Bazat e proceseve teknologjike të presimit. Shtypja. Thelbi i procesit të shtypjes. Skemat e presimit të drejtpërdrejtë dhe të kundërt. Vizatim. Thelbi i procesit. Procesi teknologjik i vizatimit Pajisjet e presimit

Jeni të interesuar për nxjerrjen e shufrës së aluminit dhe rrethit? Furnizuesi Evek GmbH ofron për të blerë alumin me një çmim të përballueshëm në një gamë të gjerë. Ne do të ofrojmë shpërndarjen e produkteve në çdo pikë të kontinentit. Çmimi është optimal.

Prodhimi

Shtypja bën të mundur marrjen e produkteve me shumicë të çdo seksioni kryq, përfshirë tubacionet;
Shtypja siguron cilësinë më të mirë të sipërfaqes së pjesës origjinale të punës;
Shtypja siguron uniformitetin më të madh të vetive mekanike të materialit përgjatë gjatësisë; Procesi automatizohet lehtësisht dhe lejon deformimin plastik të aluminit dhe lidhjeve të tij në mënyrë të vazhdueshme. Furnizuesi Evek GmbH ofron për të blerë alumin me një çmim të përballueshëm në një gamë të gjerë. Ne do të ofrojmë shpërndarjen e produkteve në çdo pikë të kontinentit. Çmimi është optimal.

Shtypja përpara dhe mbrapa

Në rastin e parë, drejtimi i rrjedhës së metalit përkon me drejtimin e lëvizjes së mjetit deformues, në të dytën, është i kundërt me të. Forca e shtypjes së pasme është më e lartë se shtypja e drejtpërdrejtë (pavarësisht nëse kryhet në gjendje të ftohtë apo të nxehtë të aliazhit), por cilësia e sipërfaqes së produktit të përfunduar është gjithashtu më e lartë. Prandaj, për prodhimin e shufrave të aluminit me saktësi të shtuar dhe të lartë, si dhe produkteve të petëzuara me gjatësi të shkurtër, përdoret presimi i kundërt, në raste të tjera përdoret presimi i drejtpërdrejtë. Gjendja sforcim-deformim i metalit gjatë shtypjes është një ngjeshje gjithëpërfshirëse jo uniforme, në të cilën alumini ka duktilitetin më të lartë. Prandaj, kjo teknologji praktikisht nuk ka kufizime në shkallët kufizuese të deformimit.

deformim i nxehtë

Në teknologjinë e shtypjes së nxehtë, para fillimit të deformimit, pjesa e punës nxehet në furra të veçanta elektrike të vazhdueshme. Temperatura e ngrohjes varet nga marka e aliazhit të aluminit. Të gjitha operacionet e tjera të procesit janë identike me presimin e ftohtë.

deformim i ftohtë

Për lidhjet e aluminit shumë duktil (për shembull, AD0 ose A00), deformimi kryhet në një gjendje të ftohtë. Shufra prej teli alumini me prerje tërthore të rrumbullakët ose katrore pastrohet nga papastërtitë sipërfaqësore dhe filmat e oksidit, lubrifikohet shumë dhe futet në mbulesën e presimit. Atje ai merret nga një dash shtypës, i cili së pari e shtyn atë në enë, dhe më pas, me një rritje të forcës shtypëse teknologjike, në një matricë, seksioni kryq i së cilës korrespondon me seksionin kryq të shufrës përfundimtare. Drejtimi i rrjedhjes, siç u përmend më herët, përcaktohet nga metoda e shtypjes. Si pajisje prodhimi përdor presa hidraulike speciale të tipit horizontal.

Redakto

Pas përfundimit të ciklit të presimit, shufra e aluminit futet në një shtypje drejtuese, ku hiqet një defekt i tillë si lakimi i boshtit të shufrës për shkak të pranisë së streseve të mbetura në metal. Drejtimi pasohet nga prerja në madhësi dhe shkurtimi pasues i shiritit.

Blej. Furnizuesi, çmimi

Jeni të interesuar për prodhimin e shufrave dhe rrathëve të aluminit? Furnizuesi Evek GmbH ofron për të blerë alumin me çmimin e prodhuesit. Ne do të ofrojmë shpërndarjen e produkteve në çdo pikë të kontinentit. Çmimi është optimal. Ju ftojmë për bashkëpunim partner.

duke shtypur (ekstrudues) është një lloj përpunimi i metalit me presion, i cili konsiston në dhënien e një forme të caktuar metalit që përpunohet duke e shtrydhur atë nga një vëllim i mbyllur përmes një ose më shumë kanaleve të bëra në një vegël shtypëse formësuese.

Ky është një nga proceset më progresive të formimit të metaleve, i cili bën të mundur marrjen e produkteve të gjata - profileve të ekstruduara, të cilat janë ekonomike dhe shumë efikase kur përdoren në struktura.

Thelbi i procesit të presimit në shembullin e presimit të drejtpërdrejtë (Fig. 5.1) është si më poshtë. bosh 1, nxehet në temperaturën e presimit, vendoset në një enë 2. Nga ana dalëse e enës në mbajtësin e matricës 3 vendoset matrica 5, duke formuar konturin e produktit të shtypjes 4. Nëpërmjet shtypjes ram 7 dhe shtypjes rondele 6 presioni transferohet në pjesën e punës nga cilindri kryesor i presës. Nën veprimin e presionit të lartë, metali derdhet në kanalin e punës të matricës, i cili formon një produkt të caktuar.

Përdorimi i gjerë i presimit shpjegohet me skemën e favorshme të gjendjes së stresit të metalit të deformuar - ngjeshje e gjithanshme jo uniforme. Zgjedhja e kushteve të temperaturës për shtypje përcaktohet kryesisht nga vlera e rezistencës së deformimit të metalit.

Shtypja e nxehtë përdoret shumë më shpesh sesa shtypja e ftohtë. Megjithatë, me një rritje të prodhimit të çeliqeve të veglave me rezistencë të lartë, si dhe si rezultat i krijimit të pajisjeve të fuqishme të specializuara, fusha e shtypjes së ftohtë po zgjerohet për metalet dhe lidhjet me rezistencë të ulët ndaj deformimit. Në mënyrë tipike, cikli i presimit është një proces i përsëritur (presioni diskrete), por tani përdoren gjithashtu metoda të presimit gjysmë të vazhdueshme dhe të vazhdueshme dhe po zhvillohen procese të bazuara në kombinimin e operacioneve të derdhjes, rrotullimit dhe presimit.

Oriz. 5.1. Skema e shtypjes së drejtpërdrejtë të një profili të fortë:

• 1 - bosh; 2 - enë; 3 - mbajtës i matricës;
• 4 - produkt shtypi; 5 - matricë; 6 - rondele me shtypje;
• 7 - vula e shtypit

Procesi i presimit ka shumë varietete që ndryshojnë në një numër karakteristikash: prania ose mungesa e lëvizjes së pjesës së punës në enë gjatë shtypjes; natyra e veprimit dhe drejtimi i forcave të fërkimit në sipërfaqen e pjesës së punës dhe mjetit; kushtet e temperaturës; shpejtësia dhe metodat e aplikimit të forcave të jashtme; forma e pjesës së punës etj.

Vendi i presimit në prodhimin e produkteve metalike të gjata mund të vlerësohet duke krahasuar presimin me proceset konkurruese, të tilla si rrotullimi i seksionit të nxehtë dhe rrotullimi i tubave.

Me këtë krahasim, avantazhet e presimit janë si më poshtë. Gjatë rrotullimit, në shumë pjesë të zonës plastike lindin sforcime të mëdha tërheqëse, të cilat zvogëlojnë duktilitetin e metalit që përpunohet, dhe gjatë shtypjes zbatohet një skemë e pabarabartë e kompresimit të gjithanshme, e cila bën të mundur prodhimin në një operacion të ndryshëm presash. produkte që nuk fitohen fare me rrotullim ose përftohen, por për një numër të madh kalimesh. Zona e aplikimit të presimit zgjerohet veçanërisht kur shkalla e deformimit për tranzicion kalon 75%, dhe raporti i vizatimit ka një vlerë prej më shumë se 100.

Duke shtypur është e mundur të përftohen produkte të pothuajse çdo formë prerjeje tërthore, dhe duke rrotulluar vetëm profile dhe tuba me konfigurime relativisht të thjeshta të seksionit tërthor.

Kur shtypni, është më e lehtë të transferoni procesin teknologjik të marrjes së një lloji produkti shtypës në një tjetër - mjafton vetëm të zëvendësoni matricën.

Produktet e shtypjes janë më të sakta në përmasa sesa ato të mbështjellë, gjë që është për shkak të mbylljes së kalibrit të prerjes, në ndryshim nga kalibri i hapur i formuar nga rrotullat e rrotullimit gjatë rrotullimit. Saktësia e produktit përcaktohet gjithashtu nga cilësia e matricës, materiali i saj dhe lloji i trajtimit termik.

Shkalla e lartë e deformimit gjatë shtypjes, si rregull, sigurojnë një nivel të lartë të vetive të produktit.

Presioni, ndryshe nga rrotullimi, mund të përdoret për të marrë produkte të derdhur nga materiale me plastikë të ulët, produkte gjysëm të gatshme nga pluhur dhe materiale të përbëra, si dhe materiale të përbëra të veshura, që përbëhen, për shembull, nga kombinime alumini-bakri, alumini. -çeliku etj.

Së bashku me avantazhet e listuara, shtypja diskrete ka disavantazhet e mëposhtme:

• natyra ciklike e procesit, e cila çon në një ulje të produktivitetit dhe rendimentit të metalit të përshtatshëm;
• përmirësimi i cilësisë së produkteve të presimit kërkon shpejtësi të ulët të presimit për një sërë metalesh dhe lidhjesh dhe shoqërohet me mbetje të mëdha teknologjike për shkak të nevojës për të lënë mbetje të mëdha të presës dhe për të hequr skajin dalës të deformuar dobët të produktit të presës;
• gjatësia e kufizuar e pjesës së punës, për shkak të forcës së desheve të shtypjes, aftësive të fuqisë së presës dhe qëndrueshmërisë së pjesës së punës gjatë shtypjes, zvogëlon produktivitetin e procesit;
• deformimi i pabarabartë gjatë shtypjes çon në anizotropi të vetive në produktin e shtypjes;
• kushtet e rënda të funksionimit të veglës së shtypjes (një kombinim i temperaturës së lartë, presionit dhe ngarkesave gërryese) kërkojnë zëvendësimin e shpeshtë dhe përdorimin e çeliqeve të shtrenjta të aliazhit për prodhimin e tij.

Krahasimi i avantazheve dhe disavantazheve të procesit na lejon të konkludojmë se është më e leverdishme të përdoret presimi në prodhimin e tubave, profileve të ngurta dhe të zbrazëta të formës komplekse me saktësi të rritur dimensionale gjatë përpunimit të plastikës së fortë dhe të ulët. metalet dhe lidhjet. Përveç kësaj, ndryshe nga rrotullimi, është fitimprurës në prodhimin e mesëm dhe të vogël, si dhe në zbatimin e metodave të përpunimit të vazhdueshëm ose të kombinuar.

Për të përshkruar deformimin gjatë shtypjes, përdoren karakteristikat e mëposhtme.

1. Raporti i barazimit A, cp, i përcaktuar si raporti i zonës së seksionit kryq të enës R në k zona e prerjes tërthore e të gjitha kanaleve të matricës I/7,

Gjatë shtypjes së tubave, koeficienti i zgjatjes A. cf përcaktohet nga formula

K IG

m 1 IG

ku R sh R k, R IG - respektivisht, zona e prerjes tërthore të gjilpërës së matricës, enës dhe mandrelit.

• 2. Faktori i presionit, i cili karakterizon në mënyrë sasiore raportin e diametrit të pjesës së punës dhe enës:
• 3. Shkalla relative e deformimit e, lidhur me raportin e zgjatjes dhe llogaritur me formulë

• (5.4)
• 4. Shpejtësia e shtypjes etj (shpejtësia e lëvizjes së stampës së shtypit):

ku AL- gjatësia e pjesës së shtypur të pjesës së punës; ? - koha e shtypjes.

5. Shkalla e skadimit dhe ist, që karakterizon shpejtësinë e lëvizjes së produktit të shtypit.

^ist ^^pr- (5.6)

Llojet e presimit

shtypje e drejtpërdrejtë

Në prodhimin e shtypjes, përdoren disa lloje të presimit, ato kryesore diskutohen këtu.

Me shtypjen e drejtpërdrejtë, drejtimi i nxjerrjes së produktit të presës nga kanali i presës dhe drejtimi i lëvizjes së dashit të shtypjes janë të njëjta.

(Fig. 5.2). Ky lloj presimi është më i zakonshmi dhe bën të mundur marrjen e produkteve të ngurta dhe të zbrazëta me një gamë të gjerë seksionesh tërthore afër madhësisë së seksionit kryq të kontejnerit. Një tipar karakteristik i metodës është lëvizja e detyrueshme e metalit në lidhje me enën e fiksuar. Shtypja e drejtpërdrejtë kryhet pa lubrifikim dhe me lubrifikim. Në shtypjen e drejtpërdrejtë pa lubrifikim, pjesa e punës, zakonisht në formën e shufrës, vendoset midis kontejnerit dhe ramit të presës me një rondele shtypi (Fig. 5.2. a), i shtyrë në enë (Fig. 5.2, b) i mërzitur në një enë (Fig. 5.2, në), ekstruduar përmes kanalit të matricës (Fig. 5.2, G) para formimit të peshës së presës (Fig. 5.2, e).

Oriz. 5.2. Skema e fazave të shtypjes së drejtpërdrejtë: a - pozicioni fillestar; 1 - vulë shtypi; 2 - rondele e shtypit; 3 - bosh; 4 - enë; 5 - mbajtës i matricës; 6 - matricë; në- ngarkimi i pjesës së punës dhe rondele me shtypje; në - presimi i pjesës së punës; d - rrjedhje e qëndrueshme e metalit: 7 - produkt shtypi; d - fillimi i daljes nga zonat e deformimit të vështirë dhe formimi i një lavaman shtypi; e - departamenti i mbetjeve të shtypit

dhe nxjerrjen e artikullit të shtypit: 8 - thikë

Rezultati i veprimit të forcave të fërkimit në sipërfaqen e pjesës së punës gjatë shtypjes së drejtpërdrejtë janë deformime të larta prerëse që kontribuojnë në rinovimin e shtresave metalike që formojnë zonat periferike të profilit. Kjo metodë bën të mundur marrjen e produkteve me cilësi të lartë sipërfaqësore, pasi në vëllimin e pjesës së punës ngjitur me matricën, formohet një zonë e madhe metalike elastike, e cila praktikisht përjashton hyrjen e defekteve në sipërfaqen e produktit nga zona. të kontaktit ndërmjet pjesës së punës dhe kontejnerit.

Megjithatë, shtypja e drejtpërdrejtë karakterizohet nga disavantazhet e mëposhtme.

• 1. Janë bërë përpjekje shtesë për të kapërcyer forcën e fërkimit të sipërfaqes së pjesës së punës kundër mureve të kontejnerit.
• 2. Formohet një strukturë e pabarabartë dhe vetitë mekanike të produkteve të shtypjes, duke çuar në anizotropi të vetive.
• 3. Rendimenti zvogëlohet për shkak të madhësisë së madhe të mbetjes së presës dhe nevojës për të hequr pjesën e formuar dobët të skajit të prodhimit të produktit të presës.
• 4. Pjesët e mjetit të presimit konsumohen shpejt për shkak të fërkimit me metalin e deformueshëm gjatë procesit të presimit.

Shtypja e pasme

Gjatë shtypjes së kundërt, dalja e metalit në matricë ndodh në drejtim të kundërt me lëvizjen e ramit të presës (Fig. 5.3).

Shtypja e pasme fillon me faktin se pjesa e punës vendoset midis kontejnerit dhe ramit të zgavër të shtypjes (Fig. 5.3, a), pastaj shtyhet në enë, i mërzitur (Fig. 5.3, b) dhe të ekstruduara përmes kanalit të mbulimit (Fig. 5.3, në), pas së cilës produkti i shtypjes hiqet, mbetjet e presës ndahen (Fig. 5.2, d), matrica hiqet dhe stampa e shtypjes kthehet në pozicionin e saj origjinal (Fig. 5.3, e).

Gjatë shtypjes së kundërt, shufra nuk lëviz në lidhje me kontejnerin, kështu që praktikisht nuk ka fërkime në kontaktin e enës me boshllëkun, me përjashtim të zgavrës së këndit pranë mbulesës, ku është aktive, dhe forca totale e shtypjes zvogëlohet për shkak të mungesa e konsumit të energjisë për të kapërcyer forcat e fërkimit.

Përparësitë e presimit të kundërt në krahasim me presimin e drejtpërdrejtë janë:

• zvogëlimi dhe qëndrueshmëria e madhësisë së forcës së shtypjes, pasi ndikimi i fërkimit midis sipërfaqes së pjesës së punës dhe mureve të enës eliminohet;
• rritja e produktivitetit të fabrikës së shtypjes për shkak të rritjes së shpejtësisë së skadimit të lidhjeve duke zvogëluar pabarazinë e deformimit;
• një rritje në rendimentin për shkak të një rritje në gjatësinë e pjesës së punës dhe një rënie në trashësinë e mbetjes së shtypjes;
• rritja e jetës së shërbimit të kontejnerit për shkak të mungesës së fërkimit të mureve të tij me pjesën e punës;
• rritja e uniformitetit të vetive mekanike dhe strukturës në seksionin seksional të produktit të shtypjes.
• 12 3 4 5 6 7

Oriz. 5.3. Skema e fazave të shtypjes së kundërt: a - pozicioni fillestar: 1 - stampa e shtypjes së grilave; 2 - enë; 3 - bosh; 4 - rondele për shtyp; 5 - vula e shtypit; 6 - mbajtëse magjike; 7 - matricë; b - ngarkimi i një pjese të punës me një matricë dhe shtypja e pjesës së punës; në- fillimi i daljes nga zonat e deformimit të vështirë dhe formimi i një lavaman shtypi: 8 - produkt shtypi; d - ndarja e mbetjes së presës dhe nxjerrja e produktit të presës: 9 - thikë; d- heqja e matricës dhe kthimi i kontejnerit

dhe shtypni ram në pozicionin origjinal

Disavantazhet e presimit të kundërt në krahasim me presimin e drejtpërdrejtë janë:

• zvogëlimi i madhësisë maksimale tërthore të produktit të shtypjes dhe numrit të profileve të shtypura njëkohësisht për shkak të zvogëlimit të madhësisë së vrimës së kalimit në bllokun e matricës;
• nevoja për të përdorur pjesët e punës me përgatitje paraprake të sipërfaqes për të marrë produkte shtypëse me një sipërfaqe të cilësisë së lartë, e cila kërkon kthim ose skalim paraprak të pjesëve të punës;
• zvogëlimi i gamës së produkteve të shtypjes për shkak të një rritje të kostos së një komplete veglash dhe një rënie në forcën e montimit të matricës;
• rritja e kohës së ciklit ndihmës;
• ndërlikimi i dizajnit të nyjës së matricës;
• zvogëlimi i forcës së lejuar në dashin e shtypjes për shkak të dobësimit të tij për shkak të vrimës qendrore.

Presion gjysmë i vazhdueshëm

Gjatësia e boshllëkut varet nga forca e dashit të shtypjes dhe madhësia e goditjes së punës së presës; prandaj, boshllëqet jo më shumë se një gjatësi të caktuar përdoren për shtypje. Në këtë rast, çdo pjesë e punës shtypet me një mbetje shtypi. Rendimenti është një tregues i efikasitetit, i barabartë me raportin e produkteve të gatshme me masën e pjesës së punës. Ky kufizim çon në një ulje të rendimentit dhe një ulje të produktivitetit të shtypit. Ky pengesë eliminohet pjesërisht nga kalimi në presim gjysmë të vazhdueshëm (metoda quhet edhe presimi "bosh pas bosh"), i cili, në varësi të lidhjes dhe qëllimit të produkteve të presimit, kryhet pa lubrifikimi dhe me lubrifikimi. Shtypja gjysmë e vazhdueshme e boshllëqeve pa lubrifikim konsiston në faktin se çdo bosh i njëpasnjëshëm ngarkohet në një enë pasi ai i mëparshmi është ekstruduar afërsisht tre të katërtat e gjatësisë së tij. Kur përdorni këtë teknikë, pjesët e punës janë ngjitur në skajet. Gjatësia e pjesës së punës të mbetur në enë kufizohet nga fakti se vazhdimi i mëtejshëm i shtypjes do të çojë në formimin e një lavamani shtypës, prandaj, kur ngarkoni pjesën tjetër të punës në enë, rreziku i formimit të një zgavër të tkurrjes eliminohet. dhe krijohen kushte për marrjen e produkteve të shtypit me cilësi të lartë. Në këtë rast, është e mundur të merret një produkt i tillë shtypës, gjatësia e të cilit është teorikisht e pakufizuar dhe do të përcaktohet vetëm nga numri i boshllëqeve të shtypura. Ndonjëherë, gjatë procesit të shtypjes, produkti mbështillet në një spirale me gjatësi të madhe.

Sekuenca e veprimeve për shtypjen gjysmë të vazhdueshme është paraqitur në fig. 5.4.

Në fazën e parë, pjesa e punës futet në kontejnerin e presës dhe, pas çpresimit, ajo nxirret në një gjatësi të paracaktuar të mbetjes së presës (Fig. 5.4, a-d). Pas kësaj, stampa e presës tërhiqet së bashku me rondele e shtypjes së fiksuar mbi të dhe ngarkohet shufra e radhës. Gjatë ekstrudimit të pjesës tjetër të punës, ajo saldohet me mbetjen e shtypjes nga pjesa e mëparshme e punës dhe i gjithë metali ekstrudohet përmes kanalit të prerjes (Fig. 5.4, d-f). Pas shtypjes së çdo pjese pune, është e nevojshme të ktheni rondele e shtypjes në pozicionin e saj origjinal, gjë që mund të bëhet vetëm përmes kontejnerit. Mungesa e lubrifikimit në enë e bën këtë operacion të vështirë, prandaj, kërkohet një fiksim i veçantë i rondeles së presës në mjetin e presës dhe një ndryshim në dizajnin e rondeles së presës, për shembull, për të lehtësuar tërheqjen e rondeles së presës nga në mëngën e enës, rondele e shtypit është e pajisur me një element elastik.

Disavantazhi i presimit gjysmë të vazhdueshëm është forca e ulët e saldimit të pjesëve të produktit të presës të marra nga boshllëqe individuale për shkak të ndotësve të ndryshëm që zakonisht mbeten në mbetjet e presës. U vu re gjithashtu se vendi i saldimit në produktin e shtypjes, si rezultat i natyrës së rrjedhjes së metalit, mund të shtrihet fort.

Oriz. 5.4. Skema e fazave të presimit gjysmë të vazhdueshëm: a - pozicioni fillestar: 1 - prss-vula; 2 - rondele për shtyp; 3 - bosh; 4 - enë; 5 - matricë; 6 - mbajtës i matricës; - pjesa e punës rasprsssovka; G - nxjerrje billet; d- ngarkimi i pjesës tjetër të punës: 7 - pjesa tjetër e punës; e - nxjerrja e mbetjes së shtypit me një boshllëk tjetër; w - nxjerrje

një tjetër bosh

Në presimin gjysmë të vazhdueshëm të lidhjeve të salduara mirë, mbetja e presimit saldohet me shufrën tjetër përgjatë sipërfaqes fundore. Në një produkt prsss, kjo sipërfaqe do të jetë e lakuar, e cila, me saldim të mirë, rrit forcën e bashkimit. Në këtë proces, për saldim më të mirë, lubrifikimi është i papranueshëm dhe ena duhet të nxehet në një temperaturë afër temperaturës së presimit. Në të njëjtën mënyrë, është e mundur të shtypni produkte nga metale dhe lidhje të pakënaqshme të saldueshme duke përdorur lubrifikantë. Megjithatë, për të marrë një linjë të sheshtë të artikulimit të produkteve të shtypjes nga boshllëqet e shtypura në mënyrë të njëpasnjëshme me ndarjen e tyre të lehtë të mëvonshme, është e nevojshme të përdoren makineri konike me një kënd të prirjes së gjeneratorit në boshtin më pak se 60° dhe rondele konkave.

Një skemë tjetër e presimit gjysmë të vazhdueshëm me një paradhoma përdoret gjerësisht aktualisht për prodhimin e produkteve të presimit nga lidhjet e aluminit (Fig. 5.5).

Oriz. 5.5. Skema e presimit gjysmë të vazhdueshëm duke përdorur një paradhoma: Unë- vula e shtypit;

• 2 - rondele e shtypit; 3 - përgatitja; 4 - enë; 5 - zona "të vdekura"; 6 - mbajtës i matricës; 7 - matricë;
• 8 - paradhoma

Një tipar karakteristik i kësaj skeme presimi është përdorimi i një mjeti të posaçëm paradhomë që siguron presim me saldim prapanicë dhe tension.

Shtypja e vazhdueshme

Një nga disavantazhet kryesore të presimit është natyra ciklike e procesit, prandaj, vitet e fundit, shumë vëmendje i është kushtuar zhvillimit të metodave të presimit të vazhdueshëm: konformimi, ektrolling, line-nsks. Metoda konformale ka gjetur aplikimin më të madh në industri. Një tipar i instalimit të konformeve është (Fig. 5.6) që në dizajnin e tij kontejneri formohet nga sipërfaqet e brazdës së rrotës lëvizëse. 6 dhe një zgjatje e një futjeje fikse 2, e cila shtypet kundër timonit duke përdorur një pajisje hidraulike ose mekanike. Kështu, seksioni i kontejnerit, duke përdorur terminologjinë e rrotullimit të seksionit, është një kalim i mbyllur. Pjesa e punës tërhiqet në enë për shkak të forcave të fërkimit dhe e mbush atë me metal. Kur arrihet ndalesa 5 në pjesën e punës, presioni rritet në një vlerë që siguron nxjerrjen e metalit në formën e një produkti gjysëm të gatshëm të shtypur. 4 përmes kanalit të matricës 3.

Një shufër ose një tel konvencional mund të përdoret si një pjesë pune, dhe procesi i deformimit - tërheqja në dhomën e shtypjes ndërsa rrotullohet rrota, profilizimi paraprak, mbushja e brazdës në timon, krijimi i një force pune dhe, së fundi, nxjerrja është e vazhdueshme. , pra zbatohet teknologjia e presimit të vazhdueshëm .

Oriz. 5.6. Skema e presimit të vazhdueshëm me metodë konformale: Unë- furnizimi i stokut të bareve; 2 - insert fiks; 3 - matricë; 4 - gjysmë i përfunduar; 5 - theksimi; 6 - rrota

Kompresimi i gjithanshëm i pabarabartë që ndodh në zonën e deformimit bën të mundur arritjen e vizatimeve të larta edhe për lidhjet me plasticitet të ulët, dhe lidhjet duktile mund të shtypen në temperaturën e dhomës me shpejtësi të lartë rrjedhjeje. Me metodën e konformit është e mundur të merren profile tela dhe me seksion të ulët me një vizatim të lartë (më shumë se 100). Kjo është veçanërisht e vërtetë për telin, i cili është më fitimprurës për t'u prodhuar duke u konformuar në vend të vizatimit. Aktualisht, metoda konformale përdoret për shtypjen e aluminit dhe lidhjeve të bakrit. Dhe, së fundi, këshillohet përdorimi i kësaj metode për të marrë produkte gjysëm të gatshme nga grimcat metalike diskrete: granula, patate të skuqura. Për më tepër, ekziston një përvojë vendase në përdorimin industrial të metodës konformale për marrjen, për shembull, një shufër lidhëse nga granula të aliazhit të aluminit.

Megjithatë, mungesa e studimeve të detajuara të formësimit të metaleve, duke marrë parasysh forcat kufitare të fërkimit dhe studimi i modeleve të deformimit të metaleve dhe lidhjeve të ndryshme, ka nxjerrë në pah një sërë mangësish që kufizojnë ndjeshëm mundësitë e kësaj metode të presimit të vazhdueshëm.

• 1. Madhësia maksimale lineare e seksionit kryq të pjesës së punës nuk duhet të kalojë 30 mm për të siguruar përkuljen e saj kur lëviz përgjatë matësit.
• 2. Ka vështirësi në respektimin e regjimit të temperaturës së presimit, pasi mjeti është shumë i nxehtë si rezultat i veprimit të forcave të fërkimit.
• 3. Procesi shoqërohet (veçanërisht për lidhjet e aluminit, më së shpeshti për këtë metodë) me ngjitjen e metalit në vegël, nxjerrjen e metalit në hendekun e kalibrit me formimin e një defekti të tipit “mustaqe” etj.

Rrjedhja e metalit gjatë shtypjes

Kontrolli i procesit të presimit dhe përmirësimi i cilësisë së produkteve gjysëm të gatshme të presuara bazohet në njohjen e modeleve të rrjedhjes së metalit në enë. Një shembull është kompresimi i drejtpërdrejtë pa lubrifikim, i cili është më i zakonshmi. Ky proces mund të ndahet në tre faza (Fig. 5.7).

Faza e parë quhet duke shtypur jashtë boshllëqe. Në këtë fazë, pjesa e punës, e futur në enë me një boshllëk, i nënshtrohet prishjes, si rezultat i së cilës ena mbushet me metal të ngjeshshëm, i cili më pas futet në kanalin e prerjes. Përpjekja në këtë fazë rritet dhe arrin maksimumin.

Faza e dytë fillon me nxjerrjen e profilit. Kjo fazë konsiderohet kryesore dhe karakterizohet nga një rrjedhje e qëndrueshme metalike. Ndërsa bileta ekstrudohet dhe madhësia e sipërfaqes së kontaktit të biletës me kontejnerin zvogëlohet, presioni i shtypjes zvogëlohet, gjë që shpjegohet me një ulje të madhësisë së komponentit të forcës së shtypjes që shpenzohet për të kapërcyer fërkimin mbi enë. Në këtë fazë, vëllimi i pjesës së punës mund të ndahet me kusht në zona në të cilat ndodhin deformime plastike dhe elastike. Në pjesën kryesore të pjesës së punës, metali deformohet në mënyrë elastike dhe plastike, dhe në cepat e çiftëzimit të matricës dhe enës dhe pranë rondeles së presës vërehet deformim elastik (Fig. 5.8).

Është vërtetuar se raporti i vëllimeve të zonave elastike dhe plastike të pjesës kryesore të pjesës së punës varet kryesisht nga fërkimi midis

sipërfaqet e pjesës së punës dhe kontejnerit. Me vlera të larta të forcave të fërkimit, deformimi plastik mbulon pothuajse të gjithë vëllimin e pjesës së punës; nëse fërkimi është i vogël, për shembull, presimi është i lubrifikuar, ose mungon plotësisht (shtypja e kundërt), atëherë deformimi plastik përqendrohet në pjesën shtrënguese të zonës plastike rreth boshtit të matricës.

Goditja e dashit të shtypit

Oriz. 5.7. Skema e presimit me një grafik të shpërndarjes së forcës së shtypjes sipas fazave: I - thërrmimi i pjesës së punës;

II - rrjedhje e qëndrueshme e metalit; III - faza përfundimtare

Oriz. 5.8. Skema e formimit të një lavamani të shtypjes gjatë shtypjes: 1 - zona e deformimit plastik; 2 - pesha e shtypit; 3 - zona e deformimit elastik (zona "e vdekur")

Zonat elastike relativisht të vogla pranë matricës kanë një ndikim të rëndësishëm në rrjedhën e rrjedhjes së metalit dhe cilësinë e produkteve të shtypura. Vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet vëllimit të metalit të vendosur në qoshet midis matricës dhe murit të enës, i cili deformohet vetëm në mënyrë elastike. Kjo zonë elastike e metalit quhet edhe zona "e vdekur" dhe në varësi të kushteve të shtypjes, dimensionet e saj mund të ndryshojnë. Zona elastike në matricë formon një zonë të ngjashme me një hinkë, përmes së cilës metali i pjesës së punës derdhet në matricë. Në këtë rast, vetë metali nga zona "e vdekur" nuk kalon në produktin e shtypit. Gjatë shtypjes së drejtpërdrejtë, vëllimet e metalit ngjitur me sipërfaqen e pjesës së punës, për shkak të forcave të larta të fërkimit në sipërfaqet e kontaktit, si dhe zonave metalike të padeformueshme plastikisht pranë matricës, vonojnë shtresën periferike të rrjedhë në kanalin e matricë, pra nuk merr pjesë në formimin e sipërfaqes së produktit. Ky është një nga avantazhet e presimit të drejtpërdrejtë, i cili qëndron në faktin se cilësia e sipërfaqes së pjesës së punës ka pak ndikim në cilësinë e sipërfaqes së produktit të derdhur.

Në fund të fazës kryesore, ndodh një fenomen që ka një ndikim të madh në të gjithë procesin e shtypjes - formimin peshat e shtypit, që ndodh si më poshtë. Ndërsa rondele e shtypjes lëviz drejt kallëpit, për shkak të fërkimit, lëvizja e pjesëve metalike në kontakt me rondele shtypëse ngadalësohet dhe në pjesën qendrore të pjesës së punës formohet një zgavër në formë hinke, në të cilën rrjedhin kundërvënie periferike. metali janë të drejtuara. Për shkak të faktit se vëllimet e metalit nga fundi dhe sipërfaqja anësore e pjesës së punës, që përmbajnë okside, lubrifikantë dhe ndotës të tjerë, nxitojnë në këtë "gyp", lidhja e shtypit mund të depërtojë në produktin e shtypjes. Në një produkt shtypi me cilësi të lartë, prania e këtij defekti është e papranueshme. Formimi i një lavaman presimi është fenomeni më karakteristik i fazës së tretë të presimit.

Për të përjashtuar plotësisht kalimin e lavamanit të shtypjes në produktin e shtypjes, procesi i presimit ndalet derisa të përfundojë nxjerrja e pjesës së punës. Pjesa e nënshtresuar e pjesës së punës, e quajtur bilanci i shtypit, hiqet për mbetje. Gjatësia e mbetjes së shtypjes, në varësi të kushteve të shtypjes, kryesisht vlerës së fërkimit të kontaktit, mund të ndryshojë nga 10 në 30% të diametrit fillestar të pjesës së punës. Nëse, megjithatë, lavamani i shtypjes ka depërtuar në produktin e shtypjes, atëherë kjo pjesë e profilit ndahet dhe hidhet.

Formimi i një lavaman shtypi zvogëlohet ndjeshëm gjatë shtypjes së kundërt, por kalimi në këtë lloj shoqërohet me një ulje të produktivitetit të procesit. Ekzistojnë masat e mëposhtme për të reduktuar lavamanin e shtypit duke ruajtur produktivitetin:

• zvogëlimi i fërkimit në sipërfaqet anësore të enës dhe matricës nëpërmjet përdorimit të lubrifikimit dhe përdorimit të kontejnerëve dhe matricave me përfundim të mirë të sipërfaqes;
• ngrohja e enës, e cila redukton ftohjen e shtresave periferike të shufrës;
• presim me xhaketë.

Kushtet e presionit të detyruar

Zgjedhja e pajisjeve, llogaritja e mjetit, përcaktimi i kostove të energjisë dhe tregues të tjerë llogariten në bazë të përcaktimit të kushteve të forcës së shtypjes. Në praktikën e prodhimit të shtypit, këta tregues përcaktohen në mënyrë eksperimentale, analitike ose duke përdorur simulim kompjuterik.

Kushtet e forcës së presionit të përcaktuara në kushtet e prodhimit janë më të sakta, veçanërisht nëse testet kryhen në pajisjet ekzistuese, por kjo metodë është e mundimshme, e shtrenjtë dhe shpesh pothuajse e pamundur për t'u zbatuar për procese të reja. Modelimi i proceseve të përpunimit të metaleve të nxehta në prodhim, dhe më shpesh në kushte laboratorike, shoqërohet me një devijim nga kushtet reale, veçanërisht në kushtet e temperaturës për shkak të dallimeve në sipërfaqet specifike të modelit dhe natyrës, prandaj dhe pasaktësitë e kësaj metode. Metoda më e thjeshtë dhe më e zakonshme, e cila lejon një vlerësim mjaft të saktë të forcës totale të shtypjes, është metoda e matjes së presionit të lëngut në cilindrin e punës të presës sipas matësit të presionit. Nga metodat eksperimentale që bëjnë të mundur përcaktimin indirekt të kushteve të forcës së shtypjes, përdoret metoda e matjes së deformimeve elastike të shtyllave të shtypjes, si dhe testet tensometrike.

Për modelimin kompjuterik të proceseve të presionit dhe përcaktimin e kostove të forcës, programe të tilla si DEFORM (Scentific Forming Technologies Corporation, USA) dhe QFORM (KvantorForm, Rusi) janë përdorur gjerësisht kohët e fundit, të cilat bazohen në metoda e elementeve të fundme. Kur përgatitni të dhëna për modelim duke përdorur këto programe, zakonisht kërkohet informacion mbi rezistencën e deformimit të materialit të pjesës së punës, karakteristikat e lubrifikantit të përdorur dhe parametrat teknikë të pajisjes deformuese.

Me interes të madh janë metodat analitike për përcaktimin e kushteve të forcës së shtypjes, të cilat bazohen në ligjet e mekanikës së ngurtë, rezultatet e eksperimenteve për studimin e gjendjes sforco-deformimi të një materiali të shtypur, ekuacionet e ekuilibrit diferencial, metoda e bilancit të fuqisë etj. Të gjitha këto metoda llogaritëse janë mjaft komplekse dhe janë përshkruar në një literaturë të veçantë. Për më tepër, në metodat analitike, është e nevojshme të dihet se në çdo formulë është e pamundur të merren parasysh të gjitha kushtet dhe varietetet e procesit në një shprehje matematikore, dhe për këtë arsye nuk ka koeficientë të nevojshëm llogaritës që pasqyrojnë me saktësi kushtet aktuale. dhe faktorët e procesit.

Në praktikë, për llojet e zakonshme të presimit, shpesh përdoren formula të thjeshtuara për përcaktimin e forcës totale. Më e famshmja është formula e I. L. Perlin, sipas së cilës forca R, që kërkohet për nxjerrjen e metalit nga ena përmes vrimës së prerjes është e barabartë me

P = R M + T K + T M + T n, (5.7)

ku R M- forca e nevojshme për zbatimin e deformimit plastik pa fërkim; T në - forca e shpenzuar për të kapërcyer forcat e fërkimit në sipërfaqen anësore të enës dhe mandrelit (me metodën e shtypjes së kundërt, nuk ka lëvizje të shufrës në lidhje me kontejnerin dhe T në - O); Г m - forca e nevojshme për të kapërcyer forcat e fërkimit që dalin në sipërfaqen anësore të pjesës së ngjeshjes së zonës së deformimit; T f- forca e shpenzuar për të kapërcyer forcat e fërkimit që veprojnë në sipërfaqen e brezit kalibrues të matricës.

Presioni i shtypjes dhe llogaritet si raport i përpjekjes R, në të cilën bëhet shtypja, në zonën e prerjes tërthore të enës R të

Për llogaritjen e përbërësve të forcës së shtypjes, më shpesh përdoren formulat që përmbahen në librat e referencës për raste të ndryshme shtypjeje.

Shpesh përdoren formula të thjeshtuara, për shembull:

P \u003d P 3 M P pX, (5.9)

ku ^3 është zona e seksionit kryq të pjesës së punës; M p - moduli i shtypjes, i cili merr parasysh të gjitha kushtet e presimit; X- faktori i tërheqjes.

Për llogaritjet praktike të forcës së presionit, mund të rekomandojmë formulën e L. G. Stepansky, e cila është shkruar në formën e mëposhtme:

P \u003d 1,15aD (1 + 1,41p? 1). (5.10)

ku një 5 - rezistencë ndaj deformimit të materialit të pjesës së punës.

Faktorët kryesorë që ndikojnë në madhësinë e forcës së shtypjes përfshijnë: karakteristikat e forcës së metalit, shkallën e deformimit, formën dhe profilin e kanalit të matricës, dimensionet e pjesës së punës, kushtet e fërkimit, shpejtësinë e shtypjes dhe daljes, temperatura e enës dhe matricës.

Tubat e shtypjes dhe profilet e zbrazëta

Shtypja e tubit

Presioni prodhon tuba dhe profile të tjera të zbrazëta. Për këtë, përdoret shtypja e drejtpërdrejtë dhe e kundërt me një gjilpërë të palëvizshme dhe të lëvizshme, si dhe shtypja duke përdorur një matricë të kombinuar. Shtypja me një gjilpërë fikse është një proces në të cilin në momentin e nxjerrjes së metalit në hendekun unazorë që formon murin e tubit, gjilpëra mbetet në një gjendje të palëvizshme.

Shtypja e drejtpërdrejtë dhe e kundërt e tubave me një gjilpërë fikse nuk ndryshon thelbësisht nga skemat për shtypjen e produkteve të ngurta. Sidoqoftë, prania e një detaji shtesë - hala mandrele për të formuar kanalin e brendshëm të tubit, ai ndryshon natyrën e rrjedhës së metalit. Kërkohet një makinë e veçantë për gjilpërën e mandrelit, detyra e së cilës është të sigurojë kushte të ndryshme kinematike në varësi të raportit të shpejtësisë së lëvizjes së gjilpërës së mandrelit, ramit të shtypjes dhe kontejnerit.

Prerja e tubave me gjilpërë të fiksuar kërkon përdorimin e boshllëqeve me vrima qendrore të bëra më parë në to, të cilat shërbejnë edhe si vrima udhëzuese për gjilpërën. Zgavra në boshllëkun e gjilpërës së mandrelit bëhet duke shpuar në një shtypës, shpim ose derdhje. Skema e shtypjes së drejtpërdrejtë të tubit është paraqitur në fig. 5.9.

Oriz. 5.9. Skema e fazave të shtypjes së drejtpërdrejtë të tubave me një gjilpërë fikse: a- pozicioni fillestar: Unë- gjilpërë-mandrile; 2 - maja e gjilpërës së mandrelit; 3 - vula e shtypit; 4 - prss-rondele; 5 - bosh; 6 - enë; 7 - matricë; 8 - mbajtës i matricës; 6 - ngarkimi i pjesës së punës në enë; në - Thërrmimi i pjesës së punës; d - faza e rrjedhës së qëndrueshme; d- fillimi i daljes nga zonat e deformimit të vështirë dhe formimi i një lavaman shtypi; e - tërheqja e dashit të presës dhe enës, ndarja e mbetjeve të presës dhe rondele e shtypjes: 9 - thikë

Shtypja fillon me lëvizjen e dashit të shtypjes, më pas gjilpëra e mandrelit kalon nëpër vrimën e pjesës së punës derisa fundi i saj të qëndrojë kundër mbulesës, pas së cilës pjesa e punës shtypet me nxjerrjen e mëvonshme të metalit në hendekun unazor të formuar nga kanali i prerjes. (formon diametrin e jashtëm të tubit) dhe sipërfaqen e gjilpërës (formon diametrin e brendshëm të tubit). Ashtu si kur shtypni një shufër, një forcë fërkimi lind midis sipërfaqeve të pjesës së punës dhe mureve të enës. Pas arritjes së një gjatësie të caktuar të mbetjes së shtypjes, gjilpëra lëviz prapa, më pas ena tërhiqet dhe mbetjet e shtypjes hiqen prej saj. Kur dashi i shtypjes tërhiqet, gërshërët e fiksuara në pjesën e përparme kryq të presës ndajnë mbetjet e presës. Duhet të theksohet se gjatë nxjerrjes së metalit, gjilpëra e mandrelit mbahet nga sistemi i shpimit në matricë në të njëjtin pozicion, prandaj kjo metodë e presimit quhet shtypje e tubit me gjilpërë të fiksuar të mandrelit. Por tubat mund të shtypen edhe në presa të profilit të shiritit pa sistem shpimi. Në këtë rast, gjilpëra e mandrelit ngjitet në dashin e shtypit dhe futet në zgavrën e zbrazët, dhe më pas në matricë. Kur dashi lëviz dhe metali ekstrudohet, gjilpëra e mandrelit gjithashtu lëviz përpara dhe kjo metodë quhet shtypje e gjilpërës lëvizëse.

Sekuenca e shtypjes së kundërt të tubave me një gjilpërë fikse është paraqitur në fig. 5.10. Në momentin fillestar, mandreli 1 futet në zgavrën e pjesës së punës 4 derisa pjesa e sipërme e saj të hyjë në kanalin 5, atëherë shufra shtypet jashtë dhe metali i mbështjellësit nxirret në hendekun unazor midis kanalit të mbulesës dhe sipërfaqes së gjilpërës. Me arritjen e gjatësisë së paracaktuar të mbetjes së presës, gjilpëra tërhiqet në pozicionin e saj origjinal dhe mbetjet e shtypjes hiqen.

Përparësitë kryesore të metodës së drejtpërdrejtë të shtypjes së tubave në krahasim me të kundërtën mund të formulohen si më poshtë:

• 1. Aftësia për të përdorur çdo lloj shtypi.
• 2. Cilësi e lartë e sipërfaqes së tubacioneve të marra.
• 3. Mundësia e marrjes së tubave të pothuajse çdo konfigurimi.

Në të njëjtën kohë, duhet të hakmerren një numër mangësish:

• 1. Kostot e larta të energjisë për të kapërcyer forcat e fërkimit.
• 2. Anizotropia e vetive përgjatë gjatësisë dhe prerjes tërthore të tubave.
• 3. Vishni në sipërfaqet e enës dhe mandrelit të gjilpërës.
• 4. Mbetje të konsiderueshme metalike për shkak të mbetjeve të shtypjes (10% ose më shumë).

Për shtypjen e tubave me një gjilpërë të fiksuar, përdoren presa të profilit të tubit të pajisura me një sistem shpimi, i cili nuk kërkon përdorimin e vetëm të një biletë të zbrazët. Me shtypje të drejtpërdrejtë të tubave pas ngarkimit të pjesës së punës 4 dhe rondele me shtypje 3 në enën 5, pjesa e punës shtypet fillimisht jashtë. Në këtë rast, gjilpëra 7, e vendosur brenda dashit të shtypit të uritur 3, shtyjeni pak përpara dhe mbyllni hapjen e rondele të shtypit 2 (Fig. 5.11, b). Pas shtypjes, presioni hiqet nga dashi i presës dhe shufra shpohet me një gjilpërë që tërhiqet prej saj. Më pas presioni i punës aplikohet në dashin e shtypjes dhe pjesa e punës shtrydhet në hendekun unazor midis gjilpërës 1 dhe matricës 6 (Fig. 5.11, d). Në fund të shtypjes, paketa e presës (mbetja e shtypjes me rondele) pritet me thikë. 8 (Fig. 5.11, e). Me këtë metodë, është e nevojshme të përqendrohen me kujdes boshtet e kontejnerit, dashi i shtypjes dhe mandreli në lidhje me boshtin e matricës në mënyrë që të shmanget ekscentriciteti i tubave që rezultojnë.

Oriz. 5.10. Skema e fazave të shtypjes së kundërt të tubave me një gjilpërë fikse: a- pozicioni fillestar: 1 - gjilpërë-mandrile; 2 - stampa e shtypjes së grilave; 3 -enë; 4 - përgatitja; 5 - matricë; 6 - vulë shtypi; 7 - grykë; futja e gjilpërës dhe shtypja e pjesës së punës në enë; g - shtypja e tubit; d - shtypja në një gjatësi të paracaktuar të mbetjes së shtypjes, tërheqja e dashit mbyllës dhe gjilpërës: 9 -thikë; 10- tub; e- shtyrja e matricës nga ena; w - kthehu në pozicionin e fillimit

Skemat e përshkruara kanë disavantazhet e mëposhtme:

• 1. Bërja e një vrime në një pjesë të punës (shpimi, shpimi, etj.) kërkon një ndryshim në dizajnin e pajisjeve dhe mjeteve, operacione shtesë, gjë që rrit kompleksitetin e procesit, zvogëlon rendimentin, etj.
• 1 2 3 4 5 6 7

Oriz. 5.11. Skema e fazave të shtypjes së drejtpërdrejtë të tubave me një gjilpërë fikse: a- pozicioni fillestar: 1 - gjilpërë; 2 - vula e shtypit; 3 - rondele me shtypje; 4 - përgatitja; 5 - enë; 6 - matricë; 7 - mbajtës i matricës; b - futja e pjesës së punës në enë; në- pjesa e punës rasprsssovka; g - firmware i pjesës së punës me një gjilpërë: 8 - tapë; d- shtypja në një gjatësi të paracaktuar të mbetjes së presës; e - departamenti i mbetjeve të shtypit

me rondele shtypi: 9 - thikë; 10 - tub

• 2. Marrja e gjeometrisë së saktë të tubit bën të nevojshme përqendrimin e mandrelit në lidhje me boshtin e kanalit të matricës, gjë që ndërlikon hartimin e vendosjes së veglës.
• 3. Aplikimi i lubrifikantit në gjilpërën e mandrelit rrit mundësinë e defekteve në pjesën e punës për t'u shpuar.

Presioni i tubave dhe profileve të zgavra me saldim

Shumica e disavantazheve të listuara për llojet e konsideruara të shtypjes së tubave eliminohen duke përdorur kokrra të kombinuara, gjë që bën të mundur marrjen e produkteve të pothuajse çdo konfigurimi me konturet komplekse të jashtme dhe të brendshme. Matrica të tilla bëjnë të mundur prodhimin e profileve jo vetëm me një, por edhe me disa zgavra të formave të ndryshme, simetrike dhe asimetrike. Një fiksim më i saktë i mandrelit në lidhje me kanalin e matricës dhe gjatësinë e tij të vogël, dhe rrjedhimisht ngurtësinë e shtuar, bëjnë të mundur nxjerrjen e tubave dhe profileve të zbrazëta me një variacion trashësie shumë më të vogël në krahasim me shtypjen përmes kokrrave të thjeshta.

Përfitimet e këtij procesi janë si më poshtë:

• eliminon humbjen e metalit për të marrë një zgavër në një biletë të fortë;
• bëhet e mundur përdorimi i presave pa një sistem shpimi;
• variacioni i trashësisë gjatësore dhe tërthore të produkteve të shtypura zgavra zvogëlohet për shkak të një gjilpëre të shkurtër të fiksuar fort;
• bëhet i disponueshëm për të marrë produkte me gjatësi të madhe me metodën e presimit gjysmë të vazhdueshëm me palosjen e një produkti shtypës në një gji;
• përmirëson cilësinë e sipërfaqes së brendshme të profileve për shkak të mungesës së lubrifikantëve;
• bëhet e mundur të shtypni disa profile njëherësh, me konfigurimin më të larmishëm.

Sidoqoftë, kur përdorni një skemë të tillë shtypjeje, duhet të merren parasysh një sërë disavantazhesh, ndër të cilat ato kryesore janë një mbetje e madhe shtypjeje dhe prania e saldimeve që janë më pak të forta se metali bazë, si dhe kostoja e lartë e vdesin dhe produktiviteti i ulët i procesit.

Të gjitha kokrrat e kombinuara përbëhen nga një trup ose një mëngë kërmale dhe një ndarës me një gjilpërë. Matrica dhe gjilpëra formojnë kanale, seksionet kryq të të cilave korrespondojnë me seksionin kryq të produkteve të shtypjes. Në fig. 5.12 tregon se në një pjesë të fortë të punës 4, vendosur në një enë 3, nga dashi i shtypit 1 përmes shtypit 2 presioni bartet nga cilindri i punës i presës.

Metal i pjesës së punës nën presion 4, duke kaluar nëpër ndarësin e spikatur 7, ai ndahet në dy rryma, të cilat më pas hyjnë në zonën e përbashkët të saldimit 8 (rrjedha e metalit tregohet me shigjeta), rrjedh rreth ndarësit dhe, nën ndikimin e temperaturave dhe presioneve të larta, ngjiten në një tub. 9, me tegela në të gjithë gjatësinë. Një matricë e tillë quhet edhe kallam.

Në fig. 5.13. është paraqitur diagrami i montimit të një mjeti presues (vendosja e veglës), i cili përdoret për shtypjen e një tubi duke përdorur një matricë të kombinuar.

Oriz. 5.12. Skema e shtypjes së një tubi përmes një matrice të kombinuar me një kanal me një ndarës të spikatur: 1 - vulë shtypi; 2 - rondele për shtyp; 3 - enë; 4 - bosh; 5 - trupi i matricës; 6 - matricë; 7 - ndarës i spikatur;

• 8 - zona e saldimit; 9 - tub

Oriz. 5.13. Vendosja e veglave për shtypjen e një tubi përmes një mbulesë të kombinuar me një kanal me një ndarës të zgjatur: 1 - vulë shtypi; 2 - enë; 3 - rondele për shtyp; 4 - matricë; 5 - strehimi i matricës; 6 - futur; 7 - mbajtës i matricës; 8 - udhëzues; 9 - tub

Matricat e kombinuara me dizajn të ndryshëm bëjnë të mundur marrjen jo vetëm të tubave, por edhe të profileve me një, si dhe me disa zgavra të formave të ndryshme, simetrike dhe asimetrike, të cilat nuk mund të prodhohen duke shtypur në matrica të thjeshta. Në fig. 5.14 tregon një varëse të kombinuar me katër kanale për shtypjen e një profili me formë komplekse.

Oriz. 5.14. Matrica e kombinuar katërkëndore (a) dhe forma e profilit të shtypur (b)

Një kusht i domosdoshëm për marrjen e saldimeve të forta është gjithashtu përdorimi i mënyrave të tilla të presionit të temperaturës dhe shpejtësisë, në të cilat temperatura e metalit në zonën plastike bëhet mjaft e lartë për vendosjen në saldime dhe kohëzgjatja e kontaktit të sipërfaqeve që do të saldohen. siguron shfaqjen e proceseve të difuzionit që kontribuojnë në zhvillimin dhe forcimin e lidhjeve metalike. Përveç kësaj, plotësimi i kushteve të deformimit që garantojnë një presion të lartë hidrostatik në zonën e saldimit siguron gjithashtu një cilësi të mirë të saldimit.

Shtypja përmes një drite me shumë kanale

Nxjerrja e metaleve, e cila përdor matrica me deri në 20 kanale (Fig. 5.15), dhe ndonjëherë më shumë, quhet shtypje me shumë kanale. Kalimi nga shtypja me një kanal në shumë kanale për shkak të rritjes së seksionit kryq total të produkteve të shtypura njëkohësisht dhe një ulje të zgjatjes totale në të njëjtat madhësi të pjesës së punës dhe ritme të barabarta daljeje redukton kohëzgjatjen e procesit të presimit, zvogëlon presioni total i presionit dhe efekti termik i deformimit, dhe gjithashtu çon në një rritje të sipërfaqes totale të sipërfaqes së kontaktit në kanalet e matricës.

Zëvendësimi i presimit me një kanal me presimin shumëkanalësh është i dobishëm në kushtet e mëposhtme:

• produktiviteti do të rritet;
• forca nominale e presës së përdorur është shumë herë më e madhe se ajo e nevojshme për shtypjen e një profili të caktuar përmes një kanali;
• kërkohet të kufizohet rritja e temperaturës së metalit në zonën e deformimit;
• është e nevojshme të merren profile me një sipërfaqe të vogël të prerjes tërthore.

Veçoritë e rrjedhës së metalit gjatë shtypjes me shumë kanale janë se vëllimi i metalit të shtypur, kur i afrohet matricës, ndahet në rrjedha të veçanta (sipas numrit të kanaleve), dhe ritmet e daljes nga secili kanal i matricës do të te jesh i ndryshem. Prandaj, sa më larg nga qendra e matricës të jenë boshtet e kanaleve të matricës, aq më e shkurtër do të jetë gjatësia e produkteve të shtypjes që rezultojnë. Një shtypje e tillë karakterizohet nga një vizatim mesatar A, cf:

^p = -^r. (5.11)

në

ku E'k është zona e prerjes tërthore të kontejnerit; - zona e seksionit kryq të kanalit në matricë; P- numri i kanaleve në matricë.

Në shtypjen me shumë kanale, ndërsa rondele e presës lëviz drejt mbulesës, ritmet e daljes nëpër kanale të ndryshme ndryshojnë vazhdimisht. Për të barazuar shpejtësitë e daljes nga kanale të ndryshme dhe për të marrë produkte të shtypjes me një gjatësi të caktuar, kanalet në matricë janë rregulluar në një mënyrë të caktuar. Vlerat e shpejtësive të daljes do të jenë të afërta nëse qendrat e kanaleve janë të vendosura në mënyrë uniforme përgjatë gjithë perimetrit me qendrën në boshtin e pjesës së punës. Nëse kanalet janë të vendosura në disa rrathë koncentrikë, atëherë qendra e secilit kanal duhet të përkojë me qendrën e gravitetit të qelizave të barabarta të rrjetit të aplikuar në sipërfaqen fundore të matricës. Qelizat duhet të vendosen në mënyrë simetrike rreth boshtit.

Përveç metodës së presimit tashmë të konsideruar duke përdorur matrica të kombinuara (shih Fig. 5.14), presimi me shumë kanale përdoret gjithashtu në prodhimin e profileve asimetrike ose me një plan simetrie për të reduktuar pabarazinë e deformimit (shih Fig. 5.15).

Skema e montimit të mjetit presues (vendosja e veglës) për presim shumëkanalësh është paraqitur në fig. 5.16.

Oriz. 5.15.

Oriz. 5.16. Skema e cilësimit të veglave për shtypjen me shumë kanale në një shtypje horizontale: 1 - vulë shtypi; 2 - rondele me shtypje; 3 - përgatitja; 4 -

5 - matricë; 6 - mbajtës i matricës

Në ato raste kur është e pamundur të shtypni një profil me diametër të madh në më shumë se një fije për një madhësi të caktuar të enës së presës, këshillohet që të shtypni këtë profil njëkohësisht me një ose dy profile me diametër të vogël për të rritur produktivitetin e shtyp.

Pajisjet e presimit

Si pajisje për presim, më së shumti përdoren presat me lëvizje hidraulike, të cilat janë makina me veprim statik. Presat hidraulike janë të thjeshta në dizajn dhe në të njëjtën kohë mund të zhvillojnë forca të konsiderueshme me ndihmën e një lëngu me presion të lartë (emulsion uji ose vaj mineral). Karakteristikat kryesore të presave hidraulike janë forca nominale R n, goditjen e punës dhe shpejtësinë e lëvizjes së traversës së shtypjes, si dhe përmasat e enës. Forca nominale e presës përcaktohet si produkt i presionit të lëngut në cilindrin e punës të presës dhe sipërfaqes (ose shuma e sipërfaqeve) të pistës. Shpejtësia e goditjes së kutisë së shtypjes rregullohet lehtësisht duke ndryshuar sasinë e lëngut të furnizuar në cilindra. Presionet me një makinë mekanike nga një motor elektrik për shtypjen e metalit përdoren më rrallë.

Një instalim tipik i presës hidraulike përbëhet nga një shtypës I, tubacionet II, kontrollet III dhe një makinë IV (Fig. 5.17).

Dizajni i presës hidraulike përfshin një kornizë 1, që shërben për mbylljen e forcave të zhvilluara, cilindri i punës 2, në të cilin zhvillohet presioni i lëngut, pistoni 3, perceptimi i këtij presioni dhe transmetimi i kësaj force përmes veglës 4 në pjesën e punës 5. Për të kryer goditjen e kundërt në presat hidraulike, sigurohen cilindra kthimi 6.

Makina e presave hidraulike është një sistem që siguron prodhimin e lëngut me presion të lartë dhe akumulimin e tij. Makina mund të jetë pompa ose stacione pompimi dhe magazinimi. Pompat përdoren si një makinë individuale në presa me fuqi të ulët dhe të mesme, që funksionojnë me shpejtësi të ulët. Për presa të fuqishme ose një grup presash, përdoret një makinë akumulatori pompë, e cila ndryshon nga një makinë pompë individuale në atë që një akumulator shtohet në rrjetin me presion të lartë - një cilindër për akumulimin e lëngut me presion të lartë. Ndërsa presat punojnë, lëngu në akumulator konsumohet periodikisht dhe grumbullohet përsëri. Një makinë e tillë siguron një shpejtësi të lartë të lëvizjes së mjetit dhe forcën e nevojshme të shtypjes.

Në varësi të qëllimit dhe modelit të shtypit, ato ndahen në profil bar dhe profil tub, sipas vendndodhjes së tyre - në vertikale dhe horizontale. Ndryshe nga presat e profilit të shiritit, presat e profilit të tubave janë të pajisura me një makinë të pavarur të gjilpërës (sistemi shpues).

Sipas metodës së presimit, presat ndahen në presa për shtypje të drejtpërdrejtë dhe të kundërt, dhe sipas forcës ndahen në të vogla (5-12,5 MN), të mesme (15-50 MN) dhe të mëdha (më shumë se 50 MN. ) shtyp me forcë.

Oriz. 5.17. Skema e instalimit të presës hidraulike: I - pres; II - tubacionet; III - organet drejtuese; IV - makinë; 1 - krevat; 2 - cilindër; 3 - kumarxhi; 4 - mjet; 5 - bosh; 6 - cilindra kthimi

Impiantet vendase që përpunojnë metale dhe lidhje me ngjyra përdorin kryesisht presa vertikale me një forcë 6-10 MN dhe horizontale - 5-300 MN. Ndërmarrjet e huaja përdorin presa vertikale me diapazonin e forcës nga 3 deri në 25 MN, dhe ato horizontale me forca nga 7,5 deri në 300 MN.

Përbërja e shumicës së instalimeve të presës, përveç vetë presës, përfshin pajisje për ngrohjen dhe transferimin e shufrave nga furra në pres, si dhe pajisje të vendosura në anën e daljes së produktit nga presa: një frigorifer, mekanizma për drejtimin , produkte prerëse dhe mbështjellëse.

Krahasimi i presave vertikale dhe horizontale zbulon avantazhet dhe disavantazhet e secilës prej këtyre llojeve të pajisjeve. Pra, për shkak të goditjes së vogël të pistës kryesore, presat vertikale tejkalojnë ndjeshëm ato horizontale për sa i përket numrit të shtypjeve në orë. Për shkak të rregullimit vertikal të pjesëve lëvizëse, këto presa janë më të lehta për t'u qendruar, kanë kushte më të mira për të punuar me lubrifikimin e kontejnerëve, gjë që u lejon atyre të prodhojnë tuba me mure më të hollë dhe më pak ndryshime në trashësinë e murit. Në ndërmarrjet për përpunimin e metaleve me ngjyra, presat vertikale përdoren pa një sistem shpimi dhe me një sistem shpimi. Të dy llojet e presave përdoren kryesisht për prodhimin e tubave me gjatësi dhe diametër të kufizuar nga 20-60 mm. Për presat e llojit të parë, përdoret një gropë e zbrazët, e cila kthehet përgjatë diametrit të jashtëm për të zvogëluar ndryshimin në trashësinë e murit të tubit. Për presat me një sistem shpimi, përdoret një bosh i fortë, firmware i të cilit kryhet në një shtyp. Një diagram i një presimi vertikal pa një sistem shpimi është paraqitur në fig. 5.19.

Pas çdo veprimi të shtypjes, rrëshqitësi 12 me ndihmën e një cilindri hidraulik, ai lëviz në të djathtë, produkti pritet dhe matrica me mbetjet e shtypit rrotullohet në enë përgjatë rrëshqitësit rrëshqitës. Goditja e kundërt e kutisë kryesore kryhet falë cilindrit 14, fiksuar në stendë. Dizajni i presës vertikale lejon 100-150 shtypje në orë.

Megjithatë, pavarësisht kësaj, presat horizontale janë përhapur për shkak të mundësisë së presimit të produkteve më të gjata, përfshirë ato me prerje të madhe tërthore. Përveç kësaj, ky lloj shtypi është më i lehtë për t'u punuar me mjete automatizimi. Në fig. 5.19 dhe 5.20 janë presa horizontale me profil shiriti dhe tub.

Presat me profil shufra janë më të thjeshta në dizajn sesa presat me profil tubash, kryesisht sepse ato nuk përfshijnë një pajisje shpuese. Në dizajnin e paraqitur në Fig. 5.19 presa e përfshirë enë e lëvizshme 3, në gjendje të lëvizë për shkak të cilindrave të lëvizjes së kontejnerit 9 përgjatë boshtit të presës, cilindri kryesor 6, në të cilin hyn një lëng me presion të lartë, i cili siguron krijimin e një force shtypëse të transmetuar përmes një dashi shtypi 10 dhe një rondele shtypi në pjesën e punës. Me ndihmën e cilindrave kthyes 7 për shkak të lëngut me presion të ulët lëvizet traversa e lëvizshme 8. Tuba mund të shtypen edhe në presa të tilla, por për këtë, ose duhet të përdoret një predhë e zbrazët ose, me një pusull të ngurtë, shtypja duhet të kryhet përmes një matrice të kombinuar.

Baza masive e presës së tubit (shih Fig. 5.21) është pllaka e themelit 12, në të cilën pjesa e përparme 1 dhe pjesët e pasme kryq 2, të cilat lidhen me katër kolona të fuqishme 3. Këto pjesë të presës mbajnë ngarkesën kryesore gjatë presimit. Cilindri kryesor, me ndihmën e të cilit gjenerohet forca e shtypjes së punës, dhe cilindri i kthimit, i krijuar për të lëvizur dashin e shtypjes në pozicionin e tij origjinal, fiksohen në pjesën e pasme të kryqëzimit. 2.

Oriz. 5.18. Pamje e përgjithshme e shtypit vertikal: 1 - krevat; 2 - cilindër kryesor; 3 - kumarxhi kryesor; 4 - traversa e lëvizshme; 5 - kokë; 6 - vulë shtypi; 7 - gjilpërë; 8 - enë; 9 - mbajtësja e kontejnerëve; 10- matricë; 11- pjatë; 12 - rrëshqitës; 13 - thikë; 14 - cilindër; 15 - kllapa

13 12 11 10 9 in

Oriz. 5.19. Pamja e përgjithshme e profilit të shiritit horizontal shtypni: 1 - tabelë matrice; 2 - Kolona; 3 - enë;

• 4 - mbajtëse kontejneri; 5 - traversa e shtypjes; 6 - cilindër kryesor; 7 - cilindër kthimi; 8 - traversa e pasme;
• 9 - cilindër i lëvizjes së kontejnerit; 10 - vulë shtypi; 11- nyja e matricës; 12 - pjesë e përparme kryq; 13 - shtrat shtypi
• 11 10 1 8

• 9 4 5 3 16 7 8
• 13 për të

Oriz. 5.20. Pamje e përgjithshme e shtypjes horizontale të tubave: 1 - pjesë e përparme kryq; 2 - traversa e pasme; 3 - Kolona; 4 - nyja e matricës; 5 - enë; 6 - cilindër; 7 - tabela e marrjes; 8 - porta me pykë; 9 - cilindër hidraulik; 10 - sharrë; 11 - gërshërë; 12 - pjatë bazë; 13 - cilindër kryesor; 14 - kumarxhi kryesor; 15 - traversa e lëvizshme; 16 - vulë shtypi; 17 - fyell; 18 - kërcelli i sistemit të shpimit; 19 - kalimi i sistemit të firmuerit; 20 - kumarxhi; 21 - cilindër

sistem firmware; 22 - gjilpërë

Në modelin e përshkruar të presës, pjesa e pasme e tërthortë është integrale me cilindrin kryesor. 13. Travers i lëvizshëm 15 me vulë shtypi 16 i lidhur me qafën e përparme të pistës kryesore 14. Kërcelli i lëvizshëm 18, fiksuar në një traversë të lëvizshme 19 sistemi i shpimit, hyn në zgavrën e pistës kryesore dhe në boshtin e tij 7 7. Në kanalin e shufrës së lëvizshme të zgavrës 18 ka një tub përmes të cilit furnizohet uji për të ftohur gjilpërën shpuese 22. Uji ftohës nga gjilpëra shkarkohet përmes kanalit të shufrës së zbrazët. I gjithë sistemi teleskopik është i mbyllur në kutinë e boshtit 77. Nga ana tjetër, traversa është e fiksuar në piston 20 cilindër firmware 21. Traverse shpuese 19 dhe rrjedhin 18 kur shpohen, lëvizin në mënyrë autonome nga pistoni kryesor dhe kur shtypen lëvizin në mënyrë sinkrone me të. nyja e matricës 4 me kontejnerin ngjitur 5 përmes portës së pykës 8 mbështetet në traversën e përparme. Porta e pykës është e pajisur me një cilindër hidraulik 9. Gjatë ndarjes së mbetjeve të presës dhe ndërrimit të mbulesës, gryka me mbajtësen e presës hiqet nga elementi kryq me një cilindër 6, e cila është montuar në kornizën e tavolinës marrëse 7. Produkti pritet nga mbetjet e presës me sharrë. 10 ose gërshërë 77. Sharra ngrihet ose ulet me anë të cilindrave hidraulikë me vaj vaji për të përfunduar punën e prerjes.

Shtypja e tubave në një shtypës tubash përbëhet nga veprimet e mëposhtme. Pjesa e punës, e ngrohur në furrë, rrokulliset poshtë koriteve në tryezën e ndërmjetme, duke u mbështjellë me lubrifikant dhe transferohet në tabaka. Përpara shufrës, në të njëjtin tabaka përballë biletës, vendoset një rondele ekstrudimi dhe tabaka zhvendoset në nivelin e enës 5 derisa boshti i shufrës të vijë në një linjë me boshtin e enës. Pas kësaj, pjesa e punës me një rondele shtypi duke përdorur një pullë shtypi 16 pistoni i cilindrit kryesor në boshe 14 të mbushura në një enë të nxehtë. Për të ndalur traversën e lëvizshme 75 në momentin e arritjes së një lartësie të paracaktuar nga mbetjet e shtypjes përpara kontejnerit, është instaluar një kufizues i goditjes. Pastaj, nën veprimin e lëngut me presion të lartë në cilindrin e sistemit të shpimit 21 bëhet një goditje pune dhe pjesa e punës është e qepur me një gjilpërë 22. Shtypja e tubit duke ekstruduar metalin në hendekun midis kanalit të matricës dhe gjilpërës kryhet nga presioni i dashit të shtypjes. 16 përmes rondele me shtypje në pjesën e punës për shkak të lëngut me presion të lartë në cilindrin kryesor. Në fund të ciklit të shtypjes, traversat shpuese dhe shtypëse kthehen në pozicionin më të pasmë, kontejneri tërhiqet për të lejuar kalimin e sharrës 10, e cila furnizohet me cilindra hidraulikë, pret mbetjet e presës dhe tërhiqet në pozicionin e saj origjinal. Kjo pasohet nga operacionet për heqjen e mbetjeve të shtypjes me pjesën tjetër të tubit dhe ndarjen e tyre duke përdorur gërshërët 77. Më pas gjilpëra tërhiqet për ftohje dhe lubrifikimi.

Në përputhje me teknologjinë e presimit, presa hidraulike duhet të ketë gjithashtu mekanizma ndihmës që përdoren për të kryer operacione të tilla si futja e shufrës në furrën e ngrohjes, prerja e mbetjeve të presimit dhe pastrimi i saj, transportimi i shufrave të shtypur dhe përfundimi i tyre, dhe nëse është e nevojshme. , trajtimit të ngrohjes. Tipike për presat moderne është mekanizimi dhe automatizimi i tyre i plotë me kontrollin e programit për punët kryesore dhe ndihmëse, nga ushqimi i pjesës së punës deri te furra e ngrohjes, vetë procesi i presimit dhe përfundimi me paketimin e produkteve të gatshme.

Shtypni mjet

Pjesët kryesore të mjetit të shtypjes

Kompleti i mjeteve të instaluara në shtyp quhet vendosja e veglave, dizajni i të cilave ndryshon në varësi të pajisjes së presës dhe llojit të produkteve të presuara.

Për shtypjen në presa hidraulike përdoren disa lloje rregullimesh, të cilat ndryshojnë në varësi të llojit të produkteve të presimit, metodës së presimit dhe llojit të pajisjes së presimit të përdorur.

Në mënyrë tipike, konfigurimet e veglave janë sisteme që përbëhen nga një grup matricë, kontejnerë dhe ram ose grup matricë, enë, mandrel dhe ram shtypës dhe ndryshojnë ose në dizajnin e grupit të matricës ose në futjen e një mandreli. Një nga llojet kryesore të vendosjes së veglave është paraqitur në Fig. 5.21.

Në presat hidraulike, veglat kryesore të presimit janë makineritë, mbajtëset e gjilpërave, gjilpërat, rondelet e shtypit, presat, mbajtëset e gjilpërave dhe kontejnerët.

Krahasuar me presat e profilit të shiritit, rregullimet e veglave të përdorura në presat e profilit të tubit kanë karakteristikat e tyre të lidhura me praninë e pjesëve të nevojshme për shpimin e një prerës të fortë.

Mjeti i presave hidraulike ndahet me kusht në pjesë të një njësie të lëvizshme dhe pjesë të një njësie fikse. Një montim fiks në presimin e drejtpërdrejtë përfshin një enë dhe një pajisje për ngjitjen e makinerive, të cilat nuk lëvizin me metalin e shtypur gjatë nxjerrjes së produkteve.

Përbërja e njësisë së lëvizshme përfshin një pullë shtypëse, një rondele shtypi, një mbajtëse gjilpërash dhe një gjilpërë. Një ndarje e tillë e mjetit është e këshillueshme për të analizuar kushtet e funksionimit të tij, metodat e fiksimit dhe mirëmbajtjes.

Kur merren parasysh çështjet e rezistencës dhe qëndrueshmërisë së mjetit, një mjet pune me ngarkesë të madhe për shtypjen e nxehtë të metaleve mund të ndahet në dy grupe.

Oriz. 5.21. Skema e vendosjes së veglave për shtypjen e drejtpërdrejtë në një shtypje horizontale: 1 - vula e shtypit; 2 - rondele me shtypje; 3 - përgatitja; 4 - mëngë e brendshme e kontejnerit; 5 - matricë; 6 - mbajtës i matricës

Grupi i parë përfshin pjesët që janë në kontakt të drejtpërdrejtë me metalin gjatë procesit të presimit: gjilpërat, makineritë, rondelet e shtypit, mbajtëset e kapakut dhe mëngët e brendshme të kontejnerëve. Grupi i dytë përfshin tufat e ndërmjetme dhe të jashtme të kontejnerëve, pullat e shtypjes, kokat e mbajtësve të matricës ose dërrasat e matricës, të cilat nuk bien në kontakt të drejtpërdrejtë me metalin e shtypur.

Mjeti i grupit të parë funksionon në kushtet më të rënda, i nënshtruar sforcimeve të larta (deri në 1000-1500 MPa), ngarkesave ciklike të alternuara, ekspozimit ndaj temperaturave të larta, të shoqëruara me ngritje të mprehta dhe ndryshime të temperaturës, veprim gërryes intensiv i metalit të deformueshëm. etj.

Veçoritë e funksionimit të mjetit që i përket grupit të parë shpjegohen me faktin se kostoja e veglës së këtij grupi mund të arrijë në 70 - 95% të të gjitha kostove për veglën e punës të një preseje tipike. Këtu merren parasysh modelet kryesore të pjesëve të përfshira në mjetin e presimit.

Shërben si marrës i shufrës së nxehtë. Gjatë procesit të nxjerrjes, ai merr presionin e plotë nga metali i shtypur në kushte të fërkimit intensiv në temperaturë të lartë. Për të siguruar

chsniya kontejnerët me rezistencë të mjaftueshme janë bërë të përbërë nga dy deri në katër tufa. Për nga dimensionet, ena është pjesa më e madhe e montimit të veglës së shtypjes, masa e së cilës mund të arrijë 100 tonë.Një dizajn tipik i një enë me tre shtresa është paraqitur në fig. 5.22.

1 2

Oriz. 5.22. Enë: 1 - mëngë e brendshme; 2 - mëngë e mesme; 3 - mëngë e jashtme; 4 - vrima për shufrat e bakrit të ngrohësit të kontejnerëve

Mbajtësi i matricës bllokon anën e daljes së enës dhe hyn në lidhje me të përgjatë sipërfaqes konike. Në pjesën qendrore të mbajtësit të matricës ka një fole për uljen e matricës. Matricat instalohen ose nga fundi i mbajtësit të matricës ose nga ana e brendshme e saj. Sipërfaqja konike e çiftëzimit të mbajtësit të makines me kontejnerin përjeton ngarkesa të rënda, prandaj, mbajtëset e kapakut janë bërë prej çeliku rezistent ndaj nxehtësisë me karakteristika të forta të larta.

(38KhNZMFA, 5KhNV, 4Kh4NVF, etj.).

Shtypni vulën transferon forcën nga cilindri kryesor në metalin e shtypur dhe percepton ngarkesën e plotë nga presioni i shtypjes. Për të mbrojtur fundin e shtyllës së shtypjes nga kontakti me copën e ndezur të punës, përdoren rondele të zëvendësueshme të shtypjes që nuk janë të fiksuara në kasën e shtypjes dhe pas çdo cikli shtypjeje hiqen nga ena së bashku me mbetjet e presës për t'u ndarë dhe për t'u përdorur në të ardhmen. ciklit. Përjashtim bën presimi gjysmë i vazhdueshëm, në të cilin rondele e presës fiksohet në dashin e presës dhe, pas përfundimit të ciklit, kthehet në pozicionin e saj origjinal përmes zgavrës së enës. Në bazë të kushteve të funksionimit, presat janë bërë nga çeliqe të aliazhit të falsifikuar me karakteristika të forta të larta (38KhNZMFA, 5KhNV, 5KhNM, 27Kh2N2MVF).

Në praktikën e presimit, përdoren shufrat e shtypjes së shufrave dhe tubave. Për shtypjen e profileve të ngurta përdoren dash me presë me seksion të ngurtë, si dhe tubacione në presa me profil të shufrës me një mandrelë të lëvizshme të fiksuar në dashin e shtypjes dhe që lëviz me të. Dizajni i presës është paraqitur në fig. 5.23.

Në skajin jopunues të damarit të presës ka një fyell që shërben për të fiksuar dashin e presës në traversën e presës së presës. Pullat e shtypit bëhen si të ngurta ashtu edhe të parafabrikuara. Përdorimi i makinerive të parafabrikuara bën të mundur përdorimin e farkëtimeve me diametër më të vogël për prodhimin e tyre.

Qëllimi kryesor i punëtorëve rondele shtypiështë për të përjashtuar kontaktin e drejtpërdrejtë midis ramit të shtypjes dhe pjesës së nxehtë të punës. Rondelet e shtypjes gjatë procesit të deformimit perceptojnë presionin e plotë të shtypjes dhe i nënshtrohen ngarkimit ciklik të temperaturës, prandaj ato janë bërë nga farkëtimet e çeliqeve të prerë (5KhNM, 5KhNV, 4Kh4VMFS, ZKh2V8F, etj.).

Oriz. 5.23. Shtypi vdes: a - të ngurta; b - i zbrazët

mbajtëse gjilpërashështë projektuar për të siguruar gjilpërën dhe për të transferuar forcën tek ajo nga traversa e lëvizshme e pajisjes shpuese, në kërcellin e së cilës është ngjitur nga një seksion filetuar.

Mjeti për ndezjen e një pjese pune quhet gjilpërë, dhe për formimin e një zgavër të brendshme në tuba dhe profile të zbrazëta - mandrel. Ndonjëherë këto funksione kryhen nga një mjet. Kur shtypni një predhë të zbrazët, mandreli fiksohet në një dash shtypës (shtypja me një gjilpërë të lëvizshme në një shtypës të profilit të shiritit) ose në një mbajtëse gjilpërash (shtypja në një presës të profilit të tubit me një sistem shpimi). Kur shtypni profilet e zbrazëta nga një predhë e fortë, gjilpëra e mandrelit është një pjesë integrale e matricës së kombinuar.

Për prodhimin e gjilpërave, përdoren çeliqet si KhN62MVKYU, ZhS6K, 5KhZVZMFS, ZKh2V8F, 4Kh4VVMFS, ZKh2V8F dhe të tjerë. 5.24 tregon në mënyrë skematike gjilpërat e presave vertikale dhe horizontale të përdorura në presimin e tubave dhe profileve me prerje tërthore konstante.

Oriz. 5.24. Gjilpërat: a - shtypje vertikale; b - shtyp horizontal

Një pjesë e një mjeti presues që kur shtypet jep një profil të dimensioneve të kërkuara dhe cilësisë së sipërfaqes së tij quhet matricë. Në mënyrë tipike, matrica bëhet në formën e një disku me një kanal të prerë përmes tij, forma kryq seksionale e të cilit duhet të korrespondojë me seksionin e profilit të shtypur. Diametri i matricës varet nga dimensionet e enës dhe pjesës së punës, dhe trashësia e matricës zgjidhet bazuar në konsideratat e dizajnit dhe teknologjisë.

Mjeti funksionon në kushte jashtëzakonisht të rënda të temperaturave të larta dhe forcave specifike me mundësi minimale lubrifikimi dhe ftohjeje. Kjo pjesë konsiderohet si pjesa më kritike dhe më e ndjeshme ndaj konsumit nga të gjitha pjesët e përfshira në montimin e veglës së shtypjes. Sipas numrit të vrimave, matricat janë njëkanalëshe dhe shumëkanalëshe. Numri i vrimave në matricë përcaktohet nga lloji i produktit dhe produktiviteti i kërkuar i shtypit. Sipas modelit të matricës, ato ndahen në dy grupe: e para është menduar për marrjen e produkteve të një seksioni kryq të ngurtë ose profileve të zbrazëta të shtypura me metodën e tubit nga një predhë boshe, dhe e dyta përdoret për shtypjen e profileve të zbrazëta. nga një billet e ngurtë dhe është një kombinim i një matrice me një mandrel (matricë e kombinuar). Matrica formon konturin e produktit të shtypjes dhe përcakton saktësinë e tij dimensionale dhe cilësinë e sipërfaqes.

Për shtypjen e pjesës më të madhe të tubave dhe shufrave të bëra nga metale dhe aliazhe me ngjyra, përdoren lloje të ndryshme matricash, disa prej të cilave tregohen në Fig. 5.25.

Oriz. 5.25. Llojet e matricës: a- banesë; b - radiale; në - skuadra kombëtare:

1 - futur; 2 - klip; g - konike: 3 - kon pune; 4 - rrip përmasash

Sipërfaqja e pjesës ngjeshëse të zonës plastike të matricës nga ana e metalit që hyn në të mund të ketë një formë të ndryshme. Është vërtetuar nga praktika se këndi optimal i konit të hyrjes në kanalin e matricës është 60-100°. Me një rritje të këndit të konit, shfaqen zona të vdekura, të cilat zvogëlojnë mundësinë e hyrjes së pjesëve të kontaminuara të shufrës në produkt.

Produkti merr dimensionet e tij përfundimtare kur kalon përmes një brezi përmasash, gjatësia e të cilit përcaktohet nga lloji i metalit të shtypur. Shpesh, për të rritur jetën e shërbimit, matrica bëhet e shkëputshme, dhe rripi është bërë nga lidhje të forta.

Matricat janë bërë nga çeliqe rezistente ndaj nxehtësisë (ZKh2V8F, 4KhZM2VFGS, 4Kh4NMVF, 30Kh2MFN) dhe futje matrice nga lidhje të forta (VK6, VK15, ZhS6K). Matricat e çelikut janë të vendosura direkt në matricesdsrzhatsle. Gjatë shtypjes së lidhjeve të aluminit, matricat i nënshtrohen nitridimit për të zvogëluar fërkimin dhe ngjitjen.

Matricat e bëra nga lidhje të forta dhe rezistente ndaj nxehtësisë përdoren gjithashtu në formën e inserteve 1, montuar në kapëse 2 (Fig. 5.26, në), e cila ju lejon jo vetëm të kurseni materiale të shtrenjta, por edhe të rrisni qëndrueshmërinë e matricave.

Për shtypjen e profileve të zgavra, përdoren matrica të kombinuara (Fig. 5.26), dizajnet e të cilave ndryshojnë në formën dhe madhësinë e zonës së saldimit dhe gjeometrinë e ndarësit. Të gjitha modelet e matricave të kombinuara, në varësi të numrit të produkteve të shtypura njëkohësisht, ndahen në një dhe shumë kanale.

Oriz. 5.26. Matricat e kombinuara: a- një matricë me një ndarës të dalë:

1 - stendë mbështetëse; 2 - krehër ndarës; 3 - gjilpërë; 4 - tufa matrice; 5 - trupi; b- matricë e parafabrikuar: une- ndarës; 2 - matricë; 3 - rreshtim; 4 - mbajtës i matricës; 5 - klip; 6 - unazë mbështetëse; 7 - pin; 8 - gjilpërë ndarëse

Matricat me një kanal, në varësi të dizajnit, kanë lloje të ndryshme ndarëse (të spikatura, gjysmë të zhytura, të zhytura, të sheshta), dhe gjithashtu mund të jenë kapsulë dhe urë. Një matricë me një ndarës të dalë (Fig. 5.26, a) ka akses të lirë të metalit në zonën e saldimit. Seksioni ndarës i një matrice të tillë ka formën e një elipsi. Kur shtypni një matricë të tillë, mbetjet e shtypjes hiqen pas çdo cikli duke e shkëputur atë nga hinka e matricës ose duke shtypur pjesën tjetër të punës. Ky operacion kryhet nga një tërheqje e mprehtë e enës nga matrica.

Në shumicën e rasteve, matricat e kombinuara bëhen të parafabrikuara (Fig. 5.26, b). Kjo lehtëson mirëmbajtjen e tyre dhe bën të mundur uljen e kostos së prodhimit të tyre.

Pajisjet dhe mjetet e presimit janë duke u përmirësuar vazhdimisht, gjë që bën të mundur rritjen e efikasitetit të këtij lloji të formimit të metaleve.

Bazat e teknologjisë së shtypjes

Ndërtimi i procesit të presimit përfshin: zgjedhjen e metodës së presimit; llogaritja e parametrave të pjesës së punës (forma, dimensionet dhe mënyra e përgatitjes për presim); vërtetimi i metodës dhe diapazonit të temperaturës së ngrohjes së biletës; llogaritjet e shpejtësisë së shtypjes dhe skadimit, si dhe forcës së shtypjes; përzgjedhja e pajisjeve ndihmëse për trajtimin termik, drejtimin, konservimin, si dhe caktimin e një operacioni të kontrollit të cilësisë për produktet e shtypit.

Në teknologjinë e presimit, para së gjithash, analizohet një vizatim në prerje tërthore të një produkti të caktuar presimi dhe zgjidhet lloji i presimit dhe lloji përkatës i pajisjes. Në këtë fazë, klasa e aliazhit, gjatësia e dorëzimit të profilit merren parasysh si të dhëna fillestare, duke koordinuar të gjitha llogaritjet me dokumente të tilla rregullatore si specifikimet teknike për profilet e ekstruduara, të përpiluara në bazë të standardeve aktuale të gjendjes dhe industrisë, si dhe kërkesat shtesë të rënë dakord ndërmjet furnizuesit dhe konsumatorit.

Për të zgjedhur metodën e presimit dhe shumëllojshmërinë e saj, është e nevojshme të analizohen të dhënat fillestare dhe kërkesat për produktet, duke marrë parasysh vëllimin e prodhimit dhe gjendjen e dorëzimit të produkteve te klienti. Analiza duhet të vlerësojë gjithashtu aftësitë teknike të pajisjeve ekzistuese të presimit, si dhe duktilitetin e metalit të presuar në gjendje të presuar.

Në praktikën e prodhimit të shtypit, më së shpeshti përdoret presimi i drejtpërdrejtë dhe i kundërt. Për profilet me gjatësi të madhe të dorëzimit dhe me një vlerë minimale të heterogjenitetit strukturor, këshillohet përdorimi i metodës së shtypjes së kundërt. Në të gjitha rastet e tjera, përdoret metoda direkte, veçanërisht për produktet me një seksion kryq më të madh, deri në dimensione që i afrohen dimensioneve të seksionit tërthor të mëngës së kontejnerit.

Një skemë tipike teknologjike e përdorur për nxjerrjen e profileve, shufrave dhe tubave nga lidhjet e aluminit të ngurtësuar me nxehtësi në presa hidraulike horizontale është paraqitur në fig. 5.27.

Oriz. 5.27.

Pjesa e punës për shtypje mund të derdhet ose deformohet, dhe parametrat e saj përcaktohen nga shuma e masave të produktit të shtypjes dhe mbetjeve në fazën e shtypjes. Diametri i pjesës së punës llogaritet në bazë të zonës së prerjes tërthore të produktit të derdhur, e cila është e pranueshme për aliazhin e tërheqjes së ekstruduar në lidhje me llojin e pjesës së punës (shingë ose produkt gjysëm të gatshëm të deformuar) dhe forcën e shtypjes. Për kallëpet që nuk pësojnë deformime të mëtejshme, tërheqja minimale duhet të jetë së paku 10, dhe për kallëpet që përpunohen më tej kjo vlerë mund të reduktohet në rreth 5. Tërheqja maksimale përcaktohet nga forca e shtypjes, qëndrueshmëria e mjetit të presimit. dhe duktiliteti i shtypur i metalit. Sa më i lartë të jetë plasticiteti, aq më e madhe është shtrirja maksimale e lejueshme. Boshllëqet për shtypjen e shufrave dhe tubave zakonisht kanë një raport të gjatësisë ndaj diametrit përkatësisht 2-3,5 dhe 1-2,0. Kjo shpjegohet me faktin se përdorimi i pjesëve të gjata të punës gjatë shtypjes së tubave çon në një rritje të konsiderueshme të ndryshimit të tyre në trashësinë e murit.

Në shumicën e rasteve, shufrat përdoren si boshllëqe për presim. Për shembull, për të marrë shufra nga lidhjet e aluminit, tani përdoret gjerësisht metoda e derdhjes gjysmë të vazhdueshme në një kallëp elektromagnetik. Shufrat e përftuara në këtë mënyrë dallohen për cilësinë më të mirë të strukturës dhe sipërfaqes. Pas derdhjes, shufrat për produkte me cilësi më të lartë i nënshtrohen pjekjes së homogjenizimit, pas së cilës struktura e boshllëqeve bëhet homogjene, rritet plasticiteti, gjë që bën të mundur intensifikimin e ndjeshëm të procesit të mëvonshëm të presimit dhe zvogëlimin e mbetjeve teknologjike.

Kthimi dhe qërimi i shufrave mund të eliminojnë defektet sipërfaqësore me origjinë shkritore. Sidoqoftë, ngrohja e mëvonshme e shufrave çon në formimin e një shtrese peshore, e cila zvogëlon cilësinë e produkteve të derdhura. Në këtë drejtim, një nga më të efektshmet është metoda e skalimit të nxehtë të biletave, e cila konsiston në faktin se shufra, pas ngrohjes, shtyhet përmes një matrice të veçantë skalping, diametri i së cilës është më i vogël se diametri i shufrës. nga vlera e shtresës sipërfaqësore të skalpuar (Fig. 5.28).

12 3 4 5 6 7 8 9

I 1 I I / / !

Oriz. 5.28. Skema e skalimit me shufër: 1 - vulë shtypi; 2 - prizëm ushqyes; 3 - shufër; 4 - mëngë udhëzuese të shtrënguar; 5 - shtresa e skalpuar; 6 - matrica e skalping; 7 - pika e lidhjes së matricës së skalping; 8 - udhëzues i daljes; 9 - tavolinë rul shkarkimi

Scalping kryhet ose në instalime të veçanta të vendosura midis presës dhe pajisjes së ngrohjes, ose direkt në hyrje të kontejnerit të presës.

Temperatura e metalit gjatë shtypjes duhet të zgjidhet në mënyrë që metali në zonën e deformimit të jetë në një gjendje plasticiteti maksimal. Alumini dhe lidhjet e tij shtypen në temperatura 370-500 °C, bakri dhe lidhjet e tij në 600-950 °C, titani dhe lidhjet e nikelit në 900-1200 °C dhe çeliku në 1100-1280 °C.

Temperatura e metalit gjatë shtypjes dhe shpejtësia e rrjedhjes janë parametrat kryesorë teknologjikë të procesit. Zakonisht, të dy këta parametra kombinohen në një koncept të regjimit temperaturë-shpejtësi, i cili përcakton strukturën, vetitë dhe cilësinë e produkteve të shtypjes. Respektimi i rreptë i regjimit të temperaturës dhe shpejtësisë është baza për marrjen e produkteve me cilësi të lartë. Kjo është veçanërisht e rëndësishme për shtypjen e lidhjeve të aluminit, të cilat shtypen me shpejtësi shumë më të ulëta se lidhjet e bakrit.

Llojet kryesore të trajtimit termik të produkteve të shtypit janë: pjekja, forcimi, plakja.

Pas presimit dhe trajtimit me nxehtësi, produktet e presës mund të kenë shtrembërime në gjatësi dhe në seksion kryq. Për të eliminuar shtrembërimin e formës së produkteve të shtypjes, përdoren makina për drejtimin e shtrirjes, makina për rrotullimin e tubave dhe makina për drejtimin e rulit.

Për t'i dhënë produkteve të shtypit një pamje komerciale, sipërfaqja e tyre trajtohet, si rezultat i së cilës hiqen lubrifikantët, shkallët dhe defektet e ndryshme sipërfaqësore. Një vend i veçantë në këto operacione, i quajtur përfundimi, i jepet gravurës. Për një numër produktesh shtypi, kryesisht nga lidhjet e aluminit, kryhet anodizimi (procesi i krijimit të një filmi në sipërfaqen e produkteve të shtypjes me anë të polarizimit në një mjedis përçues) për qëllime dekorative, si dhe një shtresë mbrojtëse. Procesi teknologjik i produkteve të presës së anodizimit konsiston në operacionet e degreasimit, gdhendjes, larjes, ndriçimit, vetë anodizimit, tharjes dhe aplikimit të një filmi anod.

Prerja e produkteve të presimit në gjatësi dhe mostrat e prerjes për testime mekanike kryhen në mënyra të ndryshme. Prerja më e zakonshme në sharra rrethore është prerësja.

Pas prerjes dhe pranimit nga shërbimi i departamentit të kontrollit teknik, pjesa më e madhe e produkteve të shtypit ruhen dhe paketohen në kontejnerë. Një paketë e lyer me produkte të shtypjes vendoset në një zarf të trashë të bërë me letër të lyer me vaj, e cila eliminon kontaktin e drejtpërdrejtë metal-dru dhe depërtimin e lagështisë në metal.

Kontrolloni pyetjet dhe detyrat për kapitullin 5

• 1. Përcaktoni termin "shtypje" dhe shpjegoni thelbin e këtij procesi.
• 2. Cila skemë e gjendjes së sforcimit realizohet gjatë presimit në zonën e deformimit?
• 3. Rendisni dhe komentoni avantazhet dhe disavantazhet e procesit të presimit në krahasim me rrotullimin e shufrave dhe tubave.
• 4. Rendisni zonat më të përshtatshme për shtypje.
• 5. Cilat formula mund të përdoren për llogaritjen e raportit të zgjatjes gjatë shtypjes?
• 6. Si lidhen shkalla relative e deformimit dhe raporti i zgjatjes?
• 7. Si, duke ditur shpejtësinë e shtypjes, është e mundur të përcaktohet shpejtësia e skadimit?
• 8. Listoni metodat kryesore të shtypjes.
• 9. Përshkruani veçoritë e presimit të drejtpërdrejtë.
• 10. Cilat janë avantazhet e presimit të kundërt në krahasim me presimin e drejtpërdrejtë?
• 11. Çfarë është presimi gjysmë i vazhdueshëm?
• 12. Cila është veçoria e projektimit të makinës rondele për presim gjysmë të vazhdueshëm?
• 13. Përshkruani parimin e shtypjes së vazhdueshme sipas metodës së kon-

• 14. Cilat janë fazat e procesit të presimit?
• 15. Përshkruani formimin e një lavamani të presës gjatë presimit.
• 16. Rendisni modelet kryesore që përcaktojnë madhësinë e mbetjes së presës.
• 17. Cilat metoda zvogëlojnë madhësinë e mbetjes së presës gjatë presimit?
• 18. Cili është qëllimi i gjilpërës së mandrelit gjatë shtypjes së tubave?
• 19. Krahasimi i nxjerrjes së tubave me metoda direkte dhe të kundërta.
• 20. Si organizohet procesi i presimit të tubave me saldim?
• 21. Përshkruani cilësimin e veglës kur shtypni gypat përmes një mbulesë kombinimi me një kanal.
• 22. Cila është veçoria e projektimit të matricës së kombinuar?
• 23. Rendisni veçoritë e shtypjes përmes një matrice shumëkanalëshe.
• 24. Në cilat raste këshillohet zëvendësimi i presimit njëkanalësh me presimin shumëkanalësh?
• 25. Jepni formulën për llogaritjen e raportit të zgjatjes për presimin shumëkanalësh.
• 26. Pse është e nevojshme të përcaktohen kushtet e forcës së shtypjes?
• 27. Cilat janë metodat për përcaktimin e kushteve të forcës së shtypjes?
• 28. Përshkruani metodat kryesore eksperimentale për përcaktimin e kushteve të forcës së shtypjes, avantazhet dhe disavantazhet e tyre.
• 29. Emërtoni dhe përshkruani metodat analitike për vlerësimin e forcës së shtypjes.
• 30. Cilat janë përbërësit e forcës totale të shtypjes?
• 31. Cilët janë faktorët kryesorë që ndikojnë në madhësinë e forcës së shtypjes.
• 32. Renditni parimet bazë me të cilat zgjidhen shpejtësitë e shtypjes.
• 33. Përshkruani modelin tipik të instalimit të presës hidraulike.
• 34. Cilat lloje të presave hidraulike përdoren për presim?
• 35. Shpjegoni parimin e funksionimit të presave hidraulike me profil shufre dhe me profil tubash.
• 36. Çfarë përfshihet në kompletin e veglave të presimit?
• 37. Përshkruani qëllimin dhe dizajnin e kontejnerit.
• 38. Çfarë çeliqe përdoren për prodhimin e veglave të presimit.
• 39. Cilat lloje të matricave përdoren për presim?
• 40. Cila është procedura për zhvillimin e një procesi presimi?
• 41. Cilat operacione përfshihen në skemën teknologjike të presimit të produkteve të derdhura nga alumini?
• 42. Si redaktohen komunikatat për shtyp?
• 43. Për çfarë shërben anodizimi i produkteve të presës së aluminit?

Pajisja është projektuar për të prodhuar boshllëqe unazore të rrotave me bluarje dhe lustrim të lartë në lidhje qeramike, bakelite, vulkanite dhe të tjera. Përmban një strehë të instaluar me mundësi lëvizjeje vertikale me udhërrëfyes horizontal. Brenda strehës ka një mandrel me pllaka të derdhur. Mekanizmi i lëvizjes vertikale të strehimit është bërë në formën e ingranazheve me dy rafte. Njëra nga binarët është e fiksuar në anën e poshtme të pajisjes, e dyta - në pjesën e sipërme. Ingranazhi është i lidhur me udhëzues horizontalë. Pajisja ju lejon të zvogëloni ndryshimin në densitetin e rrathëve në lartësi. 2 i sëmurë.

Shpikja ka të bëjë me industrinë gërryese, veçanërisht me pajisjet për prodhimin e boshllëqeve unazore të rrotave të bluarjes dhe lustrimit me gërryes të lartë në lidhje qeramike, bakelite, vullkanike dhe të tjera. Njihet një pajisje për formimin e njëanshëm të boshllëqeve të rrotave bluarëse, duke përfshirë një strehim, pllaka të formimit të sipërm dhe të poshtëm të montuara në një mandrelë. Disavantazhi i kësaj pajisjeje, i projektuar për shtypje të njëanshme, janë aftësitë e kufizuara teknologjike, pasi kur formohen boshllëqe unazore me lartësi 50 mm ose më shumë, është e pamundur të sigurohet dendësia uniforme e boshllëqeve, dhe për këtë arsye, uniformiteti mekanik. vetitë e rrathëve të përfunduar në lartësi dhe cilësia e kërkuar e tyre. Pajisja e specifikuar është instaluar përgjithmonë në tryezën e një prese hidraulike për qëllime të përgjithshme. Shtypja e boshllëqeve të larta në këtë rast është e pamundur, pasi është e pamundur të ngarkoni masën fillestare në pajisje dhe të shtyni kompaktin nga pajisja (hapësira e punës e një preseje për qëllime të përgjithshme është e vogël). Një pajisje është gjithashtu e njohur për shtypjen e njëanshme të boshllëqeve të rrotave gërryese me shtypje paraprake, duke përfshirë një strehë të lëvizshme vertikalisht, një pllakë të sipërme të formimit, një mandrel, një pllakë të poshtme të derdhur dhe një mekanizëm të lëvizjes së kabinës që përmban udhëzues dhe elementë elastikë. Pajisja e specifikuar për shtypjen e njëanshme me shtypje paraprake eliminon pjesërisht densitetin e pabarabartë të boshllëqeve që rezultojnë dhe zgjeron aftësitë teknologjike të procesit të presimit. Në të njëjtën kohë, në fazën e përfundimit të presimit të njëanshëm me ndihmën e pllakës së sipërme të derdhjes, rëra e derdhur parapresohet nga pllaka e poshtme e derdhjes për shkak të lëvizjes në rënie të matricës. Në këtë rast, pajisja gjithashtu instalohet përgjithmonë në një tavolinë shtypi për qëllime të përgjithshme, gjë që kufizon aftësitë e saj teknologjike. Një disavantazh i rëndësishëm i pajisjes së projektuar për shtypjen e njëanshme të pjesëve të punës me shtypje paraprake është rruga e ndryshme e kaluar në matricë nga pllakat e sipërme dhe të poshtme të formimit, d.m.th., ngjeshja e ndryshme e rërës së derdhur, si dhe forcat e ndryshme që veprojnë në presimi nga pllakat e formimit të sipërm dhe të poshtëm. Për më tepër, ky ndryshim në përpjekje do të varet nga lartësia e mbushjes së përzierjes në pajisje dhe nga lartësia e shtypjes. Ky pengesë çon në një ndryshim të rëndësishëm në densitetin e kompakteve dhe heterogjenitetin e vetive mekanike (fortësia dhe fortësia) e rrotave gërryese të marra prej tyre në lartësi. Më e afërta në thelbin teknik dhe efekti i arritur me shpikjen e propozuar është një pajisje për shtypjen e boshllëqeve të rrotave gërryese, duke përfshirë një trup të montuar në udhëzues horizontalë, brenda të cilit ka një mandrel me pllaka të derdhura të sipërme dhe të poshtme të instaluara në të, një mekanizëm. për lëvizje vertikale të trupit dhe udhërrëfyes horizontal, një kryq i poshtëm me ndalesa për pllakën e poshtme të derdhjes dhe i montuar me mundësinë e lëvizjes vertikale të traversës së sipërme me një grusht të fiksuar mbi të. Në këtë pajisje, fillimisht kryhet procesi i presimit të njëanshëm nga pllaka e sipërme e derdhjes dhe më pas, pas ngjeshjes së elementëve elastikë duke lëvizur trupin poshtë, përzierja gërryes i nënshtrohet shtypjes paraprake nga derdhja e poshtme. pjatë. Por shtypja paraprake nuk siguron densitetin uniform të pjesëve të punës në lartësi. Kështu, disavantazhi kryesor i analogut më të afërt është dendësia e pabarabartë e pjesëve të punës në lartësi, dhe rrjedhimisht, vetitë e ndryshme mekanike, kryesisht forca dhe ngurtësia e rrotave gërryese të marra prej tyre në lartësi. Rezultati teknik është zvogëlimi i ndryshimit të densitetit në lartësinë e rrathëve (dendësia është e barabartë me masën për njësi vëllimi të trupit). Nën ndryshimin e densitetit në këtë zgjidhje kuptohet si një ulje e luhatjeve në vlerat numerike të kësaj densiteti në të gjithë lartësinë e rrethit, dhe, rrjedhimisht, një ulje e luhatjeve të fortësisë përgjatë lartësisë së rrethit. Detyra arrihet me faktin se në pajisjen për shtypjen e boshllëqeve të rrotave gërryese, që përmban një trup të montuar në udhëzues horizontalë, brenda të cilit ka një mandrel me pllaka të derdhura të sipërme dhe të poshtme të instaluara në të, një mekanizëm për lëvizjen vertikale të trupi dhe udhërrëfyes horizontal, traversa e poshtme me ndalesa të montuara mbi të për pllakën e poshtme dhe të instaluar me mundësinë e lëvizjes vertikale të traversës së sipërme së bashku me grushtin e fiksuar mbi të, sipas shpikjes, mekanizmi për lëvizjen vertikale të trupit. dhe udhëzuesit horizontal janë bërë në formën e ingranazheve me dy rafte, me njërën nga binarët e të cilave është e fiksuar në traversën e poshtme, e dyta - në traversën e sipërme, dhe ingranazhi është i lidhur me udhëzuesit horizontalë. Fakti që mekanizmi i lëvizjes vertikale të trupit me udhërrëfyes horizontal është bërë në formën e marsheve me dy rafte bën të mundur lidhjen e lëvizjes së kryqit të sipërm të lëvizshëm me lëvizjen poshtë të trupit së bashku me udhëzuesit horizontalë. Për më tepër, siç vijon nga ligjet e mekanikës (krh. Yablonsky A.A., Nikiforova V.M. Kursi i mekanikës teorike. Pjesa 1. -M. : Shkolla e lartë, 1977, f. 234, fig. 310), grushti i pajisjes, i fiksuar në traversën e sipërme dhe shinat e fiksuara në të, do të zbresë poshtë me një shpejtësi dyfishi të shpejtësisë së ingranazheve, pra dhe shpejtësisë. të trupit të pajisjes. Një raport i tillë i shpejtësive të lëvizjes së grushtit të sipërm dhe trupit poshtë, me kusht që të njëjtën distancë midis grushtit dhe pllakës së sipërme të derdhjes, si dhe midis pllakës së poshtme të formimit dhe ndalesave të pllakës së poshtme të derdhur të instaluar në traversa e poshtme, e vendosur në të njëjtën distancë, do të sigurojë shtypjen e dyanshme të përzierjes gërryese me reduktime të barabarta nga pllakat e sipërme dhe të poshtme. Presioni dypalësh, nga ana e tij, do të sigurojë densitetin uniform të pjesës së punës, uniformitetin e vetive të tij mekanike dhe, rrjedhimisht, do të përmirësojë cilësinë e rrotave të marra me gërryes të lartë. Pajisja e propozuar është ilustruar në Fig.1 - 2, ku në Fig. 1 tregon një pamje të përgjithshme të pajisjes (pamje nga pozicioni i ngarkimit) në pozicionin fillestar (ana e majtë) dhe në fillim të shtypjes (ana e djathtë), në Fig. 2 - pamja e pajisjes (pamja e përparme) në fillim të shtypjes (ana e majtë) dhe në fund të shtypjes (ana e djathtë). Pajisja për shtypjen e boshllëqeve të rrotave gërryese përfshin një strehë 1 me rrota 2, brenda së cilës vendoset një mandrelë 3 me pllaka formimi të sipërme 4 dhe 5 të poshtme. Trupi 1 është montuar me rrotat e tij 2 në udhërrëfyes (shina) horizontale 6 të fiksuar në pllakën e bazës 7. Ka traversat e sipërme dhe të poshtme 8 dhe 9. Traversa e sipërme 8 është bërë me mundësi lëvizjeje vertikale. Mekanizmi për lëvizjen vertikale të trupit 1 me udhërrëfyes horizontal (binarët) 6 është bërë në formën e rafteve 10, 11 dhe ingranazheve 12. Raftet 10 janë të fiksuara në traversën e poshtme 9 të pajisjes, slatat 11 në traversa e sipërme 8. Ingranazhet 12 janë të lidhura me anë të një pllake bazë 7 me udhërrëfyes horizontal 6. Një shpues 13 është fiksuar në traversën e sipërme 8. Dy ndalesa 14 të pllakës së poshtme të formimit 5 janë instaluar në traversën e poshtme 9. pajisja funksionon si më poshtë. Në zgavrën unazore të strehës 1 në pozicionin e ngarkimit (nuk tregohet), rëra e formimit 15 ngarkohet në pllakën e poshtme të formimit 5, pllaka e sipërme e formimit 4 është instaluar sipër saj. Pas kësaj, përgjatë udhëzuesve horizontalë ( binarët) 6, kutia 1 vendoset në zonën e punës të pajisjes (Fig. 1 dhe 2). Ndizni pajisjen e diskut (Fig. 1 - 2 nuk tregohet). Në këtë rast, traversa e sipërme 8, së bashku me grushtin 13 dhe shiritat 11, fillojnë të lëvizin poshtë. Në të njëjtën kohë, për shkak të ndërveprimit të rafteve 11 me ingranazhet 12 dhe rafteve 10, marsheve 12, pllakës bazë 7, udhëzuesve horizontalë (binarëve) 6, rrotave 2 dhe trupit 1. Nga pozicioni fillestar (pjesa e majtë e Fig. 1 ) deri në momentin e kontaktit me pllakën e sipërme të formimit 4, grushti 13 kalon një shteg të barabartë me 2h 1, pasi trupi 1 njëkohësisht me grushtin 13 zbret poshtë. Në këtë rast, trupi 1 i pajisjes, së bashku me mandrelin 3, pllakat e sipërme dhe të poshtme të formimit 4 dhe 5 dhe përzierjen gërryese 15, kalojnë një shteg të barabartë me h 1 . Nëse h 1 =h 2 , ku h 2 është distanca midis pllakës së poshtme të formimit 5 dhe mbështetësve 14, atëherë në këtë moment pllaka 5 do të vijë në kontakt me mbështetëset 14. Që nga momenti që grushti 13 prek kallëpin e sipërm pllaka 4 dhe pllaka e poshtme e formimit 5 ndalon 14 procesi i presimit fillon. Kur shtypet, rëra e formimit 15 ngjesh me vlerën h nga pllaka e sipërme e formimit 4 kur lëviz poshtë së bashku me shpuesin 13 (figura 2) dhe ngjeshet me vlerën h nga pllaka e poshtme e formimit 5 duke lëvizur këtë vlerë h poshtë trupit 1 së bashku me presimin 16. Në këtë rast, grushti 13, së bashku me pllakën e sipërme të formimit 4, përshkon një rrugë të barabartë me 2h. Pas përfundimit të punës së shtypjes, trupi 1, së bashku me rrotat 2, udhëzuesit horizontal 6 dhe pllakën 7, kthehen në pozicionin e tyre origjinal me anë të rafteve 10, 11 dhe ingranazheve 12 për shkak të lëvizjes lart të traversa 8. Më pas, përgjatë udhëzuesve horizontalë 6, trupi 1 në rrotat 2 futet në pozicionin e nxjerrjes shtypëse 16. Një pajisje prototip për shtypjen e pjesëve të punës të rrotave gërryese elektrokorundi mbi një lidhje qeramike me dimensione 100 x 80 x 32 mm (GOST 2424-83) është zhvilluar. Kjo pajisje është e pajisur me mekanizma me dy rafte me këto karakteristika: - binarët e lëvizshëm kanë një gjatësi 800 mm me gjatësi të pjesës së raftit 300 mm, seksioni i tyre është 25x25 mm, materiali 40X; - binarët fiks kanë një gjatësi 400 mm me gjatësi të pjesës së raftit 300 mm, seksioni kryq i tyre është 25x25 mm, materiali 40X; - ingranazhet kanë një diametër rrethi të hapit 80 mm, numri i dhëmbëve është 40, moduli i dhëmbit është 2 mm, materiali është 35X; - boshtet e ingranazheve të bëra prej çeliku 45 me diametër 25 mm janë ngjitur në pllakën bazë. Boshllëqet e marra në pajisjen prototip pas operacionit të trajtimit të nxehtësisë iu nënshtruan kontrollit të vetive mekanike në përputhje me GOST 25961-83. Fortësia e rrotave u përcaktua me metodën akustike duke përdorur pajisjen "Sound 107-01". Rezultatet e kontrollit treguan se ngurtësia është e njëtrajtshme në lartësinë e rrathëve, dhe cilësia e tyre pas përpunimit plotëson kërkesat e standardit të uzinës gërryese Chelyabinsk. Pajisja e propozuar këshillohet të përdoret për prodhimin e rrotave bluarëse të larta (lartësia nga 50 deri në 300 mm ose më shumë) në lidhje qeramike, bakelite dhe vullkanike. Burimet e informacionit 1. Pajisje dhe pajisje për ndërmarrjet e industrisë së gërryes dhe diamantit /V. A. Rybakov, V.V. Avakyan, O.S. Masevich dhe të tjerët - L .: Mashinostroenie, f. 154 -155, fig.6.1. 2. Po aty, f. 155, fig.6.2. 3. Patenta RU 2095230 C1, B 24 D 18/00, 1997.

Shtypja - procesi i marrjes së produkteve duke shtrydhur metalin e nxehtë nga një zgavër (enë) e mbyllur përmes vrimës së mjetit (matricës). Ekzistojnë dy mënyra të shtypjes: direkte dhe e kundërta. Në e drejtpërdrejtë duke shtypur(Fig. 17, a) metali është ekstruduar në drejtim të lëvizjes së grushtit. Në e kundërta duke shtypur(Fig. 17, b) metali lëviz nga ena drejt lëvizjes së grushtit.

Pjesa fillestare e punës për shtypje është një shufër ose një shufër e mbështjellë nxehtë. Për të marrë një sipërfaqe me cilësi të lartë pas shtypjes, pjesët e punës kthehen dhe madje lustrohen.

Ngrohja kryhet në instalime me induksion ose në furra-banja në kripëra të shkrira. Metalet me ngjyra shtypen pa ngrohje.

Oriz. 17. Shtypja e drejtpërdrejtë (a) dhe anasjelltas (b):

1 - enë; 2 - grusht; 3 - bosh; 4 - gjilpërë; 5 - matricë; 6 - profili

Deformimi gjatë shtypjes

Gjatë presimit realizohet një skemë e ngjeshjes së gjithanshme të pabarabartë, ndërkohë që nuk ka sforcime në tërheqje. Prandaj, edhe çeliqet dhe lidhjet me duktilitet të ulët, siç janë lidhjet e veglave, mund të shtypen. Edhe materiale të tilla të brishta si mermeri dhe gize mund të shtypen. Kështu, shtypja mund të përpunojë materiale që, për shkak të plasticitetit të ulët, nuk mund të deformohen me metoda të tjera.

Raporti i barazimit µ kur shtypet, mund të arrijë 30-50.

Shtypni mjet

Mjeti është një enë, një grusht, një matricë, një gjilpërë (për të marrë profile të zbrazëta). Profili i produktit që rezulton përcaktohet nga forma e vrimës së matricës; vrima në profil - me një gjilpërë. Kushtet e punës së mjetit janë shumë të vështira: presion i lartë i kontaktit, gërryerje, ngrohje deri në 800-1200 С. Është bërë nga çeliqe veglash me cilësi të lartë dhe lidhje rezistente ndaj nxehtësisë.

Për të zvogëluar fërkimin, përdoren lubrifikantë të ngurtë: grafit, pluhurat e nikelit dhe bakrit, disulfidi i molibdenit.

Pajisjet e presimit

Këto janë presa hidraulike me një grusht horizontal ose vertikal.

Presioni i produkteve

Me shtypje fitohen profile të thjeshta (rreth, katror) nga legurat me duktilitet të ulët dhe profile me forma shumë komplekse që nuk mund të merren nga llojet e tjera të OMD (Fig. 18).

Oriz. 18. Shtypi prof
ose

Përfitimet e shtypjes

Saktësia e profileve të shtypura është më e lartë se ajo e profileve të mbështjellë. Siç u përmend tashmë, ju mund të merrni profile të formave më komplekse. Procesi është i gjithanshëm përsa i përket lëvizjes nga madhësia në madhësi dhe nga një lloj profili në tjetrin. Ndryshimi i mjeteve nuk kërkon shumë kohë.

Aftësia për të arritur shkallë shumë të larta deformimi e bën këtë proces shumë produktiv. Shpejtësia e shtypjes arrin 5 m/s dhe më shumë. Produkti merret me një goditje të mjetit.

Disavantazhet e shtypjes

Humbje të mëdha metali bilanci i shtypit(10-20%), pasi i gjithë metali nuk mund të shtrydhet nga ena; deformim i pabarabartë në enë; kosto e lartë dhe veshja e lartë e mjeteve; nevoja për pajisje të fuqishme.

Vizatim

Vizatim – prodhimi i profileve duke e tërhequr pjesën e punës përmes një vrime që ngushtohet gradualisht në mjet – brenda rreth loke.

Pjesa fillestare e punës për vizatim është një shufër, tel i trashë ose tub. Pjesa e punës nuk nxehet, domethënë vizatimi është një deformim i ftohtë plastik.

Fundi i pjesës së punës mprehet, kalohet përmes mbulesës, kapet nga një pajisje shtrënguese dhe tërhiqet (Fig. 19).

Deformimi i vizatimit

P Gjatë vizatimit, sforcimet në tërheqje veprojnë në pjesën e punës. Metali duhet të deformohet vetëm në kanalin konik të mbulesës; deformimi jashtë mjetit nuk lejohet. Reduktimi në një kalim është i vogël: vizatim µ = 1,1÷1,5. Për të marrë profilin e dëshiruar, teli tërhiqet nëpër disa vrima me diametër në rënie.

Meqenëse kryhet deformimi i ftohtë, metali është i thumba - ngurtësuar. Prandaj, në mes të tërheqjes përmes kapave ngjitur, pjekja(ngrohja mbi temperaturën e rikristalizimit) në furrat me tuba. Ngurtësimi hiqet dhe metali i pjesës së punës përsëri bëhet i urtë, i aftë për deformim të mëtejshëm.

Mjet për vizatim

Dhe mjet është portage, ose vdes, e cila është një unazë me një vrimë të profilizuar. Mjetet e tërheqjes janë bërë nga lidhje të forta, qeramika, diamante industriale (për tela shumë të hollë, me diametër më të vogël se 0,2 mm). Fërkimi ndërmjet mjetit dhe pjesës së punës zvogëlohet nga lubrifikantët e ngurtë. Mandrelat përdoren për të marrë profile të zbrazëta.

Vrima e punës e kapelës ka katër zona karakteristike përgjatë gjatësisë (Fig. 20): I - hyrje, ose lubrifikimi, II - deformuese, ose punuese, me një kënd α = 8÷24º, III - kalibrimi, IV - koni i daljes.

Toleranca e madhësisë së telit është mesatarisht 0.02 mm.

Pajisje vizatimi

ekzistojnë mullinj vizatimi dizajne të ndryshme - daulle, raft, zinxhir, me lëvizje hidraulike, etj.

mullinj daulle(Fig. 21) përdoret për tërheqjen e telit, shufrave dhe gypave me diametër të vogël, të cilët mund të plagosen në trazira.

Mullinjtë e daulleve për vizatim të shumëfishtë mund të përfshijnë deri në 20 bateri; mes tyre janë gërmimet dhe furrat e pjekjes. Shpejtësia e telit është në intervalin 6-3000 m/min.

Zinxhir vizatim vende(fig. 22) janë të destinuara për produkte të seksionit të madh (shufrat dhe tubacionet). Gjatësia e produktit që rezulton është e kufizuar nga gjatësia e shtratit (deri në 15 m). Vizatimi i tubave kryhet në një mandrelë.

R
është. 22. Makinë për vizatim me zinxhirë:

1 - zvarrit; 2 - rriqrat; 3 - karrocë; 4 - goditje tërheqëse; 5 - zinxhir; 6 - rrota drejtuese;

7 - reduktues; 8 - motor elektrik

Produktet e vizatimit

Me vizatim fitohet një tel me diametër nga 0,002 deri në 5 mm, si dhe shufra, profile në formë (udhëzues të ndryshëm, kunja, rula me vrima) dhe tuba (Fig. 23).

Oriz. 23. Profilet e marra me vizatim

Përparësitë e vizatimit

Këto janë saktësi të lartë dimensionale (toleranca jo më shumë se të qindtat e mm), vrazhdësi e ulët e sipërfaqes, aftësia për të marrë profile me mure të hollë, produktivitet i lartë dhe një sasi e vogël mbetjesh. Procesi është universal (ju thjesht dhe shpejt mund ta zëvendësoni mjetin), kështu që përdoret gjerësisht.

Është gjithashtu e rëndësishme që të jetë e mundur të ndryshohen vetitë e produkteve që rezultojnë për shkak të forcimit të punës dhe trajtimit të nxehtësisë.

Disavantazhet e vizatimit

Pashmangshmëria e ngurtësimit dhe nevoja për pjekje e ndërlikon procesin. Kompresimi në një kalim është i vogël.

Falsifikim

për të ovkoy ata e quajnë prodhimin e produkteve nga deformimi i njëpasnjëshëm i një pjese pune të nxehtë nga goditjet e një mjeti universal - sulmuesit. Pjesa e punës ose produkti i përfunduar që rezulton quhet falsifikim.

Pjesa fillestare e punës është shufra ose lulëzime, produkte të gjata të një seksioni të thjeshtë. Preformat zakonisht nxehen në furrat e tipit të dhomës.

Deformimi i farkëtimit

Deformimi në procesin e farkëtimit ndjek skemën e rrjedhjes së lirë plastike ndërmjet sipërfaqeve të veglave. Deformimi mund të kryhet në mënyrë sekuenciale në seksione të veçanta të pjesës së punës, kështu që dimensionet e saj mund të tejkalojnë ndjeshëm zonën e goditjes.

Sasia e deformimit shpreh falsifikim:

ku F max dhe F min - sipërfaqja e prerjes tërthore fillestare dhe përfundimtare të pjesës së punës dhe merret raporti i zonës më të madhe me atë më të vogël, prandaj falsifikimi është gjithmonë më i madh se 1. Sa më e madhe të jetë vlera e farkëtimit, aq më i mirë është metali. të falsifikuara. Disa nga operacionet e falsifikimit janë paraqitur në Fig. 25.

Oriz. 25. Operacionet e falsifikimit:

a- brosh; b- firmware (duke marrë një vrimë); në- prerje (ndarja në pjesë)

Mjet falsifikues

Mjeti është universal (i aplikueshëm për falsifikimet e formave të ndryshme): llamba të sheshta ose të prera dhe një grup veglash mbështetëse (mandrelë, shirita, shpime, etj.).

Pajisjet e falsifikimit

Përdoren makina të veprimit dinamik, ose goditjeje - çekiçët dhe makinat e veprimit statik - hidraulik presa.

Hammers ndahen në pneumatike, me një masë pjesësh që bien deri në 1 t, dhe avull-ajër, me një masë pjesësh që bien deri në 8 ton.Çekianët e transferojnë energjinë e goditjes tek pjesa e punës në një fraksion të sekondës. Lëngu i punës në çekiç është ajri i ngjeshur ose avulli.

Presat hidraulike me një forcë deri në 100 MN janë krijuar për të përpunuar pjesët më të rënda të punës. Ata shtrëngojnë pjesën e punës midis goditjes për dhjetëra sekonda. Lëngu i punës në to është një lëng (emulsion uji, vaj mineral).

Aplikimi i falsifikimit

Formëzimi përdoret më shpesh në prodhimin me një copë dhe në shkallë të vogël, veçanërisht për farkëtimet e rënda. Nga shufrat që peshojnë deri në 300 tonë, produktet mund të merren vetëm me falsifikim. Këto janë boshte hidrogjeneratorësh, disqe turbinash, bosht me gunga të motorëve të anijeve, rrotulla mullinjsh.

Përfitimet e falsifikimit

Kjo është, para së gjithash, shkathtësia e procesit, e cila bën të mundur marrjen e një shumëllojshmërie të gjerë produktesh. Formëzimi nuk kërkon mjete komplekse. Gjatë falsifikimit, struktura e metalit përmirësohet: fijet në falsifikim janë rregulluar në mënyrë të favorshme në mënyrë që t'i rezistojnë ngarkesës gjatë funksionimit, struktura e derdhur është grimcuar.

Disavantazhet e falsifikimit

Kjo, natyrisht, është produktiviteti i ulët i procesit dhe nevoja për lejime të konsiderueshme të përpunimit. Falsifikimet merren me saktësi të ulët dimensionale dhe vrazhdësi të lartë të sipërfaqes.

Shtypja

Shtypja- një lloj trajtimi me presion, në të cilin metali shtrydhet nga një zgavër e mbyllur përmes një vrime në matricë që korrespondon me seksionin e profilit të ekstruduar.

Kjo është një metodë moderne për prodhimin e boshllëqeve të profileve të ndryshme: shufra me diametër 3 ... 250 mm, tuba me diametër 20 ... 400 mm me trashësi muri 1,5 ... 15 mm, profile të ngurta komplekse dhe seksione të zbrazëta me një sipërfaqe tërthore deri në 500 cm 2.

Për herë të parë, metoda u vërtetua shkencërisht nga Akademiku Kurnakov N.S. në 1813 dhe u përdor kryesisht për prodhimin e shufrave dhe tubave nga lidhjet kallaj-plumb. Aktualisht, shufrat ose produktet e mbështjellë nga karboni dhe çeliqet e aliazhuara, si dhe nga metalet me ngjyra dhe lidhjet e bazuara në to (bakër, alumin, magnez, titan, zink, nikel, zirkon, uranium, torium) përdoren si biletë fillestare. .

Procesi teknologjik i presimit përfshin operacionet e mëposhtme:

përgatitja e pjesës së punës për shtypje (prerja, ndezja paraprake e makinës, pasi cilësia e sipërfaqes së pjesës së punës ndikon në cilësinë dhe saktësinë e profilit);

ngrohja e pjesës së punës me pastrim të mëvonshëm nga shkalla;

· vendosja e pjesës së punës në enë;

Procesi i shtypjes së drejtpërdrejtë

Mbarimi i produktit (ndarja e mbetjeve të presës, prerja).

Presioni kryhet në presa hidraulike me piston vertikal ose horizontal, me kapacitet deri në 10.000 tonë.

Ekzistojnë dy mënyra të shtypjes: drejt dhe mbrapa(Fig. 11.6.)

Me shtypjen e drejtpërdrejtë, lëvizja e grushtit të shtypjes dhe dalja e metalit përmes vrimës së prerjes ndodhin në të njëjtin drejtim. Me shtypjen e drejtpërdrejtë, kërkohet shumë më tepër forcë, pasi një pjesë e saj shpenzohet për tejkalimin e fërkimit kur lëvizni metalin e pjesës së punës brenda enës. Mbetja e shtypjes është 18...20% e masës së pjesës së punës (në disa raste - 30...40%). Por procesi karakterizohet nga një cilësi më e lartë e sipërfaqes, skema e shtypjes është më e thjeshtë.

Oriz. 11.6. Skema e shtypjes së shiritit me metodën e drejtpërdrejtë (a) dhe të kundërt (b).

1 - bar i përfunduar; 2 - matricë; 3 - bosh; 4 - grusht

Gjatë shtypjes së kundërt, pjesa e punës vendoset në një enë të verbër, dhe gjatë shtypjes ajo mbetet e palëvizshme, dhe dalja e metalit nga vrima e matricës, e cila është ngjitur në fundin e grushtit të zgavër, ndodh në drejtim të kundërt me lëvizja e grushtit me matricë. Shtypja e kundërt kërkon më pak përpjekje, mbetja e shtypjes është 5 ... 6%. Megjithatë, më pak deformim rezulton në shiritin e shtypur që ruan gjurmët e strukturës së metalit të derdhur. Skema e projektimit është më komplekse

Procesi i presimit karakterizohet nga parametrat kryesorë të mëposhtëm: raporti i zgjatjes, shkalla e deformimit dhe shkalla e daljes së metalit nga pika e prerjes.

Raporti i zgjatjes përcaktohet si raporti i zonës së seksionit kryq të enës me zonën e prerjes tërthore të të gjitha vrimave në matricë.

Shkalla e deformimit:

Shkalla e daljes së metalit nga pika e matricës është proporcionale me raportin e zgjatjes dhe përcaktohet nga formula:

ku: - shpejtësia e shtypjes (shpejtësia e goditjes).

Gjatë shtypjes, metali i nënshtrohet ngjeshjes së gjithanshme të pabarabartë dhe ka një duktilitet shumë të lartë.

Përparësitë kryesore të procesit përfshijnë:

mundësia e përpunimit të metaleve që, për shkak të duktilitetit të ulët, nuk mund të përpunohen me metoda të tjera;

Mundësia e marrjes praktikisht të çdo profili tërthore;

marrja e një game të gjerë produktesh në të njëjtën pajisje shtypëse me zëvendësimin e vetëm të matricës;

· produktivitet i lartë, deri në 2…3 m/min.

Disavantazhet e procesit:

· Rritja e konsumit të metalit për njësi produkti për shkak të humbjeve në formën e një mbetje shtypi;

shfaqja në disa raste e një pabarazie të dukshme të vetive mekanike përgjatë gjatësisë dhe seksionit kryq të produktit;

kosto e lartë dhe qëndrueshmëri e ulët e mjetit të presimit;

intensitet të lartë të energjisë.

Vizatim

Thelbi i procesit të vizatimit është të tërhiqni boshllëqet përmes një vrime të ngushtuar (vrima) në një mjet të quajtur një vegël. Konfigurimi i vrimës përcakton formën e profilit që rezulton. Skema e vizatimit është paraqitur në Fig. 11.7.

Fig.11.7. Skema e vizatimit

Me vizatim, fitohet një tel me një diametër prej 0,002 ... 4 mm, shufra dhe profile të seksionit të formës, tuba me mure të hollë, përfshirë ato kapilare. Vizatimi përdoret gjithashtu për të kalibruar seksionin kryq dhe për të përmirësuar cilësinë e sipërfaqes së pjesëve të punës. Vizatimi kryhet më shpesh në temperaturën e dhomës, kur forcimi shoqëron deformimin plastik; kjo përdoret për të përmirësuar karakteristikat mekanike të metalit, për shembull, forca në tërheqje rritet me 1.5 ... 2 herë.

Materiali fillestar mund të jetë shiriti i mbështjellë në nxehtësi, produkte të gjata, tela, tuba. Në vizatim përpunohen çeliqet e përbërjeve të ndryshme kimike, metalet me ngjyra dhe lidhjet, përfshirë ato të çmuara.

Mjeti kryesor për vizatim është vizatimi i makinerive të dizenjove të ndryshme. Mjeti punon në kushte të vështira: stresi i lartë kombinohet me konsumin gjatë tërheqjes, kështu që ato janë bërë nga lidhje të forta. Për të marrë profile veçanërisht të sakta, makineritë janë bërë nga diamanti. Dizajni i mjetit është paraqitur në fig. 11.8.

Fig.11.8. Pamje e përgjithshme e kufomës

Voloka 1 fiksuar në kafaz 2. Mjetet kanë një konfigurim kompleks, përbërësit e tij janë: pjesa e marrjes I, duke përfshirë konin e hyrjes dhe pjesën lubrifikuese; deformimi i pjesës II me kënd në krye (6…18 0 për shufrat, 10…24 0 për tubacionet); brezi cilindrike matëse III 0,4…1 mm i gjatë; koni i daljes IV.

Procesi teknologjik i vizatimit përfshin operacionet e mëposhtme:

· Pjekja paraprake e pjesëve të punës për të marrë një strukturë me grimca të imta të metalit dhe për të rritur duktilitetin e tij;

Gdhendja e boshllëqeve në një tretësirë ​​të nxehtë të acidit sulfurik për të hequr peshoren, e ndjekur nga larja, pas heqjes së peshores, një shtresë nënlubrifikuese aplikohet në sipërfaqe me veshje bakri, fosfatim, gëlqere, lubrifikuesi ngjitet mirë me shtresën dhe koeficientin e fërkimit. zvogëlohet ndjeshëm;

vizatimi, pjesa e punës tërhiqet në mënyrë sekuenciale përmes një sërë vrimash që zvogëlohen gradualisht;

· Pjekja për të eliminuar forcimin e punës: pas 70…85% reduktim për çelikun dhe 99% reduktim për metalet me ngjyra;

përfundimi i produkteve të gatshme (prerja e skajeve, drejtimi, prerja në gjatësi, etj.)

Procesi teknologjik i vizatimit kryhet në makina të veçanta vizatimi. Në varësi të llojit të pajisjes tërheqëse, dallohen mullinjtë: me lëvizje drejtvizore të metalit të tërhequr (zinxhir, raft); me mbështjellje të metalit të përpunuar në një daulle (daulle). Mullinjtë e daulleve zakonisht përdoren për të prodhuar tela. Numri i bobinave mund të jetë deri në njëzet. Shpejtësia e tërheqjes arrin 50 m/s.

Procesi i vizatimit karakterizohet nga parametrat e mëposhtëm: raporti i vizatimit dhe shkalla e deformimit.

Raporti i zgjatjes përcaktohet nga raporti i gjatësisë përfundimtare dhe fillestare ose sipërfaqes së prerjes tërthore fillestare dhe përfundimtare:

Shkalla e deformimit përcaktohet nga formula:

Zakonisht, në një kalim, raporti i zgjatjes nuk kalon 1.3, dhe shkalla e deformimit është 30%. Nëse është e nevojshme të merret një sasi e madhe deformimi, kryhet vizatimi i përsëritur.