Na našoj web stranici uvijek imamo veliki broj svježih aktualnih slobodnih radnih mjesta. Koristite filtre za brzo pretraživanje po parametrima.

Za uspješno zaposlenje poželjno je imati specijalizirano obrazovanje, te posjedovati potrebne kvalitete i radne vještine. Prije svega, morate pažljivo proučiti zahtjeve poslodavaca u odabranoj specijalnosti, a zatim početi pisati životopis.

Ne biste trebali slati svoj životopis svim tvrtkama u isto vrijeme. Odaberite prikladna radna mjesta, usredotočujući se na svoje kvalifikacije i radno iskustvo. Navodimo najvažnije vještine za poslodavce koje su vam potrebne da biste uspješno radili kao inženjer za ispitivanje bez razaranja u Moskvi:

Top 7 ključnih vještina koje trebate za posao

Također vrlo često na slobodnim radnim mjestima postoje sljedeći zahtjevi: pregovaranje, projektna dokumentacija i odgovornost.

Kada se pripremate za intervju, koristite ove informacije kao kontrolnu listu. To će vam pomoći ne samo da ugodite regruteru, već i da dobijete željeni posao!

Analiza slobodnih radnih mjesta u Moskvi

Prema rezultatima analize slobodnih radnih mjesta objavljenih na našim stranicama, naznačena početna plaća u prosjeku je - 71.022. Prosječna maksimalna razina primanja (navedena "plaća do") je 84.295. Imajte na umu da su ove brojke statistike. Stvarna plaća tijekom zaposlenja može uvelike varirati ovisno o mnogim čimbenicima:

• Vaše prethodno radno iskustvo, obrazovanje
• Vrsta zaposlenja, raspored rada
• Veličina tvrtke, industrija, marka itd.

Plaća ovisno o iskustvu kandidata

Ispitivanje bez razaranja postaje važno kada je razvoj premaza već završen i kada je moguće pristupiti njegovoj industrijskoj primjeni. Prije nego što obloženi proizvod uđe u upotrebu, provjerava se na čvrstoću, pukotine, prekide, pore ili druge nedostatke koji bi mogli uzrokovati kvar. Što je obloženi predmet složeniji, veća je vjerojatnost da će imati nedostatke. U tablici 1. u nastavku su prikazane i opisane postojeće nedestruktivne metode za određivanje kvalitete premaza.

Stol 1. Nedestruktivne metode kontrola kvalitete premaza prije njihovog rada.

#	Metoda kontrole	Svrha i prikladnost testa
1	vizualno promatranje	Identifikacija površinskih nedostataka premaza vizualnim pregledom
2	Kapilarna kontrola (boja i luminiscentna)	Detekcija površinskih pukotina, pora i sličnih nedostataka premaza
3	Radiografska kontrola	Identifikacija nedostataka unutarnjeg premaza
4	Elektromagnetsko upravljanje	Detekcija pora i pukotina, metoda nije prikladna za otkrivanje nedostataka u uglovima i rubovima
5	Ultrazvučna kontrola	Detekcija površinskih i unutarnjih nedostataka, metoda nije prikladna za tanke slojeve i za otkrivanje nedostataka u uglovima i rubovima

VIZUALNI PREGLED

Najjednostavnija procjena kvalitete je vanjski pregled premazanog proizvoda. Takva kontrola je relativno jednostavna, postaje posebno učinkovita kada dobro osvjetljenje, kada koristite povećalo. U pravilu, vanjski pregled treba provoditi kvalificirano osoblje iu kombinaciji s drugim metodama.

PRSKANJE BOJOM

Pukotine i udubljenja na površini premaza otkrivaju se upijanjem boje. Površina koja se ispituje poprska se bojom. Zatim se pažljivo obriše i na nju se poprska indikator. Nakon minute, boja izbija iz pukotina i drugih malih nedostataka i boji indikator, otkrivajući tako konturu pukotine.

FLUORESCENTNA KONTROLA

Ova metoda je slična metodi namakanja boje. Ispitni uzorak se uroni u otopinu koja sadrži fluorescentnu boju, koja se nanosi na sve pukotine. Nakon čišćenja površine, uzorak se prekriva novom otopinom. Ako premaz ima bilo kakve nedostatke, fluorescentna boja na tom području bit će vidljiva pod UV svjetlom.

Obje metode temeljene na apsorpciji koriste se samo za otkrivanje površinskih nedostataka. Unutarnji nedostaci nisu otkriveni. Nedostatke koji leže na samoj površini teško je otkriti, jer se prilikom brisanja površine prije nanošenja indikatora s njih uklanja boja.

RADIOGRAFSKA KONTROLA

Inspekcija prodornim zračenjem koristi se za otkrivanje pora, pukotina i šupljina unutar premaza. X-zrake i gama zrake prolaze kroz materijal koji se ispituje i na fotografski film. Intenzitet rendgenskog i gama zračenja mijenja se kako prolaze kroz materijal. Na filmu će se registrirati sve pore, pukotine ili promjene debljine, a uz odgovarajuću interpretaciju filma može se utvrditi položaj svih unutarnjih nedostataka.

Radiografska kontrola je relativno skupa i spora. Operater mora biti zaštićen od izlaganja. Teško je analizirati proizvode složenog oblika. Defekti se definiraju kada su njihove dimenzije veće od 2% ukupne debljine premaza. Stoga radiografska tehnika nije prikladna za otkrivanje malih nedostataka u velikim strukturama složenog oblika, daje dobre rezultate na manje složenim proizvodima.

KONTROLA RUBNE STRUJE

Površinski i unutarnji defekti mogu se odrediti pomoću vrtložnih struja induciranih u proizvodu uvođenjem u elektromagnetsko polje induktora. Prilikom pomicanja dijela u induktoru, ili induktora u odnosu na dio, inducirane vrtložne struje djeluju s induktorom i mijenjaju njegovu impedanciju. Inducirana struja u uzorku ovisi o prisutnosti vodljivih defekata u uzorku, kao io njegovoj tvrdoći i veličini.

Primjenom odgovarajućih induktiviteta i frekvencija, ili kombinacijom oboje, mogu se otkriti defekti. Kontrola vrtložnim strujama je nepraktična ako je konfiguracija proizvoda složena. Ova vrsta pregleda nije prikladna za otkrivanje nedostataka na rubovima i uglovima; u nekim slučajevima od neravnu površinu mogu se primiti isti signali kao i od kvara.

ULTRAZVUČNA KONTROLA

U ultrazvučnom ispitivanju ultrazvuk se prolazi kroz materijal i mjere se promjene zvučnog polja uzrokovane defektima materijala. Energiju reflektiranu od defekata u uzorku percipira pretvarač, koji je pretvara u električni signal i dovodi do osciloskopa.

Ovisno o veličini i obliku uzorka, za ultrazvučno ispitivanje koriste se uzdužni, poprečni ili površinski valovi. Uzdužni valovišire se u materijalu koji se ispituje u ravnoj liniji sve dok ne naiđu na granicu ili diskontinuitet. Prva granica na koju nailazi dolazni val je granica između pretvarača i proizvoda. Dio energije se reflektira od granice, a primarni impuls se pojavljuje na ekranu osciloskopa. Ostatak energije prolazi kroz materijal sve dok ne naiđe na defekt ili suprotnu površinu, položaj defekta se određuje mjerenjem udaljenosti između signala s defekta te s prednje i stražnje površine.

Diskontinuiteti se mogu rasporediti tako da se mogu identificirati usmjeravanjem zračenja okomito na površinu. U ovom slučaju, zvučna zraka se uvodi pod kutom na površinu materijala kako bi se stvorili posmični valovi. Ako je ulazni kut dovoljno povećan, tada nastaju površinski valovi. Ti valovi putuju duž konture uzorka i mogu otkriti nedostatke blizu njegove površine.

Postoje dvije glavne vrste instalacija za ultrazvučno ispitivanje. Rezonantni test koristi zračenje promjenjive frekvencije. Kada se postigne prirodna frekvencija koja odgovara debljini materijala, amplituda titranja naglo raste, što se odražava na ekranu osciloskopa. Rezonantna metoda se uglavnom koristi za mjerenje debljine.

U metodi pulsnog odjeka u materijal se uvode impulsi konstantne frekvencije u trajanju od djelića sekunde. Val prolazi kroz materijal i energija se odbija od defekta odn stražnja površina, pada na pretvarač. Pretvornik zatim šalje drugi impuls i prima reflektirani.

Transmisiona metoda se također koristi za otkrivanje nedostataka u premazu i za određivanje čvrstoće prianjanja između premaza i podloge. U nekim sustavima premaza mjerenje reflektirane energije ne identificira na odgovarajući način kvar. To je zbog činjenice da je sučelje između premaza i podloge karakterizirano tako visokim koeficijentom refleksije da prisutnost defekata gotovo ne mijenja ukupni koeficijent refleksije.

Korištenje ultrazvučnog ispitivanja je ograničeno. To se može vidjeti iz sljedećih primjera. Ako materijal ima hrapavu površinu, zvučni valovi se raspršuju tako snažno da test postaje besmislen. Za ispitivanje predmeta složenog oblika potrebni su pretvarači koji prate konturu predmeta; površinske nepravilnosti uzrokuju pojavu šiljaka na zaslonu osciloskopa, što otežava prepoznavanje nedostataka. Granice zrna u metalu djeluju slično kao defekti i raspršuju zvučne valove. Defekte koji se nalaze pod kutom u odnosu na snop teško je otkriti, jer se refleksija uglavnom ne događa prema pretvaraču, već pod kutom prema njemu. Često je teško razlikovati diskontinuitete koji se nalaze blizu jedan drugom. Osim toga, otkrivaju se samo oni nedostaci čije su dimenzije usporedive s valnom duljinom zvuka.

Zaključak

Probni testovi se provode u početnoj fazi razvoja premaza. Budući da je broj različitih uzoraka tijekom traženja optimalnog načina rada vrlo velik, za uklanjanje nezadovoljavajućih uzoraka koristi se kombinacija ispitnih metoda. Ovaj program odabira obično se sastoji od nekoliko vrsta oksidacijskih ispitivanja, metalografskog pregleda, ispitivanja plamena i vlačnih ispitivanja. Premazi koji su uspješno prošli selekcijske testove ispituju se u uvjetima sličnim operativnim.

Nakon što se utvrdi da je određeni sustav premaza izdržao terensko ispitivanje, može se primijeniti kako bi se zaštitio stvarni proizvod. Treba razvijati tehnologiju ispitivanje bez razaranja finalni proizvod prije puštanja u rad. Nedestruktivnom tehnikom moguće je detektirati površinske i unutarnje rupe, pukotine i diskontinuitete, kao i slabo prianjanje premaza i podloge.

Kapilarna kontrola zavarenih spojeva služi za otkrivanje vanjskih (površinskih i prolaznih) i. Ova metoda provjere omogućuje vam da identificirate nedostatke kao što su vruće i, nedostatak prodiranja, pore, školjke i neke druge.

Uz pomoć detekcije kapilarnih nedostataka moguće je odrediti mjesto i veličinu defekta, kao i njegovu orijentaciju duž metalne površine. Ova metoda vrijedi i za i za . Također se koristi u zavarivanju plastike, stakla, keramike i drugih materijala.

Bit metode kapilarne kontrole je sposobnost posebnih indikatorskih tekućina da prodru u šupljine defekata zavara. Nedostaci punjenja, indikatorske tekućine formiraju indikatorske tragove, koji se bilježe tijekom vizualnog pregleda, ili uz pomoć sonde. Redoslijed kapilarne kontrole određen je standardima kao što su GOST 18442 i EN 1289.

Klasifikacija metoda otkrivanja kapilarnih nedostataka

Metode kapilarnog ispitivanja dijele se na osnovne i kombinirane. Glavne podrazumijevaju samo kapilarnu kontrolu s prodornim tvarima. Kombinirani se temelje na kombiniranoj uporabi dva ili više, od kojih je jedna kapilarna kontrola.

Osnovne metode kontrole

Glavne metode kontrole dijele se na:

1. Ovisno o vrsti prodiranja:

• ispitivanje prodornim otopinama
• ispitivanje s suspenzijama filtera

1. Ovisno o načinu čitanja informacija:

• osvjetljenje (akromatsko)
• boja (kromatska)
• luminiscentna
• luminiscentna boja.

Kombinirane metode kapilarne kontrole

Kombinirane metode dijele se ovisno o prirodi i načinu izlaganja površini koja se provjerava. a oni su:

1. Kapilarno-elektrostatski
2. Kapilarno-elektroindukcija
3. Kapilarno magnetno
4. Metoda apsorpcije kapilarnog zračenja
5. Kapilarno-zračenje metoda zračenja.

Tehnologija detekcije kapilarnih nedostataka

Prije kapilarnog ispitivanja, površina koja se ispituje mora se očistiti i osušiti. Nakon toga na površinu se nanosi indikatorska tekućina - panetrant. Ova tekućina prodire u površinske nedostatke šavova i nakon nekog vremena provodi se međučišćenje, tijekom kojeg se uklanja višak indikatorske tekućine. Zatim se na površinu nanosi razvijač, koji počinje izvlačiti indikatorsku tekućinu iz zavarenih nedostataka. Tako se na kontroliranoj površini pojavljuju defektni uzorci, vidljivi golim okom ili uz pomoć posebnih programera.

Faze kapilarne kontrole

Proces kapilarne kontrole može se podijeliti u sljedeće faze:

1. Priprema i prethodno čišćenje
2. Intermedijarno čišćenje
3. Proces manifestiranja
4. Otkrivanje grešaka u zavarivanju
5. Izrada protokola u skladu s rezultatima provjere
6. Završno čišćenje površine

Materijali za kapilarnu kontrolu

Svitak potrebni materijali za otkrivanje kapilarnih kvarova dat je u tablici:

indikatorska tekućina	srednji čistač	Programer
Fluorescentne tekućine obojene tekućine Fluorescentne tekućine u boji		suhi razvijač
	Emulgator uključen na bazi ulja	tekući razvijač na bazi vode
	Topljivo tekuće sredstvo za čišćenje	Vodeni razvijač u suspenziji
	Emulgator osjetljiv na vodu
	Voda ili otapalo	Tekući razvijač na bazi vode ili otapala za posebne primjene

Priprema i prethodno čišćenje površine koja se provjerava

Ako je potrebno, s kontrolirane površine zavara uklanjaju se onečišćenja poput kamenca, hrđe, mrlja od ulja, boje itd. Ta se onečišćenja uklanjaju mehaničkim ili kemijskim čišćenjem ili kombinacijom ovih metoda.

Mehaničko čišćenje preporučuje se samo u iznimnim slučajevima, ako na kontroliranoj površini postoji labav film oksida ili postoje oštrih kapi između perli šavova, duboki podrezi. Ograničena upotreba mehaničko čišćenje dobiveno zbog činjenice da se prilikom izvođenja često površinski nedostaci zatvaraju kao rezultat gnječenja i ne otkrivaju se tijekom pregleda.

Kemijsko čišćenje se provodi pomoću raznih kemijskih sredstava za čišćenje koja s provjeravane površine uklanjaju onečišćenja kao što su boja, uljne mrlje itd. Kemijski ostaci mogu reagirati s indikatorskim tekućinama i utjecati na točnost kontrole. Stoga, kemikalije nakon prethodnog čišćenja treba isprati s površine vodom ili drugim sredstvima.

Nakon prethodnog čišćenja površine, mora se osušiti. Sušenje je potrebno kako na vanjskoj površini fuge koja se provjerava ne ostane ni voda, ni otapalo, niti bilo koje druge tvari.

Primjena indikatorske tekućine

Nanošenje indikatorskih tekućina na kontroliranu površinu može se izvesti na sljedeće načine:

1. kapilarni način. U ovom slučaju, punjenje zavarenih nedostataka događa se spontano. Tekućina se nanosi vlaženjem, uranjanjem, strujanjem ili prskanjem. potisnut zrak ili inertni plin.
2. Vakuumski način. Ovom metodom u šupljinama defekata stvara se razrijeđena atmosfera i tlak u njima postaje manji od atmosferskog, t.j. u šupljinama se dobiva svojevrsni vakuum koji u sebe usisava indikatorsku tekućinu.
3. metoda kompresije. Ova metoda je suprotna od vakuumske metode. Punjenje nedostataka nastaje pod utjecajem pritiska na indikatorsku tekućinu, prekoračenjem Atmosferski tlak. Pod visokim tlakom, tekućina ispunjava nedostatke, istiskujući zrak iz njih.
4. ultrazvučna metoda. Defektne šupljine se popunjavaju u ultrazvučnom polju pomoću ultrazvučnog kapilarnog efekta.
5. metoda deformacije. Šupljine defekta se pune pod utjecajem elastičnih oscilacija zvučnog vala na indikatorsku tekućinu ili pod statičkim opterećenjem, što povećava minimalnu veličinu defekata.

Za bolje prodiranje indikatorske tekućine u šupljine defekata, temperatura površine treba biti u rasponu od 10-50°C.

Srednje čišćenje površine

Međusrednja za čišćenje površina treba nanositi na način da se indikatorska tekućina ne ukloni s površinskih nedostataka.

Čišćenje vode

Višak indikatorske tekućine može se ukloniti prskanjem ili brisanjem vlažnom krpom. Istodobno treba izbjegavati mehanički utjecaj na kontroliranu površinu. Temperatura vode ne smije prelaziti 50°C.

Čišćenje otapalom

Najprije se višak tekućine uklanja čistom krpom koja ne ostavlja dlačice. Nakon toga, površina se čisti krpom navlaženom otapalom.

Pročišćavanje emulgatorima

Za uklanjanje indikatorskih tekućina koriste se emulgatori osjetljivi na vodu ili emulgatori na bazi ulja. Prije nanošenja emulgatora, višak indikatorske tekućine isperite vodom i odmah nanesite emulgator. Nakon emulgiranja potrebno je metalnu površinu isprati vodom.

Kombinirano čišćenje vodom i otapalom

Ovom metodom čišćenja prvo se višak indikatorske tekućine ispire s kontrolirane površine vodom, a zatim se površina čisti krpom koja ne ostavlja dlačice navlaženom otapalom.

Sušenje nakon međučišćenja

Za sušenje površine nakon međučišćenja može se koristiti nekoliko metoda:

• brisanje čistom, suhom krpom koja ne ostavlja dlačice
• isparavanje na temperaturi okoliš
• sušenje na povišenoj temperaturi
• sušenje na zraku
• kombinacija gore navedenih metoda sušenja.

Postupak sušenja mora se provesti na način da se indikatorska tekućina ne osuši u šupljinama s nedostacima. Da biste to učinili, sušenje se provodi na temperaturi koja ne prelazi 50°C.

Proces ispoljavanja površinskih nedostataka u zavaru

Razvijač se nanosi na kontroliranu površinu u ravnomjernom tankom sloju. Proces razvoja treba započeti što je prije moguće nakon međučišćenja.

suhi razvijač

Suhi razvijač može se koristiti samo s fluorescentnim indikatorskim tekućinama. Suhi razvijač nanosi se prskanjem ili elektrostatičkim prskanjem. Kontrolirana područja trebaju biti pokrivena jednoliko, ravnomjerno. Lokalna nakupljanja programera nisu dopuštena.

Tekući razvijač na bazi vodene suspenzije

Razvijač se nanosi jednoliko umakanjem kontroliranog spoja u njega ili prskanjem uz pomoć aparata. Kada koristite metodu uranjanja, za najbolje rezultate, trajanje uranjanja treba biti što kraće. Nakon toga, kontrolirani spoj se mora osušiti isparavanjem ili puhanjem u pećnici.

Tekući razvijač na bazi otapala

Razvijač se nanosi raspršivanjem na podlogu koja se pregledava na način da se površina ravnomjerno navlaži i da se na njoj formira tanak i ujednačen film.

Tekući razvijač u obliku vodene otopine

Ujednačena primjena takvog razvijača postiže se uranjanjem kontroliranih površina u njega, ili prskanjem posebnim uređajima. Uranjanje treba biti kratko, u tom slučaju se postiže najbolji rezultat ispitivanja. Nakon toga se kontrolirane površine suše isparavanjem ili puhanjem u pećnici.

Trajanje procesa razvoja

Trajanje procesa razvoja nastavlja se, u pravilu, 10-30 minuta. NA pojedinačni slučajevi dopušteno je povećanje trajanja manifestacije. Odbrojavanje vremena razvoja počinje: za suhi razvijač odmah nakon nanošenja, a za tekući razvijač - odmah nakon što se površina osuši.

Identifikacija grešaka u zavarivanju kao posljedica detekcije kapilarnih nedostataka

Ako je moguće, pregled površine koju treba pregledati počinje odmah nakon nanošenja razvijača ili nakon što se osuši. Ali konačna kontrola se događa nakon završetka procesa manifestacije. Kao pomoćni uređaji za optičko upravljanje koriste se povećala ili naočale s povećalom.

Kada koristite fluorescentne indikatorske tekućine

Fotokromne naočale nisu dopuštene. Potrebno je da se oči inspektora barem 5 minuta prilagode mraku u ispitnoj kabini.

Ultraljubičasto zračenje ne smije dospjeti u oči inspektora. Sve kontrolirane površine ne smiju fluorescirati (reflektirati svjetlost). Također, predmeti koji reflektiraju svjetlost pod utjecajem ultraljubičastih zraka ne bi trebali pasti u vidno polje kontrolera. Opće UV osvjetljenje može se koristiti kako bi se inspektoru omogućilo slobodno kretanje po ispitnoj komori.

Kada koristite obojene indikatorske tekućine

Sve kontrolirane površine pregledavaju se na dnevnoj ili umjetnoj rasvjeti. Osvjetljenje na ispitivanoj površini mora biti najmanje 500 lx. Istodobno, na površini ne smije biti odsjaja zbog refleksije svjetlosti.

Ponovljena kapilarna kontrola

Ako postoji potreba za ponovnim pregledom, tada se cijeli proces otkrivanja kapilarnih nedostataka ponavlja, počevši od postupka prethodnog čišćenja. Za to je potrebno, ako je moguće, osigurati povoljnije uvjete za kontrolu.

Za ponovni pregled dopušteno je koristiti samo iste indikatorske tekućine, istog proizvođača, kao i tijekom prve kontrole. Korištenje drugih tekućina, odnosno istih tekućina različitih proizvođača, nije dopušteno. U tom slučaju potrebno je izvršiti temeljito čišćenje površine kako na njoj ne bi ostali tragovi prethodne provjere.

Prema EN571-1, glavne faze kapilarne kontrole prikazane su na dijagramu:

Video na temu: "Kapilarna detekcija nedostataka zavarenih spojeva"

ISPITIVANJE NEDESTRUKTIVNO

Metoda boja za ispitivanje spojeva, nanesenih i običnih metala

Generalni direktor OAO VNIIPKhimnefteapparatura	V.A. Panov
Voditelj odjela za standardizaciju	V.N. Zarutsky
Šef odjela br.29	S.Ya. Lučin
Voditelj laboratorija br.56	L.V. Ovčarenko
Voditelj razvoja, viši istraživač	V.P. Novikov
Glavni inžinjer	L.P. Gorbatenko
Inženjer-tehnolog II kat.	N.K. Lamina
Inženjer standardizacije I kat.	IZA. Lukin
suizvršitelj Šef odjela JSC "NIIKHIMMASH"	N.V. Khimchenko
DOGOVOREN Zamjenik generalnog direktora za istraživačke i proizvodne djelatnosti OJSC "NIIKHIMMASH"	V.V. rakovi

Predgovor

1. RAZVIJA JSC "Volgogradski istraživački i projektantski institut za tehnologiju kemijskih i naftnih aparata" (JSC "VNIIPT Chemical and Petroleum Apparatus")

2. ODOBRENO I UVOĐENO tehnički odbor br. 260 "Oprema za kemijsku i preradu nafte i plina" List odobrenja iz prosinca 1999.

3. DOGOVORENO pismom Gosgortekhnadzora Rusije br. 12-42/344 od 5. travnja 2001. godine.

4. ZAMJENA OST 26-5-88

1 područje upotrebe. 2 3 Opće odredbe. 2 4 Zahtjevi za područje kontrole metodom boja .. 3 4.1 Opći zahtjevi. 3 4.2 Zahtjevi za radno mjesto kontrole metodom boja .. 3 5 Materijali za defektoskopiju.. 4 6 Priprema za testiranje boja.. 5 7 Metoda kontrole. 6 7.1 Primjena indikatorskog penetranta. 6 7.2 Uklanjanje indikatorskog penetranta. 6 7.3 Nanošenje i sušenje razvijača. 6 7.4 Pregled kontrolirane površine. 6 8 Ocjena kvalitete površine i registracija rezultata kontrole. 6 9 Sigurnosni zahtjevi. 7 Dodatak A. Standardi hrapavosti kontrolirane površine. osam Dodatak B. Standardi održavanja za inspekciju boja .. 9 Dodatak B. Vrijednosti osvjetljenja kontrolirane površine. devet Dodatak D. Kontrolni uzorci za provjeru kvalitete materijala za detekciju nedostataka. devet Dodatak D. Popis reagensa i materijala korištenih u kontroli metodom boje .. 11 Dodatak E. Priprema i pravila za korištenje materijala za detekciju nedostataka. 12 Dodatak G. Skladištenje i kontrola kvalitete materijala za detekciju nedostataka. četrnaest Dodatak I. Stope potrošnje materijala za detekciju nedostataka. četrnaest Dodatak K. Metode procjene kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine. petnaest Dodatak K. Obrazac kontrolnog dnevnika metodom boja .. 15 Prilog M. Obrazac zaključka na temelju rezultata kontrole metodom boja .. 15 Dodatak H. Primjeri skraćenog snimanja kontrole boje .. 16 Dodatak P. Putovnica za kontrolni uzorak. šesnaest

OST 26-5-99

INDUSTRIJSKI STANDARD

Datum uvođenja 2000-04-01

1 PODRUČJE UPOTREBE

Ova se norma primjenjuje na obojenu metodu ispitivanja zavarenih spojeva, taloženih i osnovnih metala svih razreda čelika, titana, bakra, aluminija i njihovih legura.

Standard vrijedi za kemijsku, naftnu i plinsku industriju i može se koristiti za sve objekte koje kontrolira Gosgortekhnadzor Rusije.

Standard utvrđuje zahtjeve za metodologiju za pripremu i provođenje ispitivanja boja, kontroliranih objekata (posude, aparati, cjevovodi, metalne konstrukcije, njihovi elementi i sl.), osoblje i radna mjesta, materijali za detekciju nedostataka, evaluacija i prezentacija rezultata, kao i sigurnosni zahtjevi.

2 REGULATORNE REFERENCE

GOST 12.0.004-90 SSBT Organizacija obuke zaposlenika o zaštiti na radu

GOST 12.1.004-91 SSBT. Sigurnost od požara. Opći zahtjevi

GOST 12.1.005-88 SSBT. Opći sanitarni i higijenski zahtjevi za zrak radni prostor

PPB 01-93 Pravila sigurnost od požara U Ruskoj federaciji

Pravila za atestiranje stručnjaka za ispitivanje bez razaranja koje je odobrio Gosgortekhnadzor Rusije

RD 09-250-98 Pravilnik o postupku za sigurne popravke u opasnim proizvodnim postrojenjima za kemijsku, petrokemijsku i rafinaciju nafte, odobren od strane Gosgortehnadzora Rusije

RD 26-11-01-85 Upute za ispitivanje zavarenih spojeva nedostupnih radiografskom i ultrazvučnom ispitivanju

SN 245-71 Sanitarni standardi projektiranje industrijskih poduzeća

Standardna uputa za obavljanje poslova opasnih za plin, odobrena od strane Gosgortekhnadzora SSSR-a 20.02.85.

3 OPĆENITO

3.1 Metoda boja za ispitivanje bez razaranja (detekcija grešaka u boji) odnosi se na kapilarne metode i dizajnirana je za otkrivanje nedostataka kao što su diskontinuiteti koji se pojavljuju na površini.

3.2 Korištenje metode boje, opseg kontrole, klasu kvara utvrđuje programer projektne dokumentacije za proizvod i odražava se u tehničkim zahtjevima crteža.

3.3 Zahtijevana klasa osjetljivosti ispitivanja metodom boja u skladu s GOST 18442 osigurava se upotrebom odgovarajućih materijala za otkrivanje nedostataka pri ispunjavanju zahtjeva ovog standarda.

3.4 Kontrolu predmeta od obojenih metala i legura treba provesti prije njihove mehaničke obrade.

3.5 Kontrolu metodom boje potrebno je provesti prije nanošenja boja i lakova i drugih premaza ili nakon njihovog potpunog uklanjanja s kontroliranih površina.

3.6. Kod ispitivanja predmeta dvjema metodama - ultrazvučnom i kolornom, prije ultrazvučne treba provesti kontrolu metodom boja.

3.7 Površina koja se kontrolira metodom boje mora biti očišćena od metalnih prskanja, čađe, kamenca, troske, hrđe, raznih organska tvar(ulja, itd.) i druge onečišćenja.

U prisustvu metalnih prskanja, čađe, kamenca, troske, hrđe itd. onečišćenja, površina je podložna mehaničkom čišćenju.

Mehaničko čišćenje površine ugljičnih čelika, niskolegiranih čelika i sličnih po mehaničkim svojstvima potrebno je izvesti brusnim strojem s elektrokorundnim brusnim kotačem na keramičkoj vezi.

Dopušteno je očistiti površinu metalnim četkama, abrazivni papir ili na druge načine u skladu s GOST 18442, osiguravajući usklađenost sa zahtjevima Dodatka A.

Čišćenje površine od masnoće i drugih organskih onečišćenja, kao i od vode, preporučuje se zagrijavanjem ove površine ili predmeta, ako su predmeti mali, 40-60 minuta na temperaturi od 100-120 °C.

Bilješka. Mehaničko čišćenje i zagrijavanje kontrolirane površine, kao i čišćenje predmeta nakon ispitivanja, nisu u nadležnosti detektora grešaka.

3.8 Hrapavost kontrolirane površine mora biti u skladu sa zahtjevima Dodatka A ove norme i biti navedena u regulatornoj i tehničkoj dokumentaciji za proizvod.

3.9 Površinu koja se kontrolira metodom boja mora prihvatiti QCD služba na temelju rezultata vizualne kontrole.

3.10 U zavarenim spojevima, površina zavara i susjedni dijelovi osnovnog metala širine ne manje od debljine osnovnog metala, ali ne manje od 25 mm s obje strane vara s debljinom metala do 25 uključujući i 50 mm - s debljinom metala većom od 25 mm podliježu kontroli metodom boje mm do 50 mm.

3.11 Zavarene spojeve duljine veće od 900 mm treba podijeliti na dijelove (zone) kontrole, čiju duljinu ili područje treba postaviti tako da se spriječi isušivanje indikatorskog penetranta prije ponovnog nanošenja.

Za obodne zavarene spojeve i rubove za zavarivanje, duljina kontroliranog dijela mora biti na promjeru proizvoda:

do 900 mm - ne više od 500 mm,

preko 900 mm - ne više od 700 mm.

Površina kontrolirane površine ne smije biti veća od 0,6 m 2 .

3.12 Prilikom provjere unutarnje površine cilindrične posude, njezina os treba biti nagnuta pod kutom od 3 - 5° prema horizontali, osiguravajući odvod otpadnih tekućina.

3.13 Kontrolu metodom boje treba provoditi na temperaturi od 5 do 40 °C i relativnoj vlažnosti ne većoj od 80%.

Dopušteno je provesti inspekciju na temperaturama ispod 5 °C korištenjem odgovarajućih materijala za detekciju nedostataka.

3.14. Provođenje kontrole metodom boja tijekom montaže, popravka ili tehničke dijagnostike objekata dokumentirati kao plin opasan rad u skladu s RD 09-250.

3.15 Kontrolu metodom boje trebaju provoditi osobe koje su prošle posebnu teorijsku i praktičnu obuku i certificirane su na propisani način u skladu s "Pravilima za certificiranje stručnjaka za ispitivanje bez razaranja" koje je odobrio Gosgortekhnadzor Rusije, i koji imaju odgovarajuće potvrde.

3.16 Standardi usluga za kontrolu boja dati su u Dodatku B.

3.17 Ovaj standard mogu koristiti poduzeća (organizacije) u razvoju tehnološke upute i (ili) drugu tehnološku dokumentaciju za kontrolu boja za određene objekte.

4 ZAHTJEVI ZA PODRUČJE KONTROLE METODOM BOJE

4.1 Opći zahtjevi

4.1.1 Područje kontrole metodom boja treba biti smješteno u suhim, grijanim, izoliranim prostorijama s prirodnom i (ili) umjetnom rasvjetom i dovodna i ispušna ventilacija u skladu sa zahtjevima CH-245, GOST 12.1.005 i 3.13, 4.1.4, 4.2.1 ovog standarda, daleko od izvora visoke temperature i mehanizama koji uzrokuju iskrenje.

Dovodni zrak s temperaturom ispod 5 °C treba zagrijati.

4.1.2 Kada se koriste materijali za otkrivanje nedostataka koji koriste organska otapala i druge zapaljive i eksplozivne tvari, kontrolno područje treba biti smješteno u dvije susjedne prostorije.

U prvoj prostoriji obavljaju se tehnološke radnje pripreme i provođenja kontrole, kao i pregled nadziranih objekata.

U drugoj prostoriji nalaze se grijaći uređaji i oprema na kojoj se izvode radovi koji nisu vezani uz korištenje zapaljivih i eksplozivnih tvari i koji se prema sigurnosnim propisima ne mogu ugraditi u prvu prostoriju.

Dopušteno je provoditi kontrolu metodom boje na proizvodnim (montažnim) mjestima uz potpuno poštivanje metodologije kontrole i sigurnosnih zahtjeva.

4.1.3 U prostoru za kontrolu velikih objekata, ako je prekoračena dopuštena koncentracija para upotrijebljenih materijala za detekciju nedostataka, stacionarne usisne ploče, prijenosne ispušne nape ili viseće ploče za ekstrakciju postavljene na zakretni ovjes s jednim ili dva zgloba.

Prijenosni i viseći usisni uređaji moraju biti povezani ventilacijski sustav fleksibilni kanali.

4.1.4 Rasvjeta u kontrolnom prostoru metodom boja treba kombinirati (opću i lokalnu).

Dopušteno je koristiti jedan opća rasvjeta u slučaju da je korištenje lokalne rasvjete nemoguće zbog uvjeta proizvodnje.

Upotrijebljene svjetiljke moraju biti otporne na eksploziju.

Vrijednosti osvjetljenja date su u Dodatku B.

Korištenje optički instrumenti i druga sredstva za ispitivanje kontrolirane površine, njezino osvjetljenje mora biti u skladu sa zahtjevima dokumenata za rad ovih uređaja i (ili) sredstava.

4.1.5 Područje kontrole metodom boje treba osigurati suhim čistim komprimiranim zrakom pod tlakom od 0,5 - 0,6 MPa.

Komprimirani zrak mora ući na gradilište kroz separator ulja i vlage.

4.1.6 Mjesto mora imati zalihe hladnog i Vruća voda s kanalizacijom.

4.1.7 Pod i zidovi u prostorijama gradilišta moraju biti prekriveni lako perivim materijalima (metlakh pločice itd.).

4.1.8 Na gradilištu treba postaviti ormare za skladištenje alata, uređaja, detektora nedostataka i pomoćnog materijala te dokumentacije.

4.1.9 Sastav i raspored opreme područja kontrole boja mora osigurati tehnološki slijed operacija i biti u skladu sa zahtjevima Odjeljka 9.

4.2 Zahtjevi za radno mjesto kontrole metode boje

4.2.1 Radno mjesto za kontrolu treba biti opremljen:

dovodna i odsisna ventilacija i lokalni odsis s najmanje tri izmjene zraka (napa mora biti ugrađena iznad radnog mjesta);

rasvjetno tijelo za lokalnu rasvjetu, koje osigurava osvjetljenje u skladu s Dodatkom B;

izvor komprimiranog zraka s reduktorom zraka;

grijač (zračni, infracrveni ili drugi tip) koji osigurava sušenje razvijača na temperaturi ispod 5 °C.

4.2.2 Na radnom mjestu treba postaviti stol (radni stol) za provjeru sitnih predmeta, kao i stol i stolicu s rešetkom ispod nogu za operatera detektora grešaka.

4.2.3 Radno mjesto mora imati sljedeće uređaje, uređaje, alate, učvršćenje, detekciju grešaka i pomoćne materijale te druge pribore za ispitivanje:

raspršivači boje s malom potrošnjom zraka i niskom produktivnošću (za nanošenje indikatorskog penetranta ili razvijača u spreju);

kontrolni uzorci i pribor (za provjeru kvalitete i osjetljivosti materijala za detekciju nedostataka) u skladu s Dodatkom D;

lupe s povećanjem od 5x i 10x (za opći pregled kontrolirane površine);

teleskopska povećala (za ispitivanje kontroliranih površina smještenih unutar strukture i udaljenih od očiju detektora nedostataka, kao i površina u obliku oštrih diedralnih i poliedarskih kutova);

setovi standardnih i posebnih sondi (za mjerenje dubine nedostataka);

metalna ravnala (za određivanje linearnih dimenzija nedostataka i označavanje kontroliranih područja);

kreda i (ili) olovka u boji (za označavanje kontroliranih područja i označavanje neispravnih mjesta);

setovi kistova za farbanje kose i čekinja (za odmašćivanje kontrolirane površine i nanošenje indikatorskog penetranta i razvijača);

set četkica (za odmašćivanje kontrolirane površine ako je potrebno);

salvete i (ili) krpe od pamučnih tkanina calico grupe (za brisanje kontrolirane površine. Nije dopušteno koristiti salvete ili krpe od vunene, svilene, sintetičke i vunene tkanine);

krpe za čišćenje (za uklanjanje mehaničkih i drugih onečišćenja s kontrolirane površine, ako je potrebno);

filter papir (za provjeru kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine i filtriranja pripremljenih materijala za detekciju nedostataka);

gumene rukavice (za zaštitu ruku detektora nedostataka od materijala korištenih u kontroli);

pamučna haljina (za detektor nedostataka);

pamučno odijelo (za rad unutar objekta);

gumirana pregača s naprtnjačom (za detektor nedostataka);

gumene čizme (za rad unutar objekta);

univerzalni filtracijski respirator (za rad unutar objekta);

svjetiljka sa svjetiljkom od 3,6 W (za rad u instalacijskim uvjetima i tijekom tehničke dijagnostike objekta);

spremnik čvrsto zatvoren, neraskidiv (za materijale za otkrivanje nedostataka za 5

jednokratni rad, pri provođenju kontrole pomoću četkica);

laboratorijske vage s vagom do 200 g (za vaganje komponenti materijala za detekciju nedostataka);

set utega do 200 g;

set materijala za otkrivanje nedostataka za ispitivanje (može biti u aerosolnom pakiranju ili u čvrsto zatvorenoj nelomljivoj posudi, u količini predviđenoj za rad u jednoj smjeni).

4.2.4 Popis reagensa i materijala koji se koriste za kontrolu boje dat je u Dodatku E.

5 DEFEKTOSKOPSKI MATERIJALI

5.1 Skup materijala za detekciju nedostataka za ispitivanje metodom boja sastoji se od:

indikatorski penetrant (I);

penetrant za čišćenje (M);

penetrantni razvijač (P).

5.2 Odabir seta materijala za detekciju nedostataka treba odrediti ovisno o potrebnoj osjetljivosti kontrole i uvjetima za njezinu upotrebu.

Skupovi materijala za detekciju nedostataka navedeni su u tablici 1, receptura, tehnologija pripreme i pravila za njihovu uporabu dati su u Dodatku E, pravila skladištenja i kontrole kvalitete - u Dodatku G, stope potrošnje - u Dodatku I.

Dopušteno je koristiti materijale za otkrivanje nedostataka i (ili) njihove setove koji nisu predviđeni ovom normom, pod uvjetom da je osigurana potrebna osjetljivost kontrole.

Tablica 1 - Setovi materijala za detekciju nedostataka

Set oznaka industrije	Postavite zadatak	Postavite metriku dodjele
		Uvjeti primjene		Materijali za defektoskopiju
		Temperatura °S	značajke aplikacije	penetrant	čistač	programer
			Zapaljivo, otrovno				kod Ra? 6,3 µm
			Niska toksičnost, vatrootporan, primjenjiv u zatvorenom prostoru zahtijeva temeljito čišćenje od penetranta
	Za grube zavare		Zapaljivo, otrovno				kod Ra? 6,3 µm
	Za inspekciju zavarenih spojeva sloj po sloj		Zapaljiv, otrovan, nema potrebe za uklanjanjem razvijača prije sljedeće operacije zavarivanja	Tekućina K			kod Ra? 6,3 µm
	Za postizanje visoke osjetljivosti		Zapaljivo, otrovno, primjenjivo na predmete koji isključuju kontakt s vodom	Tekućina K	Smjesa ulja i kerozina		kod Ra? 3,2 µm
(IFH-Boja-4)			Otporan na okoliš i vatru, ne korozivan, kompatibilan s vodom	Prema specifikacijama proizvođača		Bilo koji prema Dodatku E	na Ra = 12,5 µm
	Za grube zavare		Aerosolna metoda nanošenja penetranta i razvijača	Prema specifikacijama proizvođača			kod Ra? 6,3 µm
							kod Ra? 3,2 µm
Bilješke: 1 Oznaku skupa u zagradama daje njegov izrađivač. 2 Hrapavost površine (Ra) - prema GOST 2789. 3 Garniture DN-1T - DN-6T treba pripremiti prema receptu danom u Dodatku E. 4 Liquid K i boja M (proizvode u Lvovskoj fabrici boja i lakova), setovi: DN-8Ts (proizvođač IFKh UAN Kijev), DN-9Ts i TsAN (proizvođač Nevinnomyssk petrokemijski kompleks) - isporučuju se gotovi. 5 U zagradama su programeri koji se mogu koristiti za ove indikatorske penetrante.

6 PRIPREMA ZA PREGLED BOJE

6.1 U slučaju mehaniziranog upravljanja, prije početka rada potrebno je provjeriti operativnost sredstava mehanizacije i kvalitetu prskanja materijala za detekciju nedostataka.

6.2 Setovi i osjetljivost materijala za detekciju nedostataka moraju biti u skladu sa zahtjevima iz Tablice 1.

Provjera osjetljivosti materijala za detekciju nedostataka treba se provesti prema Dodatku G.

6.3 Površina koju treba pregledati mora biti u skladu sa zahtjevima iz 3.7 - 3.9.

6.4 Kontrolirana površina mora se odmastiti odgovarajućim sastavom iz određenog skupa materijala za detekciju nedostataka.

Dopušteno je koristiti organska otapala (aceton, benzin) za odmašćivanje kako bi se postigla maksimalna osjetljivost i (ili) pri provođenju kontrole na niskim temperaturama.

Odmašćivanje kerozinom nije dopušteno.

6.5 Prilikom provođenja pregleda u prostorijama bez ventilacije ili unutar objekta potrebno je izvršiti odmašćivanje Vodena otopina sintetički deterdžent u prahu (CMC) bilo koje marke s koncentracijom od 5%.

6.6 Odmašćivanje treba provoditi tvrdom četkom (četkom) s čekinjama koja odgovara veličini i obliku kontroliranog područja.

Dopušteno je odmašćivanje obaviti ubrusom (krpom) namočenom u sastav za odmašćivanje ili prskanjem pripravka za odmašćivanje.

Odmašćivanje malih predmeta treba provoditi uranjanjem u odgovarajuće smjese.

6.7 Kontroliranu površinu nakon odmašćivanja treba osušiti mlazom čistog, suhog zraka na temperaturi od 50 - 80 °C.

Dopušteno je osušiti površinu suhim, čistim platnenim ubrusima, nakon čega slijedi izlaganje 10 - 15 minuta.

Sušenje malih predmeta nakon odmašćivanja preporuča se provoditi zagrijavanjem na temperaturu od 100 - 120 ° C i držanjem na toj temperaturi 40 - 60 minuta.

6.8 Prilikom ispitivanja na niskim temperaturama, kontroliranu površinu treba odmastiti benzinom, a zatim osušiti alkoholom koristeći suhe i čiste krpe.

6.9 Površinu koja je nagrizana prije kontrole treba neutralizirati vodenom otopinom sode s koncentracijom 10 - 15%, oprati čista voda i osušite mlazom suhog čisti zrak s temperaturom od najmanje 40 °C ili suhim, čistim krpama, a zatim obraditi u skladu s 6.4 - 6.7.

6.11 Kontrolirana površina treba biti označena u odjeljke (zone) u skladu s 3.11 i označena u skladu s kontrolnom karticom na način usvojen u ovom poduzeću.

6.12 Vremenski interval između završetka pripreme predmeta za kontrolu i primjene indikatorskog penetranta ne smije biti duži od 30 minuta. Za to vrijeme treba isključiti mogućnost kondenzacije atmosferske vlage na kontroliranoj površini, kao i prodiranje raznih tekućina i onečišćenja na nju.

7 KONTROLNI POSTUPAK

7.1 Primjena indikatorskog penetranta

7.1.1 Indikatorski penetrant treba nanijeti na površinu pripremljenu u skladu s Odjeljkom 6 mekom četkom za kosu koja odgovara veličini i obliku područja (zone) koje se pregledava, prskanjem (metoda raspršivanjem, aerosolom) ili umakanjem (za male objekti).

Penetrant se nanosi na površinu u 5 - 6 slojeva, sprječavajući isušivanje prethodnog sloja. Površina posljednjeg sloja treba biti nešto veća od površine prethodno nanesenih slojeva (tako da se penetrant osušen duž konture mrlje otopi posljednji sloj bez ostavljanja tragova, koji nakon nanošenja razvijača tvore uzorak lažnih pukotina).

7.1.2 Prilikom ispitivanja na niskim temperaturama, temperatura indikatorskog penetranta ne smije biti niža od 15 °C.

7.2 Uklanjanje indikatorskog penetranta

7.2.1 Indikatorski penetrant treba ukloniti s nadzirane površine odmah nakon nanošenja posljednjeg sloja, suhom, čistom krpom koja ne ostavlja dlačice, a zatim čistom krpom namočenom u sredstvo za čišćenje (na niskim temperaturama, u tehničkom etil alkoholu ) do potpuno uklanjanje obojena pozadina, ili na bilo koji drugi način prema GOST 18442.

Na hrapavosti kontrolirane površine Ra ? Pozadina od 12,5 µm, nastala ostacima penetranta, ne smije prelaziti pozadinu utvrđenu kontrolnim uzorkom prema Dodatku G.

Uljno-kerozinsku smjesu nanositi četkom, odmah nakon nanošenja posljednjeg sloja tekućine K koja prodire, sprječavajući je da se isuši, dok površina prekrivena smjesom treba biti nešto veća od površine prekrivene tekućinom koja prodire. .

Uklanjanje tekućine koja prodire s mješavinom ulja i kerozina s kontrolirane površine treba obaviti suhom, čistom krpom.

7.2.2 Površinu koja se ispituje, nakon uklanjanja penetranta indikatora, treba osušiti suhom, čistom krpom koja ne ostavlja dlačice.

7.3 Nanošenje i sušenje razvijača

7.3.1 Razvijač treba biti homogena masa bez grudica i delaminacija, za što se prije upotrebe treba dobro promiješati.

7.3.2 Razvijač treba nanijeti na kontroliranu površinu odmah nakon uklanjanja indikatorskog penetranta, u jednom tankom ravnomjernom sloju, osiguravajući detekciju nedostataka, mekanom četkom za kosu, koja odgovara veličini i obliku kontroliranog područja ( zona), prskanje (sprej, aerosol) ili uranjanje (za male predmete).

Nije dopušteno dva puta nanositi razvijač na površinu, kao i njegove ulegnuće i mrlje na površini.

Kod primjene aerosolnog načina primjene, ventil glave za raspršivanje limenke s razvijačem treba prije upotrebe napuhati freonom, da biste to učinili, okrenite limenku naopako i kratko pritisnite glavu raspršivača. Zatim okrenite limenku s glavom za raspršivanje prema gore i protresite je 2 - 3 minute da se sadržaj pomiješa. Osigurajte dobru kvalitetu prskanja pritiskom na glavu raspršivača i usmjeravanjem raspršivača dalje od predmeta.

Uz zadovoljavajuću atomizaciju, bez zatvaranja ventila glave za prskanje, mlaz razvijača treba prenijeti na kontroliranu površinu. Glava za prskanje limenke mora biti na udaljenosti od 250 - 300 mm od kontrolirane površine.

Nije dopušteno zatvaranje ventila glave za prskanje kada je mlaz usmjeren prema objektu kako bi se izbjegle velike kapljice razvijača na kontroliranoj površini.

Prskanje treba završiti usmjeravanjem mlaza razvijača dalje od predmeta. Na kraju prskanja ventil glave raspršivača ponovno puhati freonom.

U slučaju začepljenja glave za prskanje, treba je izvaditi iz gnijezda, oprati u acetonu i ispuhati komprimiranim zrakom (gumena žarulja).

Boju M nanijeti odmah nakon uklanjanja mješavine ulja i kerozina, raspršivačem boje, kako bi se osigurala najveća osjetljivost kontrole. Vremenski interval između uklanjanja mješavine ulja i kerozina i nanošenja boje M ne smije biti duži od 5 minuta.

Boju M dopušteno je nanositi četkom za kosu kada upotreba raspršivača nije moguća.

7.3.3 Sušenje razvijača može se izvesti prirodnim isparavanjem ili u struji čistog, suhog zraka s temperaturom od 50 - 80 °C.

7.3.4 Sušenje razvijača na niskim temperaturama može se provesti dodatnom upotrebom reflektirajućih električnih grijača.

7.4 Pregled kontrolirane površine

7.4.1 Provjeru kontrolirane površine potrebno je provesti 20 - 30 minuta nakon što se razvijač osušio. U slučaju sumnje pri ispitivanju kontrolirane površine treba koristiti povećalo od 5 ili 10 puta.

7.4.2 Pregled kontrolirane površine tijekom kontrole sloj po sloj treba provesti najkasnije 2 minute nakon nanošenja razvijača na organskoj osnovi.

7.4.3 Nedostaci utvrđeni tijekom inspekcije trebaju se evidentirati na način usvojen u ovom poduzeću.

8 OCJENA KVALITETE POVRŠINE I PREZENTACIJA REZULTATA KONTROLE

8.1 Ocjenu kvalitete površine na temelju rezultata metode kontrole boje potrebno je provesti prema obliku i veličini uzorka tragova indikatora u skladu sa zahtjevima projektne dokumentacije za predmet ili tablice 2.

Tablica 2 - Standardi za površinske nedostatke zavarenih spojeva i običnih metala

Vrsta kvara	Klasa kvara	Debljina materijala, mm	Najveća dopuštena linearna veličina indikatorskog traga kvara, mm	Maksimalni dopušteni broj nedostataka na standardnoj površini
Pukotine svih vrsta i smjerova		Bez obzira na to	Nije dozvoljeno
Odvojene pore i inkluzije, otkrivene u obliku mrlja zaobljenog ili izduženog oblika		Bez obzira na to	Nije dozvoljeno
			0,2S, ali ne više od 3
			Ne više od 3
			0,2S, ali ne više od 3
			ili ne više od 5
			Ne više od 3
			ili ne više od 5
			0,2S, ali ne više od 3
			ili ne više od 5
			Ne više od 3
			ili ne više od 5
			ili ne više od 9
Bilješke: 1 U antikorozivnim površinama 1 - 3 razreda neispravnosti nisu dopušteni nedostaci svih vrsta; za klasu 4 - dopuštene su pojedinačne raspršene pore i inkluzije troske veličine do 1 mm, ne više od 4 u standardnom presjeku od 100 × 100 mm i ne više od 8 - u području od 200 × 200 mm. 2 Standardni presjek, s debljinom metala (legure) do 30 mm - presjek vara duljine 100 mm ili površina običnih metala 100 × 100 mm, s debljinom metala preko 30 mm - presjek zavara duljine 300 mm ili površina običnih metala 300 × 300 mm . 3 Kada različite debljine zavarenih elemenata, određivanje dimenzija standardnog presjeka i ocjenu kvalitete površine treba provesti prema elementu najmanje debljine. 4 Indikatorski tragovi nedostataka podijeljeni su u dvije skupine - prošireni i zaobljeni, prošireni indikatorski trag karakterizira omjer duljine i širine veći od 2, zaokruženi - omjer duljine i širine jednak ili manji od 2. 5 Defekte treba definirati kao zasebne ako je omjer udaljenosti između njih i maksimalne vrijednosti njihova indikatorskog traga veći od 2, dok je omjer jednak ili manji od 2, defekt treba definirati kao jedan.

8.2. Rezultate kontrole bilježiti u dnevnik uz obavezno popunjavanje svih njegovih stupaca. Obrazac časopisa (preporučen) dat je u Dodatku L.

Časopis mora imati kontinuiranu paginaciju, biti vezan i zapečaćen potpisom voditelja službe za ispitivanje bez razaranja. Ispravci moraju biti potvrđeni potpisom voditelja službe za ispitivanje bez razaranja.

8.3 Zaključak o rezultatima kontrole treba donijeti na temelju zapisa u dnevniku. Obrazac zaključka (preporučeno) dat je u Dodatku M.

Dopušteno je dopuniti časopis i zaključak drugim podacima prihvaćenim u poduzeću.

8.5 konvencije vrsta kvarova i tehnologija upravljanja - prema GOST 18442.

Primjeri snimanja dati su u Dodatku H.

9 SIGURNOSNI ZAHTJEVI

9.1 Osobe certificirane u skladu s 3.15, koje su prošle posebne upute u skladu s GOST 12.0.004 o sigurnosnim pravilima, električnoj sigurnosti (do 1000 V), sigurnosti od požara u skladu s relevantnim uputama na snazi ​​u ovom poduzeću, s evidencijom vođenja brifinga u posebnom časopisu.

9.2 Detektori nedostataka koji obavljaju pregled boja podliježu preliminarnom (pri zapošljavanju) i godišnjem liječničkom pregledu uz obaveznu provjeru vida boja.

9.3 Rad na kontroli metodom boje treba obaviti u kombinezonu: pamučnoj haljini (odijelu), vatiranoj jakni (na temperaturama ispod 5 °C), gumenim rukavicama, pokrivalu za glavu.

Kada koristite gumene rukavice, ruke prvo treba premazati talkom ili podmazati vazelinom.

9.4 Na mjestu kontrole metodom boje potrebno je pridržavati se pravila zaštite od požara u skladu s GOST 12.1.004 i PPB 01.

Zabranjeno pušenje, dostupnost otvorena vatra i sve vrste iskri na udaljenosti od 15 m od mjesta kontrole.

Na radilištu treba postaviti plakate: “Zapaljivo”, “Ne ulaziti s vatrom”.

9.6 Količina organskih tekućina u području kontrole metodom boje treba biti u granicama zahtjeva za smjenu, ali ne više od 2 litre.

9.7 Zapaljive tvari treba skladištiti u posebnim metalnim ormarićima opremljenim ispušnom ventilacijom ili u hermetički zatvorenim, nelomljivim spremnicima.

9.8 Upotrijebljeni materijal za brisanje (salvete, krpe) mora se čuvati u metalnom, dobro zatvorenom spremniku i povremeno zbrinuti na način koji odredi poduzeće.

9.9 Priprema, skladištenje i transport materijala za detekciju nedostataka treba se obavljati u neraskidivim, hermetički zatvorenim spremnicima.

9.10 Najveće dopuštene koncentracije para materijala za detekciju nedostataka u zraku radnog područja - prema GOST 12.1.005.

9.11 Pregled unutarnje površine predmeta treba provoditi uz stalni dotok svježeg zraka unutar objekta, kako bi se izbjeglo nakupljanje para organskih tekućina.

9.12 Inspekciju metodom boja unutar objekta trebaju obavljati dva detektora grešaka, od kojih jedan, budući da je vani, osigurava poštivanje sigurnosnih zahtjeva, održava pomoćnu opremu, održava komunikaciju i pomaže operateru detektora grešaka koji radi unutra.

Vrijeme neprekidnog rada detektora nedostataka unutar objekta ne smije biti dulje od jednog sata, nakon čega se operateri detektora kvara međusobno mijenjaju.

9.13 Kako bi se smanjio umor detektora grešaka i poboljšala kvaliteta kontrole, preporučljivo je napraviti stanku od 10 - 15 minuta nakon svakog sata rada.

9.14 Prijenosne svjetiljke moraju biti protueksplozivne s naponom napajanja ne većim od 12 V.

9.15 Prilikom praćenja objekta postavljenog na stalku za rolere, na kontrolnoj ploči postolja mora biti postavljen poster “Ne pali, ljudi rade”.

9.16 Pri radu sa skupom materijala za otkrivanje nedostataka u aerosolnom pakiranju nije dopušteno: prskanje sastava u blizini otvorenog plamena; pušenje; zagrijavanje spremnika sa sastavom iznad 50 ° C, stavljajući ga blizu izvora topline i na izravnu sunčevu svjetlost, mehanički utjecaj na cilindar (udarac, uništenje, itd.), kao i izbacivanje dok se sadržaj potpuno ne iskoristi; kontakt s očima.

9.17 Ruke, nakon provođenja kontrole metodom boje, treba odmah oprati toplom vodom i sapunom.

Nemojte koristiti kerozin, benzin ili druga otapala za pranje ruku.

Ako su ruke nakon pranja suhe, potrebno je nanijeti kreme za omekšavanje kože.

Nije dopušteno jesti u zoni za kontrolu boje.

9.18 Područje kontrole metodom boja mora biti opremljeno opremom za gašenje požara u skladu s važećim normama i pravilima zaštite od požara.

Dodatak A

(obavezno)

Standardi hrapavosti kontrolirane površine

Objekt kontrole	Skupina posuda, uređaji prema PB 10-115	Klasa osjetljivosti prema GOST 18442	Klasa kvara	Hrapavost površine prema GOST 2789, mikrona, ne više		Pad između zrna zavarivanja, mm, ne više
Zavareni spojevi tijela posuda i aparata (prstenasti, uzdužni, zavarivanje dna, mlaznica i drugih elemenata), rubovi za zavarivanje
		tehnološke		Nije obrađeno
Tehnološko navarivanje rubova za zavarivanje
Antikorozivna obrada
Područja ostalih elemenata posuda i aparata na kojima su vizualnim pregledom utvrđeni nedostaci
Zavareni spojevi cjevovoda R slave? 10 MPa
Zavareni spojevi cjevovoda R slave< 10 МПа

Prilog B

Standardi održavanja za pregled boja

Tablica B.1 - Opseg pregleda za jednog detektora grešaka u jednoj smjeni (480 min)

Stvarna vrijednost stope usluge (Nf), uzimajući u obzir mjesto objekta i uvjete praćenja, određuje se formulom:

Nf \u003d Ali / (Ksl? Kr? Ku? Kpz),

gdje je No - stopa usluge prema tablici B.1;

Kcl - faktor složenosti prema tablici B.2;

Kr - koeficijent plasmana prema tablici B.3;

Ku - koeficijent uvjeta prema tablici B.4;

Kpz - koeficijent pripremno-završnog vremena, jednak 1,15.

Složenost kontrole 1 m zavara ili 1 m 2 površine određena je formulom:

T \u003d (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Ali

Tablica B.2 - Koeficijent složenosti kontrole, Kcl

Tablica B.3 - Koeficijent postavljanja kontrolnih objekata, Kr

Tablica B.4 - Koeficijent uvjeta upravljanja, Ku

Prilog B

(obavezno)

Vrijednosti osvjetljenja kontrolirane površine

Klasa osjetljivosti prema GOST 18442	Minimalne dimenzije kvara (pukotine)		Osvijetljenost kontrolirane površine, lx
	širina otvora, µm	duljina, mm	kombinirano
	od 10 do 100
	od 100 do 500
tehnološke	Nije standardizirano

Dodatak D

Kontrolni uzorci za provjeru kvalitete materijala za detekciju nedostataka

D.1 Kontrolni uzorak s umjetnim nedostatkom

Uzorak je izrađen od čelika otpornog na koroziju i predstavlja okvir u koji su postavljene dvije ploče, pritisnute jedna na drugu vijkom (slika D.1). Kontaktne površine ploča moraju biti preklopljene, njihova hrapavost (Ra) - ne veća od 0,32 mikrona, hrapavost ostalih površina ploča - ne veća od 6,3 mikrona prema GOST 2789.

Umjetni defekt (klinasta pukotina) nastaje sondom odgovarajuće debljine, postavljenom između dodirnih površina ploča s jednog ruba.

1 - vijak; 2 - okvir; 3 - ploče; 4 - sonda

a - kontrolni uzorak; b - ploča

Slika D.1 - Kontrolni uzorak dvije ploče

D.2 Kontrolni uzorci poduzeća

Uzorci se mogu izraditi od bilo kojeg čelika otpornog na koroziju prema metodama koje je usvojio proizvođač.

Uzorci moraju imati nedostatke kao što su nerazgranate slijepe pukotine s otvorima koji odgovaraju primijenjenim klasama ispitne osjetljivosti u skladu s GOST 18442. Širina otvora pukotine mora se mjeriti na metalografskom mikroskopu.

Točnost mjerenja širine otvora pukotine, ovisno o klasi kontrolne osjetljivosti prema GOST 18442, trebala bi biti za:

I klasa - do 0,3 mikrona,

II i III klase - do 1 mikrona.

Kontrolni uzorci moraju biti certificirani i podvrgnuti periodičnom pregledu ovisno o uvjetima proizvodnje, a najmanje jednom godišnje.

Uz uzorke mora biti priložena putovnica na obrascu danom u Dodatku II s fotografijom slike uočenih nedostataka i naznakom seta materijala za detekciju nedostataka korištenih u kontroli. Obrazac putovnice je preporučljiv, ali sadržaj je obavezan. Putovnicu izdaje služba za ispitivanje bez razaranja poduzeća.

Ako kontrolni uzorak ne odgovara podacima iz putovnice kao rezultat dugotrajnog rada, treba ga zamijeniti novim.

D.3 Tehnologija za proizvodnju kontrolnih uzoraka

D.3.1 Uzorak br. 1

Ispitni objekt je izrađen od čelika otpornog na koroziju ili njegovog dijela s prirodnim nedostacima.

D.3.2 Uzorak br. 2

Uzorak je izrađen od čeličnog lima 40X13 veličine 100? 30? (3 - 4) mm.

Šav treba rastopiti duž izratka argon-lučnim zavarivanjem bez upotrebe žice za punjenje u načinu rada I = 100 A, U = 10 - 15 V.

Savijte radni komad na bilo kojem učvršćenju dok se ne pojave pukotine.

D3.3 Uzorak br. 3

Uzorak je izrađen od čeličnog lima 1Kh12N2VMF ili od bilo kojeg nitriranog čelika veličine 30 × 70 × 3 mm.

Dobiveni radni komad se izravnava i brusi do dubine od 0,1 mm s jedne (radne) strane.

Radni komad se nitrira do dubine od 0,3 mm bez naknadnog stvrdnjavanja.

Izbrusiti radnu stranu obratka do dubine od 0,02 - 0,05 mm.

1 - prilagodba; 2 - ispitni uzorak; 3 - porok; 4 - bušilica; 5 - potpora

Slika D.2 - Uređaj za izradu uzorka

Hrapavost površine Ra ne smije biti veća od 40 µm prema GOST 2789.

Stavite radni komad u učvršćenje u skladu sa slikom D.2, stavite učvršćenje s izratkom u škripac i lagano ga stegnite dok se ne pojavi karakteristično krckanje nitriranog sloja.

D.3.4 Pozadinska kontrola

Na metalna površina nanesite sloj razvijača iz korištenog seta materijala za detekciju grešaka i osušite ga.

Nakon što se osuši, nanesite indikatorski penetrant iz ovog kompleta, razrijeđen 10 puta odgovarajućim sredstvom za čišćenje, i osušite.

Dodatak D

(referenca)

Popis reagensa i materijala koji se koriste u kontroli metode boje

Benzin B-70 za industrijske i tehničke svrhe

Laboratorijski filter papir

Krpe za čišćenje (sortirane) pamuk

Pomoćna tvar OP-7 (OP-10)

Piti vodu

Destilirana voda

Tekućina koja prodire u crveno K

Kaolin obogaćen za kozmetičku industriju, stupanj 1

vinska kiselina

Kerozinska rasvjeta

Boja M razvija bijela

Boja topiva u mastima tamnocrvena J (Sudan IV)

Boja topiva u mastima tamnocrvena 5C

Boja "Rhodamin C"

Boja "magenta sour"

Ksilen ugljen

Marka transformatorskog ulja TK

Ulje MK-8

Kemijski precipitirana kreda

Monoetanolamin

Setovi materijala za detekciju nedostataka prema tablici 1, isporučuju se gotovi

Natrij kaustičan razreda A

Natrijev nitrat kemijski čist

Natrijev fosfat trisupstituiran

Natrijev silikat topiv

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Noriol marka A (B)

Čađa bijela marka BS-30 (BS-50)

Sintetički deterdžent(CMC) - prah, bilo koje marke

Terpentin za gumu

soda pepela

Etilni alkohol rektificirani tehnički

Pamučne tkanine grube kaliko grupe

Prilog E

Priprema i pravila za korištenje materijala za detekciju nedostataka

E.1 Indikatorski penetranti

E.1.1 Penetrant I1:

boja topiva u mastima tamnocrvena Zh (Sudan IV) - 10 g;

guma terpentin - 600 ml;

noriol marke A (B) - 10 g;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

Otopiti boju G u mješavini terpentina i noriola u vodenoj kupelji na temperaturi od 50 °C tijekom 30 minuta. stalno miješajući sastav. U dobiveni sastav dodajte nefras. Držite sastav na sobnoj temperaturi i filtrirajte.

E.1.2 Penetrant I2:

boja topiva u mastima tamnocrvena J (Sudan IV) - 15 g;

guma terpentin - 200 ml;

rasvjetni kerozin - 800 ml.

Potpuno otopite boju G u terpentinu, dodajte kerozin u dobivenu otopinu, stavite posudu s pripremljenim sastavom u kipuću vodenu kupelj i držite 20 minuta. Ohladite na temperaturu od 30 - 40 ° C filtrirajte sastav.

E.1.3 Penetrant I3:

destilirana voda - 750 ml;

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 20 g;

boja "Rhodamin C" - 25 g;

natrijev nitrat - 25 g;

rektificirani tehnički etilni alkohol - 250 ml.

Boja "Rhodamine C" potpuno se otopi u etilnom alkoholu uz stalno miješanje otopine. Natrijev nitrat i pomoćna tvar potpuno se otapaju u destiliranoj vodi, zagrijavaju na temperaturu od 50 - 60 ° C. Dobivene otopine se izlije zajedno uz stalno miješanje sastava. Držite sastav 4 sata i filtrirajte.

Prilikom kontrole prema razredu osjetljivosti III prema GOST 18442, dopušteno je zamijeniti "Rhodamin S" s "Rhodamin Zh" (40 g).

E.1.4 Penetrant I4:

destilirana voda - 1000 ml;

vinska kiselina - 60 - 70 g;

boja "Magenta sour" - 5 - 10 g;

sintetički deterdžent (CMC) - 5 - 15 g.

Boja "Fuchsin sour", vinska kiselina i sintetski deterdžent otapaju se u destiliranoj vodi zagrijanoj na temperaturu od 50 - 60 ° C, održavaju temperaturu od 25 - 30 ° C i filtriraju sastav.

E.1.5 Penetrant I5:

boja topiva u mastima tamnocrvena Zh - 5 g;

boja topiva u mastima tamnocrvena 5C - 5 g;

ugljen ksilen - 30 ml;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;

guma terpentin 500 ml.

Otopite boju Zh u terpentinu, boju 5C - u mješavini nefrasa i ksilena, izlijte dobivene otopine zajedno, pomiješajte i filtrirajte sastav.

E.1.6 Crvena penetrirajuća tekućina K.

Tekućina K je tamnocrvena tekućina niske viskoznosti koja nema slojevitost, netopivi sediment i suspendirane čestice.

Uz produljeno (više od 7 sati) izlaganje negativnim temperaturama (do -30 ° C i niže), može se pojaviti talog u tekućini K, zbog smanjenja sposobnosti otapanja njegovih komponenti. Prije upotrebe takvu tekućinu treba držati na pozitivnoj temperaturi najmanje jedan dan, povremeno miješajući ili protresajući dok se talog potpuno ne otopi, te držati najmanje dodatnih sat vremena.

E.2 Indikatorska penetrantna sredstva za čišćenje

E.2.1 Čistač M1:

voda za piće - 1000 ml;

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 10 g.

Pomoćna tvar se potpuno otopi u vodi.

E.2.2 Čistač M2: rektificirani tehnički etilni alkohol - 1000 ml.

Sredstvo za čišćenje treba koristiti kada niske temperature: od 8 do minus 40 °S.

E.2.3 Pročistač M3: voda za piće - 1000 ml; soda pepela - 50 g.

Otopiti sodu u vodi na temperaturi od 40 - 50 ° C.

Čistač treba koristiti za nadzor u prostorijama s povećanom opasnošću od požara i (ili) malog volumena, bez ventilacije, kao i unutar objekata.

B.2.4 Smjesa ulje-kerozin:

rasvjetni kerozin - 300 ml;

transformatorsko ulje (ulje MK-8) - 700 ml.

Pomiješajte transformatorsko ulje (ulje MK-8) s kerozinom.

Dopušteno je odstupanje od nazivnog volumena ulja za najviše 2% u smjeru smanjenja, a najviše 5% u smjeru povećanja.

Prije upotrebe smjesu treba dobro promiješati.

E.3 Indikator penetrant razvijači

E.3.1 Razvojni programer P1:

destilirana voda - 600 ml;

obogaćeni kaolin - 250 g;

rektificirani tehnički etilni alkohol - 400 ml.

U smjesu vode i alkohola dodati kaolin i miješati dok se ne dobije homogena masa.

E.3.2 Programer P2:

obogaćeni kaolin - 250 (350) g;

rektificirani tehnički etilni alkohol - 1000 ml.

Kaolin pomiješajte s alkoholom dok ne postane glatka.

Bilješke:

1 Prilikom nanošenja razvijača raspršivačem, smjesi treba dodati 250 g kaolina, a kada se nanosi četkom - 350 g.

2 Developer P2 može se koristiti na temperaturi kontrolirane površine od 40 do -40 °C.

Dopušteno je koristiti kemijski istaloženu kredu ili zubni prah na bazi krede umjesto kaolina u sastavu razvijača P1 i P2.

E.3.3 Programer P3:

voda za piće - 1000 ml;

kemijski precipitirana kreda - 600 g

Pomiješajte kredu s vodom dok ne postane glatka.

Umjesto krede dopušteno je koristiti zubni prah na bazi krede.

E.3.4 Programer P4:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 1 g;

destilirana voda - 530 ml;

bijela čađa marke BS-30 (BS-50) - 100 g;

rektificirani tehnički etilni alkohol - 360 ml.

Otopite pomoćnu tvar u vodi, ulijte alkohol u otopinu i unesite čađu. Dobiveni sastav temeljito promiješajte.

Dopušteno je zamijeniti pomoćnu tvar sintetičkim deterdžentom bilo koje marke.

E.3.5 Razvojni programer P5:

aceton - 570 ml;

nefras - 280 ml;

bijela čađa marke BS-30 (BS-50) - 150 g.

Dodajte čađu u otopinu acetona s nefrasom i dobro promiješajte.

E.3.6 Bijela tinta za razvijanje M.

Boja M je homogena mješavina formirača filma, pigmenta i otapala.

Tijekom skladištenja, kao i tijekom duljeg (preko 7 sati) izlaganja negativnim temperaturama (do -30 ° C i niže), pigment boje M se taloži, pa ga prije upotrebe i prelivanja u drugu posudu treba dobro promiješati. .

Jamstveni rok boje M - 12 mjeseci od datuma izdavanja. Nakon tog razdoblja, boja M podliježe testu osjetljivosti u skladu s Dodatkom G.

E.4 Pripravci za odmašćivanje kontrolirane površine

E.4.1 Sastav C1:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 60 g;

voda za piće - 1000 ml.

E.4.2 Sastav C2:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 50 g;

voda za piće - 1000 ml;

monoetanolamin - 10 g.

E.4.3 Sastav C3:

voda za piće 1000 ml;

sintetički deterdžent (CMC) bilo koje marke - 50 g.

E.4.4 Otopiti komponente svakog od sastava C1 - C3 u vodi na temperaturi od 70 - 80 °C.

Sastavi C1 - C3 primjenjivi su za odmašćivanje svih vrsta metala i njihovih legura.

E.4.5 Sastav C4:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

voda za piće - 1000 ml;

natrij kaustičan razreda A - 50 g;

trisupstituirani natrijev fosfat - 15 - 25 g;

natrijev silikat topiv - 10 g;

soda pepela - 15 - 25 g.

E.4.6 Sastav C5:

voda za piće - 1000 ml;

trisupstituirani natrijev fosfat 1 - 3 g;

natrijev silikat topiv - 1 - 3 g;

soda pepela - 3 - 7 g.

E.4.7 Za svaki od sastava C4 - C5:

otopiti soda pepela u vodi na temperaturi od 70 - 80 ° C, u dobivenu otopinu naizmjenično, u navedenom slijedu, uvesti druge komponente određenog sastava.

Sastave C4 - C5 treba koristiti pri ispitivanju predmeta od aluminija, olova i njihovih legura.

Nakon nanošenja sastava C4 i C5, kontroliranu površinu treba oprati čistom vodom i neutralizirati s 0,5% vodenom otopinom natrijevog nitrita.

Nemojte dopustiti da formulacije C4 i C5 dođu u dodir s kožom.

E.4.8 Dopušteno je zamijeniti pomoćnu tvar u sastavima C1, C2 i C4 sintetičkim deterdžentom bilo koje marke.

E.5 Organska otapala

Benzin B-70

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Korištenje organskih otapala mora biti u skladu sa zahtjevima iz Odjeljka 9.

Prilog G

Skladištenje i kontrola kvalitete materijala za detekciju nedostataka

G.1 Materijali za otkrivanje nedostataka trebaju se skladištiti u skladu sa zahtjevima primjenjivih standarda ili specifikacija.

G.2 Setove materijala za detekciju nedostataka treba pohraniti u skladu sa zahtjevima dokumenata za materijale od kojih su sastavljeni.

G.3 Indikatorske penetrante i razvijače treba čuvati u zatvorenim spremnicima. Indikatorski penetranti moraju biti zaštićeni od svjetlosti.

G.4 Smjese za odmašćivanje i razvijače treba pripremiti i pohraniti u nelomljive posude na temelju potreba zamjene.

G.5 Kvalitetu materijala za detekciju nedostataka treba provjeriti na dva kontrolna uzorka. Jedan uzorak (radni) treba koristiti kontinuirano. Drugi uzorak se koristi kao arbitražni uzorak ako se na radnom uzorku ne otkriju pukotine. Ako se na arbitražnom uzorku također ne otkriju pukotine, tada se materijali za detekciju nedostataka trebaju priznati kao neprikladni. Ako se na referentnom uzorku otkriju pukotine, radni uzorak treba temeljito očistiti ili zamijeniti.

Kontrolnu osjetljivost (K), kada se koristi kontrolni uzorak u skladu sa slikom D.1, treba izračunati pomoću formule:

gdje je L 1 - duljina neotkrivene zone, mm;

L je duljina traga indikatora, mm;

S - debljina sonde, mm.

G.6 Kontrolne uzorke nakon upotrebe treba oprati u čistaču ili acetonu s četkom ili četkom (uzorak prema slici D.1 prvo se mora rastaviti) i osušiti toplim zrakom ili obrisati suhom, čistom krpom.

G.7 Rezultate ispitivanja osjetljivosti materijala za detekciju nedostataka treba zabilježiti u poseban dnevnik.

G.8 Na aerosolnim limenkama i posudama s materijalima za otkrivanje nedostataka treba biti naljepnica s podacima o njihovoj osjetljivosti i datumom sljedeće provjere.

Prilog I

(referenca)

Stope potrošnje materijala za detekciju nedostataka

Tablica I.1

Približna potrošnja pomoćnih materijala i pribora na 10 m 2 kontrolirane površine

Dodatak K

Metode procjene kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine

K.1 Metoda za ocjenjivanje kvalitete odmašćivanja kapljicama otapala

K.1.1 Nanesite 2-3 kapi nefrasa na odmašćeno područje površine i držite najmanje 15 s.

K.1.2 Stavite list filter papira na područje s nanesenim kapima i pritisnite ga na površinu dok se otapalo potpuno ne upije u papir.

K.1.3 Nanesite 2 - 3 kapi nefrasa na drugi list filter papira.

K.1.4 Držite oba lista dok otapalo potpuno ne ispari.

K.1.5 Vizualno usporedite izgled oba lista filter papira (osvjetljenje treba biti u skladu s vrijednostima navedenim u Dodatku B).

K.1.6 Kvalitetu odmašćivanja površine treba ocijeniti po prisutnosti ili odsutnosti mrlja na prvom listu filter papira.

Ova metoda primjenjiv za procjenu kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine bilo kojim pripravcima za odmašćivanje, uključujući organska otapala.

K.2 Metoda za ocjenjivanje kvalitete odmašćivanja vlaženjem.

K.2.1 Odmašćeno područje površine navlažite vodom i držite 1 min.

K.2.2 Kvalitetu odmašćivanja treba vizualno procijeniti po odsutnosti ili prisutnosti kapljica vode na kontroliranoj površini (osvjetljenje treba odgovarati vrijednostima danim u Dodatku B).

Ovu metodu treba koristiti kod čišćenja površine vodom ili vodenim odmašćivačima.

Prilog L

Oblik kontrolnog dnevnika s metodom boja

Datum kontrole

Podaci o objektu kontrole

Klasa osjetljivosti, skup materijala za detekciju nedostataka

Identificirani nedostaci

zaključak o rezultatima kontrole

Defektoskopist

naziv, broj crteža

razred materijala

br. odnosno oznaka zavarenog spoja prema sl.

br. kontroliranog područja

na primarnoj kontroli

pod kontrolom nakon prve korekcije

pod kontrolom nakon ponovne korekcije

prezime, matični broj

Bilješke: 1 U stupcu "Identificirani nedostaci" treba navesti dimenzije tragova indikatora. 2 Po potrebi treba priložiti skice položaja indikatorskih tragova. 3 Oznake otkrivenih nedostataka - prema Dodatku H. 4 tehnička dokumentacija prema rezultatima kontrole pohraniti u arhivu poduzeća na propisan način.

Prilog M

Obrazac zaključka na temelju rezultata kontrole metodom boja

	Društvo_____________________________ Naziv kontrolnog objekta ____________ ________________________________________ Glava br __________________________________ Inv. broj ___________________________________
ZAKLJUČAK br. _____ iz ___________________ prema rezultatima ispitivanja metodom boja u skladu s OST 26-5-99, klasa osjetljivosti _____ set materijala za otkrivanje nedostataka
Defektopisca _____________ /____________/, broj certifikata _______________ Voditelj NDT službe ______________ /______________/

Dodatak H

Primjeri skraćenih zapisa kontrole boja

H.1 Kontrolni zapisnik

P - (I8 M3 P7),

gdje je P druga klasa kontrolne osjetljivosti;

I8 - indikatorski penetrant I8;

M3 - čistač M3;

P7 - programer P7.

U zagradama treba navesti industrijsku oznaku skupa materijala za otkrivanje nedostataka:

P - (DN-7C).

H.2 Identifikacija nedostataka

N - nedostatak prodora; P - vrijeme je; Pd - podrezivanje; T - pukotina; Š - uključivanje troske.

A - jedan nedostatak bez prevladavajuće orijentacije;

B - grupni nedostaci bez prevladavajuće orijentacije;

C - sveprisutno raspoređeni defekti bez prevladavajuće orijentacije;

P - mjesto defekta paralelno s osi objekta;

Mjesto defekta je okomito na os objekta.

Oznake dopuštenih nedostataka s naznakom njihova mjesta treba zaokružiti.

Napomena - Prolazni nedostatak treba biti označen znakom "*".

H.3 Snimanje rezultata ispitivanja

2TA + -8 - 2 pojedinačne pukotine, smještene okomito na os zavara, duljine 8 mm, neprihvatljivo;

4PB-3 - 4 pore poredane u skupini bez prevladavajuće orijentacije, prosječne veličine 3 mm, neprihvatljivo;

20-1 - 1 skupina pora duljine 20 mm, smještenih bez pretežne orijentacije, prosječne veličine pora od 1 mm, prihvatljivo.

Dodatak P

Kontrolni uzorak je certificiran ______ (datum) ______ i priznat je kao prikladan za određivanje osjetljivosti kontrole metodom boja prema ___________ klase GOST 18442 korištenjem seta materijala za detekciju nedostataka

_________________________________________________________________________

U prilogu je fotografija kontrolnog uzorka.

Potpis voditelja službe za ispitivanje bez razaranja poduzeća

Detekcija kapilarnih nedostataka

Kapilarna kontrola

Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja

Capillja detektor manai ja - metoda otkrivanja nedostataka koja se temelji na prodiranju određenih tekućih tvari u površinske nedostatke proizvoda pod djelovanjem kapilarnog pritiska, uslijed čega se povećava kontrast svjetla i boja neispravnog područja u odnosu na neoštećeno.

Postoje luminiscentne i kolor metode detekcije kapilarnih nedostataka.

U većini slučajeva, prema tehnički zahtjevi potrebno je otkriti nedostatke tako male da se mogu uočiti kada vizualna kontrola gotovo nemoguće golim okom. Korištenje optičkih mjerni instrumenti, na primjer, povećalo ili mikroskop, ne dopušta otkrivanje površinskih nedostataka zbog nedovoljnog kontrasta slike defekta na pozadini metala i malog vidnog polja pri velikim povećanjima. U takvim slučajevima koristi se metoda kapilarne kontrole.

Tijekom kapilarnog ispitivanja, indikatorske tekućine prodiru u šupljine površine i kroz diskontinuitete u materijalu ispitnih objekata, a dobiveni tragovi indikatora se bilježe vizualno ili pomoću sonde.

Kontrola kapilarnom metodom provodi se u skladu s GOST 18442-80 „Kontrola bez razaranja. kapilarne metode. Opći zahtjevi."

Kapilarne metode dijele se na osnovne, koje koriste kapilarne fenomene, i kombinirane, temeljene na kombinaciji dviju ili više metoda fizikalnog nerazornog ispitivanja, od kojih je jedna kapilarno ispitivanje (detekcija kapilarnih nedostataka).

Svrha kapilarnog pregleda (detekcija kapilarnih nedostataka)

Detekcija kapilarnih nedostataka (inspekcija kapilara) dizajniran za otkrivanje nevidljive ili slabo vidljive golim okom površine i niz nedostataka (pukotine, pore, ljuske, nedostatak prodora, intergranularna korozija, fistule, itd.) u ispitnim objektima, određujući njihov položaj, opseg i orijentaciju duž površine.

Kapilarne metode ispitivanja bez razaranja temelje se na kapilarnom prodiranju indikatorskih tekućina (penetranta) u šupljine površine i preko diskontinuiteta u materijalu ispitnog objekta i registraciji vizualno ili pomoću pretvarača formiranih indikatorskih tragova.

Primjena kapilarne metode ispitivanja bez razaranja

Kapilarna metoda upravljanja koristi se u kontroli objekata bilo koje veličine i oblika, izrađenih od željeznih i obojenih metala, legiranih čelika, lijevanog željeza, metalnih premaza, plastike, stakla i keramike u elektroenergetici, zrakoplovstvu, raketiranju, brodogradnji. , kemijska industrija, metalurgija, građevinarstvo nuklearnih reaktora, u automobilskoj, elektrotehnici, strojarstvu, ljevaonici, štancanju, instrumentaciji, medicini i drugim industrijama. Za neke materijale i proizvode ova metoda je jedina za utvrđivanje prikladnosti dijelova ili instalacija za rad.

Kapilarna detekcija kvarova koristi se i za ispitivanje bez razaranja predmeta od feromagnetnih materijala, ako magnetska svojstva, oblik, vrsta i mjesto nedostataka ne dopuštaju postizanje potrebne osjetljivosti prema GOST 21105-87 metodom magnetskih čestica, a metoda kontrole magnetskih čestica nije dopuštena u skladu s radnim uvjetima objekta.

Neophodan uvjet za otkrivanje nedostataka poput diskontinuiteta materijala kapilarnim metodama je prisutnost šupljina bez kontaminanata i drugih tvari koje imaju pristup površini predmeta i dubina širenja koja je mnogo veća od širine njihova otvora. .

Kapilarna kontrola se također koristi u detekciji propuštanja te, u kombinaciji s drugim metodama, u praćenju kritičnih objekata i objekata u procesu rada.

Prednosti kapilarnih metoda detekcije nedostataka su: jednostavnost upravljačkih operacija, jednostavnost opreme, primjenjivost na širok raspon materijala, uključujući nemagnetne metale.

Prednost detekcije kapilarnih nedostataka je da je uz njegovu pomoć moguće ne samo otkriti površinske i nizove nedostatke, već i dobiti vrijedne informacije o prirodi kvara, pa čak i o nekim razlozima njegovog nastanka (koncentracija naprezanja, nepridržavanje tehnologije itd. ) ).

Kao indikatorske tekućine koriste se organski fosfori - tvari koje daju vlastiti svijetli sjaj pod djelovanjem ultraljubičastih zraka, kao i razne boje. Površinski nedostaci otkrivaju se sredstvima koja omogućuju izdvajanje indikatorskih tvari iz šupljine defekata i otkrivanje njihove prisutnosti na površini kontroliranog proizvoda.

kapilara (pukotina), koji na površinu objekta upravljanja dolazi samo s jedne strane, naziva se površinski diskontinuitet, a spajanje suprotnih zidova objekta upravljanja - kroz. Ako su površinski i prolazni diskontinuiteti defekti, tada je dopušteno koristiti izraze "površinski defekt" i "prolazni defekt". Slika koju stvara penetrant na mjestu diskontinuiteta i slična obliku presjeka na izlazu na površinu ispitnog objekta naziva se indikatorski uzorak ili indikacija.

S obzirom na diskontinuitet kao što je jedna pukotina, umjesto izraza "indikacija" dopušten je izraz "trag indikatora". Dubina diskontinuiteta - veličina diskontinuiteta u smjeru unutar ispitnog objekta od njegove površine. Duljina diskontinuiteta je uzdužna dimenzija diskontinuiteta na površini predmeta. Otvaranje diskontinuiteta - poprečna veličina diskontinuiteta na njegovom izlazu na površinu ispitnog objekta.

Neophodan uvjet za pouzdano otkrivanje kapilarnom metodom nedostataka koji imaju pristup površini predmeta je njihova relativna nezagađenost stranim tvarima, kao i dubina širenja koja znatno premašuje širinu njihova otvora (najmanje 10/1). ). Čistač se koristi za čišćenje površine prije nanošenja penetranta.

Kapilarne metode detekcije mana dijele se na na glavnom, korištenjem kapilarnih fenomena, i kombinirano, na temelju kombinacije dviju ili više metoda ispitivanja bez razaranja, različitih u fizičkoj biti, od kojih je jedna kapilarna.

Uređaji i oprema za kapilarnu kontrolu:

• Kompleti za detekciju kapilarnih kvarova (sredstva za čišćenje, razvijači, penetranti)
• Pištolji za prskanje
• Pneumohidropuške
• Izvori ultraljubičastog osvjetljenja (ultraljubičaste lampe, iluminatori)
• Testne ploče (testna ploča)

Kontrolni uzorci za detekciju grešaka u boji

Osjetljivost metode otkrivanja kapilarnih nedostataka

Osjetljivost kapilarne kontrole– sposobnost otkrivanja diskontinuiteta date veličine uz zadanu vjerojatnost pri korištenju određene metode, tehnologije upravljanja i penetrantnog sustava. Prema GOST 18442-80 klasa osjetljivosti kontrole određuje se ovisno o minimalna veličina identificirani defekti s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona.

Metodama kapilarne kontrole ne jamči se identificiranje nedostataka s širinom otvora većom od 0,5 mm.

S osjetljivošću prema klasi 1, pomoću kapilarne detekcije kvarova, kontroliraju se lopatice turbomlaznih motora, brtvene površine ventila i njihovih sjedišta, metalne brtvene brtve prirubnica itd. (otkrivene pukotine i pore do desetinki mikrona). Prema 2. razredu provjeravaju tijela i antikorozivne naplate reaktora, osnovni metal i zavarene spojeve cjevovoda, nosive dijelove (uočljive pukotine i pore veličine do nekoliko mikrona).

Na kontrolnim uzorcima (standardi za detekciju grešaka u boji CD-a) određuju se osjetljivost materijala za detekciju grešaka, kvaliteta međučišćenja i kontrola cjelokupnog kapilarnog procesa, t.j. na metalu određene hrapavosti s normaliziranim umjetnim pukotinama (defektima) nanesenim na njih.

Klasa kontrolne osjetljivosti određuje se ovisno o minimalnoj veličini otkrivenih nedostataka. Opažena osjetljivost, ako je potrebno, utvrđuje se na objektima punog mjerila ili umjetnim uzorcima s prirodnim ili simuliranim nedostacima, čije se dimenzije određuju metalografskim ili drugim metodama analize.

Prema GOST 18442-80, klasa osjetljivosti kontrole određuje se ovisno o veličini otkrivenih nedostataka. Kao parametar veličine defekta uzima se poprečna veličina defekta na površini ispitnog objekta - takozvana širina otvora defekta. Budući da dubina i duljina defekta također imaju značajan utjecaj na mogućnost njegovog otkrivanja (konkretno, dubina bi trebala biti mnogo veća od otvora), ovi se parametri smatraju stabilnima. Donji prag osjetljivosti, t.j. minimalna vrijednost otkrivanje identificiranih nedostataka ograničeno je činjenicom da je vrlo mala količina penetranta; zadržavanje u šupljini malog defekta nije dovoljno za dobivanje kontrastne indikacije za danu debljinu sloja sredstva za razvijanje. Postoji i gornji prag osjetljivosti, koji je određen činjenicom da se iz širokih, ali plitkih defekata, penetrant ispire kada se eliminira višak penetranta na površini.

Postoji 5 razreda osjetljivosti (prema donjem pragu) ovisno o veličini defekata:

Klasa osjetljivosti	Širina otvora defekta, µm
	Manje od 1
	1 do 10
	10 do 100
	100 do 500
tehnološke	Nije standardizirano

Fizičke osnove i tehnika metode kapilarne kontrole

Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja (GOST 18442-80) temelji se na kapilarnom prodiranju u defekt indikatorske tekućine i dizajniran je za otkrivanje nedostataka koji imaju pristup površini ispitnog objekta. Ova metoda je prikladna za otkrivanje diskontinuiteta s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 μm, uključujući i kroz one, na površini željeznih i obojenih metala, legura, keramike, stakla itd. Široko se koristi za kontrolu integriteta zavara.

Na površinu ispitnog objekta nanosi se penetrant u boji ili bojila. Zbog posebnih kvaliteta koje se daju odabirom određenih fizikalna svojstva penetrant: površinska napetost, viskoznost, gustoća, on pod djelovanjem kapilarnih sila prodire u najmanje nedostatke koji imaju pristup površini ispitnog objekta

Razvijač, nanesen na površinu ispitnog objekta neko vrijeme nakon pažljivog uklanjanja penetranta s površine, otapa boju koja se nalazi unutar defekta i zbog difuzije "povlači" preostali penetrant u defektu na površinu defekta. ispitni objekt.

Postojeći nedostaci su vidljivi dovoljno kontrastno. Tragovi indikatora u obliku linija ukazuju na pukotine ili ogrebotine, pojedinačne točke označavaju pore.

Proces otkrivanja nedostataka kapilarnom metodom podijeljen je u 5 faza (provođenje kapilarne kontrole):

1. Prethodno čišćenje površine (koristite sredstvo za čišćenje)

2. Primjena penetranta

3. Uklanjanje viška penetranta

4. Primjena programera

5. Kontrola

Prethodno čišćenje površine. Da bi boja prodrla u nedostatke na površini, prvo ju je potrebno očistiti vodom ili organskim sredstvom za čišćenje. Sva onečišćenja (ulja, hrđa, itd.) i bilo koji premazi (lake, premazi) moraju se ukloniti iz kontroliranog područja. Nakon toga se površina suši tako da unutar defekta ne ostane voda ili sredstvo za čišćenje.

Primjena penetranta. Penetrant, obično crvene boje, nanosi se na površinu prskanjem, četkom ili uranjanjem u OK kupku za dobru impregnaciju i potpunu pokrivenost penetrantom. U pravilu, na temperaturi od 5-50 0 C, u trajanju od 5-30 minuta.

Uklanjanje viška penetranta. Višak penetranta uklanja se brisanjem maramicom, ispiranjem vodom. Ili s istim sredstvom za čišćenje kao u fazi prethodnog čišćenja. U tom slučaju, penetrant se mora ukloniti s površine, ali ne i iz šupljine defekta. Zatim se površina osuši krpom koja ne ostavlja dlačice ili zračnim mlazom. Pri korištenju sredstva za čišćenje postoji opasnost od ispiranja penetranta i njegove netočne indikacije.

Aplikacija programera. Nakon sušenja, na OK se odmah nanosi razvijač, obično bijeli, u tankom ravnom sloju.

Kontrola. QA inspekcija počinje odmah nakon završetka procesa razvoja i završava prema različitim standardima za ne više od 30 minuta. Intenzitet boje označava dubinu defekta, što je boja bljeđa, manja je manja. Imaju intenzivnu obojenost duboke pukotine. Nakon kontrole, razvijač se uklanja vodom ili sredstvom za čišćenje.
Penetrant za bojenje nanosi se na površinu ispitnog objekta (OK). Zbog posebnih kvaliteta koje se osiguravaju odabirom određenih fizikalnih svojstava penetranta: površinske napetosti, viskoznosti, gustoće, on pod djelovanjem kapilarnih sila prodire u najmanje nedostatke koji imaju pristup površini ispitnog objekta. . Razvijač, nanesen na površinu ispitnog objekta neko vrijeme nakon pažljivog uklanjanja penetranta s površine, otapa boju koja se nalazi unutar defekta i zbog difuzije "povlači" preostali penetrant u defektu na površinu defekta. ispitni objekt. Postojeći nedostaci su vidljivi dovoljno kontrastno. Tragovi indikatora u obliku linija ukazuju na pukotine ili ogrebotine, pojedinačne točke označavaju pore.

Najprikladniji dozatori, kao što su aerosolne limenke. Razvijač se također može primijeniti potapanjem. Suhi razvijači se nanose u vrtložnoj komori ili elektrostatski. Nakon nanošenja programera, trebate pričekati od 5 minuta za velike nedostatke, do 1 sat za male nedostatke. Nedostaci će se pojaviti kao crvene oznake na bijeloj pozadini.

Nanošenjem razvijača i penetranta mogu se otkriti pukotine na proizvodima tankih stijenki različite stranke proizvodi. Boja koja je prošla bit će jasno vidljiva u sloju razvijača.

Penetrant (penetrant od engleskog penetrate - prodrijeti) naziva kapilarnim materijalom za detekciju grešaka koji ima sposobnost prodiranja u diskontinuitete ispitnog objekta i ukazati na te diskontinuitete. Penetanti sadrže bojila (metoda boja) ili luminescentne aditive (luminiscentna metoda) ili kombinaciju oboje. Aditivi omogućuju razlikovanje područja sloja razvijača impregniranog ovim tvarima iznad pukotine od glavnog (najčešće bijelog) kontinuiranog materijala predmeta bez nedostataka (pozadine).

Programer (programer) naziva se materijalom za detekciju nedostataka dizajniranim za izdvajanje penetranta iz kapilarnog diskontinuiteta kako bi se formirao jasan indikatorski uzorak i stvorila pozadina koja je u suprotnosti s njim. Dakle, uloga razvijača u kapilarnom ispitivanju je, s jedne strane, da izvuče penetrant iz defekata zbog kapilarnih sila, s druge strane, programer mora stvoriti kontrastnu pozadinu na površini kontroliranog objekta kako bi pouzdano otkriti obojene ili luminiscentne indikatorske tragove nedostataka. Na prava tehnologijaŠirina traga može premašiti širinu defekta za 10-20 ili više puta, a kontrast svjetline povećava se za 30-50%. Ovaj učinak povećanja omogućuje iskusnim tehničarima da otkriju vrlo male pukotine čak i golim okom.

Redoslijed operacija kapilarne kontrole:

Prethodno čišćenje	Mehanički, brušeni	Inkjet metoda	Odmašćivanje vrućom parom	Čišćenje otapalom
Prethodno sušenje
Penetrantna primjena	uranjanje u kadu	Nanošenje četkom	Primjena aerosola/spreja	Elektrostatička primjena
Intermedijarno čišćenje	Krpa ili spužva natopljena vodom, bez dlačica	Četka natopljena vodom	isprati vodom	Krpa ili spužva impregnirana otapalima bez dlačica
Sušenje	Suhi zrak	Obrišite krpom koja ne ostavlja dlačice	Puhnite čistim, suhim zrakom	Osušite toplim zrakom
Aplikacija programera	Potapanjem (razvijač na bazi vode)	Primjena aerosola/spreja (razvijač na bazi alkohola)	Elektrostatička aplikacija (programer na bazi alkohola)	Nanošenje suhog razvijača (ako je površina vrlo porozna)
Pregled površine i dokumentacija	Kontrola tijekom dana odn umjetna rasvjeta min. 500Lux (EN 571-1/ EN3059) Kada koristite fluorescentni penetrant: Rasvjeta:< 20 Lux UV intenzitet: 1000μW/ cm2	Dokumentacija o folijama	Fotooptička dokumentacija	Dokumentacija foto ili video

Glavne kapilarne metode ispitivanja bez razaranja dijele se na sljedeće ovisno o vrsti prodorne tvari:

· Metoda prodornih otopina - tekuća metoda kapilarnog nerazornog ispitivanja, koja se temelji na korištenju tekuće indikatorske otopine kao sredstva za prodiranje.

· Metoda filtracijske suspenzije je tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja koja se temelji na korištenju indikatorske suspenzije kao sredstva za prodiranje tekućine, koja formira indikatorski uzorak od filtriranih čestica dispergirane faze.

Kapilarne metode, ovisno o načinu otkrivanja uzorka indikatora, dijele se na:

· Luminescentna metoda, na temelju registriranja kontrasta vidljivog indikatorskog uzorka koji svijetli u dugovalnom ultraljubičastom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta;

· kontrastna (boja) metoda, na temelju registracije kontrasta boje u vidljivom zračenju indikatorskog uzorka na pozadini površine ispitnog objekta.

· metoda fluorescentne boje, na temelju registracije kontrasta uzorka boje ili luminiscentnog indikatora na pozadini površine ispitnog objekta u vidljivom ili dugovalnom ultraljubičastom zračenju;

· metoda svjetline, na temelju registracije kontrasta u vidljivom zračenju akromatskog uzorka na pozadini površine ispitnog objekta.

Fizičke osnove detekcije kapilarnih nedostataka. Luminescentna detekcija kvarova (LD). Detekcija grešaka u boji (CD).

Postoje dva načina za promjenu omjera kontrasta između defektne slike i pozadine. Prva metoda se sastoji u poliranju površine kontroliranog proizvoda, nakon čega slijedi jetkanje kiselinama. S takvom obradom, kvar je začepljen produktima korozije, crni i postaje vidljiv na svijetloj pozadini poliranog materijala. Ova metoda ima niz ograničenja. Konkretno, u uvjetima proizvodnje potpuno je neisplativo polirati površinu proizvoda, posebno zavare. Osim toga, metoda nije primjenjiva na kontrolu precizno poliranih dijelova ili nemetalnih materijala. Metoda jetkanja češće se koristi za kontrolu nekih lokalnih sumnjivih područja metalnih proizvoda.

Druga metoda se sastoji u promjeni svjetlosnog izlaza defekata punjenjem s površine posebnim tekućinama za indikatore svjetla i kontrasta boja - penetrantima. Ako penetrant sadrži luminescentne tvari, tj. tvari koje daju blistav sjaj kada su ozračene ultraljubičastim svjetlom, tada se takve tekućine nazivaju luminescentne, a metoda kontrole je luminescentna (luminiscentna detekcija mana - LD). Ako su u osnovi penetranta boje vidljive na dnevno svjetlo, tada se metoda kontrole naziva boja (otkrivanje nedostataka u boji - CD). U otkrivanju nedostataka u boji koriste se boje svijetlo crvene boje.

Bit detekcije kapilarnih nedostataka je kako slijedi. Površina proizvoda se čisti od prljavštine, prašine, masnoća, ostataka fluksa, premaza boje itd. Nakon čišćenja na površinu pripremljenog proizvoda nanosi se sloj penetranta i drži neko vrijeme kako bi tekućina mogla prodrijeti u otvorene šupljine defekata. Zatim se površina čisti od tekućine, čiji dio ostaje u šupljinama defekata.

U slučaju luminiscentne detekcije mana proizvod se osvjetljava ultraljubičastim svjetlom (ultraljubičasti iluminator) u zamračenoj prostoriji i podvrgava se pregledu. Nedostaci su jasno vidljivi u obliku jarko svjetlećih pruga, točkica itd.

Kod detekcije nedostataka u boji u ovoj fazi nije moguće otkriti nedostatke, budući da je razlučivost oka premala. Kako bi se povećala uočljivost nedostataka, poseban materijal za razvijanje u obliku suspenzije koja se brzo suši (na primjer, kaolin, kolodij) ili premazi laka nanosi se na površinu proizvoda nakon uklanjanja penetranta iz njega. Materijal za razvijanje (obično bijele boje) izvlači penetrant iz šupljine defekta, što dovodi do stvaranja indikatorskih oznaka na razvijaču. Tragovi indikatora u potpunosti ponavljaju konfiguraciju nedostataka u planu, ali su veće veličine. Takvi indikatorski tragovi lako se razlikuju okom čak i bez upotrebe optičkih sredstava. Povećanje veličine traga indikatora je to veće, što su defekti dublje, t.j. što je veći volumen penetranta koji je ispunio defekt i što je više vremena prošlo od nanošenja sloja za razvijanje.

Fizička osnova metoda otkrivanja kapilarnih nedostataka je fenomen kapilarne aktivnosti, t.j. sposobnost tekućine da se uvuče u najmanje prolazne rupice i na jednom kraju otvoreni kanali.

Kapilarna aktivnost ovisi o sposobnosti vlaženja čvrsto tijelo tekućina. U svakom tijelu, molekularne kohezivne sile djeluju na svaku molekulu od drugih molekula. Oni su veći u čvrstom nego u tekućini. Stoga tekućine, za razliku od čvrstih tijela, nemaju elastičnost oblika, ali imaju veliku volumetrijsku elastičnost. Molekule smještene na površini tijela u interakciji su i s tjelesnim molekulama istog imena, težeći ih uvući u volumen, i s molekulama okoline koja okružuje tijelo i imaju najveću potencijalna energija. Iz tog razloga, nekompenzirana sila, nazvana sila površinske napetosti, nastaje okomito na granicu prema unutarnjoj strani tijela. Sile površinske napetosti proporcionalne su duljini konture vlaženja i prirodno teže njenom smanjenju. Tekućina na metalu, ovisno o omjeru međumolekulskih sila, proširit će se po metalu ili skupiti u kap. Tekućina vlaži krutinu ako su sile interakcije (privlačenja) tekućine s molekulama krutine veće od sila površinske napetosti. U tom slučaju tekućina će se širiti preko krutine. Ako su sile površinske napetosti veće od sila interakcije s molekulama krutine, tada će se tekućina skupiti u kap.

Kada tekućina uđe u kapilarni kanal, njegova površina se savija, stvarajući takozvani meniskus. Sile površinske napetosti teže smanjenju vrijednosti slobodne granice meniskusa, a u kapilari počinje djelovati dodatna sila, što dovodi do apsorpcije tekućine za vlaženje. Dubina do koje tekućina prodire u kapilaru izravno je proporcionalna površinskoj napetosti tekućine i obrnuto proporcionalna polumjeru kapilare. Drugim riječima, što je manji radijus kapilare (defekt) i što je materijal bolja kvašenje, tekućina brže i na veću dubinu prodire u kapilaru.

Ovdje možete kupiti materijale za kapilarnu kontrolu (detekcija grešaka u boji) po niskoj cijeni iz skladišta u Moskvi: penetrant, razvijač, čistač Sherwin, kapilarni sustaviHelling, Magnaflux, ultraljubičasta svjetla, ultraljubičaste lampe, ultraljubičasti iluminatori, ultraljubičaste lampe i kontrolni uzorci (standardi) za defektoskopiju u boji CD-a.

Isporučujemo potrošni materijal za detekciju nedostataka u boji u Rusiji i CIS-u transportna poduzeća i kurirske usluge.

kapilarna kontrola. kapilarna metoda. Nezakočiva kontrola. Detekcija kapilarnih nedostataka.

Naša baza instrumenata

Organizacijski stručnjaci Neovisno vještačenje Spremni smo pomoći i fizičkim i pravnim osobama u provođenju građevinsko-tehničkih vještačenja, tehničkog pregleda zgrada i građevina, detekcije kapilarnih nedostataka.

Imate li neriješenih pitanja ili biste željeli osobno komunicirati s našim stručnjacima ili naručiti neovisna građevinska stručnost, sve informacije potrebne za to možete dobiti u odjeljku "Kontakti".

Veselimo se Vašem pozivu i unaprijed zahvaljujemo na ukazanom povjerenju.