Calderas de vapor de la serie DE. El diseño y principio de funcionamiento de la caldera. Descripción técnica de las calderas tipo de De 16 características técnicas

Las calderas DE se suministran como un bloque, incluidos los tambores superior e inferior con dispositivos intratambor, un sistema de tuberías de pantallas y un haz convectivo, un marco de soporte, aislamiento y revestimiento.

Características técnicas de las calderas de vapor DE con hornos de gas-oil

Descripción de la caldera DE

La cámara de combustión de las calderas DE está ubicada en el lado del haz convectivo, equipada con tuberías verticales expandidas en los tambores superior e inferior. Los componentes principales de las calderas DE son los tambores superior e inferior, el haz convectivo, las pantallas frontal y lateral que forman la cámara de combustión.

Para calderas con una capacidad de vapor de hasta 4 t / h (DE 4 14), el diámetro de los tambores superior e inferior es de 700 mm, para el resto, 1000 mm. La distancia entre los tambores es de 1700 y 2750 mm, respectivamente (la máxima posible en las condiciones de transporte del bloque por ferrocarril). Para el acceso al interior de los tambores en los fondos delantero y trasero de cada uno de ellos existen compuertas de registro. Los bidones para calderas DE con una presión de trabajo de 1,4 y 2,4 MPa abs están fabricados en acero 16GS o 09G2S y tienen un espesor de pared de 13 y 22 mm, respectivamente.

Calderas con una capacidad de 4; 6,5 y 10 t/h (DE 4, DE 6 5, DE 10) se fabrican con un esquema de evaporación de una sola etapa. Las calderas con una capacidad de 16 y 25 t/h (DE 16, DE 25) utilizan evaporación en dos etapas. La parte trasera de las pantallas del horno y parte del haz convectivo, ubicado en la zona de mayor temperatura de los gases, se trasladan a la segunda etapa de evaporación. Los circuitos de la segunda etapa de evaporación tienen un sistema de bajantes sin calefacción.

El sobrecalentador de las calderas DE con una capacidad de 6,5 y 10 t/h está hecho de tubos de serpentín. En calderas con una capacidad de 16 y 25 t/h, el sobrecalentador es vertical, drenado de dos filas de tuberías.

Los economizadores de acero o hierro fundido se utilizan como superficies de calentamiento de cola de las calderas DE.

Las calderas DE están equipadas con sistemas de limpieza de superficies de calefacción.

Los soportes fijos de las calderas DE son los soportes delanteros del tambor inferior. Los soportes central y trasero del tambor inferior son móviles y tienen orificios ovalados para pernos, que se sujetan al marco de soporte durante el período de transporte.

Cada caldera DE está equipada con dos válvulas de seguridad con resorte, una de las cuales es una válvula de control. En calderas sin sobrecalentador, ambas válvulas se instalan en el tambor superior de la caldera y cualquiera de ellas se puede seleccionar como control. En las calderas DE con sobrecalentador, la válvula de control es la válvula del colector de salida del sobrecalentador.

La capacidad de vapor nominal y los parámetros de vapor correspondientes a GOST 3619-82 se proporcionan a una temperatura del agua de alimentación de 100 ° C cuando se queman combustibles: gas natural con un calor específico de combustión de 29300-36000 kJ / kg (7000-8600 kcal / m 3) y fueloil grados M40 y M100 según GOST 10588-75.

Rango de control 20-100% de la capacidad de vapor nominal. Se permite la operación a corto plazo con una carga del 110%. El mantenimiento de la temperatura de sobrecalentamiento en calderas DE con sobrecalentadores está garantizado en el rango de carga del 70-100%.

Calderas DE-4-14GM; DE-6,5-14GM; DE-10-14GM; DE-16-14GM; DE-25-14GM puede operar en el rango de presión de 0.7-1.4 MPa. Calderas DE-10-24GM; DE-16-24GM; DE-25-24GM: en el rango de presión de 1,8-2,4 MPa sin cambiar la salida de vapor.

En salas de calderas destinadas a la producción de vapor saturado sin imponer requisitos estrictos sobre su calidad, la producción de vapor de las calderas de tipo DE a una presión reducida a 0,7 MPa puede tomarse igual que a una presión de 1,4 MPa.

Para calderas DE, la capacidad de las válvulas de seguridad corresponde a la capacidad nominal de la caldera a una presión de al menos 0,8 MPa abs.

Los estándares de calidad del agua de alimentación y del vapor deben cumplir con los requisitos regulados por las Reglas del Gosgortekhnadzor de Rusia.

La vida útil promedio de las calderas DE entre revisiones con el número de horas de uso de la capacidad instalada de 2500 h / año es de 3 años, la vida útil promedio antes del desmantelamiento es de 20 años.

DESCRIPCIÓN TÉCNICA CALDERAS TIPO DE

Propósito, datos técnicos y disposición de las calderas tipo DE.

Las calderas de vapor DE están diseñadas para generar vapor saturado o sobrecalentado que se utiliza para las necesidades tecnológicas de las empresas industriales, así como para los sistemas de calefacción, ventilación y suministro de agua caliente.

Las principales características y parámetros de las calderas se dan en la Tabla 1.

Las calderas de tubo de agua vertical de doble tambor se fabrican de acuerdo con el esquema de diseño "D", cuyo rasgo característico es la ubicación lateral de la cámara de combustión en relación con la parte convectiva de la caldera.

Los componentes principales de las calderas son los tambores superior e inferior, el haz convectivo y la pantalla de combustión izquierda (tabique estanco a los gases), las pantallas de combustión derecha y trasera, que forman la cámara de combustión, así como los tubos de pantalla de la parte delantera pared del horno.

En todos los tamaños estándar de calderas, el diámetro interior de los tambores superior e inferior es de 1000 mm. La longitud de la parte cilíndrica de los tambores aumenta con el aumento de la capacidad de vapor de las calderas de 2250 mm para calderas de 4 t/h a 7500 mm para calderas de 25 t/h. La distancia entre los ejes de los tambores es de 2750 mm.

Los bidones están fabricados en chapa de acero grado 16GS GOST5520-79 de 13 y 22 mm de espesor para calderas con presión absoluta de trabajo de 1,4 y 2,4 MPa, respectivamente (14 y 24 kgf/cm 2 ).

Para el acceso al interior de los tambores en los fondos delantero y trasero hay bocas de acceso.

El haz convectivo está formado por tubos verticales de Ø51x2,5 mm, ubicados a lo largo de toda la parte cilíndrica de los tambores, conectados a los tambores superior e inferior.

El ancho del haz convectivo es de 1000 mm para calderas con una capacidad de vapor de 10; 25 t/h y 890 mm para otras calderas.

El paso longitudinal de los tubos del haz convectivo es de 90 mm, el paso transversal es de 110 mm (excepto el paso medio situado a lo largo del eje de los tambores, igual a 120 mm). Las tuberías de la fila exterior del haz convectivo se instalan con un paso longitudinal de 55 mm; a la entrada de los tambores, los tubos se introducen en dos filas de agujeros.

En haces convectivos de calderas 4; Se instalan tabiques longitudinales de hierro fundido o acero escalonado de 6,5 y 10 t/h. Las calderas de 16 y 25 t/h no tienen deflectores en el haz.

El haz convectivo está separado de la cámara de combustión por un tabique hermético a los gases (pantalla de combustión izquierda), en cuya parte trasera hay una ventana para que los gases entren en el haz.

Los tubos del tabique hermético al gas, la pantalla lateral derecha, que también forma debajo y el techo de la cámara de combustión, y los tubos para proteger la pared frontal se insertan directamente en los tambores superior e inferior.

La sección transversal de la cámara de combustión es la misma para todas las calderas. Su altura promedio es de 2400 mm, ancho - 1790 mm. La profundidad de la cámara de combustión aumenta con un aumento en la producción de vapor de las calderas de 1930 mm para DE - 4 t / h a 6960 mm para DE - 25 t / h.

tabla 1

A la mesa

La carga mínima de calderas para vapor, según el estado del quemador, es del 20-30% de la calculada.

La carga máxima de calderas para vapor, teniendo en cuenta suficiente voladura y tiro (corto plazo) para calderas DE-4-10GM-120% de la calculada; para calderas DE16-25GM-110% del valor calculado.

Temperatura del agua de alimentación - 100°С (+10; -10).

La temperatura del chorro de aire frente al quemador no es inferior a 10°С.

La letra “O” en la designación de fábrica de las calderas significa: la caldera está revestida y aislada.

Cuando las calderas que funcionan con fuel oil están equipadas con un economizador de acero, para aumentar la vida útil de este último, es necesario proporcionar calentadores de agua de alimentación adicionales que proporcionen calentamiento de agua frente al economizador a 130 ° C (para aumentar la temperatura de la pared de los serpentines del economizador). Esto se debe a la corrosión sulfurosa a baja temperatura que se produce en estas condiciones, que procede intensamente durante la condensación del ácido sulfuroso en paredes metálicas más frías, por debajo del punto de rocío.

La planta puede completar las calderas con una capacidad de vapor de 4; Economizadores compactos de acero de 10 t/h suministrados en una unidad con la caldera y los calentadores de agua de alimentación instalados en el tambor inferior.

Los tubos de la pantalla de combustión derecha Ø51x2,5 mm se instalan con un paso longitudinal de 55 mm; a la entrada de los tambores, los tubos se introducen en dos filas de agujeros.

El blindaje de la pared frontal está hecho de tubos de Ø51x2,5 mm.

El deflector estanco al gas está compuesto por tubos de Ø51x2,5 mm o Ø51x4 mm, instalados con un paso de 55 mm. A la entrada de los tambores, los tubos también se introducen en dos filas de agujeros. La parte vertical del tabique se sella con espaciadores metálicos soldados entre los tubos. Las secciones de enrutamiento de tuberías en la entrada a los tambores se sellan con placas de metal soldadas a las tuberías y hormigón refractario.

La parte principal de las tuberías del haz convectivo y la pantalla de combustión derecha, así como las tuberías para proteger la pared frontal del horno, están conectadas a los tambores mediante laminación. Para aumentar la resistencia de las juntas de rodadura en las paredes de los orificios perforados debajo de los tubos laminados, se moletea un rebaje anular. Al rodar, el metal de la tubería llena el hueco, creando un sello laberíntico.

Los conductos del tabique estanco a los gases se unen a los tambores mediante soldadura eléctrica o laminación: parte de los conductos del tabique estanco a los gases, la pantalla de combustión derecha y el conjunto exterior del haz convectivo, que se instalan en los orificios situados en las soldaduras o en la zona afectada por el calor, se unen al tambor mediante soldadura eléctrica o laminados.

La ejecución de la luneta trasera del hogar es posible en dos versiones:

1. Los tubos de la pantalla trasera del horno de Ø51x2,5 mm, instalados con un paso de 75 mm, están soldados a los cabezales de la pantalla superior e inferior de Ø159x6 mm, que, a su vez, están soldados a los tambores superior e inferior.Los extremos de los colectores de la pantalla trasera en el lado opuesto a los tambores están conectados por un tubo de recirculación no calentado de Ø76x3,5 mm, para proteger los tubos de recirculación y los colectores de la radiación térmica, se instalan dos tubos de Ø51x2,5 mm en el extremo del cámara de combustión, conectada a los tambores por rodadura.

2. Los tubos en forma de C de Ø51x2,5 mm, que forman la pantalla trasera del horno, se instalan con un paso de 55 mm y se conectan a los tambores mediante laminación.

Sobrecalentadores de calderas 4; 6,5 y 10 t/h están fabricados con tubos serpenteantes de Ø32x3 mm.

El sobrecalentador de una sola etapa se instala detrás de la primera parte del haz convectivo en el giro del conducto convectivo. El vapor saturado del tambor superior es dirigido por una tubería de derivación al colector superior de entrada del sobrecalentador Ø159x6 mm. El vapor sobrecalentado sale del colector inferior.

En calderas de 16 y 25 t/h de capacidad para una presión de 1,4 y 2,4 MPa con sobrecalentamiento de vapor de 225°C y 250°C, los sobrecalentadores son verticales, de dos filas de tubos Ø51x2,5 mm. Los tubos de la fila exterior cuando ingresan a los colectores Ø159x6 mm están revestidos hasta Ø38 mm. El sobrecalentador de dos etapas está ubicado al comienzo del haz convectivo (frente a la ventana de salida del horno). La fila exterior del sobrecalentador, hecha de tubos revestidos, sirve simultáneamente como parte de la pared envolvente del bloque de la caldera. El vapor saturado procedente del tambor superior es dirigido por conductos de derivación de Ø108x4,5 mm al colector superior de la primera etapa de sobrecalentamiento, situado en segundo lugar en el sentido de los gases. Habiendo pasado las tuberías de la primera etapa, el colector inferior Ø159x6 mm y las tuberías de la segunda etapa de sobrecalentamiento, se suministra vapor al colector de salida Ø159x6 mm.

El sobrecalentador de la caldera DE-25-24-380 GM está enrollado a partir de tuberías de Ø38x3 mm, de dos etapas y está ubicado al comienzo del haz convectivo a lo largo de todo el ancho de la chimenea. Para regular el sobrecalentamiento se utiliza un atemperador de superficie, ubicado en el tambor inferior de la caldera, y dos válvulas de control.

El vapor saturado del tambor superior se dirige mediante tuberías de derivación de Ø108x4,5 mm al colector superior de la primera etapa de sobrecalentamiento (segunda en la dirección de los gases). Después de pasar por las baterías y la primera etapa, el vapor de la salida inferior del colector se dirige por dos tubos de Ø108x4,5 mm al atemperador, o por un tubo de Ø108x4,5 mm al colector inferior de la segunda etapa de sobrecalentamiento. (el primero en la dirección de los gases).

Después de pasar la segunda etapa, el vapor se alimenta a través del colector superior a la salida. Los colectores del sobrecalentador están fabricados con tubos de Ø159x6 mm.

Calderas con capacidad de vapor 4; 6,5 y 10 t/h se fabrican con un esquema de evaporación de una sola etapa. En calderas 16; 25 t/h - esquema de evaporación de dos etapas. La segunda etapa de evaporación, con la ayuda de tabiques transversales en los tambores, incluye la parte trasera de las pantallas izquierda y derecha del horno, la pantalla trasera y una parte del haz convectivo ubicado en la zona de mayor temperatura del gas.

La segunda etapa de evaporación se alimenta desde la primera etapa a través de un tubo de derivación de Ø108 mm que atraviesa la pared divisoria transversal del tambor superior. El circuito de la segunda etapa de evaporación dispone de bajantes no calentados de Ø159x4,5mm.

El eslabón inferior de los circuitos de circulación de las calderas 4; 6,5 y 10 t/h, y la primera etapa de evaporación de las calderas 16 y 25 t/h son las filas de tubos menos calentados del haz convectivo a lo largo del flujo de gas.

EN cuerpo de agua el tambor superior contiene un tubo de alimentación y escudos deflectores, en el volumen de vapor - dispositivos de separación.

En el tambor inferior hay un dispositivo para calentar el agua con vapor durante el encendido, una tubería de purga perforada y tuberías secundarias para drenar el agua.

Como dispositivos primarios de separación se utilizan escudos deflectores y capotas guía instaladas en el tambor superior, que aseguran el suministro de la mezcla vapor-agua hasta el nivel del agua. Como dispositivos de separación secundarios, se utilizan láminas perforadas y separadores de persianas.

Los protectores deflectores, las tapas guía, los separadores de persianas y las láminas perforadas se pueden quitar para permitir el control y la reparación completos de las juntas de rodadura de la tubería al tambor y del tambor mismo. Todos los dispositivos de separación están unidos a los medios collares soldados al tambor mediante espárragos y tuercas. El desmontaje y montaje de separadores de lamas y chapas perforadas se realiza elemento a elemento. El desmontaje de los escudos deflectores comienza con el escudo inferior. Los dispositivos de separación se ensamblan en el orden inverso.

Al ensamblar dispositivos de separación de vapor, se debe prestar atención a la creación de densidad en los puntos de conexión de los protectores de guardabarros entre sí y en los puntos de fijación a los medios collares, así como en los puntos de fijación de la guía. viseras a la tira con espárragos: instalar juntas de paronita nuevas lubricadas con grafito.

Si es necesario ajustar el régimen hidroquímico de las calderas para la introducción de fosfatos, se debe prever una línea entre el economizador y la caldera.

En calderas con una capacidad de vapor de 4; 6,5 y 10 t/h, se proporciona un soplado continuo desde el cabezal inferior de la luneta trasera (en el caso de que la luneta trasera tenga cabezal). En calderas con una capacidad de vapor de 4; 6,5 y 10 t/h, en el que la pantalla trasera del horno es de Ø51 mm en forma de C, se combina la purga periódica de las calderas con la continua, realizada desde el fondo anterior del tambor inferior: es Se recomienda insertar la tubería de purga periódica en el espacio entre el cuerpo de cierre y regulación en la línea de purga continua.

Las calderas con una capacidad de vapor de 16 y 25 t/h tienen una purga continua desde la segunda etapa de evaporación (compartimiento de sal) del tambor superior y purga periódica desde los compartimientos limpio y de sal del tambor inferior y el colector inferior de la parte trasera. luneta (en el caso de que la luneta trasera disponga de colector).

La salida de gases de combustión de calderas con una capacidad de vapor de 4; 6,5 y 10 t/h se realiza a través de una ventana situada en la pared trasera de la caldera. En calderas con una capacidad de vapor de 16 y 25 t/h, los gases de combustión salen por una ventana en la pared lateral izquierda de la caldera al final (junto a los gases) del haz convectivo.

Para limpiar la superficie exterior de las tuberías del haz convectivo de los depósitos, las calderas están equipadas con sopladores estacionarios o un generador de olas (GUV).

El soplador tiene un tubo con boquillas que deben girarse durante el soplado. La parte exterior del aparato está unida a la carcasa de la pared convectiva izquierda de la caldera. El tubo del soplador se hace girar manualmente mediante un volante y una cadena.

Para soplar, se utiliza vapor saturado o sobrecalentado de calderas en funcionamiento a una presión de al menos 0,7 MPa.

El generador de ondas de choque, así como la limpieza por pulsos de gas (GIP), es un representante del método de limpieza por ondas de choque basado en la interacción de superficies de calentamiento contaminadas con una onda de choque y un flujo de alta velocidad de productos de combustión que se forman durante la combustión de una carga de pólvora.

Un dispositivo de tipo portátil que pesa 17 kg consta de un generador de ondas de choque con un disparador remoto, un cañón correspondiente y una carga de pólvora.

Para llevar a cabo actividades con este método de limpieza, las calderas están equipadas con boquillas especiales y sitios de instalación (fijaciones a la carcasa).

Para eliminar los depósitos de hollín del haz convectivo, se instalan escotillas en la pared izquierda de la caldera.

Todas las calderas tienen tres mirones: dos en el lado derecho y uno en las paredes traseras de la cámara de combustión.

El orificio del horno puede ser la apertura de la válvula explosiva o la lanza del quemador.

Válvulas explosivas en calderas 4; 6,5; 10 t/h se encuentran en la parte delantera de la caldera. Las calderas de 16 y 25 t/h tienen tres válvulas de explosión, una en la pared frontal y dos en la chimenea de la caldera.

Las calderas se fabrican en fábrica en forma de una sola unidad transportable, montada sobre un bastidor de soporte y que incluye: bidones, sistema de tuberías, sobrecalentador (para calderas con sobrecalentamiento de vapor), bastidor, aislamiento y envolvente.

Las calderas también se pueden fabricar como un bloque de aislamiento y revestimiento no instalado en fábrica: en este caso, el aislamiento y el revestimiento del bloque de la caldera se realizan en la instalación en el orden que se describe a continuación.

El blindaje hermético de las paredes laterales (paso relativo de la tubería S = 1,08), el techo y el fondo de la cámara de combustión permite utilizar un aislamiento ligero de 100 mm de espesor en las calderas, colocado sobre una capa de hormigón refractario de 15-20 mm de espesor , aplicado sobre la rejilla. Como aislamiento se utilizan losas de asbesto-vermiculita o equivalentes en términos de propiedades termofísicas.

El revestimiento de la pared frontal está hecho de ladrillos refractarios de arcilla refractaria de clase A o B, ladrillos de diatomeas, placas aislantes, el revestimiento de la pared posterior está hecho de ladrillos refractarios de arcilla refractaria y placas aislantes.

Para reducir la aspiración de aire, el aislamiento se cubre desde el exterior con un revestimiento de chapa de 2 mm de espesor, que se suelda al marco.

Los materiales de revestimiento y aislamiento no son suministrados por la planta.

Documentación técnica para la implementación de aislamiento para organizaciones de diseño y clientes.

Los bloques de calderas, en cuyo marcado la última letra es O, son fabricados y suministrados por la fábrica en aislamiento y revestimiento.

Como aislamiento en estas calderas, se utilizan fieltro de mullita-sílice MKRV-200 GOST 23619-79 y lana mineral de mayor resistencia a la temperatura TU36.16.22-31-89, que se colocan entre las densas superficies de calentamiento y la carcasa de la caldera.

El cartón de asbesto KAON-1-5 GOST 2850-80 y el cordón de asbesto SHAON 22 GOST 1779-83 se utilizan para sellar los espacios anulares en la entrada de los tambores, en válvulas explosivas, bridas de quemadores, tapas de registro y otras unidades.

Las láminas de revestimiento de bloques suministrados con aislamiento tienen un espesor de 3 mm, 2 mm, para calderas suministradas sin aislamiento, y están soldadas a lo largo de todo el contorno de la unión a los elementos del marco.

Para más información sobre el aislamiento (ladrillos) de calderas, consulte los apartados de instalación y reparación de calderas.

El marco de soporte toma la carga de los elementos de la caldera que funcionan bajo la presión del agua de la caldera, así como el marco del marco, el aislamiento y la carcasa.

La carga de los elementos presurizados de la caldera y el agua de la caldera se transfiere al marco de soporte a través del tambor inferior.

Para instalar el tambor inferior en el diseño del marco de soporte, hay vigas transversales delanteras y traseras con almohadillas de soporte, así como soportes: dos a la derecha del tambor (desde el lado de la cámara de combustión) en las vigas transversales y dos a la izquierda del tambor en la viga longitudinal.

El tambor inferior en la parte delantera de la caldera se fija soldando el tambor al travesaño del marco de soporte a través del anillo y los soportes fijos. El marco y la carcasa del lado frontal de la caldera también están unidos de manera fija al tambor inferior. La expansión térmica del tambor se proporciona hacia la parte inferior trasera, por lo que los soportes traseros se hacen móviles. Se instala un punto de referencia en la parte inferior trasera del tambor inferior para controlar la expansión térmica del tambor (caldera). No se requiere la instalación de puntos de referencia para controlar la dilatación térmica de las calderas en los sentidos vertical y transversal, ya que el diseño de las calderas prevé el desplazamiento térmico en estos sentidos.

Para la combustión de fuel oil y gas natural, en las calderas se instalan quemadores de gas oil GMP y GM (Tabla 1).

Los componentes principales de los quemadores son la parte de gas, el aparato de paletas para turbulencia de aire, el conjunto de boquillas con las boquillas mecánicas de vapor principal y de respaldo y las aletas utilizadas para cerrar los orificios de la boquilla desmontada.

En la parte delantera del quemador, se proporcionan una mirilla y un dispositivo de protección contra la ignición.

La cámara de combustión para la combustión de combustible en dos etapas, instalada en calderas de 25 t/h, incluye una carcasa, carcasas interior y exterior y un remolino de aire tangencial.

El combustible se suministra en su totalidad al quemador GMP-16, instalado desde el frente de la cámara de combustión para la combustión de combustible en dos etapas. Allí, a través de la ranura anular formada por la carcasa exterior y la carcasa interior de la cámara de combustión, se suministra aire primario (70% del total de aire necesario para la combustión completa del combustible), entra aire secundario (30% del total). a través de la ranura anular y cámaras de remolino tangencial. Los sentidos de rotación del aire primario y secundario son los mismos.

La cámara de combustión de la combustión de combustible de dos etapas está protegida de la radiación de la llamarada por mampostería refractaria hecha de arcilla refractaria de clase "A".

El ojo de buey del quemador GMP-16 es de tipo cónico con un ángulo de apertura de 35° hacia el lado, para los quemadores GM-10, GM-7, GM-4.5 y GM-2.5 es de tipo cónico con un ángulo de apertura de 25° hacia el lateral.

Los quemadores de aire GM-7, GM-4.5 y GM-2.5 son de vórtice, el quemador GM-10 es de vórtice de flujo directo.

Las calderas son sismorresistentes bajo impacto sísmico con intensidad hasta 9 puntos (según escala MSK-64) inclusive.

El diseño de las calderas se mejora constantemente, por lo que los componentes y piezas individuales pueden diferir ligeramente de los descritos en

instrucciones.

ACCESORIOS, INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDIDA Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDADCALDERAS TIPO DE

Cada caldera está equipada con dos válvulas de seguridad accionadas por resorte.

En calderas sin sobrecalentador, ambas válvulas se instalan en el tambor superior de la caldera.

En calderas con sobrecalentador, se instala una válvula en el tambor, la segunda, en el colector de salida del sobrecalentador.

Las válvulas se ajustan de acuerdo con las instrucciones de la sección correspondiente "Instrucciones de instalación".

Las calderas están provistas de dos indicadores de nivel de agua de acción directa, que están conectados a tuberías conectadas con los volúmenes de vapor del tambor superior.

En calderas con una capacidad de vapor de 16 y 2,5 t/h con esquema de evaporación en dos etapas, uno de los indicadores de nivel de agua está conectado al compartimiento limpio, el segundo al compartimiento de sal.

La instalación de indicadores y su mantenimiento se realizan de acuerdo con la documentación técnica adjunta de la planta y las Normas de calderas (sección 6.3).

Las calderas están equipadas con el número necesario de manómetros y accesorios. ..

Los elementos principales de las calderas son:

1. Tambores superiores e inferiores;

3. Rejilla izquierda del horno - hermética al gas;

5. La pantalla derecha del horno, cuyas tuberías están hechas en forma y cubren el techo y la parte inferior del horno (debajo);

5. Pantalla frontal;

6. Pantalla trasera;

7. Dos colectores de la pantalla de combustión trasera, hechos de 0 159 * 6 mm;

8. Haz de tubos convectivos;

9. Ladrillo;

10. Estructura metálica;

11. Revestimiento metálico;

12. Auriculares;

13. Accesorios;

14. Dispositivos de control y medición;

15. Tres bajantes, 0 159 * 6 mm para calderas con una capacidad de vapor de hasta 16 t / h y 0 219 * 6 mm para calderas DE-25-14;

16. Tubo de recirculación de luneta trasera;

17. El soplador está ubicado en el lado izquierdo del haz convectivo;

18. Tubería de caldera.

Los tambores de las calderas están fabricados en acero de alta calidad grado 16 GS, diámetro interior 1000 mm. El espesor de pared de los tambores es de 13 mm. El haz convectivo se realiza a lo largo de toda la longitud de los tambores a partir de tuberías con un diámetro de 51ˣ2,5 mm. La pantalla de combustión izquierda está hecha de tubos Ø 51*4 mm. La pantalla de combustión derecha, las pantallas delantera y trasera están hechas de tubos d = 51˟2,5 mm. Dos colectores de la luneta trasera están hechos de tubos d = 159ˣ6 mm. La tubería de recirculación está hecha de una tubería con un diámetro de 76ˣ3,5 mm. Tres bajantes - con un diámetro de 259ˣ6 mm (calderas DE-25-14).

La longitud de la parte cilíndrica de los tambores aumenta de 2250 mm para calderas DE-4-14 a 7500 mm para calderas DE-25-14. Distancia entre centros de tambores - 2750 mm. Para acceder al interior de los bidones, existen bocas de inspección en los fondos delantero y trasero de los bidones.

El ancho del haz convectivo es de 890 mm para las calderas 4; 6,5 y 16 toneladas de vapor y 1000 mm para calderas con capacidad de vapor de 10 y 25 toneladas de vapor por hora.

El paso de los tubos del haz convectivo a lo largo de los tambores es de 90 mm, el paso transversal es de 110 mm. La fila central de tubos del haz convectivo a lo largo del eje de los tambores tiene un paso de -120 mm. Los tubos de la fila exterior del haz convectivo tienen un paso longitudinal de -55 mm. A la entrada de los tambores, las tuberías están dispuestas en dos filas.

En haces convectivos de calderas con una capacidad de vapor de 4; 6,5 y 10 toneladas de vapor por hora para garantizar las velocidades requeridas de los gases de combustión, se instalan particiones longitudinales de acero

Las calderas con una capacidad de vapor de 16 y 25 toneladas de vapor por hora no tienen deflectores en el haz convectivo y la velocidad de los gases de combustión se mantiene cambiando el ancho del haz convectivo (1000 mm).

El haz convectivo está separado de la cámara de combustión por una pantalla de combustión izquierda hermética al gas. La estanqueidad al gas se asegura registrando placas metálicas entre los tubos a lo largo de toda su altura desde el tambor inferior hasta el tambor superior.

En la parte trasera de la pantalla de combustión izquierda, las placas de metal (espaciadores) no instalan las tuberías de la parte trasera del haz convectivo, están hechas en el pasillo y forman "ventanas" para la entrada de gases de combustión del horno en el haz convectivo.

Los tramos de cableado de los tubos pantalla a la entrada de los bidones se compactan con hormigón refractario.

Los tubos de la pantalla de combustión derecha forman la parte inferior y superior del horno.

Los tubos de la pantalla frontal en cantidad de 4 ó 2 (varias modificaciones de las calderas) bordean a derecha e izquierda la tronera del quemador y se introducen en los tambores superior e inferior (ver figura).

Caldera DE-25-14 GM (Vista trasera)

La sección transversal de la cámara de combustión es la misma para todas las calderas. La altura media de la cámara de combustión es de 2400 mm, ancho 1790 mm. La profundidad de la cámara de combustión aumenta con el aumento de la salida de vapor de las calderas de 1930 mm para calderas DE-4-14 a 6960 mm para calderas de 25 toneladas de vapor por hora.

La parte principal de las tuberías del haz convectivo, la pantalla de combustión derecha, así como las tuberías de la pantalla frontal están conectadas a los tambores mediante abocardado.

Los conductos del tabique estanco a los gases, así como parte de los conductos de la pantalla de combustión derecha y la fila exterior del haz convectivo, están soldados a los tambores mediante soldadura eléctrica.

Los tubos de la pantalla trasera del horno están soldados a los colectores inferior y superior 0 159 * 6 mm. Los colectores, a su vez, están soldados a los tambores superior e inferior.

Los extremos de los colectores en el lado opuesto de los tambores están conectados por una tubería de recirculación no calentada Ø 76 * 3,5 mm.

En todas las calderas, para proteger contra el sobrecalentamiento del lado del horno de la tubería de recirculación y colectores y tuberías de la pantalla trasera, se instalan dos tubos de 0 51 * 2,5 mm en la cámara de combustión, unidos a los tambores mediante abocardado (ver Fig. No 2, página 6).

En las calderas DE con una capacidad de vapor de hasta 10 t/h, se distinguen cuatro circuitos de circulación:

El circuito de circulación de agua del haz convectivo y la pantalla de combustión izquierda;

Circuito de agua circulante de la pantalla de combustión derecha;

Circuito de agua pantalla frontal;

Circuito de circulación de agua de la pantalla de combustión trasera.

En las calderas DE-16-14 y DE-25-14 con tabiques en el interior de los tambores y evaporación en 2 etapas, la circulación del agua es mucho más difícil.

Calderas con capacidad de vapor 4; Trabajan 6,5 y 10 toneladas de vapor por hora con evaporación en una sola etapa. En calderas con una capacidad de vapor de 16 y 25 toneladas de vapor por hora, se utiliza la evaporación en 2 etapas. Para estos fines, se hacen particiones metálicas en los tambores que dividen los tambores en dos compartimentos: un compartimento grande - acabado y un compartimento pequeño - sal. En el tambor superior, la partición no es sólida, es decir, no para todo el diámetro del tambor.

En el tambor inferior, la partición es sólida.

En la segunda etapa de evaporación, con la ayuda de tabiques transversales en los tambores, se encuentran:

Parte posterior de las pantallas de la cámara de combustión izquierda y derecha;

pantalla trasera;

Parte de un haz de tubos convectivos ubicado en un área con temperaturas de gases de combustión más altas.

La segunda etapa del tambor superior se alimenta de agua a través de un tubo de desagüe de 0133 mm, de al menos 2 metros de largo, que atraviesa la pared divisoria del tambor superior.

El circuito de la segunda etapa de evaporación tiene tres tubos de bajada sin calentar 0159 * 6 mm, para calderas DE con una capacidad de vapor de hasta 16 toneladas de vapor por hora y 0 219 * 6 mm para calderas DE-25-14.

El sistema de descenso del circuito del compartimento de salmuera consta de tuberías sin calefacción. El sistema de bajantes de la primera etapa de evaporación consta de las últimas filas de tubos del haz convectivo en el curso de los gases.

En el volumen de vapor del tambor superior se colocan dispositivos de separación: una chapa perforada y separadores lamelares.

En el volumen de agua del tambor superior hay una tubería de alimentación, una tubería para introducir productos químicos. Viseras y escudos de guía para limpieza de vapor de sales de dureza.

En el tambor superior de la caldera también hay columnas calmantes y tuberías de impulsión desde los compartimentos de acabado y sal hasta los indicadores de nivel de agua.

Los indicadores de nivel de agua están conectados a tuberías (tuberías de impulsión) provenientes de los volúmenes de vapor y agua de los compartimentos de acabado y sal del tambor superior.

Las calderas DE se fabrican en los siguientes tamaños:

DE 4-14 GM-O
DE 6.5-14 GM-O
DE 10-14 GM-O
DE 16-14 GM-O
DE 25-14 GM-O

Puede tener la letra GM - tipo de combustible - gas oil
O GM-O - caldera de gas-oil en revestimiento y aislamiento. Calderas de vapor DE - Son calderas de combustible líquido con tambores laterales y, como se mencionó anteriormente, un horno en forma de D completamente blindado. Capacidad de vapor de 4 a 25 toneladas de vapor/hora, presión 1,4 MPa y temperatura del vapor sobrecalentado 194`C. Es posible un juego completo con un sobrecalentador. Las características de la caldera pueden alcanzar presiones de hasta 2,4 MPa y temperaturas de hasta 380 `C. Los peroles de esta serie tienen la posibilidad de la transmisión al régimen de calentamiento de agua.
La cámara de combustión de las calderas DE está ubicada del lado del haz convectivo, equipada con tubos verticales expandidos en los tambores superior e inferior. Los componentes principales de las calderas son los tambores superior e inferior, el haz convectivo, las pantallas frontal y lateral que forman la cámara de combustión.
Para calderas de esta serie, el diámetro de los tambores superior e inferior es de 1000 mm. La distancia entre los tambores, respectivamente, es de 2750 mm (la máxima posible en las condiciones de transporte del bloque por ferrocarril). Para el acceso al interior de los tambores en los fondos delantero y trasero de cada uno de ellos existen compuertas de registro (manholes). Los tambores para calderas con una presión de trabajo de 1,4 y 2,4 MPa están fabricados en acero 16GS o 09G2S y tienen un espesor de pared de 14 y 24 mm, respectivamente.
Calderas con una capacidad de 4; 6,5 y 10 t/h se fabrican con un esquema de evaporación de una sola etapa. En calderas con una capacidad de 16 y 25 t/h, se utiliza la evaporación en dos etapas. La parte trasera de las pantallas del horno y parte del haz convectivo, ubicado en la zona de mayor temperatura de los gases, se trasladan a la segunda etapa de evaporación. Los circuitos de la segunda etapa de evaporación tienen un sistema de bajantes sin calefacción.
Sobrecalentador para calderas con una capacidad de 4; 6,5 y 10 t/h se fabrica con serpentín tubular. En calderas con una capacidad de 16 y 25 t/h, el sobrecalentador es vertical, drenado de dos filas de tuberías.
Descifrando el tamaño estándar de la caldera. DE 10-14-250 GM-O:

10-capacidad-10 toneladas de vapor/hora.
14-presión-1,4 MPa.
250 - temperatura del vapor sobrecalentado -250`C
GM - tipo de combustible: GM - combustible líquido (gas, fuel oil, etc.), caldera O en revestimiento y aislamiento.

Las calderas de vapor de la serie DE son dispositivos acuotubulares verticales de dos tambores con circulación natural, una cámara de combustión en forma de D y un haz convectivo colocado paralelo a la cámara de combustión.

Dichos dispositivos se suministran en una unidad transportable (caldera en revestimiento y aislamiento con un quemador suministrado; es posible una versión con un quemador integrado), completo con instrumentación, accesorios, así como un auricular, escaleras, plataformas y un sobrecalentador.

Dispositivo y ventajas de las calderas DE.

Las calderas de la serie DE tienen las siguientes ventajas:

• Confiabilidad en la operación y mayor recurso.
• Eficiencia suficientemente alta - hasta 93%.
• Capacidad para trabajar en el modo de generación de vapor y calentamiento de agua.
• La caldera es transportable, se entrega en un bloque, simplemente se instala y se conecta a los servicios públicos.

El equipo de la serie DE consta de 2 tambores (superior e inferior), un sistema de tuberías y componentes adicionales. Los economizadores se utilizan como planos de calefacción.

Por acuerdo con el cliente, todas las calderas están equipadas con quemadores nacionales o extranjeros. Las modificaciones DE destinadas a su uso con combustibles gaseosos pueden equiparse con un sistema de limpieza de superficies de calefacción.

La cámara de combustión está ubicada en el lado del haz convectivo, equipada con tuberías verticales, ensanchadas tanto en el tambor superior como en el inferior.

Composición del bloque del horno: haz convectivo, pantallas frontal, lateral y trasera. El haz convectivo está separado de la cámara de combustión por un tabique hermético a los gases, en su parte trasera se encuentra una ventana diseñada para la entrada directa de gases al haz.

Para garantizar el mantenimiento de las velocidades de los gases, se instalan mamparas escalonadas longitudinales directamente en los haces convectivos.

Entonces, los gases de combustión, que pasan completamente por toda la sección transversal del haz convectivo, salen a través de la pared frontal hacia un conducto ubicado sobre la cámara de combustión y fluyen a través de él.

Las calderas de vapor a gasóleo de la serie DE pertenecen al tipo de aparatos acuotubulares verticales de doble tambor y están diseñadas para la producción industrial de vapor saturado, cuya presión es de 1,4 MPa y la temperatura de 194°C.

Entonces, los dispositivos DE 25 se utilizan para producir vapor utilizado para trabajos tecnológicos de empresas industriales; como equipo de calefacción; en sistemas de ventilación y agua caliente.

La caldera de vapor DE 25 14 tiene los siguientes componentes: tambores superior e inferior con un diámetro de 1000 mm, un haz convectivo y una cámara de combustión ubicada en el lado de la parte convectiva del dispositivo a lo largo del haz convectivo.

Al mismo tiempo, la distancia entre los ejes de los tambores para todos los tamaños estándar es la misma, y ​​se logra un aumento en la producción de vapor de hasta 25 t/h aumentando la longitud de los tambores, la cámara de combustión y el convectivo. haz.

Equipamiento DE 10 14 y DE 4 14

Considere lo que significa la marca "caldera de vapor DE 10 14 250GM":
10 – potencia, 10 toneladas de vapor/hora.
14 - presión, 1,4 MPa.
250 - temperatura del vapor calentado, 250 `C
GM - imagen de combustible: GM - combustible líquido (gas, fuel oil, etc.).

Estas plantas de vapor se entregan como una sola unidad transportable en un revestimiento y revestimiento especiales. El conjunto de entrega incluye un quemador de gas-oil, accesorios dentro de los límites de la caldera, escaleras, plataformas.

La caldera de vapor DE 4 14, cuya capacidad de vapor es de hasta 4 t / h, tiene un diámetro de los tambores superior e inferior de 700 mm, otros tipos: 1000 mm. La distancia entre los tambores es de 1700 y 2750 mm (la máxima permitida para los requerimientos del transporte de bloques). Para el acceso directo al interior de los tambores, hay cerraduras de registro en los fondos delantero y trasero.

Características de la caldera de vapor DE 16 14

La caldera de vapor DE 16 14 tiene un esquema de generación de vapor de dos etapas. La segunda etapa incluye la parte trasera de las pantallas de la cámara, así como la parte del haz convectivo ubicado en la zona de mayor temperatura de los gases. Los circuitos del esquema de generación de vapor de dos etapas tienen un sistema sin calefacción. En equipos con capacidad de 16 t/h, el sobrecalentador es vertical, drenado de dos líneas de tuberías.

Ya que es muy conveniente que el proveedor tenga la oportunidad de ofrecer trabajos de diseño, instalación y posterior mantenimiento de los equipos.