veličina fonta

PRAVILA UREĐAJA I SIGURNOG RADA PARODOVODA I TOPLOVODA - PB 03-75-94 (odobrena Uredbom ... Važeća u 2017.

4.12. Hidraulički test

4.12.1. Hidrauličko ispitivanje radi provjere čvrstoće i gustoće cjevovoda i njihovih elemenata, kao i svih zavarenih i drugih spojeva podliježe:

a) svi elementi i detalji cjevovoda; njihov hidraulički test nije obavezan ako su bili podvrgnuti 100% ultrazvučnom ispitivanju ili drugoj ekvivalentnoj metodi nedestruktivna detekcija grešaka;

b) blokovi cjevovoda; njihovo hidrauličko ispitivanje nije obvezno ako su svi njihovi sastavni elementi ispitani u skladu sa stavkom "a", a svi zavareni spojevi izrađeni tijekom njihove izrade i ugradnje provjereni su nerazornim metodama detekcije mana (ultrazvuk ili radiografija) cijelom dužinom;

c) cjevovodi svih kategorija sa svim elementima i njihovom armaturom nakon završene montaže.

4.12.2. Dopušteno je provoditi hidraulički test pojedinačni i montažni elementi zajedno s cjevovodom, ako ih tijekom proizvodnje ili ugradnje nije moguće ispitati odvojeno od cjevovoda.

4.12.3. Minimalna vrijednost ispitnog tlaka tijekom hidrauličkog ispitivanja cjevovoda, njihovih blokova i pojedinačni elementi treba biti 1,25 radnog tlaka, ali ne manje od 0,2 MPa (2 kgf / sq. cm).

Priključci i spojevi cjevovoda moraju biti podvrgnuti hidrauličkom ispitivanju ispitni tlak prema GOST 356.

4.12.4. Maksimalna vrijednost ispitnog tlaka određena je proračunom čvrstoće prema NTD-u, dogovorenom s Gosgortekhnadzorom Rusije.

Vrijednost ispitnog tlaka odabire proizvođač (projektantska organizacija) unutar granica između minimalne i maksimalne vrijednosti.

4.12.5. Za hidrauličko ispitivanje treba koristiti vodu čija temperatura nije niža od +5 °C i ne viša od +40 °C.

Hidrauličko ispitivanje cjevovoda treba provoditi pri pozitivnoj temperaturi okoline. Tijekom hidrauličkog ispitivanja parnih cjevovoda koji rade pod tlakom od 10 MPa (100 kgf / kubični cm) i više, temperatura njihovih zidova mora biti najmanje +10 °C.

4.12.6. Tlak u cjevovodu treba postupno povećavati. Brzina porasta tlaka mora biti navedena u NTD za proizvodnju cjevovoda.

Upotreba komprimiranog zraka za podizanje tlaka nije dopuštena.

4.12.7. Ispitni tlak se kontrolira pomoću dva manometra. U tom slučaju biraju se mjerači tlaka istog tipa s istom klasom točnosti, graničnom vrijednošću mjerenja i vrijednošću podjele.

Vrijeme izlaganja cjevovoda i njegovih elemenata pod ispitnim tlakom mora biti najmanje 10 minuta.

Nakon smanjenja ispitnog tlaka na radni, provodi se temeljit pregled cjevovoda cijelom dužinom.

Razlika između temperatura metala i okolnog zraka tijekom ispitivanja ne smije uzrokovati stvaranje vlage na površinama ispitnog objekta. Voda koja se koristi za hidrotestiranje ne smije kontaminirati objekt ili uzrokovati intenzivnu koroziju.

4.12.8. Smatra se da su cjevovod i njegovi elementi prošli hidrauličko ispitivanje ako nema curenja, znojenja u zavarenim spojevima i osnovnom metalu, vidljivih zaostalih deformacija, pukotina ili znakova loma.

Nakon završetka svih popravaka i instalacijski radovi ispitati cjevovod na čvrstoću i gustoću. Istodobno, čepovi se postavljaju na krajeve ispitivanog dijela cjevovoda. Zabranjeno je koristiti zaporni ventili odspojiti ispitani dio cjevovoda. Na najvišoj točki cjevovoda ugrađuje se armatura s armaturom za ispuštanje zraka - zračni otvor, a na najnižoj točki - armatura za odvod vode - drenaža.

Hidrauličko ispitivanje cjevovoda treba provoditi uglavnom u toplo vrijeme godine pri pozitivnoj temperaturi okoline. Temperatura vode treba biti između 5 i 40°C.

Vrijednost ispitnog tlaka pri ispitivanju cjevovoda na čvrstoću određuje se formulom

P pr \u003d 1,25 R , ali ne manje od 0,2 MPa,

gdje R– projektni tlak; [σ] 20 - dopušteno naprezanje za materijal cjevovoda pri 20 ° C; [σ] t je dopušteno naprezanje za materijal cjevovoda pri maksimalnoj projektnoj temperaturi.

Vrijednost ispitnog tlaka tijekom ispitivanja čvrstoće za vakuumske cjevovode i cjevovode koji rade bez prekomjernog tlaka treba uzeti jednaku 0,2 MPa. Urezivanje cjevovoda tijekom ispitivanja nije dopušteno.

Tlak u ispitnom dijelu cjevovoda treba postupno povećavati. Brzina porasta tlaka navedena je u tehničkoj dokumentaciji. Zrak iz cjevovoda mora biti potpuno uklonjen.

Prilikom ispitivanja cjevovoda na čvrstoću stvoreni ispitni tlak održava se 10 minuta, nakon čega se tlak smanjuje na radni tlak, pri čemu se vrše ispitivanja gustoće ispitivanjem zavarenih spojeva. Na kraju pregleda tlak se ponovno povećava na ispitni tlak i drži još pet minuta, nakon čega se ponovno smanjuje na radni i cjevovod se ponovno pažljivo pregledava.

Trajanje ispitivanja gustoće određeno je vremenom inspekcije cjevovoda. Nakon završetka hidrauličkog ispitivanja, cjevovod se mora potpuno isprazniti od vode.

Rezultati hidrauličkog ispitivanja čvrstoće i gustoće smatraju se zadovoljavajućim ako se tijekom ispitivanja nije dogodilo sljedeće:

ü lomovi i vidljive deformacije;

ü pad tlaka na manometru;

ü u zavarenim spojevima, odvojivim spojevima, spojnicama, kućištima spojnice za cijevi nije pronađeno curenje.

Pneumatsko ispitivanje cjevovoda zrakom ili inertnim plinom treba provoditi samo tijekom dana. Vrijednost ispitnog tlaka (probni tlak) određuje se na isti način kao i kod provođenja hidrauličkih ispitivanja.

U slučaju ugradnje armatura od sivog lijevanog željeza na cjevovod, ispitni tlak čvrstoće ne smije biti veći od 0,4 MPa.

Prilikom provođenja pneumatskih ispitivanja cjevovoda preporuča se da se povećanje tlaka odvija glatko pri brzini od 5% od R y, ali ne više od 0,2 MPa u minuti s periodičnim pregledom cjevovoda u sljedećim fazama:

a) za cjevovode koji rade na tlakovima do 0,2 MPa, pregled se provodi u dva stupnja - pri tlaku jednakom 0,6 ispitnog tlaka i pri radnom tlaku;

b) za cjevovode koji rade na tlakovima iznad 0,2 MPa, pregled se provodi u tri stupnja - pri tlaku od 0,3 i 0,6 ispitnog tlaka i pri radnom tlaku.

Tijekom inspekcije nije dopušteno podizanje tlaka i točenje cjevovoda. Propuštanje se utvrđuje mjehurićima emulzije sapuna ili drugim metodama. Za vrijeme trajanja pneumatskih ispitivanja potrebno je uspostaviti zaštićenu (sigurnu) zonu. Prilikom polaganja cjevovoda iznad zemlje, minimalna udaljenost zone treba biti najmanje 25 m, kada je pod zemljom najmanje 10 m. Ljudima nije dopušten boravak u zaštićenom prostoru za vrijeme porasta tlaka i kada se postigne ispitni tlak u to.

Završni pregled cjevovoda provodi se kada se ispitni tlak smanji na projektni tlak.

Svi cjevovodi grupa A, B (a) i B (b), kao i vakuumski cjevovodi, moraju se podvrgnuti dodatnom ispitivanju nepropusnosti. Dodatni testovi za nepropusnost se proizvode tlakom jednakim radnom, a za vakuumske cjevovode pritiskom od 0,1 MPa (1 kg / cm 2). Za cjevovode u izgradnji, trajanje ispitivanja treba biti najmanje 24 sata. Prilikom ispitivanja cjevovoda nakon popravka, trajanje ispitivanja treba biti najmanje 4 sata.

Pad tlaka u cjevovodu izračunava se jednadžbom

Δ R= 100/τ,

gdje R n, R k - apsolutni tlak na početku i na kraju ispitivanja; T n, T k je temperatura u cjevovodu na početku i na kraju ispitivanja.

Smatra se da su cjevovodi skupine A, kao i vakuumski cjevovodi, prošli ispitivanje ako brzina pada tlaka nije veća od 0,1% na sat. Za cjevovode skupine B (a); B(b) Brzina pada tlaka ne smije prelaziti 0,2% po satu. Stopa pada tlaka za cjevovode drugih skupina određena je projektom.

Ovi se standardi primjenjuju na cjevovode s unutarnjim promjerom do uključujući 250 mm. Prilikom ispitivanja cjevovoda velikih promjera stope pada tlaka u njima se smanjuju za vrijednost faktora korekcije

gdje D ext - unutarnji promjer cjevovoda u mm.

Ako se ispitivani cjevovod sastoji od nekoliko dijelova različitih promjera, njegov se prosječni promjer određuje formulom

D usp. = ,

gdje D 1 ,D 1 ,D n je unutarnji promjer dijelova cjevovoda; L 1 , L 2 , L n - odgovarajuće duljine dijelova cjevovoda, m.

Nakon završetka ispitivanja za svaki cjevovod sastavlja se akt na propisanom obrascu.

Hidraulično (pneumatsko) ispitivanje

Pitanje

Odgovor. Provodi se hidrauličko ispitivanje radi provjere gustoće i čvrstoće, kao i svih zavarenih i drugih spojeva:

a) nakon ugradnje (dodatne proizvodnje) na mjestu ugradnje opreme koja se transportira do mjesta ugradnje (dodatne proizvodnje) u zasebnim dijelovima, elementima ili blokovima;

b) nakon rekonstrukcije (modernizacije), popravak opreme zavarivanjem tlačnih elemenata;

c) prilikom izvođenja tehnički pregledi i tehnička dijagnostika u slučajevima utvrđenim ovim FNP.

Hidrauličko ispitivanje pojedinih dijelova, elemenata ili blokova opreme na mjestu ugradnje (dodatna proizvodnja) nije obvezno ako su prošli hidrauličko ispitivanje na mjestima proizvodnje ili su bili podvrgnuti 100% ultrazvučnom ispitivanju ili drugom ekvivalentnom ne- destruktivna metoda detekcije mana.

Dopušteno je provesti hidrauličko ispitivanje pojedinačnih i montažnih elemenata zajedno s opremom, ako ih je u uvjetima ugradnje (dodatne proizvodnje) nemoguće ispitati odvojeno od opreme.

Hidrauličko ispitivanje opreme i njenih elemenata provodi se nakon svih vrsta kontrola, kao i nakon otklanjanja uočenih nedostataka (169).

Posude koje imaju zaštitni premaz ili izolaciju podvrgavaju se hidrauličkom ispitivanju prije nanošenja premaza ili izolacije.

Posude s vanjskim omotačem podvrgavaju se hidrauličkom ispitivanju prije postavljanja kućišta.

Dopušteno je emajlirane posude nakon emajliranja (170) podvrgnuti hidrauličkom ispitivanju s radnim tlakom.

Pitanje. Kako se tijekom hidrauličkog ispitivanja tlačne opreme određuju minimalne i maksimalne vrijednosti ispitnog tlaka?

Odgovor. Minimalni ispitni tlak R pr prilikom hidrauličkog ispitivanja za parne i toplovodne kotlove, pregrijače, ekonomajzere, kao i za cjevovode unutar kotla, prihvaća se:

a) pri radnom tlaku ne većem od 0,5 MPa - 1,5 radni tlak, ali ne manji od 0,2 MPa;

b) pri radnom tlaku iznad 0,5 MPa - 1,25 radnog tlaka, ali ne manjem od radni tlak plus 0,3 MPa.

Prilikom provođenja hidrauličkog ispitivanja bubnjastih kotlova, kao i njihovih pregrijača i ekonomizatora, tlak u bubnju kotla uzima se kao radni tlak pri određivanju vrijednosti ispitnog tlaka, a za kotlove bez bubnja i jednokratne kotlove s prisilna cirkulacija- pritisak napojnu vodu na ulazu u kotao, utvrđeno projektnom dokumentacijom.

Maksimalna vrijednost ispitnog tlaka postavlja se proračunima za snagu parnih i toplovodnih kotlova.

Vrijednost ispitnog tlaka (između maksimalnog i minimalnog) treba osigurati najveću detekciju nedostataka u kotlu ili njegovim elementima koji su podvrgnuti hidrauličkom ispitivanju (171).

Pitanje. Kako se određuju vrijednosti ispitnog tlaka tijekom hidrauličkih ispitivanja metalne posude?

Odgovor. Vrijednost ispitnog tlaka R pr tijekom hidrauličkog ispitivanja metalnih posuda (osim lijevanih), kao i električnih kotlova, određuju se formulom:

R - projektni tlak u slučaju dodatne proizvodnje na mjestu rada, u ostalim slučajevima - radni tlak, MPa;

[σ] 20 , [σ] t su dopuštena naprezanja za materijal posude (električni kotao) odnosno njegove elemente pri 20 °C i projektnoj temperaturi, MPa.

Omjer materijala montažnih jedinica (elemenata) posude (električni kotao) koji radi pod tlakom uzima se prema korištenim materijalima elemenata (ljuske, dna, prirubnice, mlaznice i sl.) posude za koju se koristi najmanji, s izuzetkom vijaka (svornjaka), kao i cijevi za izmjenu topline školjkastih izmjenjivača topline.

Ispitni tlak pri ispitivanju posude izračunat po zonama treba odrediti uzimajući u obzir zonu čiji je projektni tlak ili projektna temperatura manje važna.

Ispitni tlak za ispitivanje posude dizajnirane za rad u nekoliko načina rada s različitim projektnim parametrima (tlakovi i temperature) treba uzeti jednakim maksimumu utvrđenih vrijednosti ispitnog tlaka za svaki način rada.

Ako je, kako bi se osigurali uvjeti čvrstoće i nepropusnosti tijekom ispitivanja, potrebno povećati promjer, broj ili zamijeniti materijal vijaka (svornjaka) prirubničkih spojeva, dopušteno je smanjiti ispitni tlak na najveću vrijednost pri kojoj , tijekom ispitivanja osiguravaju se uvjeti čvrstoće vijaka (svornjaka) bez povećanja promjera, količine ili zamjene materijala.

Ako posuda u cjelini ili pojedini dijelovi posude rade u temperaturnom rasponu puzanja i dopušteno naprezanje za materijale tih dijelova pri projektnoj temperaturi [σ] t određuje se na temelju vlačne čvrstoće ili granice puzanja, dopušteno je u formulama (1), (7) umjesto [σ] t koristiti vrijednost dopuštenog naprezanja na projektnoj temperaturi [σ] m , dobivenu samo na temelju vremenski neovisnih karakteristika: granica popuštanja i vlačna čvrstoća bez uzimanja uzimajući u obzir puzanje i dugotrajnu čvrstoću.

Formula (1) se koristi za određivanje vrijednosti ispitnog tlaka tijekom hidrauličkog ispitivanja tehnoloških cjevovoda (172).

Pitanje. Kako se određuju vrijednosti ispitnog tlaka tijekom hidrauličkih ispitivanja lijevanih i kovanih posuda?

Odgovor. Vrijednost ispitnog tlaka R pr tijekom hidrauličkog ispitivanja lijevanih i kovanih posuda određuje se formulom

Dopušteno je ispitivanje odljevaka nakon montaže i zavarivanja u sklopljenoj jedinici ili gotovoj posudi s ispitnim tlakom prihvaćenim za posude, uz 100% kontrolu odljevaka nedestruktivne metode (173).

Pitanje. Kako se određuju vrijednosti ispitnog tlaka tijekom hidrauličkog ispitivanja posuda izrađenih od nemetalnih materijala?

Odgovor. Hidrauličko ispitivanje posuda i dijelova izrađenih od nemetalnih materijala s udarnom čvrstoćom većom od 20 J / cm 2 potrebno je provesti ispitnim tlakom određenim formulom:

Hidrauličko ispitivanje posuda i dijelova izrađenih od nemetalnih materijala s udarnom čvrstoćom od 20 J/cm 2 ili manje treba provesti ispitnim tlakom određenim formulom (174):

Vrijednost ispitnog tlaka R pr tijekom hidrauličkog ispitivanja kriogenih posuda u prisutnosti vakuuma u izolacijskom prostoru, određuje se formulom (175):

P pr \u003d 1,25R – 0,1, (5)

Hidrauličko ispitivanje metalno-plastičnih posuda mora se provesti ispitnim tlakom određenim formulom:

gdje je: K m - omjer mase metalne konstrukcije prema ukupna masa Brod;

α \u003d 1,3 - za nemetalne materijale s udarnom čvrstoćom većom od 20 J / cm 2;

α \u003d 1,6 - za nemetalne materijale s udarnom čvrstoćom od 20 J / cm 2 i manje (176).

Pitanje. Kako se provode hidraulička ispitivanja vertikalno postavljenih plovila i kombiniranih plovila?

Odgovor. Hidrauličko ispitivanje posuda postavljenih okomito dopušteno je provoditi u vodoravnom položaju; u tom slučaju se čvrstoća tijela posude mora izračunati uzimajući u obzir prihvaćenu metodu potpore za hidrauličko ispitivanje.

U kombiniranim posudama s dvije ili više radnih šupljina projektiranih za različite tlakove, svaka se šupljina mora podvrgnuti hidrauličkom ispitivanju s ispitnim tlakom koji se određuje ovisno o projektnom tlaku šupljine.

Postupak ispitivanja takvih plovila mora utvrditi izrađivač projektno-tehničke dokumentacije i navesti u priručniku za rad plovila (177).

Pitanje. Kako se određuju vrijednosti ispitnog tlaka tijekom hidrauličkog ispitivanja parnih cjevovoda i Vruća voda?

Odgovor. Minimalni ispitni tlak tijekom hidrauličkog ispitivanja cjevovoda pare i tople vode, njihovih blokova i pojedinih elemenata trebao bi biti 1,25 radnog tlaka, ali ne manji od 0,2 MPa. Priključci i spojevi cjevovoda moraju se podvrgnuti hidrauličkom ispitivanju ispitnim tlakom u skladu s tehnološkom dokumentacijom. Maksimalna vrijednost ispitnog tlaka postavlja se proračunima za čvrstoću cjevovoda.

Vrijednost ispitnog tlaka (između maksimalnog i minimalnog) trebala bi omogućiti najveću detekciju nedostataka u cjevovodu ili njegovim elementima koji su podvrgnuti hidrauličkom ispitivanju (178).

Pitanje. Koji su zahtjevi za vodu u hidrauličkom ispitivanju opreme?

Odgovor. Za ispitivanje hidrauličkog tlaka opreme treba koristiti vodu. Temperatura vode ne smije biti niža od 5 °C i ne viša od 40 °C, osim ako u tehničkoj dokumentaciji proizvođača opreme nije navedena određena temperaturna vrijednost koja je dopuštena pod uvjetima za sprječavanje krhkog loma.

Tijekom hidrauličkog ispitivanja parovoda koji rade pod tlakom od 10 MPa i više, temperatura njihovih stijenki mora biti najmanje 10 °C.

Tijekom hidrauličkog ispitivanja parnih i toplovodnih kotlova Gornja granica temperatura vode može se po dogovoru s projektantskom organizacijom povećati do 80 °C. Ako temperatura metala na vrhu bubnja prelazi 140 °C, punjenje vodom za hidrauličko ispitivanje nije dopušteno.

Voda koja se koristi za hidrauličko ispitivanje ne smije kontaminirati opremu ili uzrokovati jaku koroziju.

Temperaturna razlika između metala i okolnog zraka tijekom hidrauličkog ispitivanja ne smije dovesti do kondenzacije vlage na površini zidova opreme.

U tehnički opravdanim slučajevima koje je odredio proizvođač, dopušteno je koristiti drugu tekućinu (179) prilikom provođenja hidrauličkog ispitivanja tijekom rada plovila.

Pitanje. Kako se provode hidraulička tlačna ispitivanja opreme?

Odgovor. Prilikom punjenja opreme vodom, zrak se mora potpuno ukloniti iz nje.

Tlak u opremi koja se ispituje treba se podizati glatko i ravnomjerno. Ukupno vrijeme porasta tlaka (do ispitne vrijednosti) mora biti navedeno u tehnološkoj dokumentaciji. Tlak vode tijekom hidrauličkog ispitivanja treba kontrolirati s najmanje dva manometra. Oba mjerača tlaka biraju isti tip, granicu mjerenja, iste klase točnosti (ne niže od 1,5) i podjele.

Upotreba komprimiranog zraka ili drugog plina za stlačenje opreme napunjene vodom nije dopuštena.

Vrijeme izlaganja pod ispitnim tlakom za parne i toplovodne kotlove, uključujući električne kotlove, cjevovode za paru i toplu vodu, kao i za posude dostavljene na mjesto ugradnje kao sklop, određuje proizvođač u uputama za uporabu; treba biti najmanje 10 minuta.

Vrijeme izlaganja pod ispitnim tlakom posuda za opskrbu blokom po elementima, dodatno proizvedenih tijekom ugradnje na mjestu rada, mora biti najmanje:

a) 30 minuta s debljinom stijenke posude do 50 mm;

b) 60 minuta s debljinom stijenke posude preko 50 do 100 mm;

c) 120 min s debljinom stijenke posude preko 100 mm.

Za lijevane, nemetalne i višeslojne posude, bez obzira na debljinu stijenke, vrijeme držanja mora biti najmanje 60 minuta.

Vrijeme izlaganja procesnih cjevovoda pod ispitnim tlakom tijekom hidrauličkog ispitivanja mora biti najmanje 15 minuta.

Ako je a procesni cjevovod testirano zajedno sa posudom (aparatom) na koju je pričvršćen, vrijeme ekspozicije uzima se od vremena potrebnog za posudu ili aparat (180).

Nakon držanja pod ispitnim tlakom, tlak se smanjuje na vrijednost opravdanu proračunom čvrstoće, ali ne manje od radnog tlaka, pri kojem se vrši vizualni pregled vanjske površine opreme i svih njezinih odvojivih i jednodijelnih spojeva. (181).

Nakon hidrauličkog ispitivanja potrebno je osigurati uklanjanje vode iz opreme koja se ispituje.

Pročitali ste uvod! Ako ste zainteresirani za knjigu, možete kupiti Puna verzija knjiga i nastavite čitati.

6.11.1. Posude podliježu hidrauličkom ispitivanju nakon proizvodnje.

Hidrauličko ispitivanje plovila koje se transportiraju u dijelovima i sklapaju na mjestu ugradnje dopušteno je provoditi nakon što se montiraju na mjestu ugradnje.

6.11.2. Hidrauličko ispitivanje posuda provodi se pomoću spojnih elemenata i brtvila predviđenih tehničkom dokumentacijom.

6.11.3. Ispitni tlak R - tijekom hidrauličkog ispitivanja posuda određuje se formulom

gdje R - projektni tlak, MPa (kgf/cm);

Dopuštena naprezanja za materijal pri 20°C i projektnoj temperaturi t, MPa (kgf/cm).

6.11.4. Ispitni tlak hidrauličkog ispitivanja posude određuje se uzimajući u obzir minimalne vrijednosti projektni tlak i omjer dopuštenih naprezanja materijala montažnih jedinica (dijelova).

6.11.5. Ispitni tlak tijekom hidrauličkog ispitivanja posude izračunat po zonama određuje se uzimajući u obzir zonu čiji je projektni tlak ili projektna temperatura manje važna.

6.11.6. Ako izračunati ispitni tlak (prema formuli danoj u točki 6.11.3) tijekom hidrauličkog ispitivanja posude koja radi pod vanjskim tlakom uzrokuje potrebu za zgušnjavanjem stijenke posude, tada se ispitni tlak može odrediti formulom

gdje E i E - moduli elastičnosti materijala pri 20°C i projektnoj temperaturi t, respektivno, MPa (kgf/cm).

6.11.7. Ispitni tlak za hidrauličko ispitivanje posude projektirane za rad u nekoliko načina rada s različitim projektnim parametrima (tlakovi i temperature) treba uzeti jednakim maksimumu utvrđenih vrijednosti ispitnog tlaka za svaki način rada.

6.11.8. Za posude koje rade pod vakuumom, pretpostavlja se da je projektni tlak 0,1 MPa (1 kgf/cm).

6.11.9. Granično odstupanje Vrijednosti ispitnog tlaka ne smiju prelaziti 5%.

6.11.10. Hidrauličko ispitivanje posuda postavljenih okomito može se provoditi u vodoravnom položaju, pod uvjetom da je osigurana čvrstoća tijela posude. U tom slučaju potrebno je izvršiti proračun čvrstoće uzimajući u obzir prihvaćenu metodu potpore za hidrauličko ispitivanje.

Ispitni tlak treba uzeti u obzir hidrostatički tlak koji djeluje na posudu tijekom njezina rada.

6.11.11. Za hidrauličko ispitivanje posude treba koristiti vodu.

U opravdanim slučajevima dopuštena je uporaba druge tekućine.

Temperatura vode ne smije biti niža od kritične temperature lomljivosti materijala posude i naznačena u tehničkoj dokumentaciji. Ako nije navedeno, temperatura vode treba biti između 5 i 40°C.

Temperaturna razlika između stijenke posude i okolnog zraka tijekom ispitivanja ne smije uzrokovati kondenzaciju vlage na površini stijenke posude.

6.11.12. Prilikom punjenja posude vodom potrebno je ukloniti zrak iz unutarnjih šupljina. Tlak treba ravnomjerno podizati dok se ne postigne ispitni tlak. Brzina porasta tlaka ne smije prelaziti 0,5 MPa (5 kgf/cm) po minuti, osim ako je drugačije navedeno u tehničkoj dokumentaciji.

Vrijeme izlaganja pod ispitnim tlakom mora biti najmanje vrijednosti navedene u tablici 22.

Nakon izlaganja ispitnom tlaku, tlak se smanjuje na projektni tlak, pri čemu se vrši vizualni pregled vanjske površine, odvojivih i zavarenih spojeva. Tapkanje posude tijekom ispitivanja nije dopušteno.

Vizualni pregled posuda koje rade pod vakuumom provodi se pri ispitnom tlaku.

Tablica 22

^ Vrijeme zadržavanja posude pod probnim tlakom tijekom hidrauličkog ispitivanja

6.11.13. Ispitni tlak tijekom hidrauličkog ispitivanja treba kontrolirati pomoću dva manometra. Manometri se biraju iste vrste, granice mjerenja, klase točnosti, iste vrijednosti podjele. Manometri se odabiru s klasom točnosti od najmanje 2,5.

6.11.14. Nakon hidrauličkog ispitivanja, voda se potpuno uklanja.

6.11.15. Hidrauličko ispitivanje može se zamijeniti pneumatskim ispitivanjem ( potisnut zrak, inertni plin ili mješavina zraka i inertnog plina) pod uvjetom da je ovo ispitivanje kontrolirano akustičnom emisijom ili drugom sigurnom metodom.

Kontrolu metodom akustične emisije provoditi u skladu sa zahtjevima regulatorne i tehničke dokumentacije za industrijska sigurnost.

Pneumatsko ispitivanje treba provesti prema uputama odobrenim na propisani način.

Ispitni tlak treba odrediti u skladu s točkom 6.11.3.

Vrijeme zadržavanja posude pod ispitnim tlakom mora biti najmanje 5 minuta i navedeno je u tehničkoj dokumentaciji.

Nakon izlaganja pod ispitnim tlakom, tlak se smanjuje na projektni tlak, pri čemu se vrši vizualni pregled vanjske površine i provjera nepropusnosti zavarenih i odvojivih spojeva.

6.11.16. Rezultati ispitivanja smatraju se zadovoljavajućim ako tijekom njihovog provođenja nema:

pad tlaka na manometru;

curenja ispitnog medija (curenje, znojenje, mjehurići zraka ili plina) u zavarenim spojevima i na osnovnom metalu;

znakovi prekida;

curenje u odvojivim priključcima;

zaostale deformacije.

6.11.18. Ispitivanje posuda koje rade bez pritiska (za punjenje) provodi se nalivanjem vode do gornjeg ruba posude ili, u opravdanim slučajevima, vlaženjem zavarenih spojeva kerozinom.

Vrijeme izlaganja posude tijekom ispitivanja polivanjem vodom mora biti najmanje 4 sata, a tijekom ispitivanja kvašenjem kerozinom ne manje od onoga navedenog u tablici 23.

Tablica 23

^ Vrijeme držanja posude i zavara tijekom ispitivanja vlaženjem kerozinom

6.11.19. Vrijednost tlaka i rezultati ispitivanja upisuju se u putovnicu posude.

^ 6.12. Test curenja

6.12.1. U tehničkoj dokumentaciji treba navesti potrebu kontrole nepropusnosti, stupanj nepropusnosti te izbor metoda i metoda ispitivanja.

Ispitivanje nepropusnosti treba provesti u skladu sa zahtjevima normativne i tehničke dokumentacije o industrijskoj sigurnosti.

Ispitivanje nepropusnosti hidrauličkom metodom s luminiscentnim indikatorskim premazom ili luminiscentno-hidrauličkom metodom može se kombinirati s hidrauličkim ispitivanjem.

6.12.2. Provjeru nepropusnosti cijevnih spojeva za cijevne sustave, spojeve cijevi i mreže, gdje nije dopušteno miješanje medija (preljev tekućine) treba provesti detektorom propuštanja helija (halogen) ili luminiscentno-hidrauličkom metodom.

6.12.3. Dopušteno je provesti kontrolu zavarenih šavova na nepropusnost kapilarna metoda- vlaženje kerozinom. U ovom slučaju, površina kontroliranog šava s vanjska strana treba prekriti kredom, a iznutra - obilno navlažiti kerozinom tijekom cijelog ispitnog razdoblja.

Vrijeme izlaganja zavarenih spojeva tijekom ispitivanja vlaženjem kerozinom ne smije biti kraće od onoga navedenog u tablici 23.

6.12.4. Provjeru nepropusnosti zavarenih šavova armaturnih prstenova i zavarenih spojeva obloge ogranaka i prirubnica treba provesti pneumatskim ispitivanjem.

Ispitni tlak pneumatskog ispitivanja treba uzeti jednak:

0,4-0,6 MPa (4-6 kgf / cm), ali ne više od projektnog tlaka posude - za zavarivanje šavova armaturnih prstenova;

0,05 MPa (0,5 kgf/cm) - za zavarene spojeve obloge.

Kontrola se mora provesti premazivanjem sapunastom emulzijom.

6.12.5. Kvaliteta zavareni spoj treba smatrati zadovoljavajućim ako se ne pronađe curenje(a) kao rezultat primjene bilo koje metode koja odgovara danoj klasi nepropusnosti.

VII. Kompletnost i dokumentacija

7.1. Potpunost

7.1.1. Komplet plovila treba sadržavati:

posuda u sastavljenom obliku ili odvojeno transportirani dijelovi s spojnim prirubnicama, radnim brtvama i spojnim elementima koji ne zahtijevaju zamjenu tijekom ugradnje;

pribor i rezervni dijelovi (prema uputama u tehničkoj dokumentaciji);

temeljni vijci za pričvršćivanje posude u projektnom položaju (kako je navedeno u tehničkoj dokumentaciji);

dokumentacija.

7.1.2. Dijelovi i montažne jedinice koji se mogu oštetiti kada se isporučuju sastavljeni s posudom mogu se ukloniti i poslati u zasebnom paketu. Vrsta i vrsta spremnika i pakiranja ovih dijelova i montažnih jedinica, kao i kupljenih dijelova moraju odgovarati zahtjevima tehničke dokumentacije za određeno plovilo.

7.1.3. Sastavljena posuda mora se isporučiti s internim zaštitni premaz prema zahtjevima tehničke dokumentacije.

Mlazni beton, obloge komadni materijali, toplinska izolacija se provodi na mjestu ugradnje. Materijali za mlazni beton, oblaganje komadnim materijalima, toplinska izolacija, kao i nemetalni (keramika i sl.) elementi za zaštitu unutarnje obloge ne smiju biti uključeni u isporuku posude. Isporučeni metalni elementi za zaštitu unutarnje obloge tehnička dokumentacija, isporučuju se s spremnikom.

7.1.4. Dijelovi velikih plovila koji se prevoze trebaju biti opskrbljeni zavarenim elementima za montažu terenskih spojeva za zavarivanje.

Dopušteno je odrezati uređaje nakon upotrebe. Treba ih ukloniti na udaljenosti od najmanje 20 mm od stijenki tijela metodama koje ne oštećuju stijenke.

7.1.5. Isporuka velikih posuda zavarenih na mjestu montaže iz transportiranih dijelova, osim u opravdanim slučajevima, uključuje materijale za zavarivanje i metalne ploče za provođenje kontrolnih ispitivanja zavarenih spojeva. Potrošni materijal i ploče za zavarivanje moraju ispunjavati navedene zahtjeve.

7.1.6. Sastavljene posude ili transportne dijelove velikih plovila treba isporučiti sa zavarenim dijelovima za pričvršćivanje izolacije, obloge, servisnih platformi, metalnih konstrukcija i sl., predviđenih tehničkom dokumentacijom. Za pričvršćivanje izolacije treba koristiti zavarene dijelove standardne vrste. Vrsta zavarenog dijela navedena je u dokumentaciji.

7.1.7. Isporuka teškog ili prevelikog plovila, ako je to predviđeno tehničkom dokumentacijom, uključuje posebne traverze, potporni uređaji(tapke), kolica ili klizače za podupiranje donjeg dijela plovila, montažne ogrlice, uređaji za hvatanje tereta koji se mogu skinuti, posebni uređaji za remenje, uređaji za poravnanje i uređaji za pomicanje plovila iz horizontalnog u vertikalni položaj.

7.1.8. Dijelove izrađene od cijevi (zavojnice, sekcije, razdjelnici, cijevni snopovi i sl.), ako su dijelovi prevelikih posuda ili su proizvedeni odvojeno od posuda, isporučuju se sastavljeni na brtvama predviđenim tehničkom dokumentacijom.

7.1.9. U setu posuda s mehanizmima i unutarnjih uređaja(reaktori, kristalizatori, spremnici sa potopne pumpe itd.) uključuje elektromotore, mjenjače, pumpe i dr., predviđene tehničkom dokumentacijom.

7.1.10. Komplet rezervnih dijelova trebao bi sadržavati set radnih brtvi za prirubnice. Ako uvjeti rada plovila zahtijevaju velika količina rezervne brtve tijekom navedenog vijeka trajanja, tada se njihova isporuka vrši u skladu sa zahtjevima tehničke dokumentacije za plovilo.

7.2. Dokumentacija

7.2.1. Uz plovila je priložena sljedeća dokumentacija:

putovnica u skladu sa zahtjevima normativne i tehničke dokumentacije o industrijskoj sigurnosti za tlačne posude;

upute za instalaciju;

priručnik za uporabu, uključujući propise za pokretanje i zaustavljanje;

popis rezervnih dijelova;

proračuni čvrstoće;

prijave u skladu sa zahtjevima ovih Pravila;

crteži habajućih dijelova (ako je potrebno);

akt o kontrolnom sklopu ili kontrolnoj provjeri dimenzija, shema označavanja sklopa, montažni crteži u tri primjerka (za plovila koja se prevoze u dijelovima);

operativnu dokumentaciju, uključujući sigurnosne mjere, postupke za rad, kontrolu, popravak, dijagnostiku i certifikaciju;

tehnička dokumentacija za komponente (elektromotori, mjenjači, pumpe itd.).

7.2.2. Na plovila je dopušteno priložiti putovnicu u obliku koji uključuje:

serijski broj i godina proizvodnje;

podaci o proizvođaču;

naziv i oznaka (broj crteža) plovila;

karakteristike posude i sastavnih dijelova;

dodijeljeni i procijenjeni uvjeti usluge;

materijal glavnih elemenata;

informacije o testovima;

podatke o prihvaćenim dogovorenim odstupanjima od dokumentacije;

popis priložene dokumentacije;

uvjerenje o kvaliteti izrade i ugradnje, prihvaćanja i puštanja u rad s potpisima službenih osoba;

informacije o popravcima, pregledima i dijagnostici, rastavljanju i zbrinjavanju.

7.2.3. Upute za montažu i priručnici za uporabu trebaju sadržavati zahtjeve pravila i propisa o industrijskoj sigurnosti te mjere za sprječavanje neovlaštenih radnji osoblja tijekom rada, instalacije, dijagnostike, popravka i pregleda plovila.

7.2.4. Propisi za pokretanje i zaustavljanje plovila i aparata u zimsko vrijeme moraju biti u skladu sa sigurnosnim zahtjevima.

7.2.5. Uz dijelove i montažne jedinice treba priložiti dokumente (certifikat, certifikat) o kvaliteti.

7.2.6. Kompletnost isporučene dokumentacije uz plovilo, u opravdanim slučajevima, može se mijenjati i dopunjavati.

VIII. Označavanje, konzerviranje i bojanje. Pakiranje, transport i skladištenje

8.1. Obilježava

8.1.1. Plovila moraju imati standardnu ​​tipsku pločicu.

Ploča se ne smije postavljati na posude s vanjskim promjerom od 325 mm ili manje. U tom se slučaju potrebni podaci primjenjuju na tijelo plovila.

8.1.2. Znak se postavlja na vidno mjesto.

Ploča je pričvršćena na podložnu ploču zavarenu, kopču za zavarivanje, trake za zavarivanje ili nosač za zavarivanje.

8.1.3. Ploča treba biti označena sa:

naziv i oznaka plovila;

serijski broj posude prema sustavu numeriranja proizvođača;

projektni tlak, MPa;

radni ili uvjetni tlak, MPa;

ispitni tlak, MPa;

dopušteni maksimum i/ili minimum Radna temperatura zidovi, ° C;

težina plovila, kg;

Godina proizvodnje;

pečat tehničke kontrole;

Oznaka sukladnosti, ako postoji.

8.1.4. Na vanjskoj površini stijenke posude treba staviti oznaku:

ime ili zaštitni znak proizvođač;

serijski broj prema sustavu numeriranja proizvođača;

Godina proizvodnje;

pečat tehničke kontrole;

naziv i oznaka plovila.

Označavanje posuda s debljinom stijenke tijela od 4 mm ili više vrši se žigosanjem ili graviranjem, a s debljinom stijenke manjom od 4 mm - graviranjem ili neizbrisivom bojom. Oznaka je zatvorena u izrađenom okviru boja otporna na vremenske uvjete, i zaštićen bezbojnim lakom (tanki sloj lubrikanta). Dubina označavanja markiranjem ili graviranjem treba biti unutar 0,2-0,3 mm.

Oblik i boja oznake moraju biti u skladu sa zahtjevima državnog standarda i biti jasno prepoznatljivi dugo vremena.

8.1.5. Dopušteno je nanošenje oznake na ploču zavarenu na tijelo posude.

8.1.6. Font za označavanje za ravni tisak i za metoda utjecaja moraju biti u skladu s državnim standardima.

8.1.7. Osim glavne oznake, trebali biste:

a) napraviti dvije kontrolne oznake na vrhu i dnu ljuske pod kutom od 90° na neizoliranim okomitim posudama koje nemaju posebne uređaje za poravnavanje svoje vertikalnosti na temelju;

b) postaviti montažne oznake (oznake) koje fiksiraju glavne osi plovila u planu kako bi se njegov projektni položaj uskladio s temeljem;

c) neizbrisivom bojom nanijeti prepoznatljivu boju na remenske uređaje;

d) pričvrstiti (ili baciti) strelicu koja pokazuje smjer rotacije mehanizama, dok strelica mora biti obojana u crveno neizbrisivom bojom;

e) primijeniti oznaku sklopa (za prevelika plovila koja se prevoze u dijelovima);

f) napraviti oznake koje označavaju položaj centra mase na ljusci posuda, a oznake na dvije suprotne strane Brod;

g) navedite promjer rupa za vijke za podešavanje neizbrisivom bojom u blizini jedne od rupa (ako postoje vijci za podešavanje u noseća konstrukcija Brod).

8.1.8. Oznake središta mase izvode se prema državni standard i tehničku dokumentaciju. Ako su koordinate središta mase proizvoda i tereta koji se šalje bez pakiranja u kontejnerima jednake, tada na obje strane stavite "znak" jednom, a ako se ne poklapaju, onda dvaput na obje strane postavite "znak" strane. Na "znak", koji određuje koordinate "centra mase", dodatno stavite slova "CM".

8.1.9. Označavanje mjesta otpreme treba primijeniti prema državnom standardu i tehničkoj dokumentaciji.

8.1.10. Na transportiranim dijelovima velikih plovila treba navesti sljedeće:

oznaka plovila;

serijski broj prema sustavu numeriranja proizvođača;

oznaka transportiranog dijela.

8.1.11. Na svakom plovilu, jedinici isporuke, predimenzioniranim dijelovima plovila, mjestima pričvršćivanja remena, treba navesti položaj centra mase. Također treba predvidjeti isporuku čvora i uređaja u skladu s tehničkom dokumentacijom koji osiguravaju ugradnju sastavljene posude ili isporučne jedinice u projektni položaj.