Cómo se prueba el hormigón en los laboratorios. Selección y control de calidad del hormigón. Maneras de autoevaluarse

Para evitar problemas innecesarios en forma de costos adicionales, incluidos los financieros y morales, vale la pena comprender el material con el que va a construir su casa, baño o cualquier otra obra de arte de la construcción. Es decir, necesita saber cómo determinar la marca de concreto.

Dado que la base de todo es una base sólida y confiable que no nos decepcionaría con grietas y hundimientos, debemos aprender a comprender los métodos para determinar su resistencia. Dependerá de cuánto peso pueda soportar sin destrucción.

La determinación correcta de su fuerza ayudará a evitar errores.

Grado de hormigón - un número que muestra la resistencia a la compresión de un cubo de hormigón de exposición de 28 días con un lado de 20 cm, expresado en kg / cm².

Los grados de hormigón M300-400 son los más adecuados para la construcción de viviendas individuales. M100-250 tienen un grado mínimo de resistencia y se utilizan como material auxiliar. Es difícil encontrar marcas por encima de 500 a la venta, y es poco probable que necesite concreto resistente con aditivos especiales.

La opción correcta, por supuesto, es estudiar los documentos adjuntos (certificado de calidad del hormigón) del proveedor, el fabricante. Es necesario prestar atención a si la mezcla no se separó durante el transporte.

Definición visual

Es posible determinar el concreto por color: cuanto mejor y más fuerte sea la mezcla, el color azul. Si aparece amarillez en el líquido (leche de cemento), esto indica impurezas de arcilla u otros aditivos de escoria. Cuanto más espesa sea esta fracción líquida, mayor será la marca de hormigón. Pero, en general, el color también depende de las especificaciones del fabricante, de los aditivos que se usaron en la producción. Una mezcla bien preparada no debe contener granos de impurezas que no estén cubiertos con una solución. Una solución más densa debe parecerse a un suelo húmedo.

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Prueba de fuerza de contacto

Puede probar la resistencia del concreto usando un dispositivo especial: un esclerómetro. El propósito del dispositivo es determinar la fuerza por el método de pulso de choque. Un esclerómetro cuesta de 11 a 35 mil rublos. Son mecánicos y electrónicos. Es poco probable que un comprador normal quiera comprar un dispositivo tan caro para un solo uso.

Otra opción es enviar una muestra de hormigón a un laboratorio especializado para determinar y comprobar el grado de resistencia. Para hacer esto, debe construir una caja de madera de 15 cm², humedecerla con agua. La forma se humedece con agua para que la madera seca no extraiga agua de la mezcla de hormigón, empeorando el proceso de endurecimiento (hidratación) del hormigón. Ya que solo una buena interacción de cemento y agua afecta la resistencia. Luego, vierta concreto en la forma preparada. necesita ser compactado. Esto se puede hacer con unos martillazos en los laterales de la caja, y para ello se perfora la mezcla con una pieza de refuerzo para que suelte el aire existente. El cubo debe dejarse curar durante 28 días, a una humedad del 90% aproximadamente ya una temperatura media de 20°C. 28 días: este es el período en el que se produce el fraguado y el curado del hormigón.

Es posible enviar un cubo de hormigón para investigación de laboratorio en las etapas intermedias de endurecimiento, este es el día 3,7,14 después de que se hizo el molde.

La determinación de la resistencia del hormigón también se puede realizar mediante pruebas de impacto. Para llevar a cabo la prueba, se requiere un cincel y un martillo que pesen de 400 a 800 g Se fija un cincel a la superficie del hormigón endurecido, se golpea con un martillo con fuerza media. Si el cincel se introduce a una profundidad de más de 1 cm, entonces la clase de resistencia es B5 (grado M75), si es inferior a 0,5 cm, entonces B10 (M150). Deja una pequeña marca-B25 (M350), una pequeña abolladura-B15-B25 (M200-250).

Proporcione la resistencia estándar de los productos de hormigón. Con la ayuda de mezclas, se lleva a cabo un vertido de alta calidad de cimientos y estructuras de construcción monolíticas. El concreto de cualquier grado puede soportar pruebas y el número máximo de controles sobre la calidad del cemento y los rellenos, en mezclas y estructuras prefabricadas.

Ofrecemos soluciones y concreto del fabricante con indicadores estándar que cumplen con los requisitos de GOST. El estricto cumplimiento de las normas se garantiza mediante el uso de aditivos y plastificantes especiales que cumplen los requisitos de resistencia al agua, resistencia a las heladas, etc. Pero, ¿es posible evaluar la calidad del hormigón durante el vertido o fraguado sin pruebas de laboratorio?

Cómo determinar la calidad del hormigón antes de verter.

Es posible conocer exactamente ciertas características de la mezcla solo en un laboratorio que trabaja en cada gran empresa. Después de todo, los hormigones M350 o M400 tienen casi el mismo aspecto que el M100. Al ordenar un lote, el cliente se ve obligado a confiar en el pasaporte y los documentos para la entrega solicitada, que son presentados por el conductor de la mezcladora. Para hacer esto, revise cuidadosamente los certificados proporcionados.

A continuación, debe prestar atención a la marca indicada por el fabricante, así como al momento en que se emitieron las facturas. De hecho, durante el día, la máquina realiza muchos viajes y los documentos presentados para la descarga pueden no corresponder al lote realmente entregado en el sitio de construcción. También hay letreros mediante los cuales los artesanos experimentados pueden evaluar aproximadamente la marca.

¿Cómo determinar visualmente la marca de hormigón?

• Preste atención a la sombra de la mezcla. El marrón claro indica un exceso de arena, el rojizo indica aditivos de escoria o la presencia de arcilla. La solución debe ser uniforme, de color gris. Sin embargo, el cambio de color de la mezcla puede depender de la presencia de varios aditivos.
• Puede determinar la calidad del concreto si vierte una parte en un recipiente separado (cubo, molde humedecido). No debe haber charcos de agua en la solución.
• Al verter, la delaminación y las grietas no deben formarse en la superficie.
• Si el hormigón cae como una torta y la lechada de cemento fluye por separado, esto puede considerarse una señal de la mala calidad de la mezcla proporcionada.

Pero es posible verificar con precisión la mezcla de concreto solo en las condiciones de un laboratorio especializado y, con mayor frecuencia, después del curado. Por lo tanto, al verter la base principal, es necesario moldear cubos de 100x100x100 mm y dejar que se endurezca en condiciones estándar. Después de la maduración completa (28 días), las muestras deben enviarse para su análisis al laboratorio.

Cómo determinar la calidad del hormigón después del endurecimiento.

Para evaluar la calidad del producto resultante, hay varias formas en que los constructores experimentados saben.

• Inspeccione cuidadosamente la superficie resultante del producto o base. El hormigón de alta calidad debe tener una superficie lisa, sin poros ni capas. Si el trabajo de vertido se realizó a bajas temperaturas en invierno, no deberían aparecer patrones característicos en la superficie, lo que indica la congelación de la mezcla. La presencia de patrones indica congelación durante el vertido, bajan el grado del concreto en 70-100 puntos (de M300 a M200-250);
• Con un martillo que no pese más de 500 g, golpee la base después de obtener un 70% de características de resistencia. El sonido debe ser resonante. Si, con un sonido de timbre durante un golpe, quedan huellas de martillo en la superficie, esto muestra que la densidad del concreto es de 150-200 kg / cm2. Un sonido sordo indica un bajo grado de la mezcla, y dice que la fuerza de la que no supera los 100 kg / cm2. Y si con el impacto se forman grietas en la superficie o se desmorona el material, se recomienda rellenar.

Con la ayuda de golpes en el cincel de un martillo, que tiene un peso pequeño (300-400 gramos), también puede averiguar la calidad del concreto. Es necesario evaluar cómo y a qué profundidad se sumerge el cincel en el concreto durante impactos de fuerza media.

• Si la punta se sumerge profunda y fácilmente, sin caer sobre piedra triturada o grava, el grado es inferior a M70.
• Con una profundidad de inmersión de hasta 5 mm, se puede suponer que la marca es equivalente a M70-M100.
• Para hormigones del grado M100-M200, cuando se golpea con un cincel, se separan pequeñas capas delgadas solo en la superficie.
• Si no hay ningún rastro del cincel o hay un rastro poco profundo y no hay delaminaciones, se puede suponer que el grado del concreto es superior a M200.

Sin embargo, todos estos métodos dan sólo una estimación aproximada. Solo las pruebas de laboratorio pueden determinar con precisión la calidad del concreto vertido y la confiabilidad de la estructura. En este caso, se utilizan equipos especiales, dispositivos de medición y herramientas. Además de probar muestras de control fundidas (un cubo con un borde de 10 cm), existen muchos métodos no destructivos para verificar la calidad de la mezcla: ultrasonidos, pulsos de choque y otros dispositivos y métodos de control. Los métodos enumerados anteriormente son "populares" y no pretenden ser muy precisos. Además, la confiabilidad de la determinación depende de la experiencia del maestro que intenta determinar la marca de concreto.

Cómo comprobar el comportamiento del hormigón en el laboratorio

Si la tecnología y las proporciones se observan estrictamente en la fabricación de la mezcla en la empresa, se seleccionan los componentes, no hay rellenos de baja calidad, la calidad del producto terminado sin duda será ideal. Pero por si acaso, se recomienda preparar muestras para su posterior control. Se comprobarán en el laboratorio por compresión y se emitirá un dictamen pericial.

Para determinar de forma exhaustiva y precisa la calidad del hormigón acabado y su conformidad con las especificaciones, es necesario prefabricar el encofrado en forma de cubos con un tamaño de nervio de 100 mm. Una vez que el concreto ha madurado, las muestras deben ser enviadas al laboratorio, donde saben exactamente cómo verificar la marca del concreto. Este procedimiento se realiza previa compactación (vibrado) y secado en las mismas condiciones en que se realizó la colada general.

La verificación y especificación de la marca del hormigón resultante, así como la emisión de un certificado, debe realizarse después de que la mezcla haya madurado por completo, después de 28 días.

Si está pensando en construir su propia casa, es poco probable que pueda prescindir del concreto.

Para elegir un material de calidad que garantice la durabilidad de la estructura, será útil saber qué indicadores determinan la calidad del concreto, cuál es la marca y la clase, cómo se lleva a cabo el control de calidad.

También consideraremos de qué manera es posible realizar el control de calidad del concreto: visualmente, por contacto o en laboratorio, y cómo determinar la calidad de la mezcla endurecida.

Indicadores de calidad de la mezcla

Para determinar las propiedades de calidad del hormigón, existen varios indicadores, a saber:

En condiciones de laboratorio, para controlar y determinar estos indicadores de concreto, se realizan pruebas especiales de muestras presionándolas o rompiéndolas en máquinas especiales.

El grado del material es un valor que determina la resistencia a la compresión promedio del concreto. Para expresar estos indicadores se utiliza la designación kgf/cm². La clase de material es la característica de resistencia a la compresión, expresada en MPa.

Campos de aplicación de diferentes tipos de hormigón

Obviamente, la clase tiene requisitos más estrictos. Los parámetros especificados para coincidir con la clase deben cumplirse en 95 casos de 100. Para coincidir con la marca, estos indicadores pueden ser ligeramente superiores o inferiores. Para designar una clase en los documentos reglamentarios, se acostumbra utilizar letras y números. El material de grado B50 debe soportar una presión de 50 MPa en un 95 %.

En el mercado de la construcción se pueden encontrar materiales cuya clase puede variar desde B7.5 hasta B40.

Para designar la marca de concreto se acostumbra utilizar la letra “M”, en términos numéricos la marca puede variar de 50 a 100. En la mayoría de los casos se utilizan materiales desde M100 a M500. La relación de grados y clases de hormigón se presenta en la tabla:

La relación de grados y clases de hormigón.

Las composiciones de concreto inicialmente tienen una resistencia muy baja, por lo que se puede determinar en el día 7-14, en condiciones normales de solidificación.

¡Importante! Debe recordarse que las características de resistencia del material dependen de las reacciones fisicoquímicas que ocurren durante la interacción del agua y el cemento.

En un medio de solidificación diferente, la velocidad de interacción es diferente.

Por ejemplo, el secado rápido conduce a la terminación de estos procesos, lo que conduce a un deterioro de la resistencia de la estructura.

Para que el concreto vertido cumpla con las características de resistencia indicadas por la clase, es necesario crear condiciones óptimas para esto. Es decir, hasta 28 días después del vertido, la superficie debe humedecerse periódicamente con agua. Una emulsión bituminosa o una película de polietileno colocada encima puede actuar como protección.

Las características de calidad del hormigón endurecido están influenciadas por las propiedades e indicadores de los materiales constituyentes.

Por ello, las medidas para determinar la calidad del hormigón se realizan en las siguientes áreas de trabajo:

• al dosificar todos los componentes del hormigón;
• durante el mezclado de la mezcla de concreto;
• al verter y compactar la solución;
• al terminar el producto terminado para el cumplimiento de los proyectos desarrollados.

En el negocio de la construcción se practican dos tipos de control:

• postoperatorio;
• Aceptación.

El primer tipo de control se realiza al final de cada operación. Comenzando con la inspección de materiales entrantes y terminando con la inspección de la estructura terminada.

El segundo tipo de control se utiliza en los casos en que el material ya se ha solidificado. La tarea principal de dicho control es determinar la densidad y la resistencia promedio del material solidificado. En base a estos controles se lleva a cabo el cumplimiento de los estándares establecidos. Para las comprobaciones se seleccionan los modelos de las construcciones concretas o de pleno valor.

¿Cómo definir la calidad?

Se pueden utilizar varios métodos para determinar la calidad del hormigón:

Visualmente, puede determinar las siguientes características del concreto:

• consistencia. Debe ser homogéneo, sin grumos ni coágulos;
• Exceso de agua. Para determinar el exceso de agua, es necesario verter una pequeña parte del hormigón en el pozo. Lo ideal es que obtengas un pastel sin capas ni grietas;
• Color mixto. El material de buena calidad debe ser de color gris. Un tinte marrón o rojo indica exceso de arena o agregado. Si la solución tiene un color desigual, es mejor rechazarla.

Para determinar la calidad de la mezcla en el laboratorio, es necesario realizar las siguientes manipulaciones:

Se utilizan dispositivos especiales para verificar la calidad del concreto endurecido.

Para verificar la calidad del concreto por contacto, debe comprar un dispositivo especial: un esclerómetro. El principio de su funcionamiento es el impacto de un pulso de choque en la muestra.

Pero no todos pueden pagar ese cheque, ya que el precio del dispositivo es bastante alto.

Control de calidad de la estructura congelada

Para determinar la calidad del material endurecido, se utilizan muestras cúbicas especiales, que se vierten simultáneamente con la mayor parte del material. En la mayoría de los casos, la determinación de la calidad del concreto se proporciona a los laboratorios, que ingresan los resultados del estudio en diarios. En casa, tal prueba es bastante difícil y costosa de realizar.

Para realizar dicho trabajo, se utilizan varios métodos:

• destructivo;
• no destructivo

La perforación de núcleos es un método destructivo. Para tal trabajo, necesitará una herramienta especial que extraiga estas muestras. A continuación, se examina la resistencia de las piezas resultantes.

El método no destructivo incluye control mecánico basado en el impacto de un martillo Kashkarov sobre una base de hormigón.

La bola de dicho martillo se presiona con un lado contra el hormigón y con el otro lado contra la varilla de referencia. Cuando se golpea con un martillo de maquinista, aparecerán impresiones en el hormigón y la varilla, que se miden. Con la relación de las cifras obtenidas se determina la resistencia del material a partir de las curvas de calibración.

El siguiente método no destructivo para probar las características de calidad del hormigón es el ultrasonido. El principio de dicho control se basa en cambiar la velocidad de las ondas producidas por dicho dispositivo a través de un material de diferente resistencia. La calidad y resistencia del material se establece sobre la base de curvas de calibración.

A la tabla de contenido

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¿Cómo verificar la calidad del concreto y qué se necesita para esto?

Al comprar o construir una casa privada sobre una base de concreto, es necesario controlar cuidadosamente la calidad del concreto prefabricado o vertido. Además, esta operación se puede realizar por su cuenta sin tener un equipo de medición especial. En este artículo se describirá cómo verificar la calidad del concreto con una herramienta universal.

Métodos no destructivos para probar la calidad del hormigón.

• En primer lugar, debe examinar cuidadosamente la superficie. La superficie debe ser lisa. Si el vertido se realizó en invierno, no debe haber "patrones" en el concreto. Si lo son, significa que durante el período de vertido, el hormigón se congeló, lo que reduce la resistencia de la estructura a 50-100 kg / cm2;
• Control de calidad con martillo de al menos 0,5 kg. Toque la estructura de hormigón y aprecie el tono del sonido. La tonalidad sonora y la ausencia de daños atestiguan la alta calidad del hormigón y la resistencia a un nivel de al menos 200 kg/cm2; un sonido de timbre y las huellas de un martillo identifican el antinodo al nivel de 150-200 kg/cm2; sonido sordo en ausencia de daños: el hormigón tiene defectos graves; sonido sordo y daños por impactos: el hormigón es de mala calidad, la resistencia no supera los 100 kg / cm2;
• Los defectos superficiales visibles en forma de un número significativo de poros "hablan" de un sellado deficiente. Además, esta es una garantía del 100% de preparación de hormigón de mala calidad. Si se trata de una estructura de hormigón situada a la intemperie, existe un alto riesgo de destrucción gradual en el ciclo: “penetración de humedad, congelación de humedad, destrucción de la microcapa de hormigón”, etc.

Método para probar la calidad del hormigón con un martillo y un cincel.

Para comprobar el hormigón, necesitará un martillo que pese entre 500 y 800 gramos y un cincel de acero.

Colocamos el cincel sobre la superficie a revisar en un ángulo de aproximadamente 180 grados y lo golpeamos con fuerza media. Para una verificación más precisa, se debe realizar una operación similar en diferentes lugares de la estructura. Evalúe la traza del impacto:

• El rastro apenas se nota: hormigón de alta calidad correspondiente al grado B25;
• El rastro es muy notable: grado de hormigón B15-B25;
• Se formaron fuertes depresiones. El concreto comenzó a pintar - grado de concreto B10;
• El cincel ingresó al material por más de 10 mm: grado de concreto no más de B5.

Con la construcción en curso, tiene sentido determinar la calidad del concreto antes de verterlo. Para ello es necesario verter una muestra con unas dimensiones de 100x100x100 cm, hasta que fragüe el hormigón, se debe perforar con una varilla de hormigón para que suelte el aire.

A continuación, la muestra se seca a una temperatura ambiente de 20-25 grados centígrados y después de 28 días se lleva a un laboratorio especializado para su análisis. Por lo tanto, puede obtener las especificaciones técnicas y la marca de concreto más precisas.

¡Suposición! Si el tiempo de construcción se está agotando, la muestra se puede transportar de 7 a 14 días después del vertido. En este caso, el tiempo exacto de exposición debe indicarse en el laboratorio.

Además de determinar la calidad del concreto por medios improvisados, existen los siguientes métodos que requieren herramientas, accesorios e instalaciones especiales:

• Determinación de la resistencia del hormigón mediante martillo Fizdel;
• Determinación de la resistencia del hormigón con un martillo Kashkarov;
• Método ultrasónico: determinación de la calidad del hormigón mediante la determinación del tiempo de propagación de una onda sonora y su velocidad con un equipo especial.

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Cómo comprobar la calidad del hormigón en estado líquido y endurecido

Cuando se trabaja activamente con mezclas de construcción, tarde o temprano uno tiene que aprender a determinar algunas características mediante signos visuales o con la ayuda de dispositivos especiales. Si es necesario, se puede verificar la calidad del concreto tanto en estado líquido como en estado endurecido, cuando la estructura ya está completamente preparada.

La foto muestra una solución líquida, cuya calidad aún no se ha verificado.

Determinación de los parámetros de la mezcla líquida.

Inmediatamente antes de verter una solución recién preparada, se recomienda verificar las propiedades tecnológicas, especialmente si el lote se hizo a mano o el fabricante no inspira confianza. Habiendo realizado un control independiente, puede aprender mucho sobre la calidad de los productos.

Comprobación de densidad

Al calcular la masa aproximada de una sustancia en una determinada unidad de volumen, se puede juzgar a qué categoría pertenece esta composición. Este parámetro se ve particularmente afectado por el tipo de marcador de posición. En la tabla se presenta información detallada sobre la densidad de las mezclas.

¡Atención! Las dos primeras categorías de soluciones se utilizan principalmente para formar una capa adicional.

Sin embargo, en algunos casos, se pueden crear pequeñas estructuras con su ayuda.

Las medidas preparatorias deben tomarse inmediatamente antes de la prueba. Para realizar el trabajo necesitará: un recipiente de dos litros, una paleta, escalas y una varilla de metal para sellar. El recipiente utilizado se pesa inmediatamente, después de lo cual se determina su volumen en centímetros cúbicos.

Se destaca la fórmula principal para la memorización.

A continuación, la mezcla terminada se aplica con una llana en los platos preparados hasta el borde. El pasador de refuerzo está en bayoneta. Después del proceso de compactación, la superficie del mortero de hormigón se nivela cortando el exceso.

El recipiente lleno se pesa con un error de hasta un gramo.

1. Primero se determina la masa neta de la mezcla, para lo cual se resta el peso de la tara utilizada para la verificación. Ejemplo: 5000-400=4600 g.
2. Luego, el resultado se divide por el volumen de un recipiente de dos litros. El resultado es: 4600/2000 = 2,3 kg por 2000 cm3.
3. En la última etapa de los cálculos, queda por averiguar la densidad en un metro cúbico: 2,3 × 1000 = 2300 kg / m3.

¡Nota! La densidad de la composición se puede aumentar mediante la selección adecuada de agregados, reduciendo la cantidad de agua, así como la vibración de alta calidad utilizando equipos especiales.

Prueba de rigidez

No solo la conveniencia de la colocación depende de este parámetro, sino también, en cierta medida, las características de resistencia del hormigón. Oficialmente, la prueba se lleva a cabo utilizando un dispositivo especial de acuerdo con GOST 10181.1-81. El dispositivo es un recipiente cilíndrico de metal.

Determinación utilizando un dispositivo especial.

En el proceso de determinación de la rigidez, el producto se fija sobre una plataforma vibratoria con un rango de movimiento de 0,35 mm y una frecuencia de 2800 a 3200 vibraciones por minuto. El indicador final es la media aritmética de dos determinaciones a la vez, tomadas de la misma muestra.

Sin embargo, el precio de dicho equipo es bastante alto, por lo que los desarrolladores individuales no tienen la oportunidad de realizar investigaciones de esta manera. Por lo tanto, puede usar una versión simplificada, que prevé la presencia de un vibrador.

Un molde cúbico con un borde de 20 cm se monta sobre una mesa vibratoria y se fija en una posición. Se coloca un cono estándar, diseñado para llenarse con una solución. La vibración continúa hasta que la composición líquida se distribuye horizontalmente. El valor se determina con un cronómetro.

Evaluación de la movilidad

La prueba se realiza con un cono estándar de hierro galvanizado o chapa de acero. La cantidad de precipitación de este objeto caracteriza la movilidad de la solución. Si los indicadores son demasiado bajos, se agregan agua y un astringente.

Esquema para determinar la movilidad del hormigón.

Control de material endurecido

La evaluación más precisa de la calidad del hormigón se realiza después de su fraguado final, cuando han transcurrido 28 días desde el momento del vertido. El control puede ser destructivo o no destructivo. En el primer caso, se toma una muestra directa, y en el otro, se realizan pruebas con varios dispositivos, cuyas lecturas no son absolutamente precisas.

Métodos no destructivos

• La separación de los discos implica la eliminación del estrés, que se produce por destrucción local. La fuerza aplicada en este caso se divide por la cuadratura de la superficie de proyección.
• El corte de costillas le permite definir las características de estructuras lineales como columnas, vigas y pilotes. El método no se puede aplicar si la capa protectora no supera los 2 cm.
• El cizallamiento es el único método de ensayo no destructivo para el que las dependencias de calibración están oficialmente reguladas. Al realizar pruebas, es posible lograr una alta precisión.
• Las pruebas de calidad del ultrasonido implican determinar la velocidad de las ondas. Distinguir entre sondeo pasante y superficial. La diferencia radica en la ubicación de los sensores.

Realización de pruebas ultrasónicas para la cimentación.

• El rebote elástico brinda la oportunidad de medir la cantidad en la que se moverá el percutor después del impacto en la superficie de la estructura. Las pruebas se realizan con martillos de resorte.
• El impulso de impacto te permite registrar la energía de un impacto perfecto, que se forma cuando el percutor entra en contacto con el avión. Dichos dispositivos son de tamaño compacto.
• La deformación plástica se basa en medir el tamaño de la huella que queda después del impacto con una bola de acero. El método está un poco desactualizado, pero aún se usa debido a lo económico del dispositivo.

Así es como se lleva a cabo la deformación plástica.

métodos destructivos

• El aserrado de una muestra de una estructura de hormigón se lleva a cabo con un equipo especial como el URB-175, equipado con una herramienta de corte como discos de diamante.
• El taladrado se realiza con máquinas taladradoras tipo IE 1806. Tienen broca de diamante o de carburo.

Se muestra el proceso de perforación.

Como conclusión

Antes de comprar una composición preparada de un fabricante, debe averiguar si tiene un certificado de calidad para concreto. Esto no es un requisito previo, pero da una indicación de la fiabilidad de las intenciones de la empresa. Instrucciones más detalladas sobre el tema se reflejan en el video de este artículo.

masterabeton.ru

Selección y control de calidad del hormigón.

La elección correcta y el control de calidad del hormigón es una garantía de resistencia, durabilidad y seguridad de la futura estructura. Es muy escrupuloso abordar el tema de la elección de un proveedor, el método de entrega del hormigón y el uso de mortero de hormigón.

cimientos de concreto

El principal elemento portante de todo el edificio es la cimentación. Se divide en diferentes tipos. Hay cimientos de pilotes o bloques, pero con mayor frecuencia en la construcción de casas privadas se utilizan estructuras de cinta, columnas o combinadas. Al mismo tiempo, la calidad del hormigón utilizado para la construcción de cimientos es muy importante. Este método es muy popular debido a su asequibilidad, facilidad de construcción y alta resistencia de las estructuras resultantes.

La elección de la marca de hormigón es muy importante, de ella depende la resistencia de la estructura. Para casas privadas, puede usar concreto de la marca 200. Sin embargo, el hecho de que haya pedido hormigón de la marca que necesita no significa que se le presente dicha solución. Indicadores menos importantes cuando se utiliza hormigón son el grado de compactación, las condiciones de colocación y fraguado.

Cómo elegir un proveedor

Los fabricantes conscientes siempre controlan el proceso de fabricación del hormigón, su composición y la calidad de los componentes. Pero, ¿cómo elegir un proveedor así? Hay varias formas:

1. Puede ponerse en contacto con empresas que suministran hormigón a grandes proyectos de construcción. Puede encontrar sus contactos en los capataces de dichas instalaciones.
2. Los propietarios de casas de nueva construcción también pueden ayudar a elegir el hormigón para los cimientos. Al mismo tiempo, debe estudiar el estado de sus cimientos. Si nota defectos en forma de sal, grietas y delaminaciones, esto indica una baja calidad del concreto.
3. Al elegir sitios web de proveedores, preste atención a aquellos que contienen no solo un número de teléfono de contacto, sino también direcciones de empresas, información de la empresa, información de registro, etc.
4. Cuando compre concreto, solicite un pasaporte del producto con sellos. Y debe ir a cada coche por separado. Debe haber grados estipulados para fuerza, movilidad, resistencia a heladas, hora y día de envío. Es mejor no llevar pasaportes escritos a mano sin sellos. Es aconsejable comprar hormigón Gostovsky, y no mercancía.
5. También es necesario guardar los contratos de suministro. Así que puedes reclamar al fabricante.

Pero el control de calidad del hormigón debe llevarse a cabo en cualquier caso.

El transporte puede afectar la movilidad de la mezcla, su consistencia. Si el vehículo se conduce sobre baches a alta velocidad, la homogeneidad de la solución puede verse afectada. Como resultado, grandes elementos de hormigón se depositarán en el fondo y el líquido ascenderá. Esta solución no se puede utilizar. Por supuesto, la solución se puede mezclar, pero es mejor no tomarla en absoluto. También vale la pena hacerlo cuando se transporta en un estado abierto.

La elección del hormigón debe hacerse teniendo en cuenta el tiempo dedicado al transporte. Si se excede este tiempo, el concreto puede delaminarse. Debe ser dentro de 2-3 horas. Y para ahorrar tiempo, es mejor descargar directamente en el encofrado.

Control de calidad del hormigón

Se puede hacer de varias maneras. El método visual es el siguiente:

1. Al entregar concreto, la composición debe ser de una consistencia homogénea.
2. Puede probar el relleno. El concreto no debe verter agua ni caer en grumos. Esto habla de su heterogeneidad.
3. La verificación del exceso de agua se lleva a cabo de la siguiente manera: al verter una pequeña parte del concreto en el pozo, se debe formar una torta sin grietas ni capas. Si la composición parece grumos en una sustancia líquida, entonces es de mala calidad.
4. El buen hormigón es gris. Marrón indica un exceso de arena, rojo indica malos agregados. Sin embargo, cuando se utilizan aditivos plastificantes, el color del hormigón puede diferir del gris. La coloración desigual también debería alertar. Es mejor rechazar tal composición.

Asimismo, el laboratorio de ensayo de la calidad del hormigón puede realizar el ensayo:

1. Para hacer esto, debe verter el concreto traído en una caja de madera humedecida. Selle la composición pinchándola con refuerzo. Coloque la caja en una habitación con un nivel determinado de humedad y temperatura estándar. Después de 28 días, se toma la muestra para la prueba.
2. No olvide que debe tomar una muestra y verterla en moldes para verificar la calidad del concreto directamente de la máquina. También es necesario que el conductor firme el acta de muestreo.
3. El laboratorio utiliza un dispositivo especial para probar la calidad del hormigón.

Cómo llenar la mezcla

La elección de la clase de hormigón es tan importante como la correcta colocación de la mezcla. Funciona así:

• Primero debe verificar la base en el pozo. La base a granel debe estar libre de polvo y limpia. Para ello, antes de verter la mezcla, se limpia el fondo del pozo con aire a presión.
• Antes de verter, todo el encofrado se humedece con lechada de cal o emulsiones. Esto protegerá el hormigón de una fuerte adherencia al encofrado y facilitará su desmontaje.
• El llenado debe realizarse por completo en un día. Esto es necesario para obtener una estructura monolítica sólida. En objetos grandes, el trabajo lo realizan varios equipos de diferentes máquinas al mismo tiempo.

• Para el suministro de hormigón se utiliza una tolva de 1,5 m de longitud, que debe moverse a diferentes puntos de la cinta de cimentación, de lo contrario no podrá distribuir uniformemente el hormigón a lo largo de la cinta. Para que el hormigón fluya bien, es muy importante hacer la elección correcta de cemento para hormigón. Pero si no puede mover el conducto a lo largo de la banda, deberá aumentar su longitud. Para que pueda mover el extremo de la canaleta al lugar correcto.

• Es más fácil verter la mezcla con una bomba de hormigón. El consumo será mayor, pero la productividad aumentará. Además, la unidad puede suministrar mortero hasta una longitud de 50 m, por lo que desde una sola máquina es posible rellenar en diferentes puntos de la base.
• La distancia sobre la que se deja caer la mezcla no debe ser superior a 200 cm.
• Hormigonar en capas de 5-10 cm, sin interrumpir el vertido.
• Después del vertido, el hormigón se compacta. Puede averiguar cómo se hace la elección de un vibrador para hormigón en nuestro otro artículo.

• Lo mejor es apisonar el concreto con un dispositivo profundo. La elección del vibrador interno para hormigón ayudará a aumentar la resistencia de la estructura. En este caso, el dispositivo se sumerge en cada capa por separado, moviéndolo dentro de la capa. No es necesario comprar una unidad de este tipo, puede alquilarla o pedir un apisonador a una empresa específica.
• Si no desea comprar un apisonador, simplemente puede perforar el concreto en diferentes lugares con refuerzo. Sin embargo, esto es muy difícil, ya que necesita perforar el concreto en casi cada centímetro cuadrado.

• Para proteger la solución de los efectos de factores externos después del vertido, se cubre con una película. Pero para un secado uniforme, será necesario quitar la película 4 veces al día y regar el concreto con agua. Esto se hace durante los primeros tres días, luego, durante otros tres días, el procedimiento se realiza tres veces al día. Sin embargo, en lugar de regar, puede elegir un generador de vapor para vaporizar concreto, es más eficiente.
• La instalación de las paredes comienza después de que el concreto se haya fraguado por completo (después de cuatro semanas). En este momento, la resistencia del hormigón será máxima, lo que se puede juzgar por los resultados de la prueba.

Control de calidad después del vertido.

Ya entendió cómo elegir el grado de concreto para la base, pero también vale la pena aprender sobre las formas de controlar la base endurecida. Para ello, se pueden utilizar ultrasonidos o un esclerómetro.

Puedes hacer esta comprobación tú mismo. Para hacer esto, necesitará un cincel y un martillo que pesen entre 300 y 800 G. El procedimiento se lleva a cabo de la siguiente manera:

1. Se coloca el cincel a 90 grados con respecto a la base y se golpea sobre ella.
2. Si el cincel entra fácilmente en la base, entonces se usó una solución de marca 70 o incluso inferior.
3. Cuando la herramienta se profundiza de 3 a 7 mm, se puede decir que el grado de concreto se usó en el rango de 70 a 100.
4. Las grietas pequeñas de 2 a 3 mm de profundidad indican un grado de concreto de 100 o 200.
5. Cuando se usa un pan largo de marca 200 y superior, quedará una pequeña marca como resultado del impacto.

Para que el resultado sea más preciso, dichas pruebas se realizan en diferentes partes de la base.

Reglamento

La marca de la composición del concreto afecta la resistencia de la base después de que la solución se haya fraguado por completo. Este indicador está marcado con la letra M y un indicador digital que va de 50 a 500. Se mide en kgf/cm3. El indicador muestra la resistencia a la compresión del hormigón. Para estructuras pequeñas, los cimientos de grado 100-150 son suficientes. Para casas individuales, se necesita concreto de grado 200-300. El hormigón de alta calidad se utiliza para la fabricación de estructuras portantes de hormigón armado.

La elección correcta de plastificante para hormigón aumentará su resistencia a las heladas. Este indicador indica el número total de ciclos de congelación y descongelación que mantiene la solución. Está marcado con la letra F y un indicador digital en el rango de 50-500. Para nuestras latitudes, es adecuado el hormigón de resistencia media a las heladas.

Otro indicador importante es la resistencia al agua. Está marcado con la letra W y está en el rango de 2-12 kgf/cm2. El número indica la capacidad del hormigón para soportar la presión del agua. Para los cimientos de una casa individual, puede tomar concreto con un indicador W 2-4. Al construir piscinas, se utiliza hormigón con un índice de resistencia al agua de 8-12.

La elección de piedra triturada para hormigón debe hacerse teniendo en cuenta las cargas sobre la estructura.

Hay signos visibles por los cuales puede determinar la calidad del concreto "a simple vista". Los trabajadores que están empleados en la construcción y trabajan de cerca en el vertido de mezclas preparadas deben recibir capacitación para distinguir visualmente la calidad de la mezcla importada a fin de excluir el uso de un producto de baja calidad.

La calidad del concreto a simple vista se puede determinar por las siguientes características:
– falta de contenido de grasa y viscosidad, que son características de una mezcla de hormigón trabajable,
– se nota una heterogeneidad significativa del hormigón producido,
- diferencia de color: el hormigón estándar tiene un color verdoso sucio,
- en la superficie de la mezcla de hormigón debe haber lechada de cemento y no agua fangosa.

Todos estos signos indican que no se debe permitir que se coloque la mezcla. Tal solución ya está estratificada durante el transporte, a menudo la masa no se puede quitar ni siquiera con una pala, sin mencionar su suministro a través de una manguera.

Intermediarios.

No es ningún secreto que en cualquier región hay clientes habituales, algunos de ellos son revendedores. Es en el caso de trabajar con un distribuidor de hormigón que es más fácil encontrarse con una estafa.

Qué se puede esperar de tal cooperación:
— cambio de marca de hormigón. Pediste concreto M200 y recibiste M100. Sin embargo, todo está escrito en los documentos correctamente. Visualmente, las soluciones son casi indistinguibles. El resultado del engaño aparecerá más tarde, cuando la solución se seque.
- engaño sobre el volumen de la solución de hormigón enviada. Es muy difícil calcular sin errores los metros cúbicos necesarios para el vertido en la instalación.
- engañando al agua. El conductor carga un volumen menor y se diluye con agua hasta la cantidad requerida. Como resultado, la resistencia del hormigón se pierde significativamente.
- además de proveedores deshonestos, también hay trabajadores contratados en el sitio de construcción que también pueden diluir el concreto entregado con agua ... por ejemplo, para que sea más fácil de colocar.

Las recomendaciones que se describen a continuación lo ayudarán a no convertirse en un comprador engañado y a no pagar después de la finalización del trabajo.

¿Cómo evitar hacer trampa en el hormigón?

Ordene solo en plantas de concreto estacionarias y celebre contratos. Para cada lote pedido, requiere un paquete de documentos, y deben estar hechos de fábrica, y no escritos "en la rodilla", tener un nombre, marca, tiempo de envío desde la fábrica, clase de concreto, movilidad, resistencia al agua, heladas resistencia, firmas y sellos. Tome una muestra de cada máquina para su análisis en un laboratorio independiente.

Desafortunadamente, solo las pruebas estándar de compresión con dados, las pruebas con esclerómetro no destructivo (martillo Schmidt) y las pruebas ultrasónicas pueden confirmar la verdadera calidad del concreto que ha comprado. Por desgracia, habrá pasado un mes para ese momento ... Pero, si tiene un paquete completo de documentos a mano y su concreto de repente comenzó a agrietarse, tiene muchas posibilidades de restaurar la justicia al ganar el proceso en la corte. Ya hay tales ganadores.

Unos dias.

Desafortunadamente, es posible que estas medidas no lo salven del engaño. Ante la casi constante crisis económica, están engañando no solo con un sustituto, lamentablemente hay muchas firmas de un día que supuestamente venden morteros de hormigón y cemento.

El primer signo de dicha empresa es el sitio a través del cual encontró al vendedor. La presencia de un teléfono fijo en la lista de coordenadas de la empresa ya brinda la oportunidad de comprar concreto a un vendedor de la vida real. ¡La presencia de solo un número de celular ya debería alertar! El segundo signo es hormigón muy barato. El hormigón no puede ser barato. Es suficiente comparar los precios de los competidores en una región, ya que queda claro que el precio bajo es dudoso. ¿Por qué está bajo?... Y por supuesto, opiniones e información adicional en la red. Los buscadores tienen información sobre el nombre de la empresa, por teléfono, por e-mail y otras coordenadas. Use los motores de búsqueda, gaste media hora, ahorre una gran cantidad.

Muchos trabajos de construcción van acompañados de vertido de hormigón. No mucha gente sabe a qué indicadores de la calidad del hormigón prestar atención al comprar una solución prefabricada o bloques de hormigón prefabricados. Consideremos esta pregunta, porque es bastante difícil comprar concreto, cuyo precio por metro cúbico no arruinará su empresa.

A qué prestar atención

Entonces, para determinar la calidad de la mezcla, preste atención a los siguientes indicadores:

• resistencia a las bajas temperaturas o resistencia a las heladas. La mezcla de hormigón debe conservar su resistencia, tanto durante la congelación como después de la descongelación;
• impermeable. Debe tenerse en cuenta en condiciones de alta humedad o contacto directo con el agua;
• resistencia a la corrosión. Este indicador es importante en caso de un mayor contacto de la regla con productos químicos cáusticos;
• fuerza. Un parámetro importante que muestra la resistencia de los materiales de construcción a todo tipo de cargas.

Verificamos

Para comprobar la solución (bloques), se realizan pruebas de resistencia y se da una conclusión en base a sus resultados. El examen se lleva a cabo tanto después de verter la solución como después de amasar.

Métodos para determinar la calidad del hormigón:

1. en el laboratorio (laboratorio);
2. visual;
3. contacto.

Al inspeccionar visualmente, es necesario prestar atención a características de la muestra como la consistencia, la presencia de exceso de humedad y el color.

Tenga en cuenta que el hormigón de alta calidad tiene un color gris uniforme. Si no se sigue la tecnología, el color del concreto tendrá tonos rojos o marrones.

Cuando se utiliza el método de laboratorio, es necesario un trabajo preliminar:

• verter la mezcla en cajas de madera especialmente preparadas;
• mortero de sellado con accesorios de punción paralelos.

Después de los pasos anteriores, deje la muestra preparada durante 28 días en una habitación con condiciones similares a la habitación principal. Después de la expiración del período, la muestra se envía al laboratorio para su análisis.

El método de contacto para analizar la calidad de la mezcla de concreto se lleva a cabo utilizando un dispositivo: un esclerómetro.

Análisis de soluciones sólidas

Si es necesario analizar concreto ya endurecido, se utilizan los siguientes métodos:

• destructivo;
• no destructivo

Con el método destructivo, se perforan muestras de prueba (núcleos) y se lleva a cabo un examen.

El análisis no destructivo se lleva a cabo utilizando equipos especiales: un martillo Kashkarov y un aparato ultrasónico. Los resultados obtenidos se analizan en base a los indicadores de las curvas de calibración.

El análisis del concreto es una etapa importante del trabajo de construcción y es recomendable no descuidarlo para no rehacer el trabajo más tarde.