dopušteno je:

• Povećanje broja pora na površini premaza do tri na 100 mm duljine elektrode;
• Povećanje duljine površinskih uzdužnih dlakavih pukotina i područja lokalnog pucanja mreže na površini premaza do 15 mm;
• Povećanje ukupne duljine udubljenja na premazu do 37,5 mm;
• Povećanje duljine ogoljenog područja od premaza, uz kontaktni kraj elektrode zaštićene od premaza, do 75% nazivni promjer elektroda, ali ne više od 3 mm;
• Povećanje broja lokalnih tragova ogrebotina na površini premaza na tri.

2.15. Ako se dobiju nezadovoljavajući rezultati za površinsku čvrstoću premaza i razliku u debljini premaza elektroda, ponovno se provjerava na dvostrukom broju elektroda uzetih iz serije. Rezultati ponovnog ispitivanja su konačni i odnose se na cijelu seriju elektroda u cjelini.

2.16. Po primitku nezadovoljavajućih rezultata provjere veličine i broja plinskih pora, dopušteno je ponovno kalciniranje (sušenje) kontroliranih elektroda, nakon čega slijedi provjera ovog pokazatelja.