El aseguramiento metrológico es el eslabón más importante en el sistema de gestión de calidad.
Las principales tareas de apoyo metrológico, resueltas por la empresa, y las actividades correspondientes:
Asegurar la implementación del trabajo de desarrollo e investigación;
Asegurar la implementación de los planes de producción empresarial;
Mejorar la calidad del producto y los niveles de automatización. procesos de producción;
Mejorar la eficiencia del trabajo de investigación y desarrollo, experimentos y pruebas realizadas en la empresa;
Asegurar el desarrollo, la fabricación de instrumentos de medición que estén al nivel de los requisitos metrológicos modernos y satisfagan las necesidades de la empresa;
La elección de la nomenclatura y los valores numéricos de los indicadores de precisión (fiabilidad) de los resultados de las mediciones, pruebas y controles, formas de su presentación, proporcionando solucion optima las tareas a las que se destinan estos resultados;
Llevar a cabo un examen metrológico de los proyectos de normas, diseño y documentación tecnológica para controlar la exactitud de los resultados de la resolución del problema anterior;
Gestión de instrumentos de medida, patrones de unidades de cantidades: verificación de instrumentos de medida, certificación de patrones de unidades de cantidades;
Participación en la gestión de equipos de prueba, controles e indicadores: participación en la certificación de equipos de prueba y verificación de controles e indicadores;
Planificación de procesos de medición, prueba y control, desarrollo de métodos de medición, prueba y control;
Provisión de procesos de medición, ensayo y control con la adecuada medios tecnicos(instrumentos de medición, equipos de prueba, medios de control);
Participación en la organización de operación y restauración de equipos de monitoreo y medición;
Garantizar la fiabilidad de la contabilidad. activos materiales y recursos energéticos;
Aumentar la eficacia de las medidas de regulación y control de las condiciones de trabajo, protección medioambiente;
Desarrollo de listas de instrumentos de medición, muestras estándar, estándares de medición, equipos de prueba, herramientas de control e indicadores;
Efectuar la supervisión metrológica del estado y uso de los instrumentos de medida.
El soporte metrológico se lleva a cabo de acuerdo con las normas y reglamentos regulados por los siguientes documentos:
Normas del Sistema Estatal para Asegurar la Uniformidad de las Medidas;
Estándares del sistema CA Unificado;
Estándares del Sistema Unificado de TD;
Normas del Sistema Unificado de Preparación Tecnológica de la Producción;
Normas del sistema "Desarrollo y producción de productos para la producción";
estándares de SGC;
Pautas y otros documentos de estandarización sistema Estatal asegurando la uniformidad de las medidas Federación Rusa, reglamentos servicio federal sobre reglamento técnico sobre metrología, instrucciones de la dirección; estándares de la empresa.
Las principales actividades de las divisiones en el campo del soporte metrológico son:
Desarrollo, examen y emisión de documentos sobre normalización, documentación técnica y metodológica que regulan el procedimiento y metodología para realizar mediciones, pruebas y control de calidad de productos;
Elección racional de instrumentos de medida, ensayo y control;
Suministro de unidades y ejecutantes con instrumentos adecuados de medición, prueba y control;
Establecimiento y mantenimiento de la disciplina metrológica en los departamentos;
Capacitación de medidores, probadores y controladores, capacitación avanzada de ingenieros y trabajadores técnicos en el campo del soporte metrológico;
Cumplimiento y control del cumplimiento de las normas, reglas y terminología metrológicas;
Desarrollo, fabricación y certificación metrológica de medios de control;
Elaboración de requisitos para la realización de mediciones.
La empresa debe desarrollar y acordar listas los siguientes tipos medios técnicos:
instrumentos de medición;
Unidades estándar de cantidades;
equipos de prueba y sistemas tecnicos(complejos) polígonos, organizaciones de prueba;
medios de control;
indicadores.
Instrumentos de medición utilizados en el campo. regulación estatal asegurando la uniformidad de las medidas, debe ser de un tipo aprobado, ser operable y verificado.
Los patrones de unidades de cantidades utilizados para la verificación y calibración de instrumentos de medida deben asegurar la transferencia de unidades de cantidades de patrones con más de altos índices precisión y trazabilidad a los estándares primarios estatales.
Muestras estándar debe ser tipo aprobado y conforme fecha de vencimiento servicios.
Los equipos de prueba deben estar operativos, contar con certificados de certificación primaria y protocolos de certificación periódica vigentes. Los instrumentos de medición como parte del equipo de prueba deben estar verificados y tener certificados de verificación válidos y marcas de verificación.
Los medios de control e indicadores, que son medios técnicos, deben ser operables, verificados de acuerdo con la documentación operativa y tener entradas apropiadas en los formularios (pasaportes) que confirmen su operatividad.
Los equipos de seguimiento y medición deberían:
Tener juego completo documentación operativa de cada unidad;
Estar equipado con lo necesario para mediciones, control y pruebas. dispositivos de ayuda;
Operar de acuerdo con la documentación operativa;
Estar identificados mediante etiquetas para establecer el estado de verificación y calibración, atestación, verificación.
La base organizativa del soporte metrológico es el servicio metrológico de la empresa: el departamento del jefe metrólogo. El departamento lleva a cabo la gestión organizativa y metodológica del trabajo de las subdivisiones de apoyo metrológico y es responsable de organizar y coordinar las actividades correspondientes.
Las tareas de apoyo metrológico están incluidas en el plan anual de mejora de la calidad de los productos.
El control sobre el soporte metrológico incluye la verificación de:
Disponibilidad documentación técnica que establece los requisitos para las operaciones de control y medición, y la eficacia del examen metrológico de esta documentación;
seguridad operaciones tecnológicas, entrada, control de calidad operacional y de aceptación de productos y sus procesos de prueba métodos necesarios e instrumentos de medición que garanticen la precisión especificada de las mediciones;
Cumplimiento de las condiciones y el procedimiento para realizar mediciones, las calificaciones del operador con los requisitos de la documentación técnica;
Condiciones y aplicaciones de los instrumentos de medida, incluidos los de control.
El control sobre la condición y el uso de los instrumentos de medición, incluidos los instrumentos de control, incluye la verificación de:
Disponibilidad y exactitud de la contabilidad de los instrumentos de medida;
Capacidad de servicio de los instrumentos de medición y oportunidad de su calibración o verificación;
Cumplimiento de las condiciones para el uso de instrumentos de medición, normalizados para ellos, con las condiciones de operación;
Observancia por parte de las personas que utilizan instrumentos de medición de las reglas para su operación y mantenimiento; procedimientos de medición establecidos;
Cumplimiento de las condiciones de almacenamiento de los instrumentos de medida con los requisitos para garantizar su capacidad de servicio.
Las MI están sujetas a inspección primaria, periódica, extraordinaria, y verificación pericial. La verificación primaria, de inspección y pericial la realizan los órganos del Servicio Estatal de Metrología. El departamento del jefe metrólogo de la empresa lleva a cabo la verificación y calibración periódicas y extraordinarias de instrumentos de medición eléctricos y de radio y SI de cantidades geométricas.
Verificación periódica, calibración de instrumentos de medición combinados y de rango múltiple, utilizados constantemente solo para medir (reproducir) uno cantidad física o en un rango de medición, realizado sobre la base de la decisión del jefe de metrología de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica reglamentaria para métodos y medios de verificación, que determinan la idoneidad del instrumento de medición para medir una cantidad dada o en un rango de medida dado. En estos casos, se pega al MI una etiqueta con una inscripción distinta que establece el alcance. La entrada correspondiente se realiza en los documentos operativos.
El intervalo de calibración se establece en el estado prueba de aceptacion SI. La verificación y calibración de MI, que están en funcionamiento en las divisiones de la empresa, se lleva a cabo de acuerdo con el programa de verificación.
2.3 Métodos de control en la sección de bobinado del taller No. 4 de JSC "RPC "Polyus"
Durante la producción y aceptación - prueba de aceptacion bobinas y bobinas de transformadores en la sección de bobinado del taller N° 4 de JSC SPC Polyus, entre otros, se utilizan los siguientes métodos de control:
Comprobación de la resistencia activa (integridad) de los devanados;
Comprobación de la corrección del marcado de los cables de bobinado;
Comprobación del número de vueltas de los devanados;
Comprobación del voltaje en los devanados;
Prueba actual movimiento inactivo
Comprobación de la inductancia;
Comprobación de los parámetros de los amplificadores magnéticos;
Comprobación del aislamiento entre vueltas;
Prueba de resistencia de aislamiento en condiciones climáticas normales;
Comprobación de la resistencia eléctrica del aislamiento.
Estos métodos de control se refieren a metodo electrico pruebas no destructivas, y en particular, según el método de obtención de la información primaria, a la electroparamétrica. Este método basado en el registro Características electricas objeto de control sobre el principio del "buen matrimonio".
Todas las pruebas, excepto donde se indique lo contrario, se llevan a cabo bajo las siguientes condiciones climáticas:
Temperatura ambiente 20±10°С;
Presión 720-780 mm Hg. S t.;
Humedad del aire 65±10%.
La integridad de los devanados se verifica mediante un instrumento combinado tipo Ts4353.
La corrección del marcado de los cables del devanado se verifica en las instalaciones PKT-2 y PPM-1.
El número de vueltas de las bobinas con marco y sin marco se verifica en las instalaciones IV-5 con un error:
±0.2% - menos de 100 vueltas
±0,5% - 100 a 500 vueltas
±1,0% - de 500 a 10000 vueltas.
El número de vueltas de devanados de productos toroidales con núcleos de acero sin espacio se verifica mediante PKT-2 o VHF, lo que permite medir el número de vueltas de devanados con un error:
hasta 200 vueltas - 0%
más de 200 vueltas ± 5%.
El número de vueltas de devanados de productos toroidales en núcleos de ferrita permalloy se verifica en la instalación PKT-2M o VHF.
La resistencia activa de los devanados se mide con el instrumento LCR-821 (E7-8), que proporciona un error de medición de no más de ±0,2 %. Las mediciones se realizan a una temperatura ambiente de 20±2°C. A una temperatura diferente a la especificada, la resistencia se reduce a un valor a una temperatura de 20 ± 2 °C según la fórmula:
Donde r 20 - resistencia a una temperatura de más 20ºС, Ohm;
rt - resistencia medida a temperatura t 2, Ohm;
t 2 - temperatura ambiente durante la medición, ºС;
t 1 - temperatura más 20 ºС.
El control de la corriente de reposo se realiza aplicando una tensión de prueba al devanado primario, cuyo valor y frecuencia se indica en la nota de devanado, con los devanados secundarios abiertos. El valor de la corriente sin carga está determinado por las lecturas de un amperímetro incluido en el circuito del devanado primario. El error de los dispositivos utilizados en la corriente sin carga y la tensión en los devanados debe ser al menos de clase 1. Los dispositivos utilizados deben tener una resistencia interna de al menos 0,5 MΩ.
La medición de la inductancia de los devanados de los productos se realiza mediante un medidor de parámetros del tipo LCR-821 (E7-8).
El voltaje de prueba se aplica suavemente desde cero o desde un valor que no exceda el voltaje de operación en el devanado conectado. La tensión máxima se mantiene durante 1 min. La ruptura del aislamiento se registra por un pico de corriente a corto plazo o constante de acuerdo con las lecturas de un amperímetro incluido en el circuito del devanado probado, cuyo valor límite máximo es 5-10 veces mayor que la corriente sin carga especificada en el dibujo. La necesidad de controlar el aislamiento entre vueltas y entre capas en cada caso específico está determinada por la documentación de diseño, dependiendo del diseño del devanado y su aislamiento.
Las características de los amplificadores magnéticos se verifican para el cumplimiento de los requisitos. documentación de diseño.
Al realizar pruebas de rigidez dieléctrica y resistencia de aislamiento, se recomienda cortocircuitar el principio y el final de cada devanado para evitar la conexión accidental del devanado al voltaje de prueba.
La rigidez eléctrica del aislamiento entre los devanados y el núcleo (carcasa) del producto o simulador de carcasa y cada devanado se comprueba en una instalación UPU-10 (UPU-1M) con tensión alterna sinusoidal con una frecuencia de 50 Hz, cuyo valor efectivo (efectivo) se indica en la documentación de diseño. La rigidez dieléctrica del aislamiento se verifica aplicando un voltaje de prueba desde cero hasta el valor especificado en la documentación de diseño suavemente o en pasos a una velocidad de aproximadamente el 10% del valor especificado del voltaje de prueba en 1 s. El aislamiento se mantiene en el voltaje de prueba durante 1 min, después de lo cual el voltaje se reduce gradualmente o en pasos hasta cero. El error de medición del voltaje de prueba no debe exceder el 5%.
La resistencia de aislamiento entre los devanados y entre el cuerpo (núcleo) del producto y cada devanado se verifica aplicando corriente continua con un megaohmímetro tipo 4102/1 (M400/1-3) con un voltaje de operación de 500 V, a menos que se especifique lo contrario por los requisitos del dibujo. Las lecturas del megóhmetro, que determinan el valor de la resistencia del aislamiento, se toman después de mantener el aislamiento bajo tensión durante 1 min. Si las lecturas del instrumento se establecen en menos de 1 min, entonces se puede reducir el tiempo de exposición del aislamiento bajo voltaje.
La tensión en los devanados secundarios se comprueba aplicando tensión y frecuencia en el devanado primario, fijadas al valor nominal, que se indican en la documentación técnica. El voltaje en los devanados secundarios está determinado por las lecturas de un voltímetro, conectado alternativamente a los devanados secundarios. El voltaje debe estar dentro de los límites especificados por el dibujo.
La lista de instrumentos de medición necesarios para el control y aceptación de productos se encuentra en el Apéndice B.
Todas las mediciones anteriores son realizadas por los empleados de QCD de la producción piloto de JSC SPC Polyus de acuerdo con GOST 22765-89 y el QMS que opera en la empresa.
La eficiencia de la cosechadora depende de condición técnica y correcta configuración de cada nodo por separado. Comencemos en orden, con la cosechadora:
- Divisores.
Los divisores deben fijarse rígidamente en forma perpendicular al dintel. No debe colgar a la izquierda, a la derecha. Si no se cumple esta condición, la masa de los tallos se suministrará a la unidad de corte (a lo largo de los bordes del cabezal a la izquierda y a la derecha) de manera desigual, lo que provocará un desgaste prematuro de los segmentos de corte de la guadaña, suministro desigual de masa a la mesa y barrena. La guadaña de la izquierda y la derecha no cortará el material, lo arrugará y dejará defectos. Un suministro desigual de cultivo al sinfín del cabezal (a lo largo de los bordes), especialmente con mucha humedad, provocará bloqueos frecuentes del transportador inclinado.
- Dispositivo de corte.
En primer lugar, es necesario verificar la correcta instalación del segmento en relación con el dedo (estrictamente en el centro). Verifique su presencia y estado (sin virutas ni bordes enrollados), así como el espacio entre el segmento y el pasador. Hay que recordar que cada par de mecanismos de corte requiere 0,1 P.S del motor, que en promedio serán 30 P.S. El incumplimiento de estas condiciones implica una escasez de potencia del motor en otros componentes de la cosechadora que consumen mucha energía, un aumento en el consumo de combustible, pérdida de velocidad y, lo que es más importante, un aumento en las pérdidas de la unidad de corte hasta en un 15%. Puede observar esto, después de pasar la cosechadora, los tallos arrugados quedan en el corral en un orden estricto (rayas) y no al azar. Muchas veces, erróneamente, muchos la consideran no hilerada debido a la excesiva velocidad de la máquina o al estado del campo (humedad, maleza), etc.
- Tornillo.
El tornillo sinfín juega un papel muy importante en el suministro uniforme de masa al transportador inclinado. Si el sinfín no está correctamente ajustado horizontalmente y en altura (el tamaño desde la mesa hasta el borde de los tornillos, por ejemplo, al cosechar granos, no debe ser más de 1,5 mm), se producen atascos en la cámara del transportador inclinado. Además del ajuste incorrecto de la barrena, este proceso también se ve afectado por el divisor mencionado anteriormente, si no se ajusta. Las vibraciones del divisor de lado a lado también afectan el suministro de masa al sinfín (especialmente desde sus bordes) con un gran espacio entre el sinfín y la mesa de cabecera, se forman paquetes que, habiendo llegado al cuello del transportador inclinado, formar un coágulo de sangre en ambos lados de la cabecera. Y es realmente malo cuando el sinfín no está ajustado horizontalmente correctamente, es decir, uno de sus bordes tiene un espacio más grande que el otro. En este caso, la máquina no funcionará correctamente inicialmente. El material no se alimentará de manera uniforme en el transportador inclinado, debajo del tambor de trilla y en los tamices, lo que provocará el estiramiento de la cadena del transportador, la carga en el cojinete del tambor, el estiramiento de las correas trapezoidales, la trilla incorrecta en la máquina trilladora , carga en el motor y no trabajo correcto molino tamiz. Este error tiene las siguientes consecuencias: lanzamiento de una mazorca sin trillar por un sacudidor, pérdida de grano en un sacudidor, paja larga y una mazorca en los tamices (en tales casos, los tamices están completamente obstruidos). En tales casos, el operador de la máquina intenta ajustar los espacios en el tambor, aumentar el suministro de aire, abrir los tamices, pero todos estos intentos serán en vano.
- Dedos de barrena.
Los pasadores mal ajustados hacen que el material sea expulsado hacia adelante del sinfín o hacia arriba sobre el cabezal y luego arrojado por el costado del cabezal por el molinete. Los pasadores de la barrena deben ajustarse de la siguiente manera. Al pasar el punto inferior perpendicular a la mesa de cabecera, la holgura es máxima, y en la entrada del transportador inclinado, los dedos deben esconderse completamente en el sinfín. Si los dedos por alguna razón (sinfín doblado) no desaparecieron, solo necesita eliminar esta discrepancia. Si existe este error, observamos un montón de mazorcas en un transportador inclinado, tallos con una mazorca detrás de la cosechadora, y lo más indeseable es el grano en la mesa de la cosechadora, que también es fuertemente triturado por la barrena y luego por el transportador inclinado. .
- Carrete.
Aquí debe observar tres parámetros: altura, velocidad de rotación y eliminación.
La altura del molinete debe ajustarse de modo que sus hojas toquen el tallo inmediatamente detrás de la oreja y no bajen, las hojas del molinete solo deben inclinar los tallos por encima de la mesa detrás de la barra de corte. La masa cortada debe descansar sobre la mesa de la cosechadora claramente con la oreja hacia adelante. También se regula la distancia del molinete al grupo de corte, en ningún caso el vástago debe apoyarse sobre el sinfín. En este caso, la barrena girará la masa con un tallo hacia el cuello del transportador inclinado, mientras golpea parte de los granos de la oreja e interrumpe el proceso de trilla debajo del tambor. Con el carrete puesto bajo, el tallo se romperá, la parte inferior (paja) golpeará la mesa y la mazorca caerá frente al cabezal, o el tallo colgará de las cuchillas y saldrá disparado del cabezal. Este proceso es claramente visible si observa el trabajo del carrete mientras la cosechadora pasa a su lado. La velocidad de rotación del carrete es igual a 1,2-1,5 rotaciones de la rueda motriz de la cosechadora.
- Barra deflectora de paja.
En la práctica, este mecanismo de cabecera muchas veces no está regulado por nadie y, además, no saben qué es y dónde se encuentra. A su vez, este es un mecanismo importante de la cosechadora. La barra evita que el sinfín lance el material hacia adelante, hacia atrás sobre la mesa, además, evita la formación de coágulos de sangre y contribuye a un suministro uniforme de la masa al transportador inclinado. Al recolectar granos, la placa se coloca a una distancia máxima de 2-3 mm de los tornillos del sinfín.
- Segador.
No se recomienda trabajar con una cosechadora hidráulica. La cosechadora debe copiar el relieve del campo y no copiar la cosechadora. Para ello, existe un mecanismo de ajuste de la cosechadora al suelo. Al violar este principio, viola todas las demás configuraciones, tanto el encabezado como otras configuraciones combinadas mencionadas anteriormente. Se viola el principio básico de todas las configuraciones: SUMINISTRO DE MASA UNIFORME Y CORRECTA EN ESPESOR Y ANCHO A LA TRILLA Y AL SOPORTE DE TAMIZADORA. Si no se observa este principio básico, no tiene sentido ajustar la unidad de trilla y el tamiz.
- Transportador inclinado.
Es un error creer que el transportador inclinado no afecta el funcionamiento de la cosechadora y sus pérdidas. Cabe señalar los principales ajustes del transportador inclinado. La primera es la posición estrictamente perpendicular del eje de transmisión del transportador. Segunda tensión adecuada de la cadena, que debe encajar 2 mm debajo de la tercera barra y el control deslizante. El incumplimiento de estas reglas conduce a la formación de tapones al comienzo del cuello, y una cadena demasiado tensada provoca una expulsión inversa de la masa sobre la barrena, girándola de cabeza. Todo esto conduce a la formación de un corcho antes de entrar en el cuello del transportador inclinado, que se lanza con los dedos sobre el costado del cabezal y hacia adelante detrás del sinfín. Es decir, se viola la regla de alimentar la masa con la oreja hacia adelante, y esto conduce al comienzo de la trilla y la trituración del grano en las cosechadoras. - Velocidad tecnológica de la cosechadora.
Si todas las configuraciones anteriores son constantes, entonces la velocidad de la máquina es un valor variable y depende de muchos factores: el estado del campo, condiciones climáticas, malas hierbas, etc Sin embargo, la velocidad de la cosechadora se determina teniendo en cuenta los ajustes anteriores y los ajustes de la trilladora, y luego también se vuelve constante. Además, se debe mantener estrictamente la VELOCIDAD de la COSECHADORA. - Trilladora.
El tambor de trilla es el nodo en el que se debe trillar el grano y en ningún otro lugar. El tambor arrastra la masa por la cubierta con sus látigos. Los látigos, golpeando las espigas, les arrancan el grano, que cae en los agujeros de la cubierta. Para dañar menos el grano, se hacen muescas en los látigos: arrecifes, reemplazan un golpe directo por uno deslizante. Con tal golpe, el grano está menos dañado. Dado que los arrecifes desplazan la masa hacia un lado, sobrecargando un lado de la cosechadora y subcargando el otro, los látigos se colocan alternativamente con las muescas izquierda y derecha (arrecifes). Dado que el tambor gira a alta velocidad (alrededor de 1000 rpm para el trigo), acelera la masa en la plataforma, aumenta la velocidad de la masa y disminuye su espesor. Para una trilla de alta calidad, se requiere un contacto constante entre el látigo, la oreja y la plataforma, por lo que el espacio en la salida de la MSU disminuye (para el trigo, la entrada es de 18 mm, la del medio es de 14-16 mm, la salida aumenta a 8 mm). Las espigas, al pasar por la plataforma, golpean la barra transversal y sueltan el grano, así, el 100% del grano es trillado en la MSU, y cerca del 80% es separado de la paja (separado). El 20% restante del grano libre, junto con la paja y las espiguillas rotas, va al sacudidor de paja. El grano, las espiguillas y la paja que pasaron por la cubierta van a la tabla de limpieza del transporte. El batidor triturador golpea la paja del tambor y la dirige hacia el comienzo del sacudidor de paja.
Habiendo cumplido todas las condiciones anteriores, puede comenzar a ajustar la trilladora.
Hay tres zonas cóncavas de trabajo (dividir mentalmente el tamiz cóncavo en tres partes iguales) la primera zona es la entrada de la masa y el inicio de la molienda. La segunda zona de trilla intensiva, y la tercera zona, de suelta de material trillado sobre sacudidores.
Un ajuste cóncavo de uso común es 18 mm hacia adentro y 2 mm hacia afuera. Esta configuración se asemeja a un molino, ya que la longitud de un grano de trigo es de 6 mm a 8 mm y no puede pasar por este espacio y se muele en harina que no podemos ver sin equipo especial (en humedad ideal) con alta humedad, la el grano se aplana, se pega a la paja y lo tiran los pajareros. En clima seco, los combinadores aumentan la velocidad, en clima húmedo la reducen, pero en ambos casos cometen un error. En el primer caso, no hay muchas pérdidas visibles, pero hay grano triturado, lo que indica una trilladora mal configurada. Los tamices en este caso a menudo se obstruyen con aristas o paja pequeña. por lo general, en tales casos, se reduce el poder de la melaza de viento.
En el segundo caso, con mucha humedad, la mazorca sin trillar se expulsa sobre sacudidores y tamices. El tamiz está obstruido con paja larga. ¡En ambos casos, este error no se puede corregir con tamices y aire! Necesita ser corregido por la configuración correcta de la trilladora.
Cuatro parámetros afectan el funcionamiento de la máquina trilladora: el número de revoluciones del tambor, la holgura en la entrada y salida del tamiz del tambor y la velocidad de la máquina. La recomendación que te ofreceremos irá en contra de las que llevas utilizando desde hace más de una decena de años.
Para determinar los espacios iniciales del tamiz del tambor, determinamos el modo de trilla (por humedad). Por ejemplo, con alta humedad en la región de Siberia, con un rendimiento de hasta 40 céntimos / ha y un tallo bajo, esto es de aproximadamente 18 mm, pero el rendimiento es de 6 mm. El número de revoluciones del tambor 1000 rpm. La velocidad del automóvil es de 7 km/h. Colocamos los tamices en la parte superior: 18 mm, en la parte inferior: 6 mm, la velocidad del ventilador es de 700 rpm y nos olvidamos de ellos, ya que el campo de tamices no corregirá los errores cometidos anteriormente (segadora, transportadora, trilladora).
Entonces, la cosechadora ingresa al corral y entra en el modo completo, la velocidad es de 7 km / h. Utilizamos equipo especial para tomar muestras. Colocamos tres tazones de 0,33 m2 frente a la cosechadora a una distancia de 50-70 m, y después de que la cosechadora pasa sobre ellos, analizamos las muestras. Con base en el contenido de los tazones, hacemos ajustes a los ajustes del aparato de trilla. Introducimos correcciones para un solo parámetro y volvemos a tomar una muestra. Trabajando progresivamente con velocidad, aumentando las revoluciones del tambor y por último, el gap de salida. Todas las opciones en sin fallar son grabados. Llevamos la velocidad de la máquina al máximo (límite de corte completo) alternando con el número de revoluciones del tambor y también en el sentido de aumento. Nuestra tarea en esta etapa es lograr una trilla completa, evitar el aplastamiento del grano en la trilladora, pérdidas por los sacudidores. Debido a la velocidad de la cosechadora, encuentre el modo óptimo de su funcionamiento. ¿Por qué velocidad? Como habrás notado, hemos soltado el cóncavo, la masa de paja pasa casi sin obstáculos, creamos el volumen de la masa con la velocidad de la cosechadora, y trillamos de forma natural, aumentando el número de revoluciones del tambor.
El límite de este proceso, en primer lugar, se convierte en su unidad de corte del encabezado, es decir, su estado (hablamos de esto anteriormente), el segundo se convierte en la velocidad del tambor. Habiendo alcanzado los indicadores máximos posibles (escupir, tambor) pero sin haber logrado el resultado deseado, trabajamos con cóncavo. Nos fijamos en la última prueba. No hay oreja en el cuenco, pero hay pérdidas en los sacudidores, también debe soltar un mm cóncavo e intentar nuevamente, hasta que no haya pérdidas. Las pérdidas del caminante de paja también se controlan con un cuenco. El cóncavo se comprime en el caso de máxima velocidad del tambor, a la máxima velocidad posible de la cosechadora y en presencia de trilla insuficiente en la cuba.
- Llaves.
La paja, los granos individuales y las espiguillas que han caído sobre el sacudidor de paja se esponjan y transportan de regreso al apilador debido a la superficie escalonada y al movimiento alternativo de las teclas. Dado que la masa se ha esponjado, los fragmentos más pesados (que la paja), las espiguillas y el grano, caen, pasan a través de las aberturas con persianas de las llaves y las llaves se deslizan a lo largo del fondo inclinado hacia la placa transportadora de limpieza, y la paja va al apilador.
El montón de granos (grano, paja, espiguillas y desechos pequeños) llega al tablero vibrador desde la MSU y el sacudidor de paja. Debido a la superficie escalonada y los movimientos alternativos de la tabla vibradora, el montón se mueve de regreso a la rejilla de dedos. Las partículas pequeñas (grano, paja y pequeñas espiguillas) caen a través de la rejilla de dedos y caen al comienzo del tamiz superior, mientras que las partículas grandes salen de la rejilla de dedos y caen a la mitad del tamiz superior. - Agite la tabla.
El tablero vibrador es un mecanismo para recibir el grano trillado y es una plataforma nervada. En la mesa vibradora tiene lugar la separación mecánica del grano trillado y la paja. El grano se encuentra entre las costillas y la paja encima de ellas. Debido a los movimientos de traslación inversa, el grano se sacude a través del peine de alambre hacia el tamiz, lo que evita que entre paja allí. Así es como comienza la separación.
La presencia de paja larga debido a una configuración incorrecta de la trilladora interrumpirá todo el proceso de separación y los tamices no podrán arreglarlo, por mucho que lo intente. Aumentando el flujo de viento, obtenemos la expulsión de grano, reduciéndolo, los tamices se obstruirán.
Las nervaduras de la mesa vibratoria obstruidas con suciedad también perturbarán la separación, por lo que debe limpiarse sistemáticamente de suciedad, especialmente con alta humedad del material.
Consejo practico- le recomendamos que doble las agujas de tejer del peine de alambre una hacia arriba, 15 grados. Esto aumentará la fase de vuelo de la paja sobre las cribas (hasta 400 mm), liberando espacio para el paso sin obstáculos de la mayor parte del grano a través de las cribas. - Campamento de Reshetny.
El campamento reshetny es el mecanismo más tierno y caprichoso de la cosechadora. Además de la mecánica, también existen los procesos físicos (Aerodinámica). Cuáles son los requisitos para los tamices: deben ser técnicamente sólidos, los peines doblados o su ausencia parcial no están categóricamente permitidos. En este caso, el comportamiento del flujo de aire a través de los tamices se vuelve impredecible. El área de los tamices superiores se divide condicionalmente en 3 zonas: la primera zona es de 400 mm, la zona de vuelo, es decir, la zona de recepción de granos más activa. Aquí, como dijimos anteriormente, hay una separación de la trilla principal del grano y sus productos. En la segunda zona tiene lugar la separación de los restos de la mezcla de grano y productos de trilla (paja, granza, etc.). La tercera zona (400 mm) es la eliminación final de todos los residuos y el último paso responsable de la limpieza del grano de la tolva. Esta es una función de extensión.
Si ha soportado las condiciones de suministro uniforme del material a trillar en la trilladora, entonces no tendrá ningún problema con el funcionamiento de las cribas y, lo más importante, con las cribas UVR, que tienen una aerodinámica diferente a la estándar. tamices Muchos ya han visto esto en la práctica. Debido a la baja turbulencia, la distribución más precisa del flujo de viento y su potencia, los tamices UVR permiten corregir algunos errores cometidos en la configuración de la cosechadora, pero no resuelven todos los problemas y no son un antídoto contra una actitud irresponsable hacia sus trabajar en la cosechadora.¿Qué sucede en los tamices si no configura correctamente la cosechadora?
De debajo de la trilladora sale la oreja no trillada, la paja larga y no uniforme, los grumos al azar. En este caso, el principio de funcionamiento de la mesa vibratoria se viola inmediatamente, la fase de vuelo en los tamices está prácticamente ausente, no hay fase de separación. Un aumento en el poder de la melaza eólica por parte del ventilador conduce a la liberación del material trillado, y una disminución en el poder conduce a la obstrucción de los tamices. La distribución desigual de la masa en los tamices permite que el aire se abra paso en aquellos lugares donde es más fácil que forme los llamados agujeros. En una palabra, caos, que no se puede regular con coladores y ventilador.
Los tamices inferiores cumplen la función de limpieza adicional y no presentan ningún problema especial con la configuración correcta de la cosechadora. Pero sus intentos de corregir los errores de los tamices superiores son en vano.
Intentar ajustar la cosechadora sin revisar el equipo (a ojo) es una tarea bastante complicada e ineficaz, así que intente profundizar en las instrucciones del fabricante y nuestras recomendaciones.
Se acerca la cosecha: el momento más crucial, y el equipo disponible debe usarse con la máxima eficiencia y economía. En el proceso de preparación para la cosecha, los problemas organizativos, técnicos y tecnológicos del uso futuro de cosechadoras deben abordarse de manera integral. Al mismo tiempo, debe estar preparado para trabajar con pérdidas mínimas cosecha incluso en condiciones difíciles limpieza.
Los indicadores promedio para Bielorrusia según los resultados de la cosecha en 2017 por 1 cosechadora son los siguientes: trillado - 818 toneladas de grano; área cosechada - 229,5 ha. Al mismo tiempo, la producción diaria promedio fue de 43 toneladas, aunque en la región de Mogilev alcanzó las toneladas 58. La temporada de cosecha en la república duró aproximadamente 19 días en condiciones climáticas favorables en su mayoría. Estos indicadores se pueden considerar como iniciales a la hora de planificar los trabajos de cosecha en 2018. Sin embargo, en cada región ya escala de finca, los indicadores del uso de cosechadoras difieren significativamente y requieren análisis y evaluación adicionales.
A partir del 1 de enero de 2018, en las organizaciones agrícolas de la región de Mogilev, la base de la flota de cosechadoras fue el modelo KSZ-1218 PALESSE GS 12 - 65% y el modelo KSZ-10K PALESSE GS 10 - 22%. Por lo tanto, consideraremos las principales medidas para su preparación para el trabajo. En primer lugar, es necesario contar con cosechadoras técnicamente sólidas y debidamente ajustadas. Al preparar las cosechadoras para el trabajo, todos los ajustes y configuraciones deben realizarse y corregirse cuidadosamente de acuerdo con las condiciones de trabajo cambiantes.
Ajuste de la altura de corte. Los zapatos se pueden instalar en una de tres posiciones, proporcionando altura requerida corte los tallos moviendo el pestillo en uno de los orificios (A, B, C) de las zapatas copiadoras, dejando una altura de corte de 55, 90 o 120 mm, respectivamente.
Ajuste del aparato de trilla de la cosechadora KZS-1218. Con una masa trillada seca, se recomienda aumentar el espacio en la entrada "A", para reducir húmedo. Los ajustes básicos de los huecos de las trillas se establecen en fábrica:
- en la entrada del tambor principal - "A" = 18 mm;
- a la salida del tambor principal - "B" = 2 mm.
Los huecos se fijan según el máximo flagelo que sobresalga.
Si, por alguna razón, se violó el ajuste especificado, debe restaurarse. Para esto necesitas:
- determinar el flagelo máximo que sobresale en el cilindro de trilla;
- ajuste la longitud de las varillas "E" al tamaño de 359 mm, y las varillas "F" - al tamaño de 1057 mm;
- establezca un espacio de 2 mm en la pantalla del monitor de la computadora de a bordo en la cabina de la cosechadora;
- controle los espacios entre el tambor y el cóncavo en la entrada y la salida, que deben ser "A" = 18 mm, "B" = 2 mm.
al trillar culturas diferentes se recomienda seleccionar la configuración adecuada.
El ajuste del aparato de trilla de la cosechadora KZS-10K corresponde al ajuste del aparato de trilla de la cosechadora KZS-1218, ya que los ajustes se realizan en un tambor de trilla de un solo tambor.
Ajuste de limpieza cosechadoras KZS-1218 y KZS-10K. El ajuste de la posición de las persianas de los tamices de limpieza se realiza en función de la cantidad y el estado de la pila de grano. Tamices ciegos en posición cerrada deben unirse libremente, sin tensión, entre sí. No está permitido aplicar fuerza sobre el volante para cerrar las persianas.
Regulación del picador de paja. La longitud de corte se puede ajustar girando el soporte de la cuchilla. Al picar paja de colza, se recomienda colocar la barra de corte hacia abajo. Al levantar el soporte de la cuchilla, la longitud de trituración disminuye, al bajar, aumenta. El ancho de distribución de la paja picada se puede ajustar de dos maneras: cambiando el ángulo de inclinación del deflector con respecto al suelo (el ángulo de inclinación es mayor, el ancho de distribución es menor y viceversa) y girando las palas de distribución. , lo que permite evitar que la masa triturada entre en el cultivo aún sin cortar.
Las características del ajuste de campo del dispositivo de trilla y separación (aparato de trilla y limpieza) se describen con suficiente detalle en las instrucciones correspondientes para cosechadoras. puede ser guiado Recomendaciones generales y el principio de que con una masa de trilla seca, se recomienda aumentar el espacio a la entrada de la trilla, y reducirlo con una húmeda. Las persianas del tamiz deben abrirse más, pero no debe permitirse la pérdida de grano. Si, a la velocidad recomendada del ventilador y sin pérdidas, el grano en la tolva tiene malas hierbas y las salidas al elevador de retorno son pequeñas, se debe reducir la apertura de las compuertas de las cribas hasta obtener la pureza de grano requerida. En caso de pérdidas por falta de trilla, se deben evitar pérdidas aumentando la apertura de las lamas de la prolongación.
Mejorando la calidad del sacudidor de paja. El sacudidor de una cosechadora no tiene ajustes tecnológicos y no siempre brinda la calidad de cosecha requerida en términos de pérdidas de grano. Este es también un factor limitante en el rendimiento de las cosechadoras en condiciones reales de cosecha. Para activar el proceso de separar el grano de una capa de paja, varios dispositivos, entre los cuales son prometedores los activadores de dedos de resorte (PPA), desarrollados por Vladimir Kovalevsky, un estudiante graduado de la Academia Estatal de Agricultura de Bielorrusia.
El activador desarrollado consta de dos dedos 1 y 2, de 0,3 y 0,5 m de longitud. dedo largo tiene 1 vuelta, y el resorte de dedo de 0,3 m de largo tiene 3 vueltas. La masa del activador de resorte-dedo es de 0.240 kg. Para la fabricación, es necesario utilizar 1,7 m de alambre de resorte (acero 65G) con un diámetro de 5 mm. En 2016-17 se realizó una auditoría de producción del PPA. en las granjas avanzadas de la región de Rechitsa: la sucursal "Bielorrusia soviética" OJSC "Planta de panadería Rechitsa" y KSUP "Agrokombinat" Kholmech ". Después de instalar el PPA en las teclas del sacudidor de paja y después de dejar el corral, nos aseguramos de que no se produzca la descarga de la masa de paja, la masa del montón se sacude adicionalmente en todo el ancho del sacudidor de paja. Al instalar activadores de dedos de resorte en el sacudidor de paja con teclado de una cosechadora, las pérdidas de grano se redujeron 2,6 veces. REMKOM LLC se interesó en el lanzamiento de activadores. Por calculos preliminares, el coste del juego de los activadores para las cosechadoras PALESSE GS no superará 50 bel. frotar. El costo del grano ahorrado durante la temporada debido al uso de activadores de sacudidores de paja puede ser de 2300-2900 belios. frotar, es decir los ingresos exceden los costos en unas 50 veces.
Características de la limpieza en condiciones difíciles. En condiciones reales de cosecha, inevitablemente se encuentran áreas con plantas muertas. De acuerdo con las recomendaciones existentes y comprobadas, al cosechar áreas encamadas, se recomienda configurar el cabezal de la siguiente manera.
Ajuste las zapatas antideslizantes a una altura de corte de 90 mm.
Extienda el molinete hacia adelante y hacia abajo tanto como sea posible hasta que los dientes del resorte del molinete toquen la superficie del suelo. Si es necesario bajar más el molinete y los cilindros de elevación del molinete ya se han movido, levante el alimentador y el cabezal se inclinará hacia adelante y los dientes del molinete caerán aún más.
En cultivos altos se permite aumentar la altura de corte hasta 30 cm, esto mejora la trilla y reduce las pérdidas de grano en la paja. Es deseable cosechar la colza de invierno a la altura de corte más alta posible para no capturar las partes inferiores húmedas de las plantas.
La posición del molinete y su velocidad deben elegirse de tal manera que los rastrillos del molinete capturen (levanten) activamente los tallos, los lleven a la barra de corte y al sinfín. La velocidad recomendada del molinete es de 20…30 min-1, la velocidad de la cosechadora es de 1,5…5 km/h, por lo que la velocidad de los dientes supera la velocidad de avance en un 10-15 %.
Al cosechar áreas de tendido continuo, se recomienda instalar adicionalmente elevadores de cultivo en los pasadores de la barra de corte del cabezal, comenzando desde el cuarto (de acuerdo con las instrucciones de fábrica desde el segundo) pasador desde la pared lateral izquierda del cabezal con un paso de 228,6 mm. Asegúrelos con las contratuercas provistas en la unidad de corte. El uso de levantadores de mies es importante y acción necesaria para aumentar la productividad de la cosechadora y reducir las pérdidas de grano.
Para reducir la zona pasiva entre la unidad de corte y el sinfín y para evitar que entren piedras en la unidad de trilla de la cosechadora, se instala una astilladora extraíble entre la unidad de corte y el sinfín. Es necesario cuando se cosechan cultivos de tallo bajo.
Tareas tecnológicas. Para mejorar el rendimiento de las cosechadoras en condiciones difíciles (encamado, lluvia, tallo largo o, por el contrario, tallo corto, mayor presencia de malas hierbas o malas hierbas), las cosechadoras deben ajustarse con atención especial respectivamente.
Para evitar pérdidas por la mazorca sin cortar al cosechar plantas de tallo corto o en campo desigual, así como al seleccionar rollos para mayor velocidad la cosechadora debe moverse principalmente a lo largo de los surcos.
Al cosechar campos caídos, la elección de la dirección del movimiento es muy importante. Es recomendable marcar el lado largo del corral, teniendo en cuenta el requisito principal: la dirección de movimiento de la unidad debe estar en un ángulo de 30 ... 45 ° con respecto a la dirección de alojamiento. Esto le permite cosechar desde todos o tres lados del potrero. Con un alojamiento moderado, el corral se corta desde tres lados: a través del alojamiento (en ambos lados) y en la dirección opuesta; con un alojamiento más fuerte, el corte se realiza solo desde dos lados, a través del alojamiento.
Cuando el cabezal se mueve en dirección al acame, las plantas se cortan con un cuchillo en el medio o cerca del medio, el rastrojo es muy alto y las pérdidas de cosecha aumentan.
Las pérdidas de carga sin cortar también pueden ocurrir durante los giros y especialmente en las esquinas cerradas. Gire con cuidado y evite Esquinas filosas. Al trabajar en cultivos con alta humedad y malezas, así como al cosechar en suelo húmedo, debe:
- periódicamente, al menos dos veces por turno, inspeccionar y, si es necesario, limpiar la carcasa tubular del eje superior y el tambor del eje inferior del alimentador de residuos de cosecha enrollados y acumulados. De lo contrario, se producirá la ruptura de las cubiertas tubulares, la deformación del eje superior, la ruptura o el estiramiento de las cadenas del alimentador;
- verifique el contenido de humedad del grano (se recomienda cosechar con un contenido de humedad de grano de no más del 25%), y el contenido de humedad deseado del grano es 15-17%.
De acuerdo con las recomendaciones de los especialistas del Centro Científico y Práctico de la Academia Nacional de Ciencias de Bielorrusia sobre mecanización agrícola, para aumentar la producción diaria, por la mañana (de 9 a. m. a 11 a. m.) y por la noche (después de 5 p.m.), se cosechan las áreas sin caída y durante el tiempo seco del día se trabaja en las áreas acostadas. El ajuste y el ajuste de las cosechadoras deben realizarse dos veces al día: para trabajar en las horas de la tarde y la mañana y en la mitad del día. Al menos 1-2 veces al día (y en cultivos caídos y maleza, cada hora de trabajo) es necesario inspeccionar y limpiar el cóncavo, el sacudidor de paja y el rugido.
Alejandro KLOCHKOV, médico ciencias tecnicas, profesor de BSAA
