Las máquinas de corte de piedra que usan abrasivo libre tienen algunas ventajas sobre las máquinas de sierra de diamante. En primer lugar, son muy baratos, ya que las cuchillas y el polvo abrasivo cuestan un centavo en comparación con los discos de diamante. En segundo lugar, se pueden hacer muy grandes, adecuados para cortar bloques de piedra macizos que, si se aserran con hojas de diamante, requerirán un gran gasto. Sin embargo, si la duración del corte es fundamental, estas ventajas se pierden, ya que las máquinas con abrasivo libre realizan el aserrado mucho más lentamente que las máquinas con discos de diamante.
Variedades de máquinas con abrasivo libre. En máquinas con abrasivo libre, se utilizan tres tipos de herramientas de trabajo: 1) cuchillas de disco; 2) lonas de cinta; 3) telas metálicas. Las máquinas herramienta que utilizan sierras de cinta se dividen en sierras de marco, donde la hoja se mueve hacia adelante y hacia atrás, como en las sierras de mano convencionales, y sierras de cinta, donde una estrecha banda de metal se mueve alrededor de los rodillos en un plano vertical. En los tres tipos de máquinas herramienta, el polvo de carburo de silicio libre se alimenta a la red o alambre en forma de suspensión, que cae en la ranura y, capturado por la tira o alambre de metal en movimiento, raya la piedra, profundizando gradualmente el corte. hasta que la piedra esté completamente cortada. Las sierras circulares producen una superficie plana y lisa, a veces incluso mejor que la que se obtiene con una sierra de diamante. Al mismo tiempo, las sierras de cinta a menudo producen superficies onduladas, según el ancho de la hoja. También se forma una superficie ondulada cuando se usa una sierra para metales. Y, sin embargo, si el lienzo es lo suficientemente largo, la superficie será lisa. Las sierras de alambre dejan las peores superficies, porque cualquier movimiento lateral de la máquina, incluso el más leve, que hace que el alambre se mueva alternativamente, hace que se desvíe.
Cortadora de piedra circular china. La máquina circular abrasiva libre fue inventada por los chinos en la antigüedad y ahora, a pesar de la disponibilidad de equipos de diamante modernos, todavía usan esta máquina antigua y confiable (Fig. 1). Desde el exterior, una máquina de este tipo parece un juguete, y la sola idea de que se pueda serrar algo en ella parece increíble. Pero, cuando miran al maestro trabajando en él y ven con qué rapidez y precisión corta el jade más viscoso en placas, comienzan a sentirse imbuidos de respeto por este dispositivo. Además de serrar, esta máquina también se puede utilizar para tallar. Para tal operación, se diseñan cabezales intercambiables montados en husillos. Reemplazan los discos de corte, aflojando la correa de cuero y liberando el husillo con el disco de la misma.
Figura 1. máquina de corte de piedra china
El husillo de madera tiene forma de cono con un diámetro de aproximadamente 100 mm en la parte delantera donde se fija el disco de corte y de aproximadamente 50 mm en la parte trasera. La parte trasera se afila con fuerza y se inserta en un hueco engrasado. Los cojinetes están hechos de madera maciza y están lubricados para facilitar su giro. Un cinturón de cuero se lanza a través de la parte central del eje, cuyos extremos bajan a dos tablones de madera que se utilizan como pedales. Sobre el disco se coloca un guardabarros de chapa para evitar salpicaduras de agua y abrasivo. Debajo del extremo delantero del husillo hay una bandeja con abrasivo y agua, que se usa para lavar la pieza de trabajo y controlar el progreso del procesamiento. El disco de corte está hecho de hierro para techos y fijado al husillo con goma laca. No hay otras partes de metal, excepto el disco, en la máquina. En la parte central del disco, se abre un hueco poco profundo con un martillo para hacer que el disco sea más rígido y garantizar su rotación suave. Después de haber pegado el disco en el eje, comienzan a girarlo a mano para asegurarse de que el ajuste sea exacto, lo que se ajusta calentando la goma laca hasta que se ablande, lo que permite corregir el disco en la dirección correcta. Cerca del centro del disco, se hacen varios orificios a través de los cuales se exprime la goma laca, fijando el disco en una posición determinada. El último paso para preparar el disco para el trabajo es editar su borde con un archivo durante la rotación.
El maestro se sienta frente a la máquina en un banco de madera conectado al marco de la máquina y presiona alternativamente los pedales, lo que hace que el disco gire en una dirección u otra. El maestro sostiene la piedra que se está procesando con una mano debajo del borde inferior del disco, con la otra mano alimenta continuamente el abrasivo en el disco. El proceso de aserrado avanza con una velocidad y precisión sorprendentes. El abrasivo utilizado es polvo de carburo de silicio 100 o 200. El abrasivo 100 se utiliza para discos pequeños y los trabajos más finos. Los platos pequeños se colocan sobre un bloque de madera, que se sostiene en la mano. Previene lesiones en la mano al momento de terminar el aserrado.
Las hojas de sierra con material abrasivo libre cortan más rápido cuanto más delgadas son. Pero los discos delgados vibran y toman rápidamente la forma de una placa si no se fortalecen, por ejemplo, endureciéndolos. La operación de rectificado y endurecimiento es sencilla y se puede realizar no solo en discos de hierro para techos, sino también en discos de diamante que han tomado la forma de una placa durante el trabajo. Entonces, coloque el disco en una placa de metal plana y, retrocediendo unos 2,5 cm desde el orificio central, comience a golpear suavemente el disco con un martillo de cabeza esférica o un martillo común si no tiene el primero. Aplique golpes en espiral desde el centro después de 3-5 cm, girando el círculo todo el tiempo, y así sucesivamente hasta el borde del disco. Luego voltea el disco y repite todo de nuevo en el otro lado. Cuando la rueda de corte esté lo suficientemente endurecida (y esto puede requerir un procesamiento repetido de cada uno de sus lados), se volverá rígida y no será fácil doblarla. Es importante recordar que la operación de endurecimiento debe iniciarse cada vez desde el centro del disco, moviéndose gradualmente hacia la periferia. Los impactos aleatorios hacen que el disco se deforme, lo que hace que no pueda girar con suavidad. Estudie esta operación en algún disco desgastado o pieza de chapa antes de intentarla en un disco de diamante caro.
Máquina circular con abrasivo libre, equipada con accionamiento. Los cortadores de piedra de diamante convencionales se pueden usar para aserrar con abrasivo libre si la hoja se sumerge en lechada abrasiva en lugar de aceite. Pero en este caso, todas las partes móviles de la máquina se desgastarán mucho si no se les cierra el acceso del abrasivo de la manera más cuidadosa. Dado que es casi imposible proteger el soporte deslizante, es útil usar una palanca articulada con un dispositivo de sujeción para que sujete la piedra al aserrar. La frecuencia de rotación del disco debe reducirse para que su borde tenga tiempo de recoger la suspensión. Si el disco gira demasiado rápido, solo se recoge agua y el abrasivo se rompe y no cae en la zona de corte.
Una máquina con una hoja recta es más fácil de hacer que una de disco, y hay menos suciedad. Prácticamente no hay restricciones en el tamaño de la hoja de corte, y hay aficionados que utilizan una hoja de 1,8 m de largo y aproximadamente 150 mm de ancho. La figura 2 muestra un diagrama de una sierra de este tipo, que es especialmente útil para aserrar piedras muy grandes. Como la lona, si es fina, vibra, se puede reforzar con listones longitudinales de madera. En las sierras pequeñas, la hoja se mantiene en su lugar con un soporte, similar a las "cabras" antiguas que se usan para aserrar leña.
Figura 2. Máquina de hoja recta con abrasivo suelto
Para hojas de sierra pequeñas, el grosor de la hoja (hecha de acero dulce) puede ser de 0,8 a 1,0 mm; las sierras más grandes requieren láminas de metal más gruesas por razones de rigidez. El polvo abrasivo y el agua deben fluir continuamente hacia la zona de corte. La figura 2 muestra uno de los dispositivos utilizados para este fin. El polvo abrasivo, que corta gradualmente la piedra, es recogido por el metal de la hoja. Las gotas de agua que caen desde arriba sobre el polvo aseguran su flujo uniforme y continuo hacia la zona de corte a través de una bandeja hecha de plastilina. A ambos lados de la piedra se puede colocar un recipiente para recoger el abrasivo para devolverlo cada cierto tiempo a la zona de corte. Al aserrar con abrasivo libre, se utilizan polvos con los números 100 y 220.
Máquina de cinta con abrasivo libre. A veces es recomendable convertir una sierra de cinta en una sierra para piedra. De hecho, algunos museos y laboratorios han hecho todo lo posible para poder cortar piedras muy grandes que son inaccesibles para las sierras de diamante. Esta sierra rediseñada reemplaza la banda dentada convencional con una banda de acero dulce no dentada y no endurecida, y se instala una mesa de rodillos adicional en la mesa de la sierra, que sirve para mover la piedra durante el aserrado. Los cojinetes y el eje están protegidos del abrasivo por cubiertas especiales. Como regla general, estas cubiertas están hechas de lona y envueltas con un cordón. La mayor dificultad cuando se trabaja en una máquina de este tipo es la elección de una velocidad de avance que asegure que una cantidad suficiente de abrasivo entre en la zona de corte y evite que se elimine demasiado rápido. Para suministrar el abrasivo, también puede utilizar un conducto en forma de V, en el que ingresa agua a la velocidad requerida. En la zona de corte, las tablas son de plastilina y, a medida que avanza la sierra, también se mueven las tablas, lo que garantiza un suministro continuo de abrasivo.
Antes de serrar, la piedra se fija sobre una mesa móvil para que no cambie de posición y no vibre. Luego lo acercan más a la cinta, pero no lo acercan un poco. En el costado de la piedra, se hace una especie de nido de pájaros de plastilina, a través del centro del cual pasará una cinta de metal de trabajo. Dejan entrar agua y, después de esperar a que entre una cantidad suficiente de abrasivo en la sierra, encienden el motor. Se avanza la piedra muy lentamente hasta tocar la sierra. Tan pronto como se detiene el sonido de "timbre" que apareció al mismo tiempo (esto significa que la cinta ya no se corta), la piedra se mueve 1,5-3 mm y se reinicia el corte. El proceso se repite hasta que la piedra esté completamente cortada. La velocidad de la cinta es de 5,0-5,5 m/s. El tamaño de grano abrasivo es de malla 100 a 220.
Los chinos todavía utilizan sierras de alambre para cortar grandes bloques de jadeíta en piezas más pequeñas y manejables. Prácticamente no hay límite para el tamaño de las piezas de material que se pueden serrar con esta sierra, ya que el único límite es el tamaño del arco sobre el que se tira del alambre. Este arco debe ser lo suficientemente grande como para rodear completamente la piedra. El dispositivo de la máquina puede basarse en el principio del arco o en el principio del rodillo. En el primer caso, el alambre se estira entre los extremos del arco de madera, en el segundo, se rebobina de un carrete a otro con un cambio en la dirección de su rotación una vez que se completa el rebobinado. Los aficionados fabrican ambos tipos de sierras y funcionan bien con ellas, aunque cortan rocas más lentamente que otras sierras abrasivas libres. En la fig. 3. Esta máquina utiliza alambre de hierro dulce con un diámetro de 0,7 mm. El alambre puede ser simple o trenzado con tres alambres, lo que es mejor, ya que las ranuras en V entre los alambres retienen bien el polvo abrasivo, lo que permite una alta velocidad de aserrado.
Fig. 3. máquina de alambre
En otra versión, la máquina de alambre consta de dos tambores en los que se enrolla el alambre y cuyos extremos se fijan en estos tambores. Uno de los tambores gira alternativamente en una dirección y luego en la otra dirección con la ayuda de una manivela impulsada por un motor. El segundo tambor está diseñado de tal manera que mantiene el alambre tenso todo el tiempo. Cuando se enciende el motor, la manivela hace oscilar el primer tambor, lo que hace que el alambre se mueva alternativamente a través de toda la piedra.
Cuando use una sierra de alambre, corte un pequeño surco en la parte superior de la piedra. Guiará el movimiento del alambre y evitará que se desvíe del sitio de corte. En algún lugar de la piedra en el camino del alambre, se hace una copa de arcilla para suspender el abrasivo. A medida que se profundiza el corte, se agregan nuevas porciones de la suspensión. Para que el desgaste del hilo sea uniforme, es necesario utilizar toda su longitud si es posible. Durante el funcionamiento de la sierra, es necesario cambiar la sección de trabajo del cable por una nueva con la mayor frecuencia posible, rebobinándola de tambor en tambor. De lo contrario, el alambre se volverá demasiado delgado debido al desgaste y resultará en un corte estrecho, que ya no incluirá una sección de alambre con el grosor original.
Las sierras de alambre más pequeñas se pueden hacer con alambre más delgado ensartado en una sierra de vaivén o en una sierra de marco convencional.
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El pasado fue bastante productivo en cuanto a diversas artesanías. Durante todo el verano se trabajó en tres proyectos a la vez: un nuevo modelo de telesilla, un generador y una máquina para cortar piedra. Hoy les hablaré solo de la máquina cortadora de piedra. Esta máquina es necesaria para mi hermano, a quien le gustan mucho los árboles petrificados. En el futuro, esta máquina estará destinada a serrar árboles petrificados.
Antes de empezar a trabajar, tenía a mi disposición fotografías de máquinas similares, también logré visitar un taller de corte de piedra, donde me mostraron una máquina en funcionamiento. Tenía una buena idea del dispositivo y el principio de funcionamiento de esta máquina, pensé en el diseño de una máquina casera. Quería hacer una máquina conveniente y compacta, creo que al final resultó.
Mi hermano ya tenía algunos desarrollos: se compró un motor monofásico de 0,75 kW de potencia, se mecanizó un cubo para rodamientos y un eje. El motor y el cubo estaban ubicados en la misma plataforma.
El buje se fabricó con un gran margen de seguridad, por lo que tenía unas dimensiones considerables. Debido a esto, una parte importante de la hoja de sierra se “come”, y las hojas de gran diámetro son caras. Decidí hacer un cubo de mi propio diseño, usando rodamientos de caja UCP-205. Estos rodamientos han demostrado su eficacia en el funcionamiento del telesilla.
El marco está soldado desde las esquinas y un perfil rectangular. El marco se asemeja a un paralelepípedo rectangular. Dimensiones totales del marco 600*400 mm.
Después de hacer el marco, corté espacios en blanco de chapa de hierro de 3 mm para el futuro tanque de agua. El tanque de agua está diseñado para enfriar la hoja de sierra.
Ha comenzado el diseño final de los componentes de la máquina.
Es cierto que en el curso del trabajo, se tuvo que cortar un estante, ya que interfería con la polea del motor. En el futuro, el bastidor fue reemplazado por una esquina. Y, en general, los bastidores también se pueden hacer desde las esquinas.
Después del trabajo principal de soldadura y ensamblaje, la futura máquina se veía así.
Como escribí anteriormente, se usaron cojinetes de caja UCP-205 en el cubo. El eje se mecaniza a partir del semieje del automóvil ZIL-157. Es cierto que la pieza de trabajo tuvo que ser recocida, el torno era demasiado resistente para tal eje. Entonces recordé inmediatamente la calidad soviética.
Habiendo hecho los cálculos necesarios, llegué a la conclusión de que la velocidad del motor será suficiente para cortar la piedra y el disco no se romperá, por lo que el engranaje es 1: 1. Se adquirió una polea de aluminio de tres hilos para el eje del motor del motoblock. A partir de esta polea se fabricaron dos poleas para una máquina cortadora de piedra.
El tablero de la mesa de la máquina es de chapa de hierro de 3 mm. El tablero de la mesa se fija al marco con 17 tornillos M6. Se perforan bots con cabeza avellanada y agujeros del diámetro y profundidad requeridos en la mesa, gracias a los cuales los sombreros no quedan expuestos sobre la superficie.
Así se veía después de la primera pintura. Pintar con una lata de aerosol.
Las paredes laterales de la máquina están cubiertas con una malla de acero inoxidable con malla fina. La malla se fija con cantoneras de aluminio y tornillos M6.
Ha llegado el momento más importante: probar la máquina. En la foto y video, el primer corte de madera petrificada en esta máquina cortadora de piedra.
Se deben realizar mejoras menores: instalación de una visera protectora sobre la hoja de sierra, instalación de una cubierta protectora para el motor eléctrico. No olvide la conexión a tierra cuando trabaje con esta máquina, después de todo, el agua está cerca del motor.
Durante la primera prueba, resultó que se debe verter bastante agua en el tanque para que la hoja de sierra entre en el agua entre 5 y 10 mm; de lo contrario, hay una fuerte salpicadura de agua y el trabajo en la máquina se vuelve peligroso.
Esta cortadora de piedra puede cortar piezas de trabajo de hasta 90 mm de espesor con una hoja de sierra grande. El tanque de agua es extraíble, es necesario enjuagar el tanque de los restos de partículas de piedra.
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Máquina / Máquina / Canal_Piezas
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Máquina/Máquina
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máquina de corte de piedra
Una sierra para cortar piedra no es diferente de una sierra circular convencional para madera y es, en esencia, un mecanismo bastante simple. Casi los mismos dispositivos se pueden ver en ambos diseños.
Las partes principales de la máquina cortadora de piedra son:
- eje o husillo de acero en el que se monta el disco,
- polea y correa en V que conectan el eje al motor eléctrico,
- así como una plataforma, o soporte, donde se coloca el material aserrado.
Para la sierra para cortar piedra, debe tener un recipiente con refrigerante para sumergir el disco en él durante la rotación para enfriar la sierra y eliminar el polvo de piedra.
El principio de funcionamiento de una sierra para cortar piedra es el mismo que el de las sierras para madera, pero hay que recordar que los minerales son mucho más duros que la madera y por tanto se necesitan técnicas especiales para trabajar con ellos, que hay que estudiar. Una buena sierra de diamante corta minerales blandos a unos 5 mm/min y minerales más duros y viscosos a una velocidad ligeramente inferior. Una sierra para madera recorre la misma distancia en segundos. Debido a que los discos de corte de diamante son mucho más delgados y muchas veces más costosos que las sierras para madera, deben manejarse con mucho cuidado para evitar que se atasquen, doblen o rompan. Hay exigencias muy altas en cuanto a la precisión de la fabricación de sierras para cortar piedra. Esta es una técnica sutil.
Si el tamaño de la piedra es superior a 50-70 mm, no es recomendable sujetarla con las manos al serrar, es un inconveniente. Pero la piedra es un material natural, por lo que rara vez tiene un suelo plano y no se puede montar de manera estable en una mesa de sierra. Es necesario utilizar varias abrazaderas para que sujeten firmemente la piedra y eviten que gire o tiemble. La abrazadera está unida a una pinza que se desliza a lo largo de las guías hasta el disco de corte. La piedra se alimenta lenta y cuidadosamente para garantizar solo el contacto más ligero con el disco de corte.
Entonces, los nodos principales de la sierra para cortar piedra son: el eje en el que se une el disco de corte; un dispositivo de accionamiento para girar el disco; calibre con abrazadera de piedra; un recipiente para contener refrigerante y un marco.
Aquellos que deseen hacer una máquina para cortar piedra con sus propias manos deben saber que los discos de corte deben montarse en ejes de acero lo suficientemente gruesos para mantener la rigidez estructural y la precisión de su trabajo bajo las tensiones aplicadas.
Los discos pequeños (hasta 100 mm de diámetro) pueden funcionar bien en ejes de 12 mm, aunque se deben preferir los ejes de 15 mm. Para discos con un diámetro de hasta 400 mm, se requiere un diámetro de eje de 18 a 25 mm. El extremo del eje puede ser de menor diámetro si el resto tiene un diámetro adecuado.
Los discos tienen bridas en ambos lados para garantizar la rigidez y uniformidad de su rotación. Los discos delgados requieren pestañas más grandes que los discos más gruesos. Para un disco con un diámetro de 112 mm, se deben usar bridas con un diámetro de 75 mm; para discos de 200 mm - bridas 37–50 mm; para 300-400 mm - bridas 75 87 mm. En algunos casos, cuando se requiere, por ejemplo, cortar ranuras delgadas con gran precisión, las pestañas pueden estar solo 12 mm por debajo del borde del disco.
El eje de la sierra está equipado con cojinetes para garantizar una rotación fácil y precisa. De larga duración son los rodamientos de bolas que se deben utilizar. Una sierra con rodamiento de bolas conserva su precisión después de muchas horas de corte de piedra, lo que da como resultado un corte recto y una larga vida útil del disco de corte.
Algunas sierras usan cojinetes de manguito, pero las sierras con cojinetes de manguito pierden precisión rápidamente si se aplican fuerzas significativas a los extremos de los ejes. Los ejes comienzan a vibrar, se pierde precisión de aserrado. Por lo tanto, en la mayoría de las sierras modernas, solo se utilizan rodamientos de bolas.
La mayoría de los cojinetes, por supuesto, necesitan lubricación, especialmente los cojinetes lisos donde una fina película de aceite ayuda a centrar el eje y evitar la fricción.
Hoy en día, se han desarrollado varios tipos de rodamientos que no requieren lubricación en absoluto o la requieren ocasionalmente. Algunos rodamientos de bolas están lubricados en el momento de la fabricación y no requieren más recargas debido a la presencia de sellos de aceite. Estos cojinetes están protegidos contra la entrada de polvo abrasivo, que destruye rápidamente otros tipos de cojinetes.
Los cojinetes lisos de bronce poroso tampoco requieren mantenimiento. El bronce que contienen está impregnado de aceite, que proporciona lubricación durante muchos días.
Debe recordarse que el eje de cualquier equipo para cortar piedra, independientemente de su tipo, debe ser rígido y no doblarse, y los cojinetes de cualquier diseño deben garantizar la precisión de rotación; luego, el aserrado de la piedra se realizará sin dificultad.
La pinza y los dispositivos de sujeción de la máquina son las siguientes partes más importantes después de los discos de corte y el husillo. Sirven para sujetar y alimentar la piedra al disco de corte. Las máquinas modernas están equipadas con calibradores y abrazaderas masivas que le permiten manipular con facilidad y precisión una piedra desde un tamaño pequeño (5-7 cm) hasta uno grande: 30 cm.
Por razones de resistencia, se suelen utilizar esponjas metálicas para sujetar la piedra, pero su superficie interior suele estar revestida con piezas de madera dura, por cuya elasticidad se capta mejor la piedra. El calibrador se desliza o rueda hacia adelante sobre rieles que se ajustan para permitir que el calibrador avance una cierta distancia. El requisito más importante para cualquier máquina de corte de piedra es que el calibrador se deslice o ruede exactamente paralelo al plano del disco de corte. Si este no es el caso, al serrar piedras grandes, el disco rozará contra la piedra y se doblará.
El avance de la pinza en máquinas simples se realiza por la gravedad de la carga unida al cable, el cual es lanzado sobre el bloque y conectado a la pinza deslizante, moviéndose hacia el disco de corte. El maestro enciende el motor y mueve la pinza con las manos para que comience el aserrado de la piedra. Cuando la profundidad de corte alcanza los 12 mm o más, se permite que el peso tire de la pinza. El peso de la carga se ajusta en función del tamaño de la piedra aserrada.
Tal diseño tiene desventajas.
Dado que la mayoría de las piedras procesadas tienen una forma irregular, su sección transversal cambia, es decir, en algunos lugares serán más anchas y en otros más angostas. Por lo tanto, la carga debe ser más pesada o más liviana. Por lo tanto, si no se presta atención constante al aserrado, será difícil regular el peso de la carga. Si la carga es lo suficientemente pesada, entonces el disco de corte, al caer sobre secciones delgadas, experimentará una mayor presión que es perjudicial para él y rápidamente quedará inutilizable. Si elige la masa de la masa de la carga, contando con secciones delgadas, esto retrasará el aserrado de secciones gruesas.
Otra desventaja del diseño es que al final del aserrado, cuando la sección transversal de la piedra se estrecha repentinamente y la velocidad del disco de corte aumenta bruscamente debido a la disminución de la resistencia, la pieza restante de piedra a menudo se rompe y se forma un dentado. queda una protuberancia en la trayectoria del disco de corte, que no se corta cuando el disco avanza más, sino que encaja en él, lo que hace que el disco se doble en forma de placa. Y el disco curvo en el trabajo posterior se vuelve cada vez más lateral y, finalmente, la deformación alcanza tales dimensiones que es imposible seguir aserrando y el disco debe desecharse, incluso si queda mucho diamante sin usar.
Pero, por otro lado, tales máquinas son económicas, ya que no tienen un mecanismo de alimentación complejo, y si el maestro aficionado está familiarizado con estas deficiencias, él, operando la sierra con las precauciones adecuadas, puede obtener buenos resultados.
De los métodos mecánicos de alimentación con calibre, los más utilizados son la alimentación por tornillo y la alimentación con el uso de una carga de peso ajustable.
La alimentación por tornillo utiliza un eje roscado largo que atraviesa el calibrador o está conectado a él mediante una tuerca de avance. Cuando el disco de corte gira, el eje gira lentamente y mueve el calibrador hacia adelante. Algunas máquinas proporcionan diferentes velocidades de eje y, por lo tanto, la capacidad de ajustar la velocidad de avance del calibrador. Las secciones grandes o el material viscoso como el jade o la calcedonia requieren velocidades de alimentación mínimas.
Los materiales blandos (ónice de calcita o serpentina) se pueden cortar a velocidades de avance más altas. Una característica valiosa de algunas máquinas con avance mecánico es la presencia de un embrague que evita que el disco se atasque en la piedra si la velocidad de corte de la piedra va a la zaga de la velocidad de avance.
Dispositivos de sujeción
Muchos calibradores están equipados con un avance cruzado, que le permite cortar varias placas de la piedra a la vez antes de que la piedra se mueva en la abrazadera. La piedra debe sujetarse con mucho cuidado para que no se rompa durante el aserrado y no dañe el disco. Muchos aficionados novatos, cuando cortan una piedra en placas, insertan solo una pequeña parte en las abrazaderas, con la esperanza de obtener tantas placas como sea posible antes de la siguiente permutación de la piedra. Pero si la piedra no está bien sujeta, puede moverse y, a veces, doblar la rueda de corte de modo que el daño sea irreparable.
Las mordazas precisas permiten cortar placas de hasta 1,5 mm de espesor o bloques de hasta 100 mm de espesor.
Refrigerantes para máquinas de corte de piedra
La máquina cortadora de piedra debe necesariamente estar equipada con un baño de líquido a través del cual pasará el disco cortador durante la rotación. Al cortar piedra, se genera mucho calor. Este calor, así como el polvo de piedra generado durante el corte, deben eliminarse. Pero el líquido también se necesita como lubricante que reduce la fricción del disco sobre la piedra.
Los fluidos utilizados en el corte de piedra se denominan refrigerantes.
Sin embargo, la refrigeración no es su único propósito. Es conveniente usar aceites livianos, casi incoloros, que se usan en talleres de reparación de automóviles, así como queroseno, al que se agrega aceite de motor común en una proporción de 1-2 partes de aceite por 10 partes de queroseno.
También puede utilizar combustible diesel.
El combustible diesel y el queroseno son inflamables. Es mejor mantenerlos fuera de la casa o del área de procesamiento de piedra y no derramarlos en el piso. El piso debajo de la máquina debe cubrirse con un material del que sea fácil limpiar el líquido derramado, y los trapos aceitosos deben desecharse en un lugar seguro.
Para aserrar piedra, puede usar emulsiones de aceite en agua, que se usan en el procesamiento de metales en máquinas para cortar metales. Sin embargo, pueden contribuir a la corrosión de las piezas de la máquina, incluso si se limpian y limpian a fondo.
Por lo tanto, los fabricantes de máquinas de procesamiento de piedra requieren no usar emulsiones ni agua en su trabajo.
Con buenos resultados, el anticongelante utilizado en automóviles como líquido anticongelante se utiliza como refrigerante. Se evapora lentamente, no se enciende y es casi inodoro.
Al aserrar piedras, debe tener a mano un balde o cubeta con una solución de detergente para lavar las placas cortadas del exceso de aceite.
Para aserrar a gran escala, debe haber una caja de aserrín para absorber el exceso de aceite, mientras se cuida la seguridad contra incendios.
Los trapos utilizados para eliminar el aceite no deben almacenarse en recipientes cerrados, ya que pueden encenderse espontáneamente. Los aceites refrigerantes penetran fácilmente en la piedra, por lo que deben eliminarse rápidamente para contaminar lo menos posible el material de arte y joyería.
La turquesa, la variscita y otros minerales porosos absorben el aceite muy rápidamente, por lo que deben remojarse en agua durante varios días antes de serrar, lo que llenará los poros y evitará que el aceite penetre.
En el fondo de la cubeta, se forman lodos a partir de finas partículas de polvo de piedra, que deben eliminarse periódicamente. Para que el lodo se asiente firmemente en el fondo de la bandeja, la sierra no se usa durante varios días. El líquido sobre la suspensión se drena cuidadosamente y se reutiliza si se desea. La sartén se limpia a fondo, se vierte aceite purificado y se agrega una porción de aceite nuevo para llevar el nivel del líquido a la marca adecuada. De acuerdo con las reglas, el disco de corte debe sumergirse en el líquido a una profundidad de no más de 6 a 12 mm.
Muchas sierras para piedra están diseñadas de tal manera que el tanque no solo sirve como depósito de refrigerante, sino que también es un elemento estructural que lleva el eje y la pinza. Luego, el tanque generalmente está hecho de una lámina de acero gruesa, soldando las juntas.
En otro tipo de máquinas, el depósito está fabricado en chapa fina de acero y se introduce en una caja de madera, que sirve de base a toda la estructura de la máquina. Es importante que sea rígido, ya que soporta la pinza y el eje con un disco de corte y asegura su posición estrictamente definida entre sí.
Independientemente de si la máquina es casera o de fabricación industrial, debe mantenerse erguida y firme sobre su base.
El ruido y la vibración se pueden reducir en gran medida colocando fieltro o gomaespuma debajo de las patas de la máquina. Para la máquina, también puede hacer un soporte especial con tablas, lo mejor de todo con una sección de 60 x 120 mm.
La máquina necesita una cubierta protectora que atrape las salpicaduras de aceite cuando el disco de corte gira y lo devuelva al tanque. Las carcasas están hechas de metal, plástico.
Al diseñar una máquina cortadora de piedra casera, debe saber que lo principal es el eje, el lugar donde se monta el disco de corte y la pinza que alimenta la piedra al disco. Ambos nodos están soportados por un tanque de refrigerante, que debe garantizar que la ubicación de estos nodos entre sí permanezca sin cambios al aserrar. El tanque se fabrica mejor con chapa de acero de 3 mm de espesor soldando las juntas. Pero también puede estar hecho de tableros o madera contrachapada gruesa (12 mm), forrado con chapa desde el interior, soldado en las juntas. Si dicho tanque está bien hecho, no es inferior a un tanque de metal.
El husillo se sujeta a la pared lateral del tanque terminado con pernos y arandelas.
Si las paredes del tanque están hechas de madera, debe usar arandelas grandes para que la madera no se escurra y los pernos no se aflojen. La abrazadera de piedra puede estar hecha de un bloque de madera dura con una sección de 60 x 120 mm, en un extremo del cual se adjunta una bisagra de puerta común como bisagra. La piedra se sujeta con pernos largos con tuercas de mariposa. Dado que el lazo no puede moverse en la dirección longitudinal, se hace necesario reacomodar la piedra en la abrazadera más de una vez. Pero si se fija un trozo de tubería a través del tanque, a lo largo del cual se desliza un casquillo, conectado a esta barra por una palanca, se pueden cortar varias placas a la vez sin reorganizar la piedra en la abrazadera.
Para la fabricación de la máquina, también necesitará un motor con una potencia de aproximadamente 0,25 kW, una correa trapezoidal y una cubierta protectora. La pared trasera del encamisado está hecha de chapa metálica, y los lados y el frente están revestidos con tiras de tela que se pueden levantar para observar el aserrado de la piedra.
La máquina acabada y el motor se instalan sobre una base común, colocando debajo láminas de goma esponja o fieltro para reducir el ruido y las vibraciones.
La máquina para cortar y moler piedra se puede ensamblar sobre la base de un afilador eléctrico o un dispositivo de perforación eléctrico. Dicho dispositivo tiene dos salidas de eje, una equipada con un cartucho (calibrador), la otra con una rueda de esmeril o una placa frontal especial con un diamante u otro revestimiento. Potencia del dispositivo 0,25 kW, velocidad de rotación 2800 rpm.
Otros motores eléctricos en el rango de potencia de 0,25 a 0,5 kW y frecuencia de rotación de 1500 a 3000 rpm también se pueden utilizar para el procesamiento de piedra.
Una caja con tapa abatible puede servir como soporte para la máquina. La máquina está unida a la cubierta con pernos. La tapa abatible permite realizar algunas operaciones para colocar la máquina en posición inclinada.
Una mesa lateral está unida a la caja desde el lado del cartucho. Su altura es regulable para que pueda trabajar con discos de corte de varios diámetros.
En la mesa auxiliar hay una barra guía hecha de una esquina de duraluminio de 30 x 30 mm. En el lateral hay una protección para la rueda de corte. Se dibuja una línea media a lo largo de la mesa y la valla protectora, que ayuda a orientar la piedra al cortar.
Para insonorizar la máquina, el fondo del cajonera y los soportes de la mesa auxiliar están tapizados con goma o fieltro.
Debajo del accesorio de la mesa de la máquina, se coloca una bandeja con agua para enfriar la rueda de corte. La solución de jabón se puede agregar al agua para reducir la fricción. La segunda bandeja de agua se instala debajo de la placa frontal.
Las máquinas caseras para cortar piedra se pueden mejorar con un diseño inusual. Lo principal es observar las precauciones de seguridad cuando se trabaja con una piedra.
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Máquina de corte de piedra. Algunos tipos de máquinas:
Una máquina para cortar piedra, en la que se proporciona un abrasivo gratuito, tiene una serie de ventajas sobre el equipo con herramientas de corte de diamante.
Ventajas y desventajas de las sierras con abrasivo libre.
En primer lugar, son mucho más económicos, ya que la propia hoja y el componente abrasivo tienen un coste bajo en comparación con los discos de corte de diamante. Sin embargo, tales máquinas pueden diseñarse lo suficientemente grandes como para cortar losas y bloques de piedra voluminosos.
Al mismo tiempo, si intenta procesar dichos bloques con discos de diamante, esto implicará costos adicionales significativos. Por otro lado, en situaciones donde la velocidad es el factor determinante, las máquinas de corte de piedra con abrasivo libre son inferiores a los equipos equipados con discos de diamante. Esto se debe a un aserrado más lento con máquinas abrasivas libres.
Tipos de equipos de corte de piedra con abrasivo libre
En la actualidad, se presenta en el mercado la máquina cortadora de piedra con abrasivo libre, equipada con tres tipos de herramientas de trabajo. En primer lugar, es un lienzo de disco. En segundo lugar, hay lienzos de cinta. También hay equipos con telas metálicas. Las máquinas herramienta equipadas con hojas de cinta se dividen en dos tipos. Los hay que están equipados con sierras de marco con el movimiento de la herramienta de corte hacia adelante y hacia atrás. El principio de funcionamiento de las máquinas es similar al de una sierra manual convencional. Además, hay una máquina de sierra de cinta equipada con una herramienta de corte de banda estrecha que se mueve alrededor de los rodillos en dirección vertical.
Principios generales de funcionamiento
En los tres tipos de máquinas cortadoras de piedra, la mezcla de carburo de silicio se envía a la red o alambre en forma de suspensión. Cae en la ranura y, recogido por una herramienta de corte en movimiento o un alambre, destruye la piedra, profundizando gradualmente el corte hasta que la piedra está completamente cortada. Al mismo tiempo, es apropiado señalar que las sierras circulares procesan los bloques de piedra con mucho cuidado. Como resultado del aserrado con tales máquinas, se obtiene una superficie plana y lisa del material, a menudo de mayor calidad que después del procesamiento con un disco de diamante. Después de procesar la piedra con sierras de cinta, a menudo quedan planos irregulares ondulados. El resultado del trabajo de tales máquinas depende del ancho de la red.
También se obtiene una superficie ondulada después de cortar la piedra con una sierra para metales. Sin embargo, si la herramienta de corte es lo suficientemente larga, la superficie de la piedra será lisa y uniforme. Las máquinas de alambre dejan los planos de menor calidad del material procesado. Esto se debe a la desviación constante del alambre después de cualquier ligero movimiento lateral de la unidad, lo que hace que el elemento de corte se mueva hacia adelante y hacia atrás.
Máquina con hoja recta y abrasivo suelto
Tal máquina cortadora de piedra es mucho más fácil de fabricar que una de disco. Además, queda mucha menos suciedad después del trabajo. Con este diseño, prácticamente no hay restricciones en el tamaño de la herramienta de corte. Incluso hay aficionados que fabrican una máquina para cortar piedra con sus propias manos utilizando un lienzo de 180 centímetros de largo y unos 150 milímetros de ancho en su diseño. Debe tenerse en cuenta que un lienzo delgado vibra fuertemente, por lo que se recomienda reforzarlo con rieles longitudinales de madera. Por lo tanto, en la fabricación de dicho equipo con nuestros propios esfuerzos, necesitará un dibujo detallado de una máquina para cortar piedra. En las sierras pequeñas, la herramienta de corte se mantiene en su lugar mediante un soporte similar a las cabras que se usaban anteriormente en todas partes al aserrar leña.
En el diseño de sierras pequeñas, se utiliza una hoja con un grosor de 0,8-1 mm. Tal herramienta de corte está hecha de acero dulce, pero para dispositivos más grandes, por razones de rigidez, se requiere una lámina de metal más gruesa. Es necesario asegurar un suministro continuo de agua y polvo abrasivo al área donde se está cortando la piedra. La composición abrasiva, que corta gradualmente el material, es recogida por el metal de la herramienta de aserrado. Y las gotas de agua que caen de arriba hacia abajo sobre el polvo crean las condiciones para un flujo constante y uniformemente distribuido de la mezcla en el área de corte a través de una bandeja especial hecha de plastilina. Cuando se realiza un trabajo con un abrasivo libre, se usan mezclas de los números 100 y 220. Muchos fabrican máquinas para cortar piedra con sus propias manos. Las instrucciones de especialistas y diseñadores experimentados serán muy útiles.
máquina de alambre
Tal máquina cortadora de piedra fue la más utilizada en China. Con su ayuda, los bloques masivos de jadeíta se cortan en piezas de material pequeñas y cómodas para seguir trabajando. Cuando se utiliza dicho equipo, prácticamente no existen restricciones sobre el tamaño de la piedra que se puede cortar con esta máquina.
Lo único que limita estas dimensiones son los parámetros del arco en el que se instala el hilo de corte. Este equipo debe ser lo suficientemente grande como para encerrar completamente la piedra. 
Hay dos tipos de telares de alambre. En la primera versión, se utiliza un arco, en la segunda, rodillos. Con el método de corte por arco, el elemento de corte se estira entre los extremos del arco de madera y, en el tipo de rodillo, se rebobina de un casete a otro. En este caso, la dirección de rotación de los carretes cambia después de un rebobinado completo.
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Máquinas caseras de bricolaje: materiales componentes.
Si una persona a menudo se enfrenta al hecho de que necesita hacer algo de madera, simplemente le gusta hacerlo o hace cosas por encargo, entonces solo necesita una máquina. Adquirir tales cosas no solo es costoso, sino que tampoco siempre se ajustan al tamaño, pueden ser incómodos o no encajan en el diseño. Pero una máquina de bricolaje hecha en casa, hecha del tamaño correcto, encajará perfectamente en el espacio de la habitación y siempre será cómoda.
Motor
Si se decidió fabricar este dispositivo por sí solo, es importante elegir los componentes correctos. Por ejemplo, para diseñar una fresadora de madera, definitivamente necesitará un motor eléctrico. Esta parte puede ser de varios tipos.
El primer tipo de motor que se puede utilizar en la fabricación de una máquina de bricolaje es uno asíncrono. La ventaja es que no requiere mantenimiento y también le permitirá trabajar con un cortador más grande. Entre las deficiencias, se puede destacar una gran cantidad de ruido que emite el motor durante el funcionamiento. Sin embargo, esta es una cuestión puramente individual.
motor colector. Esta opción es algo peor que la anterior, por el hecho de que con el tiempo y el trabajo de la pieza, las escobillas que hay que cambiar se desgastan. Cuanto más se haga funcionar el motor, más a menudo habrá que cambiar las escobillas.
Potencia del motor
Elegir el tipo de motor para una máquina casera con sus propias manos no es todo. Debes prestar atención al poder de este elemento. Este es un indicador muy importante.
Las máquinas con una potencia de hasta 0,5 kW son las más adecuadas para el procesamiento superficial del material. Vale la pena agregar que solo las especies de madera más blandas se pueden procesar en una máquina de este tipo y solo se pueden usar herramientas de corte pequeñas.
El segundo tipo de potencia del motor para una máquina de bricolaje es de 1,2 kW. Como muestra la práctica, este indicador es el más universal y demandado. Esta potencia basta para el tratamiento profundo de la madera. Para uso doméstico, 1,2 kW es suficiente.
El último tipo de potencia es de hasta 2 kW. La mayoría de las veces, tales máquinas ya son semiprofesionales. Abren amplias posibilidades para el procesamiento de la madera, le permiten usar casi cualquier tipo de cortador, así como procesar algunos tipos de plástico y metal blando: aluminio.
El número de revoluciones y potencia del banco de trabajo.
Si hablamos del número de revoluciones de una máquina casera con sus propias manos, entonces todo es bastante simple y claro. Cuanto mayor sea el valor numérico de esta característica, más limpio y eficiente será el procesamiento final de la pieza de madera. Sin embargo, hay otra pequeña ventaja. Si el número de revoluciones es lo suficientemente alto, entonces los defectos de la madera, como los nudos, no le temen a ese motor. El cortador los pasará sin ningún problema.
Con la comida, también, todo es bastante simple. La mayoría de las veces, se seleccionan aquellos motores que funcionan con 220/50. La instalación y conexión de este tipo de motor no presenta problemas. Surgen algunas dificultades más al conectar elementos con una fuente de alimentación trifásica.
Banco de trabajo y marco para la máquina.
Una máquina de carpintería de bricolaje debe tener un elemento como un banco de trabajo. La elección de sus dimensiones debe basarse en las piezas con las que tendrá que trabajar en el futuro. Las dimensiones de la mesa en la que se montará todo esto realmente no importan.
El marco de la máquina debe seleccionarse de modo que no solo sea muy fuerte, sino que también pueda soportar cargas dinámicas. La principal diferencia entre una máquina eléctrica para trabajar la madera ensamblada por uno mismo y una manual es que el dispositivo en sí no se moverá, pero la pieza de trabajo deberá moverse activamente. Desde un punto de vista práctico, usar madera para el marco de una máquina no es una buena idea. Todo debido al hecho de que con el tiempo el árbol se seca, se cubre de grietas y pierde su fuerza. La mejor opción sería una tubería de metal que tenga un perfil cuadrado o rectangular.
mesa
Al elegir este elemento, todo es exactamente igual que con el marco, pero viceversa. El metal no sería la mejor opción como material de partida por dos razones. En primer lugar, la encimera resultará muy masiva y se verá demasiado áspera. En segundo lugar, tendrá que usar soldadura para arreglar todo de manera segura.
Lo mejor es utilizar uno de los siguientes tres materiales:
- tableros cepillados;
- tableros de aglomerado, OSV;
- contrachapado multicapa.
El material de la encimera debe ser lo suficientemente resistente para soportar las cargas posteriores. Por ello, el espesor y material para la fabricación de este elemento debe elegirse en función de qué trabajos se van a realizar en el futuro. Otro detalle importante es la superficie lisa de la mesa. Si no sigue esta recomendación, no podrá hacer un cortador preciso. Si es importante ensamblar una máquina casera con sus propias manos para que pueda realizar piezas de trabajo de calidad decente, esta es una de las condiciones más importantes.
Para garantizar una superficie perfectamente plana, puede utilizar métodos como: laminación, tapizado con chapa de hierro o ajuste preciso de tablas cepilladas.
Cómo hacer una máquina con tus propias manos.
El orden de montaje de este dispositivo comienza con el hecho de que es necesario determinar la ubicación del motor. La mejor opción es instalar este elemento debajo de la mesa. Se coloca un cortador en el eje del motor, que debe dirigirse verticalmente hacia arriba. Para facilitar el procedimiento de montaje, es mejor hacer un dibujo de la máquina con sus propias manos, en el que se muestran todos los detalles de antemano.
