Superando el precio del hormigón. ¿Cuánto cuesta desmantelar concreto por metro cúbico? Método de destrucción de hormigón armado

Si la base de concreto, por alguna razón, comenzó a colapsar, entonces es posible colocar concreto sobre concreto viejo, sujeto a una serie de reglas. En primer lugar, veamos las razones por las que el recubrimiento cayó en mal estado, para no repetir los errores anteriores.

Razones para la destrucción del hormigón.

El más importante de ellos es el efecto del agua. El revestimiento de hormigón se distingue por una resistencia envidiable, por lo tanto, debe haber requisitos previos para la formación de grietas, microfisuras para que el agua penetre en su estructura.

Factores principales:

• Si la mezcla de hormigón estaba mal compactada en la etapa de colocación, esto puede conducir a la formación de cáscaras, lo que contribuye a la formación de grietas.
• Después de la colocación, el hormigón no se mantuvo correctamente. El cuidado implica regar la estructura con agua en los primeros uno o dos días (especialmente en climas cálidos).
• El material colocado debe cubrirse, por ejemplo, con aserrín húmedo (aproximadamente durante una semana) para evitar la evaporación de la humedad, lo que conduce a su deshidratación y la formación de grietas, microfisuras.
• Con una gran área de colocación, no se realizaron juntas de expansión y durante el período de expansión-compresión pueden aparecer grietas.
• El revestimiento fue sometido a una carga que excedía su capacidad de carga por parte de vehículos pesados; esto también contribuye a la destrucción del revestimiento.
• La violación de la tecnología de preparación de concreto no es las mismas proporciones de materiales inertes, agua y cemento, lo que implica obtener una marca que no es de diseño de la mezcla preparada. Mala mezcla de la masa, lo que conduce a su heterogeneidad.

Resumir. Fuera de temporada, la temperatura alcanza niveles negativos por la noche, y el agua se congela y durante el día se descongela. El agua penetra en las grietas o microfisuras, mientras que la destrucción del hormigón se produce de forma lenta pero segura debido a los repetidos ciclos de congelación y descongelación.

La necesidad de reparar la base anterior ocurre con mayor frecuencia en la calle: en áreas abiertas, áreas ciegas, caminos, aceras, preparaciones, si se realizan en una versión concreta.

Pasemos a la cuestión de cómo se coloca el hormigón sobre el hormigón viejo. Consideremos los puntos principales.

Etapa preparatoria

En primer lugar, es necesario examinar el estado del revestimiento anterior para determinar la lista de trabajos que deben realizarse.

Para garantizar una buena adherencia del hormigón nuevo al antiguo, la superficie de la base antigua debe limpiarse a fondo de suciedad y polvo. Entre ellos no debe haber ninguna capa, película, piezas sueltas y otras cosas.

La limpieza del revestimiento antiguo se realiza con raspadores, cepillos metálicos, máquina de chorro de arena. El polvo se elimina con escobas, cepillos, soplando con aire comprimido.

Si hay defectos en la base anterior (chips, fragmentos destruidos), es mejor eliminarlos. Si hay hundimientos, hundimientos debajo del concreto viejo, entonces en este lugar se debe romper y quitar el concreto. Apisone los lugares de hundimiento y llénelos con material que no se hunda, por ejemplo, arena.

Es muy importante que la colocación de hormigón nuevo sobre la capa antigua se realice sobre una base sólida y homogénea.

Luego de limpiar el concreto viejo, se debe lavar con agua, y luego humedecer con lechada de cemento para una mejor adherencia, esperar a que se seque.

Tecnología de colocación sobre hormigón viejo.

Es deseable, para conseguir una alta calidad de la nueva capa, no interrumpir el proceso de hormigonado, habiendo completado todo su volumen desde el principio hasta el final. Por supuesto, si el volumen es real.

Para grandes superficies se cortan con juntas de dilatación. El tamaño de las "imágenes" en el plano no debe exceder los 6x4 metros.

En función del espesor de la nueva capa, también se forma un conjunto de obras.

Con un pequeño espesor de la capa superior (80 - 100 mm) para una buena adherencia, dándole una determinada resistencia, se coloca el hormigón sobre una base reforzada con mallas ligeras (6-10 mm de diámetro con un paso de 100 mm).

Las barras de refuerzo con un diámetro de 10 -12 mm se martillan en el hormigón viejo en agujeros pretaladrados en un patrón de tablero de ajedrez con un paso de 40 - 50 cm. Puede vincularlos a cuadrículas.

Con un mayor espesor de capa, el hormigón no se puede reforzar. Sin embargo, en algunos casos, con grandes cargas en la base, el instituto de diseño, después de los cálculos, toma una decisión al respecto.

La colocación de hormigón sobre la capa anterior se lleva a cabo de acuerdo con las guías preinstaladas de tuberías, canales, vigas y otras cosas. Después de colocar toda la masa, se nivela y se junta con listones vibratorios, reglas.

La compactación se lleva a cabo con la ayuda de vibradores, rieles vibratorios, plataformas vibratorias. Con una compactación de alta calidad, las conchas no se forman en su superficie, las características de resistencia son más altas que en ausencia de compactación.

El grado de hormigón en cada caso individual está especificado por el proyecto y depende del propósito de la estructura. Si el hormigón para la colocación se lleva al sitio de construcción de forma centralizada desde la RBU (mortero - unidad o planta de hormigón), entonces se debe emitir un pasaporte, que sirve como garantía de obtener el grado solicitado.

En la fabricación de hormigón en condiciones de construcción, es necesario cumplir estrictamente con la proporción de sus componentes constituyentes. Puede ver el consumo de materiales según SNiP para la preparación de 1m3 en el artículo preparación de hormigón.

Además, para controlar el grado del concreto, asegúrese de martillar cubos en cada lote individual de concreto y enviarlos al laboratorio para su análisis.

La colocación de hormigón sobre hormigón viejo debería crear un revestimiento monolítico de alta calidad si se cumplen todos los requisitos reglamentarios. Ofrezco un video de compactación de la mezcla de hormigón con una regla vibratoria.

Durante la construcción, a menudo es necesario destruir viejas estructuras de hormigón.

El hormigón es un material de construcción muy duradero, porque sostiene toda la casa. Por lo tanto, muchos constructores se preguntan cómo destruir el hormigón.Esto se puede hacer de varias maneras:

Al planificar un apartamento o edificios, por ejemplo, necesita destruir una pared, como opción, una herramienta hidráulica de mano que puede destruir hormigón de hasta 15 cm es ideal, o un martillo neumático de serie ligera.

1. Una estructura pequeña se puede dividir con un mazo; en lugares particularmente difíciles, se puede usar un perforador. Este es un método bastante difícil que requerirá el uso de esfuerzo físico. Una base particularmente fuerte no puede ser destruida de esta manera.
2. Puede destruir el concreto aplicando una mezcla ácida especial. Esta es la forma más común.
3. A menudo se utilizan sustancias no explosivas, por ejemplo, polvo HPC-1.
4. Los métodos de destrucción del hormigón armado son ligeramente diferentes. Los métodos habituales no funcionarán aquí. Solo es efectivo cortar con un hilo de diamante especial.

Para comprender qué método es adecuado para su caso, debe familiarizarse con cada uno de ellos con más detalle.

La manera fácil

Una pequeña estructura se puede romper en pedazos con un mazo. La tasa de destrucción en este caso dependerá únicamente de sus capacidades físicas. Si las capacidades físicas son pequeñas, requerirá mucho tiempo y esfuerzo. Puede perforar agujeros en varios lugares con un punzón, luego la resistencia del material disminuirá y será mucho más fácil romperlo. Se cree que es muy posible aplastar una losa reforzada con un mazo, pero ¿vale la pena si hay otras formas más fáciles?

Destrucción con polvo

Muy a menudo, los polvos químicos se utilizan para destruir materiales de construcción sólidos. Son no explosivos y no inflamables. La popularidad de este método se debe a que el proceso de destrucción no genera un exceso de escombros y no hay ruido, como ocurre con una explosión convencional. El polvo HPC-1 es ampliamente utilizado. Tiene una alta fuerza de rotura (más de 30 MPa).

La forma de utilizar el polvo es bastante sencilla. Para empezar, se perforan agujeros en la estructura. Luego se vierte polvo mezclado con agua en estos agujeros. El diámetro de los orificios debe alcanzar los 8 cm. La distancia de un orificio a otro debe ser de al menos 56 cm. La sustancia vertida en ellos se cristalizará y destruirá el material de construcción. Debe esperar dos días antes de la destrucción completa. Después de este tiempo, solo se pueden encontrar piezas de chatarra en el sitio de la fundación, que se pueden transportar fácilmente al sitio de eliminación.

mezcla agria

Esquema de tabla de cálculo: destrucción del hormigón cuando se expone a un chorro de alta velocidad.

Todo el mundo conoce el efecto perjudicial del ácido sobre el hormigón. Por lo tanto, a menudo se usa una mezcla ácida para destruir estructuras duraderas. Ella simplemente lo disuelve. Si es necesario eliminar una pequeña cantidad de sólido de la superficie, puede ser suficiente simplemente verter ácido encima. Por ejemplo, sal. Tienes que tener mucho cuidado de no quemarte o dañar cualquier otra cosa. Pero el ácido en su forma pura se usa muy raramente, generalmente se hace una mezcla especial. Ayuda a disolver el hormigón, limpiar los ladrillos y eliminar el exceso de la pared. La mezcla consiste en ácidos e inhibidores concentrados.

Los inhibidores son necesarios para no dañar otra superficie junto con el concreto. Por ejemplo, si necesita limpiar una hormigonera congelada. Tal mezcla penetra rápidamente profundamente en el material y lo destruye, de modo que después de un tiempo se convierte en polvo, que se puede barrer fácilmente con un cepillo común. Si ha pasado algún tiempo y el material de construcción aún no se ha limpiado por completo, se puede volver a aplicar la mezcla.

Método de destrucción de hormigón armado

Esquema de análisis transitorio: índice de falla del concreto ubicado en el área afectada.

Reforzado difiere de la fuerza especial habitual. Es imposible taladrar agujeros con un perforador. Necesitará herramientas especiales: un taladro potente con boquillas de diamante. Solo un taladro así puede hacer tal trabajo. Pueden perforar agujeros en cualquier ángulo. Todos los métodos de destrucción descritos anteriormente no pueden competir con el corte de diamantes. La alta resistencia del material no interferirá con dicho taladro. Corta cualquier superficie.

Si necesita cortar un bloque particularmente grande, tendrá que usar una máquina con hilo de diamante. Solo un especialista puede trabajar en una máquina de este tipo, es bastante difícil manejarla. El principio de destrucción es que la estructura cortada se envuelve con una cuerda. El corte se produce bajo presión hidráulica. La tasa de destrucción dependerá de la fuerza. Si el caso es particularmente difícil, se cortarán aproximadamente 2 m de la estructura en una hora. Cortar concreto ordinario no causa tales dificultades. Sucede cinco veces más rápido. Por lo general, la máquina se utiliza para cortar hormigón de más de 1 m de espesor.

Los pisos, ya sea de linóleo, laminado o baldosas, no deben hacerse inmediatamente sobre concreto vertido, ya que incluso el piso más nivelado está lejos de ser uniforme, por lo que el diseño de acabado colocado sobre dicha base también quedará de manera desigual.

Es por eso que antes del trabajo final con concreto, es necesario realizar una amplia gama de medidas, solo después de eso puede comenzar el proceso de decoración de concreto gris, es decir, colocar el revestimiento de piso seleccionado.

La etapa preparatoria más importante en este proceso es la colocación de concreto sobre concreto, o como también se le llama "solado de piso", dependerá de cómo quedará el piso en la habitación después de completar todos los trabajos de reparación y acabado. en estos metros cuadrados.

Antes de comenzar a colocar concreto sobre concreto, primero debe realizar una serie de trabajos preparatorios, que debe comenzar limpiando la superficie de trabajo de los escombros, para esto se utilizan cepillos de alambre.

Si se planea colocar concreto sobre concreto en un área grande, la base se limpia con amoladoras, mientras que la capa superior se retira de la superficie principal.

En la etapa preliminar, también debe prestar atención a las diferencias del piso, por lo que si alcanzan hasta tres centímetros, debe nivelar la superficie horizontal tanto como sea posible, esto se hace con la ayuda de cimientos. Solo después de la implementación de estos trabajos, puede continuar con el proceso principal, es decir, colocar concreto sobre concreto.

¿Cómo poner hormigón sobre hormigón viejo?

Al realizar reparaciones, incluso en una habitación que no sea de nueva construcción, es posible que se requiera un procedimiento para colocar concreto sobre concreto, ya que solo actualizando la regla, es decir, nivelándola lo más posible, puede lograr una perfecta uniformidad de la pisos

Entonces, al colocar concreto sobre concreto viejo, el siguiente trabajo debe realizarse en etapas:

• con un molinillo el primer paso es quitar la capa superior suelta, es decir, quitar la parte superior del hormigón viejo.
• Limpiar con cepillos de alambre superficie de trabajo del polvo y la suciedad acumulados.
• Después de la finalización de estos trabajos para la limpieza, es necesario tratar la superficie con una imprimación profundamente penetrante.
• Después de que la imprimación aplicada previamente se haya secado. puede pasar al proceso principal, es decir, directamente a la solera.
• Para que el hormigón recién puesto no agrietado, necesita usar una malla de refuerzo.
• Ahora puede comenzar a colocar el concreto en sí. Este proceso, sin embargo, no es diferente de la colocación tradicional de hormigón: se instalan balizas a lo largo de los bordes y se vierte mortero de hormigón.

La calidad de la colocación de concreto dependerá en gran medida de la calidad de la mezcla utilizada, sin embargo, hoy en día no hay necesidad de preocuparse por mezclar soluciones de concreto, ya que los fabricantes brindan un servicio para la entrega de soluciones listas para usar en hormigoneras a cualquier localidad. en nuestro país.

Composición y proporciones del mortero de hormigón.

Uno de los criterios más importantes de los que dependerá la calidad del hormigón colocado en el futuro es la composición del propio mortero, por lo tanto, al prepararlo, se deben observar las proporciones indicadas en las instrucciones, solo en este caso la superficie colocada. servirá fielmente por mucho tiempo.

A la hora de preparar una solución concreta en casa, es más conveniente tener en cuenta las proporciones en litros que en kilogramos. La mejor medida de medición es un cubo, que está disponible en todos los hogares.

Cabe señalar que un saco de cemento, peso estándar (50 kilogramos) corresponde a 38 litros.

Lo mejor es utilizar la siguiente proporción a la hora de preparar el mortero: 1/3, es decir, se deben utilizar tres partes de cemento por una parte de agua.

Si, después de mezclar, la solución no es lo suficientemente plástica, debe agregar un poco más de agua. El agua debe agregarse gradualmente, hasta obtener una mezcla de consistencia cremosa.

Materiales y herramientas

Para verter hormigón, debe preparar las siguientes herramientas:

Después de preparar todas las herramientas necesarias, debe asegurarse de que todos los materiales de construcción necesarios para la colocación también estén disponibles.

Para realizar el trabajo necesitarás:

• Cemento.
• Arena.
• Grava.
• película de propileno
• plastificante
• Líquido impermeabilizante especializado.
• Espuma de poliestireno (láminas).
• Malla fabricada en acero.
• Primer con propiedades hidrofugantes.
• Material repelente al agua.

Después de preparar todos los materiales y herramientas necesarios, puede pasar directamente al procedimiento de colocación de hormigón.

Preparación nivel cero

Para lograr pisos perfectamente planos en la habitación al finalizar, es necesario determinar correctamente el nivel cero de los pisos.

Para la determinación más precisa y correcta del nivel cero, necesita:

• Determine el punto más alto del relieve en toda el área de la habitación.
• Niveles de uso.

Se deben agregar de tres a cinco centímetros al punto más alto de la habitación, el valor exacto depende del tipo de solera elegida. Entonces, al elegir una regla húmeda, este avance puede variar de uno a diez centímetros, con una regla de hormigón clásica, debe retroceder cinco o más centímetros desde el nivel cero.

En habitaciones bajas, es mejor usar compuestos autonivelantes, ya que solo requieren unos pocos milímetros de compensación desde el nivel cero.

Cuando use una regla seca, debe cumplir con los siguientes valores de sangría desde el nivel cero:

• Al menos tres centímetros.
• Máximo cinco siete centímetros. La elección de un valor específico en este caso depende del número de capas de relleno.

A partir de estos valores, se puede ver que cada elección específica de solera tiene requisitos específicos en relación con el desplazamiento desde el nivel cero, este punto debe tenerse en cuenta, especialmente cuando se realizan trabajos de hormigón en habitaciones bajas.

Impermeabilización de cimientos

Cualquier habitación debe ser seca y cómoda. Es para lograr este objetivo que antes de colocar el hormigón, es decir, antes de enrasar los pisos, es necesario realizar una impermeabilización de la base, de lo contrario, después de un tiempo, el agua puede comenzar a filtrarse en un revestimiento de piso perfectamente uniforme.

Esta probabilidad es especialmente alta en habitaciones ubicadas en los primeros pisos, en edificios que no tienen sótanos.

Hasta la fecha, la impermeabilización de la base de la habitación se puede hacer usando:

• Rollo de película.
• Materiales de revestimiento.
• Varias mezclas a granel.

El uso de la primera opción, es decir, la película en rollo, es la más económica y sencilla de implementar.

Sin embargo, la impermeabilización con mezclas especializadas es mejor para hacer frente a la tarea que se le asigna debido a su estructura.

La elección, por supuesto, siempre es individual y depende no solo del precio de un material de construcción en particular, sino también de la habitación en la que se debe realizar el trabajo de impermeabilización.

Refuerzo de solera

El piso de la habitación no solo debe ser hermoso y uniforme, sino también duradero, solo que en este caso durará muchos años.

Para fortalecer la futura solera del piso, se realiza un refuerzo, que es el siguiente:

• Necesidad de preparar la base., límpielo de escombros y suciedad acumulada.
• Aplicar una imprimación sobre una base preparada.
• Establecer balizas hecho de metal o madera.
• A las balizas instaladas se instala una malla metálica (se hace refuerzo).
• Se aplica mortero de hormigón a la malla., luego la malla y el concreto se alternan nuevamente.

Esto completa el proceso de refuerzo, es decir, el fortalecimiento de la solera.

Instalación de balizas

La instalación de balizas debe comenzar con la determinación del punto más alto del piso en la habitación, jugará un papel clave en el futuro. Debe tenerse en cuenta que esta marca debe estar al menos tres centímetros por encima del punto más bajo del piso, solo si se cumple esta condición, es necesario garantizar el espesor mínimo de la solera de hormigón.

Estas guías deben ubicarse estrictamente paralelas entre sí, seguir esta recomendación mejorará tanto la calidad de la regla como facilitará enormemente el trabajo en sí. También se recomienda no colocar la primera baliza a más de veinte centímetros de la pared.

Colocación de hormigón sobre hormigón

Una vez completada la instalación de las balizas, puede continuar con el proceso de colocación de hormigón.

Preste atención a las siguientes características para colocar hormigón sobre hormigón:

• Dificultad para hacer este trabajo. depende en gran medida de la altura desde la que será necesario suministrar la solución de hormigón.
• Si la altura del suministro de la solución supera los dos metros, entonces es mejor introducir hormigón en el encofrado utilizando ranuras inclinadas preparadas previamente.
• Cuando se supera la altura de suministro de hormigón más de 3 metros, se instalan tubos-troncos inclinados especiales, su ángulo de inclinación debe estar en un radio de veintisiete a treinta grados.
• Si la solución necesita ser suministrada a una distancia de diez a quince metros, en estos casos este trabajo se realiza con la ayuda de vibroshoes fabricados en metal.
• Cuando se trabaja con suelo líquido, entonces el llenado se realiza mejor en un solo paso y lo más rápido posible.
• El patrón de relleno puede variar., tanto en tiras de un extremo al otro, como en tramos que luego habrá que conectar.
• El piso debe dejarse secar. dentro de las doce horas, después de lo cual se debe regar el piso, este procedimiento fortalecerá la regla.
• Después del secado final del suelo. se alisa con llana.

Creación y relleno de juntas de dilatación.

El edificio durante la operación está expuesto a muchos factores externos, debido a que se produce la contracción y otros cambios en el edificio, de modo que como resultado de estos procesos no se destruye el edificio y su solado en la etapa de reparación. es decir, cuando se vierte el hormigón se crean juntas de dilatación.

Son de los siguientes tipos:

• Aislante.
• Encoger.
• Estructural.

Estas incisiones están diseñadas para soportar la carga del entorno externo. Para lograr una mayor resistencia, las juntas de expansión se refuerzan con masillas y selladores especializados.

Compactación de hormigón

La tarea de los albañiles no es fácil construir una estructura, pero sí fuerte y duradera. El proceso de compactación de la mezcla de hormigón también sirve para este propósito. Es bien sabido que el concreto es bastante plástico y es capaz de endurecerse y compactarse sin fuerzas adicionales después de un corto período de tiempo. Sin embargo, dicho hormigón no tiene una resistencia especial.

Para solucionar este problema, en nuestro país desde la década de los treinta del siglo pasado, en el enrasado de pisos, se viene utilizando el método de vibración para compactar la mezcla de hormigón. Cuando se usa este método, el concreto se vuelve más móvil no al agregar más agua, sino al exponerlo a acciones oscilatorias.

Otro punto positivo de este método de trabajo es la reducción de los costes de cemento.

Corte y relleno de juntas de dilatación

Se mencionó anteriormente que para aumentar la estabilidad de la solera del piso, se cortan juntas de expansión en ellas.

Para hacer este trabajo, necesitará las siguientes herramientas:

• Cortadores de Shaw.
• Soga.
• Tiza (ordinaria).
• Regla (ancho).
• Pulidora o cepillo (mecánico).

Estas incisiones se realizan para garantizar que no haya una conexión tan fuerte entre las paredes, el piso y la solera. De lo contrario, la más mínima fluctuación o influencia del entorno externo provocará daños en los cimientos del edificio: su regla.

Se instala material aislante en la ranura preparada, que luego se llena con sellador. Para que la ranura cumpla su función de proteger el edificio de la destrucción, el material aislante colocado no debe entrar en contacto con la regla, es decir, debe estar por debajo de este nivel.

Aceleración del proceso de endurecimiento.

La regla colocada se endurece durante mucho tiempo, casi un mes, es decir, exactamente durante este período será necesario dejar el sitio de construcción, pero esto no siempre es posible, ya que los plazos pueden presionarse y el régimen de temperatura es inestable.

Mientras tanto, para que el concreto se endurezca, es necesario mantener constantemente un clima cálido fuera de la ventana, es decir, de veinte a veinticinco grados centígrados.

Fue para no depender de las condiciones naturales y no perder el tiempo que los ingenieros desarrollaron aceleradores especiales. Además, hoy en día en el mercado de la construcción no solo existen sustancias que aceleran los procesos a largo plazo, sino composiciones que también pueden mejorar las propiedades del hormigón.

Los más comunes son los siguientes tipos de aceleradores:

• Sales de ácido nítrico.
• Sulfato de sodio.
• Cloruro de calcio.

Pero debe recordar un punto importante: estas sustancias no deben exceder el dos por ciento de la masa total de la solución de concreto, solo que en este caso su efecto sobre el concreto será positivo.

El proceso de colocación de concreto es un proceso muy complejo, por lo tanto, antes de comenzar, debe tener en cuenta todos los matices y solo entonces puede continuar con el proceso en sí, pero para completar con éxito la tarea, debe seguir estrictamente todas las reglas y regulaciones. ¡En este caso, la base del futuro edificio será sólida!

Los balaustres redondos hechos de concreto se pueden hacer golpeando con una mezcla de concreto o colando con un mortero de yeso. Para hacer esto, en primer lugar, debe hacer un modelo de balaustre, según el cual luego se hace un molde de yeso, en el que se moldean o golpean los productos terminados. El molde también se puede fabricar con otros materiales (pegamento, goma de silicona, plástico moldeado, etc.).

Modelo de yeso de un balaustre se puede sacar en un dispositivo especial (Fig. 186).

Arroz. 186. Tirando de un balaustre redondo :
1 - mango; 2 - plantilla; 3 - husillo axial

Primero, se hace un dibujo de un balaustre, según el cual se hace una plantilla de tamaño natural. La plantilla está hecha de una tabla de madera, sobre la cual se aplican los contornos de la forma requerida. La plantilla, que es un tablero de perfil, se recorta con una sierra de calar para que los bordes que siguen la forma de la pieza se biselen en un ángulo de 30-40 °. Para su fabricación se utiliza madera de grano recto (preferentemente frondosas). El corte del perfil en el tablero debe seguir estrictamente los contornos del balaustre en una imagen de espejo. La plantilla se instala y fija en el banco de trabajo con la parte perfilada hacia arriba. A lo largo de los bordes de la plantilla, se instalan dos soportes con orificios (o mejor con rodamientos) para el husillo. Un eje con mango, hecho de un bloque de madera de 40x40 mm, está montado sobre soportes para que pueda girar alrededor de su eje.

Sobre el husillo se aplica una capa de mortero de yeso, habiéndolo sostenido previamente durante 1-2 minutos hasta que espese ligeramente, y se da una vuelta completa al mango, recortando el exceso de mortero con la parte perfilada de la plantilla. Se aplica una segunda porción de la solución a los huecos sin rellenar de la forma fabricada y se vuelve a girar el husillo. Esto forma una superficie rugosa del modelo de balaustre. Se obtiene una superficie rugosa cuando se mueve una tabla perfilada sobre la superficie del modelo con el lado sin cortar hacia adelante. En el proceso de formación del modelo, en lugares donde la capa de solución de yeso tiene más de 3-4 cm, se enrolla estopa, previamente humedecida en solución de yeso. El acabado superficial final del modelo se realiza así. El alisado de la superficie ocurre cuando la plantilla se mueve con el lado cortado hacia adelante. La extrusión del modelo continúa hasta que la superficie queda completamente lisa. Si es necesario, agregue una pequeña cantidad de solución a los fregaderos. Después de que la solución se endurece, la plantilla se vuelve a colocar sobre la superficie, cortando la capa superior. Esta operación es necesaria porque el yeso se expande durante el endurecimiento y aumenta el diámetro del modelo de balaustre. El modelo terminado se retira de los cojinetes de soporte y sus partes finales se cortan con una sierra para metales afilada en ángulo recto con el eje del balaustre. El modelo de yeso se seca, se cubre con varias capas de barniz de goma laca y se vuelve a secar.

Fabricación de moldes para batir y colar balaustres. Después de que el modelo esté seco, puede comenzar a hacer el molde. Se puede hacer un molde para hacer un balaustre con yeso. Para hacer esto, primero se funde una placa de yeso en un banco de trabajo con un tamaño superior al tamaño del producto terminado. Para que la forma se elimine fácilmente del modelo, está hecha de varios elementos: piezas. El molde batidor de balaustres se puede moldear desde un extremo y ocho piezas verticales ubicadas a lo largo del modelo. La tecnología de fabricación del molde es la siguiente. En primer lugar, se funde una placa plana para la pieza final, a la que se le da la forma necesaria. Para que cada pieza vertical tenga su lugar estrictamente definido, se perforan dos o tres agujeros en la pieza final, disponiéndolos de tal manera que las piezas puedan ensamblarse fácilmente. Sobre la pieza final, previamente cubierta con goma laca, se pega un modelo y se untan con yeso todas las grietas, se limpian y lubrifican todas las superficies. Se necesita lubricación para que las piezas queden muy por detrás del modelo. Para ello, lo mejor es utilizar lubricante esteárico. Para su fabricación se toman 100 g de queroseno y 20 g de estearina. Los platos con queroseno se colocan en agua caliente y la estearina se derrite a fuego lento en un recipiente aparte. Una vez que la estearina se ha derretido, se retira del fuego y se vierte en queroseno tibio, mezclándose bien. La estearina no se mezcla bien con el queroseno frío y, debido a esto, se pueden formar granos en el lubricante. Si se vierte estearina caliente en queroseno frío, la mezcla será deficiente.

La consistencia del lubricante debe ser tal que se derrita rápidamente entre los dedos sin fricción. Para formar la primera pieza del molde, sus bordes se colocan sobre el modelo con un material plástico. Puede ser puré de arcilla o plastilina. Después de replantear los bordes, se forma una pieza con un mortero de yeso, aplicándolo con una espátula en el lugar, nivelando cuidadosamente la superficie. La secuencia de formación de la forma grumosa del balaustre se muestra en la fig. 187.

Arroz. 187. Formación de una forma grumosa de un balaustre. :
1 - colocación de las piezas superior e inferior; 2 - modelo con una pieza de capital; 3 - preparación de agujeros en los bordes de la pieza; 4 - vista general del molde sin carcasa; 5 - forma en la carcasa; A - letok; B - piezas del formulario en la colección; B - piezas de la carcasa; G - cuerda; D - cuña

Cuando la solución se espesa, la pieza formada se retira del modelo y sus bordes y superficies exteriores se limpian cuidadosamente con un cuchillo. La pieza procesada es barnizada, lubricada y puesta en su lugar. Del mismo modo formar la segunda pieza contigua a la primera. Se forman piezas iguales de la segunda fila después de hacer todas las piezas de la primera fila. Cuando todas las piezas estén colocadas, debe verificar nuevamente sus lados exteriores con una regla y, si es necesario, recortar sus bordes para que todas las piezas se puedan colocar y quitar fácilmente. Durante el proceso de fabricación, las piezas se pueden reforzar con astillas de madera para aumentar su resistencia.

Para que las piezas no se dispersen durante el proceso de batido, se encierran en una carcasa de yeso que consta de dos mitades. Para facilitar la instalación y extracción de la carcasa, está equipada con asas de metal. Las manijas pueden estar hechas de alambre de acero dulce, fijado en el cuerpo de la carcasa durante su fabricación. Para que la carcasa no se desvíe durante el proceso de batido, se une con un cable o cuerda suave. Se fabrica un molde para fundir un balaustre con una pieza terminal superior. Se hace en último lugar antes de la formación de la tripa. Para verter mortero de yeso en el extremo superior del molde, se proporciona un orificio que se cierra con un corcho. La forma de bulto para batir balaustres puede ser anular (Fig. 188).

Arroz. 188. Forma de nudo de anillo para batir balaustres :
1 - pieza final; 2 - pieza de equidad; 3 - pieza de equidad de la segunda fila; 4 - manijas; 5 - carcasa

Tales formas se utilizan cuando se baten balaustres con morteros de cemento ordinarios o con revestimiento con morteros decorativos. Las formas anulares consisten en una serie de piezas horizontales o anillos, que a su vez constan de tres a cuatro o más partes. Una condición obligatoria para el ensamblaje de partes de las formas de los anillos es la superposición de las costuras de los anillos subyacentes con las costuras de los anillos superiores. Así, cada fila de piezas se sujeta con una especie de candado. La tecnología de fabricación de moldes de anillo es la siguiente. Primero, se funde una losa de yeso, se fija un modelo de balaustre a la losa y se recubren las costuras. Luego determine el lugar para unir las piezas. En estos lugares, se perforan agujeros en la losa, la losa se limpia bien, se barniza y se lubrica. Después de eso, puedes comenzar a colocar las piezas. La altura de las piezas colocadas no debe ser superior a 100 mm. Las paredes laterales de 100 mm de altura están dobladas de aluminio o acero para techos. Están barnizados y fijados con un soporte al modelo. Después de preparar el mortero de yeso, se vierte en el espacio entre el modelo y el lateral, se insertan refuerzos y un bucle. Después de que la solución haya fraguado, se quita el lado junto con la pieza, se cortan los bordes y el lado superior, en el que se perforan los agujeros. Posteriormente, la pieza es barnizada y engrasada.

Del mismo modo, se coloca una segunda pieza, frente a la primera. Del mismo modo, coloque todas las piezas de la primera fila. Todas las piezas de la primera fila se colocan en su lugar, se aprietan con un soporte y se procede a la fabricación de piezas de la segunda fila utilizando la misma tecnología. Cuando todas las piezas están listas, se limpian cuidadosamente, se barnizan, se engrasan y se colocan.

Batiendo balaustres. Después de completar todo el trabajo preparatorio, puede comenzar a batir los balaustres de hormigón. La peculiaridad del propio proceso de batido es que para ello se utiliza un mortero de cemento semiseco. Para obtener una solución de este tipo, el cemento con arena y agregados se mezcla en forma seca, se humedece uniformemente con pequeñas porciones de agua y se vuelve a mezclar completamente. La preparación de la solución y su cumplimiento de los requisitos se puede verificar de la siguiente manera. Debe tomar una pequeña cantidad de la mezcla y exprimirla en su mano. Si, después de abrir la mano, la mezcla no se desmorona, está lista para usar. La mezcla preparada se vierte en el molde en porciones, en capas con un espesor de 50 a 100 mm. Antes de esto, se debe hacer un apisonador. Puede ser un tubo ordinario, en cuyo extremo se suelda o atornilla una tuerca en forma de cono. Tiene forma de cono, ya que sella la solución mucho mejor que plano. Después de haber apisonado bien la capa rellena, agregue la siguiente porción de la solución y apisone nuevamente. Por lo tanto, la paliza se lleva a cabo hasta la parte superior de la forma. El plano superior del producto está cuidadosamente nivelado. Cuando todo el molde esté completamente lleno y compactado, puedes retirar con cuidado la carcasa y las piezas del molde. Precisamente con cuidado, ya que los balaustres rotos aún no se han agarrotado del todo. Hasta el momento del secado completo del producto, no debe someterse a ningún esfuerzo mecánico. Solo después del secado completo del balaustre (después de al menos dos días) estará listo para la instalación.

Fundición de balaustres. El vaciado de balaustres se realiza con mortero de yeso en moldes con una pieza superior en forma de tapa. Se vierte un mortero de yeso en el molde a través de un orificio en la pieza superior del molde (letnik), se cierra la muesca con un corcho, y al girar el molde en un plano horizontal contribuyen a una distribución más uniforme del mortero a lo largo de las paredes del molde. Después de 40 a 60 minutos, se puede desarmar el molde y retirar la fundición. Por lo tanto, se echa el número requerido de balaustres.

Los balaustres fundidos y rotos deben almacenarse en posición vertical durante el primer día. Y solo después de eso, se pueden colocar horizontalmente sobre arena húmeda. Si se proporcionan balaustres con pintas (secciones rectangulares), se hacen por separado. Las pintas superiores deben tener el plano superior biselado en el ángulo del tramo de escaleras. La fijación de pintas con balaustres se realiza sobre un mortero de yeso o cemento. Para hacer esto, se deben proporcionar pintas con nidos de descanso para instalar balaustres redondos. Para mayor resistencia, puede instalar una varilla de acero adicional (anclaje) a lo largo del eje del balaustre y la pinta. Las pintas se montan en escalones de hormigón, se les une un balaustre, sobre el cual se instalan las pintas superiores. Un pasamanos está unido al plano superior inclinado de las pintas.