El bloqueo automático garantiza la operación con la puerta cerrada, evita que una persona se caiga de la cabina durante la operación y también excluye el aterrizaje y la salida "sobre la marcha" (con la puerta desbloqueada).
Las cabinas de las grúas eléctricas se sitúan bajo la galería del puente y se comunican con él mediante escaleras. Al mismo tiempo, la ubicación de la escalera en la cabina no debe interferir con el trabajo del operador de la grúa. En aquellas grúas donde la cabina es pequeña y con limitaciones de equipamiento y control, se recomienda sacar la escalera de salida a la galería, si las condiciones lo permiten, fuera de la cabina. Esta práctica está justificada en algunas empresas.
En condiciones inusuales, funcionan las grúas empleadas en los talleres de hincado de pilotes para cortar chatarra con la ayuda de electroimanes y bolas de combate. Las cabinas de tales grúas deben tener un revestimiento confiable en la parte inferior, que proteja la cabina y al operador de la grúa de fragmentos de metal. En este caso, la parte abierta de la cabina se debe rellenar con un material resistente y transparente.
Todas las grúas que operan al aire libre deben tener cabinas aisladas, cosidas en todos los lados y acristaladas.En verano, se colocan parasoles en ellas, y en invierno, se permite la instalación de calentadores eléctricos para calentarlos. No obstante, deberán ser eléctricamente e ignífugos, conectados a la red eléctrica tras el interruptor general de la cabina de la grúa. También se recomienda aislar las cabinas de dichas grúas, instalar limpiaparabrisas mecánicos y calentadores de ventanas. Esto elimina la necesidad de abrir las ventanas en invierno.
Para crear comodidad para el operador de la grúa, las Reglas prevén equipar las cabinas de las grúas nuevas con asientos fijos, ajustables en altura y en el plano horizontal. Está prohibido utilizar objetos aleatorios (vigas) para sentarse en las grúas. Se proporciona iluminación eléctrica, que no depende de si hay tensión en el equipo eléctrico de la grúa. La iluminación de la grúa se instala en la propia grúa.
Andenes, galerías, escaleras y equipos de vallado
De acuerdo con el Reglamento, para el mantenimiento conveniente y seguro de las grúas, sus mecanismos y equipos eléctricos ubicados fuera de la cabina, se prevé la disposición de galerías, plataformas y escaleras adecuadas.
Sitios de aterrizaje. Las plataformas de aterrizaje con escaleras permanentes están dispuestas para que el operador de la grúa ingrese a la cabina de control de la grúa. Las plataformas de aterrizaje son de dos tipos: finales e intermedias. Los extremos están dispuestos en un callejón sin salida al final del tramo, cerca de la pared del edificio. Intermedio: cuando se trabaja en un tramo de varias grúas puente en una sección tecnológicamente ventajosa, conveniente y segura de su ruta de trabajo.
Los sitios de aterrizaje más seguros se encuentran en la pared final del edificio. Por lo tanto, si no operan más de dos grúas en el tramo de una pista de grúas, deben colocarse en ambos extremos del edificio. Los sitios de aterrizaje intermedios ubicados a lo largo del tramo del taller requieren atención especial durante la operación. Debido a la pequeña distancia entre la cabina y la plataforma, existe riesgo de lesiones para las personas.
En una de las fábricas, un equipo de trabajadores de la fundición utilizó un lugar de aterrizaje intermedio para blanquear el edificio. Al final del trabajo, el yesero bajó la pistola y las mangueras al suelo del taller. En ese momento, pasó un puente grúa e hirió a un trabajador con cabina.
Un requisito importante de las normas de seguridad para la disposición de los lugares de aterrizaje es asegurarse de colocarlos en el lado opuesto de los cables del carro. Se permite una excepción, como con la colocación de cabinas de grúa, solo cuando los cables del carro no son accesibles por contacto accidental con ellos desde el lugar de aterrizaje, escaleras, cabina. La zona de aterrizaje debe ser lo suficientemente libre y cumplir con las Reglas. Arroz. 10. Cercado de sitios de aterrizaje intermedios.
La distancia desde el suelo hasta las partes inferiores del techo o partes sobresalientes de las estructuras es de al menos 1800 mm. El piso de la plataforma debe estar nivelado con el piso de la cabina para una transición normal y segura de la plataforma a la cabina y viceversa. El espacio que se forma entre la cabina y la plataforma debe ser de al menos 60 mm y no más de 150 mm. A veces se permite disponer un área de aterrizaje por debajo del nivel del piso de la cabina (no más de 250 mm), si la altura total (1800 mm) no puede garantizarse cuando el área de aterrizaje está ubicada al mismo nivel que el piso de la cabina. También se permite conducir la cabina en el sitio (no más de 400 mm) con topes completamente comprimidos, si el sitio de aterrizaje al final del edificio se hace por debajo del nivel de arrastre de la cabina. Las reglas estipulan que se deben respetar las siguientes distancias: entre la zona de caída y la parte inferior de la cabina (verticalmente) - al menos 100 mm: entre la cabina y la valla de la zona de caída - al menos 400 mm; desde el lado de la entrada a la cabina - al menos 700 mm.
En algunos casos, cuando por razones estructurales o de producción no es posible ingresar directamente a la cabina de la grúa, con el conocimiento de las autoridades locales de Gosgortekhnadzor, se permite ingresar a través de la galería de la grúa. Al abrir la puerta en la valla de la galería, los carros que se desplazan a lo largo del puente de la grúa se desactivan automáticamente.
Cuando los carros de la grúa principal estén ubicados por encima del nivel de las pasarelas de la grúa, se permite aterrizar en la grúa solo desde el lado donde no pasan los cables del carro principal; en todo caso, en el puesto de grúa, deberán estar protegidos por un escudo de material aislante. Entrada a la cabaña por el puente grúa, que tiene. las operaciones de elevación y transporte se realizan con la ayuda de un imán eléctrico y la ubicación de los carros para alimentar el imán no excluye el contacto accidental con ellos, está prohibido.
galerías. Los solados de las galerías, todos los sitios de reparación y demás deberán ser metálicos, fabricados con láminas de acero corrugado o perforado con huecos no mayores de 20 mm. Al mismo tiempo, las Reglas permiten la instalación de pisos de madera, si es lo suficientemente resistente y cumple con los requisitos de seguridad contra incendios. Se colocarán tarimas metálicas o de madera a lo largo y ancho de galerías, andenes y pasillos. Todas las galerías y plataformas destinadas al servicio de las grúas, así como las vigas de cabeza de los puentes grúa, deberán estar protegidas por barandillas de 1 m de altura con un revestimiento continuo en la parte inferior con una banda protectora de al menos 100 mm de altura. Las galerías de paso por las pasarelas de las grúas deberán cumplir los requisitos anteriores y contar con escaleras cómodas y seguras. La galería de paso tiene barandilla en el lado del vano y en el lado opuesto, si no está limitada por un muro. Ancho de paso - no menos de 400 mm, y altura - no menos de 1800 mm. Para la seguridad eléctrica de las personas, las galerías se ubican en el lado del vano opuesto a los carros. El más exitoso debe considerarse el dispositivo de una galería de transición ligera ubicada sobre el nivel de las pasarelas de grúas con pasajes especiales en las columnas metálicas del edificio. No está permitido dejar una sección abierta de la galería cerca de las columnas. Al disponer un paso dentro de la columna 1 m antes de acercarse a ella, el ancho del paso a través de la galería se reduce al ancho del paso en la columna.
Cada galería deberá tener salidas al menos cada 200 m. Si existen vías de grúa intransitables (paso libre inferior a 400 mm), se prohíbe la permanencia de personas en las mismas.
Escalera. El mantenimiento de grúas requiere la instalación de escaleras para acceder a plataformas, galerías. Las escaleras deben ser cómodas y seguras. Las reglas prevén que el ancho de las escaleras no sea inferior a "600 mm, y la distancia entre los escalones, no más de 300 mm. El ancho de las escaleras en la grúa no sea inferior a 500 mm. Se permite una excepción para las escaleras. con una altura inferior a 1,5 m Estas escaleras, incluidas las destinadas a la salida de la cabina a la galería de la grúa, pueden tener un ancho mínimo de 350 mm. grua.
Las escaleras de acceso a los desembarcaderos, lugares de reparación y galerías (para el paso a lo largo de las vías de la grúa) deben ubicarse de manera que las personas que se encuentren en ellas no queden atrapadas accidentalmente por una grúa o su cabina. El ángulo de inclinación de las escaleras hacia el horizonte no debe exceder los 60 grados. Si la altura de las escaleras es superior a 10 m, se organizan plataformas cada 6 - 8 m.
Se aplican requisitos especiales a las escaleras inclinadas. Cuando tengan una inclinación hacia el horizonte de 75 grados o menos, deberán tener barandales y escalones planos de chapa de acero corrugado o liso con relieve direccional. Está permitido realizar pasos de dos o tres varillas.
Escaleras con un ángulo de inclinación al horizonte de más de 75 grados. o verticales con una altura superior a 5, a partir de una altura de 3,5 mm, deberán contar con vallas de protección en forma de arco. Los arcos están ubicados entre sí a una distancia de no más de 800 mm y están interconectados por al menos tres tiras longitudinales.
Informacion util:
Información general sobre la instalación de puentes grúa
Durante la instalación de puentes grúa, las unidades de ensamblaje se agrandan, se alimentan al sitio de ensamblaje y se colocan en el área de acción de los dispositivos de elevación, se levantan las eslingas, los elementos agrandados se elevan a las pistas de la grúa, las grúas montadas están ensambladas y alineadas.
La elección del método de instalación de los bloques de puente depende de su diseño y peso, la ubicación de la instalación: dentro o fuera del edificio, el tiempo de entrega por parte de los fabricantes, la preparación para la construcción de la instalación, el diseño del marco del edificio, así como el tipo y las características de elevación. máquinas a disposición de la organización instaladora.
Los siguientes métodos de instalación de puentes grúa son los más utilizados: - utilizando grúas de riel de pluma o torre diseñadas para la instalación de estructuras de edificios de edificios; - utilizando grúas giratorias autopropulsadas; usando estructuras de marcos de edificios, incluidos polipastos de cadena fijados a columnas o vigas de montaje, basados en dos cerchas adyacentes, con menos frecuencia directamente en cerchas.
Recientemente, se ha generalizado el método de instalación de grúas, completamente ensambladas en la posición inferior, desarrollada por el Instituto "Gipromallurgmontazh", utilizando el equipo de líneas transportadoras para el ensamblaje e instalación de bloques de revestimientos de edificios.
El método anteriormente utilizado de montaje de grúas utilizando mástiles se utiliza actualmente solo en los casos en que no se dispone de otros dispositivos o mecanismos de elevación o no se pueden utilizar, por ejemplo, las condiciones del taller no permiten el uso de una grúa autopropulsada y su estructura estructuras - para instalar una viga de montaje.
Las principales desventajas de este método son la gran intensidad de trabajo en comparación con otros (1.5-1.8 veces), el consumo de metal, la duración del trabajo, así como la necesidad de instalar tirantes para sujetar el mástil dentro del taller.
Recientemente, comenzó a introducirse el método de montaje de puentes grúa con la ayuda de polipastos hidráulicos diseñados por el Instituto Giprotekhmontazh.
Ampliación de unidades de montaje de puentes grúa.
El orden de montaje ampliado y el grado de ampliación de las unidades de montaje de grúas están determinados por el proyecto para la producción de obras (PPR) según el método de instalación elegido y las condiciones de entrega de las grúas.
El premontaje de estructuras, mecanismos y equipos eléctricos de puentes grúa tiene como finalidad realizar el máximo de trabajos de montaje en posición baja y, en consecuencia, reducir al mínimo el número de operaciones realizadas en altura. Por lo tanto, la mejor opción es aquella en la que un puente, completamente ensamblado en la posición inferior, junto con un carro instalado en él, o por separado un puente y luego un carro, se elevan sobre los carriles de la grúa. Sin embargo, a menudo no es posible levantar e instalar un puente de grúa completamente ensamblado en las vías de la grúa debido a la capacidad de carga insuficiente de los mecanismos y dispositivos existentes, el espacio limitado debajo de la pluma de las grúas autopropulsadas utilizadas, la imposibilidad (por falta de espacio) para desplegar el puente grúa ensamblado en un plano horizontal por encima de las vías de la grúa. Además, no siempre es económicamente factible fabricar soportes y equipar sitios para ensamblar puentes grúa.
La mayoría de las veces, los puentes de grúa se montan en dos o cuatro unidades de ensamblaje, un carro se monta con un bloque agrandado y una cabina de control se monta con otro.
Ampliación montaje de puentes. Las estructuras metálicas de los puentes se agrandan en la posición inferior en los casos en que el puente se eleva sobre las pistas de la grúa en un bloque. Para hacer esto, en el sitio de premontaje (si el espacio lo permite) o en un sitio especialmente asignado para este propósito, lo más cerca posible del sitio de instalación, se instalan bastidores para ensamblar puentes. Los bastidores deben tener una superficie horizontal, sobre ellos se colocan dos rieles paralelos, cuya distancia es igual a la luz de la grúa, y la longitud es de 2,5 a 3 m más que la base de la grúa en cada lado.
En los bastidores, utilizando pluma autopropulsada o grúas puente operativas (si el sitio está ubicado en el taller), se ensambla el puente de la grúa. En este caso, si el fabricante suministra el puente por separado en forma de dos vigas principales y dos de los extremos (Fig. 74, a), se ensamblan cuatro juntas de ensamblaje de las vigas principales con las vigas de los extremos. Si el puente se suministra en forma de dos vigas principales junto con partes de las vigas de los extremos (medios puentes), las uniones que conectan las partes de las vigas de los extremos se ensamblan: dos - si las vigas principales se instalan con las mitades de las vigas finales (Fig. 74, b), y cuatro, si las vigas principales están unidas a las partes extremas de las vigas finales, y sus partes medias (inserciones) 3 se suministran por separado (Fig. 74, c).
Las juntas de montaje se ensamblan en dos etapas: primero, en los pernos de montaje (ensamblaje), y después de la alineación y eliminación de distorsiones, finalmente, en la soldadura, limpie los pernos o remaches de acuerdo con las instrucciones de los dibujos de trabajo.
Al ensamblar el puente, entregado de acuerdo con el esquema que se muestra en la Fig. 74, pero, primero, las vigas finales con ruedas o equilibradores se instalan en los rieles colocados en los estantes y se fijan (temporalmente fijas) en la posición deseada. Después de eso, una de las vigas principales se inserta entre las vigas de los extremos hasta que los orificios para los pernos de montaje en las juntas estén alineados y se conecten con pernos. Luego también se instalan y conectan al final: la segunda viga principal.
El montaje de puentes grúa, entregados de acuerdo con los esquemas que se muestran en la fig. 74, b, c, comience con la instalación de medios puentes con ruedas o balanceadores en cremalleras. Si los puentes se suministran según el esquema mostrado en la Fig. 74, c, luego las partes medias de las vigas finales (inserciones) se instalan entre los medios puentes. Luego, los medios puentes se juntan y los orificios para los pernos de montaje en las cantoneras se alinean de acuerdo con el esquema de marcado, después de lo cual se conectan con pernos.
74. Esquemas para el suministro de grúa iosga a - vigas principales y finales por separado: b - vigas principales con mitades de vigas finales; en - las vigas principales con las partes extremas de las vigas finales y los insertos; 1 - haz principal; 2 - viga final; 3 - insertar
Antes del montaje, las superficies de los elementos a tope se limpian a fondo de tierra seca, pintura y óxido, y las superficies de los elementos a tope soldados se limpian hasta obtener un brillo metálico. Al ensamblar las uniones, es necesario lograr la máxima coincidencia de los agujeros y no permitir que se ajusten estirando con mandriles cónicos, ya que esto crea tensiones adicionales en el metal. La estanqueidad de los revestimientos a tope se comprueba con una sonda: una placa de sonda de 0,1 mm de espesor no debe pasar entre el revestimiento y el cuerpo de la viga final.
Las uniones con remaches se ensamblan introduciendo mandriles (tapones) en orificios (para remaches), con los cuales se rellena uniformemente entre el 10 y el 15 % de los orificios a cada lado de la unión de ensamblaje. Al mismo tiempo, se instalan pernos de montaje con los que se llena uniformemente el 20-25% de los orificios. Las tuercas de los pernos no están completamente apretadas.
Para ensamblar juntas de ensamblaje, además de grúas, use cabrestantes de palanca, gatos, así como los dispositivos más simples para fijar temporalmente los elementos del puente en la posición deseada: soportes, revestimientos, soportes, zapatas, etc.
Después de ensamblar el puente, las plataformas se unen a las paredes exteriores de las vigas principales, se instalan escaleras y barandas.
Se verifica el puente grúa ensamblado en los pernos de montaje, para lo cual se verifica y compara con los indicados en los planos o el pasaporte: la cuadratura del puente, la luz de la grúa, el ancho del carro de carga, la elevación del edificio. del puente, la instalación de los raíles del carro y las ruedas de rodadura de la grúa.
La cuadratura del puente se verifica de una de dos maneras: por la diferencia de las diagonales o por el método de alineación (usando un teodolito). Las diagonales se miden por puntos simétricos del puente, que pueden ser los puntos de intersección de los ejes longitudinal y transversal de las ruedas de rodadura; en la práctica, se realizan sobre vigas extremas o carriles de carro (Fig. 75), pero las dimensiones ay a', b y b' deben ser respectivamente iguales entre sí. Las mediciones de las diagonales a menudo se llevan a cabo en puntos transferidos a las vigas de los extremos desde las tangentes verticales a las circunferencias de las pestañas de las ruedas. Si la cuadratura del puente se verificó en la fábrica (que se registra en el pasaporte de la grúa), durante la instalación, las mediciones de las diagonales se realizan de acuerdo con los riesgos de control marcados en las vigas finales o los rieles del carro. La diferencia entre las diagonales de un puente rectangular no debe exceder los 5 mm.
75. Esquema de alineación del puente de la grúa usando una cinta métrica
76. Esquema de alineación de puente de grúa usando teodolito
1 - teodolito; 2-5 - ruedas; 6 - marca de destino
Con grandes luces de la grúa, este método de verificación no es lo suficientemente preciso, ya que medir grandes longitudes con una cinta métrica requiere una tensión constante de la cinta de acero; además, prácticamente no siempre es posible medir las diagonales en el puente grúa. En estos casos, el segundo método se usa con mayor frecuencia, que consiste en lo siguiente.
En el punto A, a las distancias indicadas en la fig. 76, instale el teodolito, y en el punto B - marca objetivo 6. Combine el eje objetivo del teodolito con el centro de la marca objetivo, luego gire el telescopio del teodolito 90 ° en el plano horizontal (a lo largo de la extremidad) y fije eso. Luego se miden las distancias X\, Xr, Xs y X4 desde la plomada instalada a lo largo del eje de observación del teodolito hasta la superficie final de las ruedas a lo largo de una cuerda que pasa por puntos a una distancia mínima de 300 mm del eje. Se supone que la longitud de la cuerda es la misma en todas las ruedas. Después de eso, el teodolito se transfiere al punto A ', y la marca del objetivo al punto B' y se realizan mediciones similares en las ruedas.
La condición para la cuadratura del puente es la igualdad de las dimensiones xx y x4, Xg y x3, así como xb, tomadas entre las ruedas 3 y 4, 2 y 5. La desviación permisible de estas dimensiones entre sí es 3 para ruedas con pestaña y 4 mm para ruedas sin pestaña.
El segundo método también le permite verificar simultáneamente la desalineación de las ruedas en los planos horizontal y vertical, ya que la diferencia en los tamaños xx y X2, Xb determina la desalineación en el plano horizontal y la diferencia en las distancias desde el plano vertical. a puntos similares ubicados en los extremos de la cuerda vertical caracteriza la desalineación en el plano vertical.
En el primer método para verificar la cuadratura del puente, las desalineaciones de las ruedas se determinan de la misma manera, pero en lugar de la línea de visión del teodolito, se usan una cuerda y una plomada. Las desviaciones de las superficies extremas de las ruedas con respecto a los planos horizontal y vertical no deben exceder de i mm por 1000 mm del diámetro de la rueda. La misma tolerancia se establece para la desviación de los extremos de las ruedas del plano común.
Si las desviaciones de la cuadratura del puente exceden los valores especificados, entonces se debe eliminar la desalineación.
La forma más común de corregir la forma geométrica de los puentes grúa es la siguiente. En una de las esquinas del puente con una diagonal más grande, se coloca un tope para evitar su movimiento longitudinal y transversal, y en la otra esquina, un gato. Después de aflojar y apretar los pernos de montaje, la fuerza del gato se dirige a lo largo del eje de la viga principal, que se mueve hasta que la diferencia diagonal se vuelve igual a cero o dentro de la tolerancia. Otra forma de corregir la forma del puente es que, después de fijar una viga final, la segunda se mueva en la dirección del eje del riel de la pista de la grúa.
La desviación permitida de la luz de la grúa LK, medida en el centro de las superficies de apoyo de las ruedas de rodadura para grúas con LK hasta 40 m, es de ± 6 mm, para grúas con LK más de 40 m - ± 7,5 mm.
La desviación en las juntas de los rieles de bogie 2 en planta y en altura no debe exceder 1 mm, y el espacio en las juntas no debe exceder 2 mm.
El espacio admisible entre la suela del raíl del bogie y la junta o el cordón superior de la viga depende del tipo de raíl y puede ser en los bordes de la suela (ver cota d en Fig. 77) desde 0,75 mm para el P4 riel a 2,5 mm para el riel SKR140. En la parte media de la suela, este espacio no debe exceder de 0,3 mm (P4) a 1 mm (skr140).
Las deformaciones de las ruedas de rodadura que excedan las tolerancias anteriores se eliminan con la ayuda de juntas instaladas entre las placas y las cajas de grasa de las ruedas en la viga final o equilibrador, asegurando que la posición de las ruedas corresponda a las dimensiones obtenidas durante el montaje en la fábrica y registrado en un formulario especial, adjunto al pasaporte de la grúa.
La conexión final de las juntas de campo durante la soldadura la realizan soldadores certificados de acuerdo con las reglas de Gosgortekhnadzor a una temperatura de al menos menos 10 ° C de acuerdo con los requisitos técnicos del fabricante.
Los pernos limpios utilizados para juntas de juntas de campo deben tener una longitud de la parte sin cortar de 8 a 10 mm menos que el grosor del paquete de elementos conectados. Insértelos en los agujeros con fuerza, usando un martillo. El apriete de los tornillos durante el montaje final de las uniones debe asegurar un ajuste perfecto de las piezas a unir. En una junta apretada, una sonda de 0,1 mm de espesor puede entrar entre las partes hasta una profundidad de no más de 20 mm en cualquier junta.
El remachado se realiza mediante martillos neumáticos manuales. Esta es una operación difícil y que lleva mucho tiempo, por lo que se esfuerzan por realizar la máxima cantidad de trabajo de remachado en la posición inferior, antes de levantar las unidades de ensamblaje sobre las vías de la grúa.
Antes de remachar, se aprietan pernos limpios para asegurar el revestimiento en las juntas.
Luego, se revisan los agujeros para los remaches con un calibre 1,5 mm menor que el diámetro nominal del agujero y se eliminan las rebabas en los bordes de los agujeros, mientras que la profundidad y el ancho del avellanado de los agujeros no debe exceder de 1,5 mm.
La ampliación de los semipuentes de grúas consiste en la instalación de un tren de rodaje y un accionamiento del mecanismo de movimiento (si se suministran por separado), así como plataformas. A veces, durante el premontaje de semipuentes de grúas, entregados de acuerdo con el esquema que se muestra en la fig. 74, en, en el medio de los extremos se colocan vigas en uno de los semipuentes para reducir la cantidad de trabajo de montaje en altura. Tal esquema de ampliación se usa cuando es posible girar el medio puente ampliado en un plano horizontal durante la elevación.
El tren de rodaje del mecanismo de movimiento de la grúa, en el que las vigas principales descansan directamente sobre los equilibradores con ruedas giratorias, se instala haciéndolos rodar a lo largo de los rieles debajo de la viga principal y, después de alinear los orificios, se conectan con un eje (rodillo de conexión). ).
La instalación del tren de rodaje de las grúas, en las que las vigas principales descansan sobre los equilibradores principales (Fig. 78), comienza con la fijación de pequeños equilibradores con ruedas de rodadura. Para esto, primero se instalan pequeños balanceadores y se fijan temporalmente en los rieles, a los que se alimenta el balanceador principal en el gancho del mecanismo de elevación. Los ejes se insertan en los agujeros alineados en los balanceadores principal y pequeño. Luego, el conjunto del equilibrador principal con los pequeños por el mismo mecanismo de elevación se alimenta al extremo de la viga principal, se coloca sobre el revestimiento de las traviesas y, después de alinear los orificios, se conectan al eje.
La posición de los equilibradores con ruedas se ajusta mediante anillos espaciadores instalados en el eje a ambos lados del equilibrador de acuerdo con la marca de fábrica. La instalación incorrecta de anillos distanciadores o su ausencia puede cambiar el alcance de la grúa, lo cual es inaceptable. Se comprueba la ausencia de atascos en los equilibradores instalados haciéndolos girar sobre sus ejes.
El accionamiento del mecanismo de movimiento de la grúa se ensambla después de la instalación y alineación del tren de rodaje, y la alineación y conexión del eje de salida de la caja de engranajes con el eje de la rueda motriz en la viga final o equilibrador, después de la conexión final del juntas de montaje de las estructuras metálicas del puente. La operación más difícil al ensamblar la transmisión es la alineación de los acoplamientos de engranajes de los tipos MZ y MZP (con un eje intermedio). La condición para la correcta conexión de los ejes es su alineación y la ausencia de distorsiones (dentro de las tolerancias).
78. Esquema de balanceadores colgantes en las vigas principales.
1 - gancho del mecanismo de elevación; 2 - haz principal; 3 - agujeros; 4 - equilibrador principal; b - pequeño equilibrador
79. Esquema para determinar la desalineación y el desplazamiento radial de los acoplamientos.
a - tipo MZ; b - tipo MZP
Al ensamblar acoplamientos del tipo MZ (Fig. 79, a), controlan el desplazamiento radial a, que caracteriza la desalineación de los ejes conectados, y la desalineación, determinada por el valor lineal s - tn-n o el ángulo co. Los valores a, m y n se determinan en cuatro puntos (en dos planos mutuamente perpendiculares). El valor más alto permitido de co = 0°30.
Al ensamblar acoplamientos del tipo MZP (Fig. 79.6), se controlan el desplazamiento radial a y las distorsiones e-b-c.
Los valores permitidos de a, s, b, c y e dependen de las dimensiones (números) de los acoplamientos, se indican en la documentación técnica del fabricante.
En el proceso de alineación, los ejes a conectar se alinean, es decir, logran su alineación y eliminan las distorsiones, después de lo cual se ensamblan finalmente los acoplamientos.
Por último, se instalan los motores eléctricos y los frenos, se ajusta la posición de los motores eléctricos, se alinean sus ejes con los ejes de las cajas de cambios y se fijan sobre la placa o bastidor bajo el motor.
El freno debe instalarse de modo que su centro coincida con el centro de la polea del freno. La falta de paralelismo y la desalineación de las superficies de las almohadillas con respecto a la superficie de trabajo de la polea no debe exceder los 0,1 mm por cada 100 mm de ancho de la polea y el descentramiento radial: 0,05 mm por 100 mm del diámetro de la polea.
Premontaje de carros. Los carros de grúa con una capacidad de elevación de hasta 50 toneladas inclusive son suministrados por los fabricantes completamente ensamblados y listos para su instalación en un puente grúa.
Los carros de grúa con una capacidad de elevación de 80 toneladas y más se suministran como unidades de ensamblaje separadas de acuerdo con los siguientes esquemas: – bastidor del carro ensamblado con un mecanismo de movimiento, mecanismos de elevación principales y auxiliares - unidades de ensamblaje; - la mitad del bastidor con el mecanismo de traslación (sin tren de rodaje) y el mecanismo de elevación principal, la mitad del bastidor con el mecanismo de elevación auxiliar y con el tren de rodadura del mecanismo de traslación; - el marco del bogie en su conjunto, los mecanismos de movimiento, los ascensores principal y auxiliar - unidades de montaje; - bastidor de bogie por partes, mecanismos de movimiento, elevadores principales y auxiliares - unidades de montaje separadas.
Obviamente, la mayor cantidad de trabajo de premontaje se debe realizar cuando los bogies se suministran de acuerdo con el último de los esquemas anteriores (así es como se entregan los bogies de grúa con una capacidad de elevación de 200/32 toneladas y más). El premontaje del carro se realiza sobre un soporte especial con raíles o sobre un puente grúa. Es posible montar el carro en una jaula de traviesas y luego en el puente de la grúa para realizar la alineación final del tren de rodaje de su mecanismo de movimiento. Primero, se ensambla el bastidor del carro (si el fabricante lo suministra en partes separadas) en los pernos de montaje y se instala el tren de rodaje del mecanismo de movimiento: ruedas o balanceadores.
Al ensamblar el marco, se verifica su cuadratura midiendo las diagonales en los puntos marcados con riesgos en fábrica durante el montaje de control del carro o directamente en el lugar de instalación. La diferencia diagonal no debe exceder los 3 mm.
Después de eso, se verifica la correcta instalación de las ruedas de rodadura o equilibradores de la misma manera que el tren de rodadura del mecanismo de movimiento de la grúa. Al mismo tiempo, además de la desalineación de las ruedas de rodadura, se comprueba el desplazamiento del plano de simetría vertical de la rueda de rodadura con respecto al mismo plano del raíl, que no se permite más de 2 mm, así como la apoyo del carro sobre los raíles del carro por todas las ruedas (los centros de las ruedas de rodadura deben estar situados en el mismo plano horizontal) y la base del carro, medida a un lado y al otro, cuya tolerancia es de ± 2 mm. Después de la alineación y la eliminación de distorsiones del marco y el chasis del gel, el ensamblaje final del marco se remacha o suelda de acuerdo con las instrucciones en los dibujos del fabricante. A veces, el tren de rodaje del mecanismo de movimiento del carro se ensambla en un marco invertido, que luego se gira a la posición de diseño.
Después de remachar o soldar el marco del carro, finalmente se ensambla el mecanismo de movimiento: se instala la caja de cambios (preliminarmente), se ensamblan y alinean los acoplamientos de engranajes y los ejes, y también se conectan a las ruedas, después de lo cual se fija la caja de cambios. Luego se instalan un freno y un motor eléctrico con un semiacoplamiento realizado en forma de polea de freno, los ejes del motor eléctrico y la caja de cambios, el freno se centran y fijan con pernos. Si es necesario colocar la mitad del acoplamiento en el eje del motor, esto se hace con ligeros golpes de un martillo de madera o cobre, mientras se da un tope al extremo opuesto del eje; la mitad del acoplamiento se precalienta a 60-80 °C.
Las unidades de montaje de los mecanismos de elevación se basan en placas mecanizadas, por lo que no es necesario ajustar su posición en altura con almohadillas.
El mecanismo de elevación principal se ensambla en la siguiente secuencia: se instala un tambor con cojinetes de bloque y una cremallera (después de alinearlos y sujetarlos, las cuñas de bloqueo se martillan y se agarran mediante soldadura eléctrica), pequeños engranajes de una transmisión abierta y una caja de cambios, y luego un motor eléctrico y un freno.
El montaje del mecanismo de elevación auxiliar comienza con la caja de cambios, y luego se instalan el tambor, el motor eléctrico y el freno.
Al instalar los tambores de elevación principal y auxiliar, se debe prestar especial atención al montaje y alineación correctos de los engranajes expuestos.
Los dientes del engranaje del eje de salida de la caja de engranajes deben hundirse uniformemente entre los dientes del engranaje impulsado del tambor. Al alinear, es necesario garantizar la distancia entre centros especificada en los dibujos y la ausencia de desalineación de los ejes.
La corrección del ensamblaje está determinada por los valores de las desviaciones máximas del espacio libre lateral y la distancia entre centros, así como por el tamaño del parche de contacto de los dientes, que se verifica en busca de pintura.
Los motores eléctricos y los frenos se instalan después del ensamblaje completo y la alineación de los mecanismos. Al mismo tiempo, los acoplamientos de engranajes y los ejes se ensamblan y alinean. El desalineamiento y desplazamiento mutuo de los ejes de los motores eléctricos y reductores debe estar dentro de las tolerancias especificadas en los planos del fabricante, y en ningún caso debe exceder el valor permitido para el acoplamiento de engranajes del número correspondiente.
Después de montar el puente grúa o ampliar los semipuentes, así como después de montar el bogie, antes de elevar las unidades de montaje sobre las vías de la grúa, se monta el equipo eléctrico. Este trabajo lo realiza un equipo de electricistas que, de acuerdo con los planos de instalación eléctrica, instalan cajas de terminales y adaptadores, soportes para dispositivos eléctricos, colocan arneses de cableado en cajas y manguitos metálicos.
Luego, se instalan los dispositivos eléctricos (transformadores, arrancadores, cajas de resistencias, etc.), asegurándose de que el ancho de los pasajes entre ellos y la barandilla de la cerca de la plataforma del puente sea de al menos 400 mm. Después de eso, los extremos del cableado eléctrico se conectan a los terminales del equipo eléctrico, se monta la conexión a tierra del equipo eléctrico y el cableado eléctrico.
Las cabinas de control de las grúas puente se entregan para su instalación, por regla general, con un alto grado de preparación para la instalación eléctrica. Pero en ocasiones, la instalación eléctrica de la cabina debe realizarse en el lugar de montaje del estacionamiento, incluida la instalación de un panel protector, controladores, luces, interruptores de límite y emergencia, botones, terminales y cajas de conexiones.
Además, antes de levantar el puente (o los medios puentes) de la grúa, se instalan y conectan los accesorios de iluminación de la grúa.
Si las unidades de montaje se amplían fuera del lugar de instalación de las grúas puente en la posición de diseño, luego de la ampliación se alimentan al área de instalación a lo largo de las vías del tren en plataformas, carros especiales o vehículos en remolques. Cuando el lugar de preensamblaje se encuentra cerca del lugar de instalación de las grúas puente, los tiendetubos introducen las unidades de ensamblaje en el área de instalación.
En el área de instalación, las unidades de montaje se distribuyen de acuerdo con el método de instalación elegido y según la disponibilidad de espacio libre en el sitio.
Si hay suficiente espacio, las unidades de ensamblaje de la red se introducen completamente en el área de instalación y se disponen de tal manera que las más pesadas estén en el área de los dispositivos de elevación y no sea necesario arrastrarlas. para elevarlos a la posición de diseño.
Si por falta de espacio para el diseño, no es posible entregar todas las unidades de montaje de la grúa en el lugar de instalación, se sirven según un horario acordado, especificado antes de la entrega de cada unidad ampliada. El más eficaz es el "montaje sobre ruedas", es decir, levantar las unidades de montaje de la grúa directamente desde los vehículos.
Eslinga. Esta operación es muy responsable en la producción de trabajos de jarcia y debe llevarse a cabo en estricta conformidad con G1PR, que indica los patrones de eslingado de las unidades de ensamblaje y el diámetro de la cuerda utilizada para la fabricación de eslingas. Cambiar el esquema de eslingas o reemplazar la cuerda solo es posible con el permiso de la organización que desarrolló el PPR.
Las unidades de ensamblaje de grúas deben ser montadas en vigas por instaladores experimentados.
A la hora de elegir un nudo de eslinga y el número de hilos de cuerda en una eslinga, se suele utilizar eslingas con el menor número de hilos posible aumentando el diámetro de la cuerda, pero no más de 39 mm, ya que es difícil tejer nudos con una cuerda de gran diámetro, especialmente cuando se eslinga con un nudo de bucle muerto y se empalman los extremos de la cuerda con un nudo recto ("ocho").
Cuando se levantan unidades de ensamblaje de una masa pequeña, la eslinga se realiza con una eslinga universal o liviana.
Cuando se levantan unidades de ensamblaje pesadas para una eslinga, se usa una cuerda de acero de una longitud tal que es necesaria para la eslinga de acuerdo con el esquema aceptado.
Los extremos de las cuerdas en estos casos están conectados con nudos rectos o de bayoneta, así como con la ayuda de varias abrazaderas.
Las vigas de los puentes de sección en caja son vigas con varios nudos (Fig. 80). Un nudo de anillo simple (Fig. 80, a) se realiza con eslingas universales o con trozos de cuerda.
La mayoría de las veces, las vigas se cuelgan con uno o dos nudos de "bucle muerto" (para una soga) (Fig. 80, b, c). Dado que las vigas se elevan junto con las plataformas y los elementos de los mecanismos de movimiento, el centro de gravedad de la unidad de montaje que se eleva se desplaza del eje de simetría de la sección de la viga en el valor K. Por lo tanto, al colgar, el "muerto bucle” se desplaza (ver Fig. 80.6) por este valor, que puede determinarse mediante cálculo o, como se hace en la práctica, mediante elevaciones de prueba a una altura de 100 mm, seguidas de reeslingado, si es necesario. A veces, para el mismo propósito, se usa una eslinga auxiliar con un espaciador (ver Fig. 80, c), que percibe el momento de vuelco causado por un cambio en el centro de gravedad.
80. Vigas colgantes de puentes de sección en cajón
a - un nudo de anillo simple "en la circunferencia"; b - nudo desplazado "bucle muerto"; en - nudo "bucle muerto" con una eslinga auxiliar; g - un nudo con un hilo superpuesto; 1 - viga de puente; 2 - soporte; 3 - cabestrillo; 4 - revestimiento - 5 - plataforma: 6 - gancho o soporte del mecanismo de elevación; 7 - espaciador; 8 - cabestrillo auxiliar; 9 - hilo superpuesto; 10 - apretar
Las vigas de las grúas de servicio pesado a menudo se eslingan con un nudo con un hilo superpuesto 9 (Fig. 80, d), lo que garantiza una fijación confiable de los hilos de la eslinga principal y en el que este nudo difiere de un simple nudo anular. En estos casos también se utiliza una eslinga auxiliar. Para garantizar la estabilidad de la viga que se eleva, la distancia L entre las eslingas o la separación de las ramas de una eslinga no debe ser inferior a la mitad de la altura de la viga R, es decir L> >0,5 I.
Para proteger la cuerda de daños en los bordes afilados de las cargas levantadas, se colocan debajo de ella revestimientos metálicos de inventario o revestimientos de madera.
En algunos casos, el fabricante de la grúa o los instaladores (de acuerdo con él) sueldan orejetas (con elementos de refuerzo) a los cordones superiores de las vigas para unir el bloque móvil del polipasto de cadena del mecanismo de elevación (Fig. 81). En estos casos, no hay necesidad de eslingas de cuerda, y el bloque de polea móvil se une a la viga 1 con la ayuda del pasador 5, que se fija en los orificios del ojal y el pendiente del bloque.
La eslinga del puente grúa ensamblado se realiza con nudos anulares como se muestra en la fig. 82. Para evitar la deformación del puente durante el proceso de elevación, se instalan espaciadores de tubería entre las vigas principales, ajustables en longitud.
Los carros de la grúa se cuelgan sobre las vigas del marco para que las ramas de la eslinga, que envuelven las partes del equipo, no las dañen (Fig. 83).
Los carros de pequeña capacidad de carga se cuelgan con eslingas universales o se atan con una cuerda debajo del marco (Fig. 83, a, b). Si hay dispositivos de eslinga especiales en el bastidor del carro: salientes, muñones, soportes, etc., entonces se eslingan para estos dispositivos. Los carros de grúa de servicio pesado se cuelgan detrás de la viga del marco principal que une las vigas laterales. En la fig. 83, en ella se muestra que la eslinga del carro se hace con dos eslingas: la principal, amarrando la viga principal del marco, y la intermedia, amarrada a la eslinga principal y yendo al gancho o ménsula del móvil. polipasto de cadena del mecanismo de elevación. También se utilizan otros esquemas para colgar carros pesados, sin eslingas intermedias.
81 Fijación del polipasto de cadena al ojal
1 - viga de puente; 2 - refuerzo: 3 - ojal; 4 - pendiente de clip de bloque; 5 - dedo
82. Esquema de eslinga del puente grúa 1 - el final de la viga; 2 - cabestrillo; 3 - forro; 4 - haz principal; 5 - espaciador
83. Esquemas para colgar carros de grúas puente.
una. b - eslinga universal o de cuerda debajo del marco; c - líneas principales e intermedias; 1 - cabestrillo intermedio; 2 - línea principal
Elevación de unidades de montaje de grúas sobre vías de grúa. Esta operación es la más crítica durante la instalación de puentes grúa y debe realizarse en estricta conformidad con el PPR (con diagramas de instalación e instrucciones para garantizar condiciones de trabajo seguras). El esquema de instalación podrá modificarse en aquellos casos en que resulte imposible (por diversas razones) utilizar los mecanismos de elevación previstos originalmente en el proyecto, o cuando cambie la situación en el lugar de instalación.
La operación más difícil para el izaje de conjuntos de grúas es el izaje de vigas principales, medios puentes y puentes completamente ensamblados.
Se utilizan dos métodos principales para instalarlos en las vías de la grúa: - levantar un medio puente (viga principal o puente completo) por encima de las vías de la grúa en una posición en la que esté orientado a lo largo del tramo o en algún ángulo con respecto a su eje longitudinal, luego girar en un plano horizontal y descendiendo sobre las vías de la grúa.
La posibilidad de instalar un medio puente de esta manera está determinada por la distancia desde el eje del riel de la grúa hasta la pared del edificio, así como por el ancho del medio puente; - levantar el medio puente en una posición inclinada - "pez", cuando uno de sus lados está por delante del otro. Después de que un lado pasa la viga de la grúa, el medio puente se retira o tira hacia el mismo lado y el segundo lado del medio puente se lleva más allá de la segunda viga de la grúa, y luego el medio puente se baja a las vías de la grúa.
La secuencia de elevación de las unidades de montaje de las grúas depende del grado de su ampliación y prácticamente no depende de los mecanismos de elevación utilizados para este fin.
Entonces, si la grúa está montada con dos medios puentes (vigas principales con partes finales), primero se levanta un medio puente sobre las vías de la grúa, luego el otro, se conectan las juntas de montaje, después de lo cual se levanta el carro de la grúa. e instalado en el puente, seguido de la cabina de control.
A menudo se usa otra versión de este esquema, cuando los medios puentes elevados e instalados en las pistas de la grúa se cruzan a una distancia que excede el ancho del carro en 400-600 mm, luego se eleva entre los medios puentes elevados por encima del rieles del carro, después de lo cual se juntan los semipuentes, se conectan las juntas de montaje y se baja el carro al puente.
Si el puente de la grúa se ensambla a partir de dos vigas principales y dos de los extremos, primero lo levantan sobre las vías de la grúa y les fijan temporalmente una viga de los extremos, luego la segunda, luego, a su vez, levantan las vigas principales y las unen con el vigas finales, luego levante e instale un carro en el puente, y luego monte la cabina.
En los casos en que el semipuente de la grúa, en el que las vigas principales descansan sobre los balancines, no se puede izar junto con ellos (la capacidad de carga de los mecanismos existentes es insuficiente), primero se levantan los balancines con los carros balancín y se fijado en las vías de la grúa. Luego se levanta una viga principal y sus extremos se conectan a las vigas de equilibrio, la segunda viga también se levanta y se instala en las vigas de equilibrio, después de lo cual se levantan y se unen alternativamente a las vigas de los extremos principales. La secuencia de montaje del bogie y la cabina de control es la misma que en el primero de los esquemas anteriores, incluida la elevación del bogie entre los semipuentes elevados, acercándolos, conectando las juntas y bajando el bogie sobre el puente.
El menor número de ascensores en los casos en que los puentes grúa se instalan en la posición de diseño con dos o un bloque de montaje: en el primer caso, el puente y el carro, en el segundo caso, cuando la grúa completamente ensamblada (junto con el carro adjunto a su puente) está instalado en las vías de la grúa.
Independientemente de la secuencia de montaje del puente grúa sobre las vías de la grúa, la conexión final de las uniones de montaje en el puente grúa debe realizarse solo después de su alineación, que se realiza de la misma manera que cuando se monta el puente en la posición inferior.
En el proceso de montaje, los semipuentes se mueven a lo largo de las pistas de la grúa con la ayuda de cabrestantes de palanca manual (mecanismos de tracción de montaje). Los muchachos en el proceso de elevación, giro e instalación de medios puentes en las vías de la grúa se controlan manualmente (con una cuerda de cáñamo). La excepción son los tirantes, con la ayuda de los cuales el medio puente se retrae hacia un lado cuando se levanta en una posición inclinada: "pez". Estos muchachos están hechos de cable de acero y están controlados por cabrestantes de palanca operados manualmente.
84. Esquema de elevación de medio puente con dos grúas.
1 - grúa torre BK-1000; 2- medio puente de la grúa montada; 3 - grúa SKR-1500
Las más efectivas para levantar unidades de ensamblaje de grúas puente son las grúas torre o de riel giratorio (tipo SKR), que se utilizan para montar la estructura del marco del edificio. Este método es posible cuando las grúas puente se entregan antes o durante el montaje de la estructura del edificio. En estos casos, la instalación de las unidades de montaje o grúas completamente ensambladas en la posición inferior se realiza simultáneamente con la instalación de las estructuras constructivas del edificio hasta que se solape, o se deje una abertura en el techo suficiente para alimentarlo. a través de semipuentes y carros hasta el lugar de instalación; posteriormente se cierra la abertura.
Dependiendo de la ubicación de las grúas torre en el sitio de construcción, cuando la capacidad de carga de una grúa en el alcance del gancho requerido no es suficiente, las unidades de montaje de la grúa puente son levantadas por dos grúas torre (Fig. 84).
Las ventajas de este método son que, en primer lugar, no hay necesidad de otras máquinas de elevación y, en segundo lugar, la posibilidad de combinar la instalación de la estructura del edificio y puentes grúa, lo que permite que se pongan en funcionamiento con anticipación y luego se utilicen no solo durante la instalación del equipo, antes y antes de eso, durante la construcción de los cimientos para él. El uso de grúas torre, además, permite montar puentes grúa a grandes alturas, por ejemplo, en la parte alta de los talleres de convertidores de oxígeno, en los "estantes" de los bastidores de las minas, etc.
El principal factor que dificulta el uso más generalizado de este método es la entrega tardía de los puentes grúa, es decir, después de la construcción de la estructura del edificio, cuando las grúas torre ya se han desmantelado.
Además, Fie siempre puede montar cualquier unidad de montaje de un puente grúa debido a la insuficiente capacidad de elevación de la grúa torre en el alcance requerido de su gancho.
El uso de grúas autopropulsadas de montaje para elevar unidades de montaje de puentes grúa sobre vías de grúa es uno de los métodos más comunes para montar estas grúas.
Las condiciones para el uso de grúas autopropulsadas dentro del edificio para este propósito son: - aberturas en el edificio para que la grúa pase al área de instalación; – plataformas niveladas y compactadas para la instalación de grúas en ellas; - capacidad de carga suficiente de los techos de sótanos y canales en el área de paso de la grúa; - la presencia de grúas autopropulsadas con características de altura de carga que proporcionan elevación e instalación en la posición de diseño de los elementos de la grúa montada; estas características incluyen la capacidad de carga, que, en los alcances de gancho dados, debe corresponder a la masa de la carga que se eleva, así como el espacio debajo de la pluma (tamaño a en la Fig. 85), que debe garantizar la elevación de la carga. elementos de la grúa montada sin apoyarlos contra la pluma y ser de al menos 200 mm.
Además, la grúa de montaje debe encajar con su pluma en las dimensiones del edificio en el que se monta la grúa puente: la distancia h (ver Fig. 85) desde la parte superior de la pluma en su posición más alta hasta el techo debe ser de menos 200 mm.
85. Esquema de instalación de medios puentes de una grúa puente sobre vías de grúa con una grúa de montaje
86. Esquema de elevación del carro de la grúa puente con dos grúas móviles.
1 - grúa; 2 - transversal; 3 - cabestrillo; 4 - espaciador entre las vigas principales del puente; 5 - puente grúa; 6 - viga de grúa; 7 - flecha
87. Esquema de elevación del puente de la grúa por una grúa móvil con equipo de pluma especial
A menudo, el espacio limitado debajo de la pluma y la capacidad en el alcance del gancho requerido son el principal obstáculo para levantar un puente o bogie completamente ensamblado con una grúa de montaje. En estos casos, los elementos de gran tamaño se levantan con dos grúas (Fig. 86). A veces se utiliza un equipo de pluma especialmente fabricado para este propósito (Fig. 87), que es una pluma tubular con un travesaño, cuyo alcance hace posible colocar un puente de grúa completamente ensamblado en el espacio debajo de la pluma, y con la pluma vertical, la grúa de montaje tiene una capacidad de elevación máxima.
En la fig. 85 muestra un esquema de la instalación de dos semipuentes 2 y 3 de un puente grúa sobre las vías de la grúa utilizando una grúa de montaje. La línea de puntos marca la posición de la grúa de montaje al levantar el semipuente I, así como las posiciones iniciales de ambos semipuentes. El puente de la red según este esquema se ensambla de la siguiente manera. En primer lugar, se eleva el semipuente desde su posición original, se despliega en un plano horizontal por encima de los carriles de la grúa y se baja sobre ellos, y luego, mediante mecanismos de tracción de montaje, se conduce hasta la posición que se muestra en la figura. Luego, la grúa de montaje se mueve hacia la derecha, a la posición marcada con la posición, y con su ayuda, el medio puente se levanta y se instala en las vías de la grúa de la misma manera que el medio puente.
El puente se ensambla según el esquema de instalación del carro aceptado: si se alimenta al puente desde el costado, los semipuentes se unen inmediatamente después de que se elevan a las vías de la grúa; si el bogie se levanta entre los semipuentes elevados, entonces se unen después de que el bogie se eleve por encima de las vías del bogie y antes de que el bogie se baje sobre ellas. La grúa de montaje en este caso, para levantar el carro, se instala debajo de los semipuentes elevados en el medio para que su brazo se dirija a lo largo de los semipuentes, y el bloque de carga quede por encima del centro de masa del carro. Después de instalar el carro en el puente de la grúa, se suelta de las eslingas y se aleja la grúa de montaje, bajando su brazo entre los semipuentes.
Cuando la capacidad de carga de una grúa no es suficiente, los medios puentes, seguidos de un giro y la instalación en las vías de la grúa, son levantados por dos grúas de montaje. En este caso, el medio puente se eslinga por dos lados, se eleva por encima de las pasarelas de la grúa y, alternando la maniobra de los brazos con el cambio de estaciones de la grúa, el medio puente se despliega en un plano horizontal, después de lo cual se baja. en las pistas de la grúa.
Dos grúas de montaje elevan los semipuentes en una posición inclinada: un "pez" (Fig. 88). Después de que un lado del medio puente se eleva por encima de las vías de la grúa, girando los brazos de las grúas, el medio puente se lleva a este lado y el otro lado del medio puente se eleva por encima de las vías. Luego, girando los brazos de la grúa en la dirección opuesta y cambiando la altura de su elevación, se instala un medio puente en las vías de la grúa.
88. El esquema de elevación del medio puente con dos grúas de montaje.
Como se muestra en la figura. Los esquemas 85 y 88 elevan las vigas principales de los puentes a las vías de la grúa con la diferencia de que según el segundo de estos esquemas, los extremos de la viga principal deben elevarse por encima de la viga final o viga de equilibrio (y no las vías de la grúa), que se instalan hasta las vigas principales.
89. Esquema de instalación en carriles nodcrane de la viga final.
1 - viga final; 2 - esquina; 3 - pestillo; 4 - viga en I; 5 - columna; 6 - riel de grúa
Al instalar grúas de montaje desde el costado de las plataformas de medio puente, si es necesario, estas plataformas no se instalan o se cortan los pisos y barandas de las cercas en los lugares por donde pasan los brazos de la grúa.
En la fig. 89 muestra un esquema de la instalación de una viga final o viga de equilibrio en las vías de la grúa, cuando el puente de la grúa se ensambla a partir de cuatro vigas (dos de las cuales están juntas con el tren de aterrizaje) o de cuatro vigas y vigas de equilibrio levantadas por separado.
Para la fijación temporal de vigas de extremo o vigas de equilibrio en las pistas de la grúa, se utilizan varios dispositivos, uno de los cuales se muestra en la Fig. 89. Incluye una viga en I y un soporte que consiste en un ángulo y un pestillo en forma de placa con un corte en forma de marca. El pestillo está soldado a la esquina y la esquina al cordón superior de la viga final. La viga en I también está soldada a la columna del taller. El pestillo, que sujeta la viga final o la viga de equilibrio en la pista de la grúa, no impide su movimiento a lo largo del carril de la grúa, lo que es necesario para realizar las operaciones de unión de la viga principal a la viga final o para unir la viga de equilibrio a ella.
La viga final (o viga de equilibrio) se instala en la pista de la grúa de acuerdo con el diagrama anterior de la siguiente manera. En primer lugar, se fija una fijación de viga en I junto con soportes a las columnas del taller por encima de las vías de rodadura de la grúa. Luego, la viga final se levanta con una grúa de montaje y se instala en la pista de la grúa. Sin quitar la eslinga, la esquina del soporte se suelda a su cinturón superior (o al cuerpo del equilibrador), después de lo cual la viga se suelta de la eslinga. También se instala la segunda viga de extremo del puente (o viga de equilibrio), después de lo cual se levanta una de las vigas principales mediante uno de los métodos descritos anteriormente y se une a las vigas de extremo, luego la segunda. Si las vigas principales descansan sobre las vigas de equilibrio, entonces, levantándolas una por una, conecte sus extremos a las vigas de equilibrio, y luego levante las vigas de los extremos y únalas con las vigas principales.
La forma más fácil de montar camiones grúa es montar el carro, completamente ensamblado en la posición inferior, directamente en el puente de la grúa con una o dos grúas de montaje montadas en el costado del puente. Si las características de las grúas móviles existentes no lo permiten, el carro se instala levantándolo entre los semipuentes elevados, como se ha descrito anteriormente.
Cuando la capacidad de elevación de las grúas autopropulsadas no es suficiente para levantar el carro de esta manera, se monta en unidades de ensamblaje separadas: primero, el bastidor del carro con el mecanismo de movimiento y el mecanismo de elevación auxiliar se instalan en el puente de la grúa, y luego, las unidades de montaje del mecanismo de elevación principal se levantan y montan en su marco.
90. Esquemas de instalación de vigas de montaje.
91. Viga de montaje
1 - palo de referencia; 2 - superposición; 3 - viga en I; 4 - tubería; 5 - costilla; 6 - granja; 7 - bloque de salida; ocho -
polipasto de cadena
Después del carro, se monta la cabina de la grúa. Para ello, corte un agujero en el piso de la plataforma de trabajo del puente de la grúa en el centro del accesorio de la cabina para que pase el gancho de la grúa de instalación, instálelo en el estacionamiento indicado en el diagrama de instalación. Después de eso, después de colgar la cabina, se eleva a la posición de diseño y se une al puente de la grúa.
Cuando por diversas razones es imposible utilizar grúas móviles torre o pluma, las unidades de montaje de las grúas puente, especialmente las pesadas, se elevan con la ayuda de polipastos de cadena suspendidos de las estructuras del marco del edificio o de vigas de montaje basadas en estas estructuras. Este método de instalación requiere un refuerzo preliminar obligatorio de las estructuras del edificio, excepto en los casos en que este refuerzo se proporcione por adelantado al diseñar el marco del edificio.
Una de las formas de levantar las unidades de ensamblaje de bloques de puente con la ayuda de estructuras de marcos de edificios es que dos o cuatro polipastos de cadena están suspendidos de la parte superior de dos o cuatro columnas del edificio, respectivamente, por medio de los cuales se montan los semipuentes. levantado con un "pez", o un puente de grúa completamente ensamblado, en algunos casos, junto con un carro asegurado al puente para que no se mueva cuando se levanta. Con tal esquema de montaje, los hilos de funcionamiento de los polipastos de cadena se dirigen hacia abajo a lo largo de las columnas, donde se atan los bloques de salida, y a través de ellos hacia los cabrestantes ubicados detrás del taller o dentro del taller a una distancia del lugar de instalación. Las desventajas de este método son la necesidad de una gran cantidad de equipos de aparejo y cabrestantes, además de garantizar la estabilidad de las columnas frente a fuerzas para las que no están diseñadas. Por lo tanto, este método rara vez se usa. A veces, los polipastos de cadena se suspenden de dos armaduras adyacentes, entre las cuales se colocan espaciadores.
El método más utilizado para levantar unidades de ensamblaje de grúas puente con la ayuda de polipastos de cadena suspendidos de vigas de montaje basadas en dos granjas adyacentes 5 (Fig. 90, a), o en dos vigas auxiliares en (Fig. 90.6), que son basado en fincas vecinas. Con la ayuda de vigas de montaje, que también se denominan vigas de reparación y montaje (ya que se utilizan para bajar y levantar unidades de montaje de grúas durante su reparación en talleres existentes), se monta hasta el 60% de todas las grúas puente de talleres metalúrgicos. Con mucha más frecuencia, se usa la primera variante del método especificado, cuando la viga descansa directamente sobre las vigas del techo del taller a lo largo del eje longitudinal del tramo.
92. Esquema del polipasto de cadena de la viga de montaje.
1 - clip de bloque móvil; 2 - rama polivinílica, espasta; 3 - clip de bloque fijo; 4 - viga de montaje; 5 - bloque de salida; 6 - columna
93. Esquema de elevación de un medio puente utilizando un polipasto de cadena suspendido de una viga de montaje
1 - armadura de techo; 2 - clip de bloque fijo; 3 - cuerdas; 4 - clip de bloque móvil; 5 - cabestrillo; 6 - forro; 7 - medio puente
Actualmente, hay una gran cantidad de vigas de varios diseños, de los cuales los más comunes son las vigas I (de una o dos tes), las secciones en forma de caja (de una hoja), así como las vigas de celosía: dos paredes laterales de tal viga son cerchas de celosía.
En la fig. 91 muestra una vista general y un diagrama de instalación de una viga de montaje compuesta por dos vigas en I, conectadas por superposiciones de tiras y reforzadas con nervaduras. El polipasto de cadena está suspendido de un tubo fijado en los estantes superiores de las vigas en I y dentro del cual se inserta una viga redonda de madera. La viga se monta en las cumbreras de las cerchas con la ayuda de mesas de apoyo.
La capacidad de carga de las vigas de montaje es de 30 a 160 toneladas, la longitud (más comúnmente utilizada) es de 6 y 12 m.
Las vigas unificadas para la reparación e instalación de puentes grúa de empresas de metalurgia ferrosa tienen un diseño similar al anterior. Su capacidad de carga es de 50, 70 y 100 toneladas, el esquema de sus polipastos de cadena y la dirección del hilo de funcionamiento se muestran en la fig. 92.
El polipasto de cadena suspendido de la viga de montaje se utiliza para descargar las unidades de montaje de los vehículos en los que se entregan al área de montaje.
Dependiendo de la capacidad de carga de la viga de montaje y la masa de las unidades de montaje de la grúa, las vigas principales, los semipuentes, los puentes completamente ensamblados (con su posterior giro en un plano horizontal sobre las vías de la grúa), así como los carros de la grúa puente (Fig. 93) se levantan con la ayuda de polipastos de cadena.
Dado que las vigas de montaje se instalan a lo largo del eje del tramo, las vigas de los extremos o las vigas de equilibrio se levantan sobre las vías de la grúa con la ayuda de dos polipastos de cadena suspendidos de la parte superior de las columnas opuestas del edificio del taller.
Figura 94
1 - viga de montaje; 2 - posición de diseño del medio puente; 3, 7 - mecanismos de tracción de montaje; 4, 13 - polipastos de cadena; 5 - posición de diseño de las vigas finales; b - posición inicial de la viga final: 8 - posición inicial del medio puente; 9 - la posición inicial del carro; 10 - dispositivo de fijación temporal; 11 - bloque de salida; 12 - piso durmiente; 14 - cuerda de cáñamo brace nz; 15 - posición intermedia del medio puente
Al principio, los bloques de poleas se levantan y se unen a las columnas del accesorio 10 para fijar temporalmente las vigas de los extremos en las vías de la grúa (ver arriba). Luego levantan e instalan las vigas de los extremos, utilizando uno de los polipastos de cadena como carga y el otro como tensor. Después de eso, los semipuentes se levantan con un polipasto de cadena con su giro en un plano horizontal y se unen con las vigas de los extremos (uno de los semipuentes no se muestra convencionalmente en la figura).
Una vez ensamblado el puente, dos mecanismos de tracción de montaje lo separan, después de lo cual el bogie se eleva por encima del nivel de los rieles del bogie con un polipasto de cadena y, después de haber hecho rodar el puente debajo del bogie con la ayuda de mecanismos de tracción, lo baja. sobre los rieles. Luego se monta la cabina y otros elementos de la grúa. El diagrama de bloques se muestra en la fig. 92, el bloque de polea fijo está atado a la parte superior de la columna, el hilo de funcionamiento se dirige a lo largo de la columna hacia abajo y a través del bloque de salida y hacia el cabrestante.
Instalación de puentes grúa completamente ensamblados por método de transportador. Este método, en el que los puentes grúa se ensamblan completamente en la posición inferior y luego se elevan e instalan en la pista utilizando el equipo de la línea transportadora para el ensamblaje e instalación de bloques de techo de edificios, es el más progresivo y da el mayor efecto para una gran cantidad de trabajo en la instalación de grúas en el sitio. . El método del transportador le permite organizar el ensamblaje en línea de redes con un alto grado de preparación para la instalación, incluida la implementación de la cantidad máxima de trabajo de instalación y puesta en marcha eléctrica en la posición inferior y, por lo tanto, minimizar el volumen y la duración del trabajo. realizado en altura después de que la grúa esté instalada en las pistas de la grúa.
Un requisito previo para la aplicación de este método es la instalación de puentes grúa durante la construcción del edificio del taller, ya que para mover, levantar e instalar puentes grúa completamente ensamblados en las pistas de la grúa, se necesita equipo que pueda usarse para realizar operaciones similares con bloques de techo, es decir, ascensores, grúas de riel de brazo, portales, etc.
En la fig. 95 muestra un esquema para organizar la instalación de puentes grúa por un método de cinta transportadora usando una grúa de riel de pluma 1 (destinada a la instalación de bloques de piso del edificio del taller) para mover una grúa puente 2 completamente ensamblada desde el sitio de preensamblaje hasta el tramo en el que debe instalarse, así como para levantar la grúa e instalarla sobre vías de grúa de yodo.
Las unidades de montaje de las grúas suministradas para la instalación se descargan de los vehículos y se colocan en un sitio de almacenamiento utilizando uno o dos tiendetubos, que luego trasladan los elementos de la grúa al sitio de montaje en el área de la grúa sobre orugas. Con esta grúa, las vigas de extremo y principal se instalan en el soporte de montaje y el carro de la grúa en el puente después de su montaje. La secuencia de operaciones para el montaje y alineación del puente se describe anteriormente. El puente grúa ensamblado se hace rodar hasta el otro extremo del stand en el área de la grúa sobre raíles con la ayuda de un cabrestante eléctrico. Aquí se lleva a cabo el trabajo eléctrico, después de lo cual la grúa puente se transfiere al stand y para la instalación de la cabina por una grúa sobre raíles. Usando un travesaño, una cabina de operador de grúa y una cabina de mantenimiento de pesca por curricán son montadas por un camión grúa, se cuelgan cunas de montaje y escaleras.
En el mismo stand se prueban los mecanismos de movimiento de grúas y carros, y se almacenan los polipastos de cadena de los mecanismos de elevación.
95. Esquema de organización de la instalación de grúas aéreas utilizando un método de transporte utilizando una grúa de riel jib 1 - grúa de riel SKU-1500R; 2 - bordes de pavimento completamente ensamblados; 3 - camión grúa; 4 - grúa sobre orugas; 5 - sitio para el montaje de grúas; 6 - sitio de instalación eléctrica; 7 - tiendetubos; 8 - plataforma para almacenar elementos de grúa; 9 - mecanismo de tracción de montaje; 10 - cuerda de seguridad; 11, 12 - soportes
96. Esquema de organización del método transportador de instalación de puentes grúa.
utilizando el portal t - plataforma de premontaje; 2 - grúas sobre orugas; 3 - puente grúa completamente ensamblado; 4 - portal; 5 - polígono para montaje de bloques de revestimientos del taller.
Luego, con una grúa sobre carriles, el puente grúa finalmente ensamblado se traslada al vano del edificio del taller y se instala en las pistas de la grúa, se realiza el trincaje, después de lo cual el puente grúa se traslada al interior del taller mediante dos mecanismos de ensamblaje de tracción 9.
También se utilizan otras variantes del método descrito de instalación de puentes grúa, que depende principalmente del equipo para levantar y mover bloques de revestimientos y que se utiliza en la instalación de puentes grúa. En la fig. 96 muestra un diagrama de la organización del método transportador de instalación de puentes grúa utilizando un portal, en el que se mueven bloques de cubiertas de edificios desde el polígono 5 para ensamblar estos bloques a un vano dado del taller.
En este caso, al otro lado de las vías del pórtico del vertedero, se dispone un premontaje en el que, con la ayuda de dos grúas sobre orugas y el montaje de mecanismos de tracción, se realizan todos los trabajos de montaje, incluida la instalación de un carro totalmente ensamblado en el puente de la grúa. Aquí también se lleva a cabo el trabajo eléctrico y se prueban los mecanismos, se almacenan los bloques de poleas, después de lo cual las grúas de oruga levantan la grúa completamente ensamblada y la instalan en un portal, que se traslada a un tramo determinado del taller. Después de acoplar los rieles del portal con los rieles de la grúa del taller, la grúa se mueve hacia el vano utilizando mecanismos de tracción de montaje.
Instalación de sistemas de lubricación de mecanismos de grúas. Los sistemas de lubricación se montan de acuerdo con los dibujos, esquemas de marcado e instrucciones del fabricante.
La instalación de sistemas de lubricación individuales consiste en verificar la limpieza de la superficie interna de los alojamientos de los cojinetes, la capacidad de servicio de los engrasadores, instalarlos en su lugar y llenarlos con lubricante.
Los sistemas de lubricación centralizados se montan en la siguiente secuencia: - instale y fije a las superficies de apoyo una bomba manual de lubricación (estación de lubricación) y alimentadores; - instalar y conectar nodos de tuberías principales, salidas de ellos a alimentadores y salidas de alimentadores a puntos lubricados; – llenar las tuberías con lubricante; - Configurar y probar el sistema.
Antes de instalar el sistema, es necesario asegurarse de que la bomba y los alimentadores funcionen, así como que la superficie interna de todos los elementos de la tubería esté limpia (sin suciedad ni óxido). En la mayoría de los casos, los fabricantes suministran todos los elementos de los sistemas de lubricación completamente listos para su instalación.
Sin embargo, si, al momento de la aceptación para la instalación, se encuentra suciedad u óxido en la superficie interna de los conjuntos de tuberías y codos, deben lavarse y decaparse en baños. El grabado también es obligatorio después de la soldadura para eliminar la incrustación que se forma en la superficie interna de la tubería en la zona de soldadura.
El grabado se lleva a cabo en soluciones de ácidos sulfúrico, clorhídrico o fosfórico. El grabado en soluciones de ácido sulfúrico o clorhídrico consiste en las siguientes operaciones: grabado propio, lavado, neutralización de los restos de la solución grabadora, lavado, secado y lubricación de las superficies grabadas. Para el grabado, se utilizan soluciones de ácido sulfúrico al 20% a una temperatura de 50-80 ° C o ácido clorhídrico a una temperatura que no exceda los 40 ° C, ya que a una temperatura más alta, aumenta la liberación de vapor de cloruro de hidrógeno de los baños de ácido clorhídrico. El tiempo de grabado depende del estado de la superficie interna de los montajes y salidas de la tubería, de la temperatura de las soluciones y puede ser de 2 a 24 horas, a veces el grabado se realiza en una mezcla de soluciones ácidas de la siguiente composición: sulfúrico ácido - 60 g por 1 litro de solución, ácido clorhídrico - 40 g / l, urotropina - 6 g / l, sal de mesa - 25 g / l a una temperatura de 40-50 ° C.
La calidad de la limpieza se controla visualmente. Si la superficie no se ha limpiado lo suficiente, entonces se ven manchas y áreas separadas de óxidos no disueltos; una superficie bien limpia tiene un color gris acero y una superficie sobregrabada es negra.
Después del grabado, los nudos y las ramas se eliminan de la solución y se mantienen sobre el baño para que la solución se drene, y luego se transfieren a un baño con agua, en el que se lavan, luego se transfieren a un baño con sosa al 3-5%. o solución de cal para neutralizar los residuos de la solución decapante en 1 hora
Después de la neutralización, los productos se lavan en un baño de agua caliente a 80-90 °C y se secan al aire.
La superficie grabada seca debe lubricarse con aceite, ya que nuevamente se corroe muy rápidamente. Para este propósito, los conjuntos de tuberías y las salidas se sumergen en un baño de aceite y, después de retirarlos, se colocan en bastidores en una posición inclinada para que el aceite se drene durante 2-3 horas.
Todas las operaciones anteriores se realizan sin interrupción, al final de sus extremos de los nodos y las ramas se cierran con tapones.
El grabado en soluciones de ácido fosfórico difiere del descrito anteriormente en la ausencia de operaciones tales como lavar, neutralizar y lubricar las superficies grabadas con aceite.
Las unidades de tubería y los codos previamente limpios de contaminantes se decapan primero en una solución de ácido fosfórico al 15-20% a una temperatura de 50-60 ° C durante 6-12 horas (dependiendo de la condición de la superficie interna de los productos), comprobando la calidad de la limpieza de la misma manera y cuando se decapa en soluciones de ácido sulfúrico o clorhídrico, y luego se transfiere a un baño con una solución al 2% del mismo ácido, después de drenar los restos de la solución decapante a un baño con un 15 -Solución al 20%. En una solución de ácido fosfórico al 2%, se forma una película delgada de fosfato en la superficie de los productos de acero después del decapado, que pasiva (cubre) la superficie del metal y la protege de la corrosión durante varios meses. En un baño con una solución de este tipo, las unidades de tubería y las salidas se mantienen durante 1 a 2 horas a una temperatura de 50 ° C, después de lo cual se retiran de la solución, se dejan drenar nuevamente en el baño, se colocan en un estante y secado con aire comprimido, previamente limpiado de humedad y aceite y, si es posible, calentada (para acelerar el secado). Luego, los extremos de los productos se cierran con tapones para evitar la entrada de contaminantes, así como el agua, que destruye la película protectora. La superficie grabada y cubierta con una película pasivante es de color gris oscuro con un tinte verdoso apenas perceptible.
Los alimentadores de lubricación para los que no ha vencido el período de garantía y no se encontraron defectos durante la inspección externa se colocan y fijan a la estructura de la grúa con tornillos que atraen firmemente el alimentador al soporte.
Si ha pasado el período de garantía, pero tampoco se encontraron defectos, se prueba la estanqueidad de los alimentadores con aceite mineral a la presión de prueba indicada en el pasaporte durante 2 minutos en cada una de las posiciones extremas de los pistones.
En este caso, el aceite no debe fugarse por las juntas de los vástagos y los orificios de conexión tapados de los alojamientos, y su fuga por cualquiera de las salidas a los puntos lubricados no debe exceder de tres gotas por minuto. Los alimentadores deben operar y entregar la cantidad prescrita de lubricante a una diferencia de presión en las líneas principales de no más de 1 MPa y un número de carreras de pistón de al menos 6. El movimiento de pistones y carretes debe ser suave, sin atascarse en todo el recorrido. longitud de la carrera. La prueba y verificación del funcionamiento se realiza inyectando lubricante en cada línea por turnos. Los alimentadores que no pasan la prueba se envían a reparar y en su lugar se instalan otros nuevos.
Las tuberías de los sistemas se ensamblan a partir de unidades y codos fabricados en la fábrica. Cuando el fabricante suministra las tuberías en forma de secciones de tubería recta y partes de tubería por separado, los propios instaladores fabrican los conjuntos de tubería principal y las curvas a partir de tuberías pregrabadas.
Las conexiones de tuberías se realizan principalmente en roscas de tubería cónicas utilizando tuercas de unión y accesorios (ángulos, tes, acoplamientos). No se permite el uso de agentes sellantes en estos compuestos en forma de cal, albayalde y estopa; se recogen sobre nitrolac de la marca NTs o barniz de baquelita de la marca LBS. A menudo, en lugar de cuadrados, se usa la flexión de tuberías y, en lugar de conexiones en T, se realiza mediante soldadura; así, los ramales de la red a los alimentadores y de los alimentadores a los puntos de lubricación en muchos casos son curvos, y los ramales se conectan a la red a través de racores roscados soldados a ésta.
Las tuberías también se conectan mediante soldadura, pero es necesario que la unión soldada esté entre dos roscadas. Esto permite, después de ensamblar la tubería, desmontar la sección con una junta soldada y decaparla. Si la unión soldada se realiza en un casquillo o con un manguito soldado en el exterior de la unión, se puede omitir el grabado después de la soldadura.
Una vez instalado el sistema, las tuberías se soplan con aire comprimido para eliminar las partículas sólidas que entraron durante el montaje de las juntas, y luego se llenan de lubricante mediante una bomba, suministrando el lubricante primero a través de una tubería principal y luego a través de la otro. Uno de los principales requisitos en la ejecución de esta operación es la eliminación de aire de las tuberías. El aire que ingresa al sistema interfiere con el funcionamiento normal. Para hacer esto, durante el llenado, se abre el extremo opuesto de la tubería y solo después de que hayan salido 0,5 kg de lubricante, se cierra.
A medida que se llena la tubería, las salidas a los alimentadores y alimentadores se cargan con lubricante, para lo cual los tapones instalados en estas salidas se retiran alternativamente antes de la purga. Las ramas se conectan a los alimentadores solo después de que salen 50-100 g de lubricante de cada rama. El alimentador se considera cargado cuando de él salen 10-20 g de lubricante. Después de eso, el alimentador se cierra con tapones. Las salidas de los alimentadores a los puntos lubricados se cargan de la siguiente manera. Los ramales se desconectan de los alimentadores y puntos de lubricación, se soplan con aire comprimido y se llenan de lubricante con una bomba manual hasta que salen 50-100 g de lubricante contaminado por el extremo libre de cada ramal, que se retira. Después de eso, la salida se instala en su lugar.
Habiendo llenado el sistema, se procede a su ajuste, que consiste en verificar el funcionamiento de los alimentadores y determinar la presión necesaria para su funcionamiento. El accionamiento de los alimentadores se verifica mediante la inyección alterna de lubricante en ambas líneas.
Al inyectar en la primera línea, todas las varillas deben estar en la posición superior, al inyectar en la segunda línea, en la posición inferior. En caso de discrepancia en la posición de las varillas, se intercambian las salidas de las tuberías principales a una parte de los alimentadores de manera que las varillas de todos los alimentadores, cuando se inyecta el lubricante en una de las dos líneas, queden en posición elevada o posición bajada.
La presión a la que debe operar el sistema viene determinada por el manómetro en el momento de operación del alimentador más alejado más 0,5 MPa. Después de verificar el funcionamiento de los alimentadores y determinar la presión de operación, las tuberías se someten a una prueba hidráulica con una presión de prueba. Para hacer esto, se usa una bomba de alta presión, con la cual el lubricante se bombea alternativamente a la primera y segunda tubería principal. La presión de prueba en cada tubería es 1,2 de la presión de trabajo, se mantiene durante 20-30 minutos. Durante este tiempo, la caída de presión no debe exceder el 10%.
Instalación de cuerdas de elevación. Una operación responsable durante la instalación de grúas es el enrollado de cuerdas en mecanismos de elevación, en el que se deben observar los siguientes requisitos: garantizar la seguridad de la cuerda durante su instalación; prevención de tensiones internas innecesarias causadas por las condiciones de enhebrado; colocación inicial correcta de la cuerda en el tambor del mecanismo de elevación.
Pueden producirse daños y la formación de tensiones adicionales en el cable si no se desenrolla de bobinas o tambores. Al enrollar, es necesario seguir el orden de colocación de la cuerda, un extremo del cual debe rodear secuencialmente todos los rodillos en clips de bloque y luego unirse al tambor. El segundo extremo también se une al tambor o al clip del bloque superior. La cuerda se puede guiar manualmente o por el método de sustitución.
En la fig. 97 muestra el enhebrado del polipasto de cadena del mecanismo de elevación principal de una grúa puente por el método de sustitución. El tambor o carrete con cuerda 1 se instala debajo de un puente grúa sobre soportes en los que pueden girar libremente. El soporte móvil del polipasto de cadena 5 con suspensión de gancho se fija en la posición inferior a lo largo del eje de la grúa. Además, se instala un cabrestante eléctrico 6 debajo de la grúa, en cuyo tambor se enrolla una cuerda delgada.
Este cable se pasa manualmente a través de todos los rodillos de la polea y se conecta al extremo del cable del proyecto enrollado en el tambor 1. Luego, al encender el cabrestante eléctrico, se pasa un cable delgado a través de todos los rodillos en la dirección opuesta, pero con el proyecto cable, que reemplaza así al cable delgado en el cable del polipasto de cadena.
97. Esquema de enhebrado de un polipasto de cadena.
a - esquema de organización del trabajo; b - esquema de almacenamiento; 1 - tambor con cuerda; 2 - clip de bloque fijo; 3 - tambor del mecanismo de elevación; 4 - carro de grúa aérea; 5 - clip de bloque móvil; 6 - cabrestante eléctrico
Al enhebrar, es importante determinar con precisión la longitud de la cuerda, de lo contrario, el gancho no se elevará a la altura deseada o no alcanzará su posición más baja.
Si el gancho según el proyecto cae por debajo del nivel del piso del taller (en presencia de habitaciones empotradas), la longitud de la cuerda debe aumentarse en la distancia desde el piso hasta la posición inferior del eje del móvil. clip, multiplicado por la multiplicidad del polipasto de la grúa.
Al enhebrar cables nuevos, el polipasto de cadena a menudo se tuerce. La torsión se elimina de dos maneras: enrollando previamente el cable en toda su longitud en una línea recta al enrollar o desenrollando el polipasto de cadena.
En el segundo método, se levanta la carga, cuya masa es el 30 % de la masa de la carga más grande, entre 150 y 200 mm y se permite que el polipasto de cadena gire libremente, sujetando solo la carga de la aceleración. Al mismo tiempo, se cuenta el número de revoluciones del clip del bloque inferior hasta que el polipasto de cadena deja de girar.
Después de fijar la cuerda en el tambor, el gancho se sube y se baja varias veces, distribuyendo así uniformemente la torsión a lo largo de toda la cuerda.
Las características de la instalación de grúas metalúrgicas se deben a las características de diseño de puentes, bogies y mecanismos para realizar operaciones tecnológicas especiales. La secuencia y las reglas para realizar todas las operaciones de ensamblaje durante la instalación de grúas metalúrgicas se detallan en las instrucciones de los fabricantes, por lo tanto, aquí se considera el procedimiento para instalar unidades de ensamblaje ampliadas de estas grúas.
Al montar grúas de carga múltiple después de ensamblar el puente sobre las vías de la grúa (o levantar el puente ensamblado), el marco del carro principal con el chasis y los mecanismos para mover, girar y levantar la columna se levanta sobre el puente. Al mismo tiempo, se ensambla la parte inferior del carro principal, comenzando desde la cabina de control. La cabina se instala en la plataforma de trabajo sobre revestimientos. Antes de la instalación y fijación en la plataforma de control, la columna se limpia de la capa conservante y se verifica que esté recta y sin muescas; la curvatura de las caras de la columna no debe exceder 1 mm en una longitud de 1 m Después de fijar la columna en la plataforma, se inserta un marco con mecanismos y se instala a lo largo del eje de giro. Luego arman el tronco con una boquilla.
Después de ensamblar la parte inferior del carro principal, se coloca un eje en la columna utilizando una grúa autopropulsada o polipastos de cadena amarrados al marco del carro principal. El eje con la columna se fija en posición vertical (para mayor estabilidad) con tirantes o bastidores. Luego, se coloca un travesaño con una suspensión del mecanismo de elevación de la columna y se fija en la cabeza de la columna.
Posteriormente, se eleva el conjunto del eje con la columna y la cabina y se fija al bastidor del bogie principal.
El eje se eleva con polipastos de cadena suspendidos del bastidor del carro o de la viga de montaje, o mediante un mecanismo de elevación de columna.
La instalación de grúas de fundición se diferencia de la instalación de grúas de uso general en que primero se ensambla el puente principal sobre las vías de la grúa, luego el auxiliar y luego se montan los carros. Los puentes de grúas de fundición pesada se ensamblan sobre vías de grúa a partir de semipuentes o elementos individuales, cuando la masa de los elementos (carros de equilibrio, vigas de puente) y la capacidad de carga de los mecanismos de montaje existentes no permiten que se amplíen a la mitad. puentes Estas grúas se montan con mayor frecuencia utilizando polipastos de cadena suspendidos de vigas de montaje. Por la misma razón, los bogies principales de las grúas de fundición pesada se montan en el puente de la grúa a partir de unidades de ensamblaje ampliadas, y los bogies auxiliares se ensamblan como un todo, en la forma en que provienen del fabricante. Para colgar los bogies principales de las grúas de fundición, a menudo se usa un accesorio del Instituto Gipromallurgmontazh, que consiste en un travesaño que, a través de cuatro varillas deslizantes, está conectado de manera pivotante a dos zapatas colocadas debajo de la viga central del marco del bogie.
Al instalar grúas para pelar lingotes después de ensamblar el puente e instalar el carro en él, el eje se suspende y se fija a él, premontado con una cabina, plataformas y escaleras en un elemento de montaje ampliado.
Específico de estas grúas es la fijación del mecanismo de expulsión de lingotes con pinzas, que, por regla general, viene de fábrica ensamblado. Colocado en una posición horizontal cerca de un pozo de reparación especial de 4,6 m de profundidad, este mecanismo se baja al pozo usando un polipasto de cadena suspendido de una viga en el marco del carro o el mecanismo de elevación principal.
Si el mecanismo de eyección llega desmontado, se monta en posición horizontal junto al pozo de reparación y se baja a él. Después de eso, el puente de la grúa y el carro se instalan sobre el foso de reparación para que el mecanismo de eyección se pueda levantar y llevar al pozo directamente desde el foso sin moverlo en dirección horizontal.
Si en ese momento la instalación del mecanismo de elevación principal del carro de la grúa aún no se ha completado, entonces el mecanismo de expulsión se eleva con el mismo polipasto de cadena con el que se bajó al foso de reparación. Después de levantar el mecanismo a lo largo de las guías de la mina, se fija temporalmente y se realiza más trabajo después de que se completa la instalación del mecanismo de elevación principal y el trabajo eléctrico.
Con el mecanismo de elevación principal en funcionamiento, el mecanismo de eyección se monta de la siguiente manera.
Los cables de elevación están unidos al tambor, rodean los bloques del mecanismo de expulsión y se fijan preliminarmente en su equilibrador. Las cuerdas del mecanismo de control de las tenazas se pasan a través de los bloques, se fijan en las palancas de este mecanismo y en el tambor. Luego, el mecanismo de expulsión del pozo se eleva a la posición de diseño inferior (con la apertura máxima de las pinzas) y se fija temporalmente en el eje en dos vigas que se colocan debajo de las partes sobresalientes del cartucho. Después de eso, las cuerdas sueltas se tiran y se fijan nuevamente en la barra de equilibrio y las palancas (sin cortar sus extremos). Habiendo elevado el mecanismo de eyección a la posición de diseño superior (con una apertura mínima de las pinzas), las cuerdas se unen al contrapeso del mecanismo de equilibrio del control de las pinzas.
La tecnología de instalación de válvulas de pozo (tong) es similar a la tecnología de instalación de grúas para extraer lingotes.
El desmontaje de los puentes grúa se realiza en la mayoría de los casos mediante grúas giratorias autopropulsadas o polipastos de cadena suspendidos de vigas de montaje. Los mástiles de montaje se usan con mucha menos frecuencia para este propósito (por las mismas razones que rara vez se usan para montar grúas).
Es prometedor utilizar polipastos hidráulicos diseñados por Giprotekhmontazh para el desmantelamiento de grúas aéreas.
Las grúas se pueden desmantelar solo si se dispone de un PPR especialmente diseñado.
Antes del inicio del desmantelamiento, se llevan a cabo medidas preparatorias, que incluyen: - preparación de los mecanismos y equipos de elevación requeridos, incluida la instalación de cabrestantes, la conexión de polipastos de cadena y bloques de extracción, la instalación de dispositivos para fijar temporalmente el extremo vigas o balancines sobre vías de grúa, etc.; - preparación e instalación de las herramientas de andamiaje necesarias para el desmontaje de la grúa; - cercar el área de trabajo peligrosa y preparar el sitio para colocar las unidades de ensamblaje retiradas de la grúa.
Habiendo instalado zapatos debajo de las ruedas de la grúa y el carro para evitar su movimiento espontáneo,
y habiendo desenergizado los mecanismos de la grúa, comienzan a desmontarla.
Primero, cuelgan y retiran el carro del puente de la grúa. Si la capacidad de carga de los mecanismos y equipos existentes es menor que la masa del conjunto del carro, entonces se desmonta en la cantidad mínima requerida de elementos y se retira uno por uno.
Por las mismas razones, el puente grúa se retira en su totalidad o se desmonta en dos semipuentes u otro número de elementos de acuerdo con el PPR.
Las operaciones de desmontaje del puente se realizan en orden inverso al de su montaje.
Las placas de montaje se retiran mediante corte a gas, habiendo amarrado previamente la viga principal (o semipuente), que será la primera a retirar, y asegurando temporalmente las vigas de testero o de equilibrio en las pistas de rodadura de la grúa.
El descenso de semipuentes, vigas individuales o puente completo se realiza según esquemas opuestos a los adoptados durante la instalación de la grúa.
Para Categoría: - Montaje de grúas de carga
El tamaño de las galerías está regulado por las Reglas de la Grúa. El ancho del paso libre por la galería debe ser:
a) para grúas con accionamiento de transmisión: al menos 500 mm;
b) para grúas sin transmisión o accionamiento manual - al menos 400 mm.
Para las mismas grúas en las galerías destinadas a la ubicación del cableado de los carros, la anchura del paso entre las barandillas y los dispositivos de apoyo de los carros, así como los colectores de corriente, deberá ser como mínimo de 400 mm.
Los requisitos del Reglamento para Grúas no aplican a la galería puente grúa ubicada del lado de la alimentación de corriente, si la alimentación de corriente al equipo eléctrico del carro se realiza mediante cable flexible. La consola que sostiene el cable puede cruzar la galería del puente en todo el ancho. La escotilla de acceso a la plataforma del puente de dicha grúa debe estar equipada con un bloqueo que alivie automáticamente la tensión del cable flexible cuando sale a la plataforma del puente.
La distancia desde la barandilla del extremo del puente de la grúa hasta las partes sobresalientes del carro de carga cuando está en la posición extrema no está regulada. Esta distancia para aumentar el área de servicio de la grúa se toma en ocasiones como inferior a 400 mm. Todos estos requisitos también se aplican a las grúas pórtico y las grúas giratorias móviles.
Los puentes grúa operados por cabina (excepto los monorraíles y los puentes grúa) deben estar equipados con cabinas (plataformas) para dar servicio a los cables del carro principal y colectores de corriente, si están ubicados debajo del tablero de la galería del puente. La escotilla para ingresar a esta cabina desde la cubierta del puente debe estar equipada con una tapa con cerradura.
Las dimensiones de la cabina para dar servicio a los carros principales y sus pantógrafos no están reguladas y generalmente se toman como 1000 x 1400 (planta PTO Komsomolsk-on-Amur) con una altura de al menos 1800 mm. El área de la cabina no debe ser inferior a 800 x 800 mm. La cabina debe estar cercada con una barandilla de al menos 1 m de altura con un relleno continuo en la parte inferior hasta una altura de 100 mm. Con un cable de corriente flexible, los sitios a veces no están arreglados.
El puente grúa debe estar cercado en los cuatro lados exteriores (a lo largo del perímetro) con barandillas de 1 m de altura con una cerca sólida a una altura de al menos 100 mm para evitar la caída de herramientas o piezas durante la inspección y reparación de los mecanismos y equipos eléctricos de la grúa.
No se instalan barandillas en las galerías del puente ni en las vigas de los extremos del lado del bogie.
En este sentido, es peligroso estar en el puente de una grúa hecha de celosías, en las que el piso de la galería se encuentra al nivel de los rieles del carro, ya que es posible caer en el espacio entre las vigas. Los casos de personas que caen de un puente grúa se han registrado exclusivamente en grúas de celosía. Además del inconveniente señalado (falta de vallado adecuado de las galerías), en este tipo de grúas el paso por la cubierta está restringido por la ubicación de los mecanismos de movimiento sobre la misma, lo que también supone un peligro para el personal operativo. Para las grúas viga cajón, la plataforma de la galería está ubicada por debajo del nivel de los rieles del carro, por lo que el paso a través de dichas galerías no es peligroso.
Para evitar accidentes en grúas de diseños antiguos, donde el paso por la galería está restringido, es necesario disponer plataformas de derivación en las ubicaciones del motor eléctrico y la caja de cambios del mecanismo de movimiento del puente o pasarelas con barandillas. También se debe tener cuidado para asegurarse de que los pies del trabajador no resbalen en el piso al cruzar.
La instalación de barandillas a lo largo del puente desde el lado del bogie provoca dificultades en el mantenimiento y reparación de los mecanismos del bogie, ya que es necesario trepar por encima de la barandilla.
El carro de la grúa debe estar protegido en los extremos por una barandilla de 1 m de altura con un limado continuo en la parte inferior hasta una altura de 100 mm. Se deben instalar barandillas en uno de los lados longitudinales del carro si no hay una galería a lo largo del puente de la grúa en ese lado, por ejemplo, con una fuente de alimentación flexible para el carro.
Para bogies y testeros, se permite reducir la altura de la barandilla si las dimensiones del edificio no permiten la instalación de una barandilla de 1 m de altura.
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2.17.1 Las galerías, plataformas y escaleras para garantizar el acceso seguro a las cabinas de control, equipos eléctricos, dispositivos de seguridad, mecanismos y estructuras metálicas de las grúas que requieran mantenimiento deberán cumplir con este Reglamento y demás documentos reglamentarios.
El diseño y ubicación de la galería, andenes y escaleras en las grúas y en los lugares donde se instalen las grúas deberá ser determinado por los proyectos de fabricación y/o instalación de las grúas.
2.17.2. La grúa debe tener una entrada conveniente desde el suelo y acceso a la cabina. Los puentes grúa también deben tener una salida segura al carro de la grúa. Para puentes grúa de viga única y puentes grúa de viga doble, no se requieren galerías o plataformas en la grúa si hay una plataforma de reparación para la grúa.
2.17.3. Para grúas tipo puente y grúas giratorias móviles, si existe una galería diseñada para dar servicio a equipos y mecanismos eléctricos, el ancho del paso libre a través de la galería debe ser:
a) para mecanismos de movimiento con accionamiento central - al menos 500 mm;
b) para mecanismos de movimiento con accionamiento separado: al menos 400 mm.
Para las mismas grúas en la galería destinada a la ubicación de los carros, la anchura del paso entre las barandillas y los dispositivos de apoyo de los carros, así como los colectores de corriente, deberá ser como mínimo de 400 mm.
2.17.4. En los vanos de edificios donde se instalen puentes grúa con clasificación (modo) grupo A6 o superior según ISO 4301/1, así como en bastidores para grúas (excepto monovigas con polipastos eléctricos), las galerías deberán estar dispuesto para el paso a lo largo de la vía de la grúa desde ambos lados del tramo.
Las galerías de paso a lo largo de la vía de la grúa deberán estar provistas de barandillas en el lado del vano y en el lado opuesto en ausencia de muro. Una galería en un paso elevado abierto solo puede equiparse con barandillas desde el exterior (frente al vano).
El ancho del pasaje (claramente) a lo largo de la galería debe ser de al menos 500 mm, la altura, de al menos 1800 mm.
En las ubicaciones de las columnas, se debe proporcionar un paso en el costado o en el cuerpo de la columna con un ancho de al menos 400 mm y una altura de al menos 1800 mm. No está permitido dejar una sección abierta de la galería cerca de las columnas.
Al disponer un paso dentro de la columna 1000 mm antes de acercarse a ella, el ancho del paso a lo largo de la galería debe reducirse al ancho del paso en la columna. Cada galería deberá tener salidas a las escaleras al menos cada 200 m.
2.17.5. Los sitios de reparación deben proporcionar un acceso conveniente y seguro a la maquinaria y al equipo eléctrico.
Si la distancia del piso del sitio de reparación a las partes inferiores de la grúa es menor a 1800 mm, la puerta de ingreso al sitio de reparación debe estar equipada con una cerradura y una cerradura eléctrica automática que alivie la tensión de los carros principales de la grúa. sitio de reparación.
En lugar del dispositivo de sitios de reparación estacionarios, se permite el uso de sitios móviles.
2.17.6. Los puentes grúa controlados desde la cabina (excepto las grúas monorraíles con polipastos eléctricos) deben estar equipados con cabinas (plataformas) para el servicio de los carros principales y pantógrafos, si se encuentran debajo de la cubierta de la galería de grúas.
La escotilla para ingresar a la cabina para dar servicio a los carros principales desde la plataforma del puente debe estar equipada con una cubierta con un dispositivo para bloquearla con una cerradura.
La cabina para el servicio de los carros principales debe estar cercada con barandillas de una altura de al menos 1000 mm con revestimiento continuo en la parte inferior hasta una altura de 100 mm.
2.17.7. Cuando se disponga en la cubierta de las galerías de reparación y otras áreas de las escotillas para la entrada, su tamaño debe ser de al menos 500 × 500 mm; la escotilla debe estar equipada con una tapa que se abra fácil y convenientemente.
El ángulo entre la tapa de la escotilla en posición abierta y el suelo no debe ser superior a 75°.
2.17.8. Para ingresar a la cabina de control de una grúa giratoria aérea móvil, así como a un carro eléctrico de carga que se mueve a lo largo de una vía de grúa aérea, se debe preparar un lugar de aterrizaje con una escalera estacionaria.
La distancia desde el suelo del lugar de aterrizaje hasta las partes inferiores del techo o estructuras sobresalientes debe ser de al menos 1800 mm. El piso del área de aterrizaje debe estar ubicado al mismo nivel que el piso de la cabina o vestíbulo, si la cabina tiene un vestíbulo. El espacio entre el área de aterrizaje y el umbral de la puerta de la cabina (vestíbulo) cuando la grúa se detiene cerca del área de aterrizaje debe ser de al menos 60 mm y no más de 150 mm.
Se permite disponer un lugar de aterrizaje por debajo del nivel del piso de la cabina, pero no más de 250 mm, en los casos en que, cuando el lugar de aterrizaje esté ubicado al mismo nivel que el piso de la cabina, la altura libre (1800 mm) no puede mantenerse, así como cuando el rellano esté situado al final del edificio y la imposibilidad de mantener el espacio especificado entre el umbral de la cabina y el rellano.
Al organizar un lugar de aterrizaje al final de la vía de la grúa (riel) por debajo del nivel del piso de la cabina, se permite pasar sobre el lugar de aterrizaje (pero no más de 400 mm) con topes totalmente comprimidos. Al mismo tiempo, el espacio entre el área de aterrizaje y la parte inferior de la cabina (verticalmente) debe ser de 100-250 mm, entre la cabina y la cerca de la plataforma de aterrizaje, dentro de 400-450 mm, desde el lado de la entrada. a la cabina - dentro de 700-750 mm.
2.17.9. La entrada a la cabina de control de un puente grúa a través del puente está permitida solo en los casos en que la entrada directa a la cabina no sea posible por razones estructurales o de producción. En este caso, la entrada a la grúa se debe disponer en un lugar especialmente designado a través de la puerta en la barandilla del puente, equipada con enclavamiento eléctrico y alarma sonora.
Para las grúas magnéticas, no se permite el ingreso a la cabina de control a través del puente, excepto cuando los carros que alimentan el electroimán de la carga estén cercados o ubicados en un lugar inaccesible al contacto y no estén apagados por un bloqueo eléctrico de la puerta de entrada de la grúa.
2.17.10. El piso de galerías, plataformas y pasarelas debe ser de metal u otros materiales duraderos que cumplan con los requisitos de seguridad contra incendios. El solado debe disponerse a lo largo y ancho de la galería o plataforma.
Los pisos de metal deben estar hechos de tal manera que excluyan la posibilidad de deslizamiento de las patas (acero expandido, láminas corrugadas, perforadas, etc.). En el caso de tarimas con agujeros, uno de los agujeros no debe exceder los 20 mm.
2.17.11. Las galerías, plataformas, pasillos y escaleras dispuestas en las ubicaciones de los carritos o cables vivos sin aislamiento, independientemente de la presencia de bloqueos de entrada, deben cercarse para evitar el contacto accidental con carritos o cables sin aislamiento.
2.17.12. Las plataformas y galerías destinadas al acceso y mantenimiento de las grúas, las vigas de los extremos de las grúas tipo puente, deberán estar cercadas con barandales de una altura mínima de 1000 mm con cerca continua en la parte inferior hasta una altura de 100 mm y una conexión intermedia ubicada en el medio de la abertura.
Las barandillas y las barandillas debajo también deben instalarse en los lados extremos del carro de la grúa tipo puente y, en ausencia de una galería, a lo largo del puente de la grúa y en los lados longitudinales del carro.
En la viga final y el carro de un puente grúa o grúa pluma móvil, la altura de la barandilla se puede reducir a 800 mm si las dimensiones del edificio no permiten la instalación de una altura de barandilla de 1000 mm.
Los racks del rellano, a los que se fijan las barandillas o estructuras de sujeción del rellano, situados a una altura superior a 1000 mm de su suelo, deben estar a una distancia mínima de 400 mm de la cabina.
No se podrán equipar vigas testeras y carros de carga de grúas tipo puente, en las que el mecanismo de elevación sea un polipasto eléctrico, barandales y vallas.
2.17.13. Las grúas de pórtico deben estar provistas de una entrada segura desde la escalera del pórtico a la plataforma ubicada alrededor de la cabeza del pórtico en cualquier posición de la parte giratoria de la grúa.
La altura desde el suelo de esta plataforma hasta los elementos salientes inferiores de la plataforma giratoria debe ser de al menos 1800 mm. La entrada desde el portal a la parte giratoria de la grúa debe ser posible en cualquier posición de la parte giratoria.
2.17.14. Las escaleras de acceso desde el suelo a plataformas y galerías de grúas tipo puente, grúas torre y pórticos deberán tener un ancho mínimo de 600 mm. El ancho de las escaleras ubicadas en la grúa, a excepción de las escaleras con una altura de no más de 1500 mm, debe ser de al menos 500 mm.
Las escaleras con una altura inferior a 1500 mm, ubicadas en una grúa, así como las escaleras para ingresar desde la cabina a la galería de una grúa tipo puente o voladiza móvil, pueden fabricarse con un ancho mínimo de 350 mm.
2.17.15. La distancia entre los escalones no debe ser superior a 300 mm para escaleras muy inclinadas, 250 mm para escaleras de descanso inclinadas y 200 mm para escaleras de descanso inclinadas de grúas torre.
Los escalones deben mantenerse a lo largo de toda la altura de las escaleras. Los peldaños de escaleras muy inclinadas deben estar al menos a 150 mm de las estructuras metálicas de la grúa.
2.17.16. Las escaleras para el acceso desde el piso al descanso, los sitios de reparación y las galerías para el paso a lo largo de la vía de la grúa deben ubicarse de manera que se excluya la posibilidad de que las personas que se encuentran en ellas sean atrapadas por una grúa en movimiento o su cabina.
2.17.17. Las escaleras inclinadas deben estar provistas en ambos lados de barandillas con una altura de al menos 1000 mm con respecto a los peldaños y tener peldaños metálicos planos con un ancho de al menos 150 mm, que excluyan la posibilidad de deslizamiento.
2.17.18. En escaleras empinadas, a partir de una altura de 2500 mm desde la base de la escalera, se deben colocar protecciones en forma de arcos. Los arcos deben estar ubicados a una distancia de al menos 800 mm entre sí y conectados entre sí por al menos tres tiras longitudinales.
La distancia de la escalera al arco debe ser de al menos 700 mm y no más de 800 mm con un radio de arco de 350-400 mm. No se requiere cercado de arco si la escalera pasa dentro de una columna de celosía con una sección transversal de no más de 900x900 mm o una torre tubular con un diámetro de no más de 1000 mm.
No se permite el dispositivo de escaleras muy inclinadas sobre las escotillas. Con una altura de escalera de más de 10 m, las plataformas deben colocarse cada 6-8 m. Cuando las escaleras estén ubicadas dentro de una torre tubular, no se podrán disponer tales plataformas.
2.17.19. Las escaleras para acceder a las plataformas de servicio de las grúas giratorias deben ser fijas, plegables (retráctiles) con una altura de pasamanos en la entrada a la plataforma de al menos 150 mm.
Los pasamanos deben estar cubiertos con un material de baja conductividad térmica.
Los escalones deben tener al menos 320 mm de ancho en incrementos de 250 a 400 mm. La altura desde la superficie del suelo o plataforma hasta el primer escalón no debe ser superior a 400 mm.
GOST 32576.5-2013
ESTÁNDAR INTERESTATAL
GRÚAS
Medios de acceso, vallado y protección
Parte 5
Grúas puente y pórtico
Grúas - Accesos, resguardos y contenciones. Parte 5: Grúas puente y pórtico
ISS 53.020.20
Fecha de introducción 2015-06-01
Prefacio
Los objetivos, los principios básicos y el procedimiento básico para llevar a cabo trabajos de estandarización interestatal se establecen en GOST 1.0-92 "Sistema de estandarización interestatal. Disposiciones básicas" y GOST 1.2-2009 "Sistema de estandarización interestatal. Estándares interestatales, reglas, recomendaciones para la estandarización interestatal. Reglas para el desarrollo, adopción, actualizaciones y cancelaciones”
Sobre el estándar
1 DESARROLLADO POR RATTE Sociedad Anónima Cerrada (RATTE CJSC)
2 INTRODUCIDO por la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología
3 ADOPTADO por el Consejo Interestatal de Normalización, Metrología y Certificación (Acta del 14 de noviembre de 2013 N 44-2013)
Votado para aceptar:
Nombre abreviado del país según MK (ISO 3166) 004-97 | Nombre abreviado del organismo nacional de normalización |
|
Ministerio de Economía de la República de Armenia |
||
Kirguistán | Estándar kirguís |
|
Moldavia-estándar |
||
Rosstandart |
||
Tayikistán | Estándar tayiko |
4 Por orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología del 22 de agosto de 2014 N 942-st, el estándar interestatal GOST 32576.5-2013 entró en vigencia como el estándar nacional de la Federación Rusa a partir del 1 de junio de 2015.
5 Esta norma corresponde a la norma internacional ISO 11660-5:2001* "Grúas - Acceso, resguardos y restricciones. Parte 5: Grúas puente y pórtico".
________________
* El acceso a los documentos internacionales y extranjeros mencionados en el texto se puede obtener contactando con el Servicio de Atención al Usuario. - Nota del fabricante de la base de datos.
Grado de conformidad - no equivalente (NEQ)
6 INTRODUCIDO POR PRIMERA VEZ
La información sobre los cambios a este estándar se publica en el índice de información anual "Estándares nacionales", y el texto de los cambios y enmiendas, en el índice de información mensual "Estándares nacionales". En caso de revisión (reemplazo) o cancelación de esta norma, se publicará el aviso correspondiente en el índice de información mensual "Normas Nacionales". La información, las notificaciones y los textos relevantes también se publican en el sistema de información pública, en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet.
Introducción
Introducción
Esta norma forma parte de una serie de normas "Grúa. Medios de acceso, protección y protección" y establece requisitos especiales para los medios de acceso, protección y protección utilizados en el diseño de puentes grúa y pórticos para garantizar la seguridad durante la operación, incluido el mantenimiento. , control de mantenimiento, instalación, desmontaje y en situaciones de emergencia para proteger al personal de piezas móviles, caída de objetos o piezas conductoras de corriente.
La norma fue desarrollada teniendo en cuenta las principales disposiciones reglamentarias de la norma internacional ISO 11660-5:2001 "Grúas - Acceso, resguardos y protecciones - Parte 5: Puentes grúa y pórticos" (ISO 11660-5:2001 "Grúas - Acceso, protecciones y restricciones. Parte 5: Grúas puente y pórtico"). La aplicación de las disposiciones de esta norma de forma voluntaria se puede utilizar para confirmar y evaluar el cumplimiento de las grúas con los requisitos del Reglamento Técnico de la Unión Aduanera "Sobre la seguridad de las máquinas y equipos" (TR CU 010/2011) .
1 área de uso
Esta norma contiene los requisitos generales para los medios de acceso, protección y protección de los puentes grúa y pórticos (en adelante, "grúas") según la clasificación instalada en el puesto de trabajo, y regula los requisitos especiales para los medios de acceso, protección y vallas utilizadas en el diseño de grúas para garantizar la seguridad durante la operación, incluido el mantenimiento, el control del estado técnico, la instalación, el desmontaje y en situaciones de emergencia para proteger al personal de las piezas móviles, la caída de objetos o las piezas portadoras de corriente.
Los requisitos generales para los medios de acceso, cercado y protección para grúas están establecidos en las normas nacionales de los estados mencionados en el prefacio que votaron por la adopción de la norma interestatal *.
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GOST R 55178-2012
Esta norma se aplica a todas las grúas puente y pórtico nuevas fabricadas un año después de su aprobación. La norma no pretende exigir el reemplazo o la actualización de los equipos existentes. Sin embargo, al actualizar el equipo, los requisitos para sus propiedades deben revisarse de acuerdo con esta norma. Si el cumplimiento de los requisitos de la norma durante la modernización provoca cambios significativos en el diseño, entonces el fabricante (diseñador) debe determinar la posibilidad y la necesidad de adaptar el equipo a los requisitos de esta norma y, en su ausencia: por la organización que realiza sus funciones, y los cambios posteriores deben ser realizados por el propietario (usuario). ) dentro de un año.
2 Referencias normativas
Esta norma utiliza referencias a las siguientes normas interestatales:
GOST 13556-91 Grúas torre. Especificaciones generales
GOST 27555-87 (ISO 4306-1-85) Grúas. Términos y definiciones.
Nota: al usar este estándar, es recomendable verificar la validez de los estándares de referencia en el sistema de información pública, en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet o de acuerdo con el índice de información anual "Estándares nacionales". , que se publicó a partir del 1 de enero del año en curso, y en las ediciones del índice de información mensual "Estándares Nacionales" del año en curso. Si se reemplaza (modifica) el estándar de referencia, al usar este estándar, debe guiarse por el estándar de reemplazo (modificado). Si la norma de referencia se cancela sin reemplazo, la disposición en la que se hace referencia a ella se aplica en la medida en que esta referencia no se vea afectada.
3 Términos y definiciones
Este estándar utiliza los términos con las definiciones correspondientes dadas en GOST 27555, -, así como lo siguiente:
3.1
área de aterrizaje: Plataforma fijada permanentemente a las estructuras de un taller o paso elevado y que sirve para proporcionar una entrada segura a la grúa.
3.2
medios móviles de acceso: Medios de acceso utilizados para realizar trabajos de instalación, mantenimiento o reparación de una grúa y entregados al área de trabajo únicamente mientras dure su trabajo.
4 Sistema de acceso
4.1 Generalidades
Esta parte de la norma trata de los medios de acceso a las grúas que se desplazan sobre vías aéreas o terrestres, así como a sus elementos y conjuntos para su operación, reparación y mantenimiento.
Se deben proporcionar medios seguros de acceso a todos los elementos de la grúa que requieran la presencia de personal de servicio para su instalación, mantenimiento y operación.
El acceso a la grúa y sus componentes se realiza generalmente mediante un sistema de medios de acceso, compuesto por escaleras, plataformas y galerías provistas de barandillas, y otros elementos que proporcionan el nivel de seguridad necesario para el personal operativo.
4.2 Puentes grúa en edificios o pasos elevados
4.2.1 Acceso a la zona de descanso de la grúa
El acceso a los puentes grúa controlados desde la cabina debe realizarse desde los puntos de aterrizaje fijos permanentemente en las estructuras del taller o paso elevado.
Las escaleras de acceso al piso de aterrizaje y sus barandales deben cumplir con los requisitos de acceso, barandales y protección para grúas, que se establecen en las normas nacionales de los estados mencionados en el prefacio como votados por la adopción de la norma interestatal*.
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* En la Federación Rusa, GOST R 55178-2012 (ISO 11660-1:2008) "Grúas elevadoras. Medios de acceso, vallado y protección. Parte 1. Disposiciones generales"
Los medios recomendados de acceso a los sitios de aterrizaje, dependiendo de la altura de su ubicación, se dan en la Tabla 1.
Tabla 1 - Medios de acceso recomendados
La altura del sitio de aterrizaje desde el piso, m. | |
del 1 al 15 inclusive | escalera escaleras inclinadas escaleras empinadas las escaleras son verticales |
S t. 15 a 25 | escalera |
Medios de acceso motorizados Escalera |
4.2.2 Área de aterrizaje
4.2.2.1 El acceso a la grúa debe ser desde la zona de aterrizaje. Los resguardos del sitio de aterrizaje deben cumplir con los requisitos para resguardos instalados en la grúa. La abertura de acceso a la grúa debe estar equipada con una puerta de cierre automático.
4.2.2.2 La puerta de acceso a la grúa podrá ser:
- con bisagras, apertura dentro del área de descanso;
- deslizamiento en dirección horizontal o vertical.
No está permitido abrir la puerta con bisagras fuera del área de aterrizaje.
4.2.2.3 En los casos en que, cuando el lugar de aterrizaje esté ubicado al mismo nivel que el piso de la cabina, no se pueda mantener la altura libre, los niveles de la cubierta del lugar de aterrizaje y la cubierta de la plataforma correspondiente en la grúa pueden diferir en altura. por no más de 10 mm cuando las plataformas de aterrizaje están ubicadas plataforma y grúa al mismo nivel o de 180 a 250 mm cuando la plataforma de la grúa está ubicada por encima del nivel de la plataforma de aterrizaje (corriendo hacia ella) (Figura 1, c).
c - Espacios libres al golpear una pista de aterrizaje
1 - la dirección de movimiento de la grúa; 2 - plataforma de grúa; 3 - lugar de aterrizaje
Figura 1a) | Figura 1b) | Figura 1c) |
180250 (cuando la plataforma de la grúa se encuentra por encima del nivel del lugar de aterrizaje (colisión con él)) |
||
Distancias mínimas entre las barandillas de la plataforma de la grúa y la plataforma de descanso Todas las dimensiones en mm |
||
Figura 1 - Espacios libres entre el lugar de aterrizaje y la estructura de la grúa
4.2.2.4 Los espacios libres entre el lugar de aterrizaje y la plataforma o cabina de la grúa deberían ser los que se muestran en la Figura 1. Si no se pueden mantener los espacios libres especificados, deberían tomarse otras medidas para proporcionar un grado equivalente de protección contra aplastamiento, cizallamiento y caídas. una altura.
4.2.3 Sistema alternativo de acceso a grúas
4.2.3.1 Requisitos generales
Se permite un sistema de acceso alternativo (por ejemplo, a través de un puente) a la cabina de un puente grúa solo en los casos en que la entrada directa a la cabina no sea posible por razones estructurales o de producción. En este caso, la entrada a la grúa debe organizarse en un lugar especialmente designado a través de la puerta en la barandilla del puente.
Por regla general, el paso a la grúa se realiza por escaleras, pasarelas y galerías fijadas en las estructuras del taller o paso elevado. Todas las escaleras, pasillos, rampas en el puente de la grúa y en las galerías de acceso a la grúa, así como los carros de suministro actuales, deben estar cercados en todos los lados abiertos de acuerdo con los requisitos para cercas instaladas en la grúa. Al mismo tiempo, se deben prever los pasos y espacios adecuados (figuras 2 y 3). En los lugares donde no sea posible proporcionar los espacios libres necesarios, como en los edificios existentes, se deben tomar otras medidas para proporcionar un grado de seguridad equivalente.
El acceso al puente de la grúa y los carros mediante escaleras verticales fijas solo se permite en los casos en que no sea posible la instalación de escaleras y escaleras inclinadas.
1 - barandilla A; 2 - barandilla B; 3 - carro
Figura 2 - Paso por la galería del puente
1 - barandilla A; 2 - barandilla B; 3 - Columna; 4 - pared
Figura 3 - Paso a la grúa a lo largo de la galería en el taller o en el paso elevado
NOTA El pasamanos A se puede omitir si 600 mm; se puede excluir la barandilla B si existe 1000 mm o barandilla A. Con una distancia de 100 mm y 500 mm de la barandilla a los componentes de potencia, se recomienda instalar dos limitadores para las rodillas, dividiendo la barandilla en tres partes en altura. Esto reduce el riesgo de que los pies entren en la zona de peligro y también reduce el riesgo de aplastamiento al trasladarse a una grúa en lugares donde no hay una abertura especial en las protecciones.
4.2.3.2 Control de acceso a grúas
El acceso a una grúa en funcionamiento para el personal de servicio solo se puede realizar con el permiso del operador de la grúa (operador de la grúa).
Si la comunicación con el operador de la grúa es difícil, se debe considerar utilizar el sistema "Solicitud de permiso para aterrizar", que debe informar al operador de la grúa (operador de grúa) de una solicitud para abordar a una persona que necesita acceso a la grúa. La solicitud se puede realizar a través de una señal luminosa o sonora con un botón en el lugar de aterrizaje, así como a través de varios intercomunicadores.
Los factores que hacen necesaria la aplicación del sistema "Solicitud de permiso de desembarco" son los siguientes:
- velocidad de movimiento de la grúa;
- visibilidad del punto de acceso desde el asiento del operador de la grúa;
- condiciones de trabajo - visibilidad insuficiente, ruido, etc.
4.3 Acceso a grúas pórtico
Los requisitos generales para la disposición de los medios de acceso para las grúas pórtico que se desplazan por vías terrestres son los mismos que para las grúas puente (ver 4.2).
A la hora de diseñar los medios de acceso a las grúas pórtico, se debe tener en cuenta que los principales factores de riesgo son el riesgo de golpear o atropellar a las personas que se encuentran cerca de las patas de la grúa o con el carro. Las escaleras de acceso a la grúa deben ubicarse lo más lejos posible de modo que se excluya el contacto con las personas cercanas. Si esto no es posible, se deben usar escaleras muy inclinadas o verticales fijadas a la estructura metálica de la grúa. La distancia desde el suelo hasta el primer arco de la barandilla de dichas escaleras debe ser de 3 m.
Si la cabina de la grúa pórtico se encuentra a una altura superior a 20 m, debe utilizar los medios de acceso con accionamiento (ascensor, polipasto de grúa). Cuando se utilicen medios de acceso motorizados, se deben proporcionar medios de acceso alternativos (escaleras).
4.4 Acceso a la cabina situada en el carro grúa
Si la cabina de control está ubicada en un carro de grúa (cabina móvil), los medios de acceso a la cabina deben cumplir con los requisitos de 4.1-4.3 de esta norma.
4.5 Requisitos para grúas elevadoras (ascensores)
4.5.1 Los ascensores de grúa (ascensores) deben cumplir con los requisitos de GOST 13556.
4.5.2 La capacidad de elevación del polipasto debe ser de al menos 160 kg.
5 Acceso de mantenimiento de grúas
5.1 Requisitos generales
Las grúas puente y pórtico deben tener una salida segura al carro de la grúa.
Al elegir los medios de acceso para el mantenimiento y reparación de la grúa, se deben considerar los siguientes factores:
- la frecuencia de la necesidad de acceso de acuerdo con las instrucciones del fabricante de la grúa;
- el tiempo necesario para realizar los trabajos de mantenimiento;
- el tiempo necesario para acceder al punto de servicio;
- el tiempo requerido para realizar el trabajo en un punto dado;
- el tamaño de los elementos movidos.
Es preferible utilizar medios fijos de acceso (plataformas, escaleras, etc.). Si no es posible disponer medios de acceso fijos para acceder a nodos de grúas individuales, se permite utilizar medios de acceso móviles.
Si se pretende utilizar una grúa para dar servicio a un edificio, su diseño debe prever pasajes apropiados y plataformas especiales.
5.2 Dispositivos de acceso móvil
5.2.1 La necesidad de utilizar dispositivos móviles de acceso debería estar determinada por el manual de operación y reparación de la grúa. La orientación y ubicación en el espacio del dispositivo de acceso móvil debe facilitar su uso.
5.2.2 Se recomiendan las siguientes herramientas de acceso móvil:
- torres (bosques);
- sistemas de escalera separados;
- plataformas elevadoras con accionamiento mecánico;
- varias cunas, incluidas las suspendidas en el gancho de la propia grúa (por ejemplo, para inspeccionar la estructura metálica de las vigas principales).
Nota: el uso de escaleras portátiles con una altura superior a 2 m no proporciona el nivel de seguridad requerido.
5.2.3 Requisitos para cunas suspendidas de un gancho de grúa
5.2.3.1 Las cunas deben cumplir con los requisitos de seguridad para equipos de elevación de personas.
5.2.3.2 Las dimensiones (largo y ancho) de la cuna no deberán ser inferiores a 0,500,35 m.
5.2.3.3 Al elegir la capacidad de carga de la cuna, se debe tener en cuenta la cantidad de personal requerida y el peso de la herramienta.
5.2.3.4 El manual de operación de la cuna y las placas de información en la cuna deberán contener:
- carga admisible y número de personas en la cuna;
- una forma de aterrizar en una cuna;
- advertencias sobre posibles riesgos (por ejemplo, enredos en cuerdas).
5.3 Uso de áreas de servicio locales
Las plataformas locales brindan acceso a elementos individuales de la grúa para mantenimiento y reparación. Dichos sitios se recomiendan como una alternativa al acceso móvil (ver 5.2). Estos sitios deben ser accesibles por medios móviles o medios de acceso fijos montados en una grúa.
Si el acceso al sitio se realiza desde una grúa, entonces el paso al sitio debe estar provisto de las escaleras y cercas necesarias (Figura 2). El sitio debe estar cercado por todos lados. Si los elementos de la grúa proporcionan un nivel de seguridad equivalente, no se pueden instalar barandillas.
6 Altura total
6.1 La altura al techo de un edificio, al cordón inferior de las vigas o a los objetos adheridos a ellas, así como al punto más bajo de otra grúa que opere un nivel superior, se define como la distancia desde el punto más alto de la grúa. a su punto más bajo.
La distancia especificada debe ser de al menos 400 mm. En este caso, es necesario tener en cuenta la posible deformación del techo (por ejemplo, bajo la influencia de la carga de nieve). En casos especiales (por ejemplo, instalación de grúas en edificios existentes), se permite reducir la altura total a 100 mm con una justificación de seguridad.
6.2 La altura total del paso a la cabina de control debe ser de al menos 2,0 m.
6.3 La altura total de los pasajes y plataformas para el servicio de la grúa debe ser de al menos 1,8 m. En algunas áreas, la altura puede reducirse a 1,4 m por no más de 1 m. Dichos lugares deben estar provistos de señales de advertencia y/o coloración de advertencia.
6.4 Salida de emergencia
6.4.1 Si el acceso a la cabina de control no es posible en ninguna posición de la grúa, se debe proporcionar una forma alternativa (de emergencia) para salir de la cabina en caso de mal funcionamiento de la grúa o si se requiere una evacuación urgente.
6.4.2 Los dispositivos y accesorios enumerados en la Tabla 2 brindan un nivel adecuado de seguridad, siempre que al menos el 25 % del área del piso debajo del grifo esté libre de equipos y productos, y los productos no representen un peligro (no caliente, no tóxico, etc.).
Tabla 2 - Dispositivos de salida de emergencia recomendados
Altura de la cabina o plataforma contigua al suelo o piso, m | Dispositivo |
Escalera de cuerda, cuerda con nudos o cierre de seguridad, descensor de cuerda |
|
Escalera telescópica o plegable, descensor por cuerda |
|
de 1 a 15 y mas | Carretes y correas inerciales, descensor por cuerda |
7 Protección y barreras
7.1 La protección contra descargas eléctricas debe cumplir con los requisitos.
7.2 Protección de piezas móviles
Las grúas que se mueven sobre rieles deben estar equipadas con dispositivos para limpiar los rieles de objetos extraños. El espacio entre la parte inferior del dispositivo y el riel no debe ser superior a 10 mm.
Las partes móviles de los mecanismos de la grúa (extremos salientes de ejes y ejes, transmisiones por correa, cadena y engranajes, acoplamientos, poleas, ruedas, etc.) ubicadas en el área de paso deben protegerse.
Bibliografía
ISO 4306-1:2007 Grúas - Vocabulario. Parte 1: Términos generales (ISO 4306-1 Grúas - Vocabulario - Parte 1: General). |
|
ISO 11660-1:2008 Grúas elevadoras. Medios de acceso, vallado y protección. Parte 1: Disposiciones generales (ISO 11660-1:2008 Grúas - Acceso, resguardos y restricciones - Parte 1: General). |
|
ISO 14122-1:2001 Seguridad de máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. ISO 14122-1:2001 Seguridad de las máquinas. Medios permanentes de acceso a la maquinaria. Parte 1: Elección de medios fijos de acceso entre dos niveles. |
|
ISO 14122-1:2001/Enm. 1:2010 Seguridad de máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. Parte 1. Selección de medios fijos de acceso entre dos niveles. Enmienda 1 |
|
ISO 14122-2:2001 Seguridad de máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. ISO 14122-2:2001 Seguridad de las máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. Parte 2: Plataformas de trabajo y pasarelas. |
|
ISO 14122-2:2001/Enm. 1:2010 Seguridad de máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. Parte 2. Plataformas y puentes de trabajo. Enmienda 1 |
|
ISO 14122-3:2001 Seguridad de máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. ISO 14122-3:2001 Seguridad de las máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. Parte 3: Escaleras, escalerillas de tijera y barandillas. |
|
ISO 14122-3:2001/Enm. 1:2010 Seguridad de máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. Parte 3. Escaleras, escaleras y barandillas. Enmienda 1 |
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ISO 14122-4:2004 Seguridad de máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. ISO 14122-4:2004 Seguridad de la maquinaria - Medios permanentes de acceso a la maquinaria - Parte 4: Escaleras fijas |
|
ISO 14122-4:2004/Enm. 1:2010 Seguridad de máquinas. Medios permanentes de acceso a las máquinas. Parte 4. Escaleras estacionarias. Enmienda 1 |
|
IEC 60204-32(2008), Equipos eléctricos para máquinas industriales. Seguridad. IEC 60204-32(2008) Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 32: Requisitos para las máquinas de elevación. |
CDU 621.873:531.2:006.354 | ISS 53.020.20 |
Palabras clave: grúas, puentes grúa, grúas pórtico, medios de acceso, vallado, protección |
|
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publicación oficial
M.: Informe estándar, 2014
