Presləmənin texnoloji proseslərinin əsasları. basaraq. Presləmə prosesinin mahiyyəti. Birbaşa və əks presləmə sxemləri. Rəsm. Prosesin mahiyyəti. Çəkilişin texnoloji prosesi Presləmə avadanlığı

Alüminium bar və dairəvi ekstruziya ilə maraqlanırsınız? Təchizatçı Evek GmbH geniş çeşiddə münasib qiymətə alüminium almağı təklif edir. Biz məhsulların qitənin istənilən nöqtəsinə çatdırılmasını təmin edəcəyik. Qiymət optimaldır.

İstehsal

Presləmə, borular da daxil olmaqla istənilən kəsişmənin toplu məhsullarını əldə etməyə imkan verir;
Basma orijinal iş parçasının səthinin ən yaxşı keyfiyyətini təmin edir;
Presləmə, uzunluq boyunca materialın mexaniki xüsusiyyətlərinin ən böyük vahidliyini təmin edir; Proses asanlıqla avtomatlaşdırılır və davamlı rejimdə alüminium və onun ərintilərinin plastik deformasiyasına imkan verir. Təchizatçı Evek GmbH geniş çeşiddə münasib qiymətə alüminium almağı təklif edir. Biz məhsulların qitənin istənilən nöqtəsinə çatdırılmasını təmin edəcəyik. Qiymət optimaldır.

İrəli və geri basma

Birinci halda, metal axınının istiqaməti deformasiya edən alətin hərəkət istiqaməti ilə üst-üstə düşür, ikincisi, onun əksinədir. Arxa basma qüvvəsi birbaşa basmadan daha yüksəkdir (ərintidən soyuq və ya isti vəziyyətdə yerinə yetirilməsindən asılı olmayaraq), lakin hazır məhsulun səth keyfiyyəti də daha yüksəkdir. Buna görə də, artan və yüksək dəqiqlikli alüminium çubuqların, eləcə də qısa uzunluqlu haddelenmiş məhsulların istehsalı üçün tərs presləmə, digər hallarda birbaşa presləmə istifadə olunur. Presləmə zamanı metalın gərginlik-deformasiya vəziyyəti alüminiumun ən yüksək çevikliyə malik olduğu hərtərəfli qeyri-bərabər sıxılmadır. Buna görə də, bu texnologiyada deformasiyanın məhdudlaşdırıcı dərəcələrində praktiki olaraq heç bir məhdudiyyət yoxdur.

isti deformasiya

İsti presləmə texnologiyasında deformasiya başlamazdan əvvəl iş parçası xüsusi fasiləsiz elektrik sobalarında qızdırılır. İstilik temperaturu alüminium ərintisi markasından asılıdır. Prosesin bütün digər əməliyyatları soyuq presləmə ilə eynidir.

soyuq deformasiya

Yüksək çevik alüminium ərintiləri üçün (məsələn, AD0 və ya A00) deformasiya soyuq vəziyyətdə aparılır. Dəyirmi və ya kvadrat kəsikli alüminium məftil çubuq səthi çirklərdən və oksid filmlərindən təmizlənir, bolca yağlanır və presləmə kalıbına verilir. Orada onu əvvəlcə konteynerə itələyən, sonra isə texnoloji sıxışdırıcı qüvvənin artması ilə kəsiyi son çubuqun kəsişməsinə uyğun gələn bir matrisə itələyən bir pres qoçu ilə götürülür. Axının istiqaməti, əvvəllər qeyd edildiyi kimi, presləmə üsulu ilə müəyyən edilir. İstehsal avadanlığı olaraq üfüqi tipli xüsusi bar-pirsinqli hidravlik preslərdən istifadə edirəm.

Redaktə et

Presləmə dövrü başa çatdıqdan sonra alüminium çubuq düzəldici presə verilir, burada metalda qalıq gərginliklərin olması səbəbindən çubuğun oxunun əyriliyi kimi bir qüsur aradan qaldırılır. Düzləşdirmədən sonra çubuqun ölçüsünə görə kəsilməsi və sonradan kəsilməsi aparılır.

al. Təchizatçı, qiymət

Alüminium çubuqların və dairələrin istehsalı ilə maraqlanırsınız? Təchizatçı Evek GmbH istehsalçının qiymətinə alüminium almağı təklif edir. Biz məhsulların qitənin istənilən nöqtəsinə çatdırılmasını təmin edəcəyik. Qiymət optimaldır. Sizi partnyor əməkdaşlığa dəvət edirik.

basaraq (ekstruding) metalın təzyiqlə emalı növü olub, emal olunan metala formavermə pres alətində hazırlanmış bir və ya bir neçə kanal vasitəsilə qapalı həcmdən sıxaraq verilmiş formanın verilməsindən ibarətdir.

Bu, ən mütərəqqi metal formalaşma proseslərindən biridir ki, bu da uzun məhsullar - konstruksiyalarda istifadə edildikdə qənaətcil və yüksək səmərəli olan ekstrüde profillər əldə etməyə imkan verir.

Birbaşa presləmə nümunəsində presləmə prosesinin mahiyyəti (şək. 5.1) aşağıdakı kimidir. boş 1, presləmə temperaturuna qədər qızdırılır, bir konteynerə qoyulur 2. Matris tutucusundakı konteynerin çıxış tərəfindən 3 matris 5 yerləşdirilir, pres məhsulunun konturunu təşkil edir 4. Press ram 7 və pres yuyucusu vasitəsilə 6 təzyiq presin əsas silindrindən iş parçasına ötürülür. Yüksək təzyiqin təsiri altında metal müəyyən bir məhsul meydana gətirən matrisin işçi kanalına axır.

Presləmənin geniş yayılması deformasiya olunmuş metalın gərginlik vəziyyətinin əlverişli sxemi ilə izah olunur - hərtərəfli qeyri-bərabər sıxılma. Presləmə üçün temperatur şəraitinin seçimi əsasən metalın deformasiya müqavimətinin dəyəri ilə müəyyən edilir.

İsti presləmə soyuq presdən daha çox istifadə olunur. Bununla belə, yüksək möhkəmlikli alət poladlarının istehsalının artması, eləcə də güclü xüsusi avadanlıqların yaradılması nəticəsində aşağı deformasiyaya davamlılığı olan metallar və ərintilər üçün soyuq presləmənin əhatə dairəsi genişlənir. Tipik olaraq, presləmə dövrü təkrarlanan prosesdir (diskret presləmə), lakin indi yarımfasiləsiz və fasiləsiz presləmə üsullarından da istifadə olunur və tökmə, yayma və presləmə əməliyyatlarının birləşməsinə əsaslanan proseslər hazırlanır.

düyü. 5.1. Möhkəm profilin birbaşa preslənməsi sxemi:

• 1 - boş; 2 - konteyner; 3 - matris sahibi;
• 4 - pres məhsulu; 5 - matris; 6 - pres yuyucusu;
• 7 - möhürü basın

Presləmə prosesi bir sıra xüsusiyyətlərə görə fərqlənən bir çox növə malikdir: presləmə zamanı iş parçasının konteynerdə hərəkətinin olması və ya olmaması; iş parçasının və alətin səthində hərəkətin xarakterini və sürtünmə qüvvələrinin istiqamətini; temperatur şəraiti; xarici qüvvələrin tətbiqi sürətini və üsullarını; iş parçasının forması və s.

Uzun metal məmulatların istehsalında presləmə yerini isti hissə yayma və boru yayma kimi rəqabətli proseslərlə müqayisə etməklə qiymətləndirilə bilər.

Bu müqayisə ilə presləmənin üstünlükləri aşağıdakılardır. Yuvarlama zamanı plastik zonanın bir çox hissələrində emal olunan metalın çevikliyini azaldan böyük gərginliklər yaranır və presləmə zamanı qeyri-bərabər hərtərəfli sıxılma sxemi həyata keçirilir ki, bu da bir əməliyyatda müxtəlif preslər istehsal etməyə imkan verir. ümumiyyətlə yuvarlanmaqla əldə edilməyən və ya əldə edilən məhsullar, lakin çox sayda keçid üçün. Keçiddə deformasiya dərəcəsi 75% -dən çox olduqda və rəsm nisbəti 100-dən çox olduqda presləmə tətbiq sahəsi xüsusilə genişlənir.

Basaraq, demək olar ki, hər hansı bir kəsikli formalı məhsullar əldə etmək və yalnız nisbətən sadə kəsikli konfiqurasiyalı profillər və boruları yuvarlamaqla mümkündür.

Basarkən, bir növ pres məhsulunun alınmasının texnoloji prosesini digərinə köçürmək daha asandır - sadəcə matrisi əvəz etmək kifayətdir.

Pres məmulatları yuvarlananlardan daha dəqiq ölçüdə olur ki, bu da yayma zamanı fırlanan rulonlardan əmələ gələn açıq kalibrdən fərqli olaraq kalıp kalibrinin qapalı olması ilə əlaqədardır. Məhsulun dəqiqliyi həm də matrisin keyfiyyəti, onun materialı və istilik müalicəsinin növü ilə müəyyən edilir.

Presləmə zamanı yüksək dərəcədə deformasiya, bir qayda olaraq, məhsulun yüksək səviyyədə xüsusiyyətlərini təmin edir.

Presləmə, yuvarlanandan fərqli olaraq, aşağı plastik materiallardan qəliblənmiş məhsullar, toz və kompozit materiallardan yarımfabrikatlar, eləcə də, məsələn, alüminium-mis, alüminium birləşmələrindən ibarət üzlənmiş kompozit materiallar əldə etmək üçün istifadə edilə bilər. - polad və s.

Sadalanan üstünlüklərlə yanaşı, diskret presləmə aşağıdakı çatışmazlıqlara malikdir:

• məhsuldarlığın və uyğun metalın məhsuldarlığının azalmasına səbəb olan prosesin tsiklik xarakteri;
• pres məmulatlarının keyfiyyətinin yüksəldilməsi bir sıra metallar və ərintilər üçün aşağı presləmə sürətini tələb edir və böyük pres qalıqlarının buraxılması və pres məhsulunun zəif deformasiyaya uğramış çıxış ucunun çıxarılması zərurəti ilə əlaqədar böyük texnoloji tullantılarla müşayiət olunur;
• pres qoçlarının möhkəmliyinə, presin güc imkanlarına və iş parçasının sıxılma zamanı dayanıqlığına görə iş parçasının məhdud uzunluğu prosesin məhsuldarlığını azaldır;
• presləmə zamanı qeyri-bərabər deformasiya pres məhsulunda xassələrin anizotropiyasına gətirib çıxarır;
• presləmə alətinin ağır iş şəraiti (yüksək temperatur, təzyiq və aşındırıcı yüklərin birləşməsi) tez-tez dəyişdirilməsini və onun istehsalı üçün bahalı ərinti poladlarının istifadəsini tələb edir.

Prosesin üstünlükləri və çatışmazlıqlarının müqayisəsi belə bir nəticəyə gəlməyə imkan verir ki, çətin forma və aşağı plastik emal zamanı artan ölçülü dəqiqliklə mürəkkəb formalı bərk və içi boş profillər, boruların istehsalında presdən istifadə etmək daha məqsədəuyğundur. metallar və ərintilər. Bundan əlavə, yuvarlanandan fərqli olaraq, orta və kiçik istehsalda, həmçinin davamlı və ya birləşmiş emal üsullarının həyata keçirilməsində sərfəlidir.

Presləmə zamanı deformasiyanı təsvir etmək üçün aşağıdakı xüsusiyyətlərdən istifadə olunur.

1. Çəkmə nisbəti A, cp, qabın kəsişmə sahəsinin nisbəti kimi müəyyən edilir R-dən k matrisin bütün kanallarının kəsişmə sahəsi I/7 ,

Boruları sıxarkən, uzanma əmsalı A. cf düsturla müəyyən edilir

K IG

m 1 IG

harada R sh R k, R IG - müvafiq olaraq, matrisin, konteynerin və mandrel iynəsinin kəsişmə sahəsi.

• 2. Təzyiq faktoruİş parçasının və qabın diametrinin nisbətini kəmiyyətcə xarakterizə edən:
• 3. Deformasiyanın nisbi dərəcəsi e, uzanma nisbəti ilə əlaqədardır və düsturla hesablanır

• (5.4)
• 4. Basma sürəti s. (mətbuat ştampının hərəkət sürəti):

harada AL- iş parçasının preslənmiş hissəsinin uzunluğu; ? - basma vaxtı.

5. İstifadə müddəti və pres məhsulunun hərəkət sürətini xarakterizə edən ist.

^ist ^^pr- (5.6)

Presləmə növləri

birbaşa basmaq

Mətbuat istehsalında bir neçə növ presləmə istifadə olunur, əsas olanlar burada müzakirə olunur.

Birbaşa basmaqla, pres məhsulunun kalıp kanalından ekstruziya istiqaməti və pres qoçusunun hərəkət istiqaməti eynidır.

(Şəkil 5.2). Bu cür presləmə ən çox yayılmışdır və konteynerin kəsişməsinin ölçüsünə yaxın geniş kəsikli bərk və içi boş məhsullar əldə etməyə imkan verir. Metodun xarakterik xüsusiyyəti sabit konteynerə nisbətən metalın məcburi hərəkətidir. Birbaşa presləmə yağlama olmadan və yağlama ilə həyata keçirilir. Yağlamadan birbaşa preslənmədə, adətən külçə şəklində olan iş parçası, pres yuyucusu ilə konteyner və pres qoçu arasında yerləşdirilir (şək. 5.2, a), konteynerə itələdi (Şəkil 5.2, b) bir qabda üzülmüş (Şəkil 5.2, in), matris kanalı vasitəsilə ekstrüde edilir (Şəkil 5.2, G) mətbuat çəkisinin formalaşmasından əvvəl (Şəkil 5.2, e).

düyü. 5.2. Birbaşa presləmə mərhələlərinin sxemi: a - başlanğıc mövqeyi; 1 - mətbuat möhürü; 2 - pres yuyucusu; 3 - boş; 4 - konteyner; 5 - matris sahibi; 6 - matris; in- iş parçasının və pres yuyucunun yüklənməsi; -də iş parçasının preslənməsi; d - metalın sabit axını: 7 - pres məhsulu; d -çətin deformasiya zonalarından axının başlanğıcı və pres qabının formalaşması; e - mətbuat qalıqları şöbəsi

və mətbuat elementinin çıxarılması: 8 - bıçaq

Birbaşa presləmə zamanı iş parçasının səthinə sürtünmə qüvvələrinin təsirinin nəticəsi profilin periferik zonalarını təşkil edən metal təbəqələrin yenilənməsinə kömək edən yüksək kəsmə deformasiyalarıdır. Bu üsul yüksək səth keyfiyyətinə malik məhsullar əldə etməyə imkan verir, çünki matrisə bitişik iş parçasının həcmində məhsulun səthindəki qüsurların zonadan daxil olmasını praktiki olaraq istisna edən böyük bir elastik metal zona meydana gəlir. iş parçası ilə konteyner arasındakı əlaqə.

Bununla belə, birbaşa presləmə aşağıdakı çatışmazlıqlarla xarakterizə olunur.

• 1. İş parçasının səthinin qabın divarlarına sürtünmə qüvvəsini aradan qaldırmaq üçün əlavə səylər sərf olunur.
• 2. Pres məmulatlarının qeyri-bərabər strukturu və mexaniki xassələri əmələ gəlir ki, bu da xassələrin anizotropiyasına gətirib çıxarır.
• 3. Pres qalığının böyük ölçüdə olması və pres məhsulunun çıxış ucunun zəif formalaşmış hissəsinin çıxarılması zərurətindən məhsuldarlıq azalır.
• 4. Presləmə zamanı deformasiyaya uğrayan metal ilə sürtünmə nəticəsində pres alətinin hissələri tez köhnəlir.

Geri basmaq

Əks presləmə zamanı metalın matrisə çıxması pres ramının hərəkətinə əks istiqamətdə baş verir (şək. 5.3).

Geri basma iş parçasının konteyner və içi boş pres rampasının arasına qoyulması ilə başlayır (Şəkil 5.3, a), sonra qabın içinə itələnir, üzülür (şək. 5.3, b) və kalıp kanalı vasitəsilə ekstrüde edilir (Şəkil 5.3, in), bundan sonra pres məhsulu çıxarılır, pres qalığı ayrılır (Şəkil 5.2, d), matris çıxarılır və pres ştampı orijinal vəziyyətinə qaytarılır (Şəkil 5.3, e).

Əks presləmə zamanı külçə qaba nisbətən hərəkət etmir, ona görə də qabın boş kontaktında praktiki olaraq heç bir sürtünmə yoxdur, kalıbın yaxınlığındakı künc boşluğundan başqa, onun aktiv olduğu və ümumi sıxma qüvvəsi azalır. sürtünmə qüvvələrini aradan qaldırmaq üçün enerji istehlakının olmaması.

Birbaşa presləmə ilə müqayisədə tərs presləmənin üstünlükləri aşağıdakılardır:

• iş parçasının səthi ilə qabın divarları arasında sürtünmənin təsiri aradan qaldırıldığından, təzyiq qüvvəsinin böyüklüyünün azalması və sabitliyi;
• deformasiyanın qeyri-bərabərliyini azaltmaqla ərintilərin istifadə müddətini sürətləndirmək hesabına pres zavodunun məhsuldarlığının artırılması;
• iş parçasının uzunluğunun artması və pres qalığının qalınlığının azalması səbəbindən məhsuldarlığın artması;
• divarlarının iş parçası ilə sürtünməsinin olmaması səbəbindən konteynerin xidmət müddətini artırmaq;
• pres məhsulunun bölmə bölməsində mexaniki xassələrin və strukturun vahidliyinin artırılması.
• 12 3 4 5 6 7

düyü. 5.3. Əks presləmə mərhələlərinin sxemi: a - başlanğıc mövqeyi: 1 - çekim möhürü; 2 - konteyner; 3 - boş; 4 - pres yuyucusu; 5 - mətbuat möhürü; 6 - sehrli tutacaq; 7 - matris; b - bir iş parçasının bir matrislə yüklənməsi və iş parçasını sıxaraq; in- çətin deformasiya zonalarından axının başlanğıcı və pres qabının meydana gəlməsi: 8 - pres məhsulu; d - pres qalıqlarının ayrılması və pres məhsulunun çıxarılması: 9 - bıçaq; d- matrisin çıxarılması və qabın qaytarılması

və ramı orijinal vəziyyətinə basın

Birbaşa basma ilə müqayisədə tərs basmanın çatışmazlıqları aşağıdakılardır:

• matris blokunda keçid çuxurunun ölçüsünün azalması hesabına pres məhsulunun maksimum eninə ölçüsünün və eyni vaxtda preslənmiş profillərin sayının azaldılması;
• yüksək keyfiyyətli səthə malik pres məmulatları əldə etmək üçün ilkin səth hazırlığı ilə iş parçalarından istifadə etmək ehtiyacı;
• alət dəstinin qiymətinin artması və matris montajının gücünün azalması səbəbindən pres məhsullarının çeşidinin azalması;
• köməkçi dövrə vaxtının artması;
• matris düyününün dizaynının çətinləşməsi;
• mərkəzi çuxur səbəbiylə zəifləməsi səbəbindən pres ramına icazə verilən qüvvənin azalması.

Yarım davamlı presləmə

İş parçasının uzunluğu pres çubuğunun gücündən və presin iş vuruşunun ölçüsündən asılıdır, buna görə də pres üçün müəyyən bir uzunluqdan çox olmayan boşluqlar istifadə olunur. Bu vəziyyətdə, hər bir iş parçası bir mətbuat qalığı ilə sıxılır. Məhsuldarlıq, hazır məhsulların iş parçasının kütləsinə nisbətinə bərabər olan səmərəliliyin göstəricisidir. Bu məhdudiyyət məhsuldarlığın azalmasına və mətbuatın məhsuldarlığının azalmasına səbəb olur. Bu çatışmazlıq, ərintidən və pres məhsullarının məqsədindən asılı olaraq, yağlama olmadan həyata keçirilən yarımfasiləsiz presləmə (üsul həm də "boş-boş" presləmə adlanır) ilə qismən aradan qaldırılır. yağlama. Blankların yağlanmadan yarı davamlı preslənməsi ondan ibarətdir ki, hər bir növbəti boşluq əvvəlkisi uzunluğunun təxminən dörddə üç hissəsi ekstrüde edildikdən sonra konteynerə yüklənir. Bu texnikadan istifadə edərkən, iş parçaları uclarda qaynaqlanır. Konteynerdə qalan iş parçasının uzunluğu, presləmənin daha da davam etdirilməsinin bir pres sinkinin meydana gəlməsinə səbəb olacağı ilə məhdudlaşır, buna görə də növbəti iş parçasını konteynerə yükləyərkən büzülmə boşluğunun əmələ gəlməsi riski aradan qaldırılır. və yüksək keyfiyyətli pres məhsullarının alınmasına şərait yaradılır. Bu halda, uzunluğu nəzəri cəhətdən qeyri-məhdud olan və yalnız preslənmiş blankların sayı ilə müəyyən ediləcək belə bir pres məhsulunu əldə etmək mümkündür. Bəzən presləmə zamanı məhsul böyük uzunluqlu bir rulona sarılır.

Yarımfasiləsiz presləmə üçün əməliyyatların ardıcıllığı Şəkildə göstərilmişdir. 5.4.

Birinci mərhələdə iş parçası pres qabına verilir və sıxıldıqdan sonra pres qalığının əvvəlcədən müəyyən edilmiş uzunluğuna qədər ekstrüde edilir (Şəkil 5.4, a-d). Bundan sonra pres ştampı üzərinə bərkidilmiş pres yuyucusu ilə birlikdə çıxarılır və növbəti külçə yüklənir. Növbəti iş parçasını ekstrüde edərkən, əvvəlki iş parçasının pres qalığı ilə qaynaqlanır və bütün metal kalıp kanalı vasitəsilə ekstrüde edilir (Şəkil 5.4, d-f). Hər bir iş parçasına basdıqdan sonra, pres yuyucusunu orijinal vəziyyətinə qaytarmaq lazımdır, bu, yalnız konteyner vasitəsilə edilə bilər. Konteynerdə yağlama olmaması bu əməliyyatı çətinləşdirir, buna görə də pres yuyucunun pres alətinə xüsusi bərkidilməsi və pres yuyucunun dizaynında dəyişiklik tələb olunur, məsələn, pres yuyucunun çıxarılmasını asanlaşdırmaq üçün konteynerin qolu, pres yuyucusu elastik elementlə təchiz edilmişdir.

Yarımfasiləsiz presləmənin dezavantajı, adətən pres qalıqlarında qalan müxtəlif çirkləndiricilər səbəbindən fərdi blanklardan əldə edilən pres məhsulunun hissələrinin aşağı qaynaq gücüdür. Həmçinin qeyd edilmişdir ki, pres məhsulunda qaynaq yeri, metalın xaricə axmasının təbiəti nəticəsində güclü şəkildə uzana bilər.

düyü. 5.4. Yarımfasiləsiz presləmə mərhələlərinin sxemi: a - başlanğıc mövqeyi: 1 - prss möhürü; 2 - pres yuyucusu; 3 - boş; 4 - konteyner; 5 - matris; 6 - matris sahibi; - rasprssssovka iş parçası; G - kütük ekstruziyası; d- növbəti iş parçasının yüklənməsi: 7 - növbəti iş parçası; e - pres qalıqlarının başqa bir boşluqla ekstruziyası; w - ekstruziya

başqa bir boşluq

Yaxşı qaynaqlanmış ərintilərin yarımfasiləsiz preslənməsi zamanı pres qalığı uc səthi boyunca növbəti külçə ilə qaynaqlanır. Bir prsss məhsulunda bu səth əyri olacaq, bu da yaxşı qaynaqla birləşmənin gücünü artırır. Bu prosesdə daha yaxşı qaynaq qabiliyyəti üçün yağlama qəbuledilməzdir və konteyner sıxılma temperaturuna yaxın bir temperaturda qızdırılmalıdır. Eyni şəkildə, sürtkü yağlarından istifadə edərək, qeyri-qənaətbəxş qaynaq edilə bilən metallardan və ərintilərdən məhsulları sıxmaq mümkündür. Bununla belə, ardıcıl preslənmiş blanklardan asan sonra ayrılan pres məmulatlarının düz artikulyasiya xəttini əldə etmək üçün generatrixin oxuna meyl bucağı 60 ° -dən az olan konus kalıplarından və konkav pres yuyucularından istifadə etmək lazımdır.

Hal-hazırda alüminium ərintilərindən pres məhsullarının istehsalı üçün bir prekamer ilə yarımfasiləsiz presləmənin başqa bir sxemi geniş istifadə olunur (Şəkil 5.5).

düyü. 5.5. Ön kameradan istifadə edərək yarı davamlı presləmə sxemi: I- mətbuat möhürü;

• 2 - pres yuyucusu; 3 - hazırlıq; 4 - konteyner; 5 - "ölü" zonalar; 6 - matris sahibi; 7 - matris;
• 8 - ön kamera

Bu presləmə sxeminin xarakterik xüsusiyyəti, qaynaq qaynağı və gərginliklə basmağı təmin edən xüsusi bir ön kamera alətinin istifadəsidir.

Davamlı basma

Presləmənin əsas çatışmazlıqlarından biri prosesin tsiklik olmasıdır, buna görə də son illərdə davamlı presləmə üsullarının inkişafına çox diqqət yetirilmişdir: uyğunlaşma, ekstrollama, xətt-nsks. Konformal üsul sənayedə ən böyük tətbiq tapmışdır. Uyğunluqların quraşdırılmasının bir xüsusiyyəti (Şəkil 5.6) ondan ibarətdir ki, onun dizaynında konteyner daşınan təkərin yivinin səthləri ilə formalaşır. 6 və hidravlik və ya mexaniki qurğunun köməyi ilə təkərə basdırılan sabit əlavənin 2 çıxıntısı. Beləliklə, bölmənin yuvarlanması terminologiyasından istifadə edərək konteynerin bölməsi qapalı keçiddir. İş parçası sürtünmə qüvvələri səbəbindən konteynerə çəkilir və onu metalla doldurur. İş parçasında dayanacaq 5-ə çatdıqda, təzyiq metalın preslənmiş yarımfabrikat şəklində ekstruziyasını təmin edən bir dəyərə qədər artır. 4 matris kanalı vasitəsilə 3.

İş parçası kimi bir çubuq və ya adi məftil istifadə edilə bilər və deformasiya prosesi - təkər dönərkən pres kamerasına geri çəkilmə, ilkin profilləşdirmə, təkərdəki yivin doldurulması, işçi qüvvənin yaradılması və nəhayət, ekstruziya davamlıdır. , yəni fasiləsiz presləmə texnologiyası həyata keçirilir.

düyü. 5.6. Konformal üsulla davamlı presləmə sxemi: I- çubuq ehtiyatının tədarükü; 2 - sabit əlavə; 3 - matris; 4 - yarımfabrikat; 5 - vurğu; 6 - təkər

Deformasiya zonasında baş verən hərtərəfli qeyri-bərabər sıxılma hətta aşağı plastiklikli ərintilər üçün də yüksək təsvirlər əldə etməyə imkan verir və çevik ərintilər yüksək axın sürəti ilə otaq temperaturunda preslənə bilər. Uyğunlaşma üsulu ilə yüksək cizgili (100-dən çox) məftil və aşağı kəsikli profillər əldə etmək mümkündür. Bu, xüsusilə çəkmə yerinə uyğun olaraq istehsal etmək daha sərfəli olan məftil üçün doğrudur. Hazırda alüminium və mis ərintilərinin preslənməsi üçün konformal üsuldan istifadə olunur. Və nəhayət, diskret metal hissəciklərdən yarımfabrikat əldə etmək üçün bu üsuldan istifadə etmək məsləhətdir: qranullar, çiplər. Üstəlik, məsələn, alüminium ərintisi qranullarından ligatur çubuğu almaq üçün konformal üsulun sənaye istifadəsində yerli təcrübə var.

Bununla belə, sürtünmənin sərhəd qüvvələri nəzərə alınmaqla metalın formalaşdırılmasının ətraflı tədqiqatlarının olmaması, müxtəlif metalların və ərintilərin deformasiya qanunlarının öyrənilməsi bu davamlı presləmə üsulunun imkanlarını əhəmiyyətli dərəcədə məhdudlaşdıran bir sıra çatışmazlıqları aşkar etdi.

• 1. Ölçmə boyunca hərəkət edərkən onun əyilməsini təmin etmək üçün iş parçasının en kəsiyinin maksimum xətti ölçüsü 30 mm-dən çox olmamalıdır.
• 2. Sürtünmə qüvvələrinin təsiri nəticəsində alət çox isti olduğundan presləmənin temperatur rejiminə riayət etməkdə çətinliklər yaranır.
• 3. Proses (xüsusilə bu üsul üçün ən çox istifadə edilən alüminium ərintiləri üçün) metalın alətə yapışdırılması, metalın kalibr boşluğuna “bığ” tipli qüsurun əmələ gəlməsi ilə ekstruziyası və s.

Presləmə zamanı metal axını

Presləmə prosesinə nəzarət və preslənmiş yarımfabrikatların keyfiyyətinin yüksəldilməsi qabda metal axınının qanunauyğunluqlarına dair biliklərə əsaslanır. Bir nümunə, ən çox yayılmış olan yağlama olmadan birbaşa sıxılmadır. Bu prosesi üç mərhələyə bölmək olar (şək. 5.7).

Birinci mərhələ adlanır basaraq boşluqlar. Bu mərhələdə, boşluq ilə konteynerə daxil edilən iş parçası pozulmağa məruz qalır, bunun nəticəsində konteyner sıxıla bilən metal ilə doldurulur, daha sonra kalıp kanalına daxil olur. Bu mərhələdə səylər artır və maksimuma çatır.

İkinci mərhələ profilin ekstruziyası ilə başlayır. Bu mərhələ əsas hesab olunur və sabit metal axını ilə xarakterizə olunur. Kütlə ekstrüde edildikdə və qabın qab ilə təmas səthinin ölçüsü azaldıqca, presləmə təzyiqi azalır, bu, konteyner üzərində sürtünməni aradan qaldırmaq üçün sərf olunan pres qüvvəsi komponentinin miqyasının azalması ilə izah olunur. Bu mərhələdə iş parçasının həcmi şərti olaraq plastik və elastik deformasiyaların baş verdiyi zonalara bölünə bilər. İş parçasının əsas hissəsində metal elastik və plastik deformasiyaya uğrayır, matrisin və qabın birləşməsinin künclərində və pres yuyucusu yaxınlığında elastik deformasiya müşahidə olunur (şək. 5.8).

Müəyyən edilmişdir ki, iş parçasının əsas hissəsinin elastik və plastik zonalarının həcmlərinin nisbəti əsasən iş parçası arasındakı sürtünmədən asılıdır.

iş parçası və konteyner səthləri. Sürtünmə qüvvələrinin yüksək dəyərlərində plastik deformasiya iş parçasının demək olar ki, bütün həcmini əhatə edir; sürtünmə kiçikdirsə, məsələn, presləmə yağlanırsa və ya tamamilə yoxdursa (əks presləmə), onda plastik deformasiya matrisin oxu ətrafında plastik zonanın qıvrım hissəsində cəmlənir.

Mətbuat qoçunun vuruşu

düyü. 5.7. Presləmə qüvvəsinin mərhələlər üzrə paylanması qrafiki ilə presləmə sxemi: I - iş parçasının əzilməsi;

II - metalın sabit axını; III - son mərhələ

düyü. 5.8. Presləmə zamanı pres sinkerinin formalaşması sxemi: 1 - plastik deformasiya zonası; 2 - mətbuat çəkisi; 3 - elastik deformasiya zonası ("ölü" zona)

Matrisin yaxınlığında nisbətən kiçik elastik zonalar metal axınının gedişinə və preslənmiş məhsulların keyfiyyətinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir göstərir. Matris və konteynerin divarı arasındakı künclərdə yerləşən metalın həcminə xüsusi diqqət yetirilməlidir, yalnız elastik şəkildə deformasiya olunur. Metalın bu elastik zonasına "ölü" zona da deyilir və presləmə şəraitindən asılı olaraq ölçüləri dəyişə bilər. Matrisdəki elastik zona, iş parçasının metalının matrisə axdığı bir huniyə bənzər bir sahə meydana gətirir. Bu vəziyyətdə, "ölü" zonadan olan metalın özü pres məhsuluna keçmir. Birbaşa presləmə zamanı təmas səthlərində böyük sürtünmə qüvvələrinin təsiri ilə iş parçasının səthinə bitişik metalın həcmləri, eləcə də matrisin yaxınlığındakı plastik deformasiyaya uğramayan metal zonalar periferik təbəqənin kanala axmasını gecikdirir. matrisdir, buna görə də məhsulun səthinin formalaşmasında iştirak etmir. Bu, birbaşa presləmənin üstünlüklərindən biridir ki, iş parçasının səth keyfiyyəti qəliblənmiş məhsulun səth keyfiyyətinə az təsir göstərir.

Əsas mərhələnin sonunda bütün presləmə prosesinə böyük təsir göstərən bir fenomen meydana gəlir - formalaşma mətbuat çəkiləri, aşağıdakı kimi baş verir. Pres yuyucusu qəlibə doğru hərəkət etdikcə, sürtünmə səbəbindən, pres yuyucusu ilə təmasda olan metal hissələrin hərəkəti yavaşlayır və iş parçasının mərkəzi hissəsində periferik hissələrin əks axınının axdığı huni şəklində bir boşluq əmələ gəlir. metal istiqamətləndirilir. Oksidlər, sürtkü yağları və digər çirkləndiricilər olan iş parçasının ucundan və yan səthindən metal həcmləri bu "huniyə" tələsdiyinə görə, pres qalstuku pres məhsuluna nüfuz edə bilər. Yüksək keyfiyyətli mətbuat məhsulunda bu qüsurun olması qəbuledilməzdir. Pres qabının formalaşması presləmənin üçüncü mərhələsinin ən xarakterik hadisəsidir.

Pres sinkerinin pres məhsuluna keçidini tamamilə istisna etmək üçün iş parçasının ekstruziyası tamamlanana qədər presləmə prosesi dayandırılır. İş parçasının sıxılmış hissəsi, adlanır mətbuat balansı, tullantılar üçün çıxarılır. Pres qalığının uzunluğu, presləmə şəraitindən, ilk növbədə təmas sürtünməsinin böyüklüyündən asılı olaraq, iş parçasının ilkin diametrinin 10 ilə 30% arasında dəyişə bilər. Buna baxmayaraq, pres sinkeri pres məhsuluna nüfuz edibsə, profilin bu hissəsi ayrılır və atılır.

Ters basma zamanı pres qabının formalaşması kəskin şəkildə azalır, lakin bu tipə keçid prosesin məhsuldarlığının azalması ilə müşayiət olunur. Məhsuldarlığı qoruyarkən pres qabını azaltmaq üçün aşağıdakı tədbirlər var:

• yağlamanın istifadəsi və səthi yaxşı olan qabların və kalıpların istifadəsi ilə qabın və matrisin yan səthlərində sürtünmənin azaldılması;
• külçənin periferik təbəqələrinin soyumasını azaldan konteynerin qızdırılması;
• gödəkçəli presləmə.

Məcburi təzyiq şərtləri

Avadanlığın seçilməsi, alətin hesablanması, enerji xərclərinin təyini və digər göstəricilər preslənmənin qüvvə şərtlərinin müəyyən edilməsi əsasında hesablanır. Pres istehsalı praktikasında bu göstəricilər eksperimental, analitik və ya kompüter simulyasiyasından istifadə etməklə müəyyən edilir.

İstehsal şəraitində müəyyən edilən təzyiqin güc şərtləri, xüsusən sınaqlar mövcud avadanlıqda aparılırsa, ən dəqiqdir, lakin bu üsul zəhmət tələb edir, bahalıdır və yeni proseslər üçün həyata keçirmək demək olar ki, qeyri-mümkündür. İstehsalda və daha çox laboratoriya şəraitində isti metalın emalı proseslərinin modelləşdirilməsi real şəraitdən, xüsusən də modelin və təbiətin spesifik səthlərindəki fərqlər səbəbindən temperatur şəraitində, buna görə də bu metodun qeyri-dəqiqliyi ilə əlaqələndirilir. Ümumi basma gücünü kifayət qədər dəqiq qiymətləndirməyə imkan verən ən sadə və ən çox yayılmış üsul, təzyiqölçənə uyğun olaraq presin işçi silindrindəki mayenin təzyiqinin ölçülməsi üsuludur. Preslənmənin qüvvə şərtlərini dolayı yolla müəyyən etməyə imkan verən eksperimental üsullardan pres sütunlarının elastik deformasiyalarının ölçülməsi üsulu, həmçinin tenzometrik sınaqlar tətbiq edilir.

Presləmə proseslərinin kompüter modelləşdirilməsi və güc xərclərinin müəyyən edilməsi üçün son vaxtlar DEFORM (Scentific Forming Technologies Corporation, ABŞ) və QFORM (KvantorForm, Rusiya) kimi proqramlardan geniş istifadə olunur. sonlu elementlər üsulu. Bu proqramlardan istifadə edərək modelləşdirmə üçün məlumatlar hazırlayarkən, adətən iş parçasının materialının deformasiyaya davamlılığı, istifadə olunan sürtkü yağının xüsusiyyətləri və deformasiya avadanlığının texniki parametrləri haqqında məlumat tələb olunur.

Bərk mexanika qanunlarına əsaslanan preslənmənin qüvvə şərtlərini təyin etmək üçün analitik üsullar, preslənmiş materialın gərginlik-deformasiya vəziyyətinin öyrənilməsi üzrə təcrübələrin nəticələri, diferensial tarazlıq tənlikləri, güc balansı üsulu və s. böyük maraq doğurur. Bütün bu hesablama üsulları kifayət qədər mürəkkəbdir və xüsusi ədəbiyyatda təsvir edilmişdir. Bundan əlavə, analitik metodlarda bilmək lazımdır ki, hər hansı bir düsturda prosesin bütün şərtlərini və növlərini riyazi ifadədə nəzərə almaq mümkün deyil və buna görə də faktiki şərtləri dəqiq əks etdirən zəruri hesablama əmsalları yoxdur. və prosesin amilləri.

Təcrübədə, ümumi sıxma növləri üçün ümumi gücü təyin etmək üçün sadələşdirilmiş düsturlar tez-tez istifadə olunur. Ən məşhuru I. L. Perlin düsturudur, buna görə qüvvə R, kalıp deşik vasitəsilə konteynerdən metal ekstrüzyon üçün tələb olunan bərabərdir

P = R M + T K + T M + T n, (5.7)

harada R M- sürtünmə olmadan plastik deformasiyanın həyata keçirilməsi üçün tələb olunan qüvvə; T - qabın və mandrelin yan səthində sürtünmə qüvvələrini dəf etmək üçün sərf olunan qüvvə (əks presləmə üsulu ilə qaba nisbətən külçənin hərəkəti olmur və T - O); Г m - deformasiya zonasının sıxıcı hissəsinin yan səthində yaranan sürtünmə qüvvələrini aradan qaldırmaq üçün tələb olunan qüvvə; T p- matrisin kalibrləmə zolağının səthinə təsir edən sürtünmə qüvvələrini aradan qaldırmaq üçün sərf olunan qüvvə.

Basma təzyiqi və səy nisbəti kimi hesablanır R, preslənmənin baş verdiyi konteynerin kəsişmə sahəsinə R üçün

Basma gücünün komponentlərini hesablamaq üçün müxtəlif presləmə halları üçün istinad kitablarında olan düsturlardan ən çox istifadə olunur.

Çox vaxt sadələşdirilmiş düsturlar istifadə olunur, məsələn:

P \u003d P 3 M P pX, (5.9)

burada ^3 iş parçasının en kəsiyinin sahəsidir; M p - basmağın bütün şərtlərini nəzərə alan presləmə modulu; X-çəkmək faktoru.

Basma qüvvəsinin praktiki hesablamaları üçün aşağıdakı formada yazılmış L.G.Stepanskinin düsturunu tövsiyə edə bilərik:

P \u003d 1.15aD (1 + 1.41p? 1). (5.10)

burada a 5 - iş parçasının materialının deformasiyasına qarşı müqavimət.

Presləmə qüvvəsinin böyüklüyünə təsir edən əsas amillərə aşağıdakılar daxildir: metalın möhkəmlik xüsusiyyətləri, deformasiya dərəcəsi, matris kanalının forması və profili, iş parçasının ölçüləri, sürtünmə şəraiti, presləmə və çıxış sürəti, qabın və matrisin temperaturu.

Boruların və içi boş profillərin preslənməsi

Boru sıxma

Presləmə borular və digər içi boş profillər istehsal edir. Bunun üçün sabit və daşınan iynə ilə birbaşa və tərs basma, həmçinin birləşdirilmiş matrisdən istifadə edərək basma istifadə olunur. Sabit bir iynə ilə basmaq, metalın boru divarını meydana gətirən həlqəvi boşluğa ekstruziya anında iynənin sabit vəziyyətdə qaldığı bir prosesdir.

Sabit bir iynə ilə boruların birbaşa və tərs preslənməsi bərk məhsulların preslənməsi sxemlərindən əsaslı şəkildə fərqlənmir. Bununla belə, əlavə bir detalın olması - mandrel iynələri borunun daxili kanalını yaratmaq üçün metal axınının təbiətini dəyişir. Mandrel iynəsi üçün xüsusi bir sürücü tələb olunur, vəzifəsi mandrel iynəsinin, pres koçunun və konteynerin hərəkət sürətinin nisbətindən asılı olaraq müxtəlif kinematik şərtləri təmin etməkdir.

Boruları sabit bir iynə ilə basmaq, əvvəllər içərisində hazırlanmış mərkəzi deşikləri olan boşluqların istifadəsini tələb edir, bu da iynə üçün bələdçi deşikləri kimi xidmət edir. Mandrel iynəsi üçün boşluqdakı boşluq pres, qazma və ya tökmə üzərində deşməklə hazırlanır. Birbaşa boru presləmə sxemi Şəkildə göstərilmişdir. 5.9.

düyü. 5.9. Sabit bir iynə ilə boruların birbaşa basılması mərhələlərinin sxemi: a- başlanğıc mövqeyi: I- iynə-mandrel; 2 - mandrel iynəsinin yuxarı hissəsi; 3 - mətbuat möhürü; 4 - prss yuyucusu; 5 - boş; 6 - konteyner; 7 - matris; 8 - matris sahibi; 6 - iş parçasının konteynerə yüklənməsi; -də iş parçasını əzmək; d - sabit axın mərhələsi; d- çətin deformasiya zonalarından axının başlanğıcı və pres qabının formalaşması; e - pres çubuğunun və qabın geri çəkilməsi, pres qalıqlarının və pres yuyucunun ayrılması: 9 - bıçaq

Presləmə pres çubuğunun hərəkəti ilə başlayır, sonra mandrel iynəsi iş parçasındakı çuxurdan ucu kalıba söykənənə qədər keçir, bundan sonra iş parçası metalın sonradan kalıp kanalı tərəfindən əmələ gələn həlqəvi boşluğa ekstruziyası ilə sıxılır. (borunun xarici diametrini təşkil edir) və iynənin səthi (borunun daxili diametrini təşkil edir). Çubuğu basarkən olduğu kimi, iş parçasının səthləri ilə qabın divarları arasında sürtünmə qüvvəsi yaranır. Pres qalığının müəyyən uzunluğuna çatdıqdan sonra iynə geriyə doğru hərəkət edir, sonra konteyner geri çəkilir və pres qalığı ondan çıxarılır. Pres çubuğu geri çəkildikdə, presin ön çarpaz üzvünə bərkidilmiş qayçı pres qalıqlarını ayırır. Qeyd etmək lazımdır ki, metal ekstruziya zamanı mandrel iynəsi matrisdəki pirsinq sistemi tərəfindən eyni vəziyyətdə tutulur, buna görə də bu presləmə üsulu sabit mandrel iynəsi ilə boru presləmə adlanır. Lakin borular pirsinq sistemi olmadan da bar profilli preslərdə sıxıla bilər. Bu vəziyyətdə, mandrel iynəsi pres ramına əlavə olunur və boş boşluğa, sonra isə matrisə daxil olur. Qoç hərəkət etdikdə və metal ekstrüde edildikdə, mandrel iynəsi də irəli hərəkət edir və bu üsul hərəkətli iynə basma adlanır.

Sabit bir iynə ilə boruların tərs basılması ardıcıllığı Şek. 5.10. İlkin anda mandrel 1 iş parçasının boşluğuna daxil edilir 4 onun üstü kalıp kanalına 5 daxil olana qədər, sonra külçə sıxılır və kütük metal kalıp kanalı ilə iynənin səthi arasındakı həlqəvi boşluğa sıxılır. Pres qalığının əvvəlcədən müəyyən edilmiş uzunluğuna çatdıqdan sonra iynə orijinal vəziyyətinə qaytarılır və pres qalığı çıxarılır.

Birbaşa boru presləmə üsulunun tərs ilə müqayisədə əsas üstünlükləri aşağıdakı kimi ifadə edilə bilər:

• 1. İstənilən növ presdən istifadə etmək bacarığı.
• 2. Alınan boruların səthinin yüksək keyfiyyəti.
• 3. Demək olar ki, hər hansı bir konfiqurasiyanın borularını əldə etmək imkanı.

Eyni zamanda, bir sıra çatışmazlıqlar aradan qaldırılmalıdır:

• 1. Sürtünmə qüvvələrini aradan qaldırmaq üçün yüksək enerji xərcləri.
• 2. Boruların uzunluğu və en kəsiyi üzrə xassələrin anizotropiyası.
• 3. Konteynerin və iynə-mandrelin səthlərinə taxın.
• 4. Pres qalıqlarına görə əhəmiyyətli metal tullantıları (10% və ya daha çox).

Sabit bir iynə ilə boruları basmaq üçün pirsinq sistemi ilə təchiz edilmiş boru profilli preslər istifadə olunur, bu da yalnız içi boş bir kütük istifadəsini tələb etmir. İş parçasını yüklədikdən sonra boruların birbaşa basılması ilə 4 və pres yuyucuları 3 konteynerə 5, iş parçası əvvəlcə sıxılır. Bu halda, iynə 7, içi boş mətbuat qoçu daxilində yerləşir 3, bir az irəli itələyin və yuyucunun açılışını bağlayın 2 (Şəkil 5.11, b).Çıxarıldıqdan sonra təzyiq pres çubuğundan çıxarılır və külçə ondan çıxarılan iynə ilə deşilir. Sonra iş təzyiqi pres çubuğuna tətbiq olunur və iş parçası iynə arasındakı dairəvi boşluğa sıxılır. 1 və matris 6 (Şəkil 5.11, d). Presləmənin sonunda pres paketi (pres yuyucusu ilə pres qalığı) bıçaqla kəsilir. 8 (Şəkil 5.11, e). Bu üsulla, yaranan boruların eksantrikliyindən qaçınmaq üçün konteynerin, pres ramının və mandrelin oxlarını matris oxuna nisbətən diqqətlə mərkəzləşdirmək lazımdır.

düyü. 5.10. Sabit bir iynə ilə boruların tərs basılması mərhələlərinin sxemi: a- başlanğıc mövqeyi: 1 - iynə-mandrel; 2 - çekim möhürü; 3 - konteyner; 4 - hazırlıq; 5 - matris; 6 - mətbuat möhürü; 7 - ağız boşluğu; iynənin daxil edilməsi və iş parçasının konteynerə basılması; g - boruların preslənməsi; d - pres qalığının əvvəlcədən müəyyən edilmiş uzunluğuna basaraq, kilidləmə qoçu və iynənin geri çəkilməsi: 9 - bıçaq; 10- boru; e- matrisi konteynerdən itələmək; w - başlanğıc mövqeyinə qayıdın

Təsvir edilən sxemlərin aşağıdakı çatışmazlıqları var:

• 1. İş parçasına deşik açmaq (qazma, pirsinq və s.) avadanlıq və alətlərin konstruksiyasının dəyişdirilməsini, prosesin mürəkkəbliyini artıran, məhsuldarlığı azaldan əlavə əməliyyatları və s.
• 1 2 3 4 5 6 7

düyü. 5.11. Sabit bir iynə ilə boruların birbaşa basılması mərhələlərinin sxemi: a- başlanğıc mövqeyi: 1 - iynə; 2 - mətbuat möhürü; 3 - pres yuyucusu; 4 - hazırlıq; 5 - konteyner; 6 - matris; 7 - matris sahibi; b - iş parçasını konteynerə qidalandırmaq; in- rasprssssovka iş parçası; g - iynə ilə iş parçasının proqram təminatı: 8 - mantar; d- pres qalığının əvvəlcədən müəyyən edilmiş uzunluğuna basaraq; e - mətbuat qalıqları şöbəsi

pres yuyucusu ilə: 9 - bıçaq; 10 - boru

• 2. Borunun dəqiq həndəsəsinin əldə edilməsi mandrelin matris kanalının oxuna nisbətən mərkəzləşdirilməsini zəruri edir ki, bu da alət təyinatının dizaynını çətinləşdirir.
• 3. Mandrel iynəsinə sürtkü yağının tətbiqi iş parçasının deşilməsi zamanı qüsurların olma ehtimalını artırır.

Boruların və içi boş profillərin qaynaqla preslənməsi

Nəzərdən keçirilən boru presləmə növləri üçün sadalanan çatışmazlıqların əksəriyyəti birləşdirilmiş kalıplardan istifadə etməklə aradan qaldırılır ki, bu da mürəkkəb xarici və daxili konturları olan demək olar ki, hər hansı bir konfiqurasiyanın məhsullarını əldə etməyə imkan verir. Belə matrislər yalnız bir deyil, həm də simmetrik və asimmetrik müxtəlif formalı bir neçə boşluqlu profillər istehsal etməyə imkan verir. Matris kanalına nisbətən mandrelin daha dəqiq fiksasiyası və onun kiçik uzunluğu və buna görə də artan sərtlik, sadə kalıplardan preslənmə ilə müqayisədə daha kiçik qalınlıq dəyişikliyi ilə boruları və içi boş profilləri çıxarmağa imkan verir.

Bu prosesin faydaları aşağıdakılardır:

• bərk kütükdə bir boşluq əldə etmək üçün metal itkisini aradan qaldırır;
• pirsinq sistemi olmadan preslərdən istifadə etmək mümkün olur;
• içiboş preslənmiş məhsulların uzununa və eninə qalınlığının dəyişməsi sərt şəkildə sabitlənmiş qısa iynə hesabına azalır;
• pres məhsulunun körfəzdə qatlanması ilə yarımfasiləsiz presləmə üsulu ilə böyük uzunluqlu məmulatlar əldə etmək mümkün olur;
• sürtkü yağlarının olmaması səbəbindən profillərin daxili səthinin keyfiyyətini yaxşılaşdırır;
• ən müxtəlif konfiqurasiya ilə eyni anda bir neçə profilə basmaq mümkün olur.

Bununla belə, belə bir presləmə sxemindən istifadə edərkən bir sıra çatışmazlıqlar nəzərə alınmalıdır, bunlar arasında əsas olanlar böyük bir pres qalığı və əsas metaldan daha az güclü qaynaqların olması, həmçinin yüksək qiymətdir. kalıplar və aşağı proses məhsuldarlığı.

Bütün birləşmiş kalıplar bir kalıp gövdəsi və ya gil qolundan və iynəli parçalayıcıdan ibarətdir. Matris və iynə, kəsişmələri pres məhsullarının kəsişməsinə uyğun gələn kanallar təşkil edir. Əncirdə. 5.12 möhkəm iş parçasında olduğunu göstərir 4, konteynerə qoyulur 3, mətbuat ramindən 1 mətbuat vasitəsilə 2 təzyiq presin işçi silindrindən ötürülür.

Təzyiqli iş parçası metal 4, çıxan bölücüdən 7 keçərək, iki axına bölünür, sonra ümumi qaynaq zonasına daxil olur. 8 (metal axını oxlarla göstərilir), bölücü ətrafında axır və yüksək temperatur və təzyiqlərin təsiri altında bir boruya qaynaqlanır. 9, bütün uzunluğu boyunca tikişlərlə. Belə bir matrisə qamış da deyilir.

Əncirdə. 5.13. birləşmiş matrisdən istifadə edərək borunun sıxılması üçün istifadə olunan presləmə alətinin (alət qəbulu) montaj diaqramı təqdim olunur.

düyü. 5.12. Çıxıntılı bölücü ilə bir kanallı birləşdirilmiş matris vasitəsilə bir borunun basılması sxemi: 1 - mətbuat möhürü; 2 - pres yuyucusu; 3 - konteyner; 4 - boş; 5 - matris gövdəsi; 6 - matris; 7 - çıxıntılı bölücü;

• 8 - qaynaq zonası; 9 - boru

düyü. 5.13. Çıxıntılı bölücü ilə bir kanallı birləşdirilmiş kalıp vasitəsilə bir borunun sıxılması üçün alət parametrləri: 1 - mətbuat möhürü; 2 - konteyner; 3 - pres yuyucusu; 4 - matris; 5 - matris korpusu; 6 - daxil edin; 7 - matris sahibi; 8 - bələdçi; 9 - boru

Müxtəlif dizaynlı birləşdirilmiş matrislər təkcə boruları deyil, həm də sadə matrislərə basmaqla əldə edilə bilməyən həm simmetrik, həm də asimmetrik müxtəlif formalı bir neçə boşluqlu bir profil əldə etməyə imkan verir. Əncirdə. 5.14, mürəkkəb formalı profilə basmaq üçün dörd kanallı birləşdirilmiş kalıp göstərir.

düyü. 5.14. Birləşdirilmiş Dörd Matrix (a) və preslənmiş profilin forması (b)

Güclü qaynaqlar əldə etmək üçün zəruri şərt, eyni zamanda, plastik zonada metalın temperaturunun tikişlərdə bərkidilməsi üçün kifayət qədər yüksək olduğu və qaynaqlanmış səthlərin təmas müddətini təmin edən belə temperatur və sürətli presləmə rejimlərinin istifadəsidir. metal bağlarının inkişafına və möhkəmlənməsinə kömək edən diffuziya proseslərinin baş verməsi. Bundan əlavə, qaynaq zonasında yüksək hidrostatik təzyiqə zəmanət verən deformasiya şərtlərinin yerinə yetirilməsi də qaynağın yaxşı keyfiyyətini təmin edir.

Çox kanallı matris vasitəsilə basaraq

20-yə qədər kanalı olan matrislərdən istifadə edən metal ekstruziya (şək. 5.15), bəzən daha çox adlanır. çoxkanallı basma. Eyni vaxtda preslənmiş məhsulların ümumi kəsişməsinin artması və eyni iş parçası ölçülərində və bərabər axın sürətlərində ümumi uzanmanın azalması səbəbindən bir kanallı presləmədən çoxkanallıya keçid presləmə prosesinin müddətini azaldır, ümumi təzyiq təzyiqi və deformasiyanın termal təsiri, həmçinin matris kanallarında təmas səthinin ümumi sahəsinin artmasına səbəb olur.

Bir kanallı presləməni çoxkanallı preslə əvəz etmək aşağıdakı şərtlərdə faydalıdır:

• məhsuldarlıq artacaq;
• istifadə olunan presin nominal qüvvəsi müəyyən bir profili bir kanal vasitəsilə basmaq üçün tələb olunandan dəfələrlə çoxdur;
• deformasiya zonasında metal temperaturunun artımını məhdudlaşdırmaq tələb olunur;
• kiçik bir kəsik sahəsi olan profillər əldə etmək lazımdır.

Çoxkanallı presləmə zamanı metal axınının xüsusiyyətləri ondan ibarətdir ki, preslənmiş metalın həcmi, matrisə yaxınlaşdıqda, ayrı axınlara bölünür (kanalların sayına görə) və matrisin hər bir kanalından axın sürətləri fərqli ol. Buna görə də matrisin kanallarının oxları matrisin mərkəzindən nə qədər uzaq olarsa, yaranan pres məhsullarının uzunluğu bir o qədər qısa olar. Belə sıxma orta rəsm A ilə xarakterizə olunur, cf:

^p = -^r. (5.11)

saat

burada E’k qabın en kəsiyinin sahəsidir; - matrisdəki kanalın kəsişmə sahəsi; P- matrisdəki kanalların sayı.

Çoxkanallı presləmə zamanı pres yuyucusu qəlibə doğru hərəkət etdikcə müxtəlif kanallar vasitəsilə axın sürətləri davamlı olaraq dəyişir. Müxtəlif kanallardan çıxan axının sürətlərini bərabərləşdirmək və verilmiş uzunluqda pres məhsullarını əldə etmək üçün matrisdə kanallar müəyyən bir şəkildə düzülür. Kanalların mərkəzləri iş parçasının oxunda mərkəzlə bütün çevrə boyunca bərabər yerləşərsə, axın sürətlərinin dəyərləri yaxın olacaqdır. Kanallar bir neçə konsentrik dairədə yerləşirsə, onda hər bir kanalın mərkəzi matrisin son səthinə tətbiq olunan şəbəkənin bərabər hüceyrələrinin ağırlıq mərkəzi ilə üst-üstə düşməlidir. Hüceyrələr ox ətrafında simmetrik şəkildə yerləşdirilməlidir.

Birləşdirilmiş matrislərdən istifadə edərək artıq nəzərdən keçirilmiş presləmə üsuluna əlavə olaraq (bax. Şəkil 5.14), deformasiyanın qeyri-bərabərliyini azaltmaq üçün asimmetrik və ya bir simmetriya müstəvisi profillərinin istehsalında çoxkanallı presləmə də istifadə olunur (bax. Şəkil 5.15).

Çoxkanallı presləmə üçün pres alətinin (alət təyini) montaj sxemi Şek. 5.16.

düyü. 5.15.

düyü. 5.16. Üfüqi presdə çox kanallı presləmə üçün alətin qurulması sxemi: 1 - mətbuat möhürü; 2 - pres yuyucusu; 3 - hazırlıq; 4 -

5 - matris; 6 - matris sahibi

Pres qabının müəyyən bir ölçüsü üçün böyük diametrli profili birdən çox sapda sıxmaq mümkün olmadığı hallarda, məhsuldarlığı artırmaq üçün bu profili bir və ya iki kiçik diametrli profillə eyni vaxtda sıxmaq məsləhətdir. basın.

Presləmə avadanlığı

Presləmə üçün avadanlıq olaraq, statik hərəkətli maşınlar olan hidravlik idarə olunan preslər ən çox istifadə olunur. Hidravlik preslər dizaynda sadədir və eyni zamanda yüksək təzyiqli mayenin (su emulsiyası və ya mineral yağ) köməyi ilə əhəmiyyətli qüvvələr inkişaf etdirə bilər. Hidravlik preslərin əsas xüsusiyyətləri nominal qüvvədir R n, presləmə traversinin işçi vuruşu və hərəkət sürəti, həmçinin qabın ölçüləri. Presin nominal qüvvəsi presin işçi silindrindəki mayenin təzyiqinin və pistonun sahəsinin (və ya sahələrin cəminin) məhsulu kimi müəyyən edilir. Pres pistonunun vuruşunun sürəti silindrlərə verilən mayenin miqdarını dəyişdirərək asanlıqla tənzimlənir. Metala basmaq üçün elektrik mühərrikindən mexaniki sürücülü preslər daha az istifadə olunur.

Tipik hidravlik pres qurğusu pres I, boru kəmərləri II, idarəedicilər III və sürücü IV-dən ibarətdir (Şəkil 5.17).

Hidravlik presin dizaynına çərçivə daxildir 1, inkişaf etmiş qüvvələri bağlamaq üçün xidmət edən, maye təzyiqinin inkişaf etdiyi işçi silindr 2, piston 3, bu təzyiqi dərk etmək və bu qüvvəni alət vasitəsilə ötürmək 4 iş parçası üzərində 5. Hidravlik preslərdə tərs vuruşu həyata keçirmək üçün geri dönən silindrlər verilir. 6.

Hidravlik preslərin sürücüsü yüksək təzyiqli maye istehsalını və onun yığılmasını təmin edən bir sistemdir. Sürücü nasoslar və ya nasos və saxlama stansiyaları ola bilər. Nasoslar aşağı sürətlə işləyən aşağı və orta gücə malik preslərdə fərdi sürücü kimi istifadə olunur. Güclü preslər və ya bir qrup pres üçün, yüksək təzyiqli şəbəkəyə bir akkumulyatorun - yüksək təzyiqli mayenin yığılması üçün silindr əlavə edilməsi ilə fərdi nasos sürücüsündən fərqlənən nasos-akkumulyator sürücüsü istifadə olunur. Preslər işləyərkən akkumulyatordakı maye vaxtaşırı istehlak edilir və yenidən yığılır. Belə bir sürücü alətin yüksək hərəkət sürətini və mətbuatın lazımi gücünü təmin edir.

Preslərin təyinatı və konstruksiyasından asılı olaraq çubuq-profil və boru-profil, yerləşdiyi yerə görə şaquli və üfüqi bölünürlər. Boru profilli preslərdən fərqli olaraq, boru profilli preslər müstəqil iynə ötürücü (pirsinq sistemi) ilə təchiz edilmişdir.

Presləmə üsuluna görə preslər birbaşa və tərs preslərə, qüvvəsinə görə isə kiçik (5-12,5 MN), orta (15-50 MN) və böyük (50 MN-dən çox) preslərə bölünür. ) güc basdırır.

düyü. 5.17. Hidravlik presin quraşdırılması sxemi: I - pres; II - boru kəmərləri; III - idarəetmə orqanları; IV - sürücü; 1 - çarpayı; 2 - silindr; 3 - piston; 4 - alət; 5 - boş; 6 - geri dönən silindrlər

Əlvan metalların və ərintilərin emalı ilə məşğul olan yerli zavodlarda əsasən 6-10 MN və üfüqi - 5-300 MN qüvvəsi olan şaquli preslərdən istifadə olunur. Xarici müəssisələr 3 ilə 25 MN arasında güc diapazonu olan şaquli preslərdən və 7,5 ilə 300 MN arasında olan üfüqi preslərdən istifadə edirlər.

Əksər pres qurğularının tərkibinə presin özündən əlavə, külçələri sobadan presə qızdırmaq və ötürmək üçün qurğular, həmçinin məhsulun presdən çıxış tərəfində yerləşən avadanlıqlar daxildir: soyuducu, düzəltmə mexanizmləri , kəsmə və sarma məhsulları.

Şaquli və üfüqi preslərin müqayisəsi bu tip avadanlıqların hər birinin üstünlüklərini və mənfi cəhətlərini ortaya qoyur. Beləliklə, əsas pistonun kiçik vuruşu səbəbindən şaquli preslər saatda basma sayına görə üfüqi olanları əhəmiyyətli dərəcədə üstələyir. Hərəkət edən hissələrin şaquli düzülüşünə görə, bu preslərin mərkəzləşdirilməsi daha asandır, qabların yağlanması ilə işləmək üçün daha yaxşı şərait var ki, bu da daha nazik divarları və divar qalınlığında daha az dəyişkənliyə malik borular istehsal etməyə imkan verir. Əlvan metalların emalı müəssisələrində pirsinq sistemi olmayan və pirsinq sistemi ilə şaquli preslər istifadə olunur. Hər iki növ pres əsasən 20-60 mm-dən məhdud uzunluqlu və diametrli boruların istehsalı üçün istifadə olunur. Birinci tip preslər üçün, boru divarının qalınlığında dəyişkənliyi azaltmaq üçün xarici diametr boyunca çevrilən içi boş bir kütük istifadə olunur. Pirsinq sistemi olan preslər üçün möhkəm bir boşluq istifadə olunur, onun proqram təminatı presdə aparılır. Pirsinq sistemi olmayan şaquli presin diaqramı Şek. 5.19.

Hər basma əməliyyatından sonra sürüşdürmə 12 hidravlik silindrin köməyi ilə sağa doğru hərəkət edir, məhsul kəsilir və pres qalığı olan matris sürüşmə sürüşmə boyunca konteynerə yuvarlanır. Əsas pistonun tərs vuruşu silindr sayəsində həyata keçirilir 14, çarpayıya sabitlənmişdir. Şaquli presin dizaynı saatda 100-150 presləmə imkanı verir.

Bununla belə, buna baxmayaraq, üfüqi preslər daha uzun məhsulların, o cümlədən böyük bir kəsikli məhsulların preslənməsinin mümkünlüyü səbəbindən geniş yayılmışdır. Bundan əlavə, bu tip mətbuat avtomatlaşdırma vasitələri ilə işləmək üçün daha asandır. Əncirdə. 5.19 və 5.20 çubuq profilli və boru profilli üfüqi preslərdir.

Bar profilli preslər boru profilli preslərə nisbətən dizayn baxımından daha sadədir, çünki onların tərkibində pirsinq qurğusu yoxdur. Şəkildə göstərilən dizaynda. 5.19 pressə daşınan konteyner daxildir 3, konteynerin hərəkəti silindrlər sayəsində hərəkət edə bilir 9 mətbuatın oxu boyunca, əsas silindr 6, içərisinə yüksək təzyiqli bir maye daxil olur, bu da bir pres qoçu vasitəsilə ötürülən bir təzyiq qüvvəsinin yaradılmasını təmin edir. 10 və iş parçası üzərində pres yuyucusu. Aşağı təzyiqli maye səbəbiylə geri dönən silindrlərin 7 köməyi ilə hərəkət edən travers hərəkətə gətirilir. 8. Belə preslərdə borular da sıxıla bilər, lakin bunun üçün ya içi boş bir kütük istifadə edilməli, ya da möhkəm bir iş parçası ilə birləşmiş matris vasitəsilə presləmə aparılmalıdır.

Boru presinin kütləvi bazası (bax. Şəkil 5.21) təməl plitəsidir 12, hansı cəbhədə 1 və arxa çarpaz üzvləri 2, dörd güclü sütunla birləşdirilmişdir 3. Presləmə zamanı əsas yükü presin bu hissələri daşıyır. Əsas silindr, onun köməyi ilə işçi təzyiq qüvvəsi yaradılır və pres ramını orijinal vəziyyətinə keçirmək üçün nəzərdə tutulmuş geri silindr arxa çarpaz elementdə sabitlənir. 2.

düyü. 5.18. Şaquli mətbuatın ümumi görünüşü: 1 - çarpayı; 2 - əsas silindr; 3 - əsas piston; 4 - hərəkətli travers; 5 - baş; 6 - mətbuat möhürü; 7 - iynə; 8 - konteyner; 9 - konteyner tutacağı; 10- matris; 11- boşqab; 12 - sürüşdürmə; 13 - bıçaq; 14 - silindr; 15 - mötərizələr

13 12 11 10 9 düym

düyü. 5.19. Üfüqi çubuq profilinin ümumi görünüşü: 1 - matris lövhəsi; 2 - Sütun; 3 - konteyner;

• 4 - konteyner tutacağı; 5 - basaraq travers; 6 - əsas silindr; 7 - geri dönmə silindr; 8 - arxa çarpaz;
• 9 - konteynerin hərəkət silindri; 10 - mətbuat möhürü; 11- matris qovşağı; 12 - ön çarpaz element; 13 - mətbuat yatağı
• 11 10 1 8

• 9 4 5 3 16 7 8
• 13 üçün

düyü. 5.20. Horizontal boru presinin ümumi görünüşü: 1 - ön çarpaz element; 2 - arxa çarpaz; 3 - Sütun; 4 - matris qovşağı; 5 - konteyner; 6 - silindr; 7 - qəbul masası; 8 - pazlı qapı; 9 - hidravlik silindr; 10 - mişar; 11 - qayçı; 12 - əsas lövhə; 13 - əsas silindr; 14 - əsas piston; 15 - hərəkətli çarpaz; 16 - mətbuat möhürü; 17 - baldır; 18 - pirsinq sisteminin sapı; 19 - proqram təminatı sisteminin keçidi; 20 - piston; 21 - silindr

proqram təminatı sistemi; 22 - iynə

Mətbuatın təsvir edilmiş dizaynında arxa çarpaz element əsas silindrlə ayrılmazdır. 13. Hərəkətli travers 15 mətbuat möhürü ilə 16 əsas pistonun ön boynuna bağlıdır 14. Hərəkətli kök 18, hərəkətli travers üzərində sabitlənmişdir 19 pirsinq sistemi, əsas pistonun və onun sapının boşluğuna daxil olur 7 7. Daşınan içi boş çubuğun kanalında 18 pirsinq iynəsini soyutmaq üçün suyun verildiyi bir boru var 22. İğnədən gələn soyuducu su içi boş çubuğun kanalı ilə axıdılır. Bütün teleskopik sistem dayağın 77 korpusuna daxil edilmişdir. Öz növbəsində travers pistonda sabitlənmişdir. 20 firmware silindr 21. Pirsinq travers 19 və kök 18 pirsinq zamanı onlar əsas pistondan avtonom şəkildə hərəkət edirlər, basarkən isə onunla sinxron hərəkət edirlər. matris qovşağı 4 paz qapısı vasitəsilə bitişik konteyner 5 ilə 8 ön çarpaz çubuğuna söykənir. Paz qapısı hidravlik silindrlə təchiz edilmişdir 9. Pres qalıqlarını ayırarkən və kalıbı dəyişdirərkən, kalıp tutucusu olan ağızlıq silindrlə çarpaz elementdən çıxarılır. 6, qəbuledici masanın çərçivəsinə quraşdırılmış 7. Məhsul pres qalıqlarından mişarla kəsilir. 10 və ya qayçı 77. Kəsmə əməliyyatını başa çatdırmaq üçün mişar hidravlik yağla işləyən silindrlər vasitəsilə qaldırılır və ya endirilir.

Boru preslərində boruların preslənməsi aşağıdakı əməliyyatlardan ibarətdir. Sobada qızdırılan iş parçası, aralıq masanın üzərinə novları yuvarlayır, sürtkü ilə örtülür və tepsiyə köçürülür. Külçənin qabağında, çubuqun qarşısındakı eyni nimçədə, ekstruziya yuyucusu quraşdırılır və külçənin oxu qabın oxuna uyğun gələnə qədər nimçə qabın 5 səviyyəsinə köçürülür. Bundan sonra, bir pres möhürü istifadə edərək, bir pres yuyucusu ilə iş parçası 16 boş işləyən əsas silindr pistonu 14 qızdırılan qaba doldurulur. Konteynerin qarşısında pres qalığı ilə əvvəlcədən müəyyən edilmiş hündürlüyə çatma anında daşınan travers 75-i dayandırmaq üçün vuruş məhdudlaşdırıcı quraşdırılmışdır. Sonra, pirsinq sisteminin silindrində yüksək təzyiqli mayenin təsiri altında 21 bir iş vuruşu edilir və iş parçası bir iynə ilə tikilir 22. Metalın matris kanalı və iynə arasındakı boşluğa ekstruziya ilə boruya basılması pres ramının təzyiqi ilə həyata keçirilir. 16 əsas silindrdə yüksək təzyiqli maye səbəbiylə pres yuyucusu vasitəsilə iş parçasına. Presləmə dövrünün sonunda pirsinq və presləmə traversləri ən arxa mövqeyə qayıdır, mişarın keçməsinə imkan vermək üçün konteyner geri çəkilir. 10, hidravlik silindrlər tərəfindən təmin edilən, pres qalıqlarını kəsir və ilkin vəziyyətinə geri çəkilir. Bundan sonra borunun qalan hissəsi ilə pres qalıqlarını çıxarmaq və qayçı 77 istifadə edərək onları ayırmaq üçün əməliyyatlar aparılır. Sonra iynə soyutma və yağlama üçün çıxarılır.

Presləmə texnologiyasına uyğun olaraq, hidravlik presdə həmçinin külçənin qızdırıcı sobaya verilməsi, pres qalıqlarının kəsilməsi və təmizlənməsi, preslənmiş çubuqların daşınması və onların bitirilməsi, zəruri hallarda isə istifadə olunan köməkçi mexanizmlər olmalıdır. , istilik müalicəsi. Müasir preslər üçün tipik olan, iş parçasının qızdırıcı sobaya qidalanmasından tutmuş, presləmə prosesinin özünə və hazır məhsulların qablaşdırılmasına qədər əsas və köməkçi əməliyyatlar üçün proqram nəzarəti ilə tam mexanikləşdirilməsi və avtomatlaşdırılmasıdır.

Basın aləti

Presləmə alətinin əsas hissələri

Mətbuatda quraşdırılmış alətlər dəsti adlanır alət təyini, dizaynı pres qurğusundan və preslənmiş məhsulların növündən asılı olaraq dəyişir.

Hidravlik preslərə basmaq üçün pres məhsullarının növündən, presləmə üsulundan və istifadə olunan pres avadanlığının növündən asılı olaraq fərqlənən bir neçə növ tənzimləmə istifadə olunur.

Tipik olaraq, alət quraşdırmaları matris dəsti, konteyner və pres qoçu və ya matris dəsti, konteyner, mandrel və pres ramından ibarət sistemlərdir və ya matris dəstinin dizaynında, ya da mandrelin daxil edilməsində fərqlənir. Alət parametrlərinin əsas növlərindən biri Şəkil 1-də göstərilmişdir. 5.21.

Hidravlik preslərdə əsas pres alətləri kalıplar, matrislər, iynələr, pres yuyucuları, preslər, iynə tutucular və qablardır.

Çubuk profilli preslərlə müqayisədə, boru profilli preslərdə istifadə olunan alət tənzimləmələri, bərk iş parçasını deşmək üçün lazım olan hissələrin olması ilə əlaqəli öz xüsusiyyətlərinə malikdir.

Hidravlik preslərin aləti şərti olaraq daşınan qurğunun hissələrinə və sabit qurğunun hissələrinə bölünür. Birbaşa presləmədə sabit montaja məhsulların ekstruziyası zamanı preslənmiş metal ilə birlikdə hərəkət etməyən bir qab və kalıpları bağlamaq üçün bir cihaz daxildir.

Daşınan qurğunun tərkibinə pres ştampı, pres yuyucusu, iynə tutucusu və iynə daxildir. Alətin belə bir bölgüsü onun istismar şərtlərini, bərkidilmə və texniki xidmət üsullarını təhlil etmək üçün məqsədəuyğundur.

Alətin müqaviməti və dayanıqlığı məsələlərini nəzərdən keçirərkən, metalların isti preslənməsi üçün çox yüklənmiş işçi aləti iki qrupa bölmək olar.

düyü. 5.21. Üfüqi presdə birbaşa basmaq üçün alətin qurulması sxemi: 1 - mətbuat möhürü; 2 - pres yuyucusu; 3 - hazırlıq; 4 - konteynerin daxili qolu; 5 - matris; 6 - matris sahibi

Birinci qrupa presləmə zamanı metalla birbaşa təmasda olan hissələr daxildir: iynələr, kalıplar, pres yuyucuları, kalıp tutucuları və qabların daxili qolları. İkinci qrupa preslənmiş metalla birbaşa təmasda olmayan qabların aralıq və xarici kolları, pres-möhürlər, matris tutucuların başları və ya matris lövhələri daxildir.

Birinci qrupun aləti yüksək gərginliklərə (1000-1500 MPa-a qədər), tsiklik dəyişən yüklərə, yüksək temperaturlara məruz qalmağa, kəskin dalğalanmalar və temperatur dəyişikliklərinə, deformasiya olunan metalın intensiv aşındırıcı təsirinə məruz qalan ən ağır şəraitdə işləyir. və s.

Birinci qrupa aid olan alətin işləmə xüsusiyyətləri onunla izah olunur ki, bu qrupun alətinin qiyməti tipik bir presin işçi aləti üçün bütün xərclərin 70 - 95% -ə çata bilər. Burada presləmə alətinə daxil olan hissələrin əsas dizaynları nəzərdən keçirilir.

Qızdırılan külçənin qəbuledicisi kimi xidmət edir. Ekstruziya prosesi zamanı yüksək temperaturda sıx sürtünmə şəraitində preslənmiş metaldan tam təzyiqi alır. Təmin etmək

chsniya kifayət qədər müqavimət qabları iki-dörd koldan ibarət kompozit hazırlanır. Ölçülər baxımından konteyner, kütləsi 100 tona çata bilən pres aləti montajının ən böyük hissəsidir.Üç qatlı konteynerin tipik dizaynı əncirdə göstərilmişdir. 5.22.

1 2

düyü. 5.22. Konteyner: 1 - daxili qol; 2 - orta qol; 3 - xarici qol; 4 - konteyner qızdırıcısının mis çubuqları üçün deşiklər

Matris sahibi konteynerin çıxış tərəfini bağlayır və konusvari səth boyunca onunla əlaqəyə girir. Matris tutucunun mərkəzi hissəsində matrisin enməsi üçün yuva var. Matrislər ya matris tutucunun ucundan, ya da daxili tərəfdən quraşdırılır. Kalıp tutucusunun konteynerlə konusvari cütləşən səthi ağır yüklərə məruz qalır, buna görə də kalıp tutucuları yüksək möhkəmlik xüsusiyyətlərinə malik istiliyədavamlı kalıp poladlarından hazırlanır.

(38KhNZMFA, 5KhNV, 4Kh4NVF və s.).

möhürü basın qüvvəni əsas silindrdən preslənmiş metala köçürür və presləmə təzyiqindən tam yükü qəbul edir. Pres qabının ucunu qızdırılan iş parçası ilə təmasdan qorumaq üçün, pres üçün bərkidilməmiş dəyişdirilə bilən pres yuyucuları istifadə olunur və hər sıxma dövründən sonra pres qalıqları ilə birlikdə konteynerdən ayrılaraq növbəti prosesdə istifadə olunur. dövrü. İstisna yarımfasiləsiz presləmədir, burada pres yuyucusu pres çubuğuna sabitlənir və dövr başa çatdıqdan sonra konteynerin boşluğundan orijinal vəziyyətinə qayıdır. Əməliyyat şərtlərinə əsasən, pres kalıpları yüksək möhkəmlik xüsusiyyətlərinə malik (38KhNZMFA, 5KhNV, 5KhNM, 27Kh2N2MVF) saxta lehimli poladlardan hazırlanır.

Presləmə praktikasında bar və boru pres kalıplarından istifadə olunur. Bərk bölmə pres qoçları bərk profilləri, eləcə də pres qoçu üzərində sabitlənmiş və onunla birlikdə hərəkət edən daşınan mandrelli çubuq profilli preslərdə boruları basmaq üçün istifadə olunur. Pres kalıplarının dizaynı Şəkildə göstərilmişdir. 5.23.

Pres qoçusunun işləməyən ucunda pres kolunu presin pres traversinə bərkitməyə xidmət edən çəngəl var. Mətbuat ştampları həm bərk, həm də prefabrik hazırlanır. Prefabrik kalıpların istifadəsi onların istehsalı üçün daha kiçik diametrli döymələrdən istifadə etməyə imkan verir.

İşçilərin əsas məqsədi pres yuyucusu pres çubuğu ilə qızdırılan iş parçası arasında birbaşa təması istisna etməkdir. Pres yuyucuları deformasiya prosesində tam sıxma təzyiqini qəbul edir və tsiklik temperatur yüklənməsinə məruz qalır, buna görə də onlar kalıp poladlarının (5KhNM, 5KhNV, 4Kh4VMFS, ZKh2V8F və s.) döymələrindən hazırlanır.

düyü. 5.23. Mətbuat ölür: a - bərk; b - içi boş

İynə tutucu iynəni bərkitmək və ona yivli bölmə ilə bərkidilmiş pirsinq cihazının hərəkətli traversindən qüvvə ötürmək üçün nəzərdə tutulmuşdur.

İş parçasını yandırmaq üçün alət deyilir iynə, və borularda və içi boş profillərdə daxili boşluğun əmələ gəlməsi üçün - mandrel. Bəzən bu funksiyalar bir alətlə yerinə yetirilir. İçi boş bir kütük basarkən, mandrel bir pres çubuğunda (bar profilli presdə hərəkətli iynə ilə basaraq) və ya iynə tutucuda (pirsinq sistemi ilə boru profilli presdə basaraq) sabitlənir. Möhkəm bir kütükdən içi boş profilləri basarkən, mandrel iynəsi birləşdirilmiş matrisin ayrılmaz hissəsidir.

İğnələrin istehsalı üçün KhN62MVKYU, ZhS6K, 5KhZVZMFS, ZKh2V8F, 4Kh4VVMFS, ZKh2V8F və başqaları kimi poladlardan istifadə olunur. 5.24, boruların və sabit kəsikli profillərin sıxılmasında istifadə olunan şaquli və üfüqi preslərin iynələrini sxematik şəkildə göstərir.

düyü. 5.24. İğnələr: a -şaquli mətbuat; b -üfüqi mətbuat

Basıldıqda tələb olunan ölçülərin profilini və səthinin keyfiyyətini təmin edən pres alətinin bir hissəsi deyilir. matris. Tipik olaraq, matris, kəsilmiş bir kanal olan bir disk şəklində hazırlanır, kəsişmə forması sıxılmış profilin bölməsinə uyğun olmalıdır. Matrisin diametri qabın və iş parçasının ölçülərindən asılıdır və matrisin qalınlığı dizayn və texnoloji mülahizələrə əsasən seçilir.

Kalıp minimal yağlama və soyutma imkanları ilə yüksək temperatur və xüsusi qüvvələrin son dərəcə ağır şərtləri altında işləyir. Bu hissə pres aləti montajına daxil olan bütün hissələrin ən kritik və köhnəlməyə ən çox məruz qalan hissəsi hesab olunur. Deliklərin sayına görə matrislər tək və çoxkanallıdır. Matrisdəki deliklərin sayı məhsulun növü və mətbuatın tələb olunan məhsuldarlığı ilə müəyyən edilir. Matrisin dizaynına görə, onlar iki qrupa bölünür: birincisi, içi boş bir kütükdən boru üsulu ilə preslənmiş bərk kəsikli məhsullar və ya içi boş profillər almaq üçün nəzərdə tutulmuşdur, ikincisi isə içi boş profilləri basmaq üçün istifadə olunur. bərk çubuqdan və mandrel (birləşmiş matris) ilə matrisin birləşməsidir. Matris pres məhsulunun konturunu təşkil edir və onun ölçü dəqiqliyini və səth keyfiyyətini müəyyən edir.

Əlvan metallardan və ərintilərdən hazırlanmış boruların və çubuqların əsas hissəsini basmaq üçün müxtəlif növ kalıplardan istifadə olunur, bəziləri Şəkil 1-də göstərilmişdir. 5.25.

düyü. 5.25. Matris növləri: a- düz; b - radial; -də milli komanda:

1 - daxil etmək; 2 - klip; g - konusvari: 3 - işləyən konus; 4 - ölçü kəməri

Matrisin plastik zonasının sıxıcı hissəsinin səthi metalın ona daxil olduğu tərəfdən fərqli bir forma malik ola bilər. Təcrübə ilə müəyyən edilmişdir ki, giriş konusunun matris kanalına optimal bucağı 60-100°-dir. Konus bucağının artması ilə külçənin çirklənmiş hissələrinin məhsula daxil olma ehtimalını azaldan ölü zonalar görünür.

Məhsul, uzunluğu preslənmiş metalın növü ilə müəyyən edilən ölçü zolağından keçərkən son ölçülərini alır. Çox vaxt xidmət müddətini artırmaq üçün matris çıxarıla bilən, kəmər isə sərt ərintilərdən hazırlanır.

Matrislər kalıp və istiliyədavamlı poladdan (ZKh2V8F, 4KhZM2VFGS, 4Kh4NMVF, 30Kh2MFN) və matris əlavələri sərt ərintilərdən (VK6, VK15, ZhS6K) hazırlanır. Polad matrislər birbaşa matricesdsrzhatsle-də yerləşir. Alüminium ərintilərini basarkən, sürtünmə və yapışmanı azaltmaq üçün matrislər nitridləşməyə məruz qalır.

Sərt və istiliyədavamlı ərintilərdən hazırlanmış matrislər də əlavələr şəklində istifadə olunur 1, kliplərdə quraşdırılmışdır 2 (Şəkil 5.26, in), bu, yalnız bahalı materiallara qənaət etməyə deyil, həm də matrislərin davamlılığını artırmağa imkan verir.

İçi boş profilləri basmaq üçün birləşdirilmiş matrislər istifadə olunur (Şəkil 5.26), onların dizaynı qaynaq zonasının forma və ölçüsü və bölücünün həndəsəsi ilə fərqlənir. Birləşdirilmiş matrislərin bütün dizaynları, eyni vaxtda preslənmiş məhsulların sayından asılı olaraq, tək və çox kanallı bölünür.

düyü. 5.26. Birləşdirilmiş matrislər: a- çıxıntılı bölücü olan matris:

1 - dəstək stendi; 2 - splitter daraq; 3 - iynə; 4 - matris kolları; 5 - bədən; b- prefabrik matris: mən- bölücü; 2 - matris; 3 - astar; 4 - matris sahibi; 5 - klip; 6 - dəstək halqası; 7 - sancaq; 8 - ayırıcı iynə

Təkkanallı matrislər dizayndan asılı olaraq müxtəlif növ ayırıcılara (çıxıntılı, yarı girintili, girintili, düz) malikdir və həmçinin kapsul və körpü ola bilər. Çıxıntılı bölücü olan matris (Şəkil 5.26, a) metalın qaynaq zonasına sərbəst çıxışı var. Belə bir matrisin ayırıcı bölməsi ellips formasına malikdir. Belə bir matrisdən basarkən, pres qalıqları hər dövrədən sonra onu matris hunisindən qoparmaqla və ya növbəti iş parçasına basmaqla çıxarılır. Bu əməliyyat konteynerin matrisdən kəskin şəkildə çıxarılması ilə həyata keçirilir.

Əksər hallarda birləşdirilmiş matrislər prefabrik hazırlanır (şək. 5.26, b). Bu, onların saxlanmasını asanlaşdırır və istehsalının maya dəyərini azaltmağa imkan verir.

Presləmə avadanlığı və alətləri daim təkmilləşdirilir ki, bu da bu növ metal formalaşdırmanın səmərəliliyini artırmağa imkan verir.

Presləmə texnologiyasının əsasları

Presləmə prosesinin qurulmasına aşağıdakılar daxildir: presləmə üsulunun seçilməsi; iş parçasının parametrlərinin hesablanması (forma, ölçülər və preslənməyə hazırlanma üsulu); kütük qızdırılması üsulunun və temperatur diapazonunun əsaslandırılması; presləmə sürətinin və istifadə müddətini, habelə sıxma gücünün hesablamaları; istilik müalicəsi, düzəldilməsi, konservasiyası üçün köməkçi avadanlığın seçilməsi, həmçinin pres məhsullarının keyfiyyətinə nəzarət əməliyyatının təyin edilməsi.

Presləmə texnologiyasında ilk növbədə verilmiş pres məmulatının en kəsiyi təsviri təhlil edilir və presləmə növü və müvafiq avadanlıq növü seçilir. Bu mərhələdə ərintinin dərəcəsi, profilin çatdırılma uzunluğu ilkin məlumatlar kimi nəzərə alınır, bütün hesablamalar hazırkı dövlət və sənaye standartları əsasında tərtib edilmiş ekstrüde edilmiş profillər üçün texniki spesifikasiyalar kimi normativ sənədlərlə əlaqələndirilir. təchizatçı və istehlakçı arasında razılaşdırılmış əlavə tələblər.

Presləmə üsulunu və onun çeşidini seçmək üçün istehsalın həcmini və məhsulların müştəriyə çatdırılma vəziyyətini nəzərə alaraq ilkin məlumatları və məhsullara olan tələbləri təhlil etmək lazımdır. Təhlil həm də mövcud presləmə avadanlığının texniki imkanlarını, həmçinin preslənmiş metalın preslənmiş vəziyyətdə çevikliyini qiymətləndirməlidir.

Pres istehsalı praktikasında birbaşa və tərs presləmə ən çox istifadə olunur. Böyük çatdırılma uzunluğu olan və struktur heterojenliyinin minimum dəyəri olan profillər üçün tərs presləmə metodundan istifadə etmək məsləhətdir. Bütün digər hallarda, birbaşa üsul, xüsusən daha böyük kəsiyi olan məhsullar üçün, qabın qolunun kəsişməsinin ölçülərinə yaxınlaşan ölçülərə qədər istifadə olunur.

Horizontal hidravlik preslərdə istiliklə bərkidilmiş alüminium ərintilərindən profillərin, çubuqların və boruların ekstruziyası üçün istifadə olunan tipik texnoloji sxem Şəkil 1-də göstərilmişdir. 5.27.

düyü. 5.27.

Presləmə üçün iş parçası tökmə və ya deformasiya edilə bilər və onun parametrləri pres mərhələsində pres məhsulunun və tullantılarının kütlələrinin cəmindən müəyyən edilir. İş parçasının diametri iş parçasının növünə (külçə və ya deformasiya edilmiş yarımfabrikat) və pres gücünə görə ekstrüde edilmiş rəsm ərintisi üçün məqbul olan qəliblənmiş məhsulun kəsişmə sahəsinə əsasən hesablanır. Əlavə deformasiyaya məruz qalmayan qəliblər üçün minimum çəkilmə ən azı 10 olmalıdır və daha sonra işlənən qəliblər üçün bu dəyər təxminən 5-ə endirilə bilər. Maksimum çəkilmə pres gücü, presləmə alətinin davamlılığı ilə müəyyən edilir. və çeviklik preslənmiş metal. Plastiklik nə qədər yüksək olarsa, maksimum icazə verilən uzanma da bir o qədər böyükdür. Çubuqları və boruları sıxmaq üçün boşluqlar adətən müvafiq olaraq 2-3,5 və 1-2,0 uzunluğa nisbətinə malikdir. Bu, boruları sıxarkən uzun iş parçalarının istifadəsi divar qalınlığında onların fərqinin əhəmiyyətli dərəcədə artmasına səbəb olması ilə izah olunur.

Əksər hallarda külçələr pres üçün blanklar kimi istifadə olunur. Məsələn, alüminium ərintilərindən külçələr almaq üçün indi elektromaqnit qəlibdə yarımfasiləsiz tökmə üsulu geniş istifadə olunur. Bu yolla əldə edilən külçələr strukturun və səthin ən yaxşı keyfiyyəti ilə seçilir. Töküldükdən sonra daha yüksək keyfiyyətli məhsullar üçün külçələr homogenləşdirmə tavlanmasına məruz qalır, bundan sonra blankların strukturu homojen olur, plastiklik artır, bu da sonrakı presləmə prosesini əhəmiyyətli dərəcədə intensivləşdirməyə və proses tullantılarını azaltmağa imkan verir.

Külçələrin çevrilməsi və soyulması tökmə mənşəli səth qüsurlarını aradan qaldıra bilər. Lakin külçələrin sonradan qızdırılması qəliblənmiş məhsulların keyfiyyətini aşağı salan miqyaslı təbəqənin yaranmasına gətirib çıxarır. Bu baxımdan, ən təsirli üsullardan biri, külçənin qızdırıldıqdan sonra diametri külçənin diametrindən kiçik olan xüsusi bir baş dərisi soyma matrisi vasitəsilə itələməsindən ibarətdir. skalplanmış səth qatının qiyməti ilə (şək. 5.28).

12 3 4 5 6 7 8 9

I 1 I I / / !

düyü. 5.28. Külçə dərisinin soyulması sxemi: 1 - mətbuat möhürü; 2 - qidalandırıcı prizma; 3 - külçə; 4 - qıvrım bələdçi qolu; 5 - baş dərisi ilə örtülmüş təbəqə; 6 - scalping matrix; 7 - scalping matrisinin əlavə nöqtəsi; 8 - çıxış bələdçisi; 9 - boşaltma çarxı masası

Scalping ya pres və istilik cihazı arasında yerləşən ayrı qurğularda, ya da birbaşa pres qabının girişində aparılır.

Presləmə zamanı metalın temperaturu elə seçilməlidir ki, deformasiya zonasındakı metal maksimum plastiklik vəziyyətində olsun. Alüminium və onun ərintiləri 370-500 °C, mis və ərintiləri 600-950 °C, titan və nikel ərintiləri 900-1200 °C, polad 1100-1280 °C temperaturda preslənir,

Presləmə zamanı metalın temperaturu və axın sürəti prosesin əsas texnoloji parametrləridir. Adətən, bu parametrlərin hər ikisi pres məhsullarının strukturunu, xassələrini və keyfiyyətini müəyyən edən temperatur-sürət rejiminin bir konsepsiyasında birləşdirilir. Temperatur və sürət rejiminə ciddi riayət olunması yüksək keyfiyyətli məhsul əldə etmək üçün əsasdır. Bu, mis ərintilərindən xeyli aşağı sürətlə preslənən alüminium ərintilərinin preslənməsi üçün xüsusilə vacibdir.

Pres məhsullarının istilik müalicəsinin əsas növləri bunlardır: tavlama, sərtləşdirmə, yaşlanma.

Presləmə və istilik müalicəsindən sonra pres məhsullarının uzunluğu və kəsişməsi pozula bilər. Pres məmulatlarının formasının təhrif edilməsini aradan qaldırmaq üçün gərmə düzəldici maşınlar, boru yayma maşınları, rulon düzəldici maşınlar istifadə olunur.

Pres məhsullarına kommersiya görünüşü vermək üçün onların səthi müalicə olunur, bunun nəticəsində sürtkü yağları, şkala və müxtəlif səth qüsurları aradan qaldırılır. Bitirmə adlanan bu əməliyyatlarda aşındırma xüsusi yer tutur. Əsasən alüminium ərintilərindən olan bir sıra pres məmulatları üçün dekorativ məqsədlər üçün anodizasiya (keçirici mühitdə qütbləşmə yolu ilə pres məhsullarının səthində filmin yaradılması prosesi), həmçinin qoruyucu örtük aparılır. Pres məmulatlarının anodlaşdırılmasının texnoloji prosesi yağdan təmizləmə, aşındırma, yuyulma, ağartma, özünü anodlaşdırma, qurutma və anod plyonkasının vurulması əməliyyatlarından ibarətdir.

Pres məhsullarının uzunluğa kəsilməsi və mexaniki sınaq üçün nümunələrin kəsilməsi müxtəlif üsullarla həyata keçirilir. Dairəvi mişarlarda ən çox yayılmış kəsmə kəsici kəsicilərdir.

Texniki nəzarət şöbəsinin xidməti tərəfindən kəsilərək qəbul edildikdən sonra pres məmulatlarının çox hissəsi konservləşdirilərək taralarda qablaşdırılır. Pres məhsullarının yağlanmış paketi yağlı kağızdan hazırlanmış qalın zərfdə yerləşdirilir ki, bu da metal-ağacın birbaşa təmasını və nəmin metala nüfuz etməsini aradan qaldırır.

5-ci fəsil üçün nəzarət sualları və tapşırıqlar

• 1. “Basmaq” anlayışını müəyyənləşdirin və bu prosesin mahiyyətini izah edin.
• 2. Deformasiya zonasında presləmə zamanı gərginlik vəziyyətinin hansı sxemi həyata keçirilir?
• 3. Çubuq və boru yuvarlanması ilə müqayisədə presləmə prosesinin üstünlüklərini və mənfi cəhətlərini sadalayın və şərh edin.
• 4. Basmaq üçün ən uyğun sahələri sadalayın.
• 5. Presləmə zamanı uzanma nisbətini hansı düsturlarla hesablamaq olar?
• 6. Deformasiyanın nisbi dərəcəsi ilə uzanma nisbəti necə bağlıdır?
• 7. Basma sürətini bilməklə, müddəti bitmə sürətini necə müəyyən etmək olar?
• 8. Basmağın əsas üsullarını sadalayın.
• 9. Birbaşa basmanın xüsusiyyətlərini təsvir edin.
• 10. Birbaşa presləmə ilə müqayisədə tərs presləmənin üstünlükləri hansılardır?
• 11. Yarımfasiləsiz presləmə nədir?
• 12. Yarımfasiləsiz presləmə üçün pres yuyucunun konstruksiya xüsusiyyəti nədir?
• 13. Davamlı presləmə prinsipini tənzimləmə üsuluna görə təsvir edin.

• 14. Presləmə prosesi hansı mərhələlərdən ibarətdir?
• 15. Presləmə zamanı pres sinkerinin əmələ gəlməsini təsvir edin.
• 16. Mətbuat qalığının ölçüsünü müəyyən edən əsas nümunələri sadalayın.
• 17. Presləmə zamanı pres qalığının ölçüsü hansı üsullarla kiçildilir?
• 18. Boruları sıxarkən mandrel iynəsinin məqsədi nədir?
• 19. Boruların ekstruziyasının birbaşa və əks üsullarla müqayisəsi.
• 20. Boruların qaynaqla preslənməsi prosesi necə təşkil olunur?
• 21. Boruları bir kanallı kombinasiyalı kalıp vasitəsilə sıxarkən alət parametrlərini təsvir edin.
• 22. Birləşdirilmiş matrisin dizayn xüsusiyyəti nədir?
• 23. Çoxkanallı matris vasitəsilə basmağın xüsusiyyətlərini sadalayın.
• 24. Hansı hallarda birkanallı basmağı çoxkanallı preslə əvəz etmək məqsədəuyğundur?
• 25. Çoxkanallı presləmə üçün uzanma əmsalının hesablanması düsturunu verin.
• 26. Nə üçün sıxmanın qüvvə şərtlərini təyin etmək lazımdır?
• 27. Preslənmənin qüvvə şərtlərini təyin etmək üsulları hansılardır?
• 28. Preslənmənin qüvvə şərtlərini təyin etmək üçün əsas eksperimental üsulları, onların üstünlüklərini və çatışmazlıqlarını təsvir edin.
• 29. Basma gücünün qiymətləndirilməsi üçün analitik üsulları adlandırın və təsvir edin.
• 30. Mətbuatın ümumi qüvvəsi hansı komponentlərdən ibarətdir?
• 31. Basma qüvvəsinin böyüklüyünə təsir edən əsas amillər hansılardır.
• 32. Basma sürətlərinin seçildiyi əsas prinsipləri sadalayın.
• 33. Hidravlik pres qurğusunun tipik dizaynını təsvir edin.
• 34. Presləmək üçün hansı növ hidravlik preslərdən istifadə olunur?
• 35. Hidravlik çubuq profilli və boru profilli preslərin iş prinsipini izah edin.
• 36. Presləmə alətləri dəstinə nə daxildir?
• 37. Konteynerin təyinatını və dizaynını təsvir edin.
• 38. Presləmə alətlərinin hazırlanması üçün hansı poladlardan istifadə olunur.
• 39. Presləmək üçün hansı növ kalıplardan istifadə olunur?
• 40. Presləmə prosesinin işlənib hazırlanması proseduru hansıdır?
• 41. Alüminium qəliblənmiş məhsulların preslənməsinin texnoloji sxeminə hansı əməliyyatlar daxildir?
• 42. Press-relizlər necə redaktə olunur?
• 43. Alüminium pres məhsullarının anodlaşdırılması nə üçündür?

Cihaz keramika, bakelit, vulkanik və digər bağlar üzərində yüksək daşlama və cilalama çarxlarının üzük blanklarının istehsalı üçün nəzərdə tutulmuşdur. Bu, üfüqi bələdçilərlə şaquli hərəkət imkanı ilə quraşdırılmış bir korpusdan ibarətdir. Korpusun içərisində qəlibləmə plitələri olan bir mandrel var. Korpusun şaquli hərəkət mexanizmi iki dayaqlı dişlilər şəklində hazırlanır. Raylardan biri cihazın aşağı traversində, ikincisi - yuxarıda sabitlənmişdir. Ötürücü üfüqi bələdçilərə bağlıdır. Cihaz hündürlükdə dairələrin sıxlıq fərqini azaltmağa imkan verir. 2 xəstə.

İxtira abraziv sənayeyə, xüsusən keramika, bakelit, vulkanik və digər bağlar üzərində yüksək aşındırıcı daşlama və cilalama çarxlarının üzük blanklarının istehsalı üçün cihazlara aiddir. Taşlama çarxlarının boşluqlarının birtərəfli qəliblənməsi üçün bir cihaz, bir mandrelə quraşdırılmış bir korpus, yuxarı və aşağı qəlibləmə lövhələri də daxil olmaqla məlumdur. Birtərəfli pres üçün nəzərdə tutulmuş bu cihazın dezavantajı məhdud texnoloji imkanlardır, çünki hündürlüyü 50 mm və ya daha çox olan üzük blanklarını formalaşdırarkən, blankların vahid sıxlığını və buna görə də vahid mexaniki sıxlığı təmin etmək mümkün deyil. hündürlükdə bitmiş dairələrin xassələri və onların tələb olunan keyfiyyəti. Göstərilən cihaz daimi olaraq ümumi təyinatlı hidravlik presin masasına quraşdırılır. Bu vəziyyətdə yüksək boşluqlara basmaq mümkün deyil, çünki ilkin kütləni cihaza yükləmək və kompaktı cihazdan çıxarmaq mümkün deyil (ümumi təyinatlı mətbuatın iş sahəsi kiçikdir). Aparat həm də şaquli olaraq hərəkət edən korpus, yuxarı qəlibləmə lövhəsi, mandrel, aşağı qəlibləmə lövhəsi və bələdçilər və elastik elementlərdən ibarət korpusun hərəkət mexanizmi daxil olmaqla, aşındırıcı təkərlərin boşluqlarının əvvəlcədən preslə birtərəfli preslənməsi üçün tanınır. Əvvəlcədən presləmə ilə birtərəfli presləmə üçün göstərilən cihaz, yaranan blankların qeyri-bərabər sıxlığını qismən aradan qaldırır və presləmə prosesinin texnoloji imkanlarını genişləndirir. Eyni zamanda, üst qəlibləmə lövhəsinin köməyi ilə birtərəfli presləmənin tamamlanma mərhələsində, matrisin aşağıya doğru hərəkəti səbəbindən qəlibləmə qumu alt qəlibləmə lövhəsi tərəfindən əvvəlcədən sıxılır. Bu halda, cihaz həm də onun texnoloji imkanlarını məhdudlaşdıran ümumi təyinatlı pres masasına daimi olaraq quraşdırılır. Əvvəlcədən presləmə ilə iş hissələrinin birtərəfli preslənməsi üçün nəzərdə tutulmuş cihazın əhəmiyyətli çatışmazlığı, yuxarı və aşağı qəlibləmə plitələrinin matrisdə keçdiyi fərqli yol, yəni qəlibləmə qumunun fərqli sıxılması, həmçinin müxtəlif qüvvələrdir. yuxarı və aşağı qəlibləmə lövhələrindən presləmə. Üstəlik, səylərdəki bu fərq cihazdakı qarışığın doldurulmasının hündürlüyündən və presləmə hündürlüyündən asılı olacaq. Bu çatışmazlıq kompaktların sıxlığında və hündürlükdə onlardan alınan aşındırıcı çarxların mexaniki xüsusiyyətlərinin (güc və sərtlik) heterojenliyində əhəmiyyətli bir fərqə səbəb olur. Texniki mahiyyətcə və təklif olunan ixtiraya ən yaxın təsir, aşındırıcı təkərlərin boşluqlarını sıxmaq üçün bir cihazdır, o cümlədən üfüqi bələdçilərə quraşdırılmış gövdə, içərisində yuxarı və aşağı qəlibləmə lövhələri quraşdırılmış mandrel, mexanizm gövdənin və üfüqi bələdçilərin şaquli hərəkəti üçün, alt qəlibləmə lövhəsi üçün dayanacaqları olan və üzərinə sabitlənmiş bir zımba ilə yuxarı traversin şaquli hərəkəti imkanı ilə quraşdırılmış aşağı çarpaz başlıq. Bu cihazda əvvəlcə birtərəfli presləmə prosesi yuxarı qəlibləmə lövhəsi ilə həyata keçirilir, daha sonra gövdəni aşağı hərəkət etdirməklə elastik elementlər sıxıldıqdan sonra aşındırıcı qarışıq aşağı qəliblə əvvəlcədən preslənməyə məruz qalır. boşqab. Lakin prepressing iş parçalarının hündürlükdə vahid sıxlığını təmin etmir. Beləliklə, ən yaxın analoqun əsas çatışmazlığı iş hissələrinin hündürlükdə qeyri-bərabər sıxlığı və nəticədə fərqli mexaniki xüsusiyyətlər, ilk növbədə onlardan hündürlükdə əldə edilən aşındırıcı çarxların gücü və sərtliyidir. Texniki nəticə dairələrin hündürlüyündə sıxlıq fərqini azaltmaqdır (sıxlıq bədənin vahid həcminə düşən kütləyə bərabərdir). Bu məhluldakı sıxlıq fərqi altında dairənin bütün hündürlüyü boyunca bu sıxlığın ədədi dəyərlərində dalğalanmaların azalması və nəticədə dairənin hündürlüyü boyunca sərtlik dalğalanmalarının azalması başa düşülür. Vəzifə ondan ibarətdir ki, aşındırıcı təkərlərin boşluqlarını sıxmaq üçün cihazda üfüqi bələdçilərə quraşdırılmış gövdəsi olan, içərisində yuxarı və aşağı qəlibləmə lövhələri olan bir mandrel, şaquli hərəkət mexanizmi var. gövdə və üfüqi bələdçilər, alt lövhə üçün onun üzərində dayanacaqlar quraşdırılmış və ixtiraya uyğun olaraq yuxarı traversin şaquli hərəkət etmək imkanı ilə quraşdırılmış zımba ilə quraşdırılmış aşağı travers, gövdənin şaquli hərəkət mexanizmi və üfüqi bələdçilər iki rəfli dişlilər şəklində hazırlanır, onların relslərindən biri aşağı traversdə, ikincisi - yuxarı traversdə sabitlənir və dişli üfüqi bələdçilərə birləşdirilir. Bədənin üfüqi bələdçilərlə şaquli hərəkət mexanizminin qoşa dayaqlı dişlilər şəklində hazırlanması üfüqi bələdçilərlə birlikdə yuxarı daşınan çarpaz başlığın hərəkətini gövdənin aşağı hərəkəti ilə əlaqələndirməyə imkan verir. Bundan əlavə, mexanika qanunlarından aşağıdakı kimi (müq. Yablonsky A.A., Nikiforova V.M. Nəzəri mexanika kursu. 1-ci hissə. -M. : Ali məktəb, 1977, s.234, şəkil 310), cihazın yuxarı traversdə bərkidilmiş zımbası və onun üzərində bərkidilmiş relslər dişlilərin sürətindən iki dəfə çox sürətlə aşağıya doğru hərəkət edəcək və buna görə də sürət cihazın gövdəsi. Yuxarı zımbanın və gövdənin aşağıya doğru hərəkət sürətlərinin belə bir nisbəti, bir şərtlə ki, zımba ilə yuxarı qəlibləmə lövhəsi arasında, həmçinin alt qəlibləmə lövhəsi ilə alt qəlibləmə boşqabının dayanacaqları arasında eyni məsafə olmalıdır. aşağı travers, eyni məsafəyə qoyulur, yuxarı və aşağı plitələrdən bərabər azalmalarla aşındırıcı qarışığın ikitərəfli basılmasını təmin edəcəkdir. İkitərəfli presləmə, öz növbəsində, iş parçasının vahid sıxlığını, onun mexaniki xüsusiyyətlərinin vahidliyini təmin edəcək və nəticədə əldə edilən yüksək aşındırıcı təkərlərin keyfiyyətini yaxşılaşdıracaqdır. Təklif olunan cihaz Fig.1-də təsvir edilmişdir - 2, burada Şek. Şəkil 1 cihazın ümumi görünüşünü (yükləmə mövqeyindən görünüş) başlanğıc vəziyyətdə (sol tərəfdə) və basmanın əvvəlində (sağ tərəfdə) Şəkil 1-də göstərir. 2 - basmağın əvvəlində (sol tərəfdə) və basmağın sonunda (sağ tərəfdə) cihazın görünüşü (ön görünüş). Aşındırıcı təkərlərin boşluqlarını sıxmaq üçün cihaz təkərləri 2 olan bir korpus 1 daxildir, içərisində üst 4 və alt 5 qəlibləmə lövhələri olan bir mandrel 3 yerləşdirilir. Korpus 1 öz təkərləri 2 ilə üfüqi bələdçilərə (relslərə) 6 əsas lövhədə 7 bərkidilir. Üst və alt traverslər 8 və 9 var. Üst travers 8 şaquli hərəkət imkanı ilə hazırlanır. Bədənin 1 üfüqi bələdçilərlə (relslər) 6 şaquli hərəkət mexanizmi rəflər 10, 11 və dişli çarxlar 12 şəklində hazırlanmışdır. Raflar 10 cihazın aşağı traversində 9, relslər 11 dirəklərdə sabitlənmişdir. yuxarı travers 8. Ötürücülər 12 üfüqi bələdçilərlə 6 baza lövhəsi 7 vasitəsilə birləşdirilir. Yuxarı traversdə 8 zımba 13 bərkidilir. Aşağı traversdə 9 alt qəlibləmə lövhəsinin 5 iki dayanacağı 14 quraşdırılmışdır. cihaz aşağıdakı kimi işləyir. Gövdə 1-in həlqəvi boşluğunda yükləmə vəziyyətində (göstərilmir), qəlibləmə qumu 15 alt qəlibləmə plitəsinə 5 yüklənir, onun üzərinə yuxarı qəlibləmə lövhəsi 4 quraşdırılır.Bundan sonra üfüqi bələdçilər boyunca ( relslər) 6, korpus 1 cihazın iş sahəsinə quraşdırılmışdır (Şəkil 1 və 2). Sürücü cihazını yandırın (Şəkil 1 - 2 göstərilmir). Bu halda, yuxarı travers 8, zımba 13 və lamellər 11 ilə birlikdə aşağı hərəkət etməyə başlayır. Eyni zamanda, rafların 11-in dişli çarxlar 12 və dayaqlar 10, dişlilər 12, əsas lövhə 7, üfüqi təlimatlar (relslər) 6, təkərlər 2 və gövdə 1 ilə qarşılıqlı əlaqəsi səbəbindən ilkin vəziyyətdən (şəkil 1-in sol hissəsi). ) üst qəlibləmə lövhəsi 4 ilə təmas anına qədər zımba 13 2 saat 1-ə bərabər bir yol keçir, çünki gövdə 1 zımba 13 ilə eyni vaxtda aşağı düşür. Bu halda, cihazın gövdəsi 1, mandrel 3, yuxarı və aşağı qəlibləmə lövhələri 4 və 5 və aşındırıcı qarışıq 15 ilə birlikdə h 1-ə bərabər bir yol keçir. Əgər h 1 =h 2 olarsa, burada h 2 alt qəlibləmə lövhəsi 5 ilə dayaqlar 14 arasındakı məsafədir, onda bu anda lövhə 5 dayaqlarla 14 təmasda olacaq. Zımba 13 üst qəlibə toxunduğu andan etibarən boşqab 4 və alt qəlibləmə lövhəsi 5 dayanır 14 presləmə prosesi başlayır. Basarkən qəlibləmə qumu 15 zımba 13 ilə birlikdə aşağıya doğru hərəkət edərkən yuxarı qəlibləmə lövhəsi 4 tərəfindən h dəyəri ilə sıxılır (şəkil 2) və bu dəyəri h hərəkət etdirərək aşağı qəlibləmə lövhəsi 5 tərəfindən h dəyəri ilə sıxılır. gövdə 1 aşağı presləmə 16 ilə birlikdə. Bu halda, zımba 13, üst qəlibləmə lövhəsi 4 ilə birlikdə 2 saata bərabər bir yol gedir. Presləmə əməliyyatı başa çatdıqdan sonra gövdə 1 təkərlər 2, üfüqi bələdçilər 6 və lövhə 7 ilə birlikdə rəflərin 10, 11 və dişli çarxların 12 vasitəsilə yuxarıya doğru hərəkəti hesabına ilkin vəziyyətinə qaytarılır. travers 8. Sonra, üfüqi bələdçilər 6 boyunca, təkərlərdəki gövdə 1 2 presləmə ekstruziyası 16 vəziyyətinə verilir. 100 x 80 x 32 mm ölçüləri olan keramika bağlayıcı üzərində elektrokorundlu aşındırıcı təkərlərin iş hissələrini presləmək üçün prototip cihaz (GOST 2424-83) hazırlanmışdır. Bu cihaz aşağıdakı xüsusiyyətlərə malik iki rəfli mexanizmlərlə təchiz edilmişdir: - daşınan relslərin uzunluğu 800 mm, rels hissəsinin uzunluğu 300 mm, onların kəsişməsi 25x25 mm, material 40X; - sabit relslərin uzunluğu 400 mm, dayaq hissəsinin uzunluğu 300 mm, kəsiyi 25x25 mm, materialı 40X; - dişli çarxların addım dairəsinin diametri 80 mm, dişlərin sayı 40, diş modulu 2 mm, materialı 35X; - 25 mm diametrli 45 poladdan hazırlanmış dişli oxlar əsas lövhəyə qaynaqlanır. İstilik müalicəsi əməliyyatından sonra prototip cihazında əldə edilən boşluqlar GOST 25961-83 uyğun olaraq mexaniki xüsusiyyətlərə nəzarətə məruz qaldı. Təkərlərin sərtliyi “Səs 107-01” cihazından istifadə etməklə akustik üsulla müəyyən edilmişdir. Nəzarət nəticələri göstərdi ki, dairələrin hündürlüyündə sərtlik vahiddir və emaldan sonra onların keyfiyyəti Çelyabinsk Abraziv Zavodunun standartının tələblərinə cavab verir. Təklif olunan cihazın keramika, bakelit və vulkanik bağlar üzərində yüksək (hündürlüyü 50 ilə 300 mm və ya daha çox) daşlama çarxlarının istehsalı üçün istifadə edilməsi məqsədəuyğundur. Məlumat mənbələri 1. Aşındırıcı və almaz sənayesi müəssisələri üçün avadanlıq və avadanlıqlar /V. A. Rıbakov, V.V. Avakyan, O.S. Maseviç və başqaları - L .: Mashinostroenie, s. 154 -155, şək.6.1. 2. Yenə orada, səh. 155, şək.6.2. 3. Patent RU 2095230 C1, B 24 D 18/00, 1997-ci il.

basaraq - qızdırılan metalın qapalı boşluqdan (qabdan) alətin (matris) dəliyindən sıxaraq çıxarılaraq məhsulların alınması prosesi. Basmağın iki yolu var: birbaşa və tərs. At birbaşa basaraq(Şəkil 17, a) metal zımbanın hərəkət istiqamətində ekstrüde edilir. At tərs basaraq(Şəkil 17, b) metal qabdan zımbanın hərəkətinə doğru hərəkət edir.

Presləmə üçün ilkin iş parçası bir külçə və ya isti yayılmış çubuqdur. Basıldıqdan sonra yüksək keyfiyyətli bir səth əldə etmək üçün iş parçaları çevrilir və hətta cilalanır.

İstilik induksiya qurğularında və ya ərimiş duzlarda soba-hamamlarda aparılır. Əlvan metallar qızdırılmadan preslənir.

düyü. 17. Birbaşa basma (a) və əksinə (b):

1 - konteyner; 2 - yumruq; 3 - boş; 4 - iynə; 5 - matris; 6 - profil

Presləmə zamanı deformasiya

Presləmə zamanı hərtərəfli qeyri-bərabər sıxılma sxemi həyata keçirilir, lakin heç bir gərginlik yoxdur. Buna görə də, hətta alət ərintiləri kimi aşağı çevikliyə malik poladlar və ərintilər də preslənə bilər. Mərmər və çuqun kimi kövrək materialları belə presləmək olar. Beləliklə, presləmə aşağı plastikliyə görə digər üsullarla deformasiya edilə bilməyən materialları emal edə bilər.

Çəkmə nisbəti µ basdıqda 30-50-yə çata bilər.

Basın aləti

Alət konteyner, zımba, matris, iynədir (boş profillər əldə etmək üçün). Nəticədə məhsulun profili matris çuxurunun forması ilə müəyyən edilir; profildəki deliklər - iynə ilə. Alətin iş şəraiti çox ağırdır: yüksək kontakt təzyiqi, aşınma, 800-1200 С-ə qədər qızma. Yüksək keyfiyyətli alət poladlarından və istiliyədavamlı ərintilərdən hazırlanır.

Sürtünməni azaltmaq üçün bərk sürtkü yağları istifadə olunur: qrafit, nikel və mis tozları, molibden disulfidi.

Presləmə avadanlığı

Bunlar üfüqi və ya şaquli zımbalı hidravlik preslərdir.

Presləmə məhsulları

Basaraq, sadə profillər (dairə, kvadrat) aşağı süniliyə malik ərintilərdən və digər OMD növləri ilə əldə edilə bilməyən çox mürəkkəb formalı profillərdən əldə edilir (şəkil 18).

düyü. 18. Prof
və ya

Presləmənin faydaları

Preslənmiş profillərin dəqiqliyi haddelenmiş profillərdən daha yüksəkdir. Artıq qeyd edildiyi kimi, ən mürəkkəb formaların profillərini əldə edə bilərsiniz. Proses ölçüdən ölçüyə və bir profil növündən digərinə keçmək baxımından çox yönlüdür. Alətin dəyişdirilməsi çox vaxt tələb etmir.

Çox yüksək dərəcədə deformasiyaya nail olmaq qabiliyyəti bu prosesi yüksək məhsuldar edir. Basma sürəti 5 m/s və daha çox olur. Məhsul alətin bir vuruşunda əldə edilir.

Presləmənin mənfi cəhətləri

Böyük metal tullantıları balansı basın(10-20%), çünki bütün metal konteynerdən sıxışdırıla bilməz; konteynerdə qeyri-bərabər deformasiya; yüksək qiymət və yüksək alət aşınması; güclü avadanlıqlara ehtiyac.

Rəsm

Rəsm – iş parçasını alətdə getdikcə daralan dəlikdən çəkərək profillərin istehsalı – içəri haqqında baxmaq.

Rəsm üçün ilkin iş parçası bir çubuq, qalın tel və ya borudur. İş parçası istilənmir, yəni rəsm soyuq plastik deformasiyadır.

İş parçasının ucu itilənir, kalıpdan keçirilir, sıxma qurğusu tərəfindən tutulur və çəkilir (şəkil 19).

Rəsm deformasiyası

P Çəkmə zamanı iş parçasına gərginliklər təsir edir. Metal yalnız kalıbın daralma kanalında deformasiya edilməlidir; alətdən kənar deformasiyaya yol verilmir. Bir keçiddə azalma kiçikdir: rəsm µ = 1.1÷1.5. İstədiyiniz profili əldə etmək üçün tel azalan diametrli bir neçə deşikdən çəkilir.

Soyuq deformasiya aparıldığı üçün metal pərçimlənir - bərkidilir. Buna görə də, bitişik kalıplardan keçmək arasında, tavlama boru sobalarında (yenidən kristallaşma temperaturundan yuxarı istilik). Sərtləşmə çıxarılır və iş parçasının metalı yenidən elastik olur, daha da deformasiyaya məruz qalır.

Rəsm aləti

Və alətdir portage, və ya ölmək, profilli çuxurlu üzükdür. Onlar bərk ərintilərdən, keramikadan, texniki almazdan (diametri 0,2 mm-dən az olan çox nazik məftillər üçün) kalıp hazırlayırlar. Alət və iş parçası arasındakı sürtünmə bərk sürtkü yağları ilə azalır. Çuxur profillər əldə etmək üçün mandrellərdən istifadə olunur.

Kalıbın işçi çuxurunun uzunluğu boyunca dörd xarakterik zona var (şəkil 20): I - giriş və ya yağlama, II - deformasiya edən və ya işləyən, bir açı ilə α = 8÷24º, III - kalibrləmə, IV - çıxış konusu.

Tel ölçüsünün tolerantlığı orta hesabla 0,02 mm-dir.

Rəsm avadanlığı

Mövcüd olmaq çəkmə dəyirmanları müxtəlif dizaynlar - baraban, raf, zəncir, hidravlik idarə olunan və s.

baraban dəyirmanları(Şəkil 21) iğtişaşlara sarıla bilən kiçik diametrli tel, çubuqlar və boruların çəkilməsi üçün istifadə olunur.

Çox çəkmə üçün baraban dəyirmanları 20-yə qədər nağara daxil edə bilər; onların arasında çəkmə kalıpları və tavlama sobaları var. Telin sürəti 6-3000 m/dəq aralığındadır.

Zəncir rəsm ölkələr(şək. 22) böyük kəsikli məhsullar (çubuqlar və borular) üçün nəzərdə tutulub. Yaranan məhsulun uzunluğu yatağın uzunluğu (15 m-ə qədər) ilə məhdudlaşır. Boru çəkmə mandrel üzərində aparılır.

R
edir. 22. Zəncir çəkmə maşını:

1 - sürükləyin; 2 - gənə; 3 - vaqon; 4 - dartma çəngəl; 5 - zəncir; 6 - aparıcı dişli çarx;

7 - reduktor; 8 - elektrik mühərriki

Rəsm məhsulları

Çəkilərək, diametri 0,002 ilə 5 mm arasında olan bir tel, həmçinin çubuqlar, formalı profillər (müxtəlif təlimatlar, dübeller, yivli rulonlar) və borular (şəkil 23) əldə edilir.

düyü. 23. Rəsm yolu ilə əldə edilən profillər

Rəsm çəkməyin üstünlükləri

Bunlar yüksək ölçülü dəqiqlik (mm-nin yüzdə birindən çox olmayan toleranslar), aşağı səth pürüzlülüyü, nazik divarlı profillər əldə etmək qabiliyyəti, yüksək məhsuldarlıq və az miqdarda tullantılardır. Proses universaldır (aləti sadəcə və tez əvəz edə bilərsiniz), buna görə də geniş istifadə olunur.

İşlə sərtləşmə və istilik müalicəsi nəticəsində yaranan məhsulların xüsusiyyətlərini dəyişdirmək mümkün olması da vacibdir.

Rəsmin mənfi cəhətləri

Sərtləşmənin qaçılmazlığı və tavlama ehtiyacı prosesi çətinləşdirir. Bir keçiddə sıxılma kiçikdir.

Döymə

üçün ovkoy universal alətin zərbələri ilə qızdırılan iş parçasının ardıcıl deformasiyası ilə məhsullar əldə etmək adlanır - hücumçular. Nəticədə iş parçası və ya hazır məhsul deyilir döymə.

İlkin iş parçası külçələr və ya çiçəklər, sadə bir bölmənin uzun məhsullarıdır. Preformlar adətən kamera tipli sobalarda qızdırılır.

Döymə deformasiyası

Döymə prosesində deformasiya alət səthləri arasında sərbəst plastik axınının sxeminə uyğun olaraq baş verir. Deformasiya iş parçasının ayrı-ayrı hissələrində ardıcıl olaraq həyata keçirilə bilər, buna görə ölçüləri vurucuların sahəsini əhəmiyyətli dərəcədə aşa bilər.

Deformasiyanın miqdarını ifadə edir döymə:

harada F maksimum və F min - iş parçasının ilkin və son kəsik sahəsi və daha böyük sahənin daha kiçik olana nisbəti alınır, buna görə də döymə həmişə 1-dən böyükdür. Döymə dəyəri nə qədər böyük olsa, metal daha yaxşı olar. saxta. Döymə əməliyyatlarının bəziləri Şəkildə göstərilmişdir. 25.

düyü. 25. Döymə əməliyyatları:

a- broş; b- proqram təminatı (bir çuxur əldə etmək); in- kəsmə (hissələrə ayırma)

Döymə aləti

Alət universaldır (müxtəlif formalı döymələr üçün tətbiq olunur): düz və ya kəsilmiş kalıplar və bir sıra dayaq alətləri (mandrellər, şimlər, pirsinqlər və s.).

Döymə avadanlığı

Dinamik və ya zərb alətləri istifadə olunur - çəkiclər və statik hərəkətli maşınlar - hidravlik preslər.

Çəkiclər bölünür pnevmatik, 1 t-ə qədər düşən hissələrin kütləsi ilə və buxar-hava, düşən hissələrin kütləsi 8 tona qədər Çəkiclər zərbə enerjisini saniyənin bir hissəsində iş parçasına ötürür. Çəkiclərdə işləyən maye sıxılmış hava və ya buxardır.

100 MN-ə qədər gücə malik hidravlik preslər ən ağır iş parçalarını emal etmək üçün nəzərdə tutulmuşdur. Onlar iş parçasını on saniyə ərzində zərbəçilər arasında sıxışdırırlar. Onlardakı işçi maye mayedir (su emulsiyası, mineral yağ).

Döymə tətbiqi

Döymə ən çox tək hissəli və kiçik ölçülü istehsalda, xüsusən də ağır döymələr üçün istifadə olunur. Çəkisi 300 tona qədər olan külçələrdən yalnız döymə yolu ilə məhsul əldə etmək olar. Bunlar hidrogeneratorların valları, turbin diskləri, gəmi mühərriklərinin krank valları, yayma dəyirmanlarının rulonlarıdır.

Döymənin faydaları

Bu, hər şeydən əvvəl, geniş çeşiddə məhsullar əldə etməyə imkan verən prosesin çox yönlü olmasıdır. Döymə mürəkkəb alətlər tələb etmir. Döymə zamanı metalın strukturu yaxşılaşır: döymədə olan liflər əməliyyat zamanı yükə tab gətirmək üçün əlverişli şəkildə yerləşdirilir, tökmə konstruksiya əzilir.

Döymənin mənfi cəhətləri

Bu, əlbəttə ki, prosesin aşağı məhsuldarlığı və əhəmiyyətli emal ehtiyatlarına ehtiyacdır. Döymələr aşağı ölçülü dəqiqlik və yüksək səth pürüzlülüyü ilə əldə edilir.

basaraq

basaraq- ekstrüde edilmiş profilin bölməsinə uyğun olan matrisdəki deşik vasitəsilə metalın qapalı boşluqdan sıxıldığı bir təzyiq müalicəsi növü.

Bu, müxtəlif profil blanklarının istehsalı üçün müasir bir üsuldur: diametri 3 ... 250 mm olan çubuqlar, 20 ... 400 mm diametrli borular, divar qalınlığı 1,5 ... 15 mm, mürəkkəb bərk profillər. və en kəsiyi 500 sm 2-ə qədər olan içi boş hissələr.

Metod ilk dəfə olaraq akademik Kurnakov N.S. tərəfindən elmi əsaslandırılmışdır. 1813-cü ildə və əsasən qalay-qurğuşun ərintilərindən çubuqlar və borular istehsal etmək üçün istifadə edilmişdir. Hal-hazırda karbon və alaşımlı poladlardan, həmçinin əlvan metallardan və onların əsasında ərintilərdən (mis, alüminium, maqnezium, titan, sink, nikel, sirkonium, uran, torium) külçələr və ya prokatlar ilkin iş parçası kimi istifadə olunur. .

Presləmə texnoloji prosesinə aşağıdakı əməliyyatlar daxildir:

iş parçasının preslənməyə hazırlanması (kəsmə, dəzgahın ilkin fırlanması, çünki iş parçasının səthinin keyfiyyəti profilin keyfiyyətinə və düzgünlüyünə təsir göstərir);

iş parçasının miqyasdan sonrakı təmizlənməsi ilə qızdırılması;

· iş parçasının konteynerə qoyulması;

Birbaşa basma prosesi

Məhsulun bitirilməsi (press qalıqlarının ayrılması, kəsilməsi).

Presləmə şaquli və ya üfüqi pistonlu, tutumu 10000 tona qədər olan hidravlik preslərdə aparılır.

İki presləmə üsulu var: düz və geri(Şəkil 11.6.)

Birbaşa basmaqla, pres zımbasının hərəkəti və metalın kalıp çuxurundan çıxması eyni istiqamətdə baş verir. Birbaşa basma ilə daha çox güc tələb olunur, çünki onun bir hissəsi iş parçasının metalını konteynerin içərisində hərəkət etdirərkən sürtünməni aradan qaldırmağa sərf olunur. Pres qalığı iş parçasının kütləsinin 18...20%-ni (bəzi hallarda - 30...40%) təşkil edir. Lakin proses daha yüksək səth keyfiyyəti ilə xarakterizə olunur, presləmə sxemi daha sadədir.

düyü. 11.6. Birbaşa (a) və tərs (b) üsulu ilə çubuq basma sxemi

1 - bitmiş bar; 2 - matris; 3 - boş; 4 - yumruq

Əks presləmə zamanı iş parçası kor konteynerə yerləşdirilir və presləmə zamanı hərəkətsiz qalır və içi boş zımbanın ucuna bərkidilmiş matrisin dəliyindən metalın çıxması iş parçasının əks istiqamətində baş verir. matrislə zərbənin hərəkəti. Ters basma daha az səy tələb edir, mətbuat qalığı 5 ... 6% -dir. Bununla belə, daha az deformasiya preslənmiş çubuqda tökmə metalın strukturunun izlərini saxlaması ilə nəticələnir. Dizayn sxemi daha mürəkkəbdir

Presləmə prosesi aşağıdakı əsas parametrlərlə xarakterizə olunur: uzanma nisbəti, deformasiya dərəcəsi və kalıp nöqtəsindən metalın çıxma sürəti.

Uzatma nisbəti, qabın kəsişmə sahəsinin matrisin bütün deliklərinin kəsişmə sahəsinə nisbəti kimi müəyyən edilir.

Deformasiya dərəcəsi:

Matris nöqtəsindən metalın çıxma sürəti uzanma nisbətinə mütənasibdir və düsturla müəyyən edilir:

burada: - basma sürəti (zımba sürəti).

Presləmə zamanı metal hərtərəfli qeyri-bərabər sıxılmaya məruz qalır və çox yüksək çevikliyə malikdir.

Prosesin əsas üstünlüklərinə aşağıdakılar daxildir:

aşağı çevikliyə görə başqa üsullarla emal edilə bilməyən metalların emalı imkanı;

Praktik olaraq istənilən kəsik profilini əldə etmək imkanı;

yalnız matrisin dəyişdirilməsi ilə eyni pres avadanlığında geniş çeşiddə məhsulların əldə edilməsi;

· yüksək məhsuldarlıq, 2…3 m/dəq qədər.

Prosesin Dezavantajları:

· pres qalığı şəklində itkilərə görə məhsul vahidinə metal sərfinin artması;

bəzi hallarda məhsulun uzunluğu və kəsişməsi boyunca mexaniki xüsusiyyətlərin nəzərəçarpacaq dərəcədə qeyri-bərabərliyinin görünüşü;

presləmə alətinin yüksək qiyməti və aşağı davamlılığı;

yüksək enerji intensivliyi.

Rəsm

Çəkmə prosesinin mahiyyəti, boşluqları kalıp adlanan alətdə daralma çuxurundan (materialdan) çəkməkdir. Çuxur konfiqurasiyası yaranan profilin formasını müəyyən edir. Rəsm sxemi Şəkil 11.7-də göstərilmişdir.

Şəkil 11.7. Rəsm sxemi

Çizimlə, diametri 0,002 ... 4 mm olan bir tel, formalı bölmənin çubuqları və profilləri, kapilyar olanlar da daxil olmaqla nazik divarlı borular əldə edilir. Rəsm həm də kəsiyi kalibrləmək və iş parçalarının səth keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq üçün istifadə olunur. Çəkmə daha çox otaq temperaturunda, sərtləşmə plastik deformasiya ilə müşayiət olunduqda aparılır; bu, metalın mexaniki xüsusiyyətlərini yaxşılaşdırmaq üçün istifadə olunur, məsələn, dartılma gücü 1,5 ... 2 dəfə artır.

Başlanğıc materialı isti haddelenmiş bar, uzun məhsullar, tel, borular ola bilər. Müxtəlif kimyəvi tərkibli poladları, əlvan metalları və ərintiləri, o cümlədən qiymətliləri emal edir.

Rəsm üçün əsas alət müxtəlif dizaynlı rəsm kalıplarıdır. Kalıp çətin şəraitdə işləyir: çəkmə zamanı yüksək gərginlik aşınma ilə birləşir, buna görə də onlar sərt ərintilərdən hazırlanır. Xüsusilə dəqiq profillər əldə etmək üçün kalıplar almazdan hazırlanır. Alətin dizaynı Şəkildə göstərilmişdir. 11.8.

Şəkil 11.8. Kalıbın ümumi görünüşü

Voloka 1 qəfəsdə sabitlənmişdir 2. Kalıplar mürəkkəb konfiqurasiyaya malikdir, onun komponentləri bunlardır: suqəbuledici hissə I, o cümlədən giriş konusunu və sürtkü hissəsini; yuxarıda bucaqla II deformasiya edən hissə (barlar üçün 6…18 0, borular üçün 10…24 0); silindrik ölçü kəməri III 0,4…1 mm uzunluğunda; çıxış konusu IV.

Rəsmin texnoloji prosesi aşağıdakı əməliyyatları əhatə edir:

· metalın incə dənəli strukturunu əldə etmək və çevikliyini artırmaq üçün iş parçalarının ilkin yumşaldılması;

Kükürd turşusunun qızdırılan məhlulunda şkalaların çıxarılması, ardınca yuyulması, şkala çıxarıldıqdan sonra səthə mis örtük, fosfatlama, əhəngləmə yolu ilə alt sürtgü qatı tətbiq olunur, sürtkü təbəqəyə və sürtünmə əmsalına yaxşı yapışır. əhəmiyyətli dərəcədə azalır;

rəsm, iş parçası ardıcıl olaraq bir sıra tədricən azalan deliklərdən çəkilir;

· iş sərtliyini aradan qaldırmaq üçün tavlama: polad üçün 70…85% və əlvan metallar üçün 99% azalmadan sonra;

hazır məhsulların tamamlanması (ucların kəsilməsi, düzəldilməsi, uzunluqlara kəsilməsi və s.)

Çəkmənin texnoloji prosesi xüsusi çəkmə maşınlarında aparılır. Dartma qurğusunun növündən asılı olaraq dəyirmanlar fərqlənir: çəkilmiş metalın düzxətli hərəkəti ilə (zəncir, raf); emal edilmiş metalın nağara (baraban) üzərinə sarılması ilə. Nağara dəyirmanları adətən məftil istehsal etmək üçün istifadə olunur. Makaraların sayı iyirmiyə qədər ola bilər. Çəkmə sürəti 50 m/s-ə çatır.

Rəsm prosesi aşağıdakı parametrlərlə xarakterizə olunur: çəkmə nisbəti və deformasiya dərəcəsi.

Uzatma nisbəti son və ilkin uzunluğun və ya başlanğıc və son kəsik sahəsinin nisbəti ilə müəyyən edilir:

Deformasiya dərəcəsi düsturla müəyyən edilir:

Adətən, bir keçiddə uzanma nisbəti 1,3-dən çox deyil, deformasiya dərəcəsi isə 30% təşkil edir. Böyük miqdarda deformasiya əldə etmək lazımdırsa, təkrar çəkiliş aparılır.