Parte II Revestimientos de suelos La vida útil de los suelos depende del material de revestimiento.La capa superior del suelo está expuesta directamente a las influencias operativas, por lo que es muy importante elegir el tipo correcto de revestimiento de acabado. Para ello, el cliente necesita saber: cuáles son

Las carreteras de hormigón son muy utilizadas en el extranjero. En Rusia, esta tecnología aún no es tan popular. Esto se debe al hecho de que la colocación de asfalto es mucho más económica que una carretera de hormigón. Pero con el paso de los años, los precios de estos dos tipos de vías se igualan gradualmente. El hormigonado se utiliza para la construcción de carreteras, aeródromos, puentes y mucho más. El material se coloca con la ayuda de máquinas especiales, ya que es difícil y requiere mucho tiempo hacerlo con sus propias manos.

Ventajas y desventajas de las carreteras de hormigón.

El hormigonado tiene ventajas y desventajas. Es superior al asfaltado en muchos aspectos. Las ventajas de tales caminos:

• Lo suficientemente resistente y no necesita ser reparado. El pavimento de hormigón dura más de cuarenta años y no necesita reparaciones frecuentes, mientras que el asfalto puede durar un máximo de diez años y necesita ser reparado cada año.
• El transporte consume menos combustible. Esta ventaja se debe a que cuando se mueven vehículos con una gran carga, el camino de concreto no se deforma y los vehículos necesitan un veinte por ciento menos de combustible para moverse.
• Resistente a condiciones climáticas extremas. No se ven afectados por fuertes lluvias o temperaturas del aire muy altas (bajas).
• Preservación de la ecología. Dado que el transporte gasta menos combustible para el movimiento, el medio ambiente se contamina menos.
• Uso económico de los recursos naturales. El concreto está hecho de piedra caliza, mientras que el asfalto está hecho de petróleo.

Desventajas:

• Precio. El precio de los pavimentos de hormigón es muy superior al del uso de asfalto.
• Reparación problemática. Si la base se vuelve inutilizable, entonces debe cambiar toda la placa.
• Inseguridad en los viajes. Cuando llegan los períodos de lluvia y fuertes nevadas, es bastante común que los vehículos resbalen en dichas carreteras.

estructura de pavimento

La estructura tiene tres capas de revestimiento:

1. Una capa adicional es la tierra, como base para la futura calzada.
2. La capa subyacente es la base para la futura colocación de hormigón, se está realizando el encofrado.
3. El propio pavimento de hormigón, que puede tener una o varias capas.

También pueden construir túneles, bordes de caminos, puentes y soportes para ellos, etc.

¿Cómo afecta el terreno a la construcción?

Para una carretera de hormigón, se utilizan una variedad de tecnologías. Si se construye una ruta concreta en una zona montañosa, entonces repite el relieve. Cuando se construyen carreteras, el terreno se nivela, llenando numerosas depresiones, cortando las colinas que interfieren. Muy a menudo construyen puentes y ejecutan túneles. Para que las máquinas se muevan a velocidad normal, se evitan giros bruscos y descensos durante la construcción para evitar accidentes.

Proceso tecnológico de llenado de la carretera.

La colocación de una carretera de hormigón consta de una serie de etapas:

1. Preparación de la capa de tierra. En primer lugar, el suelo debe tener una estructura densa. Si la capa de suelo tiene una densidad insuficiente, la parte hormigonada colapsará. El revestimiento del suelo debe enrollarse, mientras se agrega gradualmente para que el rodillo se acumule en capas. El suelo debe usarse cuando está húmedo. Si no hay suficiente humedad, use agua. Si el nivel de humedad está por encima de lo normal, la base del suelo debe secarse usando aflojamiento, agregando arena o escoria.
2. Extracción de agua. Un trabajo similar se lleva a cabo tanto en áreas urbanas como en áreas rurales. La eliminación de la precipitación ayuda a aumentar el tiempo de operación y asegurar el viaje. El agua es un peligro en la carretera para los vehículos en movimiento. Debido a las salpicaduras de agua, la visibilidad del conductor se deteriora y cuando baja la temperatura, aparece hielo en la superficie. Para evitar esto, el lecho de la carretera está inclinado, es posible usar capas de drenaje. Los posibles lugares de acumulación de agua se nivelan con tierra. Fuera de la ciudad, el agua se acumula en zanjas (de uno a dos metros y medio de ancho), que drenan el agua hacia zanjas, embalses y cauces de ríos. En las zonas pobladas, el agua va al alcantarillado de la ciudad. Los dispositivos que conducen agua se limpian constantemente para que no pierdan su rendimiento. Si el agua se ha filtrado en las bolas de tierra, esto es un peligro directo para las carreteras, porque el pavimento puede colapsar eventualmente.
3. Capa de contrapiso. Implica una estructura, cuyo espesor oscila entre veinte y cuarenta centímetros. Evita que la humedad se escape y también mejora el drenaje. La capa de arena evita la aparición de cavidades y grietas. Si el área está dominada por arcilla, suelos de turba que acumulan agua, entonces se cortan, agregando piedras grandes y grava. Es decir, todo depende del tipo de suelo y de la zona climática en la que se realice el trabajo. También es importante el revestimiento de geotextil entre las capas. Los materiales de piedra deben reforzarse con aglutinantes. Estos incluyen cemento, escoria mezclada con cal viva, ceniza. Las capas se enrollan cuidadosamente para que las capas inferiores sean densas.
4. Colección de encofrados. Está hecho de madera, teniendo en cuenta la altura del relleno (aproximadamente 100 - 150 milímetros). Al elegir una altura, tenga en cuenta el hecho de que se necesitan costillas en los bordes, lo que aumenta la resistencia. Las tablas no deben tener menos de cincuenta milímetros de espesor. Están cubiertos con una solución especial, que luego facilitará el desprendimiento del hormigón. En el caso de máquinas compactadoras pesadas, el encofrado es de acero, que no se deforma y dura más. En su base tiene una suela que aumenta el nivel de estabilidad.

Las secciones del encofrado se colocan en línea y están bien aseguradas para que no se deshagan cuando el concreto es vibrado por máquinas pavimentadoras pesadas.

La tecnología de uso de placas en la construcción de la carretera.

La fabricación tiene una cierta secuencia:

1. Costuras de temperatura. Las secciones para verter están separadas. Para rellenar las costuras se utiliza un material que absorbe energía. Puede ser madera blanda o cartón aislante. A una profundidad de unos cuarenta a cincuenta milímetros, es necesario impermeabilizar con una sustancia sellada para evitar que entren escombros o piedras. Si se pierde este momento, luego durante la expansión de las losas debido a las piedras de la capa superior de la costura. En un clima normal, la distancia entre las costuras debe estar entre 20 y 30 metros. El nivel de confiabilidad para placas largas es de alrededor del 50%, para las cortas, alrededor del 85%. La fuerza se caracteriza por el nivel de resistencia al agrietamiento entre períodos de trabajo de reparación. Las varillas de acero especiales se "roscan" a través de las caras laterales mediante un mecanismo especial. El ancho de los dos carriles de la calzada varía entre 6 y 9 metros. Además, entre las tiras, se realiza una contracción, una costura de temperatura que evita la aparición de grietas.
2. Capa de ropa de cama. Está cubierto con impermeabilizante, a veces humedecido. El hormigón se vierte de una sola vez, rápidamente (debido a su corta vida útil). Está prohibida la dilución con agua porque se pierden las propiedades del material. El hormigón se lleva a la obra directamente desde la fábrica, donde se amasa. Cuando se descarga la mezcla, suben máquinas especiales con cuchillas para nivelar el área. Todo esto sucede en áreas pequeñas, donde cada capa se trabaja bien por turno, para que el nivel de densidad sea el mismo en todas partes. En el caso del refuerzo, para empezar se vierte una capa de unos 40 mm. Se coloca una rejilla encima y luego se llena el encofrado.
3. La etapa de compactación de la capa de hormigón. Se utiliza una máquina vibradora especial, que tiene una barra niveladora y vibradora en el frente. El nivel de plasticidad del recubrimiento está determinado por una característica tal como un estado no completamente líquido. Cuando el hormigón ha endurecido ligeramente, se rocía con un poco de agua para evitar grietas. Luego viene el recubrimiento con arena, arpillera y otros materiales para evitar la evaporación.

Se debe prestar suficiente atención a las mezclas de concreto, ya que su mala calidad puede resultar en reparaciones constantes, que son muy costosas.

En la construcción de pavimentos monolíticos de cemento y hormigón, se utiliza un conjunto de máquinas que permite mecanizar todos los procesos de producción y organizar la construcción de la carretera por el método en línea. Al organizar la construcción de pavimentos de cemento y hormigón por el método en línea, el alcance del trabajo se divide en secciones separadas, según la conveniencia de las máquinas incluidas en el kit. Las dimensiones de las secciones (capturas) dependen de la naturaleza de la vinculación mutua de las máquinas entre sí en el trabajo, lo que determina todo el sistema de organización de la construcción del revestimiento en su conjunto.
Como se mencionó anteriormente, los revestimientos monolíticos de cemento y hormigón pueden ser de una y dos capas. En carreteras urbanas y carreteras de alta velocidad, dichos revestimientos se colocan sobre cimientos hechos de suelo reforzado con aglutinantes, así como sobre cimientos de grava y piedra triturada. En calles de baja intensidad de tráfico, pasos intramanzana, se permite disponer pavimentos de cemento-hormigón sobre bases arenosas. En el caso del uso de bases arenosas, así como capas de arena protectoras contra heladas y de drenaje, el trabajo se lleva a cabo en la siguiente secuencia. La arena es traída por camiones de volteo y distribuida por una excavadora o motoniveladora hasta la marca vertical requerida. Después de nivelar, la arena se compacta con rodillos sobre neumáticos.
El nivelado preliminar de la capa de arena lo realiza un autotrader, y el nivelado y compactado final lo realiza un perfilador de base después de la instalación de los encofrados de rieles. La capa base o subyacente debe compactarse al grado óptimo de humedad de la arena, por lo tanto, si es necesario, antes del paso de los mecanismos de perfilado, la arena se humedece con una máquina de riego.
El proceso tecnológico del dispositivo de bases de piedra triturada y grava consiste en la remoción de materiales mediante volquetes, nivelación con bulldozers o motoniveladoras y compactación mediante laminación. Es recomendable utilizar máquinas de colocación de piedra triturada en este caso. En la colocación de cimentaciones a partir de suelos reforzados con conglomerantes, el proceso de producción puede realizarse según el método de mezcla en instalaciones o según el método de mezcla en carretera. La secuencia tecnológica de operaciones se determina en este caso de acuerdo con. las actuales "Directrices para el uso en la construcción de carreteras y aeródromos de suelos reforzados con aglomerantes".
El proceso tecnológico de instalación de un pavimento de cemento y hormigón sobre una base terminada con un conjunto de máquinas de colocación de hormigón incluye las siguientes operaciones: preparación de la base para encofrados de rieles e instalación de encofrados de rieles; disposición final y compactación de la base; tratamiento superficial de la base (si está hecha de una mezcla de cemento y arena) con emulsión bituminosa: instalación de juntas, pasadores de juntas de expansión, bloques para pozos de toma de agua; distribución de mezcla de concreto; al instalar revestimientos de dos capas, después de extender la capa inferior del revestimiento, se coloca una malla de refuerzo y luego se distribuye la mezcla de hormigón de la capa superior; compactación de la mezcla de hormigón y acabado superficial del revestimiento; disposición de juntas de dilatación; eliminación de moldes de rieles; curación; relleno de juntas de dilatación.

En la fig. 105 muestra un diagrama de flujo tecnológico para la instalación de pavimentos monolíticos de cemento y hormigón de vías urbanas con un conjunto de máquinas de colocación de hormigón que se mueven a lo largo de formas de carril. Los moldes de riel se pueden instalar en bases de pavimento ensanchadas. Si tal base no proporciona una posición sin pandeo de los encofrados de rieles bajo la carga de las máquinas del juego de pavimentación de hormigón, entonces se debe colocar una base reforzada debajo de los encofrados de rieles. Los encofrados de rieles deben tener resistencia y rigidez para asegurar el paso de las máquinas utilizadas para el recubrimiento sin deformación en los mismos.
Antes de la instalación, verifique el estado de las formas de los rieles y la corrección de las dimensiones geométricas. La curvatura de los moldes de riel en el plano vertical no debe exceder los 2 mm, en el plano horizontal 5 mm. La diferencia en la altura de los enlaces en forma de riel en las juntas no debe exceder los 2 mm. Los moldes de los rieles deben limpiarse de hormigón viejo. Los moldes de riel deformados y defectuosos se rechazan y no se permite su uso.
Los encofrados de rieles se transportan hasta el lugar de colocación mediante carros o carros tractores. Los encofrados de rieles se instalan en la posición de diseño mediante camiones grúa con la expectativa de una operación de dos turnos de la máquina pavimentadora de concreto. El desglose de la línea de instalación en forma de riel en el plan se lleva a cabo en un lado del revestimiento con un teodolito, en el otro lado, según una plantilla. La instalación de rieles en altura se realiza de acuerdo con las marcas de diseño utilizando un nivel.
La corrección de la instalación de las formas de los rieles se verifica con herramientas geodésicas y el paralelismo se verifica con una plantilla. Los enlaces de las formas de riel están conectados con pernos, sujetos a la base con pasadores de metal.
Antes del inicio de la colocación de la mezcla de hormigón, los encofrados de rieles deben rodarse, para lo cual se pasa a través de ellos un distribuidor de hormigón con un bunker lleno de arena al menos dos veces. Se eliminan todas las detracciones detectadas. La diferencia en las marcas de altura de dos formas de rieles adyacentes no debe exceder los 2 mm.
La mecanización de los procesos de compactación final de fondos arenosos, capas anticongelantes, drenantes y niveladoras se realiza mediante perfiladoras DS-502A (B). El perfilador DS-502A se fabrica en cuatro modificaciones: para un dispositivo de perfil plano con un ancho de 3,5; 5 y 7 mm y para la instalación de un perfil a dos aguas con un ancho de 7 m La máquina DS-502B está diseñada para un ancho de banda de un perfil plano de 7,5 y 3,75 m, un perfil a dos aguas de 7,5 m Las características técnicas de los perfiladores base se dan en la Tabla. 70.
Cuando la perfiladora se mueve, la cuchilla de la máquina corta los desniveles de la base y acumula un prisma de material frente a ella, rellenando las depresiones y dando a la superficie la uniformidad y las pendientes transversales necesarias. La base se compacta con la ayuda de una viga vibratoria realizada en forma de viga de sección en caja, en cuyo panel superior se montan vibradores con vibraciones circulares.

Para reducir el coeficiente de fricción del revestimiento sobre la base, se dispone una capa niveladora de arena tratada con betún o cemento. Los trabajos de perfilado y compactación de esta capa también los realiza la máquina DS-502A (B).
Después de completar el acabado final de la base, se instalan juntas con pasadores para juntas de expansión y elementos estructurales de juntas de compresión. El normal funcionamiento de las uniones entre placas depende no solo del diseño de las uniones de pasadores, sino también de la minuciosidad del trabajo realizado durante el proceso de construcción. Si las costuras se organizan de acuerdo con todas las reglas técnicas, durante muchos años de funcionamiento de la carretera no habrá dificultades y solo se requerirá un mantenimiento de rutina de las costuras. Un trabajo inadecuado puede dar lugar a la rápida aparición de deformaciones, cuya corrección será costosa.
En la práctica de construir carreteras principales con pavimentos de hormigón de cemento en nuestro país, para sujetar juntas y pasadores, se utilizan marcos de canasta de soporte hechos de acero de refuerzo con un diámetro de al menos 6 mm. En este caso, la ranura sobre el espaciador de madera se puede crear tanto en hormigón recién colocado como endurecido.
Además de estos métodos, cuando se instalan almohadillas de tablones en las costuras de pavimentos de concreto, se usa el método de fijar las almohadillas con pasadores clavados en la base en ambos lados del tablero. Después del hormigonado, los pasadores deben retirarse, ya que los pasadores restantes anclan el pavimento de hormigón a la base y, como resultado, aparecen tensiones adicionales en el hormigón.
Simultáneamente con la instalación de los elementos de las costuras en el pavimento de la calzada en los lugares previstos por el proyecto, se instalan las estructuras de los bloques de registro de los pozos de toma de agua. Los bloques de pozos son instalados por camiones grúa.
Durante la construcción de pavimentos de hormigón armado, una operación adicional es el tendido de mallas de refuerzo o un marco. El refuerzo se prepara centralmente en las empresas de producción de construcción de carreteras urbanas. Las mallas de refuerzo y los marcos se entregan en el lugar de colocación de los automóviles y se instalan en la posición de diseño mediante una grúa en un automóvil.
Antes de comenzar la colocación de la mezcla de concreto, se verifica lo siguiente: a) la correcta instalación de las formas de los rieles (su posición correcta en planta y perfil longitudinal, la confiabilidad de la fijación de las juntas a tope de los enlaces individuales), la minuciosidad de la lubricación de las paredes laterales de las formas; b) fijación fiable de juntas y pasadores en juntas de dilatación; c) la suficiencia de humedecer la capa de nivelación de arena sin tratar o base arenosa.
La mezcla de hormigón se transporta hasta el lugar de colocación en volquetes con carrocerías especiales (con descarga lateral), que aseguran una cómoda y rápida descarga de la mezcla en el distribuidor. Las carrocerías de los volquetes deberán ser impermeables, tener cierres utilizables y superficie lisa, dispositivos para resguardar la mezcla de la desecación o humectación. Después de cada viaje, las carrocerías de los volquetes deben lavarse con agua.
La duración del transporte de la mezcla de hormigón sobre cemento Portland con un inicio de fraguado de al menos 2 horas no debe exceder: 30 minutos a una temperatura del aire durante la colocación del hormigón de +20° a + 30°C; 60 min - a temperatura del aire por debajo de +20°. A una temperatura del aire de +30 a +35°С, una humedad relativa del aire inferior al 50% y una temperatura de la mezcla de hormigón no superior a 30°С, la duración del transporte de la mezcla de hormigón no debe exceder los 30 minutos. La movilidad (rigidez) de la mezcla de concreto debe asignarse teniendo en cuenta el tiempo de su transporte al lugar de colocación y la temperatura del aire. Para maximizar el uso de un conjunto de máquinas de colocación de hormigón y obtener hormigón de una composición homogénea, la mezcla de hormigón debe fluir de manera uniforme y continua durante todo el turno de trabajo.
En Rusia, se ha producido una serie de camiones hormigonera ZIL-MMZ-553, diseñados para transportar mezcla de hormigón en climas cálidos. Esta máquina, hecha sobre la base del automóvil ZIL-164A, se diferencia del camión volquete en la estructura de la carrocería, que tiene la forma de una góndola con una pared trasera muy inclinada. El ángulo de inclinación del fondo hacia el horizonte alcanza los 80°, y la pared trasera - 48°. La parte inferior de la forma ovalada y las paredes laterales del cuerpo tienen espacios de aire de 80 mm de espesor. El cuerpo tiene una cubierta protectora, que se abre en el momento de la carga.
La recepción de la mezcla de hormigón desde los vehículos (volquetes) y su distribución sobre la base del revestimiento se realiza mediante la tolva del distribuidor de mezcla de hormigón DC-503A (B). Mesa 71.

La mezcla de concreto de los volquetes se descarga en una tolva de distribución, que la distribuye sobre la base, moviéndose a lo largo de la calzada. Al ajustar la altura de la tolva debajo de la base, es posible cambiar el espesor de la capa de hormigón colocado. El aumento requerido en el espesor de la capa no compactada de la mezcla de concreto contra el espesor de diseño del revestimiento se determina empíricamente, dependiendo de la velocidad y plasticidad de la mezcla. Con un calado de cono de 1-2 cm, este aumento es de 2-3 cm.
Se logra una distribución más eficiente de la mezcla de hormigón mediante el uso de distribuidores de tornillo de mezcla de hormigón. El distribuidor de barrena DS-507, creado en Rusia, está diseñado para la distribución y compactación preliminar de la mezcla de hormigón en una franja de 7,0-7,5 m de ancho El cuerpo de trabajo principal de la máquina DS-507, una barrena reversible, consta de dos mitades , cada uno de los cuales tiene un accionamiento independiente. Hay dos palas delante del sinfín, que cortan el exceso de mezcla y contribuyen a su distribución uniforme. Tanto el sinfín como las cuchillas se pueden ajustar a la altura deseada mediante los cilindros de elevación. El segundo cuerpo de trabajo del distribuidor de hormigón DS-507 es una viga vibratoria, que realiza la compactación preliminar de la mezcla de hormigón distribuida. El vibrobeam está hecho en forma de viga soldada, en la que se instalan seis vibradores mecánicos.
Al construir un revestimiento de dos capas, coloque primero el hormigón de la capa inferior con un espesor de 2/3 del espesor total del revestimiento, luego coloque la malla de refuerzo soldada prefabricada y la segunda capa de hormigón. En este caso, se recomienda utilizar dos distribuidores para la colocación separada de la mezcla de hormigón en las capas inferior y superior del pavimento.
La organización del trabajo en la construcción de un pavimento de dos capas debe asegurar la colocación rítmica de la mezcla con la expectativa de obtener un hormigón homogéneo, monolítico y denso en todo el espesor del pavimento. En este sentido, el intervalo de tiempo entre la colocación de las capas inferior y superior a una temperatura del aire de 5 a 20 ° C no debe ser superior a 1 hora; a una temperatura de 20-25 ° C - no más de 40 minutos ya una temperatura de 25-30 ° C - no más de 30 minutos. Es necesario completar el trabajo de construcción de una sección de revestimiento de dos capas con el cálculo de colocar las capas superior e inferior al mismo tiempo.
Después del paso de las máquinas de colocación de hormigón, la nivelación, compactación y acabado del revestimiento se realiza mediante una máquina de acabado de hormigón DS-504A (B). Las características técnicas de las máquinas de acabado de concreto DS-504A y DS-504B se dan en la Tabla. 72.

Recientemente, se ha creado una nueva máquina de acabado de hormigón ferroviario DS-508 que, junto con un distribuidor de mezcla de hormigón DS-507, está diseñada para hormigonar carreteras en un pavimento de 7 y 7,5 m de ancho, principalmente sobre cimientos de suelo estabilizado.
La máquina de acabado de concreto DS-504A(B) se mueve a lo largo de los encofrados de rieles detrás del distribuidor y realiza el trabajo con tres cuerpos de trabajo: un eje de paleta de compactación, una viga vibratoria y una regla.
El eje de la paleta se encuentra en la parte delantera (en la dirección de desplazamiento) de la máquina de acabado de hormigón. Cuando el eje gira, las cuchillas distribuyen uniformemente la mezcla de hormigón sobre el ancho de la tira que se está colocando y la compactan parcialmente. Detrás del eje hay una barra vibratoria que, realizando movimientos oscilantes, finalmente compacta la mezcla de hormigón colocada.
La regla de la máquina consta de dos reglas: la vibración delantera y la regla trasera. Ambos largueros realizan movimientos de balanceo sobre la calzada, deslizándose sobre la superficie del hormigón tendido. Gracias a los movimientos de balanceo de la viga, la superficie del hormigón finalmente se nivela y alisa. El recubrimiento se termina en 1-2 pasadas en un lugar cuando la máquina avanza. En marcha atrás, la máquina se eleva a la posición de transporte, apoyándose en las ruedas de rodadura. Para una buena compactación y acabado superficial del hormigón colocado, es de gran importancia la correcta instalación de las máquinas herramienta. Una máquina de acabado de hormigón autopropulsada es operada por un conductor.
Durante la construcción de revestimientos monolíticos con un conjunto de vehículos con ruedas, los encofrados de rieles se retiran con una grúa no antes de las 24 horas posteriores a la colocación del hormigón, después de que el hormigón haya adquirido la resistencia requerida, que se establece empíricamente. Los encofrados de riel retirados se transportan hasta el comienzo del arroyo, donde la misma grúa los instala en una nueva sección.
Las máquinas más eficientes para la pavimentación de carreteras con hormigón son las máquinas sin orugas que se desplazan a lo largo de la calzada en construcción sobre orugas. La observancia precisa de la disposición de diseño del pavimento de hormigón en planta y perfil se logra en este caso con la ayuda de sistemas de seguimiento automático. La extendedora sin orugas se diferencia de las máquinas sobre raíles también en que tiene una sola pasada y está equipada con elementos de trabajo para esparcir, compactar y acabar el hormigón.
La principal ventaja de las pavimentadoras sin orugas, o pavimentadoras de encofrado deslizante, como se les llama, es su alta productividad lograda en una sola pasada, así como el hecho de que su uso elimina el trabajo extremadamente laborioso e ineficiente de instalar y desmantelar los encofrados de rieles.
Los formularios deslizantes se montan entre las pistas del apilador. La distribución del hormigón descargado delante de la máquina por volquetes se realiza mediante cuerpo de trabajo de barrena o paletas. El marco con paletas puede ser bajado y levantado por un cilindro hidráulico, movido en un carro de tubo transversal y así distribuye uniformemente la mezcla en todo el ancho entre las formas deslizantes.
Para perfilar el revestimiento, se utiliza una viga transversal, una losa con una paleta de aproximadamente 2 m de ancho.Frente a esta losa, la mezcla de hormigón se compacta mediante vibradores eléctricos de varilla sumergidos en hormigón hasta la mitad del espesor del revestimiento. La capa superior de hormigón se compacta adicionalmente con un tubo vibratorio montado directamente en frente de la viga perfilada. La superficie del revestimiento se nivela con una losa transversal de 0,7 m de ancho de palet, finalmente se alisa la superficie del revestimiento mediante una viga transversal flotante de 0,4 m de ancho de palet.
La pavimentadora puede tener un mecanismo para hacer una costura longitudinal insertando un espaciador elástico en el concreto recién colocado. El control de la pavimentadora de hormigón está automatizado. Para mantener la dirección dada de movimiento de la máquina y la uniformidad de la superficie del revestimiento, se utiliza un sistema de seguimiento. Uno de los diseños de este sistema consiste en dos alambres base tensados ​​sobre bastidores metálicos con soportes regulables en altura. La base de alambre se instala a ambos lados de la calzada al menos 100 m por delante del hormigonado del pavimento.La instalación se verifica mediante nivelación con una precisión de ± 2 mm. Cuatro sensores electrónicos están montados en el marco de la pavimentadora para mantener un nivel determinado de la superficie del revestimiento y un sensor para la dirección de movimiento de la máquina. Cada sensor tiene una ranura a través de la cual pasa el cable base. Hay microinterruptores en ambos lados de la ranura.
Cuando el movimiento de la máquina se desvía de la dirección dada o cuando la posición de los cuerpos de trabajo se desvía del nivel establecido, se presiona el cable en uno de los microinterruptores, como resultado de lo cual el sistema de relé para encender el motor eléctrico de el mecanismo de inversión se activa para corregir la dirección del movimiento o el nivel de la posición del bastidor con los cuerpos de trabajo de la máquina.
Un sensor para mantener una dirección dada de movimiento de la máquina está suspendido en la esquina delantera del marco de la máquina. El ajuste se realiza de acuerdo con la diferencia en las velocidades de movimiento de las pistas de la máquina, que tienen un accionamiento independiente. La posición del bastidor con cuerpos de trabajo se corrige mediante cuatro sensores suspendidos en soportes delante y detrás de la máquina.
Con una capacidad de carga confiable de la base, este sistema asegura la uniformidad de la superficie del revestimiento con un espacio debajo del riel triple de no más de 3 mm.
Cabe señalar que la extendedora de encofrado deslizante realiza las complejas operaciones de colocación, compactación y acabado del pavimento y elimina el uso de máquinas especiales de acabado de hormigón. Una de las pavimentadoras de encofrado deslizante Caterpillar dominadas por nuestra industria es la pavimentadora DS-513. En la actualidad, nuestra industria ha dominado la producción de un conjunto de máquinas DS-100 con formas deslizantes para la construcción de carreteras de alta velocidad (Fig. 106). Dichas máquinas se pueden utilizar para la construcción de carreteras urbanas de larga distancia, accesos a grandes ciudades, carreteras de circunvalación (alrededor de la ciudad).

El conjunto DS-100 incluye nueve tipos principales de máquinas y equipos: perfiladora de subrasantes y cimientos DS-97; transportador de carga DS-98 montado en la perfiladora; distribuidor de mezcla de concreto DS-99; adoquín de hormigón DS-101; Carro DS-103 para el transporte de mallas de refuerzo arrastrado hasta el distribuidor de hormigón; cargador vibratorio DS-102 de malla de refuerzo arrastrado a la pavimentadora de hormigón; máquina de acabado de hormigón - acabadora tubular DS-104; Máquina DS-105 para aplicar materiales filmógenos; equipo de asfaltado DS-106.
Además de las principales, el conjunto incluye máquinas auxiliares: cortadora transversal DS-112; cortador de costuras longitudinales DS-115; masilla de juntas DS-67; Remolque DS-107 con cabeza tractora MAE-537 para transporte de máquinas y equipos del conjunto.
El kit también incluye una planta de hormigón continuo automatizada SB-109 con una capacidad de 120 m3/h. Para el funcionamiento normal de un conjunto de vehículos con un ritmo de al menos 1 km de vía por día, es necesario contar con dos plantas de este tipo.
Profiler DS-97 se utiliza para aflojar, distribuir y perfilar la capa superior de la subrasante, así como para perfilar diversos materiales importados (arena, escoria, grava, mezclas de grava y arena, suelos reforzados con materiales aglutinantes, etc.) al instalar heladas -capas protectoras, drenantes, subyacentes y diversas bases para revestimientos de cemento-hormigón. Los cuerpos de trabajo de la perfiladora son la barrena-molino, la cuchilla delantera, la barrena de distribución y la cuchilla trasera. Se puede montar adicionalmente una viga vibratoria en el perfilador para compactar las capas estructurales. Velocidad de desplazamiento del perfilador durante el perfilado preliminar (marcado con cortador) 1-2 m/min, durante el perfilado de acabado 6-7 m/min, al distribuir materiales 3-5 m/min, al disponer una base estabilizada (mezclar en el lugar ) 8-12 m/min y al esparcir suelo reforzado con compactación simultánea 1-2,5 m/min. El ancho de la tira procesada es de 8,5 my con extensiones de descarga - 9,5 m Los indicadores de nivel y dirección en términos de perfilador y otras máquinas son cuerdas de copia (cuerdas).
El transportador-cargador articulado DS-98, que consiste en un transportador de cinta tipo ventilador, está diseñado para recargar el exceso de material en el borde de la carretera o en los vehículos.
El distribuidor de hormigón DC-99 se utiliza para recibir mezclas de hormigón y otros materiales de vehículos (normalmente volquetes) y distribuirlos uniformemente en un ancho de hasta 7,5 m y un espesor de hasta 50 cm. son equipos de colocación, que incluyen un marco, una tolva de recepción con una cinta transportadora y un mecanismo para mover la tolva; equipo de distribución, incluyendo un cortador de tornillo y una puerta de dosificación. Velocidad de movimiento del coche DS-99 a la distribución de la mezcla de hormigón de 2-4 m/min. En la construcción de un pavimento de cemento-hormigón armado, se acopla al distribuidor un carro DS-103 para el transporte de una malla de refuerzo (hasta 7,35 m de ancho).
Un equipo de reemplazo adicional para el distribuidor o perfilador de concreto es la pavimentadora de asfalto DS-106, que también se utiliza para la colocación de mezclas estabilizadas y otras. En este caso, sobre el distribuidor de hormigón, así como sobre la perfiladora, se puede montar una viga vibratoria para compactar las mezclas vertidas.
La extendedora de asfalto DS-106 consta de una tolva neumática semirremolcada y una regla suspendida delante de un distribuidor o perfilador de hormigón. El búnker cumple la función no solo de receptor, sino también de dispositivo de distribución y dosificación con una pared trasera ajustable en altura.
La pavimentadora de hormigón DS-101 realiza operaciones sobre la distribución final de la mezcla de hormigón, la colocación semiautomática de barras de refuerzo a lo largo del eje de la máquina y desde los lados del revestimiento para conectar tiras hormigonadas, el dispositivo de una costura longitudinal en recién hormigón colocado con relleno con cinta aislante y acabado preliminar del revestimiento. Las partes de trabajo de la pavimentadora son un sinfín de distribución, una primera compuerta dosificadora, un paquete de vibradores internos, una segunda compuerta dosificadora con vibradores electromagnéticos, dos vigas de formación oscilantes, una regla y moldes deslizantes laterales. Los cuerpos de trabajo y las formas deslizantes se montan en un marco auxiliar, que se sujeta con pasadores especiales al marco principal de la pavimentadora de hormigón. Velocidad de desplazamiento del apilador de hasta 3,2 m/min.
Al construir revestimientos reforzados con malla, la pavimentadora de concreto está equipada con un vibrador de malla de refuerzo DS-102. El cargador vibratorio está montado en un bastidor de ruedas neumáticas de dos soportes de semirremolque y se fija a la pavimentadora de hormigón mediante varillas especiales. Dos secciones de martillos vibratorios están unidas al marco con la ayuda de una suspensión amortiguadora ajustable; la vibración de cada tramo se realiza mediante dos vibradores mecánicos. La profundidad de inmersión de la malla está regulada por dos cilindros hidráulicos.
La pavimentadora está equipada con equipo adicional: un dispositivo para formar los bordes del revestimiento; cortador vibratorio de una costura longitudinal en hormigón fresco; dispositivo para colocar pasadores de refuerzo.
Máquina de acabado de hormigón: la acabadora tubular DS-104 está diseñada para el acabado final de la superficie del pavimento de cemento y hormigón. El cuerpo de trabajo principal de la máquina es un tubo alisador de paredes delgadas, que consta de dos secciones y está ubicado en diagonal en relación con la dirección de movimiento de la máquina. La tubería de la regla está equipada con un sistema de rociado de agua para humedecer la superficie del revestimiento durante su acabado. El acabado del cubrimiento se realiza por medio de lanzaderas 3-4 veces.
La máquina DS-105 para aplicar materiales formadores de película a la superficie del hormigón está equipada con un tanque con agitador, una bomba para bombear líquido y un dispositivo de pulverización. La máquina se mueve a una velocidad de hasta 10 m/min, aplicando una fina capa de película a prueba de humedad sobre la superficie del revestimiento o extendiendo un rollo de película sintética con un ancho de 3,65 a 7,92 m.
La cortadora de costuras transversales DS-112 está montada sobre un carro de ruedas neumáticas autopropulsadas. El cortador tiene dos carros (cada uno con dos discos de corte) como elementos de trabajo, que se mueven simultáneamente a lo largo del marco, cortando costuras transversales en hormigón endurecido.
El cortador de juntas DS-115 es un carro de cuatro ruedas con un cuerpo de trabajo instalado: un cortador de tres discos para cortar juntas longitudinales en hormigón endurecido.
El transporte de todo el conjunto de DC-100 y máquinas y equipos auxiliares se realiza mediante dos remolques DC-107 con una cabeza tractora MAZ-537.
El conjunto de máquinas DS-100 para la construcción de carreteras de alta velocidad con pavimento de cemento y hormigón está diseñado para una producción anual de 50-75 km, por lo que el uso eficiente de las máquinas se puede lograr solo si la subrasante se prepara con anticipación, los vehículos se proporcionan (camiones volquete de servicio pesado del tipo KrAZ 256B) y suministro ininterrumpido de materiales inertes y cemento a las fábricas que preparan mezclas de cemento y hormigón.