Protočni parni kotao TPP-210A razmatra se kao predmet regulacije, analiziraju se postojeći sustavi upravljanja, uočavaju se njegove prednosti i nedostaci, predlaže se blok dijagram regulatora toplinskog opterećenja kotla TPP-210A na plinovito gorivo. pomoću regulacijskog mikroprocesorskog kontrolera Remikont R-130
Proračun parametara postavki i modeliranje procesa regulacije toplinskog opterećenja kotla TPP-210A na plinovito gorivo, uključujući, aproksimaciju eksperimentalnih podataka i modeliranje kontrolnog objekta za sustav upravljanja s dvije petlje, proračun postavke sustava upravljanja s dvije petlje, kao i simulacija prijelaznog procesa u regulaciji sustava s dvije petlje. Provedena je komparativna analiza dobivenih prijelaznih karakteristika.
Izvod iz teksta
Po stupnju automatizacije, termoenergetika zauzima jedno od vodećih mjesta među ostalim industrijama. Termoelektrane karakterizira kontinuitet procesa koji se u njima odvijaju. Gotovo svi poslovi u termoelektranama su mehanizirani i automatizirani.
Automatizacija parametara pruža značajne prednosti
Popis korištene literature
Bibliografija
1. Grigoriev V.A., Zorin V.M. „Termoelektrane i nuklearne elektrane“. Imenik. — M.: Energoatomizdat, 1989.
2. Pletnev G. P. Automatizirani upravljački sustavi za termoelektrane: Udžbenik za sveučilišta / G. P. Pletnev. - 3. izd., prerađeno. i dodatni — M.: Ed. MPEI, 2005, - 355 s
3. Pletnev T.P. Automatizacija tehnoloških procesa i proizvodnje u termoenergetici. /MPEI. M, 2007. 320 str.
4. Malokanalni višenamjenski regulacijski mikroprocesorski kontroler Remikont R-130″ Komplet dokumentacije YALBI.421 457.001TO 1−4
5. Pletnev G.P. Zaichenko Yu.P. "Projektiranje, ugradnja i rad automatiziranih upravljačkih sustava za toplinske i energetske procese" MPEI 1995 316 s.- ill.
6. Rotach V.Ya. Teorija automatskog upravljanja toplinskim i energetskim procesima, - M .: MPEI, 2007. - 400s.
7. Kozlov O.S. i dr. Programski kompleks "Modeliranje u tehničkim uređajima" (PK "MVTU", verzija 3.7).
Korisnički priručnik. - M .: MSTU im. Bauman, 2008. (monografija).
Tehnologija pokretanja protočnih kotlova razlikuje se od toga da, budući da nemaju zatvoreni cirkulacijski sustav, ne postoji bubanj u kojem bi se para kontinuirano odvajala od vode iu kojem bi se određena zaliha vode održavala određeno vrijeme. vrijeme. U njima se provodi jedna prisilna cirkulacija medija. Stoga je tijekom paljenja (i pri radu pod opterećenjem) potrebno osigurati kontinuirano prisilno kretanje medija kroz grijane površine i istovremeno ukloniti zagrijani medij iz kotla, a kretanje vode u cijevima mora početi čak i prije paljenja plamenika.
U tim uvjetima, način paljenja u potpunosti je određen pouzdanošću, odgovarajućim temperaturnim uvjetima metala cijevi sita, sita, pregrijača i odsutnošću neprihvatljivih toplinskih hidrauličkih podešavanja.
Iskustvo i proračuni su pokazali da je hlađenje ogrjevnih površina tijekom pokretanja protočnog kotla pouzdano ako je protok vode za paljenje najmanje 30% nominalnog. Pri takvoj brzini protoka minimalna masena brzina medija u zaslonima je 450–500 kg/(m2*s) prema uvjetima pouzdanosti. U tom slučaju, minimalni tlak medija u zaslonima mora se održavati blizu nominalnog, odnosno za kotlove od 14 MPa - na razini od 12-13 MPa, a za kotlove nadkritičnog tlaka - 24-25 MPa.
Postoje dva osnovna načina paljenja za protočne kotlove: protočni i separator.
U načinu paljenja s izravnim protokom, radni medij se kreće kroz sve grijaće površine kotla, kao i kada radi pod opterećenjem. U prvom razdoblju paljenja taj se medij odvodi iz kotla preko ROU-a, a nakon formiranja pare s potrebnim parametrima, šalje se u glavni parni cjevovod ili direktno u turbinu (u blok instalacijama).
Slike u nastavku prikazuju pojednostavljenu shemu za pokretanje kotla iz "hladnog" stanja u načinu izravnog protoka:
Druga slika ispod prikazuje promjenu protoka napojne vode (1), tlaka pare iza kotla (2), temperature medija (3), svježe (4) i sekundarne (5) pare, kao i temperaturu metala zaslona primarnog (7) i sekundarnog (5) pregrijača. Kao što se može vidjeti, na početku paljenja, kada tlak pare dosegne 4 MPa, temperatura medija i metala u zaslonima međupregrijača naglo pada sa 400 na 300-250 °C, što se objašnjava otvaranjem ROU za ispuštanje medija u drenažni sustav, a duž cijelog primarnog puta 23-24 MPa, naglo se pogoršavaju i radni uvjeti zaslona primarnog i sekundarnog pregrijača čija temperatura prelazi 600 °C.
Prekomjerno povećanje temperature metala zaslona moguće je izbjeći samo povećanjem protoka vode za paljenje i, posljedično, povećanjem gubitka kondenzata i topline u usporedbi s načinom pokretanja separatora. Uzimajući to u obzir, kao i činjenicu da jednokratna shema za pokretanje kotla iz "hladnog" stanja nema nikakve prednosti u odnosu na separator, trenutno se ne koristi za pokretanje.
Način izravnog pokretanja kotla iz "vrućeg" i "neohlađenog" stanja stvara opasnost od oštrog hlađenja najgrijanijih dijelova kotla i parovoda, kao i neprihvatljivog povećanja temperatura metala pregrijača u načinu rada bez potrošnje kada su BROU i ROU paljenje zatvoreni u prvom periodu. Sve to otežava pokretanje iz "vrućeg" stanja, zbog čega je ovaj način rada zamijenjen separatornim startnim krugom.
Jedino područje primjene za način pokretanja s izravnim protokom bilo je paljenje kotla s dvostrukim učinkom iz "hladnog" stanja i pokretanje kotla s izravnim protokom iz vruće rezerve nakon zastoja od do 1 sat.
Prilikom pokretanja kotla s dvostrukom ljuskom pale se obje ljuske redom: asimetrični kotlovi (na primjer, TPP-110) se pale počevši od ljuske, u kojoj nema sekundarnog pregrijača. Slučajevi simetričnih kotlova tope se u proizvoljnom slijedu. Prvo tijelo obje vrste kotlova s dvostrukom ljuskom loži se prema načinu rada separatora. Paljenje drugog tijela počinje pri malom električnom opterećenju bloka i provodi se prema bilo kojem načinu rada.
Paljenje kotla nakon kratkog (do 1 sata) zaustavljanja može se izvesti u načinu izravnog protoka, budući da parametri pare i dalje zadržavaju svoje radne vrijednosti, a pojedini elementi i komponente kotlovske jedinice nisu imali vremena za značajno ohladiti. U ovom slučaju treba dati prednost načinu rada s izravnim protokom, jer ne zahtijeva posebnu obuku, koja bi bila potrebna pri prelasku na separator, što vam omogućuje uštedu vremena i ubrzanje pokretanja kotla. Paljenje se u ovom slučaju vrši prema načinu izravnog protoka s ispuštanjem cjelokupnog radnog medija kroz ROU ili BRDS kroz glavni parni ventil (MGS) sve dok temperatura primarne i sekundarne pare ne prijeđe temperaturu turbine. ulaz pare za oko 50 °C. Ako se temperatura pare tijekom gašenja jedinice smanji za manje od 50 °C, temperatura pare nakon kotla se odmah povećava na nazivnu vrijednost, nakon čega se prebacuje dovod pare iz ROU-a u turbinu. .
Kod takvog pokretanja kotla iz tople rezerve treba voditi računa da se tijekom kratkotrajnog gašenja kotla temperatura medija na ulazu i izlazu u mnogim cijevima sita izjednačava i prirodno cirkulacija medija odvija se unutar pojedinih panela i između panela. Ova cirkulacija može biti toliko stabilna da potraje neko vrijeme nakon ponovnog pokretanja dovodnih pumpi. Kao rezultat toga, potrebno je neko vrijeme prije nego što se radno okruženje počne stalno kretati u pravom smjeru. Dok se ne zaustavi nestabilno kretanje medija, ne preporuča se započeti paljenje kotlovske jedinice kako bi se izbjeglo oštećenje grijanih cijevi.
U usporedbi s načinom rada jednokratnog separatora, pokretanje kotla karakterizira visoka stabilnost, relativno niske temperature radnog medija i metala na cijelom putu kotla, te omogućuje pokretanje turbine pri kliznim parametrima pare. Zasloni međupregrijača kotla počinju se hladiti u ranoj fazi pokretanja, a njihov metal se ne pregrije na neprihvatljive vrijednosti. Način pokretanja separatora provodi se pomoću posebnog uređaja za paljenje, takozvane jedinice za paljenje, koja se sastoji od ugrađenog ventila (2), ugrađenog separatora (7), ekspandera za potpalu (9) i ventila za gas 5, 6, 8. Ugrađeni separator namijenjen je odvajanju vlage od pare i predstavlja cijev velikog poprečnog presjeka (425 × 50 mm), u koju je ugrađen pužni odvlaživač zraka i koja se uključuje na vrijeme od paljenje kotla između parogeneracijskih (1) i pregrijavajućih (3) površina kotla preko prigušnih uređaja 5 i 6. Ugrađeni ventil 2 služi za odvajanje zaslona i konvektivnog pregrijača od ogrjevnih površina koje generiraju paru i postavlja se između izlazni uređaji posljednjeg dijela zaslonskih površina i ulazni kolektori sita pregrijača. Tijekom paljenja kotla, glavni parni ventil (4) ostaje otvoren u blok postrojenju, a zatvoren u umreženom CHP postrojenju.
Ekspander za paljenje je međufaza između ugrađenog separatora i uređaja za prihvat medija koji se ispušta iz separatora. Budući da se tlak u ekspanderu održava nižim nego u separatoru (obično oko 2 MPa), radni medij se ispušta u njega kroz prigušni ventil 8 i nakon ponovnog prigušivanja djelomično isparava. Para iz ekspandera za potpalu šalje se u kolektor vlastitih potreba postrojenja, odakle može ući u deaeratore i ostale potrošače, a voda se ispušta u izlazni kanal optočne vode, odnosno u rezervni spremnik kondenzata, ili (u blok instalacije) izravno u kondenzator.
Ideja separatornog pokretanja protočne kotlovske jedinice je podijeliti proces pokretanja u tri faze, tako da se u svakoj od ovih uzastopno vođenih faza u potpunosti osigura pouzdanost svih ogrjevnih površina, a u u posljednjoj fazi moguće je pokrenuti energetsku opremu jedinice na kliznim parametrima pare uz održavanje konstantnog nazivnog tlaka u površinama koje stvaraju paru.
U prvoj fazi puštanja u pogon prisilna cirkulacija radnog medija organizirana je u zatvorenom krugu: napojna pumpa - kotao - jedinica za paljenje - prijemnici otpadnog medija (u blok instalacijskom turbinskom kondenzatoru) - napojna pumpa. Time se isključuje mogućnost opasnih toplinsko-hidrauličkih prilagodbi na površinama koje stvaraju paru, a gubitak kondenzata i topline je minimaliziran. U ovoj fazi pokretanja radni medij nema izlaz na površine pregrijavanja, budući da su one odsječene od površina koje stvaraju paru pomoću ugrađene zaklopke i prigušne zaklopke 17, koji su zatvoreni tijekom ovog perioda pokretanja, i nalaze se u takozvanom besplatnom načinu rada. Unatoč činjenici da se cijevi ovih površina ne hlade iznutra parom u neprotočnom režimu, temperatura njihovog metala ostaje u prihvatljivim granicama, budući da početna potrošnja goriva tijekom tog razdoblja ostaje na konstantnoj, relativno niskoj razini , ne prelazi 20% nominalnog protoka.
Sigurnost neprotočnog režima za pregrijače tijekom razdoblja pokretanja kotla potvrđena je posebnim ispitivanjima kotlova TPP-110 i TPP-210. Kao što se može vidjeti, pri potrošnji goriva (zemnog plina) do 20% nazivne temperature, stijenke najzagrijanijih završnih cijevi sita ne prelaze dopuštenu temperaturu od 600 °C u stacionarnom stanju. Uzimajući u obzir da je potrošnja goriva u početnom razdoblju puštanja kotla u rad znatno niža od 20% (npr. kada kotao radi na loživo ulje, njegova potrošnja nije veća od 14-15% nazivne vrijednosti ), način rada bez potrošnje za pregrijače može se smatrati sasvim prihvatljivim u ovom razdoblju potpaljivanja.
Vezano za pokuse, napominje se da ni u jednom od pokretanja ispitivanih kotlova temperatura stijenki cijevi nije prelazila 550 °C tijekom cijelog trajanja neprotočnog režima. Ova temperatura je ispod maksimalno dopuštene za niskolegirani čelik 12Kh1MF, koji se obično koristi za proizvodnju cijevi za sita I stupnja, a još više za austenitni čelik 1Kh18N12T, koji se koristi za sita II stupnja u konvektivnim pregrijačima.
Isključivanje pregrijača u prvoj fazi puštanja u pogon pojednostavljuje manevriranje i upravljanje kotlovskom jedinicom, omogućujući, nakon spajanja površina pregrijavanja, nesmetano povećanje parametara pare i njezinu količinu, uz održavanje stabilnosti opskrbe napojnom vodom. Početkom druge faze pokretanja smatra se trenutak kada se u ugrađenom separatoru počinje oslobađati para koja se usmjerava na pregrijane površine, postupno otvarajući prigušni ventil i postupno povećavajući temperaturu i tlak. od pare. U ovoj fazi pokretanja kotao radi na dva tlaka: nazivni - do ugrađenog ventila, koji i dalje ostaje zatvoren, i "klizni" - iza prigušne zaklopke u površinama pregrijavanja. Ovaj način rada moguć je zbog činjenice da su površine pregrijavanja odvojene od površina koje stvaraju paru parnim prostorom separatora, baš kao u kotlovima s bubnjem. U trećoj fazi pokretanja kotlovska jedinica se prebacuje u način rada s izravnim protokom. Ovaj prijenos treba započeti nakon što parametri pare dosegnu 80-85% nominalnih vrijednosti. Postupno otvarajući ugrađeni ventil, dovedite parametre na nominalnu vrijednost i isključite jedinicu za paljenje.
Na kraju paljenja kotlovske jedinice u neblok TE se spaja na glavni parni cjevovod, a pravila spajanja ostaju ista kao i za bubanj kotlove. Glavni je približna jednakost tlakova iza kotla i u glavnom parovodu u trenutku spajanja.
U blok instalacijama, pokretanje kotla kombinira se s pokretanjem turbine, a prijenos kotla u način rada s izravnim protokom obično se provodi nakon što električno opterećenje jedinice dosegne 60-70% nominalne vrijednosti.
Slike ispod prikazuju početne karakteristike protočnog kotla neblok TE u separatorskom načinu rada: 1 - tlak pare iza kotla; 2 - potrošnja napojne vode; 3 - maksimalna temperatura medija na izlazu iz NRC-a; 4 - temperatura napojne vode; 5 - temperatura međupregrijavanja; 6 - temperatura svježe pare; 8, 7 - maksimalna temperatura metala sita II i međupregrijača; 9 - temperatura dimnih plinova u rotacijskoj komori.
Značajke paljenja tijekom "vrućeg" početka su sljedeće. Prije paljenja plamenika, temperatura metala ugrađenih separatora smanjuje se sa 490 na 350-320 °C ispuštanjem pare iz separatora, a brzina smanjenja u ovom slučaju ne smije prelaziti 4 °C/min. . Istodobno se tlak u ~~ kotlu smanjuje s nominalnog (25 MPa) na 10-15 MPa. 30-40 minuta nakon hlađenja separatora prema istom rasporedu kao i iz "neohlađenog" stanja, tj. nakon uspostavljanja minimalnog protoka paljenja napojne vode, tlak ispred zatvorenog ugrađenog ventila raste na 24-25 MPa, uljni plamenici se uključuju s početnim protokom ulja i istovremeno se otvaraju rasterećeni ventili 8 ugrađenih separatora. Nakon toga se postupno otvaraju prigušni ventili 5. Daljnji postupci su isti kao i kod pokretanja iz "hladnog" stanja. Smanjenjem tlaka u kotlu prije paljenja isključuje se kondenzacija pare u zaslonima, koji se stoga manje hlade nego pri pokretanju u izravnom načinu rada.
Agregat s kotlom TPP-210A hitno je isključen zaštitnim uređajima zbog kvarova u radu pumpe za napajanje. Kada se ventil na dovodu loživog ulja automatski zatvorio, dovod tekućeg goriva nije bio potpuno isključen i u jednom tijelu kotla nastavila je gorjeti mala količina loživog ulja u peći, što je pridonijelo ne samo povećanju toplinskih izobličenja te povećanje cirkulacije u LFC panelima, ali i pojavu pojedinačnih fiksnih cijevi u gornjim zavojima.mjehurići blago pregrijane pare, koji su zauzeli cijeli dio cijevi i spriječili kretanje radnog medija u njima. Iako para pod nadkritičnim tlakom ima istu gustoću kao i voda u trenutku nastanka, povećanje njene temperature za samo nekoliko stupnjeva dovodi do smanjenja gustoće za desetke posto. S povećanjem brzine vode, mjehurići pare trebali su biti odneseni njezinim protokom, međutim, veliki mjehurići bi se mogli privremeno zadržati, zbog čega bi se temperatura metala odgovarajućih cijevi trebala naglo povećati.
Nakon petominutne pauze, kotao je prebačen na način rada s izravnim protokom, a suprotno pravilima, napojna voda nije isporučena prethodno, već istodobno s naglim povećanjem opskrbe loživim uljem u peć. Ubrzo je zabilježen porast temperature do 570 °C u negrijanom izlaznom dijelu jedne od NRCH cijevi. Interval između automatskih snimanja ove temperature bio je 4 minute, ali prije ponovnog snimanja ove temperature došlo je do hitnog puknuća cijevi pri čemu je u zoni udubljenja plamenika bio dio koji nije bio zaštićen zapaljivim pojasevima. Kotao je opet u nuždi isključen.
Drugi primjer se odnosi na pogoršanje separacije, do koje je došlo kada ventili za rasterećenje nisu bili potpuno otvoreni, što je uklonilo izdvojenu vlagu iz ugrađenog separatora. Prilikom paljenja protočnog kotla, ovi ventili su se zatvarali kako bi se smanjila temperatura žive pare u slučaju kvara injekcionih odgrijavača. Ovaj način regulacije povezan je s naglim i značajnim promjenama temperature pare i dovodi do pojave zamornih pukotina u kolektorima pregrijača u blizini ugrađenog separatora duž puta pare.
Zatvaranje ventila 8 i otvaranje 5 mora se vršiti polako kako bi se izbjeglo ispuštanje vode u obližnje kolektore pregrijača zbog narušavanja stabilnog kretanja radnog medija u separatoru. Osim toga, potrebno je unaprijed otvoriti odvode prije i iza prigušne zaklopke 5 kako bi se spriječilo izlazak kondenzata nakupljenog u cjevovodima iz jedinice za paljenje.
Sporo otvaranje prigušnih ventila 5 dovodi do povećanja vremena zagrijavanja glavnih parovoda i trajanja paljenja kotla. Naravno, značajne fluktuacije temperature pare su neprihvatljive, međutim, ako se kotao loži samo nekoliko puta godišnje, nema razloga za dodatno odgađanje pokretanja kako bi se spriječilo blago smanjenje temperature pare. Ali ako se kotao često pali i zaustavlja, tada čak i male kapi vode u zaslonima mogu imati opasne posljedice. Stoga je pri paljenju protočnih kotlova potrebno strogo pridržavati se rasporeda pokretanja, koji regulira sporo i postupno otvaranje ventila 5.
Fil S. A., Golyshev L. V., inženjeri, Mysak I. S., doktor tehnič. sci., Dovgoteles G. A., Kotelnikov I. I., Sidenko A. P., inženjeri JSC LvovORGRES - Nacionalno sveučilište "Lviv Polytechnic" - Trypilska TPP
Izgaranje kamenog ugljena niske reaktivnosti (Vdaf< 10%) в камерных топках котельных установок сопровождается повышенным механическим недожогом, который характеризуется двумя показателями: содержанием горючих в уносе Гун и потерей тепла от механического недожога q4.
Goon se obično određuje laboratorijskom metodom na pojedinačnim uzorcima pepela uzetim iz plinskih kanala posljednje konvektivne površine kotla uz korištenje redovitih instalacija za ispuhivanje. Glavni nedostatak laboratorijske metode je predugo kašnjenje u dobivanju Gong rezultata (više od 4 - 6 sati), što uključuje vrijeme sporog nakupljanja uzorka pepela u instalaciji za ispuhivanje i trajanje laboratorijskog rada. analiza. Tako se u jednom uzorku pepela sve moguće promjene u gongu dugo sumiraju, što otežava brzu i učinkovitu prilagodbu i optimizaciju režima izgaranja.
Prema podacima u promjenjivim i nestacionarnim načinima rada kotla, koeficijent sakupljanja pepela (stupanj pročišćavanja) ciklone izvedbenog podešavanja mijenja se u rasponu od 70 - 95%, što dovodi do dodatnih grešaka u određujući Gong.
Nedostaci instalacija letećeg pepela prevladavaju se uvođenjem kontinuiranih sustava mjerenja gonga, kao što su analizatori ugljika u letećem pepelu.
2000. godine osam kompleta (po dva za svaku posudu) stacionarnih kontinuirano djelujućih analizatora RCA-2000 proizvođača Mark and Wedell (Danska).
Princip rada analizatora RCA-2000 temelji se na fotoapsorpcijskoj metodi analize u infracrvenom području spektra.
Raspon mjerenja 0 - 20% apsolutnih vrijednosti Gonga, relativna pogreška mjerenja u rasponu od 2 - 7% - ne više od ± 5%.
Uzorkovanje pepela za mjerni sustav analizatora vrši se iz plinskih kanala ispred elektrofiltera.
Kontinuirano snimanje gonga provedeno je na samosnimajućem uređaju kontrolne sobe s učestalošću potpunog ciklusa mjerenja nakon 3 minute.
Kod spaljivanja pepela različitog sastava i kvalitete stvarne apsolutne vrijednosti Gonga u pravilu su prelazile 20%. Stoga se trenutno koriste analizatori kao pokazatelji promjena relativnih vrijednosti sadržaja gorivih materija u zahvatu Gv° unutar skale registratora 0 - 100%.
Za grubu procjenu stvarne razine Gonga sastavljena je kalibracijska karakteristika analizatora, a to je odnos između apsolutnih vrijednosti Gonga utvrđenih laboratorijskom metodom i relativnih vrijednosti analizatora G°Gong. U rasponu promjene gonga od 20 do 45%, karakteristika je u analitičkom obliku izražena jednadžbom
Tijekom eksperimentalnih istraživanja i normalnog rada kotla, analizatori se mogu koristiti za obavljanje sljedećih radova:
optimizacija načina izgaranja;
ocjenjivanje promjene gonga tijekom planiranog tehnološkog prebacivanja sustava i jedinica kotlovnice;
određivanje dinamike i razine smanjenja učinkovitosti u nestacionarnom i poststartnom režimu rada kotla, kao iu slučaju naizmjeničnog izgaranja ASh i prirodnog plina.
Tijekom razdoblja toplinskog ispitivanja kotla korišteni su analizatori za optimizaciju režima izgaranja i procjenu učinka planiranog uključivanja opreme na stabilnost procesa izgaranja praha.
Eksperimenti su provedeni pri stacionarnom opterećenju kotla u rasponu od 0,8-1,0 nazivnog i izgaranju AS sa sljedećim karakteristikama: niža specifična ogrjevna vrijednost Qi = 23,06 - 24,05 MJ/kg (5508 - 5745 kcal/kg), pepeo sadržaj po radnoj masi Ad = 17,2 - 21,8 %, vlažnost na radnu masu W = 8,4 - 11,1 %; udio prirodnog plina za rasvjetu plamena prašnog ugljena iznosio je 5-10% ukupnog oslobađanja topline.
Dani su rezultati i analiza eksperimenata optimizacije načina izgaranja pomoću analizatora. Prilikom postavljanja kotla optimizirano je sljedeće:
izlazne brzine sekundarnog zraka mijenjanjem otvaranja perifernih vrata u plamenicima;
izlazne brzine primarnog zraka promjenom opterećenja ventilatora vrućeg puhanja;
udio osvjetljenja plamena prirodnim plinom odabirom (prema uvjetima za osiguranje stabilnosti izgaranja) minimalnog mogućeg broja plinskih plamenika koji rade.
Glavne karakteristike procesa optimizacije načina izgaranja dane su u tablici. jedan.
Dato u tablici. 1, podaci ukazuju na važnu ulogu analizatora u procesu optimizacije, koji se sastoji u kontinuiranom mjerenju i registraciji aktualnih informacija o promjeni H°h, što omogućuje pravovremeno i
jasno utvrditi optimalni način rada, završetak procesa stabilizacije i početak rada kotla u optimalnom načinu rada.
Prilikom optimizacije načina izgaranja, glavna pažnja posvećena je pronalaženju najniže moguće razine relativnih vrijednosti H°un. U ovom slučaju, apsolutne vrijednosti gonga određene su kalibracijskim karakteristikama analizatora.
Dakle, učinkovitost primjene analizatora za optimizaciju načina izgaranja kotla može se grubo procijeniti smanjenjem sadržaja gorivih tvari u zahvatu za prosječno 4% i gubitkom topline od mehaničkog dogaranja za 2%.
U stacionarnim načinima rada kotla, redovito tehnološko prebacivanje, na primjer, u sustavima za prašinu ili plamenicima, remeti proces stabilnog izgaranja ugljena u prahu.
stol 1
Obilježja procesa optimizacije načina izgaranja
Kotao TPP-210A opremljen je s tri sustava za prašinu s mlinovima s kugličnim bubnjem tipa ShBM 370/850 (Sh-50A) i zajedničkom posudom za prašinu.
Iz sustava za prašinu istrošeno sredstvo za sušenje ispušta se u komoru za izgaranje (predpeć) pomoću mlinskog ventilatora tipa MB 100/1200 kroz posebne ispusne mlaznice smještene iznad glavnih plamenika za prašinu i plin.
Predpeć svakog tijela kotla prima puni ispust iz odgovarajućeg vanjskog sustava prašine i polovicu ispusta iz srednjeg sustava prašine.
Istrošeno sredstvo za sušenje je niskotemperaturni vlažni i prašnjavi zrak, čiji su glavni parametri u sljedećim granicama:
udio otpadnog zraka je 20 - 30% ukupne potrošnje zraka tijela (kotla); temperatura 120 - 130°C; udio sitne ugljene prašine, koja nije zahvaćena ciklonom sustava prašine, 10 - 15% produktivnosti mlina;
vlažnost odgovara količini vlage koja se oslobađa tijekom procesa sušenja mljevenog radnog goriva.
Istrošeno sredstvo za sušenje ispušta se u zonu maksimalnih temperatura plamena i stoga značajno utječe na potpunost izgaranja ugljene prašine.
Tijekom rada kotla najčešće se zaustavlja i ponovno pokreće srednji sustav prašine, uz pomoć kojeg se održava potrebna razina prašine u industrijskom bunkeru.
Prikazana je dinamika promjena glavnih pokazatelja režima izgaranja tijela kotla - sadržaja gorivih tvari u zahvatu i masene koncentracije dušikovih oksida u dimnim plinovima (NO) - tijekom planiranog isključivanja srednjeg sustava prašine. na sl. jedan.
Na gornjim i svim sljedećim slikama prihvaćaju se sljedeći uvjeti pri izradi grafičkih ovisnosti:
sadržaj gorivih tvari u zahvatu odgovara vrijednostima ljestvica dviju vertikalnih osi koordinata: prosječnih mjerenja Gonga i podataka ponovnog izračuna prema kalibracijskoj karakteristici Gong;
masena koncentracija NO s viškom zraka u dimnim plinovima (bez redukcije na NO2) uzeta je iz kontinuirano snimanih mjerenja stacionarnog plinskog analizatora Mars-5 MP "Ekomak" (Kijev);
dinamika promjena H°un i NO je fiksirana na
tijekom cijelog razdoblja tehnološkog rada i režima stabilizacije; početak tehnološke operacije uzima se u blizini nulte vremenske reference.
Potpunost izgaranja goriva od praha procijenjena je kvalitetom načina izgaranja (KTR), koji je analiziran pomoću dva indikatora Gong i NO, koji su se u pravilu mijenjali u zrcalno suprotnim smjerovima. 
Riža. 1. Promjene u indikatorima načina izgaranja kada je srednji sustav prašine zaustavljen
Analiziran je utjecaj planiranog gašenja sustava srednje prašine na pokazatelje KTP (slika 1.) ovisno o slijedu sljedećih tehnoloških operacija:
Operacija 1 - gašenje dovoda sirovog ugljena (CFC) i zaustavljanje dovoda ugljena u mlin smanjilo je opterećenje bubnja SBM, smanjilo finoću ugljene prašine i povećalo temperaturu odvodnog zraka, što je uzrokovalo kratkotrajnost. dugoročno poboljšanje CTE: smanjenje Hn° i povećanje NO; proces daljnje emaskulacije mlina pridonio je uklanjanju prašine iz otpadnog zraka i povećanju viška zraka u pretpeći, što je negativno utjecalo na CTE;
radnja 2 - gašenje SHM-a i smanjenje ventilacije sustava za prašinu najprije je malo poboljšalo CTE, a zatim se, uz kašnjenje s gašenjem ventilatora mlina (MF), CTE pogoršalo;
operacija 3 - zaustavljanje MW i zaustavljanje ispuštanja istrošenog sredstva za sušenje u komoru za izgaranje značajno je poboljšalo CTE.
Dakle, pod svim ostalim jednakim uvjetima, zaustavljanje sustava prašine poboljšalo je proces izgaranja goriva, smanjivši mehaničko nedovoljno izgaranje i povećavši masenu koncentraciju NO.
Tipično kršenje stabilnosti sustava za prašinu je preopterećenje bubnja mlina gorivom ili "prljanje" kuglica za mljevenje mokrim glinenim materijalom.
Utjecaj dugotrajne emaskulacije bubnja krajnjeg glodala na CTE tijela kotla prikazan je na sl. 2.
Gašenje PSU-a (operacija 1) iz razloga sličnih onima koji su razmatrani tijekom gašenja sustava za usitnjavanje praha, u prvoj fazi emaskulacije mlina poboljšalo je CTE za kratko vrijeme. U kasnijoj emaskulaciji mlina do uključivanja PSU (operacija 2), postojala je tendencija pogoršanja CTE i rasta G°un.
Riža. Slika 2. Promjene pokazatelja režima izgaranja tijekom emaskulacije bubnja zadnjeg mlina 
Riža. 3. Promjene u indikatorima načina izgaranja pri pokretanju posljednjeg sustava za prašinu i gašenju plinskih plamenika
U manjoj mjeri, automatski rad PSU povremeno destabilizira način rada peći, koji regulira potrebno punjenje mlina ugljenom isključivanjem, a zatim uključivanjem pogona PSU.
Utjecaj načina pokretanja sustava ekstremne prašine na KTP prikazan je na sl. 3.
Uočen je sljedeći utjecaj pokretanja sustava za prašinu na način izgaranja:
Operacija 1 - pokretanje MW i ventilacija (zagrijavanje) putanje sustava za prašinu s ispuštanjem relativno hladnog zraka u pretpeć povećalo je višak zraka u zoni izgaranja i smanjilo temperaturu plamenika, što je dovelo do pogoršanja u CTE;
operacija 2 - pokretanje SHBM-a i nastavak ventilacije trakta negativno je utjecalo na CTE;
operacija 3 - pokretanje PSU-a i punjenje mlina gorivom uz povećanje nominalne potrošnje sredstva za sušenje značajno je pogoršalo CTE.
Može se zaključiti da uključivanje sustava prašine u rad negativno utječe na CTE, povećavajući mehaničko nedogaranje i smanjujući masenu koncentraciju NO.
Predpeć tijela kotla TPP-210A opremljena je sa šest plamenika za prašinu i plin toplinske snage 70 MW, postavljenih u jednom sloju na prednjem i stražnjem zidu, i dva plinsko-uljna plamenika iznad ložišta. kako bi se osiguralo stabilno uklanjanje tekuće troske u cijelom rasponu radnih opterećenja kotla.
Tijekom sagorijevanja ugljene prašine ASh, prirodni plin je dovođen konstantnim protokom (oko 5% ukupnog oslobađanja topline) u plamenike nadognjišta i promjenjivom brzinom protoka kroz glavne plamenike za prašinu kako bi se stabilizirao proces izgaranja. mljevenog ugljena. Opskrba plinom za svaki glavni plamenik obavljena je pri najmanjoj mogućoj brzini protoka, koja odgovara 1,0 - 1,5% ukupnog oslobađanja topline. Stoga je promjena udjela prirodnog plina za rasvjetu baklji provedena paljenjem ili gašenjem određenog broja glavnih plinskih plamenika.
Učinak gašenja plinskih plamenika (smanjenje udjela prirodnog plina) na CTE tijela kotla prikazan je na sl. 3.
Uzastopno gašenje najprije jednog plinskog plamenika (operacija 4), a zatim i tri plinska plamenika (operacija 5) pozitivno je utjecalo na CTE i dovelo do značajnog smanjenja mehaničkog potpaljivanja.
Učinak uključivanja plinskih plamenika (povećanje udjela prirodnog plina) na CTE prikazan je na sl. 4. Uzastopno uključivanje jednog plinskog plamenika (rad 1), dva plamenika (operacija 2) i jednog plamenika (operacija 3) negativno je utjecalo na CTE i značajno povećalo mehaničko nedogaranje. 
Riža. 4. Promjena indikatora načina izgaranja kada su plinski plamenici uključeni
tablica 2
Promjene u sadržaju gorivih tvari u prijenosu tijekom tehnološkog prebacivanja opreme
Oprema | Način rada | ||
smanjenje | povećati |
||
Sustav ekstremne/srednje prašine | |||
kastracija | Hitno | ||
sirova hranilica | |||
Glavni plinski plamenik | Ugasiti | ||
Uključenje, Ubrajanje | |||
Približna procjena utjecaja dokazanog tehnološkog prebacivanja kotlovske opreme na promjenu CTE (Kun) sažeta je u tablici. 2.
Analiza zadanih podataka pokazuje da se najveće smanjenje učinkovitosti kotlovskog postrojenja u stacionarnim režimima javlja kao posljedica puštanja u rad sustava za prašinu i precijenjene potrošnje prirodnog plina za rasvjetu plamena.
Treba napomenuti da je potreba za izvođenjem puštanja u rad sustava za prašinu određena isključivo tehnološkim razlozima, a precijenjenu potrošnju prirodnog plina za rasvjetu plamena u pravilu postavlja operativno osoblje kako bi se spriječilo moguće kršenja stabilnosti procesa izgaranja u slučaju naglog pogoršanja kvalitete AS.
Korištenje analizatora RCA-2000 omogućuje stalne promjene, pravovremene
procijeniti sve promjene u kvaliteti goriva i konstantno održavati vrijednost osvijetljenosti plamena na odgovarajućoj optimalnoj razini uz minimalnu potrebnu potrošnju prirodnog plina, čime se smanjuje potrošnja oskudnog plinovitog goriva i povećava učinkovitost kotla.
nalazima
- Sustav kontinuiranog mjerenja sadržaja gorivih tvari u prijenosu omogućuje vam brzu i učinkovitu procjenu tijeka procesa izgaranja tijekom izgaranja AS u kotlu TPP-210A, koji se preporučuje za korištenje pri puštanju u rad i istraživačkim radovima, kao što je npr. kao i za sustavno praćenje učinkovitosti kotlovske opreme.
- Učinkovitost korištenja analizatora RCA-2000 za optimizaciju načina izgaranja okvirno se procjenjuje smanjenjem pokazatelja mehaničkog nedozgaranja - sadržaja gorivih materija u zahvatu za prosječno 4% i, sukladno tome, gubitka topline od mehaničkog dogaranja za 2% .
- U stacionarnim načinima rada kotla, redovito tehnološko prebacivanje opreme utječe na kvalitetu procesa izgaranja. Puštanje u rad sustava za prašinu i precijenjena potrošnja prirodnog plina za paljenje plamenika s prahom značajno smanjuju učinkovitost kotlovnice.
Bibliografija
- Madoyan A. A., Baltyan V. N., Grechany A. N. Učinkovito izgaranje niskokvalitetnog ugljena u energetskim kotlovima. Moskva: Energoatomizdat, 1991.
- Korištenje analizatora zapaljivog sadržaja RCA-2000 u prijenosu i analizatora plina Mars-5 za optimizaciju načina izgaranja kotla TPP-210A Tripolskaya TPP / Golyshev L. V., Kotelnikov N. I., Sidenko A. P. et al. - Tr. Kijevski politehnički institut. Energija: ekonomija, tehnologija, ekologija, 2001, br.
- Zusin S. I. Promjena toplinskih gubitaka s mehaničkim dogaranjem ovisno o načinu rada kotlovske jedinice. - Termoenergetika, 1958, br.10.
Sredinom dvadesetog stoljeća razvoj termoelektrana išao je putem povećanja jediničnog kapaciteta i učinkovitosti elektroenergetske opreme. U isto vrijeme, 1950-ih, SSSR je počeo graditi termoelektrane s elektranama od 100, 150 i 200 MW, a 60-ih godina stavljene su elektrane snage 300, 500 i 800 MW. rad u elektranama. U rad je pušten i jedan agregat snage 1200 MW. U ove jedinice su ugrađeni kotlovi za nadkritične parametre pare.
Prijelaz kotlova na superkritične parametre pare diktirala je ekonomska isplativost, koja je određena optimalnom ravnotežom uštede goriva zbog povećanja toplinske učinkovitosti. ciklusa i povećanje troškova opreme i rada. Odbijanje korištenja kotlova s bubnjem u snažnim jedinicama za podkritične parametre pare određeno je značajnim povećanjem cijene kotla kao rezultat povećanja mase bubnja, koja je za kotao jedinice od 500 MW dosegla 200 tona bazno opterećenje ne prelazi 400 MW. S tim u vezi, pri stvaranju blokova velike snage, odlučeno je prijeći na jednokratne nadkritične tlačne kotlove.
Prvi prolazni kotlovi za agregate od 300 MW, modeli TPP-110 i PK-39, te kotlovi za agregate od 800 MW, modeli TPP-200, TPP-200-1, proizvedeni su početkom 1960-ih. Izrađene su u dva dijela. Parni kotlovi TPP-110 i PK-39 proizvedeni su s asimetričnim rasporedom grijaćih površina u svakom tijelu (monoblok).
U kotlu TPP-110 glavni dio primarnog pregrijača nalazi se u jednoj zgradi, ostatak je u drugoj zgradi
dio ovog pregrijača i cijela ogrjevna površina međupregrijača. S takvim rasporedom pregrijača, temperatura pare u svakom od njih kontrolira se promjenom omjera "napojna voda-gorivo". Dodatno, međutemperatura pare se kontrolira u izmjenjivaču topline plin-para.
Preraspodjela toplinskog opterećenja između posuda, koja se događa tijekom regulacije temperature pare, je nepoželjna, jer se pri izgaranju antracitnog mulja i drugih vrsta niskoreakcionog goriva temperatura vrućeg zraka smanjuje, što dovodi do povećanja u gubicima topline uslijed nedogaranja goriva.
U dvokasetnom parnom kotlu modela PK-39, proizvedenom prema T-obliku, primarni i međupregrijači su smješteni u četiri konvektivna osovina kućišta asimetrično u odnosu na okomitu os kotla. Kada se količina produkata izgaranja promijeni u desnoj i lijevoj konvektivnoj osovini svakog kućišta, apsorpcija topline od strane primarnog i međupregrijača se preraspoređuje, što dovodi do promjene temperature pare. U parnom kotlu s dvostrukim kućištem sa simetričnim kućištima modela TPP-200, TPP-200-1, konvekcijska osovina svakog kućišta podijeljena su na tri dijela vertikalnim pregradama. U srednjem dijelu konvektivnog okna postavljaju se paketi vodnog ekonomajzera, u dva krajnja - paketi visokotlačnog konvektivnog pregrijača i međupregrijača.
Iskustvo u radu kotlova TPP-110 potvrdilo je mogućnost regulacije temperature primarne i međupare promjenom omjera "napojna voda-gorivo" u svakoj od zgrada. Istovremeno, tijekom rada ovih kotlova uočen je povećan broj njihovih zaustavljanja u nuždi. Rad kotlova postao je mnogo složeniji. Slična slika uočena je i tijekom probnog rada kotla PK-39.
Nakon toga, umjesto ovih kotlova proizvedene su jedinice s dvostrukim kućištem, ali sa simetričnim rasporedom grijaćih površina u kućištima - dvostruki blokovi (TPP-210, TPP-210A, TGMP-114, PK-41, PK-49, P -50).
Korištenje kotlova s dvostrukom ljuskom sa simetričnim rasporedom grijaćih površina povećava pouzdanost pogonske jedinice. U slučaju zaustavljanja u nuždi jedne od zgrada, agregat može raditi sa smanjenim opterećenjem druge zgrade. Međutim, rad s jednim tijelom je manje ekonomičan. Nedostaci kotlova s dvostrukom ljuskom također uključuju složenost sheme cjevovoda, veliki broj priključaka i povećanu cijenu.
Iskustvo rada agregata s kotlovima s nadkritičnim tlakom pokazalo je da faktor iskorištenja agregata s jednom posudom nije niži nego s dva. Osim toga, zbog smanjenja broja parno-vodnih armatura i uređaja za automatsko upravljanje, pojednostavljeno je održavanje agregata s kotlovima s jednim kućištem. Te su okolnosti dovele do prijelaza na proizvodnju kotlova s nadkritičnim tlakom s jednom ljuskom.
Parni kotao TPP-312A s kapacitetom pare od 1000 t/h (slika 2.13) predviđen je za rad na ugljen u bloku s turbinom od 300 MW. Proizvodi pregrijanu paru s tlakom od 25 MPa i temperaturom od 545°C i ima učinkovitost. 92%. Kotao - jednokućište, s podgrijavanjem, raspored u obliku slova U s otvorenom prizmatičnom komorom za izgaranje. Zasloni su podijeljeni u četiri dijela prema visini komore za izgaranje: donji dio za zračenje, srednji, koji se sastoji od dva dijela, i gornji dio za zračenje. Donji dio komore za izgaranje zaštićen je cijevima obloženim karborundom. Uklanjanje troske - tekućina. Na izlazu iz komore za izgaranje nalazi se sito pregrijač, u konvektivnom oknu nalaze se konvektivni pregrijači visokog i niskog tlaka. Temperatura visokotlačne pare kontrolira se ubrizgavanjem napojne vode, a pare niskog tlaka kontrolira parno-parni izmjenjivač topline. Zagrijavanje zraka provodi se u regenerativnim grijačima zraka.
Razvijeni su i rade sljedeći kotlovi s nadkritičnim tlakom s jednom ljuskom: TPP-312, P-57, P-67, plinsko ulje TGMP-314, TGMP324, TGMP-344, TGMP-204, TGMP-1204 . TKZ Krasny Kotelshchik je 2007. godine proizveo kotlove TPP-660 parnog kapaciteta 2225 t/h i tlaka pare na izlazu od 25 MPa za pogonske jedinice TE Bar (Indija). Vijek trajanja kotlova je 50 godina.
Na posljednjoj elektrani termoelektrane Hemweg u Nizozemskoj (vidi odjeljak 4), parni dvoprolazni kotao prema Benson tehnologiji (slika 2.14) s kapacitetom pare pri punom opterećenju od 1980 t/h, projektiran od strane Mitsui Babcock Energy i dizajniran za rad na kameni ugljen, ugrađen je (kao glavna vrsta goriva) i plin u blok s turbinom od 680 MW.
Ovaj protočni kotao s nadkritičnim tlakom stvara paru pri tlaku od 26 MPa i temperaturi od 540/568°C.
Radi u modificiranom režimu kliznog tlaka, u kojem se ulazni tlak turbine regulira na razinu koja se mijenja s opterećenjem agregata.
Kotao je opremljen s tri pregrijača s ubrizgavanjem odogrijača i dvije jedinice za pregrijavanje (iako se radi o jednom ciklusu ponovnog zagrijavanja). Ekonomajzer je vodoravni svitak cijevi s rebrastom površinom. Primarni pregrijač je raspoređen u obliku jednog horizontalnog i jednog vertikalnog bloka. Pregrijač sekundarnog zaslona je viseći jednokružni blok, a posljednji stupanj pregrijača također je izrađen u obliku jednokružno visećeg bloka. Temperatura tople pare na izlazu iz kotla je 540°C. Sustav grijanja kotla ima dva stupnja - primarni i završni. Primarni stupanj uključuje dva horizontalna bloka, a završni stupanj ponovnog zagrijavanja predstavlja vertikalni blok u obliku presavijenog kruga koji se nalazi u dimovodnom kanalu kotla. Na izlazu iz kotla temperatura pregrijane pare je 568°C.
Sustav puhala čađe kotla sastoji se od 107 puhala koje pokreće programabilni logički kontroler. Uklanjanje ostatka pepela vrši se strugajućim transporterom koji prolazi ispod ložišta i hidrauličkim transportom do filtarskog spremnika ostataka pepela.
Temperatura na izlazu dimnih plinova je oko 350°C. Zatim se hlade na 130°S u rotirajućim regenerativnim grijačima zraka.
Kotao je dizajniran tako da minimizira emisije NO x korištenjem plamenika s niskim sadržajem NO x i prisilnog propuha. Postizanje dobrih ekoloških učinaka olakšava se odsumporavanjem dimnih plinova, koji uklanja SO 2 iz ispušnih plinova.
Suvremeni plinsko-uljni parni kotao TGMP-805SZ (slika 2.15) s kapacitetom pare od 2650 t/h dizajniran je za proizvodnju pregrijane pare s radnim tlakom od 25,5 MPa i temperaturom od 545 °C za parnu turbinu s snage 800 MW. Protočni plinsko-uljni kotao s jednim kućištem ovješen je na jezgrene grede oslonjene na stupove zgrade kotlovnice, a može se ugraditi u područjima sa seizmičkom aktivnošću od 8 točaka. Ima otvorenu komoru za izgaranje prizmatičnog oblika. Sastoji se od potpuno zavarenih cjevastih ploča, u čijem se donjem dijelu nalazi potpuno zavareni horizontalni ložišni ekran, a u gornjem dijelu - horizontalni dimnjak, odozgo zatvoren potpuno zavarenim cijevnim stropnim zaslonom. Zasloni komore za izgaranje podijeljeni su po visini na donji i gornji dio zračenja.
Na prednjoj i stražnjoj stijenci komore za izgaranje kotla nalazi se 36 uljno-plinskih plamenika. U horizontalnom dimovodu pet vertikalnih konvektivnih grijaćih površina postavljeno je uzastopno duž strujanja plina - parogenerirajuća grijaća površina uključena je u parovodni put kotla do ugrađenog ventila, tri dijela visokotlačnog pregrijača , i izlazni stupanj niskotlačnog pregrijača.
Temperatura sekundarne pare kontrolira se recirkulacijskim plinovima. U dovodnom kanalu, zaštićenom potpuno zavarenim cijevnim pločama, ulazni stupanj niskotlačnog pregrijača i vodeni ekonomajzer postavljeni su serijski duž strujanja plina.
Jedno od najznačajnijih dostignuća termoenergetske industrije s kraja 20. stoljeća u svijetu bilo je uvođenje superkritičnih kotlova, koji trenutno mogu raditi na izlaznom tlaku pare od 30 MPa i temperaturi od 600/650°. C. To je omogućeno razvojem tehnologije materijala koji mogu izdržati uvjete visokih temperatura i pritisaka. Kotlovi (često se nazivaju i “parogeneratori”) kapaciteta više od 4000 t/h već rade u “velikoj elektroprivredi”. Takvi kotlovi osiguravaju paru za elektrane od 1000-1300 MW u elektranama u SAD-u, Rusiji, Japanu i nekim europskim zemljama.
Trenutno se nastavlja razvoj novih modela parnih kotlova za pogonske jedinice TE. Istodobno, kotlovi su dizajnirani za super-superkritične, superkritične i subkritične parametre pare. Na primjer, na 2 elektrane Neiveli TPP (Indija) s kapacitetom od 210 MW svaki, instalirani su parni kotlovi Ep-690-15.4-540 LT, dizajnirani za rad na niskokalorični indijski lignit. To su kotlovi na bubanj s prirodnom cirkulacijom, podkritičnim tlakom s dogrijavanjem, jednokućišni, s čvrstim uklanjanjem troske, tipa toranj. Kapacitet pare takvog kotla je 690 t/h, parametri pare su tlak od 15,4 MPa na izlazu iz kotla i 3,5 MPa na izlazu iz pregrijača, temperatura pare je 540°C.
Komora za izgaranje kotla je otvorena i opremljena sa 12 dvostrukih višekanalnih plamenika s direktnim protokom ugrađenih na svim zidovima peći u dva nivoa. Za čišćenje grijaćih površina ugrađuju se vodeni i parni puhači.
Valja napomenuti da se elektroprivreda zemalja ZND-a temelji na korištenju dvije vrste parnih kotlova - jednokratnih i kotlova s prirodnom cirkulacijom. U inozemnoj praksi, uz jednokratne kotlove, naširoko se koriste kotlovi s prisilnom cirkulacijom.
Uz glavne - parne kotlove visokog i nadkritičnog tlaka - u TE se trenutno koriste i drugi tipovi kotlova: vršni toplovodni kotlovi, kotlovi za sagorijevanje ugljena u fluidiziranom sloju, kotlovi s cirkulacijskim fluidiziranim slojem i kotlovi na otpadnu toplinu. Neki od njih postat će prototip kotlova za budući razvoj termoenergetike.
