proizvođači

Rusija Moldavija Kina Bjelorusija Armada NTD YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

kapilarna kontrola. Detekcija kapilarnih nedostataka. Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja.

Kapilarna metoda za proučavanje nedostataka je koncept koji se temelji na prodiranju određenih tekuće formulacije u površinske slojeve potrebni proizvodi provodi se pomoću kapilarnog pritiska. Koristeći ovaj postupak, možete značajno povećati svjetlosne efekte, koji su u stanju temeljitije odrediti sva neispravna područja.

Vrste metoda istraživanja kapilara

Prilično česta pojava koja se može dogoditi u detekcija mana, ovo nije dovoljno potpuna identifikacija potrebnih nedostataka. Takvi su rezultati vrlo često tako mali da opći vizualni pregled nije u mogućnosti ponovno stvoriti sva neispravna područja različitih proizvoda. Na primjer, pomoću takve mjerne opreme kao što je mikroskop ili jednostavno povećalo, nemoguće je odrediti površinski nedostaci. To se događa kao rezultat nedovoljnog kontrasta na postojećoj slici. Stoga je u većini slučajeva najkvalitativnija metoda kontrole otkrivanje kapilarnih nedostataka. Ova metoda koristi indikatorske tekućine koje u potpunosti prodiru u površinske slojeve ispitivanog materijala i formiraju indikatorske otiske, uz pomoć kojih se vizualno provodi daljnja registracija. Možete se upoznati s našim web stranicama.

Zahtjevi za kapilarnu metodu

Najvažniji uvjet kvalitativna metoda otkrivanje raznih nedostataka u gotovim proizvodima kapilarnom metodom je dobivanje posebnih šupljina koje su potpuno oslobođene mogućnosti kontaminacije, imaju dodatni pristup površinama predmeta, a također su opremljene dubinskim parametrima koji su daleko premašuju njihovu širinu otvora. Vrijednosti kapilarne metode istraživanja podijeljene su u nekoliko kategorija: osnovne, koje podržavaju samo kapilarne pojave, kombinirane i kombinirane, koristeći kombinaciju više metoda kontrole.

Osnovne radnje kapilarne kontrole

Defektoskopija, koji koristi kapilarnu metodu kontrole, dizajniran je za proučavanje najtajnovitijih i najnepristupačnijih neispravnih mjesta. kao što su pukotine, razne vrste korozija, pore, fistule i drugo. Ovaj se sustav koristi za ispravno određivanje mjesta, opsega i orijentacije nedostataka. Njegov se rad temelji na temeljitom prodiranju indikatorskih tekućina u površinu i heterogene šupljine materijala kontroliranog objekta. .

Korištenjem kapilarne metode

Osnovni podaci fizičke kapilarne kontrole

Proces promjene zasićenosti slike i prikazivanja kvara može se mijenjati na dva načina. Jedan od njih uključuje poliranje gornjih slojeva kontrolirani objekt, koji naknadno provodi jetkanje kiselinama. Takvom obradom rezultata kontroliranog objekta nastaje ispuna korozivnim tvarima, što daje zamračenje, a zatim razvoj na laganom materijalu. Ovaj proces ima nekoliko specifičnih ograničenja. To uključuje: neisplative površine koje se mogu loše polirati. Također, ova metoda otkrivanja nedostataka ne može se koristiti ako se koriste nemetalni proizvodi.

Drugi proces promjene je svjetlosni izlaz defekata, što podrazumijeva njihovo potpuno punjenje posebnim bojama ili indikatorskim tvarima, tzv. penetrantima. Svakako znajte da ako u penetrantu postoje luminiscentni spojevi, tada će se ova tekućina zvati luminiscentna. A ako glavna tvar pripada bojama, tada će se sva detekcija nedostataka zvati bojom. Ova metoda kontrole sadrži boje samo u zasićenim crvenim nijansama.

Redoslijed operacija kapilarne kontrole:

Osnovne kapilarne metode ispitivanje bez razaranja dijele se ovisno o vrsti penetrirajuće tvari na sljedeće:

· Metoda prodornih otopina - tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja, koja se temelji na korištenju tekuće indikatorske otopine kao sredstva za prodiranje.

· Metoda filtracijske suspenzije je tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja koja se temelji na korištenju indikatorske suspenzije kao sredstva za prodiranje tekućine, koja formira indikatorski uzorak od filtriranih čestica dispergirane faze.

Kapilarne metode, ovisno o načinu otkrivanja uzorka indikatora, dijele se na:

· Luminescentna metoda, na temelju registriranja kontrasta vidljivog indikatorskog uzorka koji svijetli u dugovalnom ultraljubičastom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta;

· kontrastna (boja) metoda, na temelju registracije kontrasta boje u vidljivom zračenju indikatorskog uzorka na pozadini površine ispitnog objekta.

· metoda fluorescentne boje, na temelju registracije kontrasta uzorka boje ili luminiscentnog indikatora na pozadini površine ispitnog objekta u vidljivom ili dugovalnom ultraljubičastom zračenju;

· metoda svjetline, na temelju registracije kontrasta u vidljivom zračenju akromatskog uzorka na pozadini površine ispitnog objekta.

Uvijek dostupno! Ovdje možete (detekcija grešaka u boji) po niskoj cijeni iz skladišta u Moskvi: penetrant, razvijač, čistač Sherwin, kapilarni sustavipakao, Magnaflux, ultraljubičasta svjetla, ultraljubičaste lampe, ultraljubičasti iluminatori, ultraljubičaste lampe i kontrola (standardi) za detekciju grešaka u boji CD-a.

Isporučujemo potrošni materijal za detekciju nedostataka u boji u Rusiji i CIS-u transportna poduzeća i kurirske usluge.

IZVRŠILA: LOPATINA OKSANA

Detekcija kapilarnih nedostataka - metoda otkrivanja nedostataka koja se temelji na prodiranju određenih tekućih tvari u površinske nedostatke proizvoda pod djelovanjem kapilarnog tlaka, uslijed čega se povećava kontrast svjetla i boja neispravnog područja u odnosu na neoštećeno.

Detekcija kapilarnih nedostataka (inspekcija kapilara) dizajniran za otkrivanje nevidljive ili slabo vidljive golim okom površine i niz nedostataka (pukotine, pore, ljuske, nedostatak prodora, intergranularna korozija, fistule, itd.) u ispitnim objektima, određujući njihov položaj, opseg i orijentaciju duž površine.

indikatorska tekućina(penetrant) je obojena tekućina dizajnirana za popunjavanje otvorenih površinskih nedostataka i naknadnog formiranja indikatorskog uzorka. Tekućina je otopina ili suspenzija boje u mješavini organskih otapala, kerozina, ulja s dodacima površinski aktivnih tvari (tenzida), koji smanjuju površinsku napetost vode u šupljinama defekata i poboljšavaju prodiranje penetranata u te šupljine. Penetanti sadrže bojila (metoda boja) ili luminescentne aditive (luminiscentna metoda) ili kombinaciju oboje.

Pročišćivač– služi za prethodno čišćenje površine i uklanjanje viška penetranta

Programer naziva se materijalom za detekciju nedostataka dizajniranim za izdvajanje penetranta iz kapilarnog diskontinuiteta kako bi se formirao jasan indikatorski uzorak i stvorila pozadina koja je u suprotnosti s njim. Postoji pet glavnih tipova razvijača koji se koriste s penetrantima:

Suhi prah; - vodena suspenzija; - suspenzija u otapalu; - otopina u vodi; - plastična folija.

Uređaji i oprema za kapilarnu kontrolu:

Materijali za detekciju grešaka u boji, Luminescentni materijali

Setovi za detekciju kapilarnih nedostataka (sredstva za čišćenje, razvijači, penetranti)

Pulverizatori, hidropistoli

Izvori ultraljubičastog osvjetljenja (ultraljubičaste svjetiljke, iluminatori).

Testne ploče (testna ploča)

Kontrolni uzorci za detekciju grešaka u boji.

Proces kapilarne kontrole sastoji se od 5 faza:

1 - prethodno čišćenje površine. Da bi boja prodrla u nedostatke na površini, prvo ju je potrebno očistiti vodom ili organskim sredstvom za čišćenje. Sva onečišćenja (ulja, hrđa, itd.) i bilo koji premazi (lake, premazi) moraju se ukloniti iz kontroliranog područja. Nakon toga se površina suši tako da unutar defekta ne ostane voda ili sredstvo za čišćenje.

2 - primjena penetranta. Penetrant, obično crvene boje, nanosi se na površinu prskanjem, četkom ili uranjanjem predmeta u kadu za dobru impregnaciju i potpunu pokrivenost penetrantom. U pravilu, na temperaturi od 5 ... 50 ° C, tijekom 5 ... 30 minuta.

3 - uklanjanje viška penetranta. Višak penetranta uklanja se brisanjem maramicom, ispiranjem vodom ili istim sredstvom za čišćenje kao u koraku prethodnog čišćenja. U tom slučaju penetrant treba ukloniti samo s kontrolne površine, ali ne i iz šupljine defekta. Zatim se površina osuši krpom koja ne ostavlja dlačice ili zračnim mlazom.

4 - aplikacija programera. Nakon sušenja, razvijač (obično bijeli) nanosi se na kontrolnu površinu u tankom, ravnomjernom sloju.

5 - kontrola. Identifikacija postojećih nedostataka počinje odmah nakon završetka procesa razvoja. Tijekom kontrole otkrivaju se i snimaju tragovi indikatora. Intenzitet boje koji označava dubinu i širinu defekta, što je boja bljeđa, to je defekt manji. Intenzivna obojenost ima duboke pukotine. Nakon kontrole, razvijač se uklanja vodom ili sredstvom za čišćenje.

Na nedostatke kapilarnu kontrolu treba pripisati velikom radnom intenzitetu u odsutnosti mehanizacije, dugom trajanju procesa upravljanja (od 0,5 do 1,5 h), kao i složenosti mehanizacije i automatizacije procesa upravljanja; smanjenje pouzdanosti rezultata pri negativnim temperaturama; subjektivnost kontrole - ovisnost pouzdanosti rezultata o profesionalnosti operatera; ograničeni rok trajanja materijala za detekciju nedostataka, ovisnost njihovih svojstava o uvjetima skladištenja.

Prednosti kapilarne kontrole su: jednostavnost upravljačkih operacija, jednostavnost opreme, primjenjivost na širok raspon materijala, uključujući nemagnetne metale. Glavna prednost otkrivanje kapilarnih nedostataka je da je uz njegovu pomoć moguće ne samo otkriti površinske i nizove nedostatke, već i dobiti vrijedne informacije o prirodi kvara, pa čak i o nekim razlozima njegovog nastanka (koncentracija naprezanja, nepridržavanje tehnologije itd. ) ).

Materijali za detekciju nedostataka za detekciju grešaka u boji odabiru se ovisno o zahtjevima za kontrolirani objekt, njegovom stanju i uvjetima upravljanja. Kao parametar veličine defekta uzima se poprečna veličina defekta na površini ispitnog objekta – takozvana širina otvora defekta. Minimalna vrijednost otkrivanja otkrivenih nedostataka naziva se donjim pragom osjetljivosti i ograničena je činjenicom da je vrlo mala količina penetranta, zadržana u šupljini malog defekta, nedovoljna za dobivanje kontrastne indikacije za danu debljinu sloja sredstva za razvijanje. Postoji i gornji prag osjetljivosti, koji je određen činjenicom da se iz širokih, ali plitkih defekata, penetrant ispire kada se eliminira višak penetranta na površini. Detekcija indikatorskih tragova koji odgovaraju gore navedenim glavnim značajkama služi kao osnova za analizu prihvatljivosti defekta u smislu njegove veličine, prirode i položaja. GOST 18442-80 utvrđuje 5 razreda osjetljivosti (prema donjem pragu) ovisno o veličini nedostataka

S osjetljivošću prema klasi 1 kontroliraju se lopatice turbomlaznih motora, brtvene površine ventila i njihovih sjedišta, metalne brtvene brtve prirubnica itd. (otkrivene pukotine i pore do desetinki mikrona). Prema 2. klasi provjeravaju tijela i antikorozivne naplate reaktora, osnovni metal i zavarene spojeve cjevovoda, nosive dijelove (uočljive pukotine i pore veličine do nekoliko mikrona). Za klasu 3 provjeravaju se pričvršćivači brojnih predmeta, s mogućnošću otkrivanja nedostataka s otvorom do 100 mikrona, za klasu 4 - lijevanje debelih stijenki.

Kapilarne metode, ovisno o načinu otkrivanja uzorka indikatora, dijele se na:

· Luminescentna metoda, na temelju registriranja kontrasta vidljivog indikatorskog uzorka koji svijetli u dugovalnom ultraljubičastom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta;

· kontrastna (boja) metoda, na temelju registracije kontrasta boje u vidljivom zračenju indikatorskog uzorka na pozadini površine ispitnog objekta.

· metoda fluorescentne boje, na temelju registracije kontrasta uzorka boje ili luminiscentnog indikatora na pozadini površine ispitnog objekta u vidljivom ili dugovalnom ultraljubičastom zračenju;

· metoda svjetline, na temelju registracije kontrasta u vidljivom zračenju akromatskog uzorka na pozadini površine predmeta.

NASTUPA: VALUKH ALEKSANDAR

Kapilarna kontrola

Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja

Capilljadetektor manaija - metoda otkrivanja nedostataka koja se temelji na prodiranju određenih tekućih tvari u površinske nedostatke proizvoda pod djelovanjem kapilarnog tlaka, uslijed čega se povećava kontrast svjetla i boja neispravnog područja u odnosu na neoštećeno.

Postoje luminiscentne i kolor metode detekcije kapilarnih nedostataka.

U većini slučajeva, prema tehničkim zahtjevima, potrebno je otkriti nedostatke toliko male da se mogu uočiti kada vizualna kontrola gotovo nemoguće golim okom. Upotreba optičkih mjernih instrumenata, poput povećala ili mikroskopa, ne omogućuje otkrivanje površinskih nedostataka zbog nedovoljnog kontrasta slike defekta na pozadini metala i malog vidnog polja pri visokim povećanja. U takvim slučajevima koristi se metoda kapilarne kontrole.

Tijekom kapilarnog ispitivanja, indikatorske tekućine prodiru u šupljine površine i kroz diskontinuitete u materijalu ispitnih objekata, a dobiveni tragovi indikatora se bilježe vizualno ili pomoću sonde.

Kontrola kapilarnom metodom provodi se u skladu s GOST 18442-80 „Kontrola bez razaranja. kapilarne metode. Opći zahtjevi."

Kapilarne metode dijele se na osnovne, koje koriste kapilarne fenomene, i kombinirane, temeljene na kombinaciji dviju ili više metoda nerazornog ispitivanja koje su različite po fizičkoj biti, od kojih je jedna kapilarno ispitivanje (detekcija kapilarnih nedostataka).

Svrha kapilarnog pregleda (detekcija kapilarnih nedostataka)

Detekcija kapilarnih nedostataka (inspekcija kapilara) dizajniran za otkrivanje nevidljive ili slabo vidljive golim okom površine i niz nedostataka (pukotine, pore, ljuske, nedostatak prodora, intergranularna korozija, fistule, itd.) u ispitnim objektima, određujući njihov položaj, opseg i orijentaciju duž površine.

Kapilarne metode ispitivanja bez razaranja temelje se na kapilarnom prodiranju indikatorskih tekućina (penetranta) u šupljine površine i preko diskontinuiteta u materijalu ispitnog objekta i registraciji vizualno ili pomoću pretvarača formiranih indikatorskih tragova.

Primjena kapilarne metode ispitivanja bez razaranja

Kapilarna metoda kontrole koristi se u kontroli predmeta bilo koje veličine i oblika, izrađenih od crnih i obojenih metala, legiranih čelika, lijevanog željeza, metalne prevlake, plastika, staklo i keramika u energetici, zrakoplovstvu, raketnoj tehnologiji, brodogradnji, kemijskoj industriji, metalurgiji, građevinarstvu nuklearnih reaktora, u automobilskoj, elektrotehnici, strojarstvu, ljevaonici, štancanju, instrumentaciji, medicini i drugim industrijama. Za neke materijale i proizvode ova metoda je jedina za utvrđivanje prikladnosti dijelova ili instalacija za rad.

Kapilarna detekcija kvarova koristi se i za ispitivanje bez razaranja predmeta od feromagnetnih materijala, ako magnetska svojstva, oblik, vrsta i mjesto nedostataka ne dopuštaju postizanje potrebne osjetljivosti prema GOST 21105-87 metodom magnetskih čestica, a metoda kontrole magnetskih čestica nije dopuštena u skladu s radnim uvjetima objekta.

Neophodan uvjet za otkrivanje nedostataka poput diskontinuiteta materijala kapilarnim metodama je prisutnost šupljina bez onečišćenja i drugih tvari koje imaju pristup površini predmeta i dubina širenja koja je mnogo veća od širine njihova otvaranja.

Kapilarna kontrola se također koristi u otkrivanju curenja te, zajedno s drugim metodama, u praćenju kritičnih objekata i objekata tijekom rada.

Prednosti kapilarnih metoda detekcije nedostataka su: jednostavnost upravljačkih operacija, jednostavnost opreme, primjenjivost na širok raspon materijala, uključujući nemagnetne metale.

Prednost detekcije kapilarnih nedostataka je da je uz njegovu pomoć moguće ne samo otkriti površinske i nizove nedostatke, već i dobiti vrijedne informacije o prirodi kvara, pa čak i o nekim razlozima njegovog nastanka (koncentracija naprezanja, nepridržavanje tehnologije itd. ) ).

Kao indikatorske tekućine koriste se organski fosfori - tvari koje daju vlastiti svijetli sjaj pod djelovanjem ultraljubičastih zraka, kao i razne boje. Površinski nedostaci otkrivaju se sredstvima koja omogućuju izdvajanje indikatorskih tvari iz šupljine defekata i otkrivanje njihove prisutnosti na površini kontroliranog proizvoda.

kapilara (pukotina), koji na površinu objekta upravljanja dolazi samo s jedne strane, naziva se površinski diskontinuitet, a spajanje suprotnih zidova objekta upravljanja - kroz. Ako su površinski i prolazni diskontinuiteti defekti, tada je dopušteno koristiti izraze "površinski defekt" i "prolazni defekt". Slika koju stvara penetrant na mjestu diskontinuiteta i slična obliku presjeka na izlazu na površinu ispitnog objekta naziva se indikatorski uzorak ili indikacija.

S obzirom na diskontinuitet kao što je jedna pukotina, umjesto izraza "indikacija" dopušten je izraz "trag indikatora". Dubina diskontinuiteta - veličina diskontinuiteta u smjeru unutar ispitnog objekta od njegove površine. Duljina diskontinuiteta je uzdužna dimenzija diskontinuiteta na površini predmeta. Otvaranje diskontinuiteta - poprečna veličina diskontinuiteta na njegovom izlazu na površinu ispitnog objekta.

Neophodan uvjet za pouzdano otkrivanje kapilarnom metodom nedostataka koji imaju pristup površini predmeta je njihova relativna nezagađenost stranim tvarima, kao i dubina širenja koja znatno premašuje širinu njihova otvora (najmanje 10/1). ). Za čišćenje površine prije nanošenja penetranta koristi se sredstvo za čišćenje.

Kapilarne metode detekcije mana dijele se na na glavnom, korištenjem kapilarnih fenomena, i kombinirano, na temelju kombinacije dviju ili više metoda ispitivanja bez razaranja, različitih u fizičkoj biti, od kojih je jedna kapilarna.

kapilarna kontrola. Detekcija grešaka u boji. Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja.

_____________________________________________________________________________________

Detekcija kapilarnih nedostataka- metoda otkrivanja nedostataka koja se temelji na prodiranju određenih kontrastnih sredstava u površinske neispravne slojeve kontroliranog proizvoda pod djelovanjem kapilarnog (atmosferskog) tlaka, kao rezultat naknadne obrade s razvijačem, kontrasta svjetla i boje neispravnog proizvoda površina se povećava u odnosu na neoštećenu, uz utvrđivanje kvantitativnog i kvalitativnog sastava oštećenja (do tisućinki milimetra).

Postoje luminescentne (fluorescentne) i kolor metode detekcije kapilarnih nedostataka.

Uglavnom prema tehnički zahtjevi ili uvjetima, potrebno je otkriti vrlo male nedostatke (do stotinke milimetra) i jednostavno ih je nemoguće identificirati normalnim vizualnim pregledom golim okom. Korištenje prijenosnih optički uređaji, na primjer, lupa za povećanje ili mikroskop, ne dopušta otkrivanje površinskih oštećenja zbog nedovoljne vidljivosti defekta na pozadini metala i nedostatka vidnog polja pri višestrukim povećanjima.

U takvim slučajevima koristi se metoda kapilarne kontrole.

Tijekom kapilarnog ispitivanja, indikatorske tvari prodiru u šupljine površine i kroz defekte u materijalu ispitnih objekata, te se rezultirajuće indikatorske linije ili točke bilježe vizualno ili pomoću sonde.

Kontrola kapilarnom metodom provodi se u skladu s GOST 18442-80 „Kontrola bez razaranja. kapilarne metode. Opći zahtjevi."

Glavni uvjet za otkrivanje nedostataka kao što je diskontinuitet materijala kapilarnom metodom je prisutnost šupljina bez zagađivača i drugih tehničkih tvari koje imaju Besplatan pristup na površinu objekta i dubinu pojavljivanja, nekoliko puta veću od širine njihova otvora na izlazu. Za čišćenje površine prije nanošenja penetranta koristi se sredstvo za čišćenje.

Svrha kapilarnog pregleda (detekcija kapilarnih nedostataka)

Detekcija kapilarnih nedostataka (kapilarna kontrola) je dizajnirana za otkrivanje i pregled površinskih i niz nedostataka nevidljivih ili slabo vidljivih golim okom (pukotine, pore, nedostatak prodora, intergranularna korozija, ljuske, fistule, itd.) u kontroliranim proizvodima, utvrđivanje njihovog konsolidacija, dubina i orijentacija na površini.

Primjena kapilarne metode ispitivanja bez razaranja

Kapilarna metoda upravljanja koristi se u kontroli objekata bilo koje veličine i oblika, izrađenih od lijevanog željeza, željeznih i obojenih metala, plastike, legiranih čelika, metalnih premaza, stakla i keramike u energetici, raketnoj tehnici, zrakoplovstvu, metalurgija, brodogradnja, kemijska industrija, u izgradnji nuklearnih reaktora, u strojarstvu, automobilskoj, elektrotehnici, ljevaonici, medicini, štancanju, instrumentaciji, medicini i drugim industrijama. U nekim slučajevima, ova metoda je jedina za utvrđivanje tehničke ispravnosti dijelova ili instalacija i njihov prijem u rad.

Detekcija kapilarnih nedostataka također se koristi kao metoda ispitivanja bez razaranja za predmete izrađene od feromagnetnih materijala, ako njihova magnetska svojstva, oblik, vrsta i mjesto oštećenja ne dopuštaju postizanje osjetljivosti propisane GOST 21105-87 metodom magnetskih čestica ili nije dopuštena primjena metode ispitivanja magnetskim česticama prema tehničkim uvjetima rada objekta.

Kapilarski sustavi također se široko koriste za kontrolu nepropusnosti, u kombinaciji s drugim metodama, pri praćenju kritičnih objekata i objekata u radu. Glavne prednosti kapilarnih metoda detekcije nedostataka su: jednostavnost operacija tijekom ispitivanja, jednostavnost rukovanja uređajima, širok raspon ispitivanih materijala, uključujući nemagnetne metale.

Prednost kapilarne detekcije nedostataka je u tome što se jednostavnom metodom upravljanja ne mogu samo otkriti i identificirati površinski i nizovi nedostaci, već se mogu dobiti i po njihovom položaju, obliku, duljini i orijentaciji na površini. pune informacije o prirodi oštećenja, pa čak i o nekim razlozima za njihov nastanak (koncentracija naprezanja snage, nepoštivanje tehničkih propisa tijekom proizvodnje itd.).

Kao tekućine za razvoj koriste se organski fosfori - tvari koje pod djelovanjem imaju svoje svijetlo zračenje ultraljubičaste zrake, kao i razne boje i pigmente. Površinski nedostaci otkrivaju se sredstvima koja omogućuju uklanjanje penetranta iz šupljine defekta i otkrivanje na površini kontroliranog proizvoda.

Uređaji i oprema koji se koriste u kapilarnoj kontroli:

Setovi za detekciju kapilarnih nedostataka Sherwin, Magnaflux, Helling (sredstva za čišćenje, razvijači, penetranti)
. Pištolji za prskanje
. Pneumohidropuške
. Izvori ultraljubičastog osvjetljenja (ultraljubičaste svjetiljke, iluminatori).
. Testne ploče (testna ploča)
. Kontrolni uzorci za detekciju grešaka u boji.

Parametar "osjetljivosti" u kapilarna metoda detekcija mana

Osjetljivost kapilarne kontrole je sposobnost detekcije diskontinuiteta zadane veličine sa zadanom vjerojatnošću pri korištenju određene metode, tehnologije upravljanja i penetrantnog sustava. Prema GOST 18442-80, klasa kontrolne osjetljivosti određuje se ovisno o minimalnoj veličini otkrivenih nedostataka s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 μm.

Detekcija površinskih defekata s veličinom otvora većom od 500 µm nije zajamčena metodama kapilarne inspekcije.

Klasa osjetljivosti Širina otvora defekta, µm

II Od 1 do 10

III Od 10 do 100

IV Od 100 do 500

tehnološki Nije standardizirano

Fizičke osnove i tehnika metode kapilarne kontrole

Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja (GOST 18442-80) temelji se na prodiranju indikatorske tvari u površinski nedostatak i dizajnirana je za otkrivanje oštećenja koja imaju slobodan izlaz na površinu ispitnog predmeta. Metoda detekcije grešaka u boji prikladna je za otkrivanje diskontinuiteta s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona, uključujući i prolazne nedostatke, na površini keramike, željeznih i obojenih metala, legura, stakla i drugih sintetičkih materijala. Pronađeno široka primjena kod praćenja integriteta prianjanja i zavarenih spojeva.

Penetrant u boji ili bojila se nanosi četkom ili raspršivačem na površinu ispitnog objekta. Zbog posebnih kvaliteta koje se pružaju na razini proizvodnje, izbor fizikalna svojstva tvari: gustoća, površinska napetost, viskoznost, penetrant pod djelovanjem kapilarnog tlaka, prodire u najmanje diskontinuitete koji imaju otvoren izlaz na površinu kontroliranog objekta.

Razvijač, nanesen na površinu ispitnog objekta u relativno kratkom vremenu nakon pažljivog uklanjanja neasimiliranog penetranta s površine, otapa boju koja se nalazi unutar defekta i, zbog međusobnog prodiranja jedno u drugo, "gura" preostali penetrant. u defektu na površinu ispitnog objekta.

Postojeći nedostaci vidljivi su prilično jasno i kontrastno. Tragovi indikatora u obliku linija ukazuju na pukotine ili ogrebotine, pojedinačne točkice u boji ukazuju na pojedinačne pore ili izlaze.

Proces otkrivanja nedostataka kapilarnom metodom podijeljen je u 5 faza (provođenje kapilarne kontrole):

1. Prethodno čišćenje površine (koristite sredstvo za čišćenje)
2. Primjena penetranta
3. Uklanjanje viška penetranta
4. Primjena programera
5. Kontrola

kapilarna kontrola. Detekcija grešaka u boji. Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja.

§ 9.1. Opće informacije o metodi
Metoda kapilarne kontrole (CMC) temelji se na kapilarnom prodiranju indikatorskih tekućina u šupljinu diskontinuiteta u materijalu ispitnog objekta i registraciji rezultirajućih indikatorskih tragova vizualno ili pomoću sonde. Metoda omogućuje otkrivanje površinskih (tj. izbijanja na površinu) i preko (tj. spajanja suprotnih površina OC zidova.) nedostataka koji se također mogu otkriti vizualnim pregledom. Takva kontrola, međutim, zahtijeva visoki troškovi vrijeme, osobito kod otkrivanja slabo uočenih nedostataka, prilikom izvođenja pomno ispitivanje površine pomoću povećanja. Prednost KMC-a je u višestrukom ubrzanju procesa upravljanja.
Detekcija prolaznih nedostataka dio je zadaće metoda otkrivanja curenja, o kojima se govori u Pogl. 10. U metodama detekcije curenja, uz ostale metode, koristi se CMC, a tekućina indikatora se nanosi na jednu stranu zida OK, a snima na drugu. Ovo poglavlje govori o varijanti CMC-a, u kojoj se indikacija izvodi s iste površine OK, s koje se nanosi indikatorska tekućina. Glavni dokumenti koji reguliraju korištenje CMC-a su GOST 18442 - 80, 28369 - 89 i 24522 - 80.
Proces kapilarne kontrole sastoji se od sljedećih glavnih operacija (slika 9.1):

a) čišćenje površine 1 OK i šupljine defekta 2 od prljavštine, masnoće i sl. njihovim mehaničko uklanjanje i otapanje. Time se osigurava dobro vlaženje cijele površine OC indikatorskom tekućinom i mogućnost njenog prodiranja u šupljinu defekta;
b) impregnacija nedostataka indikatorskom tekućinom. 3. Da biste to učinili, mora dobro navlažiti materijal proizvoda i prodrijeti u nedostatke kao rezultat djelovanja kapilarnih sila. Na temelju toga metoda se naziva kapilarna, a indikatorska tekućina naziva se indikatorski penetrant ili jednostavno penetrant (od latinskog penetro - prodiram, dobijem);
c) uklanjanje viška penetranta s površine proizvoda, dok penetrant ostaje u šupljini defekta. Za uklanjanje se koriste učinci disperzije i emulgiranja, koriste se posebne tekućine - sredstva za čišćenje;

Riža. 9.1 - Osnovne operacije za otkrivanje kapilarnih nedostataka

d) otkrivanje penetranta u šupljini defekta. Kao što je gore navedeno, to se radi češće vizualno, rjeđe - uz pomoć posebnih uređaja - pretvarača. U prvom slučaju na površinu se nanose posebne tvari - razvijači 4, koji izvlače penetrant iz šupljine defekta zbog fenomena sorpcije ili difuzije. Sorpcijski razvijač je u obliku praha ili suspenzije. Sve spomenuto fizičke pojave raspravlja se u § 9.2.
Penetrant impregnira cijeli sloj razvijača (obično prilično tanak) i formira tragove (indikacije) 5 na njegovoj vanjskoj površini. Ove se indikacije otkrivaju vizualno. Razlikuju se luminancijska ili akromatska metoda, u kojoj indikacije imaju više tamni ton u usporedbi s bijelim razvijačem; metoda boja, kada penetrant ima svijetlu narančastu ili crvenu boju, i luminescentna metoda, kada penetrant svijetli pod ultraljubičastim zračenjem. Završna operacija za KMK je čišćenje OK od programera.
U literaturi o ispitivanju kapilara, materijali za otkrivanje kvarova označeni su indeksima: indikatorski penetrant - "I", čistač - "M", razvijač - "P". Ponekad poslije slovna oznaka nakon čega slijede brojevi u zagradama ili u obliku indeksa, što ukazuje na osobitost uporabe ovog materijala.

§ 9.2. Osnovne fizikalne pojave koje se koriste u detekciji kapilarnih nedostataka
Površinska napetost i vlaženje. Najviše važna karakteristika indikatorska tekućina je njihova sposobnost vlaženja materijala proizvoda. Vlaženje je uzrokovano međusobnim privlačenjem atoma i molekula (u daljnjem tekstu: molekule) tekućine i čvrsto tijelo.
Kao što je poznato, između molekula medija djeluju sile međusobnog privlačenja. Molekule unutar tvari doživljavaju, u prosjeku, isto djelovanje drugih molekula u svim smjerovima. Molekule smještene na površini podliježu nejednakom privlačenju sa strane unutarnjih slojeva tvari i sa strane koja graniči s površinom medija.
Ponašanje sustava molekula određeno je uvjetom minimuma slobodne energije, t.j. taj dio potencijalna energija, koji se može pretvoriti u rad izotermno. Slobodna energija molekula na površini tekućine i krutine veća je od unutarnje energije kada je tekućina ili krutina u plinu ili vakuumu. U tom smislu, oni imaju tendenciju da stječu oblik s minimalnom vanjskom površinom. U čvrstom tijelu to je spriječeno fenomenom elastičnosti forme, dok tekućina u bestežinskom stanju pod utjecajem te pojave dobiva oblik lopte. Dakle, površine tekućine i čvrste tvari imaju tendenciju skupljanja, a nastaje pritisak površinske napetosti.
Vrijednost površinske napetosti određena je radom (pri konstantnoj temperaturi) koji je potreban za formiranje jedinice, područje međufaza između dviju faza u ravnoteži. Često se naziva sila površinske napetosti, snižavajući sljedeće pod tim. Na sučelju mediji dodjeljuju proizvoljno područje. Napetost se smatra rezultatom djelovanja raspoređene sile primijenjene na perimetar ovog područja. Smjer sila je tangencijalan na sučelje i okomit na perimetar. Sila po jedinici duljine perimetra naziva se sila površinske napetosti. Dvije jednake definicije površinske napetosti odgovaraju dvjema jedinicama koje se koriste za mjerenje: J/m2 = N/m.
Za vodu u zraku (točnije, u zraku zasićenom isparavanjem s površine vode) na temperaturi od 26 ° C normalno atmosferski pritisak sila površinske napetosti σ = 7,275 ± 0,025) 10-2 N/m. Ova vrijednost opada s porastom temperature. U raznim plinovitim medijima površinska napetost tekućina praktički se ne mijenja.
Razmotrimo kap tekućine koja leži na površini: čvrsto tijelo (slika 9.2). Zanemarujemo silu gravitacije. Izdvojimo elementarni cilindar u točki A, gdje čvrsto tijelo, tekućina i okolni plin dolaze u dodir. Na jedinicu duljine ovog cilindra djeluju tri sile površinske napetosti: čvrsto tijelo - plin σtg, čvrsto tijelo - tekućina σtzh i tekućina - plin σlg = σ. Kada kap miruje, rezultanta projekcija ovih sila na površinu tijela je nula:
(9.1)
Kut 9 naziva se kut vlaženja. Ako je σtg>σtzh, onda je oštar. To znači da tekućina vlaži krutinu (slika 9.2, a). Što je manje 9, to je jače vlaženje. U granici σtg>σtzh + σ, omjer (σtg - σtzh)/st u (9.1) je veći od jedinice, što ne može biti, budući da je kosinus kuta uvijek po modulu manje od jedan. Granični slučaj θ = 0 odgovarat će potpunom vlaženju, t.j. širenje tekućine po površini krute tvari do debljine molekularnog sloja. Ako je σtzh>σtg, tada je cos θ negativan, dakle, kut θ je tup (slika 9.2, b). To znači da tekućina ne vlaži krutinu.


Riža. 9.2. Vlaženje (a) i nekvašenje (b) površine tekućinom

Površinska napetost σ karakterizira svojstvo same tekućine, a σ cos θ je kvašenje površine danog čvrstog tijela ovom tekućinom. Komponenta sile površinske napetosti σ cos θ, koja "razvlači" kap duž površine, ponekad se naziva i sila vlaženja. Za većinu dobro vlažećih tvari, cos θ je blizu jedinice, na primjer, za granicu stakla s vodom je 0,685, s kerozinom - 0,90, s etilnim alkoholom - 0,955.
Čistoća površine ima snažan utjecaj na vlaženje. Na primjer, sloj ulja na površini čelika ili stakla naglo smanjuje njegovu sposobnost vlaženja vodom, cos θ postaje negativan. Najtanji sloj ulja, koji ponekad ostaje na površini OK i puca, uvelike ometa korištenje penetranta na bazi vode.
Mikroreljef OC površine uzrokuje povećanje površine navlažene površine. Za procjenu kontaktnog kuta θsh na hrapavoj površini upotrijebite jednadžbu

gdje je θ kontaktni kut za glatku površinu; α je prava površina hrapave površine, uzimajući u obzir neravnine njenog reljefa, a α0 je njena projekcija na ravninu.
Otapanje se sastoji u raspodjeli molekula otopljene tvari među molekulama otapala. U kapilarnoj metodi kontrole, otapanje se koristi prilikom pripreme predmeta za kontrolu (za čišćenje šupljine od nedostataka). Otapanje plina (obično zraka) prikupljenog na kraju slijepe kapilare (defekta) u penetrantu značajno povećava maksimalnu dubinu prodiranja penetranta u defekt.
Za procjenu međusobne topljivosti dviju tekućina koristi se pravilo prema kojem "slično otapa slično". Na primjer, ugljikovodici se dobro otapaju u ugljikovodicima, alkoholi u alkoholima itd. Međusobna topljivost tekućina i krutih tvari u tekućini ima tendenciju povećanja s povećanjem temperature. Topljivost plinova općenito opada s povećanjem temperature i poboljšava se s povećanjem tlaka.
Sorpcija (od latinskog sorbeo - upijam) je fizikalni i kemijski proces, zbog čega dolazi do apsorpcije bilo koje tvari plina, pare ili otopljene tvari iz okoliša. Razlikovati adsorpciju – apsorpciju tvari na međufaznoj granici i apsorpciju – apsorpciju tvari cijelim volumenom apsorbera. Ako se sorpcija događa uglavnom kao rezultat fizičke interakcije tvari, tada se naziva fizikalna.
U metodi kapilarne kontrole razvoj uglavnom koristi fenomen fizičke adsorpcije tekućine (penetranta) na površini čvrstog tijela (čestica razvijača). Ista pojava uzrokuje taloženje na defektu kontrastnog sredstva otopljenog u njemu tekuća baza penetrant.
Difuzija (od latinskog diffusio - širenje, širenje) - kretanje čestica (molekula, atoma) medija, što dovodi do prijenosa tvari i izjednačavanja koncentracije čestica različite vrste. U metodi kapilarne kontrole, fenomen difuzije se opaža kada penetrant stupi u interakciju sa zrakom komprimiranim na slijepom kraju kapilare. Ovdje se ovaj proces ne razlikuje od otapanja zraka u penetrantu.
Važna primjena difuzije u otkrivanju kapilarnih nedostataka je razvoj pomoću programera kao što su brzosušeće boje i lakovi. Čestice penetranta zatvorene u kapilari dolaze u dodir s takvim razvijačem (u prvom trenutku - tekućim, a nakon stvrdnjavanja - čvrstim) nanesenim na površinu OK, i difundiraju kroz tanki film razvijača do njegove suprotnosti površinski. Dakle, ovdje se koristi difuzija tekućih molekula, prvo kroz tekućinu, a zatim kroz čvrsto tijelo.
Proces difuzije uzrokovan je toplinskim gibanjem molekula (atoma) ili njihovim asocijacijama (molekularna difuzija). Brzina prijenosa preko granice određena je koeficijentom difuzije, koji je konstantan za dani par tvari. Difuzija se povećava s temperaturom.
Disperzija (od lat. dispergo - raspršujem) - fino mljevenje tijela u okoliš. Disperzija krutih tvari u tekućini igra bitnu ulogu u čišćenju površine od onečišćenja.
Emulzifikacija (od lat. emulsios - pomuzena) - stvaranje dispergiranog sustava s tekućom disperznom fazom, t.j. tekuća disperzija. Primjer emulzije je mlijeko, koje se sastoji od sitnih kapi masti suspendiranih u vodi. Emulzifikacija ima bitnu ulogu u čišćenju, uklanjanju, višku penetranta, pripremi penetranta, razvijačima. Emulgatori se koriste za aktiviranje emulgiranja i održavanje emulzije u stabilnom stanju.
Surfaktanti (tenzidi) - tvari koje se mogu akumulirati na dodirnoj površini dvaju tijela (medij, faze), smanjujući njegovu slobodnu energiju. Sredstvima za čišćenje površine OK dodaju se surfaktanti, ubrizgavaju se u penetrante, čistače, budući da su emulgatori.
Najvažniji tenzidi otapaju se u vodi. Njihove molekule imaju hidrofobne i hidrofilne dijelove, t.j. nakvašene i nenakvašene vodom. Ilustrirajmo djelovanje tenzida pri ispiranju uljnog filma. Obično ga voda ne vlaži i ne uklanja. Molekule surfaktanta adsorbiraju se na površini filma, njihovi hidrofobni krajevi su orijentirani prema njoj, a hidrofilni krajevi orijentirani prema vodenom mediju. Kao rezultat toga, dolazi do oštrog povećanja vlaženja, a masni film se ispere.
Suspenzija (od latinskog supspensio - visim) je grubo dispergirani sustav s tekućim disperzijskim medijem i čvrstom disperznom fazom, čije su čestice dovoljno velike i prilično brzo talože ili plutaju. Suspenzije se obično pripremaju mehaničkim mljevenjem i miješanjem.
Luminescencija (od lat. lumen - svjetlost) - sjaj određenih tvari (fosfora), višak nad toplinskim zračenjem, u trajanju od 10-10 s ili više. Oznaka konačnog trajanja je neophodna kako bi se luminiscencija razlikovala od drugih optičkih pojava, na primjer, od raspršenja svjetlosti.
U metodi kapilarne kontrole, luminiscencija se koristi kao jedna od metoda kontrasta za vizualnu detekciju indikatorskih penetranata nakon razvoja. Da bi se to postiglo, fosfor se ili otopi u glavnoj tvari penetranta, ili je tvar samog penetranta fosfor.
Svjetlina i kontrasti boja u KMC-u razmatraju se sa stajališta sposobnosti ljudskog oka da fiksira luminiscentni sjaj, boju i tamnu indikaciju na svijetloj pozadini. Svi podaci odnose se na oko prosječne osobe, sposobnost razlikovanja stupnja svjetline objekta naziva se kontrastna osjetljivost. Određuje se promjenom koeficijenta refleksije koja je vidljiva oku. U metodi kontrole boje uvodi se koncept kontrasta svjetlina-boja, koji istovremeno uzima u obzir svjetlinu i zasićenost traga od defekta koji se otkriva.
Sposobnost oka da razlikuje male predmete s dovoljnim kontrastom određena je minimalni kut vizija. Utvrđeno je da se predmet u obliku trake (tamne, obojene ili luminiscentne) može vidjeti okom s udaljenosti od 200 mm kada je minimalna širina više od 5 mikrona. U radnim uvjetima, objekti se razlikuju po redu veličine - širine 0,05 ... 0,1 mm.

§ 9.3. Procesi otkrivanja kapilarnih nedostataka

Riža. 9.3. Na pojam kapilarnog tlaka

Punjenje prolaznog makrokapilara. Analizirajmo poznati pokus iz kolegija fizike: kapilarna cijev promjera 2r okomito je na jednom kraju uronjena u tekućinu za vlaženje (slika 9.3). Pod djelovanjem sila vlaženja tekućina u cijevi se diže do visine l iznad površine. Ovo je fenomen kapilarne apsorpcije. Sile vlaženja djeluju na jedinicu duljine opsega meniskusa. Njihova ukupna vrijednost Fk=σcosθ2πr. Ovoj sili suprotstavlja težina stupa ρgπr2 l, gdje je ρ gustoća, a g ubrzanje zbog gravitacije. U stanju ravnoteže σcosθ2πr = ρgπr2 l. Otuda visina porasta tekućine u kapilari l= 2σ cos θ/(ρgr).
U ovom primjeru smatralo se da se sile vlaženja primjenjuju na liniju kontakta između tekućine i krutine (kapilara). Također se mogu smatrati silom napetosti na površini meniskusa koju formira tekućina u kapilari. Ova površina je, takoreći, rastegnuti film koji ima tendenciju skupljanja. Odavde se uvodi pojam kapilarnog tlaka, koji je jednak omjeru sile FK koja djeluje na meniskus i površine poprečnog presjeka cijevi:
(9.2)
Kapilarni tlak raste s povećanjem vlaženja i smanjenjem radijusa kapilare.
Općenitija Laplaceova formula za pritisak zbog napetosti površine meniskusa ima oblik pk=σ(1/R1+1/R2), gdje su R1 i R2 polumjeri zakrivljenosti površine meniskusa. Formula 9.2 koristi se za okruglu kapilaru R1=R2=r/cos θ. Za širinu utora b s ravnoparalelnim zidovima R1®¥, R2= b/(2cosθ). Kao rezultat
(9.3)
Impregnacija defekata penetrantom temelji se na fenomenu kapilarne apsorpcije. Procijenite vrijeme potrebno za impregnaciju. Razmotrimo horizontalnu kapilarnu cijev, čiji je jedan kraj otvoren, a drugi je stavljen u tekućinu za vlaženje. Pod djelovanjem kapilarnog pritiska meniskus tekućine pomiče se prema otvorenom kraju. Prijeđena udaljenost l povezan je s vremenom približnom ovisnošću.
(9.4)

gdje je μ koeficijent dinamičke posmične viskoznosti. Iz formule se može vidjeti da je vrijeme potrebno da penetrant prođe kroz prolaznu pukotinu povezano s debljinom stijenke l, u kojem se pojavila pukotina, s kvadratnom ovisnošću: ona je manja što je niža viskoznost i veća je kvašenje. Ovisnost orijentacijske krivulje 1 l iz t prikazano na sl. 9.4. Trebao je; imajući na umu da prilikom punjenja pravim penetrantom; pukotine, uočene pravilnosti su sačuvane samo ako penetrant istovremeno dodiruje cijeli perimetar pukotine i njezinu jednoličnu širinu. Nepoštivanje ovih uvjeta dovodi do narušavanja relacije (9.4), međutim, utjecaj navedenih fizikalnih svojstava penetranta na vrijeme impregnacije je očuvan.

Riža. 9.4. Kinetika punjenja kapilara penetrantom:
kroz (1), slijepa ulica s (2) i bez (3) fenomenom difuzijske impregnacije

Punjenje slijepe kapilare razlikuje se po tome što plin (zrak) komprimiran u blizini slijepe ulice ograničava dubinu prodiranja penetranta (krivulja 3 na slici 9.4). Izračunajte maksimalnu dubinu punjenja l 1 na temelju jednakosti pritisaka na penetrant izvan i unutar kapilare. Vanjski tlak je zbroj atmosferskog R i kapilarni R do. Unutarnji pritisak u kapilari R c je određen iz Boyle-Mariotteovog zakona. Za kapilarno stalni presjek: str a l 0S= str u( l 0-l 1)S; R u = R a l 0/(l 0-l 1), gdje l 0 je ukupna dubina kapilare. Iz jednakosti pritisaka nalazimo
Vrijednost R do<<R a, dakle, dubina punjenja izračunata ovom formulom nije veća od 10% ukupne dubine kapilare (zadatak 9.1).
Razmatranje popunjavanja slijepog razmaka neparalelnim zidovima (dobro simuliraju stvarne pukotine) ili konusnom kapilarom (simuliraju pore) teže je od kapilara stalnog presjeka. Smanjenje poprečnog presjeka pri punjenju uzrokuje porast kapilarnog tlaka, ali se volumen ispunjen komprimiranim zrakom još brže smanjuje, pa je dubina punjenja takve kapilare (s istom veličinom otvora) manja od one kapilare od stalni presjek (zadatak 9.1).
U stvarnosti, granična dubina punjenja slijepe kapilare je u pravilu veća od izračunate vrijednosti. To je zbog činjenice da se zrak komprimiran blizu kraja kapilare djelomično otapa u penetrantu i difundira u njega (difuzijsko punjenje). Za duge nedostatke u slijepoj ulici ponekad dolazi do povoljne situacije za punjenje kada punjenje počinje na jednom kraju duž duljine defekta, a istisnuti zrak izlazi s drugog kraja.
Kinetika gibanja tekućine za vlaženje u slijepoj kapilari određena je formulom (9.4) samo na početku procesa punjenja. Kasnije, pri približavanju l do l 1, brzina procesa punjenja se usporava, asimptotski se približava nuli (krivulja 2 na slici 9.4).
Prema procjenama, vrijeme punjenja cilindrične kapilare polumjera oko 10-3 mm i dubine l 0 = 20 mm do razine l = 0,9l 1 ne više od 1 s. To je znatno manje od vremena izlaganja penetrantu preporučenog u kontrolnoj praksi (§ 9.4), koje iznosi nekoliko desetaka minuta. Razlika se objašnjava činjenicom da nakon procesa prilično brzog punjenja kapilara počinje puno sporiji proces difuzijskog punjenja. Za kapilaru stalnog poprečnog presjeka, kinetika difuzijskog punjenja podliježe zakonima tipa (9.4): l p= KÖt, gdje l p je dubina difuzijskog punjenja, ali koeficijent Do tisuće puta manje nego za punjenje kapilara (vidi krivulju 2 na slici 9.4). Raste proporcionalno porastu tlaka na kraju kapilare pk/(pk + pa). Stoga je potrebno dugo vrijeme impregnacije.
Uklanjanje viška penetranta s površine OK obično se izvodi pomoću tekućine za čišćenje. Važno je odabrati sredstvo za čišćenje koje će dobro ukloniti penetrant s površine, isprati ga iz šupljine defekta u minimalnoj mjeri.
proces manifestacije. U otkrivanju kapilarnih nedostataka koriste se difuzijski ili adsorpcijski razvijači. Prvi su brzosušeće bijele boje ili lakovi, drugi su puderi ili suspenzije.
Proces razvoja difuzije sastoji se u tome da tekući razvijač kontaktira penetrant na ušću defekta i upija ga. Penetrant prvo difundira u razvijač - kao u tekućem sloju, a nakon što se boja osuši - kao u čvrstom kapilarno-poroznom tijelu. Istodobno se odvija proces otapanja penetranta u razvijaču, koji se u ovom slučaju ne razlikuje od difuzije. U procesu impregnacije penetrantom mijenjaju se svojstva razvijača: postaje gušći. Ako se razvijač koristi u obliku suspenzije, tada u prvoj fazi razvoja dolazi do difuzije i otapanja penetranta u tekućoj fazi suspenzije. Nakon što se suspenzija osuši, djeluje ranije opisan razvojni mehanizam.

§ 9.4. Tehnologija i kontrole
Shema opće tehnologije kapilarne kontrole prikazana je na sl. 9.5. Pogledajmo njegove glavne korake.

Riža. 9.5. Tehnološka shema kapilarne kontrole

Pripremne radnje imaju za cilj iznijeti otvore nedostataka na površinu proizvoda, eliminirati mogućnost pozadinskih i lažnih indikacija, te očistiti šupljinu od nedostataka. Način pripreme ovisi o stanju površine i potrebnoj klasi osjetljivosti.
Mehaničko čišćenje se provodi kada je površina proizvoda prekrivena kamencem ili silikatom. Na primjer, površina nekih zavarenih spojeva obložena je slojem tvrdog silikatnog toka "breza kora". Takvi premazi pokrivaju usta nedostataka. Galvanski premazi, filmovi, lakovi se ne uklanjaju ako puknu zajedno s osnovnim metalom proizvoda. Ako se takvi premazi nanose na dijelove koji već mogu imati nedostatke, tada se kontrola provodi prije nanošenja premaza. Čišćenje se vrši rezanjem, abrazivnim brušenjem, obradom metalnim četkama. Ove metode uklanjaju dio materijala s površine OK. Ne mogu očistiti slijepe rupe, niti. Prilikom mljevenja mekih materijala, nedostatke je moguće prekriti tankim slojem deformiranog materijala.
Mehaničko čišćenje naziva se puhanje sačmom, pijeskom, kamenim komadićima. Nakon mehaničkog čišćenja, njegovi proizvodi se uklanjaju s površine. Čišćenju deterdžentima i otopinama podliježu svi predmeti koji ulaze u kontrolu, uključujući i one koji su prošli mehaničko čišćenje i čišćenje.
Činjenica je da mehaničko čišćenje ne čisti šupljine od nedostataka, a ponekad njegovi proizvodi (pasta za mljevenje, abrazivna prašina) mogu pridonijeti njihovom zatvaranju. Čišćenje se provodi vodom s aditivima tenzida i otapalima, a to su alkoholi, aceton, benzin, benzol itd. Koriste se za uklanjanje masnoća od konzervansa, nekih boja: Po potrebi se vrši višekratna obrada otapalom.
Za potpunije čišćenje površine OC i šupljine nedostataka koriste se metode intenziviranja čišćenja: izlaganje parama organskog otapala, kemijsko jetkanje (pomaže u uklanjanju produkata korozije s površine), elektroliza, zagrijavanje OC, izlaganje niskofrekventnim ultrazvučnim vibracijama.
Nakon čišćenja površina se osuši OK. Time se uklanjaju ostaci tekućina za pranje i otapala iz šupljina s nedostacima. Sušenje se pojačava povećanjem temperature, puhanjem, na primjer, pomoću mlaza toplinskog zraka iz sušila za kosu.
Penetrantna impregnacija. Postoji niz zahtjeva za penetrante. Dobra kvasljivost OK površine je glavna. Da bi se to postiglo, penetrant mora imati dovoljno visoku površinsku napetost i kontaktni kut blizu nule kada se širi preko OC površine. Kao što je navedeno u § 9.3, najčešće se kao osnova za penetrante koriste tvari kao što su kerozin, tečna ulja, alkoholi, benzol, terpentin, koji imaju površinsku napetost od (2,5 ... 3,5) 10-2 N / m . Rjeđe se koriste penetranti na bazi vode s aditivima površinski aktivnih tvari. Za sve te tvari cos θ nije manji od 0,9.
Drugi zahtjev za penetrante je niska viskoznost. Potrebno je smanjiti vrijeme impregnacije. Treći važan zahtjev je mogućnost i praktičnost otkrivanja indikacija. Nasuprot tome, KMC penetrant se dijeli na akromatski (svjetlina), u boji, luminescentan i luminescentan u boji. Osim toga, postoje kombinirani CMC, u kojima se indikacije ne otkrivaju vizualno, već uz pomoć različitih fizičkih učinaka. Prema vrstama penetranata, točnije, prema metodama njihove indikacije, KMC se klasificira. Postoji i gornji prag osjetljivosti, koji je određen činjenicom da se iz širokih, ali plitkih nedostataka penetrant ispire kada se višak penetranta ukloni s površine.
Prag osjetljivosti određene odabrane CMC metode ovisi o kontrolnim uvjetima i materijalima za detekciju grešaka. Utvrđeno je pet razreda osjetljivosti (prema donjem pragu) ovisno o veličini defekata (tablica 9.1).
Za postizanje visoke osjetljivosti (nizak prag osjetljivosti) potrebno je koristiti penetrante visokog kontrasta koji dobro vlažu, razvijače boja (umjesto suspenzija ili prahova), pojačati UV zračenje ili osvjetljenje predmeta. Optimalna kombinacija ovih čimbenika omogućuje otkrivanje nedostataka s otvorom od desetinki mikrona.
U tablici. 9.2 daje preporuke za izbor metode i kontrolnih uvjeta koji osiguravaju potrebnu klasu osjetljivosti. Osvjetljenje se daje kombinirano: prvi broj odgovara žaruljama sa žarnom niti, a drugi - fluorescentnim. Pozicije 2,3,4,6 temelje se na korištenju komercijalno dostupnih setova materijala za detekciju grešaka.

Tablica 9.1 - Razredi osjetljivosti

Ne treba nepotrebno težiti postizanju viših razreda osjetljivosti: to zahtijeva skuplje materijale, bolju pripremu površine proizvoda i povećava vrijeme pregleda. Primjerice, za primjenu luminiscentne metode potrebna je zamračena prostorija, ultraljubičasto zračenje, što štetno djeluje na osoblje. U tom smislu, korištenje ove metode preporučljivo je samo kada je potrebna visoka osjetljivost i produktivnost. U drugim slučajevima treba koristiti boju ili jednostavniju i jeftiniju metodu osvjetljenja. Metoda filtrirane suspenzije je najproduktivnija. U njemu nestaje radnja manifestacije. Međutim, ova metoda je inferiorna u odnosu na druge u osjetljivosti.
Zbog složenosti njihove implementacije, kombinirane metode se koriste vrlo rijetko, samo ako je potrebno riješiti bilo koji specifični problem, na primjer, postizanje vrlo visoke osjetljivosti, automatiziranje traženja nedostataka i ispitivanje nemetalnih materijala.
Provjera praga osjetljivosti KMK metode prema GOST 23349 - 78 provodi se pomoću posebno odabranog ili pripremljenog stvarnog uzorka OK s nedostacima. Također se koriste uzorci s započetim pukotinama. Tehnologija izrade takvih uzoraka svodi se na pojavu površinskih pukotina određene dubine.
Prema jednoj od metoda, uzorci se izrađuju od legiranog čelika u obliku ploča debljine 3...4 mm. Ploče se ispravljaju, bruse, nitriraju s jedne strane do dubine od 0,3 ... 0,4 mm, a ova površina se ponovno melje do dubine od oko 0,05 ... 0,1 mm. Parametar hrapavosti površine Ra £ 0,4 µm. Zbog nitriranja površinski sloj postaje krhak.
Uzorci se deformiraju ili zatezanjem ili savijanjem (pritiskom kuglice ili cilindra sa strane suprotne od nitrirane). Sila deformacije se postupno povećava sve dok se ne pojavi karakteristično krckanje. Kao rezultat toga, u uzorku se pojavljuje nekoliko pukotina koje prodiru do cijele dubine nitriranog sloja.

Tablica: 9.2
Uvjeti za postizanje potrebne osjetljivosti

Ovako proizvedeni uzorci su certificirani. Odredite mjernim mikroskopom širinu i duljinu pojedinih pukotina i unesite ih u obrazac uzorka. Uz obrazac je priložena fotografija uzorka s naznakama nedostataka. Uzorci se pohranjuju u kutije kako bi se zaštitili od kontaminacije. Uzorak je prikladan za korištenje ne više od 15...20 puta, nakon čega su pukotine djelomično začepljene suhim ostacima penetranta. Stoga laboratorij obično ima radne uzorke za svakodnevnu upotrebu i kontrolne uzorke za arbitražna pitanja. Uzorci se koriste za ispitivanje materijala za detekciju nedostataka na učinkovitost zajedničkog korištenja, za određivanje ispravne tehnologije (vrijeme impregnacije, razvoj), certificiranje detektora mana i određivanje donjeg praga osjetljivosti CMC.

§ 9.6. Objekti kontrole
Kapilarna metoda kontrolira proizvode izrađene od metala (uglavnom ne-feromagnetnih), nemetalnih materijala i kompozitnih proizvoda bilo koje konfiguracije. Proizvodi izrađeni od feromagnetnih materijala obično se kontroliraju metodom magnetskih čestica, koja je osjetljivija, iako se kapilarna metoda također ponekad koristi za kontrolu feromagnetnih materijala ako postoje poteškoće s magnetizacijom materijala ili složena površinska konfiguracija proizvoda stvara veliki gradijenti magnetskog polja koji otežavaju otkrivanje nedostataka. Kontrola kapilarnom metodom provodi se prije ultrazvučne ili magnetske kontrole čestica, inače (u potonjem slučaju) potrebno je demagnetizirati OK.
Kapilarna metoda otkriva samo nedostatke koji izlaze na površinu, čija šupljina nije ispunjena oksidima ili drugim tvarima. Da se penetrant ne bi isprao iz defekta, njegova dubina mora biti znatno veća od širine otvora. Takvi nedostaci uključuju pukotine, nedostatak prodiranja zavara, duboke pore.
Velika većina nedostataka otkrivenih tijekom kapilarne inspekcije može se otkriti tijekom običnog vizualnog pregleda, osobito ako je proizvod prethodno urezan (defekti postaju crni) i ako se koriste alati za povećanje. Međutim, prednost kapilarnih metoda je u tome što se kada se koriste, kut gledanja na defekt se povećava za 10-20 puta (zbog činjenice da je širina indikacija veća od širine defekata), a kontrast svjetline se povećava. za 30-50%. Zbog toga nema potrebe za temeljitim pregledom površine, a vrijeme inspekcije se uvelike smanjuje.
Kapilarne metode se široko koriste u elektroenergetici, zrakoplovstvu, raketnoj tehnologiji, brodogradnji i kemijskoj industriji. Oni kontroliraju osnovni metal i zavarene spojeve od austenitnih čelika (nehrđajući), titana, aluminija, magnezija i drugih obojenih metala. Osjetljivost klase 1 koristi se za kontrolu lopatica turbomlaznih motora, brtvenih površina ventila i njihovih sjedišta, metalnih brtvi prirubnica itd. Klasa 2 koristi se za provjeru tijela reaktora i antikorozivnih površina, običnih metala i zavarenih spojeva cjevovoda, ležajeva. dijelovi. Prema klasi 3, provjeravaju se pričvršćivači brojnih predmeta, prema klasi 4 - odljevci debelih stijenki. Primjeri feromagnetskih proizvoda kontroliranih kapilarnim metodama: kavezi ležaja, navojni spojevi.


Riža. 9.10. Defekti na lopaticama:
a - zamorna pukotina, otkrivena luminiscentnom metodom,
b - zakov, identificiran metodom boja
Na sl. 9.10 prikazuje otkrivanje pukotina i okova na lopaticama zrakoplovne turbine korištenjem luminiscentnih metoda i metoda boja. Vizualno se takve pukotine promatraju pri povećanju od 10 puta.
Vrlo je poželjno da ispitni objekt ima glatku, na primjer obrađenu površinu. Površine nakon hladnog štancanja, valjanja, argon-lučnog zavarivanja prikladne su za ispitivanje u klasama 1 i 2. Ponekad se provodi mehanička obrada kako bi se površina izravnala, na primjer, površine nekih zavarenih ili zavarenih spojeva obrađuju se abrazivnim kotačem kako bi se uklonilo smrznuto zavarivanje: fluks, troska između zrna vara.
Ukupno vrijeme potrebno za pregled relativno malog objekta kao što je lopatica turbine je 0,5...1,4 h, ovisno o korištenim materijalima za detekciju grešaka i zahtjevima osjetljivosti. Vrijeme provedeno u minutama raspoređuje se na sljedeći način: priprema za pregled 5...20, impregnacija 10...30, uklanjanje viška penetranta 3...5, razvoj 5...25, pregled 2...5, završno čišćenje 0...5. Obično se izlaganje tijekom impregnacije ili razvoja jednog proizvoda kombinira s kontrolom drugog proizvoda, zbog čega se prosječno vrijeme kontrole proizvoda smanjuje za 5-10 puta. U zadatku 9.2 dat je primjer izračunavanja vremena praćenja objekta s velikom površinom kontrolirane površine.
Automatsko upravljanje se koristi za provjeru malih dijelova kao što su lopatice turbine, pričvrsni elementi, kuglični i valjkasti ležajevi. Instalacije su kompleks kupki i komora za sekvencijsku obradu OK (sl. 9.11). U takvim instalacijama široko se koriste sredstva za intenziviranje kontrolnih operacija: ultrazvuk, povećanje temperature, vakuum itd. .

Riža. 9.11. Shema automatske instalacije za kontrolu dijelova kapilarnim metodama:
1 - transporter, 2 - pneumatski lift, 3 - automatska hvataljka, 4 - kontejner s dijelovima, 5 - kolica, 6 ... 14 - kupke, komore i peći za obradu dijelova, 15 - valjkasti stol, 16 - mjesto za pregled dijelovi tijekom UV zračenja, 17 - mjesto za pregled u vidljivom svjetlu

Transporter dovodi dijelove u ultrazvučnu kupku za čišćenje, zatim u kadu za ispiranje tekućom vodom. Vlaga se uklanja s površine dijelova na temperaturi od 250...300°C. Vrući dijelovi se hlade komprimiranim zrakom. Penetrantna impregnacija se provodi pod djelovanjem ultrazvuka ili u vakuumu. Uklanjanje viška penetranta provodi se uzastopno u kadi s tekućinom za čišćenje, zatim u komori s jedinicom za tuširanje. Vlaga se uklanja komprimiranim zrakom. Razvijač se nanosi prskanjem boje u zraku (u obliku magle). Pregled detalja se vrši na radnim mjestima gdje je osigurano UV zračenje i umjetna rasvjeta. Operaciju odgovorne inspekcije teško je automatizirati (vidi §9.7).
§ 9.7. Izgledi razvoja
Važan smjer u razvoju KMK-a je njegova automatizacija. Alati o kojima smo ranije govorili automatiziraju kontrolu iste vrste malih proizvoda. Automatizacija; upravljanje proizvodima raznih vrsta, uključujući i one velikih, moguće je korištenjem adaptivnih robotskih manipulatora, t.j. ima sposobnost prilagođavanja promjenjivim uvjetima. Takvi roboti uspješno se koriste u operacijama lakiranja, koje su po mnogo čemu slične CMC operacijama.
Najteže je automatizirati pregled površine proizvoda i donošenje odluke o prisutnosti nedostataka. Trenutno se za poboljšanje uvjeta za izvođenje ove operacije koriste iluminatori velike snage i UV ozračivači. Kako bi se smanjio učinak na regulator UV zračenja, koriste se svjetlosni vodiči i televizijski sustavi. Međutim, time se ne rješava problem potpune automatizacije s eliminacijom utjecaja subjektivnih kvaliteta kontrolora na rezultate kontrole.
Stvaranje automatskih sustava za ocjenjivanje rezultata upravljanja zahtijeva razvoj odgovarajućih algoritama za računala. Rad se odvija u nekoliko smjerova: određivanje konfiguracije indikacija (dužina, širina, površina) koje odgovaraju neprihvatljivim nedostacima, te korelacijsko usporedba slika kontroliranog područja objekata prije i nakon obrade materijalima za detekciju mana. Osim označenog područja, računala u KMC-u služe za prikupljanje i analizu statističkih podataka uz izdavanje preporuka za prilagodbu tehnološkog procesa, za optimalan odabir materijala za detekciju grešaka i tehnologije upravljanja.
Važno područje istraživanja je potraga za novim materijalima za detekciju nedostataka i tehnologijama za njihovu primjenu, s ciljem povećanja osjetljivosti i produktivnosti ispitivanja. Predložena je uporaba feromagnetskih tekućina kao penetranta. U njima se u tekućoj bazi (na primjer, kerozin) suspendiraju feromagnetske čestice vrlo male veličine (2 ... 10 mikrona), stabilizirane površinski aktivnim tvarima, zbog čega se tekućina ponaša kao jednofazni sustav . Prodiranje takve tekućine u nedostatke pojačano je magnetskim poljem, a detekcija indikacija je moguća magnetskim senzorima, što olakšava automatizaciju upravljanja.
Vrlo obećavajući smjer za poboljšanje kapilarne kontrole je korištenje elektronske paramagnetske rezonancije. Tvari tipa stabilnih nitroksi radikala dobivene su relativno nedavno. Sadrže slabo vezane elektrone koji mogu rezonirati u elektromagnetskom polju frekvencije od desetaka gigaherca do megaherca, a spektralne linije se određuju s visokim stupnjem točnosti. Nitroksilni radikali su stabilni, nisko toksični i mogu se otopiti u većini tekućih tvari. To omogućuje njihovo uvođenje u tekuće penetrante. Indikacija se temelji na registraciji apsorpcijskog spektra u uzbudljivom elektromagnetskom polju radio spektroskopa. Osjetljivost ovih instrumenata je vrlo visoka, omogućuju otkrivanje nakupina od 1012 paramagnetskih čestica i više. Time je riješeno pitanje objektivnih i visokoosjetljivih indikacijskih sredstava za detekciju kapilarnih nedostataka.

Zadaci
9.1. Izračunajte i usporedite maksimalnu dubinu punjenja penetranta prorezane kapilare s paralelnim i neparalelnim stijenkama. Dubina kapilara l 0=10 mm, širina otvora b=10 µm, penetrant na bazi kerozina s σ=3×10-2N/m, cosθ=0,9. Atmosferski tlak prihvatiti R a-1,013×105 Pa. Difuzijsko punjenje se zanemaruje.
Odluka. Dubina punjenja kapilare s paralelnim stijenkama izračunavamo pomoću formula (9.3) i (9.5):

Rješenje je dizajnirano da pokaže da je kapilarni tlak oko 5% atmosferskog i da je dubina punjenja oko 5% ukupne kapilarne dubine.
Izvedimo formulu za popunjavanje utora s neparalelnim površinama, koji u presjeku ima oblik trokuta. Iz Boyle-Mariotteovog zakona nalazimo tlak zraka komprimiranog na kraju kapilare R u:

gdje je b1 razmak između zidova na dubini od 9,2. Izračunajte potreban broj materijala za detekciju nedostataka iz seta u skladu s položajem 5 tablice. 9.2 i vrijeme za izvođenje CMC antikorozivne površine na unutarnjoj površini reaktora. Reaktor se sastoji od cilindričnog dijela promjera D=4 m, visine H=12 m s polukuglastim dnom (zavaren na cilindrični dio i čini tijelo) i poklopca, kao i četiri mlaznice promjera od d=400 mm, dužine h=500 mm. Vrijeme nanošenja bilo kojeg materijala za detekciju nedostataka na površinu uzima se kao τ=2 min/m2.

Odluka. Izračunajte površinu kontroliranog objekta po elementima:
cilindrični S1=πD2N=π42×12=603,2 m2;
dio
dno i poklopac S2=S3=0,5πD2=0,5π42=25,1 m2;
mlaznice (svaka) S4=πd2h=π×0,42×0,5=0,25 m2;
ukupne površine S=S1+S2+S3+4S4=603,2+25,1+25,1+4×0,25=654,4 m2.

Uzimajući u obzir da je kontrolirana površina tvrdoće neravna, smještena uglavnom okomito, prihvaćamo potrošnju penetranta q=0,5 l/m2.
Stoga potrebna količina penetranta:
Qp = S q\u003d 654,4 × 0,5 \u003d 327,2 litara.
Uzimajući u obzir moguće gubitke, ponovni pregled i sl., pretpostavljamo da je potrebna količina penetranta 350 litara.
Potrebna količina razvijača u obliku suspenzije je 300 g na 1 litru penetranta, dakle Qpr=0,3×350=105 kg. Sredstvo za čišćenje je potrebno 2...3 puta više od penetranta. Uzimamo prosječnu vrijednost - 2,5 puta. Dakle, Qoch \u003d 2,5 × 350 \u003d 875 litara. Tekućina (npr. aceton) za prethodno čišćenje zahtijeva približno 2 puta više od Qoch-a.
Vrijeme upravljanja izračunava se uzimajući u obzir činjenicu da se svaki element reaktora (kućište, poklopac, grane cijevi) kontrolira zasebno. Ekspozicija, t.j. vrijeme kada je objekt u kontaktu sa svakim materijalom za detekciju nedostataka uzima se kao prosjek standarda danih u § 9.6. Najznačajnija izloženost penetrantu - u prosjeku t n=20 min. Izloženost ili vrijeme provedeno u kontaktu s drugim materijalima za detekciju nedostataka je manje nego s penetrantom i može se povećati bez ugrožavanja učinkovitosti kontrole.
Na temelju toga prihvaćamo sljedeću organizaciju procesa kontrole (nije jedina moguća). Tijelo i poklopac, gdje se kontroliraju velike površine, podijeljeni su u sekcije, za svaki od kojih je vrijeme nanošenja bilo kojeg materijala za detekciju nedostataka jednako t uh = t n = 20 min. Tada vrijeme primjene bilo kojeg materijala za otkrivanje nedostataka neće biti manje od izloženosti za njega. Isto vrijedi i za vrijeme izvođenja tehnoloških operacija koje se ne odnose na materijale za detekciju nedostataka (sušenje, pregled i sl.).
Površina takve parcele Sch = tch/τ = 20/2 = 10 m2. Vrijeme inspekcije elementa s velikom površinom jednako je broju takvih površina, zaokruženo, pomnoženo s t uch = 20 min.
Područje tijela dijelimo na (S1 + S2) / Takvi = (603,2 + 25,1) / 10 = 62,8 = 63 dijela. Vrijeme potrebno za njihovu kontrolu je 20×63 = 1260 min = 21 h.
Područje pokrivača dijelimo na S3 / Takvi = 25, l / 10 = 2,51 \u003d 3 odjeljka. Vrijeme kontrole 3×20=60 min = 1 sat.
Upravljamo mlaznicama u isto vrijeme, odnosno, nakon što smo izvršili bilo koju tehnološku operaciju na jednoj, prelazimo na drugu, nakon toga također izvodimo sljedeću operaciju itd. Njihova ukupna površina 4S4=1 m2 je mnogo manja od površine jedne kontrolirane površine. Vrijeme inspekcije je uglavnom određeno zbrojem prosječnih vremena izlaganja za pojedinačne operacije, kao za mali proizvod u § 9.6, plus relativno kratko vrijeme za primjenu materijala za otkrivanje nedostataka i inspekciju. Ukupno će to biti približno jednako 1 satu.
Ukupno vrijeme kontrole je 21+1+1=23 sata Pretpostavljamo da će kontrola zahtijevati tri smjene od 8 sati.

NEKOČIVO UPRAVLJANJE. Knjiga. I. Opća pitanja. Kontrola prodora. Gurvič, Ermolov, Sažin.

Dokument možete preuzeti

Na našoj web stranici uvijek imamo veliki broj svježih aktualnih slobodnih radnih mjesta. Koristite filtre za brzo pretraživanje po parametrima.

Za uspješno zaposlenje poželjno je imati specijalizirano obrazovanje, te posjedovati potrebne kvalitete i radne vještine. Prije svega, morate pažljivo proučiti zahtjeve poslodavaca u odabranoj specijalnosti, a zatim početi pisati životopis.

Ne biste trebali slati svoj životopis svim tvrtkama u isto vrijeme. Odaberite prikladna radna mjesta, usredotočujući se na svoje kvalifikacije i radno iskustvo. Navodimo najvažnije vještine za poslodavce koje su vam potrebne da biste uspješno radili kao inženjer za ispitivanje bez razaranja u Moskvi:

Top 7 ključnih vještina koje trebate za posao

Također vrlo često na slobodnim radnim mjestima postoje sljedeći zahtjevi: pregovaranje, projektna dokumentacija i odgovornost.

Kada se pripremate za intervju, koristite ove informacije kao kontrolnu listu. To će vam pomoći ne samo da ugodite regruteru, već i da dobijete željeni posao!

Analiza slobodnih radnih mjesta u Moskvi

• Vaše prethodno radno iskustvo, obrazovanje
• Vrsta zaposlenja, raspored rada
• Veličina tvrtke, industrija, marka itd.

Plaća ovisno o iskustvu kandidata