La caldera de vapor de baja presión Viessmann con una capacidad de 25 t/h se puede utilizar en centrales térmicas como fuente de vapor de respaldo.
Gasolina
Dadas las características del gas natural:
- CH4 - 98%
- C2H6 - 0,72%
- C3H8 - 0,23%
- C4H10 - 0,10%
- N2 - 0,79%
- O2 - 0,00%
- CO2 - 0,06%
- otro - 0.02%
Consumo de gas combustible para la caldera de apoyo - 1936 Nm3/h
Sobrepresión de funcionamiento 300 kPa
Manteca
Consumo de fuel oil - 1236 kg / h
Sobrepresión de funcionamiento del aceite delante del quemador 400 - 500 kPa
Temperatura ambiente 5-35 C
Características principales de la caldera.
| Parámetro | Valor |
| Salida de vapor nominal de la caldera de gas | 25 t/h |
| Salida nominal de vapor de la caldera de gasoil | 18 t/h |
| Largo | 8670mm |
| Altura | 4450mm |
| Ancho | 4000mm |
| peso total | 50 000 kg |
| Sobrepresión, no más | 1,0MPa |
| Prueba de sobrepresión, no más | 1,65MPa |
| Presión nominal de vapor | 0,8 MPa |
| Temperatura nominal del vapor | 170°C |
| Temperatura del agua de entrada | 102°C |
| Gasolina | gas natural/aceite combustible |
| Eficiencia de caldera en el rango de regulación (gas natural) | no menos del 90±1% |
| Rendimiento de la caldera en el rango de regulación (gasóleo) | no menos del 90±1% |
| Consumo de gas natural a potencia nominal | 1936 Nm3/hora |
| Consumo de fuel oil a potencia nominal | 1239 kg/hora |
| Emisiones | |
| Gas natural NOx | no más de 100 mg/Nm3 |
| gas natural CO2 | no más de 100 mg/Nm3 |
| Contenido de residuos sólidos de gas natural | no más de 5 mg/Nm3 |
| Petróleo combustible NOx | no más de 500 mg/Nm3 |
| Gasóleo CO | no más de 100 mg/Nm3 |
| Contenido de residuos sólidos de fuel oil | no más de 100 mg/Nm3 |
Los valores de residuos especificados se refieren a gases de combustión secos, presión 101 325 Pa, temperatura 0°C y contenido de O 2 3 % en volumen.
Descripción de la caldera Viessmann
Caldera de acero de tres vías con cámara de combustión cilíndrica y paneles calefactados por convección controlada.
La caldera está diseñada con paredes de agua anchas y un gran paso entre los tubos de llama para garantizar la seguridad durante el funcionamiento.
El diseño de la caldera tiene en cuenta un gran volumen de agua, un gran espacio de vapor y una gran superficie de evaporación, así como un separador de gotas incorporado para mejorar la calidad del vapor. Las pérdidas como resultado de la radiación no son grandes, esto se logra debido al enfriamiento con agua de las cámaras giratorias de la pared sin revestimiento.
La caldera se coloca sobre perfiles longitudinales, que se instalan sobre una base de hormigón. El aislamiento acústico se instala entre los soportes del perfil y la base. La caldera está fabricada y probada de acuerdo con la Instrucción TRD 604. Después de 1 año de funcionamiento, es necesario realizar un control interno de la caldera.
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Para garantizar la seguridad, la sala de calderas debe estar ventilada. La abertura mínima para la ventilación debe ser de 150 cm 2 de diámetro, además, por cada kW de potencia nominal que supere los 50 kW, es necesario prever un aumento del diámetro de la abertura en 2 cm 2, mientras que el caudal de aire debe ser 0,5 m/s.
Las válvulas de cierre con actuadores en la línea de vapor se incluyen en la entrega de la caldera.
Para evitar un aumento inaceptable de la presión, la caldera está equipada con una válvula de seguridad. La eliminación de lodos se realiza periódicamente en modo automático.
La alcalinización se realiza de forma continua, proporcionada por una válvula de control con servomotor, que se regula en función del nivel de conductividad del agua en la caldera.
El cuerpo de la caldera está aislado con aislamiento continuo de 120 mm de espesor.
Explotación
La primera puesta en marcha de la caldera la realiza una organización de servicio o una persona autorizada por ella. La configuración de los valores debe reflejarse en el protocolo de medición y confirmarse en la planta del fabricante y con el futuro cliente. La caldera puede funcionar sin la presencia constante de personal.
La caldera de reserva debe ser inactivada, como una caldera que ha estado fuera de servicio durante un largo período.
Cuando la caldera está inactiva durante mucho tiempo, es necesario limpiar cuidadosamente su superficie desde el lado de los gases de combustión. Luego conserve las superficies con aceite conservante mezclado con grafito.
Por el lado del agua, se recomienda llenar la caldera con agua purificada a partir de impurezas de gas, con bajo contenido en sal y adición de aditivos para combinar con oxígeno. Después de eso, es necesario cerrar el dispositivo de cierre en el lado del vapor. La concentración de adsorbentes de oxígeno debe controlarse al menos una vez al año, y más si es necesario.
Es necesario inspeccionar anualmente desde el exterior, y cada tres años realizar control de sus partes internas. Cada nueve años es necesario realizar pruebas de resistencia hidráulica. Una vez cada seis meses, revisar todos los equipos de seguridad y regulación.
Equipamiento técnico de la caldera.
La caldera también incluye:
- regulador de presión con un rango de 0 - 1,6 MPa
- válvula de seguridad DN100/150 en versión angular con una presión de respuesta de 1,0 MPa con un caudal de 29,15 t/h.
- bomba de alimentación, bomba centrífuga de alta presión GRUNDFOS tipo CR 32-8K con motor eléctrico. Consumo de agua 28,8 m3/h, altura de elevación 107 m Altura mínima de cabeza 4,5 m Temperatura del agua de alimentación no superior a 105 °C. Potencia del motor eléctrico 15 kW.
- válvula de retención DN 80, PN16
- manómetro PN 40 con soporte, dos válvulas de cierre y una válvula de descarga
- controlador de nivel de caldera. En el cuadro eléctrico de la caldera Viessmann-Control está integrado un regulador de nivel para el ajuste continuo del agua de alimentación de la caldera con una limitación de nivel máximo y un interruptor de nivel para limitar el nivel mínimo de agua en la caldera.
- válvula de cierre de vapor DN 300, PN 16
- válvula de cierre de agua de alimentación DN 80, PN16
- válvula de control de agua de alimentación
- Equipo automático de desalinización, compuesto por un electrodo de conductividad, una válvula de muestreo y un controlador de desalinización.
- manómetro para medir la presión con un rango de 0 - 1,6 MPa
- un enfriador para muestras de vapor seleccionadas con una sobrepresión de no más de 2,8 MPa con una válvula de muestra de prueba y una válvula para enfriar la muestra.
- limitador de presión en el rango de 0 - 1,6 MPa
- purga de aire DN 15, PN 16
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Agua de alimentación
Parámetros del agua de alimentación de la caldera:
El agua debe ser incolora, limpia, libre de sustancias solubles.
quemador
Quemador de gas doble WEISHAUPT con control de O2 para quemar aceite según DIN 51603 o gas según la hoja de trabajo DVGW G 260. El quemador funciona según el principio de atomización rotativa para combustibles de alta intensidad.
Quemador combinado industrial Weishaupt tipo WKGMS 80/3-A, ZM-NR con emisiones reducidas de NOx y CO. Versión con ventilador separado, cuerpo quemador de aleación ligera con compuerta de aire seccional. La regulación de potencia es de dos etapas, deslizante cuando se usa un controlador de pasos y suave cuando se usa un controlador de potencia de pasos.
La regulación general electrónica de la combustión gas-aire con servomotores independientes y el control automático de la estanqueidad de las conexiones de gas están integrados en el control digital del quemador. El quemador automático digital controlado por microprocesador W-FM 100 está diseñado para controlar y monitorear todas las funciones del quemador.
El quemador bicombustible gas/petróleo debe probarse de acuerdo con las instrucciones para quemadores de gas y petróleo. El quemador de gasóleo se debe probar y marcar de acuerdo con EN 267 y TRD 411. El quemador de gas se debe probar de acuerdo con EN 676 y se debe marcar de acuerdo con la norma 90/396/EWG con la designación CE y TRD 412.
La conexión del quemador a la caldera se realizará en fábrica.
El ajuste del caudal de gasóleo o gas debe ser tal que no se supere la potencia calorífica máxima de la caldera.
ventilador
El aire de combustión está equipado con un ventilador de aire con silenciador, un compensador del conducto de aire del ventilador, una malla protectora en el lado de aspiración. El ventilador está instalado en una caja antirruido, lo que reduce el ruido general del ventilador a 80 dB. El conducto de aire se coloca en el quemador a través del canal. Una parte integral del quemador es una válvula de control conectada a la brida de entrada del quemador.
Calderas de vapor tipo estacionario KE (E) con circulación natural, capacidad de vapor 2,5; 4.0; 6,5; diez; 25 t/h con una presión de vapor absoluta de 1,3 MPa (13,0 kgf/cm 2); 2,3 MPa (23,0 kgf/m2).
Las calderas KE (E) son calderas de combustible sólido diseñadas para generar vapor saturado o vapor sobrecalentado mediante la quema de lignito y lignito para las necesidades tecnológicas de las empresas industriales, en sistemas de calefacción, ventilación y suministro de agua caliente. Se fabrican con revestimiento y aislamiento, y sin ellos (según lo acordado).
Símbolos para calderas de vapor.
Descifrando el nombre de las calderas usando el ejemplo de KE-6.5-14-225SO
KE (E) - tipo de caldera;
6.5 - capacidad de vapor (en t / h);
14 - presión de vapor absoluta (en kgf / cm 2);
225 - temperatura del vapor sobrecalentado (si se requiere vapor sobrecalentado);
CO - horno de capas (combustible sólido) en la carcasa.
KE 6.5-14SO (E-6.5-1.4R) - Caldera de vapor capacidad de vapor 6,5 t/h, presión absoluta 1,4 MPa (14 kgf/cm 2 ) para la producción de vapor saturado en revestimiento y aislamiento;
KE 6.5-14S (E-6.5-1.4R) - una caldera con una capacidad de vapor de 6,5 t / h, una presión absoluta de 1,4 MPa (14 kgf / cm 2) para la producción de vapor saturado sin carcasa ni aislamiento ( por convenio);
KE 6.5-14-225SO
(E-6.5-1.4-225R) - una caldera con una capacidad de vapor de vapor de 6,5 t / h, una presión absoluta de 1,4 MPa (14 kgf / cm 2) para la producción de vapor sobrecalentado en la carcasa y aislamiento;
KE 6.5-14-225C (E-6.5-1.4-225R) - Caldera de vapor capacidad de vapor 6,5 t/h, presión absoluta 1,4 MPa (14 kgf/cm2) para la producción de vapor sobrecalentado sin revestimiento ni aislamiento (según lo acordado).
Las características de la caldera corresponden a las normativas en el caso de una temperatura del agua de alimentación de 100°С ± 10°С, durante la combustión
carbones duros y pardos con características correspondientes a las normas estatales para carbones para combustión en capas, con un tamaño máximo de grumos de hasta 50 mm, con un contenido de partículas de carbón de hasta 6 mm de tamaño no superior al 60 % y un contenido de fracciones de polvo hasta 0,09 mm - no más de 2, 5%.
El diseño y principio de funcionamiento de la caldera de vapor KE.
Planta de calderas basada en el tipo de caldera KE (E) consta de un bloque de caldera, un dispositivo de combustión, un economizador, accesorios, un auricular, un dispositivo para suministrar aire al horno y un dispositivo para eliminar los gases de escape.
La cámara de combustión está formada por pantallas laterales, paredes delanteras y traseras. La cámara de combustión de las calderas con una producción de vapor de 2,5 a 10 t/h está dividida por una pared de ladrillos en un horno y un postquemador, lo que permite aumentar la eficiencia de la caldera al reducir la subcombustión mecánica.
Las calderas utilizan un esquema de evaporación de una sola etapa (espejo de evaporación en el tambor superior de la caldera). El agua circula de la siguiente manera: el agua de alimentación calentada se suministra al tambor superior por debajo del nivel del agua a través de una tubería perforada. El agua ingresa al tambor inferior a través de las tuberías traseras calentadas del grupo de calderas. La parte delantera de la viga (desde la parte delantera de la caldera) se está elevando. Desde el tambor inferior, el agua ingresa a las cámaras de las pantallas izquierda y derecha a través de tuberías de derivación. Las pantallas también se alimentan desde el tambor superior a través de elevadores de caída ubicados en la parte delantera de la caldera. A través de los tubos de pantalla, la mezcla de vapor y agua sube naturalmente a la parte superior
tambor.
Todo el mundo Caldera de vapor El tipo KE con capacidad de vapor de 2,5 a 10 t/h está equipado con instrumentación y accesorios, equipado con dos válvulas de seguridad.
Los siguientes accesorios están instalados en el tambor superior de la caldera: la válvula de vapor principal (para calderas sin sobrecalentador), válvulas para muestreo de vapor, así como muestreo de vapor para necesidades propias, un manómetro. Las válvulas de cierre están instaladas en el codo para drenar el agua y en las líneas de purga periódica de todas las cámaras inferiores de las pantallas. Las válvulas de retención y las válvulas de cierre están instaladas en las tuberías de alimentación antes del economizador; Antes de la válvula de retención, hay una válvula de control de suministro, que está conectada al actuador de la automatización de la caldera.
La caldera KE está equipada con escaleras y plataformas para facilitar el mantenimiento, un sistema de retorno y evacuación de residuos de combustible no quemados.
Principales características técnicas y parámetros:
| KE 2.5-1.4R (KE 2.5-14SO) | |
| Capacidad de vapor, t/h (kg/s) | 2,5 (0,69) |
| 1,4 (14) | |
| 194 | |
| 100 | |
| 292,5 | |
| Eficiencia de hulla (lignito),%, al menos |
81,5 (80,0) |
| 1173 (117,3) | |
| Resistencia aerodinámica |
400 (40) |
más |
1,1 |
menos |
4000 |
|
- radiación - convectivo economizador |
|
| Vida útil completa asignada, años, no menos | 20 |
| La duración del arranque de la caldera desde un estado frío hasta un conjunto de carga nominal, h, no más | 1,5 |
|
— superficies de calentamiento - otros elementos trabajando bajo presión |
|
|
Dimensiones totales, mm:
|
|
|
Dimensiones totales, mm: - longitud sobre partes sobresalientes
- altura desde el nivel del suelo de la sala de calderas |
|
| 12546 | |
| 5150 |
* — el paquete obligatorio de la caldera incluye el bloque de caldera en revestimiento y aislamiento (ensamblado o a granel), piezas compuestas y de montaje, componentes (accesorios, dispositivos de instrumentación, ventilador de retorno de arrastre VVU 4.3/3000).
Principales características técnicas y parámetros:
| KE 4-14SO | KE 6.5-14SO | KE 10-14SO | KE 6.5-24SO | KE 10-24SO | |
| Capacidad de vapor, t/h | 4,0 | 6,5 | 10,0 | 6,5 | 10,0 |
| Presión absoluta, MPa (kgf / cm 2) |
1,4 (14) |
1,4 (14) |
1,4 (14) |
2,4 (24) |
2,4 (24) |
| Temperatura del vapor saturado, °С | 194 | 194 | 194 | 220 | 220 |
| Temperatura del agua de alimentación, °C | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| Consumo estimado de combustible *, kg/h | 458 | 760,5 | 1140 | 760,5 | 1140 |
| Eficiencia en carbón (lignito), %, no menos |
80,4 (80,4) |
80,4 (80,4) |
85,4 (82,4) |
80,4 (80,4) |
85,4 (82,4) |
| Resistencia aerodinámica ruta de gas, Pa (kgf / cm 2), no más |
1287 (128,7) |
1303 (130,3) |
1406 (140,6) |
1303 (130,3) |
1406 (140,6) |
| Resistencia aerodinámica camino del aire, Pa (kgf / cm 2), no más |
500 (50) |
500 (50) |
800 (80) |
500 (50) |
800 (80) |
| Coeficiente de exceso de aire, no más |
1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 | 1,1 |
| Tiempo medio entre fallos, h, no menos |
3500 | 3500 | 3500 | 3500 | 3500 |
|
Superficie de calentamiento de la caldera - radiación - convectivo economizador |
|||||
| Vida útil designada completa, años, no menos |
20 | 20 | 20 | 20 | 20 |
| Tiempo de arranque de la caldera desde estado frío hasta carga nominal, h, no más |
1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,5 |
|
Recurso estimado, número de horas: — superficies de calentamiento - otros elementos funcionando |
|||||
|
Dimensiones totales, mm: - longitud a lo largo de la superficie exterior - ancho en la superficie exterior - altura desde el nivel del suelo de la sala de calderas |
|||||
|
Dimensiones totales, mm: - longitud sobre partes sobresalientes - ancho sobre partes salientes - altura desde el nivel del suelo de la sala de calderas |
|||||
| Masa de la caldera en el alcance de la entrega, kg | 14510 | 15752 | 18853 | 18110 | 21628 |
| Masa de metal bajo presión, kg | 6368 | 8306 | 10433,5 | 10810 | 13096,5 |
* – combustible de diseño: carbón Q i = 20,0 MJ/kg (4773,3 kcal/kg) / lignito Q i = 14,0 MJ/kg (2625 kcal/kg)
Conjunto completo (no incluido en el precio de la caldera)
| KE 4-14SO | KE 6.5-14SO | KE 10-14SO | KE 6.5-24SO | KE 10-24SO | |
| caja de fuego | TLZM 2-1.87/3.0 | TLZM 2-1.87/3.0 | TLZM 2-1.87/3.0 | TLZM 2-2.7/3.0 | TLZM 2-2.7/3.0 |
| Ventilador | VDN-9-1000, 11 kW | VDN-9-1000, 11 kW | VDN-9-1000, 11 kW | VDN-10-1000, 11 kW | VDN-10-1000, 11 kW |
| extractor de humo | DN-9-1500, 11 kW | DN-9-1500, 11 kW | DN-9-1500, 11 kW | DN-10-1500, 30 kW | DN-10-1500, 30 kW |
| economizador | EB 2-142 | EB 2-236 | EB 2-236 | EB 1-330 | EB 1-330 |
| Ciclón | BC-2-4x(3+2) | BC-2-5x(4+2) | BC-2-6x(4+2) | BC-2-5x(4+2) | BC-2-6x(4+2) |
* — el paquete obligatorio de la caldera incluye el bloque de caldera en revestimiento y aislamiento (ensamblado o a granel), piezas compuestas y de montaje, componentes (accesorios, dispositivos de instrumentación, ventilador de retorno de arrastre VVU 4.3 / 3000 (para KE 10 - un ventilador agudo ).explosión AGUA 7.5 / 3000))
GV Maslovsky, gerente-consultor,
CJSC "Energomash (Bélgorod)", Bélgorod
Hoy en día, algunas empresas prefieren utilizar calderas de vapor con una capacidad unitaria de hasta 25 t/h inclusive, donde anteriormente estaba previsto colocar calderas con una capacidad de 35 o 50 t/h con la misma capacidad instalada total. Al mismo tiempo, como muestran los cálculos, los costos de instalación se reducen drásticamente (casi 3 veces) a casi el mismo o incluso menos costo total del equipo de la caldera, y también se mejora la eficiencia en la gestión de la energía disponible.
Descripción y características del diseño básico de la caldera.
En 1995, se creó un modelo básico fundamentalmente nuevo de un bloque de caldera transportable de una caldera de gas-oil BEM-25/1.4-225GM (Fig. 1, 2). La caldera fue diseñada para su uso como caldera de puesta en marcha para el CHPP del Noroeste en San Petersburgo. Esta es una caldera de dos tambores, de circulación natural, de tubos de agua con un desarrollo de llama horizontal en un horno completamente protegido y un conducto de humos convectivo adyacente al horno, donde la caldera (evaporación) acumula y (si es necesario, el sobrecalentamiento del vapor) un sobrecalentador están ubicados.
Lo que es nuevo en este diseño es, en primer lugar, una mayor aproximación de los contornos exteriores de la sección transversal del bloque de caldera principal (MBK) al ancho estándar principal transportable del ferrocarril debido a la configuración de la sección transversal, que permite colocar durante el transporte (Fig. 3) el centro del tambor superior del bloque en el área de la bisectriz de uno de los ángulos obtusos superiores de esta dimensión, y el tambor inferior - en la región de la parte inferior derecha opuesta ángulo.
Estructuralmente, esto conduce al hecho de que el eje vertical, que conecta los tambores superior e inferior en condiciones de trabajo, adquiere una posición inclinada en un ángulo de más de 15 ° con respecto a la vertical durante el transporte. Como resultado de esto, las secciones de tuberías que son horizontales durante el transporte, por ejemplo, las pantallas laterales del horno en condiciones de funcionamiento, se ubican en el espacio en ángulos bastante pronunciados, lo que garantiza su funcionamiento confiable, porque se excluyen las condiciones de estratificación de la mezcla vapor-agua durante el funcionamiento de estas tuberías como evaporativas.
Otra diferencia importante es que la cámara de combustión está hecha con una cerca de todas las paredes hechas de pantallas completamente soldadas, y no están cerradas en tambores, sino en colectores inferiores y superiores, a su vez conectados por tuberías cortas con los tambores correspondientes. Tales soluciones tienen una serie de ventajas tanto en términos de fabricación como de operación. El horno autónomo (estructuralmente) se puede fabricar por separado en una sección paralela del taller, lo que amplía el alcance del trabajo. La ausencia de secciones de tambores calentados por gases de combustión aumenta la confiabilidad de la caldera. La estanqueidad total al gas reduce la succión, por lo tanto, la eficiencia de la caldera aumenta y se crean requisitos previos para un control más estricto sobre el mantenimiento de la relación óptima de exceso de aire en todo el recorrido del gas de la caldera, lo que, a su vez, afecta tanto la eficiencia como la formación. de emisiones nocivas. También se proporciona la posibilidad de funcionamiento de la caldera bajo presión.
Como se señaló anteriormente, todas las secciones de las tuberías que protegen el horno están ubicadas en el espacio en un ángulo de al menos 15 °, por lo que no hay ladrillos masivos en el fondo del horno en el horno, que es típico de otras calderas de este tipo. Al mismo tiempo, no solo se ahorran ladrillos de arcilla refractaria, sino que también se crean las condiciones para un enfriamiento más intensivo de la antorcha, porque. El 20% de la superficie de calentamiento del horno no está excluido del intercambio de calor. A su vez, en el nuevo bloque, la superficie de las paredes del horno que perciben los rayos es estructuralmente más de un 30 % más alta que en calderas similares, también debido al hecho de que los tambores se extraen por completo del horno, lo que también tiene un beneficio efecto sobre el proceso de combustión y la absorción de calor en el horno. Debido a que la cámara de combustión es más ancha, ha disminuido la probabilidad de que se arrojen partículas de fuel oil sobre sus paredes laterales.
Las principales soluciones de diseño del modelo básico de la caldera están protegidas por patentes de RF ("Caldera" RU 2096680, "Espaciador" RU 2132511).
Las calderas de este tipo no prevén la instalación de un aerotermo para evitar la formación excesiva de NOx durante la combustión del gas natural, por lo que, cuando se quema fuel oil, se recomienda completar la caldera con un pequeño aerotermo, que proporcionaría calentamiento de aire hasta 60 ^ 100 ° С.
Se supone que existen versiones específicas de tamaños estándar dependiendo de los parámetros de vapor, combustión de uno o dos tipos de combustible, disposición abierta o cerrada de la caldera, el tipo de economizador seleccionado y su ubicación geográfica en relación con el bloque principal. de la caldera.
El conducto de convección horizontal tiene una pared interna lateral común (separada) con el horno: una pantalla de evaporación tubular totalmente soldada. Este conducto contiene haces de calderas evaporativas cerrados en tambores y (si es necesario) un sobrecalentador. En el caso de que el calentamiento de vapor nominal sea de aproximadamente 30 ° C, la pared lateral exterior se usa como sobrecalentador: una pantalla tubular totalmente soldada, que en este caso está hecha de tal manera que garantiza la diferencia de temperatura mínima en el tuberías de esta pantalla a lo largo de la profundidad del conducto de gas. Si se requiere un sobrecalentamiento de vapor más alto (hasta 440 °C), el sobrecalentador se fabrica en forma de superficie convectiva a partir de uno o dos paquetes. En este caso, las baterías están ubicadas en planos horizontales para asegurar el drenaje completo del sobrecalentador. La pared lateral exterior en este caso realiza las funciones de una superficie de calentamiento por evaporación. La misma solución de paredes laterales se aplica a las calderas diseñadas para producir solo vapor saturado.
A valores intermedios del sobrecalentamiento de vapor requerido (hasta 310 ° C), el sobrecalentador se realiza en forma de pantallas convectivas drenadas.
La temperatura del vapor se controla desviando parte del flujo de gas por encima o por debajo de la pila del sobrecalentador a través de un canal especial, en cuya salida se coloca un amortiguador giratorio especial. El amortiguador y la pared divisoria entre este canal y el sobrecalentador son de acero de alta aleación. Los colectores ubicados en el conducto de gas están protegidos del efecto térmico directo del flujo de gas por un aislamiento, cerrado desde el exterior por una caja metálica densa, también de acero de alta aleación. Desde el frente de la caldera en el centro de la pantalla final, se instala un quemador de gas de petróleo de la potencia de calor correspondiente.
Los productos de la combustión, debido a la ausencia de un revestimiento macizo en el horno, debido a las tensiones térmicas moderadas de la sección y volumen del horno, que es lo suficientemente largo para el desarrollo horizontal de la llama, se acercan al festón enfriado a una temperatura de aproximadamente 1000-1100 °C, se despliegan en el festón, que remata la medianera, y entran en un conducto convectivo. A la vieira se le da una forma aerodinámica especial, característica del aparato de paletas guía, y las tuberías en el primer conjunto de calderas están dispuestas de tal manera que los campos de velocidad y temperatura en la sección transversal del conducto de gas frente al sobrecalentador son llevado al estado más uniforme. Esto debería minimizar la presencia de barridos de temperatura en el paquete de salida del sobrecalentador, aumentando su vida útil.
La vida útil del sobrecalentador también depende en gran medida de la calidad del vapor. Estructuralmente, en las calderas en consideración, la intensidad del espejo de evaporación en el tambor superior es pequeña, sin embargo, allí se instala un dispositivo especial dentro del tambor. Dependiendo de la presión en la caldera, este dispositivo es diferente, pero lo común es que en todas partes hay dos etapas de evaporación, y la parte trasera del horno, la vieira y la sección inicial del conducto de gas convectivo adyacente al enrarecido. haz convectivo se asignan al compartimento de sal. El vapor del compartimiento de sal ingresa al compartimiento limpio del tambor superior, luego de mezclarse con el vapor del compartimiento limpio, ingresa al colector de vapor saturado horizontal. A continuación, el vapor se envía, según la modificación específica, al sobrecalentador o directamente al colector de salida.
Con un sobrecalentador montado en la pared, el vapor ingresa al colector de entrada superior del sobrecalentador. Desde este colector, el vapor ingresa al colector de salida inferior del sobrecalentador en tuberías paralelas. El área total de flujo de las tuberías del sobrecalentador de pared, ubicadas en la zona más caliente en cuanto a gases, es significativamente mayor respecto al resto. Esto logra una temperatura de sobrecalentamiento del vapor más uniforme dentro de toda la pared lateral del conducto convectivo. Desde el extremo del cabezal inferior, el vapor ingresa al cabezal de vapor sobrecalentado, que la organización operativa instala en un lugar conveniente para el mantenimiento.
En presencia de un sobrecalentador convectivo, el vapor de un colector de vapor saturado horizontal (SSC) ingresa inicialmente al colector de entrada del sobrecalentador ubicado en un plano perpendicular al eje del SSC. Después de pasar por los serpentines, el vapor finalmente ingresa al colector de salida, desde el cual se dirige al colector de vapor sobrecalentado ubicado fuera de la caldera.
Los paquetes de calderas (uno o más) están ubicados detrás del sobrecalentador, donde los gases en carga nominal se enfrían a una temperatura de 300 ^ 400 ° C (según modificación).
Los gases después del OBK se envían a un economizador independiente no conmutable instalado en un lugar conveniente para el mantenimiento. El economizador puede ser de tubos aleteados de acero o de fundición, también aleteados, de diseño VTI. Para calderas con una capacidad de 16 t/h o menos, destinadas a funcionar
sólo para combustible gas, existe una versión de la caldera con el economizador colocado dentro del OBK transportable.
Los economizadores de hierro fundido se utilizan cuando se quema fuel oil en una caldera y a una presión de vapor a la salida de la caldera que no supere los 24 kgf/cm 2 . En otros casos se utiliza un economizador de acero, pero al quemar fuel oil el paso entre las aletas es 1,5 veces mayor que cuando la caldera funciona exclusivamente a gas. El economizador también puede estar hecho de tuberías lisas con su disposición en línea en el conducto de bajada.
La caldera, que prevé la combustión de fuel oil, está equipada con una limpieza estacionaria de pulsos de gas, que incluye cámaras de combustión compactas, una línea de combustible de conexión, accesorios y automatización. Alternativamente, también se puede usar un generador de ondas de choque para limpiar las superficies de calentamiento.
Para confirmar lo anterior, presentamos extractos de revisiones sobre la experiencia de operación de calderas de la serie BEM por parte de varias organizaciones.
AV. Batselev, ingeniero jefe, Mozyr Oil Refinery OJSC, Mozyr, región de Gomel, República de Bielorrusia.
La caldera BEM-25/4.0-380GM ha estado en operación comercial en Mozyr Oil Refinery OJSC desde principios de 1999. La caldera funciona con gas combustible (en muchas refinerías, este gas se quema en una vela, lo que conduce no solo a la economía pérdidas, pero y causa daños ambientales irreparables - ed.). La regulación de la temperatura del vapor sobrecalentado mediante una compuerta de gas, desviando parte de los gases a través de un conducto de gas paralelo, se suele utilizar al encender la caldera. El uso de una puerta le permite ajustar la temperatura del vapor dentro del 7-9% (30-35 ° C). Destacamos la facilidad de mantenimiento de la caldera, un amplio rango de regulación de carga, fiabilidad y comportamiento medioambiental dentro de unos límites aceptables. Se confirman las especificaciones para este tipo de combustible.
S.L. Kryachek, ingeniero jefe de la planta, Angarsk Petrochemical Company, Angarsk, región de Irkutsk.
La caldera de vapor BEM-25/1.6-270GM ha estado operando en JSC "Angarsk Petrochemical Company" desde 2002. Como combustible se utiliza gas de composición variable, producido en las plantas de la planta con un poder calorífico de 500011000 kcal/m 3 ( contenido de hidrógeno en el gas combustible es de hasta el 70 %).
Durante el período de funcionamiento, esta caldera ha demostrado su eficacia. A pesar de las fluctuaciones significativas en la composición del gas combustible, la caldera proporciona constantemente la capacidad de diseño de 25 t/h (la productividad máxima de la caldera alcanzó las 27 t/h) y la temperatura del vapor sobrecalentado. Durante el período de operación no se realizaron trabajos de reparación de superficies evaporativas.
P. T. Zayats, ingeniero jefe de energía, VOAO Khimprom, Volgogrado.
VOAO Khimprom opera dos calderas de vapor BEM-25/4.0-380GM (una, del 1 de agosto de 2001; la segunda, del 9 de agosto de 2002) que funcionan con gas natural.
Durante la operación, mostraron una alta eficiencia económica y recuperación de la inversión (en promedio, alrededor de un año). El proceso de producción de vapor se controla fácilmente gracias al uso de un programa especial integrado en el sistema de control automático, que se inicia de manera confiable y segura, regula el proceso de producción de vapor y selecciona el modo más económico para la producción de vapor y el consumo de gas natural.
Las calderas de este tipo tienen un funcionamiento dinámico, mantienen sus parámetros de manera estable y no son susceptibles a perturbaciones tecnológicas aleatorias. El mantenimiento de la caldera es fácilmente accesible.
AI Sinyakov, ingeniero jefe de energía, JSC "Planta de soda Berezniki", Berezniki, territorio de Perm.
Tres calderas BEM 25 / 1.6-310G, operadas desde septiembre de 2003, han demostrado su valía desde el mejor lado. El rendimiento térmico real y la eficiencia de las calderas son superiores a los de pasaporte, bajo consumo específico de combustible para la energía térmica suministrada.
La única circunstancia que impidió la puesta en marcha de las calderas fue el aumento de la temperatura del vapor sobrecalentado (hasta 400 °C), que no podía reducirse durante los trabajos de régimen y ajuste sin reducir la producción de vapor de las calderas. Compramos e instalamos enfriadores de vapor, lo que permitió regular la temperatura del vapor en el rango requerido.
VG Ivanova, ingeniero jefe, N.G. Borovskoy, jefe de la central térmica, Rzhevsky Sakharnik OJSC, p. Rzhevka, distrito de Shebekinsky, región de Belgorod
La caldera BEM-25/2.4-380GM ha estado operando en CHPP de OAO Rzhevsky Sakharnik durante más de 7 años. Habiendo realizado un análisis comparativo de las calderas de vapor DE-25/2.4-380GM y BEM-25/2.4-380GM, obtuvimos los siguientes datos.
1. Caldera DE-25/2.4-380GM:
■ a carga máxima no produce la cantidad de vapor calculada - en lugar de 25 t/h, la capacidad de vapor es de 17-18 t/h;
■ no tiene una descarga de emergencia de agua desde el tambor superior cuando sube el nivel;
■ caldera menos estanca al gas y economizador de agua;
■ el horno de la caldera no tiene válvulas de explosión de seguridad para una operación más segura de la caldera y del personal de mantenimiento.
2. Caldera BEM-25/2.4-380GM:
■ tiene un economizador de agua más pequeño;
■ ajuste más fácil de la temperatura del vapor sobrecalentado mediante un amortiguador en el conducto de gas de derivación;
■ tiene dos válvulas de explosión en el horno de la caldera;
■ tiene una caldera estanca a los gases y un economizador de agua, durante el funcionamiento, la cantidad de suministro de aire para la combustión se reduce significativamente y, por lo tanto, se ahorra energía eléctrica en el ventilador y extractor de humos;
■ a carga máxima puede producir hasta 30 t/h (vapor).
Las calderas de vapor del tipo KE con una capacidad de 2,5 a 10 t/h con hornos mecánicos en capas están diseñadas para generar vapor saturado o sobrecalentado para las necesidades tecnológicas de las empresas industriales, para sistemas de calefacción, ventilación y suministro de agua caliente.Los elementos principales de las calderas tipo KE son: tambores superior e inferior con un diámetro interior de 1000 mm, pantallas laterales izquierda y derecha y un haz convectivo formado por tubos D 51 x 2,5 mm. La cámara de combustión está formada por pantallas laterales, paredes delanteras y traseras.
La cámara de combustión de calderas con producción de vapor de 2,5 a 10 t/h está dividida por una pared de ladrillos en un horno propio con una profundidad de 1605 - 2105 mm y un postquemador con una profundidad de 360 - 745 mm, lo que permite aumentar la eficiencia. de la caldera reduciendo la subquema mecánica. La entrada de gases del horno al postquemador y la salida de gases de la caldera son asimétricas. El suelo de la cámara de poscombustión está inclinado de tal manera que la mayor parte de las piezas de combustible que caen en la cámara ruedan sobre la parrilla.
Los tubos del haz convectivo, abocinados en los tambores superior e inferior, se instalan con un paso de 90 mm a lo largo del tambor, en sección transversal, con un paso de 110 mm (excepto la fila central de tubos, cuyo paso es de 120 mm; el ancho de los senos laterales es de 197 - 387 mm). Al instalar un tabique de arcilla refractaria que separa la cámara de postcombustión del haz, y un tabique de hierro fundido que forma dos conductos de gas, se crea una inversión horizontal de gases en los haces durante el lavado transversal de las tuberías.
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La caldera de vapor de combustible sólido KE-25-14S (KE-25-14-225 C)* es una caldera de circulación natural con hornos mecánicos en capas diseñada para generar vapor saturado o sobrecalentado utilizado para necesidades tecnológicas de empresas industriales, en calefacción, ventilación y calor suministro de agua. Las calderas son calderas acuotubulares verticales de doble tambor con circulación natural, con cámara de combustión blindada y haz convectivo, suministradas en una unidad transportable (unidad de caldera con o sin revestimiento y aislamiento), completas con instrumentación, accesorios y accesorios dentro de la caldera, escaleras y plataformas, sobrecalentador (a petición del Cliente). Los materiales de aislamiento y revestimiento no están incluidos en el volumen de suministro.
Explicación del nombre de la caldera KE-25-14 C (KE-25-14-225 C) *:
KE - tipo de caldera (caldera con circulación natural), 25 - capacidad de vapor (t / h), 14 - presión absoluta de vapor (kgf / cm 2), 225 - temperatura de vapor sobrecalentado, ° С (en ausencia de una cifra - vapor saturado), C – método de combustión del combustible (combustión estratificada), O – caldera suministrada en envolvente y aislamiento.
Precio de la caldera: 11 516 800 rublos, 12 036 000 rublos (4*)
