Producción de aglomerado: equipos y opciones para tecnologías de laminación. Negocio rentable: producción de aglomerado. tecnología y equipos de laminación de aglomerado Prensa de aglomerado

Cartón madera- Aglomerado - material compuesto laminar producido por prensado en caliente de residuos de madera y carpintería, principalmente virutas, aserrín, con un aglomerante de origen no mineral. Si necesita propiedades especiales para Cartón madera o debido a las peculiaridades del proceso tecnológico, se pueden introducir aditivos especiales en la composición, en una cantidad del 6 al 8% de la masa del relleno principal (chips).

En inglés, el concepto de aglomerado suena así: tablero de partículas, que literalmente significa - Tablero de Partículas.

La historia de la creación de aglomerado..

Se cree que el progenitor del aglomerado fue Ernst Hubbard, quien propuso la idea de crear un nuevo material, antes desconocido para la ciencia, a partir de aserrín y cola de caseína. En 1887, Hubbard hizo realidad sus sueños y presentó al público el primer prototipo de aglomerado. Los inventos del inventor fueron del gusto de sus colegas, y ya en 1918 se creó otro modelo experimental: una placa de chapa. Hoy en día, el aglomerado laminado está al alcance de todos. Pero en la época de M. Beckman, quien primero revistió el aglomerado con chapa, solo las personas privilegiadas podían permitirse tales productos.

Un momento histórico en la historia del aglomerado ocurrió en 1926. En ese momento, el científico alemán Freudenberg derivó la fórmula para el aglomerado "ideal" y calculó la proporción óptima entre el aglutinante y el aserrín. Según sus cálculos, el "producto semielaborado" de la viruta de madera debería haber contenido del 3 al 10% de una sustancia viscosa. Más tarde, las conclusiones del científico se corrigieron un poco, por lo que hoy en día la composición de los tableros de partículas incluye del 6 al 8% de resinas de formaldehído. Por cierto, en la producción de aglomerado, los compuestos resinosos comenzaron a usarse solo en 1933, 7 años después de los cálculos fundamentales de Freudenberg.

Nuestros compatriotas también trabajaron, aunque no en casa. En 1935, en Francia, un emigrante Alexei Samsonov hizo los primeros tableros de partículas orientadas (OSB - OSB), colocando largas tiras de chapa en forma transversal. A partir del mismo año, en el estado de Iowa, entró en funcionamiento una planta experimental para la producción de tableros sobre ligante fenólico de Ernst Lötscher.

Mucho más tarde, se produjo un aglomerado resistente a la humedad, que incluía compuestos de parafina.

En la actualidad, los tableros de partículas son el material más popular. Las principales ventajas del aglomerado son el bajo costo y la facilidad de procesamiento.

El aglomerado está hecho de grandes astillas de madera prensadas con la adición de una resina sintética termoendurecible como aglutinante.

Una materia prima de pleno derecho para el aglomerado es cualquier madera de bajo valor, tanto de coníferas como de frondosas. El uso de madera en rollo se está reduciendo mediante el uso de materiales como astillas de madera, aserrín y madera reciclada. A menudo, todos los tipos de materias primas entran en la producción de aglomerado al mismo tiempo o en formas mixtas. La presencia de aditivos repelentes al agua, antisépticos y otros determina la resistencia y durabilidad del material.

Producción de aglomerado, proceso tecnológico.

(foto del sitio: elo.ru)

1. Procesamiento de materias primas.

recepción o descarga de virutas, molienda de materias primas de gran tamaño.
clasificación de fichas por fracciones.
limpieza de virutas de impurezas.

A la salida - virutas. (foto del sitio: pkko.ru)

Para la preparación de materias primas se utilizan trituradoras o trituradoras industriales, por ejemplo, como esta trituradora de martillos DMR-600-10-55 (enlace al sitio web del fabricante). Esta es una trituradora pequeña, en las grandes industrias usan más, pero el principio es el mismo.

vídeo trituradora.

Se utilizan varios tamices vibratorios para la clasificación.

2. Secado de materias primas.

Para secar chips, se utilizan complejos de secado, como este.

(foto del sitio web: www.equipnet.ru )

Es necesario secar las virutas hasta un contenido de humedad de 4-6%, y para la capa interna, hasta 2-4%. Por lo tanto, los chips de diferentes capas se secan en secadores separados. En la producción de aglomerado, por regla general, se utilizan secadores de tambor convectivos. En el horno de la secadora, se quema gas o fuel oil, la temperatura en el mismo es de 900 -1000 ° C. a la entrada del tambor. La temperatura del agente secante alcanza los 450-550°C, a la salida es de 90 a 120°C El tambor tiene un diámetro de 2,2 m y una longitud de 10 m, se instala con una pendiente de 2-3 ° hacia la entrada de virutas húmedas.

3.Resina.

La preparación de las virutas resinosas se lleva a cabo en mezcladores continuos, en los que el ligante se pulveriza a través de una serie de boquillas, cada una conectada a una bomba dosificadora. Con la ayuda de un eje de tornillo, las virutas echadas se trasladan a otra zona, donde se mezclan con cuchillas. Ejemplo: Mezclador DSM-7. Fabricante del equipo mostrado: Planta de Máquinas Herramienta de Vologda ( www.vsz.ru).

Este es el más complejo y responsable, ya que la tecnología de producción requiere que cada chip esté recubierto con un aglutinante. Las virutas sin resina no se pegan, y el exceso de resina en las virutas provoca un uso excesivo del aglutinante y una mala calidad del tablero. El aglutinante se introduce en el mezclador en forma de soluciones. Su concentración en el flujo de la capa exterior es del 53-55%, la capa interior es ligeramente superior (60-61%).

4. Formación de la alfombra.

La formación de la alfombra se lleva a cabo con la ayuda de máquinas formadoras. Las máquinas colocan las virutas resinosas en un molde. En este caso, la formación puede ser de una, dos y tres capas. La formación de alfombras de tres capas es típica de las empresas que utilizan equipos antiguos. Cuando se usa dicho equipo, la capa interna está hecha de chips grandes y las exteriores están hechas de chips muy pequeños. El aglomerado de tres capas en el corte tiene capas exteriores pronunciadas.

Es una cinta continua de cierto ancho y espesor. Se divide en paquetes, a partir de los cuales se forman posteriormente durante el prensado en caliente de la placa. Naturalmente, la uniformidad del relleno de la moqueta afecta directamente a la calidad de las losas (igual densidad, igual espesor).

5. Presionando.

El prensado y encolado de tableros aglomerados se realiza en prensas térmicas, que se realizan a 180°C y una presión específica de 2,5-3,5 MPa. La duración del prensado es de 0,3-0,35 min por 1 mm de espesor de placa.

Hay dos tipos de prensado: plano y extrusión.

Con el prensado plano, la fuerza de la prensa se dirige perpendicularmente a la cara de la placa. En este caso, las virutas se sitúan paralelas a la cara, lo que aumenta algo la resistencia mecánica del aglomerado (aunque también hay opiniones opuestas).

Línea de prensado de aglomerado de varias plantas.

Durante el prensado por extrusión, la presión de la prensa se dirige hacia el borde de la placa y las virutas se ubican perpendiculares a la dirección de la placa. La resistencia mecánica a la flexión de la placa es menor en este caso. La mayoría de las prensas de extrusión verticales se clasifican como obsoletas, aunque existen prensas verticales modernas para la producción de aglomerado de extrusión con canales internos. Este aglomerado está laminado y usado para hacer muebles y algunas carpinterías (puertas interiores, etc.)

Se utilizan líneas de prensado de una o varias plantas.

Líneas de compactación de una sola planta de pequeña y mediana capacidad para aglomerado, con control electrónico de espesor y sistema de control general incorporado.
Líneas de varias plantas para aglomerado, de mediana y gran capacidad, con control de espesor mecánico o electrónico y sistema de control general integrado.

Las prensas modernas de varios pisos tienen tamaños de placas calientes de hasta 6x3 m, hasta 22 espacios de trabajo (se prensan 22 tableros de partículas simultáneamente). La altura de la prensa alcanza los 8 m.

6. Refrigeración y recorte de tableros de aglomerado.

Las hojas de aglomerado prensado se cortan para adaptarse a un formato comercial determinado. El corte de la hoja puede realizarse en caliente, inmediatamente debajo de la prensa o después de que se haya enfriado. De esta manera, se separan el corte en caliente y en frío. Muy a menudo, el corte en frío se utiliza en la línea de producción.

La necesidad de enfriar los tableros de aglomerado se debe al hecho de que, después de descargarlos de la prensa térmica, en primer lugar, tienen una temperatura muy alta y, en segundo lugar, tienen una diferencia bastante grande en la misma temperatura y humedad. La humedad de las capas exteriores es de aproximadamente 2 a 4 %, mientras que las capas internas de aglomerado contienen aproximadamente de 10 a 13 % de humedad en este momento. La diferencia de temperatura puede ser de unos 80 grados centígrados (105 en el exterior y hasta 180 en el interior). Tales gradientes son una fuente de tensiones internas. Durante el procesamiento posterior de la placa caliente, estas tensiones pueden conducir a la deformación de la placa. Es por eso que la estufa se deja enfriar en refrigeradores.

Enfriador de ventilador de aglomerado. (foto del sitio: kitexport.ru)

Para enfriar los tableros de partículas, se utilizan enfriadores de ventilador, que son una instalación con un gran tambor giratorio, que consta de varias decenas de celdas. Al instalar una placa nueva, el tambor gira en una celda: al mismo tiempo, en el otro lado del enfriador, se retira una placa que ya alcanzó una temperatura de aproximadamente 50 grados. La productividad de los enfriadores es de unas 200 hojas por hora: se tarda entre 12 y 15 minutos en enfriar una placa de 19 mm de espesor a una temperatura de 50 grados. (cita del sitio: fanera-bazar.ru)

El corte de hojas se lleva a cabo en varios máquinas de dimensionamiento .

Luego las losas se trasladan a un depósito intermedio, apiladas en montones, donde se mantienen por lo menos 5 días.

6. Acabado de aglomerado, rectificado de superficies y cantos.

Las rectificadoras en la producción de aglomerado son: cuatro cabezales, seis cabezales, ocho cabezales. La ventaja de más cabezales es la calidad del lijado. Cuantas más cabezas, mejor será la calidad de la molienda, pero también mayor será el consumo de electricidad, la cinta de molienda.

Apariencia de equipos de molienda para aglomerado.

Después de esta etapa, la losa ya está lista y apta para el envío al consumidor, como aglomerado pulido o enviado al sitio siguiente, para enchapar con diversos revestimientos decorativos.

7. Embalaje de tableros de aglomerado en palets.

De acuerdo con los requisitos de la norma, las losas se clasifican y luego o cortar en espacios en blanco para paneles de muebles, o enviados a los consumidores en toda su longitud.

Dependiendo de los criterios de apariencia del tablero (fisuras, astillas, manchas, manchas, protuberancias y muescas), los tableros de aglomerado se dividen en los siguientes grados:

aglomerado - 1 grado(los defectos no son aceptables excepto mínimos),
aglomerado - 2 grado(los defectos superficiales grandes son aceptables),
sin grado(defectos superficiales cardinales, utilizados en la construcción).

General, transporte, transportador.

El transportador mueve los paquetes que, después de pasar por la preprensa, se convierten en briquetas densas y resistentes al transporte. Actualmente, se conocen dos tipos fundamentalmente diferentes de transportadores principales en la industria de tableros de partículas. Se diferencian en que, en un caso, los paquetes (y luego las briquetas) se mueven en paletas de metal, en el otro tipo de transportador principal, en cintas transportadoras cuando el prensado es sin paletas. Cada esquema de transportador principal tiene ventajas y desventajas. El método de la paleta es más simple y confiable, pero las placas se obtienen con mayor variación de espesor, el consumo de energía térmica es mayor. El método sin paletas proporciona algunos ahorros de energía y mejora la calidad del tablero.

El proceso tecnológico para la producción de tableros aglomerados prevé un estricto control cuando se utilizan impregnaciones aglutinantes y por lo tanto este el material puede ser reconocido como respetuoso con el medio ambiente . Todos los tipos de aglomerado están sujetos a pruebas obligatorias de contenido de formaldehído.

¿Cómo se determina el contenido de formaldehído?

Una muestra de aglomerado con una superficie de 1 m2 se coloca en una cámara de 1 metro cúbico y después de un cierto tiempo se toma una muestra de aire de la cámara para determinar el formaldehído en ella. Esta muestra se compara con las normas y se da una conclusión higiénica sobre la aplicabilidad del aglomerado para la producción de muebles. Este método se denomina "cámara", se considera el más efectivo y los órganos de la Supervisión Sanitaria y Epidemiológica del Estado emiten sus conclusiones con base en este método de prueba.

Información auxiliar.

Laminado y laminado de aglomerado. Tecnología de aglomerado Caracteres chinos, significado .

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En los últimos 10-15 años, los tableros de partículas se han convertido obviamente en uno de los materiales a base de madera más famosos y extendidos. Son el principal material estructural en la industria del mueble, y recientemente están ganando más reconocimiento en la construcción, en particular en la producción de edificios de baja altura.

Materias primas para tableros de partículas: varios tipos de desechos de aserrío, tala, carpintería (losas, listones, colillas, ramas, cortes, virutas, aserrín), así como madera en rollo de baja calidad. La importancia de esta producción queda clara: a partir de desechos y maderas de baja calidad, se obtiene un material a partir del cual se fabrican productos duraderos y de alta calidad.

Todos los residuos grumosos se trituran en astillas en astilladoras. A partir de virutas, así como de virutas, desechos y aserrín, las virutas se preparan en máquinas rotativas especiales. Las astillas se fabrican a partir de madera en rollo, ya sea directamente de una máquina de troncos con un eje de cuchilla, o de acuerdo con el esquema de astillas, cuando las astillas se hacen primero y luego las astillas se hacen a partir de astillas. Antes de introducir los troncos en la astilladora, se cortan en espacios medidos (generalmente de 1 m de largo).

Los chips deben tener ciertas dimensiones predeterminadas (grosor 0,2-0,5 mm, ancho 1-10 mm, largo 5-40 mm). Las virutas más pequeñas se dirigen a las capas exteriores de la placa. Además de observar las dimensiones, también es necesario asegurarse de que las virutas sean planas, de espesor uniforme, con una superficie plana. Las astillas para las capas exteriores después de que las astilladoras se someten a una molienda adicional en trituradoras (aquí se reduce el ancho) o en molinos, donde se cambia el espesor. La última operación es de particular importancia para los tableros que se acaban por laminación, ya que en este caso se imponen altas exigencias a la calidad de su superficie.

Las astillas en bruto producidas se almacenan en búnkeres, donde son alimentadas por un sistema de transporte neumático o transportadores mecánicos. Las virutas crudas se alimentan de los búnkeres a las secadoras. Es necesario secar las virutas hasta un contenido de humedad de 4-6%, y para la capa interna, hasta 2-4%. Por lo tanto, los chips de diferentes capas se secan en secadores separados. En la producción de tableros de partículas, por regla general, se utilizan secadores convectivos, en la mayoría de los casos de tipo tambor. En el horno del secadero se quema gas o fuel oil; de 10 m, se instala con una pendiente de 2-3° hacia la entrada de astillas húmedas.

Después del secado, las astillas se clasifican en unidades mecánicas (tamiz) o neumáticamente. En estas máquinas, las virutas se dividen en fracciones para las capas exterior e interior. Esto completa la producción de chips. El autor debe señalar que esta parte del proceso tecnológico determina en gran medida el éxito de las operaciones posteriores, la productividad del proceso y especialmente la calidad de las planchas. Por lo tanto, se presta gran atención a la preparación de chips (la operación de equipos en esta área, las calificaciones de los operadores).

Los chips se mezclan con un aglutinante en unidades especiales llamadas mezcladores. Esta operación es complicada, ya que la tecnología de producción requiere el recubrimiento de cada chip con un aglutinante. Las virutas sin resina no se pegan, y el exceso de resina en las virutas provoca un uso excesivo del aglutinante y una mala calidad del tablero. El aglutinante se introduce en el mezclador en forma de soluciones. Su concentración en el flujo de la capa exterior es del 53-55%, la capa interior es ligeramente superior (60-61%). En la actualidad, los mezcladores son los más comunes, en los que el aglutinante rociado (tamaño de partícula de 30 a 100 micras) se dirige mediante un soplete sobre una corriente de virutas suspendidas en el aire. Estos dos flujos se mezclan, el aglutinante se deposita en la superficie de las virutas. Los mezcladores generalmente necesitan un control fino, que mantenga relaciones cuantitativas estrictas entre las virutas, la resina y el endurecedor. Después de la resinificación, las virutas se envían a las máquinas formadoras mediante cintas transportadoras o raspadores.

Las máquinas formadoras toman las astillas resinosas y las vierten en una capa uniforme (alfombra) sobre paletas o cintas transportadoras que pasan por debajo de ellas. La alfombra de partículas es una cinta continua de un cierto ancho y espesor. Se divide en paquetes, a partir de los cuales se forman posteriormente durante el prensado en caliente de la placa. Naturalmente, la uniformidad del relleno de la moqueta afecta directamente a la calidad de las losas (igual densidad, igual espesor). Además, las máquinas formadoras deben verter virutas finas en las capas exteriores.

El transportador mueve los paquetes que, después de pasar por la preprensa, se convierten en briquetas densas y resistentes al transporte. Actualmente, se conocen dos tipos fundamentalmente diferentes de transportadores principales en la industria de tableros de partículas. Se diferencian en que, en un caso, los paquetes (y luego las briquetas) se mueven en paletas de metal, en el otro tipo de transportador principal, en cintas transportadoras cuando el prensado es sin paletas. Cada esquema de transportador principal tiene ventajas y desventajas. El método del palet es más sencillo y fiable, pero las chapas se obtienen con mayor variación de espesores, el consumo de energía térmica es mayor. El método sin paletas proporciona algunos ahorros de energía y mejora la calidad del tablero. Los diseños de los principales transportadores se describen con suficiente detalle en la literatura especializada, y si es necesario, el lector puede utilizarla para estudiar con más detalle esta línea tecnológica principal de las fábricas de tableros aglomerados.

El autor ya ha mencionado que el transportador principal incluye una prensa de preimpresión. El preprensado es necesario para reducir el espesor del paquete y aumentar su transportabilidad. El grosor del paquete se reduce de 2,5 a 4 veces (más con prensado sin fondo). La presión en este caso es de 1-1,5 MPa cuando se presiona sobre paletas y de 3-4 MPa cuando se presiona sin paletas. El preprensado generalmente se lleva a cabo en prensas de una sola plataforma, a veces es una prensa móvil, más a menudo una estacionaria.

Después del preprensado, las briquetas en paletas ingresan a la prensa hidráulica de varios pisos para el prensado en caliente. En caso de prensado sin palés, las briquetas se colocan con una cinta directamente sobre las placas calientes de la prensa; Durante el prensado, la briqueta se somete a calor y presión. El lector comprenderá obviamente que la duración del prensado en caliente predetermina la duración del ciclo de la prensa y por tanto la productividad de toda la planta. Por lo tanto, se presta gran atención a la reducción del ciclo de prensado. El costo de una prensa de prensado en caliente, como en la producción de tableros de fibra, es del 20-25% del costo de todo el equipo de la planta y, por lo tanto, el problema de su mejor uso es una preocupación constante de los trabajadores de la planta y la profesión de una prensa. El operador es el más respetado.

El prensado se realiza a 180°C y una presión específica de 2,5-3,5 MPa. La duración del prensado es de 0,3-0,35 min por 1 mm de espesor de placa. Las prensas modernas tienen tamaños de placas calientes de hasta 6x3 m, hasta 22 espacios de trabajo (se prensan 22 tableros de partículas simultáneamente). La altura de la prensa alcanza los 8 m.

La reducción del ciclo de prensado (aumento de la productividad de la prensa) se logra aumentando la temperatura de prensado, utilizando resinas con un tiempo de curado más corto y aumentando el número de espacios de trabajo. Estas medidas han sido implementadas en la mayoría de las plantas, lo que permitió elevar la productividad de las prensas de 35 a 80-85 mil m 3 de planchas por año.

El autor considera necesario informar al lector que también existen prensas de una sola planta. La longitud de su placa caliente alcanza los 20 m, y la longitud total del transportador principal es de 60-70 m.Al repararlo, el operador se ve obligado a usar una bicicleta para moverse.

Las placas de prensa terminadas se descargan en el estante de recepción (descarga), y de allí a la línea, donde se cortan desde los cuatro lados (línea de tamaño). Esta línea suele incluir una unidad de refrigeración de placas. Luego se apilan en el pie, donde se mantienen por lo menos 5 días. A continuación, las placas se pulen en los equipos y herramientas que se describieron anteriormente. De acuerdo con los requisitos de la norma, las tablas se clasifican y luego se cortan en piezas para paneles de muebles o se envían a los consumidores en formato de longitud completa.

En conclusión, señalamos que 1,75-1,85 m 3 de madera, 70-80 kg de resina (en términos de materia seca), 1,4-1,5 toneladas de vapor, 160-170 kW se consumen por 1 m 3 de tablero de partículas - h de electricidad. Los costos de mano de obra son de 2,5 a 4 horas-hombre por 1 m 3 .

Cabe señalar que la producción de tableros de partículas se mejora constantemente: aparecen nuevos tipos de tableros, máquinas fundamentalmente nuevas, aglutinantes más eficientes. En particular, son de interés los tableros de partículas, cuyas dimensiones en longitud y anchura son decenas de milímetros; las virutas se ubican en el plano de la placa. Esto asegura una alta resistencia de las placas para la flexión estática,
lo cual es importante para su aplicación en la construcción. Dichos tableros (a partir de astillas orientadas de gran formato) reemplazan con éxito la madera contrachapada, que es cada vez más escasa.

En los últimos años se han utilizado resinas no tóxicas de curado rápido, lo que aumenta la productividad de las prensas y, por ende, de las fábricas, elimina la contaminación por gases en los talleres y permite el uso de placas en el interior de locales residenciales. El volumen de producción de tableros de partículas está en constante crecimiento y esta tendencia continuará en el futuro. Una industria equipada con equipos modernos necesita trabajadores, ingenieros y técnicos altamente calificados que conozcan bien la tecnología y el procesamiento mecánico y químico de la madera, la electrónica, la hidráulica y la ingeniería térmica.

Entre los materiales de madera prácticos y multifuncionales, el aglomerado o simplemente aglomerado ocupa un lugar especial. Su producción puede tener lugar tanto en grandes plantas de procesamiento de madera como en el hogar.

objetivo

El aglomerado es un material funcional, fácil de procesar y respetuoso con el medio ambiente y una alternativa de alta tecnología a la madera maciza. Se utiliza para revestir paredes, techos, hacer paneles de pared, crear pisos para alfombras o linóleo, pisos, varias particiones, fabricar una amplia variedad de muebles, empaques, construir arreglos de cerramiento, decoración de interiores. ¿Cuál es la tecnología de producción de aglomerado? ¿Cómo se hace en casa? Consideraremos estos problemas más adelante en el artículo.

¿De qué está hecho el aglomerado?

La base de la producción de tableros de partículas es un proceso en el que el aserrín se mezcla con una masa adhesiva especial y la mezcla resultante se prensa a alta presión y temperatura. Una gran ventaja de la fabricación de aglomerado es el uso de desechos de aserradero.

Los tableros prensados tienen buena resistencia, creada al mezclar la mezcla de aserrín con pegamento (resina) endurecido al estado de piedra. Para la producción de tipos de material respetuosos con el medio ambiente, se utiliza una masa adhesiva de toxicidad mínima.

La fabricación de aglomerado puede tener lugar en una pequeña escala de producción. En general, solo se limita el tamaño de los tableros producidos, que no debe superar los 50 x 50 centímetros.

La producción de aglomerado en casa es el mismo proceso que a escala industrial, pero en miniatura. Todas las etapas en las que debería estar involucrada la automatización se reemplazan por trabajo manual.

Cómo hacer aglomerado en casa.

Considere la secuencia de fabricación de aglomerado:

primero, la masa de aserrín se mezcla en un recipiente mediano (de 10 a 15 l);
luego se agrega una solución adhesiva, es necesario asegurarse de que el aserrín esté completamente saturado;
se adjunta una forma de mosaico a alta presión;
luego, con la ayuda de alta temperatura, se presionan las piezas de trabajo, este proceso requiere un equipo especial;
la placa fabricada se enfría al aire y se cortan sus bordes.

La laminación de la superficie se lleva a cabo en la misma prensa de horneado que se utiliza en la producción de piezas en bruto sin recortar. Puede comprar un laminado especial listo para usar para aglomerado, que se puede "hornear" en la superficie de cierta manera con una plancha. Dichos recubrimientos tienen un efecto beneficioso sobre la apariencia de los paneles a base de madera, pero no se consideran una capa de laminado completa.

Equipo

Antes de hacer aglomerado, debe preparar el equipo. La tecnología para crear este material se basa en el uso de equipos elementales y prácticos, que están conectados a un sistema común. No es necesario utilizar los dispositivos tecnológicamente más avanzados para la producción de paneles a base de madera, pero es bastante difícil configurar y mantener la capacidad de trabajo de toda la línea de producción.

Lista de equipo

La lista completa de equipos para la producción de aglomerado incluye:

Mezcladores, que son necesarios para obtener una mezcla homogénea preparada a partir de aserrín y adhesivo (normalmente resina con impurezas especiales para crear una estructura sólida).
Se necesitan dispositivos de formación para impartir viscosidad y forma a la mezcla.
Equipos de prensado a alta temperatura y máquinas herramienta.
Los refrigeradores se utilizan para hacer que los tableros de partículas calientes se enfríen más rápido.
Cortabordes que eliminan los bordes de las tablas.
Las máquinas rectificadoras suavizan la superficie formada.

La operatividad de todos los equipos en la producción a gran escala se asegura automáticamente. La calidad del trabajo se controla manteniendo la configuración del mecanismo en el nivel deseado.

Todos los equipos de fabricación de paneles a base de madera enumerados anteriormente serán adecuados para un trabajo que requiera materias primas listas para usar.

Si en la fabricación de aglomerado los planes incluyen el uso de su propio material de origen, entonces el equipo debe complementarse con equipo auxiliar adicional, como cortadoras, astilladoras, fresadoras y cepilladoras.

Entre otras cosas, el equipo adicional que aumentará la capacidad de fabricación de la producción de paneles a base de madera incluye transportadores, mesas equipadas con mecanismos de elevación, sistemas de ventilación necesarios para eliminar el polvo de lijado, cámaras de secado y transportadores. Considere cómo se hace el aglomerado.

Tecnología de fabricación

La composición de los paneles a base de madera incluye astillas de madera, que se forman como desechos de la producción de madera. Durante el ciclo estándar de trabajo, la masa no funcional se convierte en losas listas para usar.

Considere cómo se hace el aglomerado de bricolaje.

Secuencia de fabricación

Los pasos de fabricación son los siguientes:

primero debe encontrar materias primas, aserrín y astillas de madera en el almacén;
luego la materia prima se prepara para el trabajo mediante molienda;
los materiales se secan para obtener una consistencia adecuada para el encolado;
las astillas de madera se tamizan mediante tamices automáticos, clasificados según el tamaño;
los chips más grandes y más pequeños se mezclan entre sí;
se agrega adhesivo de resina;
una mezcla de consistencia viscosa se envía a una moldeadora que forma tableros de madera;
El aglomerado se prensa a alta presión y alta temperatura;
las placas se enfrían;
el borde se recorta y los espacios en blanco resultantes se cortan en piezas del tamaño requerido.

Entonces, miramos cómo se hace el aglomerado. La molienda de este material es necesaria como paso final en el proceso de fabricación. Es el nivel y la calidad de la molienda lo que determina directamente a qué grado se asignará el producto terminado. El aglomerado de primer grado no debe tener rasguños, manchas, pulido insuficiente, ondas en la superficie.

Los parámetros requeridos de los paneles a base de madera se controlan tanto durante la producción como después de que el aglomerado esté listo. Las láminas fabricadas se almacenan en bloques, que se apilan en palets de madera especiales - palets.

Proceso de fresado

La creación de superficies con figuras desde el interior y el procesamiento de esquinas desde el exterior se realiza durante el proceso de fresado. Un cortador es un cortador equipado con dientes, generalmente tiene una forma regular (por ejemplo, un cono o un trapezoide). Los aglomerados deben mecanizarse en todo el espesor, lo que es diferente al mecanizado de materiales más duros. Esto es necesario para que no aparezcan chips accidentales.

Antes de comenzar a moler, debe prepararse. Para hacer esto, debe cortar los contornos de las figuras planificadas de antemano con una sierra de vaivén o una sierra. Procesado generalmente a mano o con una fresa estacionaria. De esta manera, se obtienen agujeros en forma de cilindro y óvalo de cualquier tamaño, lo que asegura el aspecto estético de la losa acabada.

¿Cuál es el proceso de laminación de aglomerado?

Teniendo en cuenta cómo se fabrica el aglomerado, analicemos con más detalle el proceso de laminación. Todos los muebles, incluidos los gabinetes, los juegos de cocina de cualquier clase, están hechos de paneles a base de madera, cuya superficie ha pasado por una etapa especial de procesamiento, ha sido laminada con materiales especiales necesarios para proteger el producto, así como para crear una aspecto más estético. Estos productos se denominan aglomerado o aglomerado laminado expandido.

Para laminar el producto, es necesario aplicar un recubrimiento estable a su superficie, lo que mejora la apariencia, no se requiere ningún procesamiento adicional.

Las principales etapas del proceso de laminado de tableros de madera son las siguientes:

Primero, se selecciona el material de la más alta calidad para los productos más duraderos y densos, que tienen poca humedad.
El aglomerado está recubierto con una imprimación para garantizar la mejor adherencia del laminado;
Ahora se aplican varias capas de papel (no más de tres), que se impregnan con una mezcla de resina. Con la ayuda del papel, el producto será más duradero y la coloración de la parte exterior crea una apariencia estéticamente atractiva de la placa. El proceso de creación de capas acompaña al prensado a alta temperatura.
Además, el producto se enfría rápidamente, a veces mediante riego.

La superficie del tablero de partículas debe pulirse cuidadosamente antes de laminarla. Si quedan incluso pequeñas asperezas y lugares irregulares, esto puede provocar daños en la capa de laminado y, en consecuencia, el producto será rechazado. El proceso de laminación de bricolaje en el hogar es muy difícil de producir de alta calidad, por lo tanto, el aglomerado ya procesado hecho en condiciones industriales a menudo se compra para su uso posterior.

Casi cualquier negocio de construcción es rentable y, con un enfoque comercial competente, independientemente de la estacionalidad, se amortiza rápidamente. Y especialmente prometedor aquí no es ni siquiera la prestación de servicios a la población, sino la dirección de la producción de materiales de alta tecnología que están en demanda entre los consumidores. Tales ideas comerciales incluyen la fabricación de aglomerado (aglomerado). La producción de aglomerado laminado tendrá demanda entre los compradores si el proceso se piensa hasta el más mínimo detalle y se concluyen contratos lucrativos con los clientes. El aglomerado es un material práctico, relativamente económico y respetuoso con el medio ambiente que ha sido líder en el nicho de la construcción durante muchos años. Se utiliza activamente en la fabricación de muebles, en la construcción de techos y pisos, en la construcción de particiones interiores y de habitaciones.

Valoración de nuestra empresa:

Inversiones iniciales: desde 8.000.000 de rublos.

La saturación del mercado es media.

La complejidad de iniciar un negocio es 7/10.

La producción y venta de aglomerado, a pesar de la simplicidad de la tecnología y la disponibilidad de equipos, estará asociada con muchos problemas, el principal de los cuales es la alta competencia. Seguramente, en cada región hay una empresa de carpintería dedicada a la producción de tableros de partículas. Y por lo tanto, para no gastar dinero en lanzar la producción, no está de más analizar primero un mercado de ventas específico. Hay muchos clientes potenciales, y un par de consumidores mayoristas serán suficientes para que una pequeña empresa se mantenga a flote.

Entonces, ¿cómo abrir una producción de aglomerado en Rusia que sea competitiva y rentable?

¿Qué surtido ofrecer a los consumidores?

La producción de aglomerado como negocio solo generará ganancias cuando cualquier cliente que contacte con la empresa encuentre lo que estaba buscando. Ante esto, es importante establecer la elaboración de productos de diversos tipos, propiedades y categorías de precios.

Los expertos distinguen muchas clasificaciones de aglomerado. El principal es la gradación por el número de capas:

una sola capa
tres capas,
multicapa

De acuerdo con la apariencia y la calidad de las materias primas utilizadas, los tableros de partículas se dividen en grados:

Grado 1. Material con bordes uniformes y una superficie lisa.
Grado 2. Material con violaciones menores de la integridad de la estructura: rasguños, astillas.
Grado 3. El material puede atribuirse a productos defectuosos.

Para ofrecer a los clientes un material adecuado para diferentes tipos de trabajo, es importante pensar en las formulaciones de tableros que difieren en densidad:

baja densidad - hasta 550 kg / m 3,
densidad media - 550-750 kg / m 3,
alta densidad - más de 750 kg / m 3.

Es genial si el proceso de fabricación del aglomerado implica el acabado del material con películas de polímero, chapa, plástico o papel.

Es importante pensar en el surtido en las etapas iniciales de iniciar un negocio, ya que muchos pasos posteriores dependerán de esto: la compra de materias primas, la compra de equipos.

Descripción del proceso de fabricación de aglomerado

Esquema tecnológico para la producción de aglomerado.

Incluso si se planea una pequeña producción de aglomerado de bricolaje, es importante estudiar en detalle la tecnología de producción de materiales. La calidad del producto terminado también dependerá de la calidad de las etapas tecnológicas.

La principal ventaja de esta dirección es la simplicidad de la tecnología. Todas las etapas de la cadena de producción están interconectadas y no será difícil comprenderlas incluso para una persona alejada de la esfera industrial.

Las principales materias primas que se suministrarán al taller son aserrín, pequeños residuos de madera. Los componentes utilizados están ampliamente disponibles y son económicos. Y para que la producción de aglomerado sea menos costosa, sería bueno organizar suministros directos de materias primas de empresas locales de carpintería. Es bastante natural que cuanto más cerca esté el proveedor, más barato será el costo de las materias primas.

Es una práctica común cuando las fábricas de muebles alquilan los desechos de producción a un costo más bajo (o incluso completamente gratis) y, a cambio, reciben tableros de partículas de alta calidad de un empresario a un precio atractivo. Aquí hay tal trueque resulta.

La tecnología de producción de aglomerado es prensado en caliente. El esquema es este:

La materia prima se dosifica y se mezcla con un aglutinante, una resina termoendurecible.
La mezcla se vierte en moldes especiales.
Las formas con una mezcla se someten a alta presión y temperatura elevada.
Las placas resultantes se sacan de los moldes, si es necesario, se procesan adicionalmente: se cortan, pulen y pegan con materiales decorativos.

A pesar de que la producción de aglomerado para muebles es muy simple, al organizar un taller completo, debe contratar a un tecnólogo calificado que controle estrictamente la calidad de las materias primas de entrada y todos los modos tecnológicos. Es imposible prescindir del control sobre el proceso de producción, porque aquí, como en muchas otras áreas, se aplica la regla: cuanto mejor sea el producto, más ganancias traerá.

Equipamiento técnico del taller.

Línea de producción para la producción de aglomerado

Una vez que se ha pensado en el surtido y se ha estudiado la tecnología, puede pasar a la siguiente etapa de organización de un negocio: comprar equipos para la producción de aglomerado. Y esta etapa es una de las más importantes, porque es la más cara.

Será difícil organizar un negocio en el hogar para la producción de aglomerados, porque las inversiones financieras aquí son bastante grandes: no todos los aspirantes a empresarios podrán iniciar un taller sin atraer inversiones externas.

La línea "media" para la producción de aglomerado incluye las siguientes máquinas y dispositivos:

Mezcladores con dosificadores.
Máquinas formadoras.
Termoprensas.
Enfriadores.
Máquina para recortar tableros acabados.
Máquina de molienda.

El equipo designado implica el uso de componentes confeccionados para la producción de aglomerado: aserrín y virutas. Pero si se planea organizar una planta de ciclo completo (es decir, con tablas de molienda y troncos), entonces se deberán proporcionar líneas de componentes adicionales: trituradoras y un tamiz.

El precio de los equipos para la producción de aglomerado es bastante alto, y el costo final de los dispositivos dependerá de su capacidad, grado de automatización y configuración. Por ejemplo, una línea completamente automatizada, donde todos los pasos de producción se llevan a cabo sin intervención humana y con una capacidad de hasta 150 hojas por turno, costará al menos 17 000 000 de rublos. Pero incluso las líneas de menor productividad (hasta 50 hojas por día) serán demasiado costosas para muchos empresarios: al menos 8,000,000 de rublos.

Dado el considerable costo del equipo, tiene sentido pensar en algunas opciones de ahorro:

Los equipos usados cuestan 2 o incluso 3 veces más baratos que los nuevos.
Al arrendar la línea, puede evitar la enorme inversión inicial.
Las máquinas chinas pueden costar significativamente menos que los equipos de marcas europeas.

Rentabilidad del negocio de producción de aglomerado

Muchos empresarios ya han demostrado en la práctica que una miniplanta para la producción de aglomerado, con canales de distribución bien establecidos, genera ingresos consistentemente altos para su propietario.

Cuanto antes logre establecer ventas a clientes mayoristas, antes se pagarán todos los costos. Al principio, será difícil para una empresa joven conseguir el apoyo de los grandes mayoristas. Pero incluso aquí es muy posible lograr el éxito, por ejemplo, bajando ligeramente los precios de los productos suministrados.

Antes de comenzar a calcular la rentabilidad de la empresa en el plan de negocios, es necesario presentar los elementos de gastos de capital en los que se deberá incurrir para abrir la empresa. Según estimaciones mínimas, el lanzamiento de un pequeño taller requerirá costos por un monto de ≈8,000,000 de rublos.

Esto incluye las siguientes partidas de gastos:

Compra e instalación de equipos en sitio.
Compra de materias primas.
Preparación y alquiler de locales.
Registro de la empresa.

Y estos costos aumentarán significativamente si compra una máquina para la producción de aglomerado de mayor potencia. Pero para empezar, bastará con una línea de baja productividad.

Hablando de la rentabilidad de una minifábrica, es casi imposible dar cifras exactas, porque aquí todo es estrictamente individual, dados los precios de los productos terminados en cada región y los volúmenes de ventas. En promedio, el aglomerado se vende a un precio de 6500-10000 rublos / m 3. El costo del mismo material varía entre 4000-6000 rublos.

En ausencia de problemas con las ventas, la empresa puede ir a cero después de 2 años. Y estos son excelentes indicadores de rentabilidad.

Los tableros de partículas son increíblemente populares, a pesar de su falta de funcionalidad y sus características frágiles. ¿Cuál es el secreto de la popularidad? A un precio bajo, en una amplia gama de aplicaciones, en variedad y una gran selección. Después de todo, el aglomerado puede llamarse un mal material para una puerta, para una pared. Pero, ¿qué podría ser mejor que el aglomerado para decorar y decorar una puerta antigua? ¿Cómo puede delimitar visualmente el espacio si las leyes y el diseño de un apartamento o casa no le permiten expulsar una pared de ladrillos en toda regla? Con la ayuda del material, ¿es más fácil restaurar la apariencia de una cómoda, un buffet o una otomana? La respuesta a todas estas preguntas es una: aglomerado.

Materias primas para aglomerado

Las materias primas para la producción de aglomerado son económicas y la razón es muy simple. Los aglomerados están hechos de aserrín, carpintería y desechos de tala. Se utilizan ramas podridas o secas, madera de baja calidad, a partir de la cual es simplemente inaceptable hacer muebles. Esto tiene un significado especial. Gracias a la producción de aglomerado, no se tala ni un solo árbol de los bosques y se tira a un vertedero: se utiliza cualquier producto forestal.

El proceso de producción para la fabricación de aglomerado.

La primera etapa en la producción de aglomerado es la trituración de todos los residuos de madera en astilladoras especiales. Durante la molienda se obtiene un producto que se denomina astillas de madera. Las astilladoras hacen que todos los residuos de madera sean uniformes, de la misma consistencia, todos se convierten en astillas. Luego, las virutas se envían a máquinas rotativas, donde se obtienen las virutas. Este esquema se llama materias primas - chips - chips. También hay un esquema ligeramente diferente, por ejemplo, con registros: registro - virutas. Allí, los troncos se apilan en máquinas especiales con un eje de cuchillo, que inmediatamente corta los troncos en virutas.

La tecnología de producción de aglomerado (aglomerado) establece las dimensiones exactas que se requieren para cualquier chip de fábrica: su grosor debe ser de 0,5 mm, ancho - 8 mm, largo - de 5 a 40 mm. Está claro que es difícil observar tales parámetros con una precisión de 1 mm incluso en equipos modernos, por lo tanto, se permiten pequeñas desviaciones y fluctuaciones en el tamaño. Cada planta de aglomerado tiene sus propias tolerancias. Se calculan en función de las capacidades de un equipo en particular.

También se imponen requisitos sobre la forma y la estructura de los chips. Debe ser absolutamente plano (para que pueda pegarse fácilmente a la losa) y de espesor uniforme. Su superficie también debe ser plana y lisa. Por cierto, el espesor de la viruta se mide en dispositivos especiales, ya que este es un punto muy importante, especialmente para aquellos tableros que se terminarán con laminación. Las virutas en bruto se transportan a búnkeres, donde se almacenan todo el tiempo antes del secado. Se entrega a los búnkeres mediante un sistema de transporte neumático. Luego, los chips se transfieren para su secado. Las cámaras de secado secan las virutas de madera hasta un contenido de humedad del 5%. Las capas internas de los chips deben tener un contenido de humedad de no más del 25 %, por lo que los chips de las diferentes capas se secan en secadores separados. Los secadores convectivos de tambor queman gas licuado o fuel oil y tienen una temperatura promedio de alrededor de +1000 0 С.

Las virutas para la capa exterior se calientan y enfrían más rápido. Las virutas para las capas internas se calientan más lentamente, se mantienen en la secadora por más tiempo y se enfrían gradualmente. Las unidades neumáticas clasifican las virutas para las capas exterior e interior. La neumática los distingue solo por el grado de humedad. A continuación, las virutas se mezclan con aglutinantes, que son resinas sintéticas. Estas resinas convierten chips dispares en una sola masa. Las resinas aglutinantes se alimentan a los chips en estado de soluciones líquidas.

A continuación, las virutas alquitranadas se envían a las unidades de moldeo. Vierten las virutas alquitranadas en cintas transportadoras. A veces, en lugar de transportadores, se utilizan paletas como parte de la línea, pero esto ya es una parte obsoleta de las líneas: allí se forma una alfombra de virutas a partir de las virutas. La alfombra se divide en paquetes, que luego se someten a prensado en caliente. Después del prensado, los paquetes de chips se vuelven muy densos, duros y se pueden transportar. Por cierto, solo en los últimos años, el aglomerado se fabrica exclusivamente a partir de virutas, que se pegan con resinas y se presionan con una prensa en caliente, después de lo cual se obtiene el tablero terminado. Anteriormente, cuando no había prensas en caliente y resinas sintéticas tan poderosas, las virutas se pegaban con un pegamento especial, se esperaba mucho tiempo hasta que se endurecían y la estructura de virutas que apenas sostenía se pegaba a una losa de madera delgada.

La tecnología para la producción de aglomerado (aglomerado) ha cambiado con el tiempo, mejorando cada vez más. Ahora, después del prensado, las placas se envían a la línea de descarga, donde se cortan al tamaño deseado, luego se enfrían, luego se pulen y se recubren con fijadores y resinas especiales. Después de eso, se empaquetan en envases del fabricante y se envían a las tiendas. Anteriormente, la tecnología para la producción de aglomerado (aglomerado) también significaba el embalaje manual de productos terminados.

Video del proceso tecnológico de la línea automática para la producción de aglomerado:

Publicado: 19 de mayo de 2012

§ 9. Materias primas de madera

Información general.

Como materia prima tecnológica de la madera para la producción de tableros de partículas se utilizan:

madera no comercial - madera que, en cuanto a sus características de calidad, no cumple con las normas y especificaciones aprobadas para madera comercial, leña;

Residuos de madera del aserrado (losas, listones, tablas de cortar y otros residuos de gran tamaño, así como aserrín), producción de madera contrachapada (lápices, defectos de chapa, recortes de madera contrachapada), residuos en trozos y virutas: residuos de la producción de muebles y otras empresas de carpintería ;

astillas tecnológicas procedentes de residuos de aserrío y explotación (ramas, ramas, copas, terrones) de especies coníferas y caducifolias, con excepción de las especies caducifolias especialmente duras.

De acuerdo con su finalidad prevista, las materias primas tecnológicas de la madera se utilizan de la siguiente manera.

Las losas de una sola capa y las capas exteriores de las losas de tres capas se fabrican a partir de todos los tipos de materias primas mencionadas anteriormente, con la excepción de chapa-defecto, virutas-residuos de máquinas para trabajar la madera, aserrín y virutas tecnológicas. Se recomiendan los siguientes tipos de madera: pino, abeto, cedro, abeto, abedul.

Para la fabricación de los tableros multicapa y las capas internas de los tableros tricapa se utilizan todos los tipos de materias primas mencionadas anteriormente. Al mismo tiempo, además de la madera de coníferas, también se pueden utilizar maderas duras: abedul, aliso, tilo, haya, etc.

Para la fabricación de placas de prensado por extrusión se utilizan todos los tipos de materias primas mencionadas anteriormente. Los tableros de extrusión de mejor calidad se obtienen cuando se utiliza madera blanda. Cuando se utilizan maderas duras, el consumo de resina aumenta y la productividad de la prensa disminuye en un 30-40%. La resistencia de estos tableros hechos de madera dura es un 25-30 % menor que la de los tableros hechos de madera blanda. En este sentido, se recomienda que la madera dura se use solo como un aditivo (hasta un 30%) para la madera blanda.

Madera semanal. La leña para la producción de tableros de partículas debe cumplir con las especificaciones de la TU 13-01-06-66.

El diámetro de las materias primas en forma redonda se establece a partir de 4 cm. Las materias primas se suministran tanto por separado por especies como en forma mixta en diversas proporciones en forma descortezada y sin descortezar. Al mismo tiempo, la leña picada sin descortezar y los desechos del aserrado y de la carpintería no deben tener una corteza superior al 12-14 %. - En las materias primas descortezadas, los residuos de corteza o líber no deben exceder el 3 % de la superficie de la materia prima.

La leña se suministra tanto en forma de troncos con una longitud de 1 my más, como en forma de longitud. La longitud de la longitud debe ser un múltiplo de la longitud de los troncos más el margen de corte.

En la leña para la producción de aglomerado, se permiten defectos tales como nudos (sanos y tabaco), agujeros de gusano, curvatura, grietas. Se permite la pudrición interna (tamiz y podrido) hasta Vg del diámetro del extremo correspondiente con acceso al segundo extremo hasta 7z de su diámetro. No se permite la podredumbre externa.

Madera fina. La madera fina se obtiene principalmente durante el aclareo. Es una madera redonda, sin raíz, con ramas cortadas.

El diámetro en el corte superior de madera de coníferas de tamaño pequeño es de 2 a 6 cm, madera dura de 2 a 8 cm, longitud de 1 a 3 m con una gradación de 0,5 m.

La madera de tamaño pequeño tiene mayor plasticidad y menor elasticidad y densidad en comparación con la madera madura, y casi no se pudre. La corteza de la madera delgada se compone principalmente de bast, la capa cortical está casi ausente o en su infancia. Por lo tanto, en la fabricación de chips, la formación de polvo se reduce drásticamente, los chips se obtienen con un tamaño determinado.

La experiencia laboral ha demostrado que los tableros de aglomerado fabricados con madera de pequeño tamaño tienen mejores propiedades físicas y mecánicas y una mejor apariencia que los tableros de leña.

Residuos de aserradero. La industria del aserradero es el principal proveedor de residuos de madera. Los desechos de aserradero representan alrededor de 3/4, o el 75%, de todos los desechos de madera generados en la industria maderera y aptos para su uso en la producción de tableros de partículas. Los desechos de aserradero en trozos se procesan principalmente en chips tecnológicos, que sirven como una excelente materia prima para la producción de tableros de partículas.

Los chips tecnológicos (GOST 15815-70), destinados a la producción de aglomerado, deben cumplir con los siguientes requisitos. Tamaños de viruta para tableros prensados planos (en mm): longitud 20-60 (óptimo - 40), espesor - no más de 30; para tableros de prensado por extrusión: longitud 5-40 (óptimo - 20), espesor - no más de 30. En chips tecnológicos, el contenido de corteza no se permite más del 12%, podredumbre - no más del 5%; No se permiten impurezas minerales (carbón, piedra, cal, etc.). Para la producción de tableros de alta calidad, el contenido de corteza en astillas de madera no debe exceder el 3 %. Un lote puede contener astillas de coníferas o de madera dura. No se permite una mezcla de madera dura y blanda.

Serrín. En la industria de los aserraderos, el aserrín constituye del 10 al 12 % del volumen de las materias primas procesadas. Sin embargo, el aserrín se usa poco para la producción de losas, ya que sus dimensiones son casi las mismas en todas las direcciones y las losas son de baja resistencia. Se recomienda usar aserrín de madera dura dura como aditivo para cortar virutas en la capa interna de tableros de tres capas en una cantidad de 10-20%, y aserrín de madera blanda y madera dura blanda, hasta 50%. Se han obtenido resultados comparativamente buenos con el uso de aserrín para la fabricación de placas de extrusión, que. generalmente enchapada en ambos lados.

El uso de aserrín en lugar de leña tiene un efecto económico significativo. Los cálculos muestran que al reemplazar 1 m 3 de leña con aserrín, el ahorro es de aproximadamente

7 rublos, y al reemplazar los desechos grumosos de las industrias de carpintería, alrededor de 3 rublos.

La organización de la producción de tableros de partículas con una superficie de grano fino ampliará significativamente el uso de diversos desechos de madera, incluido el aserrín, no solo para las capas internas, sino también para las externas, moliéndolas en partículas finas de madera con un equipo de trituración especial. . Por lo tanto, los residuos de madera de aserradero se utilizarán aún más.

Residuos de producción de madera contrachapada. Los residuos de la producción de madera contrachapada representan solo alrededor del 5% en el balance de todos los residuos de la industria de la madera, sin embargo, también es una de las principales fuentes de materias primas para la producción de tableros de partículas, ya que estos residuos (especialmente lápices) son los mejores. preparado para su procesamiento en chips cortados especiales. Al mismo tiempo, los lápices se pueden usar para hacer chips para las capas interna y externa, el defecto de la chapa se procesa en chips solo para la capa interna. Cuando se usa chapa de madera, el contenido de corteza no debe exceder el 12%.

Virutas: desechos de las máquinas cepilladoras. Casi todas las empresas de carpintería generan una cantidad significativa de astillas de máquinas de carpintería. Se ha establecido que la resistencia a la tracción en la flexión estática de las placas, cuya capa interna consiste en virutas de desecho, es aproximadamente igual a la resistencia de las placas, en las que la capa interna consiste enteramente en virutas cortadas especiales. En términos de resistencia a la tracción perpendicular a la cara de la placa, absorción de agua, hinchazón, los indicadores de los primeros son incluso ligeramente más altos. Por lo tanto, para la capa interna de las losas de tres capas, se recomienda utilizar astillas de madera blanda de desecho sin restricciones, y astillas de madera dura en una cantidad de hasta un 30% como aditivo para astillas de corte especial.

Las virutas de desecho de las máquinas herramienta son adecuadas para la fabricación de tableros de prensado por extrusión. En términos de propiedades físicas y mecánicas, tales tableros no son inferiores a los tableros hechos de virutas de corte especial, e incluso los superan en apariencia y calidad superficial.

Las virutas de desecho de las máquinas para trabajar la madera también se trituran convenientemente en partículas finas de madera para formar capas exteriores en la fabricación de tableros con una superficie de grano fino. Al mismo tiempo, la superficie de las placas se obtiene con una alta clase de rugosidad.

Para muchos empresarios exitosos, no es ningún secreto que la producción de aglomerado en los tiempos modernos es un negocio muy rentable. El material de partida para la fabricación de tableros de partículas son los desechos de la industria maderera: aserrín, astillas y otros residuos de madera finamente divididos. El uso de dicho material en muchos sectores de la construcción y la producción de muebles le permite salvar los bosques de la tala adicional. Así se conserva una zona verde sobre grandes extensiones, y esto es oxígeno puro para toda la humanidad.

Desafortunadamente, el hombre aún no ha ideado un sustituto completo de la madera para varias industrias, por lo que talan el bosque y las astillas vuelan. En términos de material de origen disponible, el negocio de producción de aglomerado es ciertamente rentable: residuos baratos de la industria maderera, aserraderos y una gran variedad de productos manufacturados. El proceso de venta de los productos manufacturados estará 100% garantizado por la demanda.

En la producción de aglomerado, puede organizar un negocio con varias direcciones: es posible formar un proceso de producción a gran escala o dividirlo en componentes por tipos separados:

Al principio, es posible sugerir automatizar el proceso preparatorio.
Los residuos de producción de virutas de madera deben entregarse en el taller de preparación. En este taller hay una línea continua bien establecida de astilladoras y astilladoras.
Al final de tal línea, salen chips tecnológicos.
El ciclo de preproducción se completa y los chips se pueden enviar al taller de producción de aglomerado.

El taller de preparación en sí es respetuoso con el medio ambiente y puede separarse mediante una estructura comercial independiente.

Equipos de producción de aglomerado

La próxima etapa de la ruta de residuos será una planta de aglomerado.

La tecnología de fabricación del tablero consiste en mezclar chips tecnológicos y resina termoendurecible, un espesante.
Además, la mezcla entra en formas especiales de varios tipos y, bajo la influencia de la temperatura y la alta presión, se presiona la placa, donde se pega en un paquete único y duradero.
Después de enfriar el producto, se saca del molde y se cortan los bordes.
La placa está lista para usar.
Se lija, clasifica y, si es necesario, se lamina.

En todas las etapas, se necesita equipo tecnológico para la producción de aglomerado, que se utiliza en el taller de preproducción, en el taller principal y en el taller de rectificado.

En el taller de preproducción se instala una planta trituradora y una astilladora.
En el taller principal: prensas térmicas, enfriadores de ventilador y máquinas para el corte automático de los bordes de la hoja en ancho y largo.
Se instalan rectificadoras para realizar operaciones de rectificado.

El cálculo de la potencia y el ancho de procesamiento se calcula para cada lote por separado o se introduce un estándar de acuerdo con estos indicadores, del cual depende el grado de la hoja producida: este equipo pertenece al principal.

El equipo adicional incluye cribas vibratorias y transportadores: cinta, rodillo, espiral y cadena. Las mesas elevadoras se utilizan para apilar hojas en paquetes. Se instala un sistema de ventilación en todos los talleres para recolectar y eliminar el polvo del proceso. La producción de aglomerado laminado es, se podría decir, la etapa final. Una hoja laminada está hecha del primer grado de una placa pulida o cubierta con una espiga. Chapa laminada a un precio un orden de magnitud superior al pulido. Por lo tanto, es económicamente ventajoso para la producción fabricar una lámina laminada. Es ampliamente utilizado por los acabadores para la instalación de varios pisos.

La industria del mueble es el principal consumidor de laminado para la fabricación de puertas y fachadas; en la industria del transporte, se utiliza como material de acabado para tabiques; a partir de él se preparan espacios en blanco para muebles modulares.

El aglomerado laminado se fabrica sobre la base del material de partida, que es mucho más barato que otros materiales, tecnológicamente ventajoso y, además, requiere menos mano de obra y costos. Las virutas preparadas y alquitranadas se colocan en moldes, se agregan los endurecedores y los aditivos necesarios en el proceso tecnológico, y luego se alimentan a una máquina para la producción de aglomerado: prensas térmicas. Bajo alta presión y alta temperatura, la mezcla se prensa y se pega en una placa homogénea. Al colocar materiales en mezcladores, las fracciones de peso de resina y astillas de madera están estrictamente reguladas. Al cambiar las fracciones de peso de los materiales de entrada, las propiedades físicas y mecánicas de la hoja resultante cambian drásticamente. Esto conduce a un cambio en la calidad y resistencia de la placa. Para que la calidad del tablero fabricado cumpla con los estándares, se deben seleccionar prensas térmicas con ajuste automático, aquellas que proporcionen mayores características tecnológicas de las láminas producidas.

Costos aproximados para organizar la producción de aglomerado.

Varias empresas se dedican a la producción de líneas para la producción de aglomerado, por ejemplo, en Ucrania: PE "SMS" (una línea con una capacidad de 1000 hojas por día, costará 500,000 euros), o un fabricante chino de la planta de Harbin LUNIVEI. En términos de costo, la línea de producción de aglomerado chino es 2 veces más barata, pero se puede suponer que la calidad de la instalación hecha en China será algo menor. Al elegir una mini línea para la fabricación de aglomerado, es necesario tener en cuenta todas las características del equipo suministrado, incluidos los indicadores técnicos y económicos de los parámetros de velocidad.

Para comprar una línea de este tipo, instalarla, ajustarla y recibir un suministro mensual de materias primas, es necesario invertir más de 17 millones de rublos.

Los costes totales para la compra de una línea con una capacidad de 10.000 m3 de aglomerado al año y la organización de la producción pueden ser:

línea automatizada - desde 300 000 Euro
equipo auxiliar - desde $45,000
el costo de entrega, instalación y configuración de equipos - desde $ 15,000
alquiler y preparación del taller para obra - desde $15.000
compra de materia prima (calculada para un mes calendario) - desde $30,000

Beneficio previsto:

Como muestra la práctica de las empresas operativas, con un precio de venta de 1 m3 de aglomerado de 8,000 rublos y una rentabilidad de mercado promedio de 18 - 20%, los ingresos brutos por mes son de aproximadamente $ 200,000 - 210,000 En tales condiciones y en ausencia de problemas con las ventas, el retorno total de la inversión será de 18 a 24 meses.

Usando tecnologías modernas de fabricación de aglomerado, el fabricante recibe indicadores de alta calidad de los productos producidos, porque es posible hacer aglomerado con mayor resistencia a la humedad, resistencia al fuego y alta resistencia mecánica solo mezclando los aditivos necesarios en una cantidad estrictamente definida en la composición adhesiva. . Los productos fabricados con aglomerado son mucho más baratos que otros análogos y están destinados a una amplia gama de clientes.

La producción de aglomerado generalmente se considera como aquella que utiliza exclusivamente desechos de la industria de la madera. Además, pocos empresarios están interesados en este sencillo proceso de producción como negocio. Esta actitud es completamente incorrecta. Este material de construcción todavía tiene demanda en bienes raíces comerciales y para fines domésticos entre la población. El equipo de producción de aglomerado no es solo la máquina principal para prensar y formar productos. La línea tecnológica incluye astillado e instalaciones de astillado. Le permiten preparar las materias primas usted mismo, a partir de cualquier pieza de madera. Debido a esto, la vinculación a las instalaciones de procesamiento industrial es completamente opcional.

Tecnología de producción de aglomerado

Otra área de aplicación del aglomerado es la producción de muebles. Ni una sola fábrica puede prescindir de él hoy. No importa lo caro que sea el mueble, sus elementos ocultos todavía están hechos principalmente de aglomerado. Otro tipo de aglomerado es el aglomerado. Este material es similar a los espacios en blanco convencionales, pero su superficie está bien pulida y cubierta con una película. La capa superior está hecha de papel o resina de una composición especial.

Tecnología de producción de aglomerado

Los fabricantes de aglomerado moderno utilizan la tecnología que describiremos a continuación. La materia prima son las virutas. La madera se puede utilizar de bajo costo: de hoja caduca y coníferas. Un aglutinante también se utiliza como material. Los aditivos repelentes al agua que contiene aumentan la resistencia del futuro producto.

Procesamiento de materias primas	En esta etapa se descarga, triturando palanquillas de gran tamaño. A continuación, las fichas pasan por una etapa de clasificación en función de las fracciones. La materia prima debe limpiarse de impurezas y contaminantes innecesarios.
El secado	Ocurre hasta una humedad no superior al 6%. Para la capa interna, este parámetro no debe exceder el 4%. La temperatura del proceso alcanza los 1000 grados, y en la salida los chips tienen una temperatura de 120 grados.
Resina	Como resultado de esta operación, cada chip se cubre con un aglutinante. La durabilidad y resistencia del material depende de la calidad de su ejecución.
Conformación de alfombras	En esta etapa, el producto en sí se forma a partir de una mezcla de chips semilíquida. Anteriormente, se realizaba en varias etapas, realizando dos o tres capas. Esta tecnología hizo que el material fuera quebradizo e inestable al doblarse.
Prensado	Es de dos tipos: horizontal y de extrusión. La producción de aglomerado y aglomerado moderno generalmente elige el primer método, ya que permite obtener un producto más duradero.
Recorte y enfriamiento	El corte de losas terminadas se realiza en caliente o después de que la pieza de trabajo se haya enfriado por completo. Este último método minimiza la posibilidad de deformación al usar el material.
Molienda	La última etapa, en la que se nivela el producto, los bordes y las superficies se procesan según los parámetros de rugosidad especificados.

¿Qué equipo se requiere para la producción de aglomerado?

Toda esta tecnología se puede implementar utilizando un conjunto de máquinas e instalaciones de este tipo. La mayoría de las veces se suministran en una línea de producción. Si elige las máquinas adecuadas para la productividad, puede ensamblarlas por separado.

Trituradora de martillos DMR-600-10-55	El rendimiento del modelo es de 10-30 metros cúbicos. M. El elemento de corte consta de seis discos montados en un eje. Están cerrados por el cuerpo. La trituradora tiene una serie de tamices para tamizar las materias primas.
Cribas vibratorias para clasificación	Utilizado adicionalmente para una mejor selección de aserrín.
Complejo de secado	Secadora de tambor, que funciona con gas o aceite. El diámetro del tambor de trabajo es de 2,2 m, la longitud es de 10 m, por lo general, la plataforma tiene una ligera inclinación hacia el lado de donde proviene la materia prima.
Mezclador continuo (por ejemplo, DSM-7)	Está alquitranado. Las materias primas y un aglutinante se introducen en el tanque. Se añade a la mezcla a través de boquillas. El eje del tornillo con cuchillas realiza movimientos constantes y mezcla la mezcla hasta que es homogénea.
Prensador	Este equipo es capaz de formar una pieza de trabajo del espesor y ancho requerido en una sola pasada. La densidad y espesor uniforme del producto depende del funcionamiento de este equipo.
termoprensa	Aquí la pieza de trabajo se prensa en caliente a una temperatura de 180 grados. La presión ejercida sobre la placa es de 2,5-3,5 MPa. Trabajo en 1 mm con una prensa durante al menos 0,35 minutos Para la producción de aglomerado laminado, se utilizan prensas de extrusión con canales internos. Este equipo puede ser de una o varias plantas. Este último permite prensar hasta 22 piezas de productos simultáneamente. La altura de dicho equipo alcanza los 8 metros, por lo que esto debe tenerse en cuenta al elegir una habitación.
Cámaras de refrigeración	Son un gran tambor giratorio con celdas especiales. Durante una hora en dicho equipo, se pueden enfriar unos 200 espacios en blanco a una temperatura de 50 grados.
Máquinas de aserrar	Estos incluyen tanto equipos de pulido de bordes como una sierra de corte transversal.

¿Cuánto dinero necesitas para iniciar un negocio?

El precio de una línea de dicho equipo es de unos 10 millones de rublos. Se necesitarán gastar alrededor de 1,5 millones de rublos más en mecanismos adicionales y auxiliares. Hay equipos de producción nacional en el mercado, y recientemente los fabricantes han comenzado a importar bastantes líneas de este tipo de China. En producción, ambos equipos para la producción de aglomerado están funcionando con éxito. Su precio depende del rendimiento, la potencia y un conjunto de funciones realizadas.

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