A trabajo activo con las mezclas de construcción, tarde o temprano tienes que aprender a determinar algunas características de acuerdo con señales visuales o con la ayuda de dispositivos especiales. Si es necesario, se puede verificar la calidad del concreto tanto en estado líquido como en estado endurecido, cuando la estructura ya está completamente preparada.

Determinación de los parámetros de la mezcla líquida.

Inmediatamente antes de verter una solución recién preparada, se recomienda verificar las propiedades tecnológicas, especialmente si el lote se hizo a mano o el fabricante no inspira confianza. Habiendo realizado un control independiente, puede aprender mucho sobre la calidad de los productos.

Comprobación de densidad

Al calcular la masa aproximada de una sustancia en una determinada unidad de volumen, se puede juzgar a qué categoría pertenece esta composición. Este parámetro se ve particularmente afectado por el tipo de marcador de posición. información detallada sobre la densidad de las mezclas se presenta en la tabla.

¡Atención!
Las dos primeras categorías de soluciones se utilizan principalmente para formar una capa adicional.
Sin embargo, en casos individuales con su ayuda, se pueden crear pequeñas estructuras.

Inmediatamente antes de la prueba, es necesario realizar preparativos. Para realizar el trabajo necesitará: un recipiente de dos litros, una paleta, escalas y una varilla de metal para sellar. El recipiente utilizado se pesa inmediatamente, después de lo cual se determina su volumen en centímetros cúbicos.

El recipiente lleno se pesa con un error de hasta un gramo.

1. Primero, se determina la masa neta de la mezcla., para lo cual se resta el peso de la tara utilizada para la verificación. Ejemplo: 5000-400=4600 g.
2. Luego, el resultado se divide por el volumen de un recipiente de dos litros.. El resultado es: 4600/2000 = 2,3 kg por 2000 cm3.
3. Sobre el último paso quedan cálculos para averiguar la densidad en uno metro cúbico : 2,3×1000=2300 kg/m3.

¡Nota!
La densidad de la composición se puede aumentar selección correcta Agregado, reduciendo la cantidad de agua, así como vibraciones de alta calidad utilizando equipos especiales.

Prueba de rigidez

No solo la conveniencia de la instalación depende de este parámetro, sino también en cierta medida. Oficialmente, la prueba se lleva a cabo utilizando un dispositivo especial de acuerdo con GOST 10181.1-81. El dispositivo es un recipiente de metal. forma cilíndrica.

En el proceso de determinación de la rigidez, el producto se fija sobre una plataforma vibratoria con un rango de movimiento de 0,35 mm y una frecuencia de 2800 a 3200 vibraciones por minuto. El indicador final es el promedio. número aritmético dos determinaciones a la vez, tomadas de la misma muestra.

Sin embargo, el precio de dicho equipo es bastante alto, por lo que los desarrolladores individuales no tienen la oportunidad de realizar investigaciones de esta manera. Por lo tanto, puede usar una versión simplificada, que prevé la presencia de un vibrador.

Un molde cúbico con un borde de 20 cm se monta sobre una mesa vibratoria y se fija en una posición. Se coloca un cono estándar, diseñado para llenarse con una solución. La vibración continúa hasta que composicion liquida no se extenderá horizontalmente. El valor se determina con un cronómetro.

Evaluación de la movilidad

La prueba se realiza con un cono estándar de hierro galvanizado o chapa de acero. La cantidad de precipitación de este objeto caracteriza la movilidad de la solución. Si los indicadores son demasiado bajos, se agregan agua y un astringente.

Control de material endurecido

La evaluación más precisa de la calidad del hormigón se realiza después de su endurecimiento final, cuando han transcurrido 28 días desde el momento del vertido. El control puede ser destructivo o no destructivo. En el primer caso, se toma una muestra directa, y en el otro, se realizan pruebas con varios dispositivos, cuyas lecturas no son absolutamente precisas.

Métodos no destructivos

• La separación de los discos implica la eliminación del estrés, que se produce por destrucción local. La fuerza aplicada en este caso se divide por la cuadratura de la superficie de proyección.
• El corte de costillas le permite definir las características de estructuras lineales como columnas, vigas y pilotes. El método no se puede aplicar si capa protectora no supera los 2 cm.
• La ruptura con cizallamiento es la única forma pruebas no destructivas, por lo que se regula oficialmente dependencias de calibración. Al realizar pruebas, es posible lograr una alta precisión.
• Las pruebas de calidad del ultrasonido implican determinar la velocidad de las ondas. Distinguir entre sondeo pasante y superficial. La diferencia radica en la ubicación de los sensores.

• El rebote elástico brinda la oportunidad de medir la cantidad en la que se moverá el percutor después del impacto en la superficie de la estructura. Las pruebas se realizan con martillos de resorte.
• El impulso de impacto te permite registrar la energía de un impacto perfecto, que se forma cuando el percutor entra en contacto con el avión. Dichos dispositivos son de tamaño compacto.
• La deformación plástica se basa en medir el tamaño de la huella que queda después del impacto con una bola de acero. El método está un poco desactualizado, pero aún se usa debido a lo económico del dispositivo.

métodos destructivos

• El aserrado de una muestra de una estructura de hormigón se realiza con equipos especiales como el URB-175, equipado con herramienta para cortar como discos de diamante.
  
• El taladrado se realiza con máquinas taladradoras tipo IE 1806. Tienen broca de diamante o de carburo.

Como conclusión

Antes de comprar una composición preparada de un fabricante, debe averiguar si tiene un certificado de calidad para concreto. Esto no es requisito previo, pero da una indicación de la fiabilidad de las intenciones de la empresa. Más instrucciones detalladas sobre el tema se refleja en el video de este artículo.

Es un hecho definitivo que el hormigón, como uno de los más versátiles materiales de construcción, tiene una resistencia bastante alta. Este indicador varía según el propósito de la mezcla. Y, por supuesto, la verificación de esta propiedad es extremadamente importante en la etapa de producción. Esto es especialmente cierto para losas de piso u otras estructuras que implican cargas importantes. En este artículo, nos gustaría describir en detalle cómo se lleva a cabo este proceso. Puede utilizar esta información al comprar cualquier productos de concreto, comprobando su fuerza por sí mismos o configurando varios asuntos profesionales proveedor. El resultado obtenido en el proceso de ensayo de la resistencia del hormigón depende de muchos factores. Por ejemplo, las muestras hechas del mismo lote que han pasado la etapa de endurecimiento en las mismas condiciones pueden mostrar indicadores de resistencia completamente diferentes. Esto a pesar de que el procedimiento de prueba será completamente idéntico. Pero si el cheque es diferentes métodos, entonces los valores diferirán aún más significativamente. ¿Por qué está pasando esto? Tres factores principales influyen en los indicadores de resistencia del hormigón: estadístico, tecnológico y metódico. El primer factor entra en vigor en la distribución de los componentes del hormigón, la presencia o ausencia de microfisuras y poros, etc. Es decir, por motivos que están asociados a la formación de heterogeneidad material. El factor tecnológico afecta la resistencia del concreto en el proceso de preparación de muestras y su calidad. Este es el paralelismo de las caras, lo suaves y rugosas que son, en qué condiciones están hechas. Por ejemplo, en este caso se puede obtener varios significados fuerza, dependiendo de cómo coloque la muestra debajo de la prensa. Es natural que en la posición lateral los resultados sean los más pequeños. Y el factor metodológico radica en las características de la prueba. El diseño de la prensa, la velocidad de carga, las dimensiones de la muestra de prueba, etc., son importantes aquí.
Métodos para probar la resistencia del hormigón.

Los principales métodos utilizados para probar la resistencia del hormigón son:
método de muestra estándar;
uso de núcleos;
método de ensayo no destructivo.

En el primer caso, se utilizan muestras hechas especialmente. Pueden ser cúbicos o cilíndricos. Los especímenes se colocan bajo una prensa y se someten a una carga continua uniforme hasta destrucción total. Se registran todos los indicadores, después de lo cual se realiza el cálculo de la resistencia del hormigón.

Para el segundo método, se utilizan núcleos: estas son muestras extraídas de la estructura. Probar la resistencia del concreto con su ayuda no siempre está justificado. En primer lugar, el proceso de perforación de núcleos en sí mismo es bastante complicado. En segundo lugar, existe el peligro de violar la integridad de la estructura, la estructura del núcleo.

Por lo tanto, el método para probar la resistencia del concreto casi siempre se reduce a pruebas no destructivas, es decir, el material después de la prueba es apto para su uso, no se violan sus propiedades. Es importante recordar que entre métodos existentes dicho cheque no puede señalarse como el más aceptable. Todos ellos se complementan entre sí y tienen sus propias desventajas o ventajas. Primera etapa el control asume el cumplimiento de las dimensiones lineales con los estándares existentes. Estas acciones se llevan a cabo con la ayuda de una cinta métrica, un calibrador, una regla, un nivel y otras herramientas. Todas las comprobaciones posteriores probarán la capacidad portante o la resistencia del producto de hormigón.

Hay varios grupos de métodos de ensayo no destructivos:
1. Destrucción local.
Este método se considera uno de los más precisos, porque solo dos características están sujetas a cambios durante el cambio: el tipo de concreto (liviano o pesado) y el tamaño del agregado (grande o no). Producido en dos versiones. La primera es que se fija la fuerza a la que se forma una viruta en el borde de la estructura. Esto, por supuesto, es un proceso bastante laborioso, en cuya preparación se necesitan perforaciones, anclas y otros dispositivos. Se utiliza principalmente para controlar pilotes, vigas, columnas.

La segunda opción es el método de arrancar discos de acero, consiste en fijar la tensión que es necesaria para la destrucción del hormigón cuando se arranca un disco de metal. Aquí también puede identificar una serie de desventajas, incluida la necesidad de pegar previamente los discos, daños parciales en la superficie de la estructura.

2. Impacto.
Este grupo también incluye varios métodos. Entre ellos se encuentra la determinación de la fuerza por impulso de impacto. Este es el método más común, que consiste en fijar la energía de impacto que se produce cuando el percutor golpea la superficie. Para determinar dicho indicador, se utilizan dispositivos especiales que no solo miden, sino que también permiten procesar datos en forma electrónica. Con la ayuda de esclerómetros, la resistencia del hormigón se puede determinar mediante el método de rebote elástico. El dispositivo, equipado con una escala especial, tiene la forma de un martillo que, después de golpear el concreto, rebota y mide este valor.

También existe un método de deformación plástica, que se basa en determinar el tamaño de la huella que deja una bola de acero sobre el hormigón. El método se considera obsoleto, pero, sin embargo, se usa con bastante frecuencia debido a su bajo costo. Todo lo que necesita es un martillo Kashkarov, un dispositivo con una varilla de metal. Se golpean y la resistencia del material está determinada por ciertas proporciones.

3. Ultrasonido
Método ultrasonido es el más moderno y el más conveniente. Se produce utilizando un sensor especial que pasa ondas a través del espesor del hormigón, mientras mide la velocidad de su paso. Los dispositivos se pueden ubicar tanto en un lado de la estructura como en ambos. Dependiendo de esto, se distinguen la superficie y el sondeo pasante. Al aplicar este método, es necesario tener en cuenta la composición del agregado, el método de preparación del concreto, su estado de tensión y grado de compactación. Después de todo, estos factores afectan directamente el indicador de "fuerza-velocidad". Con las ventajas obvias de las pruebas ultrasónicas, también existe la posibilidad de errores y limitaciones en el uso (para clases de concreto de alta resistencia, use este método está prohibido).

Prueba de resistencia del concreto con un dispositivo ultrasónico En el proceso de prueba de resistencia del concreto, se utilizan dispositivos especiales que anteriormente no eran muy populares. Pero con el desarrollo de la industria de la construcción, los dispositivos se han vuelto muy demandados no solo en las fábricas, por ejemplo, para la producción losas de hormigon armado pisos, pero también en sitios de construcción y otras organizaciones. Por lo tanto, hablamos solo sobre los puntos principales en el control de la resistencia del hormigón. De hecho, esta es toda un área de actividad llevada a cabo por especialistas en obras de construcción y en producción. Estamos de acuerdo en que es poco probable que la implementación de algunos métodos esté disponible para un comprador común que compra un producto en particular. Pero podrá hacer preguntas bastante relevantes sobre cómo se controla la calidad de los productos que se le ofrecen y sacar una conclusión adecuada sobre las calificaciones de los empleados y la calidad del producto.

Ensayos de resistencia de muestras de hormigón

La resistencia del concreto es la característica más importante, de la que depende Parámetros de operación material. La resistencia se refiere a la capacidad del hormigón para soportar fuerzas mecánicas externas y ambientes agresivos. Particularmente relevantes son los métodos para determinar este valor mediante métodos de ensayo no destructivos: mecánicos o ultrasónicos.

Las reglas para probar la resistencia del concreto a la compresión, tensión y flexión están determinadas por GOST 18105-86. Una de las características resistentes del hormigón es el coeficiente de variación (Vm), que caracteriza la homogeneidad de la mezcla.

Según GOST 10180-67, la resistencia a la compresión del hormigón se determina comprimiendo cubos de control con nervaduras de 20 cm a los 28 días de edad; esta es la llamada resistencia cúbica. La fuerza del prisma se define como una fuerza cúbica de 0,75 para hormigón de clase B25 y superior y de 0,8 para hormigón de clase inferior a B25.

Además de los GOST, los requisitos para la resistencia de diseño del hormigón se establecen en los SNiP. Entonces, por ejemplo, la resistencia mínima al desprendimiento del concreto de estructuras horizontales sin carga con una luz de hasta 6 metros debe ser al menos el 70% de la resistencia de diseño, y más de 6 metros, el 80% de la resistencia de diseño del concreto.

Métodos mecánicos no destructivos para la determinación de la resistencia del hormigón.

Los métodos no destructivos de hormigón en compresión se basan en caracteristicas indirectas lecturas de instrumentos. Los ensayos de resistencia del hormigón se realizan utilizando los principales métodos: rebote elástico, impulso de impacto, separación, cortante, deformación plástica, separación con cortante.

Considere los tipos de instrumentos de prueba del principio mecánico de operación. De esta manera, la resistencia del hormigón está determinada por la profundidad de penetración del cuerpo de trabajo del dispositivo en capa superficial material.

El principio de funcionamiento del martillo Fizdel se basa en el uso de deformaciones plásticas de los materiales de construcción. Un golpe de martillo en la superficie de hormigón forma un agujero, cuyo diámetro caracteriza la resistencia del material. El lugar en el que se aplican los errores tipográficos debe limpiarse de yeso, masilla, capa de pintura. Las pruebas se realizan mediante golpes de codo de fuerza media 10-12 veces en cada sección de la estructura con una distancia entre huellas de al menos 3 cm El diámetro de los orificios resultantes se mide con un calibre en dos direcciones perpendiculares con una precisión de una décima de milímetro. La resistencia del concreto se determina utilizando el diámetro de indentación promedio y una curva de calibración. La curva de calibración se basa en una comparación de los diámetros de indentación obtenidos y los resultados de estudios de laboratorio sobre muestras tomadas del diseño o fabricadas utilizando tecnologías similares a las utilizadas.

El principio de funcionamiento del martillo Kashkarov también se basa en las propiedades de la deformación plástica. La diferencia entre estos dispositivos radica en la presencia de un orificio entre el martillo y la bola rodada, en el que se inserta la barra de control. El golpe del martillo de Kashkarov conduce a la formación de dos huellas. Uno, en la superficie de la estructura examinada, el segundo, en la barra de referencia. La relación de los diámetros de las huellas resultantes depende de la resistencia del material en estudio y la barra de control y no depende de la velocidad y la fuerza del martillo. De acuerdo con la relación promedio de los diámetros de dos impresiones, la resistencia del concreto se determina usando una tabla de calibración.

Las pistolas de TsNIISK, Borovoye, el martillo Schmidt, el esclerómetro KM, equipado con un percutor de varilla, funcionan según el principio de rebote elástico. Las mediciones del rebote del percutor se realizan a un valor constante de la energía cinética de un resorte de metal y se fijan mediante un puntero en la escala del dispositivo. El pelotón y el descenso del percutor ocurren automáticamente cuando el impactador y la superficie que se está probando entran en contacto. El esclerómetro KM tiene un percutor especial de cierta masa que, con la ayuda de un resorte pretensado con una rigidez dada, golpea un impactador de metal presionado por el otro extremo contra la superficie que se examina.

El método de prueba de esfuerzo cortante determina la resistencia del hormigón en el cuerpo de un elemento de hormigón. Los sitios de prueba se seleccionan de tal manera que no haya refuerzo en esta área. Se utilizan tres tipos de dispositivos de anclaje para la investigación. Los dispositivos de anclaje del primer tipo se instalan en la estructura durante el hormigonado. Para instalar el segundo y tercer tipo de dispositivos de anclaje, los orificios se preparan preliminarmente perforándolos en concreto.

Método ultrasónico para medir la resistencia del concreto

El principio de funcionamiento de los dispositivos de ensayo por ultrasonidos se basa en la relación que existe entre la velocidad de propagación de las ondas ultrasónicas en un material y su fuerza.

Según el método de sondeo, se dividen dos dependencias de calibración: "velocidad de propagación de la onda - resistencia del hormigón", "tiempo de propagación de la onda ultrasónica - resistencia del hormigón".

El método de sondeo en dirección transversal se utiliza para estructuras lineales prefabricadas: vigas, travesaños, columnas. Los transductores ultrasónicos durante tales pruebas se instalan desde dos lados opuestos diseño controlado.

Prueba de sondeo superficial de losas planas, nervadas, multihuecas, paneles de pared. El transductor de ondas está instalado en un lateral de la estructura.

Para obtener un contacto acústico confiable entre la estructura bajo prueba y superficie de trabajo El transductor ultrasónico utiliza materiales de contacto viscosos como la grasa. Es posible instalar "contacto seco" utilizando boquillas cónicas y protectores. Los transductores ultrasónicos se instalan a una distancia de al menos 3 cm del borde de la estructura.

Los instrumentos para pruebas de fuerza ultrasónica consisten en una unidad electrónica y sensores. Los sensores pueden estar separados o combinados para el sondeo de superficie.

La velocidad de propagación de una onda ultrasónica en el concreto depende de la densidad y elasticidad del material, la presencia de huecos y grietas en él, que afectan negativamente la resistencia, etc. características de calidad. Por lo tanto, el sondeo ultrasónico proporciona información sobre los siguientes parámetros:

• uniformidad, resistencia, módulo de elasticidad y densidad;
• la presencia de defectos y las características de su localización;
• Forma de señal A.

El dispositivo registra y convierte las ondas ultrasónicas recibidas en una señal visual. Equipar el equipo de control con filtros digitales y analógicos le permite optimizar la relación señal-ruido.

Métodos para el ensayo destructivo de la resistencia del hormigón.

Cada desarrollador puede elegir de forma independiente métodos de pruebas no destructivas, pero según los SNiP existentes, las pruebas destructivas son obligatorias. Hay varias formas de organizar el cumplimiento de los requisitos de los SNiP.

• El control de la resistencia del hormigón se puede llevar a cabo en muestras especialmente preparadas. Este método se utiliza en la producción de prefabricados de hierro. estructuras de concreto y para el control de salida del BSG ( mezcla de concreto terminado) en el sitio de construcción.
• La resistencia del concreto se puede controlar en muestras que se obtuvieron aserrando y perforando la estructura misma. Los lugares de muestreo se determinan teniendo en cuenta la reducción capacidad de carga dependiendo del estado de tensión. Es recomendable que estos lugares sean indicados por los propios proyectistas en la documentación del proyecto.
• Muestras de prueba hechas en el sitio bajo condiciones definidas por un específico regulaciones tecnológicas. Sin embargo, la colocación de hormigón en cubos para su posterior ensayo, su endurecimiento y almacenamiento difieren significativamente de las condiciones reales de colocación, compactación y endurecimiento de las mezclas de hormigón de trabajo. Estas diferencias reducen significativamente la fiabilidad de los resultados así obtenidos.

Medición independiente de la resistencia del hormigón.

Los métodos profesionales para determinar la resistencia del concreto son costosos y no siempre están disponibles. Hay una manera de realizar una encuesta de forma independiente sobre la resistencia de las estructuras de hormigón.

Para la prueba, necesitará un martillo que pese entre 400 y 800 gy un cincel. Se aplica un golpe de fuerza media a un cincel adherido a la superficie de concreto. A continuación, se determina el grado de daño causado a la capa superficial. Si el cincel dejó solo una pequeña marca, entonces el concreto puede atribuirse a la clase de resistencia B25. En presencia de una muesca más significativa, el concreto puede clasificarse como B15-B25. Si el cincel penetra el cuerpo de la estructura a una profundidad de menos de 0,5 cm, entonces la muestra se puede asignar a la clase B10, si es más de 1 cm, a la clase B5. La clase de resistencia o marca de hormigón es el principal indicador de la calidad de la mezcla de hormigón, que determina la resistencia media del hormigón. Por ejemplo, la resistencia media del hormigón B30 (M400) es de 393 kgf/cm2.

Determine aproximadamente la resistencia del hormigón Rb a los 28 días en MPa utilizando la fórmula de Bolomey-Skramtaev, que es la ley básica de la resistencia del hormigón. Para hacer esto, debe conocer la marca de cemento utilizada: Rc y la relación cemento-agua: C / W. El coeficiente A con áridos de calidad normal es de aproximadamente 0,6.

Rb \u003d A * Rc * (C / B-0.5)

En este caso, la ganancia de resistencia del hormigón en el tiempo obedece a la fórmula

n = Grado de resistencia *(lg(n) / lg(28)), donde n es al menos 3 días,

en el tercer día, el concreto gana alrededor del 30% de la resistencia de la marca, en el séptimo día: 60-80%, y se alcanza el 100% de resistencia a la tracción en el día 28. Se produce un mayor aumento de la resistencia del hormigón, pero muy lentamente. De acuerdo con SNiP 3.03.01-87, el cuidado del concreto fresco continúa hasta que se gana el 70 % de resistencia o hasta otro período de decapado.

Los métodos para la autodeterminación de la resistencia de las estructuras de hormigón son sencillos y económicos. Sin embargo, en el caso de la construcción de instalaciones importantes, es recomendable recurrir a los servicios de laboratorios especializados.

Hay signos visibles por los cuales puede determinar la calidad del concreto "a simple vista". Trabajadores que están empleados en la construcción y trabajan de cerca en el vertido mezclas preparadas, debe estar capacitado para distinguir la calidad de la mezcla importada mediante signos visuales para excluir el uso de un producto de baja calidad.

La calidad del concreto a simple vista se puede determinar por las siguientes características:
– falta de contenido de grasa y viscosidad, que son características de una mezcla de hormigón trabajable,
– se nota una heterogeneidad significativa del hormigón producido,
- diferencia de color: el hormigón estándar tiene un color verdoso sucio,
- en la superficie de la mezcla de hormigón debe haber lechada de cemento y no agua fangosa.

Todos estos signos indican que no se debe permitir que se coloque la mezcla. Tal solución ya está estratificada durante el transporte, a menudo la masa no se puede quitar ni siquiera con una pala, sin mencionar su suministro a través de una manguera.

Intermediarios.

No es ningún secreto que en cualquier región hay clientes habituales, algunos de ellos son revendedores. Es en el caso de trabajar con un concesionario de hormigón que es más fácil toparse con una estafa.

Qué se puede esperar de tal cooperación:
— cambio de marca de hormigón. Pediste concreto M200 y recibiste M100. Sin embargo, todo está escrito en los documentos correctamente. Visualmente, las soluciones son casi indistinguibles. El resultado del engaño aparecerá más tarde, cuando la solución se seque.
- engaño sobre el volumen de envío mortero de hormigón. Es muy difícil calcular sin errores los metros cúbicos necesarios para el vertido en la instalación.
- engañando al agua. El conductor carga un volumen menor y se diluye con agua para la cantidad correcta. Como resultado, la resistencia del hormigón se pierde significativamente.
- además de proveedores deshonestos, también hay trabajadores contratados en el sitio de construcción que también pueden diluir el concreto entregado con agua ... por ejemplo, para que sea más fácil de colocar.

Las recomendaciones que se describen a continuación lo ayudarán a no convertirse en un comprador engañado y a no pagar después de la finalización del trabajo.

¿Cómo evitar hacer trampa en el hormigón?

Pedido solo en papelería plantas de concreto y firmar contratos. Para cada lote pedido, requiere un paquete de documentos, y deben estar hechos de fábrica, y no escritos "en la rodilla", tener un nombre, marca, tiempo de envío desde la fábrica, clase de concreto, movilidad, resistencia al agua, heladas resistencia, firmas y sellos. Tome una muestra de cada máquina para su análisis en un laboratorio independiente.

Desafortunadamente, solo las pruebas estándar de compresión con dados, las pruebas con esclerómetro no destructivo (martillo Schmidt) y las pruebas ultrasónicas pueden confirmar la verdadera calidad del concreto que ha comprado. Por desgracia, en ese momento pasará un mes… Pero, si tiene un paquete completo de documentos en sus manos, y su concreto de repente comenzó a agrietarse, tiene muchas posibilidades de restaurar la justicia al ganar el proceso en la corte. Ya hay tales ganadores.

Unos dias.

Desafortunadamente, es posible que estas medidas no lo salven del engaño. A la luz de la casi constante crisis económica, engañan no solo en un sustituto, desafortunadamente, hay muchas empresas de un día que supuestamente venden morteros de hormigón y cemento.

El primer signo de dicha empresa es el sitio a través del cual encontró al vendedor. La presencia de un teléfono fijo en la lista de coordenadas de la empresa ya brinda la oportunidad de comprar concreto a un vendedor de la vida real. ¡La presencia de solo un número de celular ya debería alertar! El segundo signo es hormigón muy barato. El hormigón no puede ser barato. Basta comparar los precios de los competidores en la misma región, ya que queda claro que precio bajo dudoso. ¿Por qué está bajo?... Y por supuesto, opiniones e información adicional en la red. Los buscadores tienen información sobre el nombre de la empresa, por teléfono, por Email y otras coordenadas. Use los motores de búsqueda, gaste media hora, ahorre una gran cantidad.

calidad del concreto. ¿Como revisar?

¿Por qué probar el hormigón?

La construcción de hormigón de hoy le permite construir las estructuras de edificios y estructuras más resistentes a las cargas y duraderas. Por esta razón, esta tecnología de construcción de viviendas capitales es utilizada no solo por constructores profesionales que construyen distritos y ciudades enteras con casas de paneles grandes, sino también individuos para lo cual las propiedades de la estructura construida (resistencia y durabilidad) son de suma importancia. Esta resistencia y durabilidad significa que los materiales y tecnologías utilizados en un sitio de construcción deben cumplir construyendo códigos tanto en cuanto a la calidad de los materiales como a la propia ejecución de las obras, su secuencia/paralelismo, etc.

En caso de construcción pequeña casa para una familia, tendido tira de base, erección de pequeños estructuras de carga de alguna manera todavía puede arreglárselas con plantas mezcladoras de concreto domésticas y mezclar mezclas de concreto de forma independiente desde seco mezclas de construcción; pero debe comprender claramente y ser consciente de que habrá tanto trabajo en un solo lote que se necesita un equipo de al menos dos trabajadores. Y durante la construcción edificio de apartamentos la mezcla manual de mezclas de concreto está fuera de discusión. Solo hay una salida: pedir concreto con entrega, cuyo precio y calidad variarán de "terrible" a "hermoso" según el fabricante. El propósito de este artículo no es analizar a los productores de concreto premezclado en una región particular de Rusia, por lo tanto, solo daremos un par de consejos que permitirán que el comprador inexperto de materiales de construcción comprenda de varias maneras cuán terrible o maravilloso el producto que ha comprado.

¿Cómo comprobar la calidad del hormigón a simple vista?

Entonces ordenó concreto con entrega, cuyo precio le convenía (bueno, ya que lo ordenó), queda por entender si su calidad le conviene.

Aquí hay una breve lista de pasos para ayudarlo con esto: 1. Preste atención al color de la mezcla. El hormigón premezclado debe ser gris. Destacamos: limpio color gris! no en ninguna lugares separados mezcla, pero un color gris puro uniforme en cualquier parte de ella. Digamos que el concreto llegó a su casa, comenzó a verterlo o miró dentro del "barril" de un camión hormigonera (aunque, por supuesto, no puede ver nada allí) y encontró que el concreto no es gris, pero marrón claro: dé la vuelta a los automóviles con una mezcla de este tipo, ya que el tono aparece debido a un exceso de relleno fino (arena) en detrimento de otros componentes;
2. La segunda cosa a la que definitivamente debe prestar atención es la consistencia del concreto. ¡La mezcla debe ser uniforme y homogénea en cualquier parte de ella! Uniforme y homogéneo no solo en color, sino también en composición. Si el concreto no es una mezcla homogénea, y por ejemplo, no “vierte” sino que se cae en pedazos, y en otros lugares, por el contrario, está demasiado líquido, entonces los ingredientes no están bien mezclados y la mezcla es de mala calidad. ;
3. Necesariamente, en preparación para la adopción del hormigón, construya varias cajas de forma cúbica y dimensiones de 10x10x10 cm Estas cajas deben humedecerse antes de verter el hormigón en ellas. Vale la pena verter una mezcla de diferentes mezcladoras de concreto en diferentes cajas, esto permitirá después de 28 días desde el momento de verter el concreto para examinarlo y verificar la calidad de la mezcla de un lote de diferentes máquinas que lo entregan. La verificación de la calidad de la mezcla de concreto (análisis de cubos endurecidos) debe realizarse en un laboratorio independiente, por supuesto, por una tarifa. Y formular exigencias y reclamos al proveedor del material, en caso de incumplimiento de las normas de calidad declaradas por éste;
4. Después de que la mezcla se haya endurecido, vale la pena probar el buen método antiguo: golpear el concreto. Si la piedra comienza a desmoronarse, significa que la mezcla estaba mala y es necesario desmontar la estructura y repetir el procedimiento de vertido. Si la mezcla de concreto hace un sonido agudo después del golpe, entonces ha comprado un material de construcción de calidad.
5. También es posible comprobar la calidad de la mezcla de hormigón y después de que se haya endurecido en el sitio de construcción de varias maneras. Uno de ellos y el más metodo efectivo es el método de ultrasonido. Se sabe a qué velocidad pasa el ultrasonido a través de muestras de referencia de concreto premezclado de una marca en particular. Por lo tanto, en función de la velocidad del ultrasonido que pasa a través de su pared, será posible saber cómo su concreto corresponde o no a las características declaradas. La administración de Mostootryad 26 espera que esta informacion te será de utilidad. Y gracias a ella ordenarás