Representación esquemática de todos los talleres de OAO TVZ. Desarrollo y justificación económica de medidas para mejorar la eficiencia del departamento de transporte de OAO "Tver Carriage Works". Tver Carriage Works: críticas

Tver Carriage Works (TVZ) es la única empresa en Rusia que fabrica varios tipos de vagones de pasajeros arrastrados por locomotoras. La planta se especializa en la producción de vagones de pasajeros de uno y dos pisos, vagones de tamaño RIC para el transporte internacional de pasajeros, trenes eléctricos, así como varios tipos de vagones especiales y vagones de carga, bogies para material rodante de líneas ferroviarias principales. . Durante los últimos 10 años, la empresa ha producido más de 7.000 turismos diferentes.

Las instalaciones de producción de la planta permiten la producción de varios modelos de turismos y coches especiales, así como trenes eléctricos al mismo tiempo.

Una escuela de diseño única, una base de producción moderna y más de un siglo de experiencia en la producción de material rodante de pasajeros brindan a la empresa la capacidad de realizar cualquier tarea de crear nuevos modelos de automóviles en las cantidades requeridas por el cliente.

Capacidad de producción - más de 1000 vagones por año

El número de empleados de la empresa es de aproximadamente 5500 personas.

productos

• Coches de un piso de varios tipos para velocidades de hasta 160 y 200 km/h
• Turismos de dos pisos de varios tipos para velocidades de hasta 160 km/h
• Vagones para tráfico internacional de viajeros de ancho RIC para ancho de vía 1435 mm
• Trenes eléctricos para velocidades de hasta 160 km/h
• Vagones de mercancías y para fines especiales
• Bogies para turismos
• Juegos de ruedas para turismos y vagones de mercancías
• Repuestos para turismos

Estructura de producción

• Corte y acopio
• Presionar
• Fundición
• Forja y prensado
• Mecanizado
• Galvánico
• Carpintería
• Montaje y soldadura
• pintura
• Procesamiento de plásticos
• Asamblea

referencia histórica

La planta fue fundada el 25 de agosto de 1898 por iniciativa de la sociedad anónima franco-belga "Dil and Bakalan" con el nombre de "Planta de materiales ferroviarios del Alto Volga". Y ya en 1899, los primeros 13 vagones cubiertos de 9 metros con una capacidad de carga de 12,5 toneladas cada uno, producidos en Tver, se presentaron a la Inspección de Ferrocarriles del Estado.

Desde los primeros años del siglo XX, comenzó en la planta la era de la construcción de turismos. En ese momento, Tver produjo vagones para dormir de cuatro ejes para la sociedad anónima "Sociedad Internacional de Coches para Dormir y Trenes Europeos de Alta Velocidad", automóviles de pasajeros de las cuatro clases, vagones salón de 6 ejes y 26 metros para el la familia del Gran Duque, vagones de servicio con salones y dormitorios, vagones de pasajeros para países con clima cálido, así como vagones de dos pisos para inmigrantes que van al Lejano Oriente.

En 1918 se nacionalizó la planta de construcción de automóviles. Produjo vagones de carga de pasajeros, carros cisterna, así como carros y carretas para la Dirección Técnica Militar y diversos implementos agrícolas.

En 1931, en relación con el cambio de nombre de la ciudad de Tver a Kalinin, la planta se convirtió en Kalinin Carriage Works (y permaneció así durante 60 años, hasta el regreso de su nombre histórico a la ciudad en 1991).

En 1932, se colocó el edificio de un nuevo taller de ensamblaje de automóviles de casi medio kilómetro de largo, se erigió el edificio de administración de la planta, se inició la construcción de un taller mecánico, se inició la reconstrucción de los talleres de carpintería y herramientas. La industria de energía eléctrica recibió nuevos transformadores, se construyó una estación de oxígeno en la planta, que es necesaria para organizar el corte y soldadura de gas. Pero el principal proceso innovador de esa época fue la introducción por primera vez en la construcción de automóviles domésticos de la soldadura eléctrica como principal método de unión de piezas en lugar del remachado.

En 1934, el número de empleados en la planta ascendió a 6,5 ​​mil personas, el volumen de producción superó diez veces el nivel de 1913. En 1937, la planta produjo 5736 vehículos pesados ​​de carga y 418 de pasajeros, superando las cifras de 1913 en 16,4 veces en términos de producción total, y se convirtió en la empresa de construcción de automóviles más grande de Europa.

En 1939, se inició el trabajo en la planta para crear un automóvil de pasajeros totalmente metálico con un nuevo diseño. A principios de 1940, los autos experimentales se sometieron a un vuelo de prueba en la ruta Moscú-Sochi y viceversa. Los autos recibieron comentarios positivos de los operadores y se planeó ponerlos en producción. Todos los planes se vieron interrumpidos por la guerra: la planta tuvo que aumentar la producción de vagones de carga y se suspendió el trabajo en el desarrollo de un nuevo automóvil de pasajeros.

Desde julio de 1941, la planta ha lanzado la producción de productos militares: proyectiles de artillería, morteros, bombas, ambulancias. Paralelamente a esto, el equipo fue desmantelado y preparado para su evacuación hacia las regiones del oriente del país. Sin embargo, el frente avanzó tan rápidamente que solo un escalón con equipo y personas pudo enviar hacia el este.

Durante la ocupación de la ciudad por las tropas nazis, la planta quedó gravemente destruida, las ruinas yacían en el sitio de los talleres. Pero ya el 3 de enero de 1942, dos semanas después de la liberación de la ciudad de Kalinin de los nazis, se recibió una orden del Comisariado del Pueblo de Construcción de Máquinas Medianas de la URSS sobre la pronta reanudación de las actividades de la planta. Se han iniciado los trabajos de restauración. Desde octubre de 1943, por decisión del Comité de Defensa del Estado, la planta se incluyó en el número de las empresas de defensa más importantes del país: la empresa produjo 18 tipos de productos de primera línea.

Regresaron a la construcción de automóviles de pasajeros en Kalinin Carriage Works en 1950. Sin detener la producción de vagones de carga, se replanificaron los talleres de montaje de vagones, carrocerías y bogies, se recrearon la sección de galvanizado y el taller de guarnición, y se multiplicó varias veces la producción de carpintería. Desde 1951, la planta ha dirigido todos sus esfuerzos a la producción de turismos totalmente metálicos.

De acuerdo con el plan de siete años adoptado a fines de los años 50, se instruyó al personal de la planta para que dominara varios tipos de automóviles. La producción de gran escala se convirtió en producción en serie y en pequeña escala, aumentó la proporción de pedidos individuales. En 1959, la planta construyó solo un tipo de automóvil de pasajeros, y en 1965, ya 11 tipos y modificaciones. Durante estos años, por primera vez en la práctica de la construcción de automóviles domésticos, la planta organizó la producción en serie y fabricó un gran lote de automóviles de pasajeros equipados con un sistema de aire acondicionado y fuente de alimentación centralizada de automóviles motorizados, que estaban destinados a funcionar en Central Rutas asiáticas, y también discurría entre Moscú y Leningrado.

En el contexto de un crecimiento dinámico en el número de ferrocarriles electrificados, se confió a Kalinin Carriage Works la producción de vagones de tren eléctricos, cabeza y remolque. Durante el período de 1959 a 1969 se fabricaron 4552 vagones de tren eléctricos. Dominar la producción de vagones de tren eléctricos requirió una reestructuración organizativa y técnica de la producción. En términos de escala, resultó ser nada menos que la que se llevó a cabo una década antes durante la transición a la construcción de turismos.

En 1961, la planta construyó un automóvil experimental de 23,6 metros de largo para tráfico interregional con carrocería de aleación de aluminio y magnesio. El uso de nuevos materiales permitió reducir el peso del automóvil de pasajeros en 8-10 toneladas. Todo el trabajo realizado permitió asegurar el crecimiento de uno de los indicadores de progreso más importantes en la construcción de automóviles: la velocidad de los trenes. Si a fines de los años 50 la planta producía automóviles de larga distancia diseñados para velocidades de hasta 100 km / h, a mediados de los años 60 la planta dominaba automóviles con una velocidad de diseño de hasta 180 km / h.

En 1965, la planta construyó el Avrora Express, que consta de 9 autos interregionales y un auto central, y proporciona una velocidad de 160-180 km / h. El Aurora cubrió el camino entre Moscú y la capital del norte en 4 horas y 59 minutos.

El desarrollo adicional del movimiento de alta velocidad requirió investigación en el campo de la interacción rueda-riel y la evaluación de varios elementos estructurales del tren de rodaje. Para cumplir esta tarea en 1970, junto con A.S. Yakovlev y VNIIV, se implementó un proyecto para un automóvil de alta velocidad con un turborreactor de dos motores del avión Yak-40. Durante las pruebas, el coche de laboratorio autopropulsado alcanzó una velocidad de 249 km/h. Resultó que también puede desarrollar velocidades más altas, pero la vía férrea existente no puede soportar tales cargas.

La experiencia acumulada en la creación de equipos de alta velocidad permitió a los trabajadores de la fábrica en 1972-73 construir el tren expreso ruso Troika (RT-200). A una velocidad operativa de 200 km/h durante las pruebas, desarrolló una velocidad de hasta 250 km/h. Fue un verdadero avance en la construcción de automóviles.

En los años siguientes, con el desarrollo de los procesos de perestroika en el país, vinieron tiempos difíciles para la planta. El estado se estaba retirando de la economía y la planta, que había estado funcionando durante muchos años como parte de la integración económica de los países miembros de CMEA, se vio envuelta en condiciones de feroz competencia con los fabricantes occidentales de material rodante.

La experiencia acumulada y la alta profesionalidad del equipo de constructores de automóviles de Tver permitieron a la empresa no solo sobrevivir en las condiciones actuales, sino también mantener su posición en el mercado. Ya en 1989, la planta construyó un vagón de ferrocarril interregional modelo 61-838, diseñado para velocidades de hasta 200 km/h. Este modelo estaba destinado a probar sistemas y equipos que luego se usaron en la producción en serie.

A principios de los años 90, Tver Carriage Works, que había estado construyendo automóviles sin compartimentos durante décadas, dominó la producción de automóviles con compartimentos de 4 plazas: se resolvió el problema de la sustitución de importaciones de automóviles con compartimentos, que anteriormente se producían en Alemania. En la primavera de 1993 tuvo lugar la presentación de un coche de compartimentos modelo 61-820 de mayor confort con características técnicas y diseño mejorados. Su producción en masa en Tver comenzó en 1994.

En 1993, comenzó una nueva etapa en la historia de la empresa: el 21 de mayo, se formó una sociedad anónima abierta "Tver Carriage Works", a la que se transfirieron todos los principales activos de producción de la empresa. Las principales actividades de la planta fueron la fabricación, venta y reparación de automóviles de pasajeros y otro material rodante, la producción de componentes y repuestos para él, la producción de bienes de consumo y trabajos de construcción, la implementación de proyectos científicos, técnicos, comerciales y extranjeros. Actividades económicas. La planta continuó produciendo varios tipos de automóviles de pasajeros: compartimiento y asiento reservado; personal y SV, de tipo abierto y con asientos, vagones postales y de equipajes, vagones de mercancías y vagones para fines especiales; así como bogies para turismos y para coches remolque de trenes eléctricos; pares de ruedas con cajas de grasa para bogies de vagones de pasajeros y mercancías; fundición de hierro.

A mediados de los años 90, la planta se enfrentó a una nueva tarea: desarrollar y dominar la producción de automóviles con una pared lateral plana. Es este diseño el que se utiliza en la construcción mundial de automóviles. Le permite expandir el espacio interior del automóvil, simplificar el proceso de su operación, brindar la capacidad de utilizar esta técnica en la organización del tráfico de alta velocidad. El personal de la empresa hizo frente con éxito a la tarea y en 1998, en vísperas del centenario de la planta, se fabricó un automóvil de nueva generación modelo 61-4170, diseñado para su uso a velocidades de 200 km/h. El diseño de los autos implementó soluciones que permiten el uso de las tecnologías más modernas en ese momento. En particular, se utilizó acero inoxidable en la estructura de la carrocería, se utilizaron carros sin cuna con mayor suavidad, se instalaron sistemas de información y soporte vital computarizados, baños ecológicos y mucho más. Trenes como Nevsky Express (2001), Burevestnik (2004) y Red Arrow (2005) se formaron a partir de vagones de esta serie.

En los mismos años, JSC Russian Railways comenzó a desarrollar el borrador de Estrategia para el Desarrollo del Transporte Ferroviario en la Federación Rusa hasta 2030, que posteriormente fue aprobado por orden del Gobierno de la Federación Rusa del 17 de junio de 2008. Para participar plenamente en la implementación de la Estrategia para el desarrollo del transporte ferroviario en la Federación Rusa en términos de automóviles de pasajeros, la planta comenzó a prepararse con anticipación. Era necesario dominar la producción de automóviles de una nueva gama de modelos, fundamentalmente diferentes de los modelos producidos anteriormente, para aumentar la capacidad de la planta para garantizar la producción de 1.200 automóviles por año, manteniendo las instalaciones de producción y la infraestructura existentes de la empresa. Estos trabajos se llevaron a cabo en las condiciones de producción existentes con un aumento simultáneo en la producción de automóviles, lo que, por supuesto, complicó el trabajo y requirió una gran profesionalidad del equipo.

El volumen principal de reequipamiento técnico de JSC TVZ como parte del desarrollo de la producción de automóviles de pasajeros de una nueva gama de modelos cayó en el período de 2003 a 2008. El proyecto se implementó en tres etapas, cada una de las cuales involucró la creación de instalaciones de producción independientes para la producción de diseños prometedores para un nuevo automóvil: un bogie de tren de aterrizaje sin cuna con un sistema de freno de disco; productos para interiores de vagones que utilizan materiales estructurales modernos; cuerpos de mayor longitud fabricados en aceros inoxidables. Al mismo tiempo, se preveía el reequipamiento técnico de toda la producción de la planta, lo que aseguró un aumento de su nivel a los indicadores de calidad de los principales fabricantes europeos de productos similares.

La ideología del proceso tecnológico de fabricación de un nuevo producto proporcionó, en primer lugar, la creación de una instalación de producción altamente eficiente que aseguraría la producción de productos en los volúmenes de las necesidades futuras de los Ferrocarriles Rusos; en segundo lugar, garantizar un alto nivel constante de calidad del producto en todas las etapas de su producción; en tercer lugar, la máxima exclusión de la influencia del "factor humano" en operaciones complejas y responsables de fabricación de piezas y conjuntos que afecten a la seguridad del producto; en cuarto lugar, el desarrollo de tecnologías flexibles que aseguren el tiempo mínimo para establecer la producción de nuevos tipos de productos y una producción eficiente a pequeña escala; quinto, la creación de condiciones de trabajo seguras e inocuas en todos los lugares de trabajo y la garantía de la seguridad ambiental en la empresa y sus territorios adyacentes.

La producción en serie de vagones basados ​​en el modelo 61-4440 comenzó en agosto de 2008 .

Para pasar del desarrollo del diseño a la producción en masa de automóviles de una nueva gama de modelos, una gran cantidad de especialistas, trabajadores auxiliares de producción y constructores tuvieron que trabajar duro. El resultado del trabajo conjunto fue la renovación técnica de toda la cadena productiva.

Simultáneamente con la implementación de medidas para lanzar la producción de automóviles de una nueva gama de modelos, se trabajó para aumentar la capacidad de producción de la planta. Si en 2003 la capacidad de producción de OAO TVZ era de 625 vagones, como resultado del trabajo realizado, en 2009 la capacidad de la planta había aumentado a 1.200 vagones de pasajeros por año. Para garantizar el crecimiento de la capacidad de producción de la planta, se eligió un camino intensivo: equipar los talleres de la planta con equipos y tecnologías de alto rendimiento que permitan aumentar los volúmenes de producción sin expandir el área total de la planta. El aumento del espacio de producción para el período de 2003 a 2009 ascendió a cerca de 3000 m 2 (1,5%), mientras que la capacidad de producción de la planta casi se duplicó.

En las difíciles condiciones económicas que prevalecen en el país en el contexto de la crisis, Tver Carriage Works continuó desarrollando nuevos productos y nuevos mecanismos de cooperación, incluso con los principales fabricantes mundiales de equipos ferroviarios. Los constructores de automóviles de Tver, en cooperación con la mundialmente famosa empresa Siemens, han lanzado un proyecto para crear nuevos vagones de ancho RIC diseñados para el tráfico internacional de pasajeros y diseñados para el tráfico tanto en los ferrocarriles rusos con un ancho de 1520 mm como en los europeos con un ancho de 1520 mm. 1435 mm. Según el contrato, OJSC TVZ, en cooperación con Siemens, suministra 200 vagones de pasajeros de tamaño RIC a los ferrocarriles rusos para el transporte internacional. Sirven rutas Moscú - París, Moscú - Niza, Moscú - Helsinki, Moscú - Praga, Moscú - Varsovia.

Al mismo tiempo, OJSC TVZ creó un tipo de material rodante fundamentalmente nuevo para Rusia: automóviles de dos pisos diseñados para transportar pasajeros a largas distancias. Este proyecto, desde la idea hasta su implementación completa, fue implementado por Tver Carriage Works. El prototipo de un vagón de pasajeros de compartimentos se presentó por primera vez al público profesional en septiembre de 2009 en la II Exposición Internacional de Equipos y Tecnologías Ferroviarias EXPO 1520, donde recibió altas calificaciones de especialistas de Ferrocarriles Rusos y empresas de ingeniería de transporte. Para el verano de 2013, la planta había producido 50 vagones de dos pisos para JSC FPC: vagones de compartimentos con compartimentos de cuatro y dos asientos, vagones de personal con la posibilidad de viajar cómodamente para pasajeros con discapacidades, incluidos los usuarios de sillas de ruedas, y restaurante vagones con cómoda barra para 4 puestos de embarque y comedor para 48 personas. Desde el 1 de noviembre de 2013, tres trenes de dos pisos circulan regularmente en la ruta Moscú-Adler. Durante el primer año de operación, el tren de dos pisos de la marca No. 104/103 en la ruta Moscú-Adler transportó más de 416 mil pasajeros, lo que representa un 40% más que en el mismo período del año anterior, cuando el tren de un piso los coches siguieron en el tren.

En 2014-2015, Tver Carriage Works construyó y entregó a JSC FPC otros 105 vagones de dos pisos para trenes de larga distancia. De estos, se forman las composiciones de trenes de marca con el mensaje Moscú - San Petersburgo, Moscú - Kazan, Moscú - Samara.

En 2015 se crearon los vagones de dos pisos con asientos. Están fabricados con un diseño innovador y están destinados a operar en rutas interregionales. El primer tren de 15 de estos vagones partió el 31 de julio de 2015 en la ruta Moscú-Voronezh. Literalmente, dos semanas después, el 14 de agosto, un tren de pasajeros de dos pisos de marca con asientos No. 46/45 Moscú - Voronezh se incluyó en el Libro de récords ruso. Se convirtió en el primer "tren regular de larga distancia durante todo el año con el mayor número de asientos para pasajeros".

No limitado a la dirección principal: la producción de automóviles de pasajeros arrastrados por locomotoras, JSC "TVZ" está trabajando activamente para expandir la gama de productos y desarrollar nuevas competencias y mercados. En 2011, por orden de Russian Railways, los especialistas de la planta crearon vagones de escolta para trenes especiales. En 2012-2013, la empresa dominó la producción de vagones para el Metro de Moscú, que TVZ produjo en cooperación con OAO Metrovagonmash.

En 2015 se construyeron y entregaron a los clientes vagones de equipaje y correo y vagones para contingentes especiales.

Además, junto con Transport Systems PC, Tver Carriage Works crea tranvías de piso bajo de una y tres secciones, así como trolebuses de piso bajo.

Una dirección fundamentalmente nueva para la planta fue la creación de un nuevo tren eléctrico ruso capaz de competir con análogos extranjeros. - una nueva palabra en la ingeniería mecánica doméstica. Ha sido creado utilizando las soluciones técnicas más modernas del momento.

Gerentes de empresas

El mayor fabricante de vagones para trenes de larga distancia de Rusia celebrará este año su 120 aniversario. Hoy, la planta de Tver desarrolla y produce más de cincuenta modificaciones de material rodante, incluidos vagones de dos pisos para trenes de larga distancia, vagones de metro, el tren eléctrico urbano de alta velocidad Ivolga, así como modernos Vityaz de piso bajo y casi silenciosos. tranvías En el año del aniversario, la planta planea producir alrededor de mil quinientos automóviles y carrocerías, no solo para el mercado interno, también hay pedidos del exterior.

1. La planta de Tver fue fundada en 1898. Sus raíces son franco-belgas. La empresa debutó con la producción de vagones de carga, pero desde principios del siglo XX se concentró en el material rodante para el transporte de pasajeros. Después de la revolución, fue nacionalizado. Durante la Gran Guerra Patriótica, no lograron evacuar la planta, fue destruida casi por completo, pero la empresa se restableció rápidamente. Tver (hasta 1991 - Kalinin) produjo todos los vagones para los ferrocarriles soviéticos.

2. Hoy, la planta de Tver es la única empresa de alta tecnología en el país que produce automóviles de pasajeros de uno y dos pisos, incluidos los de trenes de alta velocidad. Así como mercancías y especiales, vagones de metro, tranvías y otro tipo de productos.

3. Taller de prensado en frío. Aquí se producen varias piezas para vagones en una moderna instalación de corte por plasma: pulsos de corriente de 5-10 kilovoltios crean un arco de plasma que corta rápidamente y con un borde liso el acero con un espesor de fracciones de milímetro a una décima y media de centímetros .

4. Del arco de plasma al metal. La máquina formadora de perfiles ayuda a producir arcos para el techo del automóvil.

5. El acero laminado está formado por prensas plegadoras CNC.

6. En la línea de perfilado del taller de prensado en frío, se produce una chapa perfilada para la pared lateral del coche.

7. Una de las tareas del taller de montaje es proteger los pernos y otros productos metálicos de la corrosión. Aquí, se aplica una capa protectora galvánica a los herrajes y otras partes de los vagones.

8. Zona de arenado. Los detalles del bogie del vagón se muelen con partículas abrasivas bajo una enorme presión.

9. Los empleados del taller de carrocería y armazón ensamblan las paredes laterales ("paredes laterales") de los vagones de una sola plataforma.

10. El soldador une el piso al marco del automóvil.

11. La superficie del vagón debe ser uniforme y lisa. El proceso de pelar la pared lateral del automóvil.

12. Un momento muy crucial es la soldadura de las costuras exteriores en las paredes laterales del cuerpo. La automatización ayuda a crear una costura de alta calidad de forma rápida y estable. La unidad utiliza tecnología avanzada de transferencia en frío y está casi completamente libre de salpicaduras. El resultado es una costura fuerte y hermosa.

13. Montaje del techo del coche en el taller de chasis y carrocería.

15. La soldadura automática de los elementos del techo va acompañada de un control de calidad constante y estricto. Cuanto menor sea la deformación de los puntos de soldadura, mejor será la apariencia de los vagones.

16. Los soldadores trabajan en el techo del auto.

18. En los últimos 10 años, la planta de Tver ha producido más de 7 mil turismos diferentes. Las capacidades de la empresa permiten producir más de mil automotores al año.

19. Trabajos preparatorios en la cámara de pintura y secado. La superficie del coche se cubre con pinturas y barnices de poliuretano y se seca a 60º C.

20. Taller de montaje de automóviles. El cuerpo del vagón se mueve con la ayuda de un transfronterizo.

21. Transborder es un dispositivo para transferir vagones de una sección del taller a otra.

22. Los empleados del taller de montaje de automóviles están listos para montar la puerta corredera.

23. Antes de la entrega al departamento de control técnico, se aplican los últimos elementos de pintura al automóvil.

24. Una de las condiciones clave para la comodidad de los pasajeros es el sistema de ventilación del habitáculo.

25. Productos terminados del taller de montaje de automóviles.

26. Coches de pasajeros y de correo de diversas modificaciones en espera de envío a los clientes. La planta de Tver tiene su propia línea ferroviaria con acceso a la autopista Moscú - San Petersburgo.

28. En esta línea, se ensamblan automóviles de dos pisos, un tipo de material rodante que es fundamentalmente nuevo para las carreteras nacionales para el transporte de pasajeros en largas distancias. La planta de Tver ya ha producido más de 150 de estos automóviles.

29. La planta de Tver produce material rodante no solo para el tráfico principal de pasajeros. Un soldador trabaja en el montaje del vagón principal del futuro metro de San Petersburgo.

30. Hace unos años, la planta de Tverskoy dominó la producción de automóviles para el Metro de Moscú junto con Metrovagonmash OJSC, ambas empresas son parte de Russian Transmashholding.

31. Los vagones de metro de la serie 81-722 "Yubileyny" se crearon específicamente para el metro de San Petersburgo.

34. Carrocería lista para el metro.

35. El cuerpo terminado del vagón del metro.

36. Tver Carriage Works produce carrocerías para modernos tranvías de piso bajo.

37. Una grada para el montaje de cajas de tranvía.

38. Instalación del marco de la serie de tranvías 71-931M "Vityaz-M".

39. Montaje de la sección principal "Vityaz-M" para Moscú.

40. Listo "Vityaz-M". La empresa de Tver ya ha producido más de 120 tranvías de esta modificación de los tranvías de piso bajo.

41. Fundición.

42. Verter hierro fundido para la producción de piezas de automóviles.

44. Tienda de camiones.

45. Producción de ejes para juegos de ruedas en el taller de bogies.

46. Coloración de carritos.

47. Muelle neumático de bogie para el tren eléctrico urbano de última generación EG2Tv "Ivolga". Gracias a soluciones avanzadas, el tren desarrollado en Tver acelera a 160 y, en el futuro, hasta 250 km/h.

48. Los elementos del interior de los coches se crean en un taller de carpintería. Está en marcha el procesamiento de piezas de aluminio para el espacio interior de los coches.

49. Montaje de piezas de tabiques para el interior del coche.

50. Los estantes, mesas y otros elementos de los vagones de ferrocarril también se denominan muebles. Y lo hacen en un taller de carpintería.

51. Las superficies interiores de los vagones se recubren con pinturas en polvo de poliéster en una línea automatizada.

52. La forma ordenada y eficiente de los muebles del automóvil es el área de especial responsabilidad de la sección de costura.

54. Procesamiento de piezas en un centro de mecanizado de fresado en reparación y producción de herramientas.

55. El "corazón" energético de la planta es la sala de calderas.

56. A principios del siglo XXI, Tver Carriage Works experimentó una grave crisis, con el fin de salvar la producción única para Rusia, el gobierno del país tomó una serie de medidas urgentes (restricción en la compra de automóviles en el extranjero, subsidios de Ferrocarriles Rusos para el compra de productos nacionales, la abolición del IVA en el transporte de larga distancia, con la condición de que los transportistas utilicen los recursos liberados para comprar nuevo material rodante de fabricación rusa).

57. El apoyo del estado ha tenido un efecto: la planta de Tver hoy recibe una ganancia estable y desarrolla nuevos tipos de productos.

originales tomados de jurado_tver en vagones de dos pisos de nueva generación de TVZ (reportaje fotográfico)

El 28 de abril, se organizó una gira de prensa para representantes de los medios en Tver Carriage Works, los periodistas pudieron visitar los talleres de TVZ, así como inspeccionar y evaluar los nuevos vagones de dos pisos con asientos, que pronto circularán por la ruta Moscú-Voronezh. . También en este día, se erigió un letrero conmemorativo cerca del Obelisco de Tver Carriage Works "A los caídos en las batallas por la patria". Es una composición que consiste en una roca de granito encontrada en el territorio de la planta, y un proyectil de artillería de un cañón antitanque montado sobre ella, que es muy simbólico.

La visita a la planta estuvo sincronizada con la presentación del comité de aceptación interdepartamental de un innovador automóvil de dos pisos con asientos. Los vagones fueron fabricados por orden de la Compañía Federal de Pasajeros (FPK, una subsidiaria de JSC Russian Railways) y se crearon en dos versiones: con un interior estándar y mejorado.
Según el contrato, en 2015 se suministrarán al cliente 15 vagones con asientos.
TVZ es la empresa más grande de Rusia y la CEI para la producción de varios tipos de vagones de pasajeros arrastrados por locomotoras diseñados para viajar a velocidades de hasta 200 km/h.

Para obtener información sobre los talleres de TVZ visitados por representantes de los medios:

Taller de montaje de vagones (WCC)

Gerente de tienda - Zaitsev Sergey Vladimirovich
Número de empleados - 700 personas

El taller de montaje de vagones ensambla vagones y despacha productos terminados. Todo el volumen de operaciones tecnológicas para el montaje de equipos internos, pruebas y pintura final de automóviles se concentra en el taller.

La sección de montaje de vagones consta de equipos integrados que realizan un ciclo completo de trabajo en el montaje de vagones de pasajeros arrastrados por locomotoras, incluidos vagones de dos pisos, vagones de escolta y vagones de equipaje. Este sitio también ensambla carros para trenes eléctricos del modelo EG2Tv. Durante el proceso de montaje se lleva a cabo la instalación de listones, aislamiento térmico, tabiques, puertas, montaje de vestíbulos, sistemas de suministro de agua y calefacción, equipos eléctricos, sistemas de frenos e instalación de carros.

El área de pruebas previas a la puesta en servicio asegura la ejecución de un conjunto de trabajos de acuerdo con el programa de pruebas de aceptación de automóviles. El sitio cuenta con 4 autos para probar el equipo eléctrico del auto, 4 cámaras térmicas para probar el sistema de aire acondicionado del auto, 4 autos para probar los sistemas de soporte vital del auto.

La sección de pintura asegura la implementación de un complejo de trabajos sobre la pintura externa e interna del automóvil. La aplicación y el secado de las capas de pintura se llevan a cabo en modernas cámaras especiales de pintura y secado.
Además, el taller cuenta con secciones que brindan todo el ciclo de montaje y entrega de los autos al cliente.

El sitio para las pruebas de aceptación consta de secciones para rodaje de automóviles, entrega de equipos eléctricos, calefacción de automóviles y un sitio de ensamblaje para la entrega.

La sección de electropreparación asegura la ejecución de un complejo de trabajos para la fabricación de arneses, cables, conectores y su marcaje.

Sección de pruebas de mar, donde se verifican las dimensiones de instalación de los trenes de rodaje y equipos de enganche automático, se verifica que los vagones cumplan con los esquemas de diseño de las dimensiones.

El área de rodaje de vagones garantiza la ejecución de los trabajos de acuerdo con el programa de pruebas de aceptación durante el rodaje de los vagones, al tiempo que supervisa la calidad de las unidades y piezas de sujeción, el funcionamiento de los equipos eléctricos, los equipos sanitarios y el sistema de frenos.

En la sección de tubería, se fabrican tuberías para la instalación de varios sistemas de automóviles (corte, doblado, roscado).

El trabajo de las líneas de montaje de turismos y coches para trenes eléctricos se organiza de acuerdo con los requisitos del sistema de producción de CJSC Transmashholding. Las líneas de montaje se han equilibrado. El trabajo se organiza de acuerdo con el tacto aceptado de producción, enfocado a satisfacer los requerimientos del consumidor.

JSC "Tverskoy Carriage Works" Tver, Peterburgskoe shosse, 45-B Fundada en 1898

Director General - Solovey Andrey Mikhailovich

OAO "Tver Carriage Works" es una de las empresas más modernas del mundo que produce varios tipos de vagones de pasajeros arrastrados por locomotoras para velocidades de hasta 200 km/h.

El área de producción de la planta le permite realizar simultáneamente trabajos en la fabricación de varios modelos de automóviles de pasajeros al mismo tiempo.

Un moderno centro de ingeniería, una base de producción y más de un siglo de experiencia en la producción de material rodante de pasajeros permiten a la empresa realizar cualquier tarea de creación de nuevos modelos de material rodante.

Capacidad de producción -1200 vagones por año
Tver Carriage Works cubre un área de 93 hectáreas.
El número de empleados de la empresa es de unas 6.000 personas.

Gama de productos TVZ
. Coches de un piso de varios tipos para velocidades de hasta 160 y 200 km/h
. Turismos de dos pisos de varios tipos para velocidades de hasta 160 km/h
. Vagones para tráfico internacional de viajeros de ancho RIC para ancho de vía 1435 mm
. Trenes eléctricos para velocidades de hasta 160 km/h
. Vagones de mercancías y para fines especiales
. Bogies para turismos
. Juegos de ruedas para turismos y vagones de mercancías
. Repuestos para turismos
otro..
Al crear todos los automóviles de pasajeros producidos actualmente en Tver Carriage Works, se utilizan soluciones y desarrollos tecnológicos avanzados.

El contrato que prevé el suministro de turismos de dos pisos con asientos por parte de Federal Passenger Company JSC se firmó en agosto de 2013.

En nuestro país se construyó por primera vez un vagón de dos pisos con asientos. En su creación se utilizaron las últimas tecnologías, equipos y materiales. En el diseño se aplicó toda la experiencia avanzada de OAO TVZ en el campo de la construcción de turismos.

Los automóviles modelo 61-4492 se producen en dos versiones, con un interior estándar y mejorado, y se distinguen por una alta capacidad de pasajeros: en un automóvil con un interior mejorado hay 60 asientos para pasajeros, con uno estándar: 102.

El automóvil utiliza nuevos dispositivos de acoplamiento de tipo rígido, modernos y sin juego, y pasarelas entre automóviles, que brindan una transición segura y conveniente para los pasajeros y el personal de servicio de un automóvil a otro, y protegen a los pasajeros y al personal de servicio que están en la transición del ruido. , precipitaciones, polvo y cambios bruscos de temperatura y presión.

Los coches están equipados con sistemas de aire acondicionado y calefacción eléctrica, dos complejos sanitarios en el sitio entre el primer y segundo piso. Para la comodidad de los pasajeros, el automóvil con interior estándar cuenta con un maletero, con un interior mejorado: guardarropas con estantes para equipaje.

La mayor capacidad de pasajeros de los automóviles de dos pisos, así como el uso de componentes y ensamblajes de bajo mantenimiento en su diseño, reducirán significativamente los costos operativos del transportista.

Según el contrato, en el primer semestre de 2015 JSC Tver Carriage Works suministrará a la Federal Passenger Company JSC 15 vagones de dos pisos con asientos: 5 con interior mejorado y 10 con estándar.

Comunicación con representantes de Federal Passenger Company JSC y Tver Carriage Works

El 28 de abril, en vísperas de la celebración del 70 aniversario de la Victoria de nuestro país en la Gran Guerra Patriótica, se erigió un letrero conmemorativo cerca del Obelisco de Tver Carriage Works "A los caídos en las batallas por la Patria".

Es una composición que consiste en una roca de granito encontrada en el territorio de la planta, y un proyectil de artillería de un cañón antitanque montado sobre ella, que es muy simbólico. Desde el primer día de la guerra, la planta de construcción de automóviles pasó a la ley marcial. Junto con la producción de automóviles de carga y pasajeros, se inició la producción en masa de productos para el frente: proyectiles de artillería, morteros, bombas aéreas, talleres móviles y carros sanitarios. Un equipo de constructores de automóviles, formado principalmente por mujeres, niños y ancianos, dominó 18 tipos de productos militares.

Después de la liberación de Kalinin en diciembre de 1941, a pesar de las heladas severas de cuarenta grados, reanudaron el trabajo de la planta y ya en marzo de 1942 enviaron los primeros proyectiles 5,000 al frente. Rindiendo homenaje a la gran hazaña de los constructores de automóviles de Tver, en 2015 se instaló un letrero conmemorativo para conmemorar el 70 aniversario de la Victoria en la Gran Guerra Patria de 1941-1945.

Dentro del proyectil simbólico hay una cápsula con el Mensaje de los constructores de autos a sus descendientes, quienes en 2045 celebrarán el 100 aniversario de la Victoria:

¡Queridos descendientes!
En vísperas del 70 aniversario de la Victoria en la Gran Guerra Patriótica, nosotros, jóvenes trabajadores de la Fábrica de Carruajes de Tver, les hacemos un llamamiento para que pasen la batuta del recuerdo eterno de la hazaña de nuestros abuelos y bisabuelos.
Queremos que, tal como lo somos hoy, en el año 2015, muy lejos para ti, estés orgulloso de tu país, aprecies el cielo pacífico sobre sus extensiones y honres sagradamente la memoria de quienes derrotaron al fascismo en los sangrientos años cuarenta del s. siglo XX y defendió nuestra Patria en la lucha contra los invasores nazis.
¡Llevad en el tiempo el recuerdo del precio que nuestra Patria obtuvo por esta Victoria! Decenas de millones de vidas, cientos de miles de ciudades destruidas, aldeas y pueblos calcinados... ¡Pero nuestro pueblo sobrevivió y venció!
Miles de constructores de automóviles defendieron su Patria con las armas en la mano: su valor estuvo marcado por premios militares y siete trabajadores de la planta recibieron el alto título de Héroe de la Unión Soviética. Miles de trabajadores de la fábrica trabajaron en la retaguardia, haciendo una contribución significativa a la Victoria: 2426 trabajadores, especialistas y empleados de la planta recibieron la medalla "Por el trabajo valiente en la Gran Guerra Patria".
Habiendo derrotado a los nazis y levantado la planta de las ruinas, los constructores de automóviles de los años 40-60 del siglo pasado dieron a las próximas generaciones la oportunidad de continuar con las mejores tradiciones de la construcción de automóviles rusos, crear nuevos equipos ferroviarios, construir el futuro - para nosotros y para ti.
Hoy producimos modernos automóviles y trenes eléctricos, desarrollamos la producción nacional, fortalecemos la fuerza y ​​el poder de nuestro país natal para ser dignos de las hazañas de quienes forjaron esta Victoria.
Inclinamos la cabeza ante la bendita memoria de los participantes en la Gran Guerra Patria y les expresamos las palabras de nuestro sincero agradecimiento.
Dirigiéndonos a ustedes décadas después, les decimos: honren la hazaña de los defensores de nuestra Patria; recordar y transmitir de generación en generación los nombres de las personas que nos dieron a nosotros ya ustedes la vida y la libertad; prueba con tus hechos que su sangre no fue derramada en vano.
¡Fuimos, somos y seremos una gran familia fabril!
¡Ama tu planta! ¡Después de todo, la historia de un gran país se forma a partir de la historia de una pequeña familia, casa, fábrica, ciudad!
¡Siéntete orgulloso de los héroes de nuestra Patria! ¡Recuerda que por tus venas corre sangre de vencedores!

Tver Carriage Works siempre estará orgulloso de que siete Héroes de la Unión Soviética hayan trabajado en su equipo: Alexey Timofeevich AbolIkhin, Mikhail Ilyich Rumyantsev, Sergey Ivanovich Konovalov, Vasily Nikolaevich GalaUlin, Nikolai Ivanovich Kiryanov, Pavel Alexandrovich Kaikov, Ivan Ivanovich Koksharov.

Una evidencia sorprendente del heroísmo laboral masivo es el hecho de que 2.426 trabajadores, especialistas y empleados de la planta recibieron la medalla "Por el trabajo valiente en la Gran Guerra Patria".

"TVZ durante la guerra"

"¡Todo por el frente, todo por la victoria!" - todo el país, de pequeño a grande, respondió a este llamado en el duro año de 1941. Millones de soviéticos convirtieron a la URSS en un único y poderoso campo de batalla. Tver Carriage Works estuvo adecuadamente representada en estas filas.
En los primeros meses de la guerra, unos 2.000 constructores de automóviles pasaron a las filas del Ejército Rojo y al trabajo de defensa. Pero para derrotar al enemigo, también se necesitaba una retaguardia fuerte y confiable. Muchos trabajadores calificados y especialistas están exentos de movilización y regresan a la producción. Y en lugar de los que iban al frente, llegan a la planta adolescentes, mujeres, ancianos. Junto con la producción de automóviles de carga y pasajeros, la planta en los primeros meses de la guerra estaba organizando la producción en masa de cinco tipos de productos para el frente: proyectiles de artillería, morteros, bombas de aire, talleres móviles, automóviles sanitarios.
Pero el frente se acerca rápidamente a Kalinin. La ciudad es sometida a intensos bombardeos y fuego de artillería. La fuente de alimentación está cortada. La ciudad está en llamas. La fábrica arde con ella. No queda tiempo para su evacuación. Es posible enviar solo un escalón de 30 vagones especiales a Altai.
Habiendo roto la resistencia de nuestras tropas, el 14 de octubre el enemigo captura a Kalinin ...
Los destacamentos clandestinos y partisanos no permiten que los invasores se sientan tranquilos en el territorio ocupado. Más de 80 carroceros luchan en destacamentos partisanos. El nombre de la partisana Zinaida Timofeeva ahora se conoce en todo el país. Antes de la guerra, trabajaba como obrera en un taller de aprovisionamiento, la guerra la convirtió en minera. Por la ejecución ejemplar de la orden y el coraje y el heroísmo mostrados al mismo tiempo, recibió póstumamente la Orden de Lenin.
Como resultado de dos meses de intensos combates, la operación ofensiva de nuestras tropas está llegando a su fin. Un día helado del 16 de diciembre de 1941 pasa a la historia de Kalinin como un día alegre de liberación. El tiroteo aún no ha disminuido, y desde los bosques y pueblos cercanos, cientos de personas corren hacia la ciudad. Los constructores de automóviles se abren camino a lo largo de caminos cubiertos de nieve hacia su planta nativa. En lugar de talleres - paredes en ruinas. Debajo de la nieve y los escombros asoman los esqueletos carbonizados de máquinas herramienta y máquinas. Y las calderas de vapor, la planta de energía, el sistema de suministro de agua y todo el sistema de suministro de agua quedaron fuera de servicio ...
El 19 de diciembre, en el primer día de trabajo, se concentran en la planta 135 personas, en cinco días ya son 485. Comienza el despeje de talleres, se crean grupos de reparación y restauración. Ya en marzo de 1942, los constructores de automóviles enviaron los primeros 5000 proyectiles al frente. Las mujeres y los niños trabajan en cuarenta grados bajo cero. Se está organizando una base de reparación de tanques en la planta. Durante la guerra, los constructores de automóviles, restaurando la planta, producen 18 tipos de productos de primera línea.

Nuevo vagón de equipajes y correo de Tver Carriage Works (reportaje fotográfico)

Prototipo de un nuevo tren eléctrico ruso de Tver para la carretera de circunvalación de Moscú

25 de agosto de 1898 en Tver, comenzó a operar una planta, cuya historia completa está inextricablemente vinculada con el desarrollo de la construcción de automóviles domésticos y la historia de los ferrocarriles rusos.

En 1857, se emitió un decreto imperial sobre la construcción de la primera red ferroviaria con una longitud de 4000 verstas, en 1866 el gobierno emitió concesiones para la construcción de 26 nuevas líneas. En el período 1868-1875. 1750 km se pusieron en funcionamiento anualmente. lineas de acero Los ferrocarriles en un volumen cada vez mayor requerían material rodante. Pero la Planta Alexander, la única en Rusia, que construía vagones, locomotoras de vapor y las reparaba, no cubría las crecientes necesidades de los ferrocarriles en material rodante. Por lo tanto, para los ferrocarriles recién construidos, los automóviles de pasajeros se compraron en el extranjero, principalmente en Alemania y Francia. El principal inconveniente de la mayoría de los automóviles occidentales era la falta de un pasaje longitudinal, las puertas se instalaron en ambos lados en las paredes laterales del automóvil frente a cada compartimento. Las puertas se abrieron hacia afuera y, al mismo tiempo, sobrepasaron los límites de aproximación de los edificios, lo que no era seguro durante el movimiento. En invierno, cuando se abrían las puertas, el compartimento estaba muy frío. Las paredes, el techo y el piso del automóvil extranjero eran simples, sin capas aislantes, no había calefacción, no todos los automóviles estaban equipados con frenos.

La guerra ruso-turca (1877-1878) ralentizó la construcción de ferrocarriles durante 15 largos años. Un nuevo levantamiento comenzó en 1892. Desde entonces, durante una década, el crecimiento del tráfico de pasajeros ha sido superior al 20 % anual, y la rotación de mercancías ha aumentado aún más rápido. El estado en ese momento contribuyó mucho al desarrollo de la construcción de automóviles nacionales. En 1892-1896. se adoptaron una serie de disposiciones legislativas, según las cuales los ferrocarriles estaban obligados a comprar todo el material rodante, incluidos los automóviles de pasajeros, únicamente de producción nacional. La sociedad anónima franco-belga "Dil y Bakalan" inicia la creación de la planta de materiales ferroviarios Verkhnevolzhsky en Tver. El 23 de septiembre de 1896, el jefe de Tver A.F. Karpov y el presidente de la sociedad anónima "Dil and Bakalan" Mark Durie firmaron un acuerdo sobre el arrendamiento de 73 acres de campos a lo largo del Volga para la construcción de una planta. Se suponía que debía especializarse en la producción de material rodante ferroviario en una amplia gama de productos: desde plataformas de carga y automóviles hasta automóviles de pasajeros de la clase más alta. Y el 25 de agosto de 1898, el director de la planta, el Sr. Liebke, recibió un certificado "para la apertura de operaciones de la planta". Es este día el que se considera el cumpleaños de Tver Carriage Works.

La planta de Tver fue construida, como dicen, "a partir de la aguja". Las mejores y más modernas máquinas herramientas, potentes unidades de vapor garantizaban una alta productividad laboral y la más alta calidad de los productos. Junto con los franceses, la electricidad también llegó a Tver: una máquina de vapor en una central eléctrica alimentaba generadores de CC.

Ya en 1899, los primeros 13 vagones cubiertos de 9 metros con una capacidad de carga de 12,5 toneladas se presentaron a la Inspección de Ferrocarriles del Estado.

Los primeros vagones de mercancías de dos ejes. La inscripción "40 personas, 8 caballos" recordaba el propósito militar del ferrocarril y su material rodante.

En los primeros años del siglo XX, la gama de productos manufacturados se amplió. La era de la construcción de turismos comienza en la planta de Tver. Produce coches cama de cuatro ejes para la sociedad anónima "Sociedad Internacional de Coches Cama y Trenes Europeos de Alta Velocidad", coches de pasajeros de las cuatro clases: coches de dos pisos para colonos que se dirigen al Lejano Oriente, 6- Coches salón de 26 metros de eje para la familia del Gran Duque, coches de servicio con salones y compartimentos para dormir, coches de pasajeros para países con clima cálido. En ese momento, la planta estaba construyendo hasta 300 vagones de carga y hasta 20 vagones de pasajeros por mes.

En agosto de 1915, Tver Carriage Works pasó a ser propiedad de la sociedad anónima de Russian-Baltic Carriage Works. Aproximadamente 3.000 vagones sin terminar fueron evacuados a Tver desde Riga. La fusión de fábricas ha jugado un papel positivo en el equipamiento técnico y la mejora de la cultura laboral. La producción de productos en comparación con 1900 aumentó entre 7 y 8 veces.

El desarrollo posterior de la empresa se vio interrumpido por la revolución de 1917 y la guerra civil que siguió. El 26 de octubre de 1918, se nacionalizó Tver Russian-Baltic Carriage Works. Muchos constructores de automóviles fueron llamados al frente. La producción de productos en 1919 disminuyó en comparación con 1916 entre 3 y 4 veces: solo se fabricaron 39 vagones de pasajeros y 486 de carga. A finales de 1921, la decisión de la Dirección General de Plantas de Construcción de Maquinaria llegó a Tver sobre la conservación de la planta, que duró cuatro años.

La decisión de reanudar el trabajo de la planta coincidió con el comienzo del período de industrialización, el 1 de octubre de 1925. Se decidió reemplazar el vagón de carga de dos ejes con un diseño de cuatro ejes, lo que aumentó significativamente su capacidad de carga. El tren, formado por coches de cuatro ejes, tiene menor longitud con más peso. Con una disminución en la longitud del tren, se reducen el consumo de combustible y la tara por unidad de masa de carga, se mejoran las curvas y se aumenta la seguridad.

En 1931, en relación con el cambio de nombre de la ciudad de Tver a Kalinin, la planta se convirtió en la Planta de Construcción de Carruajes de Kalinin (y permaneció así durante 60 años, hasta que Tver recuperó su nombre histórico en 1991).

En 1932, se colocó el edificio de un nuevo taller de ensamblaje de automóviles de casi medio kilómetro de largo, se erigió el edificio de administración de la planta, se inició la construcción de un taller mecánico, se inició la reconstrucción de los talleres de carpintería y herramientas. La industria de energía eléctrica recibió nuevos transformadores, se construyó una estación de oxígeno en la planta, que es necesaria para organizar el corte y soldadura de gas. Pero el principal proceso innovador de aquella época fue la introducción por primera vez en la construcción de automóviles de la soldadura eléctrica como principal método de unión de piezas en lugar del remachado.

En 1934, el número de empleados en la planta ascendió a 6,5 ​​mil personas, el volumen de producción superó diez veces el nivel de 1913.

En 1937, la planta produjo 5736 vehículos pesados ​​de carga y 418 de pasajeros, superando las cifras de 1913 en 16,4 veces en términos de producción total, y se convirtió en la empresa de construcción de automóviles más grande de Europa.

En 1939, por decisión del Gobierno de la URSS, la especialización de producción de la planta se definió como "construcción de automóviles de pasajeros". En el mismo año, se inició el trabajo para crear el automóvil de pasajeros totalmente metálico más grande de un nuevo diseño. A principios de 1940, los nuevos autos se sometieron a una prueba de funcionamiento en la ruta Moscú-Sochi y viceversa. Los comentarios de las cuadrillas que operan los autos nuevos han sido positivos. Todos los planes fueron interrumpidos por la guerra.

Debido a la difícil situación militar y política en la frontera de la URSS, se incrementó la producción de vagones de carga y se suspendió la preparación para la producción de un nuevo automóvil de pasajeros.

Desde julio de 1941, la planta ha lanzado la producción de productos militares: proyectiles de artillería, morteros, bombas, ambulancias. Paralelamente, se realizó el desmantelamiento de equipos para la construcción de automóviles, preparándolos para su evacuación hacia las regiones del oriente del país. Pero el frente avanzó tan rápidamente que sólo se pudo enviar al este un escalón con equipo y gente.

Durante la ocupación de la ciudad por las tropas nazis, la planta quedó gravemente destruida, las ruinas yacían en el sitio de los talleres. Pero ya el 3 de enero de 1942, dos semanas después de la liberación de la ciudad de Kalinin de los nazis, se recibió una orden del Comisariado del Pueblo de Construcción de Máquinas Medianas de la URSS sobre la pronta reanudación de las actividades de la planta. Se han iniciado los trabajos de restauración. Desde octubre de 1943, por decisión del Comité de Defensa del Estado, la planta se incluyó en el número de las empresas de defensa más importantes del país: la empresa produjo 18 tipos de productos de primera línea.

Durante la Gran Guerra Patria, muchos constructores de automóviles murieron defendiendo nuestro país. En memoria de ellos, se erigió en la planta un monumento-obelisco "A los Caídos en las Batallas por la Patria".

Siete constructores de automóviles que lucharon en los frentes de la Gran Guerra Patria recibieron el alto título de Héroe de la Unión Soviética. Las hazañas laborales de los constructores de automóviles estuvieron marcadas por premios gubernamentales: 2426 trabajadores, especialistas y empleados de la planta recibieron la medalla "Por trabajo valiente en la Gran Guerra Patriótica de 1941-1945".

Regresaron a la construcción de automóviles de pasajeros en Kalinin Carriage Works en 1950. Sin detener la producción de vagones de carga, se replanificaron los talleres de montaje de vagones, carrocerías y bogies, se recrearon la sección de galvanizado y el taller de guarnición, y se multiplicó varias veces la producción de carpintería.

En el primer trimestre de 1951, la planta dejó de producir vagones de carga. Todas las fuerzas se dirigieron a la producción de automóviles de pasajeros totalmente metálicos.

La transición a la producción de automóviles de pasajeros totalmente metálicos requirió un cambio radical en la tecnología de soldadura. Los diseñadores y tecnólogos de Kalinin Carriage Works inventaron y crearon máquinas de soldadura de portal para soldar arcos de techo, para soldar las paredes laterales del automóvil y el piso. En el futuro, estas máquinas de soldadura automática se utilizaron en otras empresas de construcción de automóviles nacionales y extranjeras.

De acuerdo con el plan de siete años adoptado a fines de la década de 1950, se instruyó al personal de la planta para que dominara varios tipos de automóviles. La producción de gran escala se convirtió en producción en serie y en pequeña escala, aumentó la proporción de pedidos individuales. En 1959, la planta construyó solo un tipo de automóvil de pasajeros, y en 1965, ya 11 tipos y modificaciones. Durante estos años, por primera vez en la práctica de la construcción de automóviles domésticos, la planta organizó la producción en serie y fabricó un gran lote de automóviles de pasajeros equipados con un sistema de aire acondicionado y fuente de alimentación centralizada de automóviles motorizados, que estaban destinados a funcionar en Central Rutas asiáticas, y también discurría entre Moscú y Leningrado.

El ritmo de electrificación de los ferrocarriles en el país era alto y Riga Carriage Works no podía hacer frente al volumen de producción de trenes eléctricos. La producción de vagones de tren eléctricos se confió a Kalinin Carriage Works. Se produjeron coches eléctricos de cabeza y remolque. Los trenes eléctricos, que recibieron el nombre en clave ER, estaban diseñados para altas aceleraciones, tenían una sección de frenado corta, puertas automáticas y un perfecto sistema de calefacción y ventilación. Para el período de 1959 a 1969. Se fabricaron 4552 vagones eléctricos

Dominar la producción de vagones de tren eléctricos requirió una reestructuración organizativa y técnica de la producción. En términos de escala, resultó ser nada menos que la que se llevó a cabo una década antes durante la transición a la construcción de turismos.

A fines de 1958, se creó en la planta una oficina de nuevos materiales, a cuyos especialistas se les encomendó el desarrollo e implementación de nuevas tecnologías basadas en polímeros para reducir el peso, mejorar la calidad, la confiabilidad y la durabilidad de los turismos. En 1963, 30 años antes del uso de tuberías de polímero en la construcción, Kalinin Carriage Works dominó el uso de materiales de polímero en el sistema de suministro de agua de los automóviles: los tanques estaban hechos de fibra de vidrio, los tubos, los acoplamientos, las tes y las válvulas estaban hechas de polietileno.

Simultáneamente al desarrollo de tecnología para el uso de materiales poliméricos, se llevó a cabo el desarrollo de una tecnología para la fabricación de una carrocería a partir de aleaciones ligeras. En 1961, la planta construyó un automóvil experimental de 23,6 metros de largo para tráfico interregional con carrocería de aleación de aluminio y magnesio. El uso de nuevos materiales permitió reducir el peso de un turismo de 8 a 10 toneladas. Todo el trabajo realizado permitió asegurar el crecimiento de uno de los indicadores más importantes del progreso en la construcción de automóviles: el aumento de la velocidad de los trenes. Si a fines de los años 50 la planta producía automóviles de larga distancia diseñados para velocidades de hasta 100 km / h, a mediados de los años 60 la planta dominaba automóviles con una velocidad de diseño de hasta 180 km / h.

En 1965, la planta construyó el expreso Avrora, que consta de 9 vagones interregionales y un vagón central. El viaje entre las capitales en el Aurora tomó solo 4 horas y 59 minutos.

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El 17 de mayo de 1965, los constructores de automóviles informaron sobre el cumplimiento anticipado del plan de siete años para la producción de producción bruta. El Consejo Regional de Sindicatos inscribió la planta en el Libro de la Gloria Laboral y le otorgó un Certificado de Mérito. 75 trabajadores avanzados, ingenieros y técnicos recibieron insignias de "Excelencia en la competencia socialista de la RSFSR".

Un año después, el 28 de junio de 1966, cuando se resumieron los resultados del plan de siete años en todo el país, el Presidium del Soviet Supremo de la URSS firmó un Decreto sobre la adjudicación de las Obras de Transporte de Kalinin con la Orden de Lenin. Más de 80 mejores empleados de la planta también recibieron altos premios: recibieron las Órdenes de Lenin, la Bandera Roja del Trabajo, la Insignia de Honor. Muchos trabajadores de las secciones han logrado el título honorífico de "Obreros de Choque del Trabajo Comunista". Por servicios destacados en el cumplimiento de las tareas del plan de siete años y el logro de altos indicadores técnicos y económicos en el trabajo, el 9 de julio de 1966, se otorgó el título de Héroe del Trabajo Socialista a Maslennikov Ivan Alekseevich, el maestro de la carreta. titular de las Órdenes de Lenin y la Estrella Roja, recibió las medallas "Por la defensa de Stalingrado", "Por la victoria sobre Alemania" y "Hoz y martillo".

Un mayor desarrollo del tráfico de alta velocidad requirió investigación en el campo de la interacción rueda-riel y la evaluación de varios elementos estructurales del tren de rodaje. Para cumplir esta tarea en 1970, junto con A.S. Yakovlev y VNIIV, se implementó un proyecto para un automóvil de alta velocidad con un turborreactor de dos motores del avión Yak-40.

En 1971, se probó un coche de laboratorio autopropulsado en la línea Golutvin-Ozery del Ferrocarril de Moscú, donde se alcanzó una velocidad de 187 km/h. A principios de 1972, el automóvil realizó viajes en el tramo Novomoskovsk-Dneprodzerzhinsk del ferrocarril Pridneprovskaya, donde alcanzó una velocidad de 249 km / h. Durante las pruebas, resultó que el automóvil puede desarrollar velocidades significativamente más altas, pero la vía férrea existente no pudo soportar las cargas. En la actualidad, la cabeza del legendario coche laboratorio está integrada en una estela conmemorativa, inaugurada en la Plaza de la Constitución de Tver para conmemorar el 110 aniversario de la planta.

La experiencia acumulada permitió en 1972-73. para construir el tren expreso ruso Troika (RT-200), que, durante las pruebas, desarrolló una velocidad de hasta 250 km / h. Fue un verdadero avance en la construcción de automóviles. El automóvil tenía una sección transversal en forma de pera, la más ventajosa en términos de aerodinámica. Para la fabricación del cuerpo se utilizaron aleaciones de aluminio y magnesio.

A pesar de una gran cantidad de obras relacionadas con el desarrollo de la producción de automóviles para tráfico de alta velocidad, la planta continuó modernizando la gama de modelos principales para satisfacer la demanda cada vez mayor de transporte masivo de pasajeros. En 1981, la planta dominó la producción de un automóvil de pasajeros en serie de tipo abierto 61-821, en 1985-1987. produjo vagones interregionales modelo 61-837 con asientos

En los años siguientes, con el desarrollo de los procesos de perestroika en el país, vinieron tiempos difíciles para la planta. El estado se estaba retirando de la economía y la planta, que había estado funcionando durante muchos años como parte de la integración económica de los países miembros de CMEA, se vio envuelta en condiciones de feroz competencia con los fabricantes occidentales de material rodante. La experiencia acumulada y la alta profesionalidad del equipo de constructores de automóviles de Tver permitieron a la empresa no solo sobrevivir en las condiciones actuales, sino también mantener su posición en el mercado. Ya en 1989, la planta construyó un vagón de ferrocarril interregional modelo 61-838, diseñado para velocidades de hasta 200 km/h. Este modelo estaba destinado a probar sistemas y equipos que posteriormente se utilizarían en la producción en serie.

A principios de los años 90, Tver Carriage Works, que había estado construyendo automóviles sin compartimentos durante muchos años seguidos, dominó la producción de automóviles con compartimentos de 4 plazas. Se resolvió el problema de sustitución de importaciones de autos de compartimiento, que antes se producían en Alemania. En la primavera de 1993 tuvo lugar la presentación de un coche de compartimentos modelo 61-820 de mayor confort con características técnicas y diseño mejorados. Su producción en masa comenzó en 1994.

El 21 de mayo de 1993, se formó una sociedad anónima abierta "Tver Carriage Works", a la que se transfirieron todos los principales activos de producción de la empresa. La planta siguió produciendo varios tipos de turismos: compartimentos y asientos reservados, personal y SV, tipo abierto y con asientos, correo y equipaje, vagones de mercancías y vehículos especiales, así como bogies para turismos y para remolques de vehículos eléctricos. trenes, juegos de ruedas con cajas de grasa para bogies de vagones de pasajeros y mercancías; fundición de hierro.

La planta se enfrenta a una nueva tarea: desarrollar y dominar la producción de automóviles con un flanco plano de la carrocería, ya que dicho diseño es necesario para organizar el tráfico a alta velocidad, 200 km/hy más. Además, es ampliamente utilizado en la construcción de automóviles del mundo europeo, ya que le permite ampliar el espacio interior del automóvil y simplificar el proceso de su operación. El personal de la empresa hizo frente con éxito a la tarea, y en 1998, en vísperas del centenario de la planta, se fabricó un automóvil de nueva generación modelo 61-4170, diseñado para su uso a velocidades de 200 km/h. En la producción de este modelo de automóvil, se utilizaron las tecnologías más modernas, lo que permitió implementar los desarrollos de diseño más prometedores y audaces. En particular, se utilizó acero inoxidable en la estructura de la carrocería, se utilizaron carros sin cuna con mayor suavidad, se instalaron sistemas de información y soporte vital computarizados, baños ecológicos y mucho más.

La “Estrategia para el desarrollo del transporte ferroviario en la Federación Rusa”, adoptada por orden del Gobierno de la Federación Rusa del 17 de junio de 2008, supuso una renovación activa del material rodante. Para participar plenamente en la implementación de la Estrategia para el Desarrollo del Transporte Ferroviario en la Federación Rusa, fue necesario dominar la producción de automóviles de una nueva gama de modelos, que son fundamentalmente diferentes de los modelos producidos anteriormente, para aumentar la producción. capacidad de la planta para asegurar la producción de 1.200 automóviles por año, manteniendo la capacidad de producción y la infraestructura existentes de la empresa. Estos trabajos se llevaron a cabo en las condiciones de producción existentes con un aumento simultáneo en la producción de automóviles, lo que, por supuesto, complicó el trabajo y requirió una gran profesionalidad del equipo.

El volumen principal de reequipamiento técnico de JSC TVZ como parte del desarrollo de la producción de automóviles de pasajeros de una nueva gama de modelos cayó en el período de 2003 a 2008. El proyecto se implementó en tres etapas, cada una de las cuales involucró la creación de instalaciones de producción independientes para la producción de diseños prometedores para un nuevo automóvil: un bogie de tren de aterrizaje sin cuna con un sistema de freno de disco; productos para interiores de vagones que utilizan materiales estructurales modernos; cuerpos de mayor longitud fabricados en aceros inoxidables. Al mismo tiempo, se preveía el reequipamiento técnico de toda la producción de la planta, lo que aseguró un aumento de su nivel a los indicadores de calidad de los principales fabricantes europeos de productos similares.

La ideología del proceso tecnológico de fabricación de un nuevo producto proporcionó, en primer lugar, la creación de una instalación de producción altamente eficiente que aseguraría la producción de productos en los volúmenes de las necesidades futuras de los Ferrocarriles Rusos; en segundo lugar, garantizar un alto nivel constante de calidad del producto en todas las etapas de su producción; en tercer lugar, la máxima exclusión de la influencia del "factor humano" en operaciones complejas y responsables de fabricación de piezas y conjuntos que afecten a la seguridad del producto; en cuarto lugar, el desarrollo de tecnologías flexibles que aseguren el tiempo mínimo para establecer la producción de nuevos tipos de productos y una producción eficiente a pequeña escala; quinto, la creación de condiciones de trabajo seguras e inocuas en todos los lugares de trabajo, garantizando la seguridad ambiental en la empresa y sus territorios adyacentes.

Desde agosto de 2008, ha comenzado la producción en masa de automotores con una nueva carrocería de acero inoxidable. Para pasar del desarrollo del diseño a la producción en masa de automóviles de una nueva gama de modelos, una gran cantidad de especialistas, trabajadores auxiliares de producción y constructores tuvieron que trabajar duro. El resultado del trabajo conjunto fue una actualización técnica radical de toda la cadena de producción.

Simultáneamente con la implementación de medidas para lanzar la producción de automóviles de una nueva gama de modelos, se trabajó para aumentar la capacidad de producción de la planta. Si en 2003 la capacidad de producción de OAO TVZ era de 625 vagones, como resultado del trabajo realizado, en 2009 había crecido a 1.200 vagones de pasajeros por año. Para asegurar el crecimiento de la capacidad de producción de la planta, se optó por un camino intensivo: dotar a los talleres de la planta de equipos y tecnologías de alto rendimiento que permitan aumentar los volúmenes de producción sin aumentar el área total: el crecimiento de las áreas de producción para el período de 2003 a 2009 ascendió a unos 3000 m2 (1,5%), y al mismo tiempo, la capacidad de producción de la planta casi se duplicó.

Desde 2009, Tver Carriage Works ha estado desarrollando activamente nuevos productos y nuevos mecanismos de cooperación, incluso con los principales fabricantes mundiales de equipos ferroviarios. Uno de los eventos significativos en la actividad de la planta fue la firma de un contrato con la mundialmente famosa empresa Siemens para la creación de nuevos vagones de ancho RIC diseñados para el tráfico internacional de pasajeros y diseñados para operar tanto en los ferrocarriles rusos con un ancho de 1520 mm y en los ferrocarriles europeos con un ancho de vía de 1435 mm. . Solo hay 8 compartimentos para pasajeros en el automóvil, un compartimento para el conductor y un compartimento más para el servicio. Cada compartimento tiene 4 estantes-cama que se pueden transformar en 4 cómodos asientos con reposacabezas; debajo de la ventana hay una mesa plegable con un lavabo. Además del baño estándar, el automóvil también tiene un baño combinado (inodoro y ducha). De 2012 a 2015, Tver Carriage Works entregó 200 vagones RIC a la Compañía Federal de Pasajeros. Corren en varias rutas europeas: desde Moscú a Helsinki, Niza, Sofía, Belgrado, Varsovia y otras ciudades.

Desde 2009, TVZ ha estado creando un tipo de material rodante fundamentalmente nuevo para Rusia: vagones de dos pisos diseñados para transportar pasajeros a largas distancias. Este proyecto, desde la idea hasta su implementación completa, fue implementado por Tver Carriage Works. El prototipo de un vagón de pasajeros de compartimentos se presentó por primera vez al público profesional en septiembre de 2009 en la II Exposición Internacional de Equipos y Tecnologías Ferroviarias EXPO 1520, donde recibió altas calificaciones de especialistas de Ferrocarriles Rusos y empresas de ingeniería de transporte.

Para el verano de 2013, la planta había fabricado y entregado los primeros 50 coches de dos pisos a JSC FPC: coches de compartimentos con compartimentos de cuatro y dos asientos, un bar para 4 asientos y un comedor para 48 personas. El 1 de noviembre de 2013, en vísperas de los Juegos Olímpicos de Invierno en Sochi, los trenes de dos pisos comenzaron a circular regularmente en la ruta Moscú-Adler. Durante el primer año de operación, el tren de dos pisos de la marca No. 104/103 en la ruta Moscú-Adler transportó más de 416 mil pasajeros, lo que representa un 40% más que en el mismo período del año anterior, cuando el tren de un piso los coches siguieron en el tren.

En 2014-2015, Tver Carriage Works construyó y entregó a JSC FPC otros 105 vagones de dos pisos para largas distancias. De estos, se forman las composiciones de trenes de marca con el mensaje Moscú - San Petersburgo, Moscú - Kazan, Moscú - Samara.

En 2015, la gama de vagones de dos pisos producidos por Tver Carriage Works se reabasteció con innovadores vagones de dos pisos con asientos. Están diseñados para la comunicación interregional y se fabrican en dos versiones interiores: estándar (para 102 asientos) y mejorada (para 60 asientos). El primer tren de 15 de estos vagones partió el 31 de julio de 2015 en la ruta Moscú-Voronezh. Literalmente, dos semanas después, el 14 de agosto, un tren de pasajeros de dos pisos de marca con asientos No. 46/45 Moscú - Voronezh se registró en el Libro de registros ruso. Se convirtió en el primer "tren regular de larga distancia durante todo el año con el mayor número de asientos para pasajeros".

En 2016, los juegos de trenes se complementaron con otra novedad: los vagones de personal de dos pisos con área de asientos. En total, para el período 2013-2017, Tver Carriage Works construyó y entregó a FPC JSC 297 automóviles. De estos, se forman las composiciones de trenes de marca, que circulan en ocho rutas.

Además de trabajar con el cliente principal, la Compañía Federal de Pasajeros JSC, Tver Carriage Works interactúa activamente con otros socios, desarrolla los mercados de otros países con un ancho de vía de 1520 mm y participa con éxito en licitaciones para el suministro de vagones para los Ferrocarriles de Kazajstán. , el ferrocarril de Ulaanbaatar, los ferrocarriles de Letonia.

No limitado a la dirección principal: la producción de automóviles de pasajeros arrastrados por locomotoras, JSC TVZ está trabajando activamente para expandir la gama de productos, el desarrollo de nuevas competencias y mercados.

En 2011, por orden de Russian Railways, los especialistas de la planta crearon vagones de escolta para trenes especiales.

En 2012-2013, la empresa dominó la producción de automóviles para el Metro de Moscú, que TVZ produjo en cooperación con OAO Metrovagonmash.

En 2015, la planta diseñó, construyó y entregó a los clientes nuevos vagones de equipaje y correo (FGUP Russian Post) y vagones para el transporte de contingentes especiales (Ministerio del Interior de la Federación Rusa).

Desde 2014, junto con Transport Systems PC, Tver Carriage Works ha estado creando tranvías rusos de piso bajo, de una y tres secciones, así como trolebuses de piso bajo. En 2015, los municipios de Tver y San Petersburgo compraron los tranvías.

Una dirección fundamentalmente nueva para la planta fue la creación de un tren eléctrico ruso capaz de competir con análogos extranjeros. Tren eléctrico EG2Tv "IVOLGA" es una nueva palabra en la ingeniería mecánica doméstica. Es altamente económico y energéticamente eficiente, combina un diseño moderno, funcionalidad y altos estándares de seguridad, cumple con un alto nivel de comodidad para los pasajeros, incluidos aquellos con discapacidades.

El concepto de EG2Tv "IVOLGA" implica la creación de varias modificaciones de trenes eléctricos para tráfico urbano, suburbano e intermodal para velocidades de 120 y 160 km/h, y en el futuro aún más altas.

Todos los elementos estructurales de los sistemas de trenes eléctricos están diseñados con el máximo aprovechamiento del principio modular, que permite adaptar el espacio del coche en función de las necesidades de los clientes.

En julio de 2016, Tver Carriage Works recibió un certificado de cumplimiento de los requisitos de los reglamentos técnicos de la Unión Aduanera "Sobre la seguridad del material rodante ferroviario" para su primer desarrollo: el tren eléctrico urbano EG2Tv "IVOLGA" en un cinco- versión de coche. La certificación aprobada fue una confirmación del desarrollo por parte de Tver Carriage Works de una nueva competencia: "Producción de trenes eléctricos".

Desde 2017, los dos primeros trenes del tren eléctrico IVOLGA han sido operados con éxito por Central Passenger Suburban Company en la ruta Moscú-Kyiv - Novoperedelkino y, como se informa en el sitio web de la compañía, la compra de trenes IVOLGA de nueva generación es parte del programa JSC Central PPK para mejorar el servicio ferroviario suburbano de material rodante.

En enero de 2018, durante una visita de trabajo a Tver Carriage Works, el presidente ruso, Vladimir Putin, señaló: IVOLGA es hermosa, poderosa y moderna”.

El mayor fabricante de vagones para trenes de larga distancia de Rusia celebrará este año su 120 aniversario. Hoy, la planta de Tver desarrolla y produce más de cincuenta modificaciones de material rodante, incluidos vagones de dos pisos para trenes de larga distancia, vagones de metro, el tren eléctrico urbano de alta velocidad Ivolga, así como modernos Vityaz de piso bajo y casi silenciosos. tranvías En el año del aniversario, la planta planea producir alrededor de mil quinientos automóviles y carrocerías, no solo para el mercado interno, también hay pedidos del exterior.

1. La planta de Tver fue fundada en 1898. Sus raíces son franco-belgas. La empresa debutó con la producción de vagones de carga, pero desde principios del siglo XX se concentró en el material rodante para el transporte de pasajeros. Después de la revolución, fue nacionalizado. Durante la Gran Guerra Patriótica, no lograron evacuar la planta, fue destruida casi por completo, pero la empresa se restableció rápidamente. Tver (hasta 1991 - Kalinin) produjo todos los vagones para los ferrocarriles soviéticos.

2. Hoy, la planta de Tver es la única empresa de alta tecnología en el país que produce automóviles de pasajeros de uno y dos pisos, incluidos los de trenes de alta velocidad. Así como mercancías y especiales, vagones de metro, tranvías y otro tipo de productos.

3. Taller de prensado en frío. Aquí se producen varias piezas para vagones en una moderna instalación de corte por plasma: pulsos de corriente de 5-10 kilovoltios crean un arco de plasma que corta rápidamente y con un borde liso el acero con un espesor de fracciones de milímetro a una décima y media de centímetros .

4. Del arco de plasma al metal. La máquina formadora de perfiles ayuda a producir arcos para el techo del automóvil.

5. El acero laminado está formado por prensas plegadoras CNC.

6. En la línea de perfilado del taller de prensado en frío, se produce una chapa perfilada para la pared lateral del coche.

7. Una de las tareas del taller de montaje es proteger los pernos y otros productos metálicos de la corrosión. Aquí, se aplica una capa protectora galvánica a los herrajes y otras partes de los vagones.

8. Zona de arenado. Los detalles del bogie del vagón se muelen con partículas abrasivas bajo una enorme presión.

9. Los empleados del taller de carrocería y armazón ensamblan las paredes laterales ("paredes laterales") de los vagones de una sola plataforma.

10. El soldador une el piso al marco del automóvil.

11. La superficie del vagón debe ser uniforme y lisa. El proceso de pelar la pared lateral del automóvil.

12. Un momento muy crucial es la soldadura de las costuras exteriores en las paredes laterales del cuerpo. La automatización ayuda a crear una costura de alta calidad de forma rápida y estable. La unidad utiliza tecnología avanzada de transferencia en frío y está casi completamente libre de salpicaduras. El resultado es una costura fuerte y hermosa.

13. Montaje del techo del coche en el taller de chasis y carrocería.

14.

15. La soldadura automática de los elementos del techo va acompañada de un control de calidad constante y estricto. Cuanto menor sea la deformación de los puntos de soldadura, mejor será la apariencia de los vagones.

16. Los soldadores trabajan en el techo del auto.

18. En los últimos 10 años, la planta de Tver ha producido más de 7 mil turismos diferentes. Las capacidades de la empresa permiten producir más de mil automotores al año.

19. Trabajos preparatorios en la cámara de pintura y secado. La superficie del coche se cubre con pinturas y barnices de poliuretano y se seca a 60º C.

20. Taller de montaje de automóviles. El cuerpo del vagón se mueve con la ayuda de un transfronterizo.

21. Transborder es un dispositivo para transferir vagones de una sección del taller a otra.

22. Los empleados del taller de montaje de automóviles están listos para montar la puerta corredera.

23. Antes de la entrega al departamento de control técnico, se aplican los últimos elementos de pintura al automóvil.

24. Una de las condiciones clave para la comodidad de los pasajeros es el sistema de ventilación del habitáculo.

25. Productos terminados del taller de montaje de automóviles.

26. Coches de pasajeros y de correo de diversas modificaciones en espera de envío a los clientes. La planta de Tver tiene su propia línea ferroviaria con acceso a la autopista Moscú - San Petersburgo.

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28. En esta línea, se ensamblan automóviles de dos pisos, un tipo de material rodante que es fundamentalmente nuevo para las carreteras nacionales para el transporte de pasajeros en largas distancias. La planta de Tver ya ha producido más de 150 de estos automóviles.

29. La planta de Tver produce material rodante no solo para el tráfico principal de pasajeros. Un soldador trabaja en el montaje del vagón principal del futuro metro de San Petersburgo.

30. Hace unos años, la planta de Tverskoy dominó la producción de automóviles para el Metro de Moscú junto con Metrovagonmash OJSC, ambas empresas son parte de Russian Transmashholding.

31. Los vagones de metro de la serie 81-722 "Yubileyny" se crearon específicamente para el metro de San Petersburgo.

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34. Carrocería lista para el metro.

35. El cuerpo terminado del vagón del metro.

36. Tver Carriage Works produce carrocerías para modernos tranvías de piso bajo.

37. Una grada para el montaje de cajas de tranvía.

38. Instalación del marco de la serie de tranvías 71-931M "Vityaz-M".

39. Montaje de la sección principal "Vityaz-M" para Moscú.

40. Listo "Vityaz-M". La empresa de Tver ya ha producido más de 120 tranvías de esta modificación de los tranvías de piso bajo.

41. Fundición.

42. Verter hierro fundido para la producción de piezas de automóviles.

43.

44. Tienda de camiones.

45. Producción de ejes para juegos de ruedas en el taller de bogies.

46. Coloración de carritos.

47. Muelle neumático de bogie para el tren eléctrico urbano de última generación EG2Tv "Ivolga". Gracias a soluciones avanzadas, el tren desarrollado en Tver acelera a 160 y, en el futuro, hasta 250 km/h.

48. Los elementos del interior de los coches se crean en un taller de carpintería. Está en marcha el procesamiento de piezas de aluminio para el espacio interior de los coches.

49. Montaje de piezas de tabiques para el interior del coche.

50. Los estantes, mesas y otros elementos de los vagones de ferrocarril también se denominan muebles. Y lo hacen en un taller de carpintería.

51. Las superficies interiores de los vagones se recubren con pinturas en polvo de poliéster en una línea automatizada.

52. La forma ordenada y eficiente de los muebles del automóvil es el área de especial responsabilidad de la sección de costura.

53.

54. Procesamiento de piezas en un centro de mecanizado de fresado en reparación y producción de herramientas.

55. El "corazón" energético de la planta es la sala de calderas.

56. A principios del siglo XXI, Tver Carriage Works experimentó una grave crisis, con el fin de salvar la producción única para Rusia, el gobierno del país tomó una serie de medidas urgentes (restricción en la compra de automóviles en el extranjero, subsidios de Ferrocarriles Rusos para el compra de productos nacionales, la abolición del IVA en el transporte de larga distancia, con la condición de que los transportistas utilicen los recursos liberados para comprar nuevo material rodante de fabricación rusa).

57. El apoyo del estado ha tenido un efecto: la planta de Tver hoy recibe una ganancia estable y desarrolla nuevos tipos de productos.