9.1. La operación de equipos tecnológicos, sus normas de carga deben cumplir con los requisitos del régimen tecnológico establecido y datos de pasaporte.

9.2. La operación y el mantenimiento del equipo deben realizarse de acuerdo con los requisitos de las instrucciones antes de la operación.

9.3. La reparación de equipos, así como el desarrollo de documentación para trabajos de reparación, debe llevarse a cabo de acuerdo con las "Reglas de seguridad para la reparación de equipos en empresas de metalurgia ferrosa", aprobadas por la URSS Gosgortekhnadzor el 10 de abril de 1989.

9.4. El espesor de las paredes de los tanques, aparatos y tuberías que contengan sustancias explosivas e inflamables, así como ácidos en álcali, debe verificarse periódicamente con una entrada adecuada en el registro. La frecuencia, los métodos y el lugar de control deben estar determinados por la instrucción aprobada por el ingeniero jefe de la empresa (producción).

9.5. El equipo, las instalaciones de almacenamiento y las tuberías destinadas a sustancias explosivas, inflamables y nocivas, antes de ponerse en funcionamiento después de la instalación o reparación, deben probarse de acuerdo con el manual de operación del equipo (proyecto) o los requisitos de SNiP 3.05.05-84, SN 527-80, "Reglas generales de seguridad contra explosiones para industrias químicas explosivas, petroquímicas y de refinación de petróleo", aprobada por el Gosgortekhnadzor de Rusia el 22 de diciembre de 1997, "Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión" (PB 10-115 -96), aprobado por el Gosgortekhnadzor de Rusia el 18 de abril de 1995, con enmiendas y adiciones aprobadas por el Gosgortekhnadzor de Rusia el 02.09.97, "Reglas para el diseño y operación segura de tuberías tecnológicas" (PB 03-108-96 ), si las instrucciones para la instalación y operación de equipos y tuberías del fabricante no establecen el volumen y tipos de pruebas.

9.6. Antes de la puesta en servicio, todas las válvulas de seguridad deben ajustarse en un soporte especial para la presión de ajuste y verificar la estanqueidad de los sellos en las conexiones desmontables.

La revisión de las válvulas de seguridad debe realizarse en cada parada de la unidad para inspección, limpieza o reparación de acuerdo con las instrucciones aprobadas por el ingeniero jefe de la empresa, pero al menos una vez al año.

Cuando se prueban válvulas de seguridad para entornos explosivos y químicamente peligrosos, se debe proporcionar el registro (en el acto de configurar y verificar la válvula de seguridad) de la presión de su operación (apertura y cierre) utilizando dispositivos de registro de autorregistro. El cuadro de prueba de la válvula de seguridad se conserva durante 3 años.

9.7. Los dispositivos y accesorios de bloqueo para dispositivos y tuberías deben probarse antes de la instalación y después de cada reparación. La prueba de presión hidráulica se lleva a cabo de acuerdo con las normas GOST para accesorios, pero no debe ser inferior a la presión hidráulica de prueba de la unidad. La prueba está documentada.

9.8. Los aparatos, recipientes y tuberías sujetas a apertura para inspección interna o reparación deben estar libres de productos de trabajo, desconectados del equipo operativo mediante dispositivos de bloqueo y tapones. Dependiendo de los productos de trabajo contenidos en ellos y el diseño, deben purgarse con un gas inerte, vaporizarse con vapor o lavarse con agua y purgarse con aire.

La apertura, limpieza, inspección, reparación y prueba de los aparatos debe realizarse de acuerdo con el permiso (Anexo 1) en el Plan para la organización y realización de trabajos peligrosos y peligrosos con gas (Anexo 3) con la supervisión continua del jefe de obra responsable.

9.9. Los aparatos, recipientes en tuberías de líquidos inflamables (FLL) destinados a reparación, después de ser liberados del producto de trabajo, deben desconectarse de todas las tuberías existentes con válvulas y tapones metálicos.

El procedimiento para purgar con vapor, abrir aparatos, tanques y gasoductos para gases de hornos de coque y altos hornos y limpiar sus superficies internas debe estar regulado por las instrucciones de la empresa, aprobadas por el ingeniero jefe de la empresa.

9.10. Todos los dispositivos químicos en reserva deben estar desconectados de los dispositivos de trabajo con dispositivos de bloqueo y tapones metálicos.

9.11. Los tapones metálicos utilizados para desconectar dispositivos, tuberías de gas y tuberías de productos deben fabricarse de acuerdo con los requisitos de las normas. Los tapones deben instalarse después del dispositivo de bloqueo y tener un diseño que garantice su libre instalación y extracción.

La instalación y remoción de enchufes debe ser registrada en la bitácora de taller firmada por el responsable de este trabajo.

9.12. El trabajo de reparación debe detenerse si:

existe una amenaza para la vida y la salud de los trabajadores;

el trabajador no se encuentra bien;

se ha dado una alarma;

se encontró una discrepancia entre el estado del área de producción de trabajo y los requisitos del plan de organización del trabajo (POR), permiso de trabajo u otra documentación reglamentaria y técnica;

se ha cambiado el alcance y la naturaleza del trabajo, lo que requiere un cambio en los esquemas de apagado del equipo o las condiciones para su implementación segura;

de repente hubo un olor o una cantidad visible de productos peligrosos de producción.

9.13. La inspección o reparación de unidades, aparatos y comunicaciones que contengan sustancias nocivas o explosivas durante la operación deben llevarse a cabo de acuerdo con el plan para organizar y realizar trabajos peligrosos y peligrosos con gas aprobado por el ingeniero jefe de la empresa (producción).

9.14. Todo el trabajo para apagar los dispositivos, recipientes y tuberías existentes, así como para limpiarlos de productos tecnológicos en vapor debe ser realizado por el personal de producción de la tienda.

limpieza con hielo seco

La limpieza con criochorro para la industria alimentaria es la opción más óptima entre la variedad de tecnologías de limpieza.

1. La tecnología permite realizar trabajos de limpieza directamente en la línea, sin desmontar componentes ni piezas. Esto ahorra mucho tiempo y reduce el riesgo de daños y roturas como resultado del desmontaje.
2. La velocidad de limpieza es bastante alta, lo que permite hablar de la eficiencia económica de este método en comparación con otras tecnologías y afecta directamente el tiempo de inactividad.
3. Muy a menudo, la limpieza se puede realizar en equipos en funcionamiento. El hielo seco es un dieléctrico y por lo tanto no conduce la electricidad. Debido a la falta de agua, no hay riesgo de cortocircuito o descarga eléctrica.
4. La alta calidad del tratamiento de la superficie y la eliminación de la suciedad persistente en poco tiempo son las principales ventajas de la tecnología.
5. El hielo seco es un material no abrasivo y, por lo tanto, no daña las superficies, eliminando solo los contaminantes de las mismas. Esto es extremadamente importante cuando se trata de objetos mecánicamente sensibles, como moldes, piezas de máquinas, componentes eléctricos, materiales delicados como teflones, piezas galvanizadas, plásticos, madera, materiales compuestos.
6. El hielo seco es un desinfectante natural que elimina eficazmente bacterias, hongos y esporas, protegiendo completamente las superficies de ellos. Después de la limpieza, debe pasar mucho tiempo antes de que vuelva a aparecer el moho.

Limpieza con limpiadores bioquímicos

La limpieza con el uso de limpiadores bioquímicos es una de las soluciones en el campo de la limpieza industrial. Se trata de la limpieza local de los equipos o de sus elementos "a la medida". Como regla general, el trabajo lo llevan a cabo los empleados de la propia empresa.

Registro NSF

Algunos productos están certificados internacionalmente por la NSF (National Sanitation Foundation). El registro NSF brinda a los consumidores la seguridad de que los productos cumplen con los estándares de seguridad alimentaria. Los productos certificados por NSF están marcados en el catálogo con el símbolo

Ofrecemos una gama de limpiadores del conocido fabricante alemán BIO-CIRCLE Surface Technology GmbH, que son totalmente adecuados para la limpieza de equipos alimentarios.

Limpieza de equipos y locales con vapor seco.

La tecnología involucra el tratamiento con vapor seco (vapor caliente bajo presión y una temperatura de 160C°), que elimina cualitativamente los contaminantes orgánicos e inorgánicos, elimina el moho y las infecciones fúngicas.

ventajas:

• tecnología menos costosa al reducir el costo de los consumibles (se usa agua, que es un recurso económico);
• no requiere aire comprimido (los propios generadores de vapor crean presión, no se requiere presión externa);
• El vapor seco proporciona una limpieza de alta calidad, comparable al tratamiento con hielo seco.

Limpieza de equipos y locales mediante tecnologías hidrojet.

Si es necesario, realizamos la limpieza con chorros de agua. es un tratamiento ecológico y económico de materiales y diversos tipos de superficies con chorro de agua a alta presión. Las principales ventajas de este método incluyen el absoluto respeto por el medio ambiente, la alta velocidad de ejecución y la seguridad contra incendios. Este método se utiliza junto con limpiadores químicos recomendados para la limpieza en la industria alimentaria para aumentar la eficiencia.

Para realizar una tarea como limpieza de equipos industriales, tradicionalmente usan chorros de arena, cañones de agua, química fuerte. Al mismo tiempo, lleva mucho tiempo cubrir todo correctamente para que la arena o los productos químicos no entren en los sistemas de control, las piezas mecánicas y no se obstruyan en los orificios y conductos. La producción se detiene durante varios días para limpiar. Por lo tanto, el chorreado abrasivo, los cañones de agua o los productos químicos fuertes no siempre son adecuados para resolver un problema de limpieza en particular.

La tecnología de chorreado suave reduce el tiempo de preparación, ahorrando así dinero y dejando los equipos industriales en óptimas condiciones.

Limpieza rápida de equipos sin daños.

ventajas:

• Elimina la necesidad de productos químicos nocivos o molinillos.
• No daña metal, vidrio, plástico, molduras de aluminio.
• No daña ni penetra el sistema hidráulico ni las piezas del motor.
• Suprime la formación de óxido.
• Es soluble en agua y no tiene ningún efecto nocivo sobre el medio ambiente.
• Se puede utilizar sin agua o con una cantidad mínima de agua.

Solicitud:

• Capital y reparación corriente de equipos.
• Trabajo rápido para eliminar pegatinas, marcas registradas, superposiciones.
• Procesamiento de equipos de construcción sin su desmontaje.
• Eliminación de pintura.
• Galvanizado (galvanizado).
• Intercambiadores de calor.
• Motores: no daña cojinetes, empaques, matrices, sellos, juntas, metales.

Después de todo, el tiempo dedicado a un proceso como la limpieza de equipos podría aprovecharse mejor. Es decir, simplemente para ganar dinero lanzando una cierta cantidad de productos. En cambio, debe sentarse y esperar hasta que pueda volver al trabajo.

La tecnología de limpieza ARMEX® reduce significativamente este tiempo, ahorrándole dinero y dejando su equipo en óptimas condiciones. Y lo único que debe hacer después del procesamiento es simplemente enjuagar con agua. Esta tecnología es simple, incluso podría decirse elemental en su uso. Con él, la limpieza de equipos se convierte en un proceso simple que puede implementarse rápidamente. Esto reduce sus costos de limpieza de equipos y reduce el tiempo dedicado a esta tarea. En la mayoría de los casos, puede esperar una mejor limpieza del equipo y ningún daño externo a su equipo.

metodo revolucionario

Chorro ARMEX® - limpieza a chorro. Las partículas ARMEX® son un material "suave", es decir, no dañan la superficie en sí. Los equipos industriales se pueden limpiar con agua para reducir las salpicaduras. El bicarbonato de sodio se disuelve en agua. Por lo tanto, el abrasivo usado se disolverá o se puede lavar después de completar la limpieza.

Esta tecnología elimina virtualmente la posibilidad de cualquier daño al equipo durante el proceso de limpieza y asegura una altísima calidad de trabajo. Junto con un costo razonable y una alta eficiencia, esto hace que la tecnología ARMEX® sea atractiva para un gran número de empresas que necesitan una limpieza regular de los equipos.

Desde la época soviética, recordamos las llamadas de los carteles de campaña: "Mantenga limpio su lugar de trabajo". La empresa industrial moderna necesita limpieza más que nunca. Altos estándares de calidad, estrictas normas sanitarias y, finalmente, los requisitos de la gerencia y los propietarios, nos obligan a luchar por la limpieza de los equipos y el lugar de trabajo en todas partes.

Sin embargo, las peculiaridades del proceso de producción conducen inevitablemente a la formación de diversas suciedades, en la industria alimentaria es exceso de masa alimenticia y bebidas, en la industria industrial - residuos de producción, aceites y fluidos técnicos. Dicha contaminación se acumula con el tiempo y puede tener consecuencias muy deplorables tanto para la empresa misma: averías, fallas de equipos costosos y diversas sanciones de las autoridades reguladoras, como para el usuario final que recibió el producto de calidad inadecuada o características declaradas.

Es posible que los trabajadores de un pequeño taller de artesanía se las arreglen solos para limpiar el equipo del polvo y la suciedad, pero ¿qué pasa con la producción en línea con cinta transportadora, donde cada minuto cuenta? Distraer al personal de la actividad principal de la empresa y enviarlos periódicamente a la limpieza: tal práctica conducirá inevitablemente a una caída en la productividad y pérdidas. La introducción de unidades de personal separadas para mantener el orden tampoco es una opción. La limpieza de equipos de polvo y suciedad es una tarea para una empresa de limpieza especializada.

Limpieza de equipos tecnológicos.

Qué empresas, en primer lugar, deben encargarse de la limpieza profesional de la superficie del equipo y el espacio de trabajo:

• las empresas de la industria alimentaria requieren la limpieza de los equipos de proceso debido al aumento de los estándares de los requisitos sanitarios;
• empresas farmacéuticas y cosméticas cuyos residuos pueden contener sustancias que atenten contra la salud;
• las empresas manufactureras que utilizan maquinaria y equipos costosos requieren una limpieza constante de las superficies de los equipos;
• fabricantes que certifican sus productos de acuerdo con la gestión de calidad internacional;
• los fabricantes de productos electrónicos y de alta tecnología necesitan con urgencia limpiar los equipos del polvo;
• empresas cuya tecnología contiene procesos de producción potencialmente peligrosos, como la limpieza de equipos de gas;
• después de la reconstrucción de las obras de construcción o antes de poner en funcionamiento la empresa.

Características de las empresas de lavado y limpieza.

El proceso de limpieza en las empresas manufactureras tiene sus propias sutilezas:

• máquinas y líneas, en industrias de alta tecnología y alimentarias, es una superficie extremadamente compleja. Limpiar el equipo del polvo y la suciedad requiere un enfoque cuidadoso;
• La contaminación en la industria manufacturera es muy difícil de eliminar con productos domésticos convencionales.

Nuestra empresa de limpieza, dotada de los más modernos equipos, una amplia flota de lavadoras diversas, aspiradores industriales, hidrolimpiadoras y herramientas manuales eliminará la suciedad, teniendo en cuenta las características de la propia empresa.

La limpieza de equipos es un proceso físico y químico complejo. La cinética del proceso de limpieza del equipo se puede representar mediante la relación

Kch = (D ∙ O / δ ∙ V) ∙ Km,

donde CZK - constante de limpieza (incluye todos los parámetros que afectan el proceso de limpieza);

D- coeficiente de difusión de la contaminación;

O es el área de la capa de contaminación;

δ - espesor de la capa de difusión;

V - volumen de solución de limpieza;

Parametro- constante material incluyendo el efecto del material y el estadosuperficie.

La importancia de la relación entre la suciedad y la superficie a limpiar es una de las principales condiciones para el éxito de la limpieza.

Las fuerzas de unión, formadas por fuerzas de capas electrostáticas, químicas, de van der Waals y eléctricas, crean un umbral de energía que debe superarse durante el cepillado. Para ello, se utilizan los siguientes principios:

· separación de contaminantes adheridos con detergentes;

· uso de altas temperaturas;

· aumentar la energía del chorro que fluye en la superficie a limpiar;

· lavado de superficies a limpiar con flujo intermitente.

Al determinar el efecto de lavado durante la inyección, se encontró lo siguiente: el efecto de lavado aumenta en un 15% con un aumento de temperatura de 35 a 85 ° C, en un 10% con un cambio en el contenido de álcali libre (NaOH) en la solución de 0,2 a 1,2%, en un 36% con un aumento de presión de 0,5 a 4 ∙ 10 5 Pa y en un 21% con un aumento de tiempo de 30 a 300 s.

Se observa que si, por simplicidad, asumimos que los efectos de lavado coinciden, entonces el lavado por inyección es 4 veces más efectivo que el lavado con un chorro de flujo libre.

Al determinar el caudal en un ciclo cerrado de sección circular, el efecto de lavado depende del criterio Ke, y el valor efectivo de Ke es 45.000, que corresponde a una velocidad de 1,3 m/s. Para lograr la turbulencia, algunos autores recomiendan respetar la siguiente cantidad de caudal de fluido Q (en hl/h): 1,5 ∙ IS para una temperatura de 60°C; 4,5 ∙ ES para 5°C.

Un método moderno de limpieza también es la limpieza con limpiadores móviles de alta presión.

El método CIP (cleaning in place) se caracteriza por el hecho de que la solución adecuada de lavado, desinfección o aclarado circula por una tubería montada en el interior de un determinado aparato tecnológico. En este caso, las superficies internas de equipos grandes se enjuagan con la ayuda de cabezales rociadores instalados permanentemente. Con este método trabajan a baja presión hasta 3,5 ∙ 10 5 Pa.

El método CCS (sistema de limpieza central) es adecuado para la limpieza de superficies en una versión doble:

• el aparato de limpieza central suministra la solución terminada a los lugares limpios a través de una tubería;
• a través de una tubería, solo se suministra agua tibia a la presión adecuada, a través de la otra, detergente concentrado.

Este método es adecuado para 8-12 dispositivos separados, a los que se conecta un conjunto de mangueras para estaciones de trabajo individuales. Los móviles de alta presión tienen varias opciones. Operan a una presión de 50 ∙ 10 5 Pa y superior a un caudal de 10-15 m por 1 min.

La mecanización de los trabajos relacionados con el lavado y la desinfección recibe una atención excepcional por parte de teóricos y diseñadores de diferentes empresas.

Recientemente, algunas empresas han lanzado al mercado dispositivos de vacío controlados por software con dispositivos especiales que pueden usarse para lavar no solo pisos, sino también tanques de fermentación cerrados, lavabotellas, pasteurizadores, etc. Los cabezales de lavado cambian la posición del chorro de agua en el tanque para que el pistón de trabajo vertical gire en la posición extrema por las boquillas de lavado según el principio de trinquete y pestillo. Los resultados de las mediciones mostraron que los cabezales de lavado, utilizando la reacción del chorro de salida para la rotación, consumen alrededor del 30% de la energía para esta operación. El cabezal rociador de nuevo diseño consume solo el 5% de la energía total por revolución, el 95% de la energía se utiliza para el efecto mecánico del propio lavado.

Al lavar el interior de la lavadora de botellas, eliminando la escala, en lugar de una fila de cubos, se inserta un dispositivo (un tubo equipado con boquillas) en la cadena de la lavadora de botellas, que se pasa a través de una máquina vacía. Oportunamente a alta presión (10 MPa), las boquillas instaladas eliminan las incrustaciones depositadas.

Un proceso de limpieza y desinfección automatizado (CIP) controlado por software generalmente se divide en varias secciones. Esta división se lleva a cabo mejor mediante elementos de producción, por ejemplo: la sala de cocción (hervidor de mosto), la tina de sacarificación y el tanque de mosto enfriado; tanques de fermentación cerrados, tuberías de drenaje; depósitos y tanques de presión.

Zonas de limpieza y desinfección durante el lavado, etc. se puede seleccionar usando el panel suave. El método de limpieza CIP es aplicable a la mayoría de las áreas tecnológicas de producción. Sin embargo, dado el diferente equipamiento de las plantas, no se puede aplicar el mismo esquema en todas partes. Es necesario tener en cuenta las dimensiones del equipo y su configuración, es decir, el volumen y el diámetro del tanque, así como su posición horizontal o vertical, la forma del tanque, el material, el entorno, la frecuencia requerida de limpieza, etc. La mayoría de los procesos de lavado consisten en las siguientes operaciones:

• enjuague preliminar con agua a una temperatura de 30-40 ° C durante 3-5 minutos con su descarga en el alcantarillado;
• lavado con una solución alcalina a una temperatura de 60-70 ° C con una concentración de detergente de 1 - 2% durante 20-30 minutos;
• enjuague final con agua del suministro de agua durante 5-10 minutos, mientras que parte del agua debe recogerse en la tolva para el enjuague previo.

La siguiente secuencia de cepillado se suele realizar todos los días. Una vez por semana después de la limpieza alcalina, incluya las siguientes operaciones:

• aclarado intermedio con agua durante 3-5 minutos;
• lavado con detergentes ácidos a una temperatura de unos 50 ° C durante 5-10 minutos;
• enjuague final con agua.

A la hora de programar el proceso de limpieza se debe tener en cuenta el tiempo necesario para precalentar la zona a limpiar.

Varias empresas ofrecen equipos para el sistema de limpieza anterior. Los más famosos son Alfa Laval (Suecia), Rosista (Alemania) y APV (Inglaterra).

Esquemáticamente, el proceso de lavado y desinfección propuesto por APV (Inglaterra) se muestra en la fig. uno.

El dispositivo funciona automáticamente después de presionar el botón de inicio. La secuencia de operaciones es la siguiente:

1) enjuagar con agua fría que sale del grifo PERO y sale por el grifo EN, la bomba de circulación está encendida. Grúas B, D, D y mi permanecer cerrado. Si el lavado del tanque está incluido en el ciclo, la circulación se realiza a través del rociador y el tanque se desagua con una bomba de retorno;

2) Salida de agua: el grifo D está cerrado, la bomba de llave de circulación, se libera agua. Entonces el grifo se cierra EN;

3) circulación de la solución de lavado - grifos B y G están abiertos, y los grifos A, B, D, E permanecer cerrado. La bomba de circulación está encendida. La solución de lavado tiene una temperatura de 88°C, circula y regresa nuevamente al tanque de solución de lavado;

Lista de literatura usada

1. Prumysl potravina. 7/76. 394.114. Cabilka.

2. Elaboración de cerveza, 1977., F. Glavachek, A. Lhotsky.