Výroba laminátu je technologicky zložitý proces, ktorý si vyžaduje použitie špeciálnych technológií a zariadení, surovín a materiálov. Prvé pokusy o zhotovenie podlahovej krytiny, ktorá vzdialene pripomína moderný laminát, sa datujú do konca 70. rokov minulého storočia, kedy týmto smerom aktívne pracovala švédska spoločnosť Perstorp. Spoločnosť sa potom špecializovala na výrobu stavebných materiálov a inštalačné práce, takže bola v Európe široko známa.
Prvý laminátový prototyp mal len dve vrstvy. Na ich spájanie sa používalo tepelne aktívne lepidlo, no až o niekoľko rokov neskôr sa začala používať technológia lisovania pri vysokej teplote.
Analóg moderného laminátu, ktorý vydal Perstorp, sa objavil až koncom 80-tych rokov. V tomto smere vtedy pracovalo pomerne veľa firiem, no najúspešnejšia bola nemecká firma Hornitex. Táto spoločnosť použila inovatívne technológie a zariadenia na výrobu novej generácie laminátových podláh, takže sa jej podarilo vytvoriť podlahu s dobrým výkonom a vysokou odolnosťou proti opotrebovaniu. Boli to Nemci, ktorí prvýkrát začali vyrábať laminát pozostávajúci zo 4 vrstiev.
Dnes spoločnosti používajú podobné technológie na výrobu laminátových podláh. Stručne povedané, výrobný proces zahŕňa nasledujúce fázy:
- Výroba HDF dosky.
- Impregnácia vrchných vrstiev.
- Spojenie všetkých 4 vrstiev pod vplyvom vysokej teploty.
- Proces nástupu.
- Rezanie a frézovanie laminovaných dosiek.
Najprv sa vytvorí HDF doska, čo je modifikovaná verzia drevovláknitej dosky so zvýšenou hustotou (viac ako 850 kg / m3). S rastúcou hustotou dosky budú rásť aj jej hlavné prevádzkové vlastnosti - ukazovatele pevnosti a odolnosť proti vlhkosti.
- Ako hlavná surovina na výrobu dosky sa používa drevo (často borovica), olúpané z kôry. Spracováva sa na špeciálnych zariadeniach do stavu drevnej štiepky. Potom sa výsledné triesky umyjú, čím sa odstránia cudzie častice (rôzne nečistoty), zahrejú sa parou v špeciálnych nádobách až na 170 - 180 stupňov, čo umožňuje zmäkčiť surovinu. Zahrievanie vedie k tomu, že triesky sa stanú plastickými, takže sa potom rozdrvia na vlákna.
- Vo výslednej hmote drevených vlákien sa pridávajú rôzne zložky a spojivá (polyméry, živice atď.). Ďalej sa drevná buničina vysuší, čím sa z nej odstráni takmer všetka vlhkosť.
- Potom vysušená drevná buničina vstupuje do dopravníka, kde sa vyrovnáva a predlisuje, čo umožňuje znížiť hrúbku vrstvy a odstrániť všetok vzduch. V tomto štádiu sa drevná hmota stáva ako hotová doska.
- Posúvaním ďalej pozdĺž dopravníka sa drevená doska reže pozdĺž dĺžky a šírky na špecifikované celkové rozmery.
- Potom sa hotové drevovláknité dosky ochladia a uskladnia.
- V poslednej fáze sa dosky HDF brúsia a dimenzujú. Špeciálne stroje ich robia čo najhladšie.
V prípade, že je potrebné dosiahnuť maximálnu možnú odolnosť HDF dosky proti vlhkosti, v jednej z fáz sa drevná hmota impregnuje špeciálnymi hydrofóbnymi zlúčeninami.
Impregnácia vrchných vrstiev
Pri výrobe laminátu je impregnácia impregnáciou materiálu rôznymi živicovými kompozíciami a kvapalnými ochrannými zložkami. Rôzni výrobcovia používajú na impregnáciu materiálu rôzne formulácie. Pevnosť a odolnosť povrchu proti opotrebeniu, vrátane servisnej triedy, bude závisieť od použitej receptúry a technológie. Počas impregnácie sa častice korundu často používajú na zlepšenie vlastností panelu.
Na impregnáciu sa zvyčajne používa špeciálny rolovací systém, kde vrchné vrstvy laminovaného náteru prechádzajú cez vane naplnené živicami a rôznymi prísadami, kde sa impregnujú a sušia.
Zaujímavosťou je, že mnohé veľké spoločnosti, ktoré sa špecializujú na výrobu laminátových podláh, už dávno opustili impregnáciu vrchných vrstiev, pretože. túto časť laminátu kupujú hotovú od špecializovaných firiem.
Doskový obklad
Na získanie vysokokvalitného laminovaného panelu je potrebné podrobiť obrobok vo forme HDF dosky oplášteniu pomocou prekrytia (ochrannej vrstvy), fólií zo špeciálneho papiera a živice. Na to možno použiť rôzne technológie. Je možné rozlíšiť nasledujúce výrobné metódy:
- CML, RML.
- ELESGO.
Niektoré z týchto metód sa používajú už dlho a niektoré sú najmodernejšie. Rôzni výrobcovia môžu zároveň využívať tradičné aj moderné metódy. Pri výbere laminátu pre váš domov by bolo pekné objasniť, akú technológiu použila továreň.
technológie HPL a CPL
Spočiatku sa na výrobu laminátu používala len technológia HPL, ktorá je prezentovaná vo forme procesu laminovania. Tento proces zahŕňa spájanie laminátových vrstiev pomocou špeciálnych lepidiel. Lepenie môže prebiehať horúcim, teplým, studeným spôsobom. Najčastejšie sa používal a používa horúci spôsob lepenia, pretože pri jeho použití sa získa dostatočne vysoká kvalita spojenia materiálov.
Kroky procesu sú nasledovné:
- Najprv sa lepené materiály očistia od kontaminácie.
- Ďalej sa aplikuje adhézna kompozícia a špeciálne tvrdidlo.
- Potom sa dve vrstvy, ktoré sa majú spojiť, lisujú pri teplote 250-300 stupňov pri tlaku 200-250 MPa.
V prvej fáze sa dekoratívna vrstva a prekrytie zlepia. V procese lepenia je možné použiť vrchné vrstvy pred aj po impregnácii. Ak už bola impregnácia vykonaná, potom sa pri spájaní vrstiev lisovaním pri vysokej teplote dodatočne nepridávajú lepiace kompozície.
V druhej fáze, aby sa získal už hotový výrobok, sa naraz nalepí niekoľko vrstiev: vrchná vrstva, základ vo forme HDF dosky a spodná stabilizačná vrstva.
CPL je jedným z moderných typov HPL technológie, pri ktorej sa na spojenie vrstiev používajú špeciálne lisy prezentované vo forme dopravníkov. S technológiou CPL prechádza vrchná vrstva cez valcové lisy, ktoré sú zahriate na vysokú teplotu, v dôsledku čoho sa navíja na HDF základ.
Technológie DPL, CML a PDL
Moderní výrobcovia laminátov najčastejšie používajú technológiu DPL. Pri jeho použití sa predpokladá, že všetky vrstvy laminovaného panelu sú súčasne lisované pri vysokej teplote. Najdôležitejšou vecou je, že táto technológia neznamená použitie lepidiel, pretože vrstvy sú predbežne podrobené procesu impregnácie melamínovými živicami, a preto sú s ich pomocou povrchy zlepené dohromady, pretože. pri teplote 200-250 stupňov sa živica roztaví a spojí vrstvy. Po zahriatí a vytvrdnutí tvorí melamínová živica a vrchná ochranná vrstva jednu povrchovú vrstvu laminátovej podlahy.
V niektorých prípadoch môžu výrobcovia dodatočne použiť vrstvy sulfátového papiera, ktorý sa umiestni medzi dekoratívnu náterovú vrstvu a dosku HDF. Tento prístup umožňuje zlepšiť kvalitu laminátu na určitú úroveň. Táto technológia je variáciou DPL a nazýva sa CML (RML).
V posledných rokoch sa rozšírila technológia PDL, ktorá zahŕňa použitie špeciálneho zariadenia, pomocou ktorého je možné aplikovať dekoratívny vzor (napríklad imitáciu kameňa alebo dreva) priamo na HDF dosku. Pri použití tejto technológie sa znižujú výrobné náklady na pracovnú silu, pretože nie je potrebné dodatočne riešiť vytváranie dekoratívnej vrstvy a použitie papiera/kartónu.
Ak výrobca používa technológiu ELESGO, potom výrobný proces zahŕňa špeciálny spôsob vytvorenia vrchnej ochrannej vrstvy náteru. K vytvrdzovaniu živice a iných kvapalných zložiek v tomto prípade dochádza pod vplyvom elektrónového lúča, zatiaľ čo stroje na lisovanie a vystavenie vysokej teplote sa nepoužívajú. Medzi rozdielmi je tiež možné vyzdvihnúť skutočnosť, že pri použití tohto spôsobu výroby sa používajú akrylátové živice a nie štandardný melamín.
ELESGO znamená, že vrchná vrstva laminátu bude pozostávať z troch ďalších vrstiev naraz. Počas výrobného procesu je dekoratívna vrstva pokrytá dvoma vrstvami krycej vrstvy naraz, ktoré boli vyrobené z akrylátových živíc a korundu. Tento prístup vám umožňuje dodať laminátovej podlahe dostatočne vysoké pevnostné charakteristiky, zvýšenú odolnosť proti poškriabaniu a prevádzkovému oderu.
Po spojení týchto troch vrstiev je výsledný „koláč“ ožiarený elektrónovým lúčom, čo umožňuje materiálom vytvrdnúť a vytvoriť na povrchu elastický film so zvýšenou pevnosťou.
Ďalej výroba laminátu prebieha štandardným spôsobom: na HDF dosku sa z oboch strán nanesie tepelne aktívna adhézna kompozícia, po ktorej sa pod vplyvom vysokej teploty a tlaku zlisujú všetky hlavné vrstvy laminovaného panelu. stlačte tlačidlo.
Hlavnou výhodou použitia technológie ELESGO je, že vo výrobnom procese nie sú použité rozpúšťadlá, čo umožňuje získať produkty s najvyššou možnou mierou šetrnosti k životnému prostrediu. Kompozície akrylátovej živice sú antistatické, maximálne transparentné, takže takto získaná dekoratívna vrstva má vynikajúci vzhľad.
Pílenie a frézovanie
Na získanie laminovaných panelov požadovanej veľkosti sa v poslednej fáze výroby laminátu používa pílenie a frézovanie. Laminátové dosky sa režú na dosky požadovanej veľkosti pomocou špeciálneho pílového zariadenia.
Panely sa po narezaní posielajú na frézovanie, kde dochádza k vytvoreniu zámkového systému laminovaného povlaku, vyrezaniu hrotov a drážok v koncovej časti panelu. Zámkový systém od rôznych výrobcov môže mať rôznu konfiguráciu – všetko bude závisieť od použitých technológií a riešení.
Po pílení a frézovaní mnohí výrobcovia dodatočne ošetria dosky vodotesnými voskovými zlúčeninami, aby dodali materiálu vlastnosti odolné voči vlhkosti. Až potom sa hotové výrobky čistia, balia, skladujú a prepravujú na predajné miesta.
Výrobný proces laminátových podláh sa neustále zlepšuje. Aktívne sa rozvíjajú tieto oblasti:
- Modernizácia výrobného procesu ako celku.
- Technologická modernizácia laminovaných panelov (zlepšenie funkčnosti a životnosti zámkových spojov, vybavenie dosiek tepelne a zvukovo izolačnými vlastnosťami, zlepšenie odolnosti celého náteru voči kvapalinám atď.).
- Zlepšenie vzhľadu laminátovej podlahy (použitie rôznych dizajnových riešení, vytvorenie štruktúry materiálu, obmena tvarov a veľkostí hotových výrobkov).
Vlastnosti laminátu sa každým rokom zlepšujú, takže tento typ podlahy sa čoskoro stane najobľúbenejším medzi súkromnými a firemnými klientmi. So zdokonaľovaním kvality panelov vo vysoko konkurenčnom prostredí dochádza aj k znižovaniu ceny, takže moderný laminát si dnes môže dovoliť každý.
V technológii výroby laminátu existuje množstvo kľúčových bodov, dodržiavanie pravidiel a predpisov vám umožňuje dosiahnuť výsledky v krátkom čase. Laminát sa vyrába vo forme tenkých plechov, ich hrúbka je 7 – 11 mm, s rozmermi 1,0 – 1,4 m x 0,2 m. Výrobky sa montujú postupným uchytávaním pomocou hrotov a drážok umiestnených po okrajoch.
Populárne sú aj iné druhy podlahových materiálov: parkety, koberec, linoleum, dlaždice. Laminovaný povlak však zostáva lídrom vďaka svojej praktickosti a trvanlivosti.
Vysvetľujú to zjavné výhody laminátu oproti iným náterom:
- Jeho cena je oveľa nižšia ako cena parkiet, kobercov alebo dlaždíc.
- Povlak je lepší ako linoleum v odolnosti proti vlhkosti, opotrebeniu a odolnosti proti oderu.
- Obrovský výber textúr a farieb láka nielen koncového užívateľa, ale aj profesionálov v oblasti dizajnu.
Klasifikácia
Triedy laminátu rozlišujú komerčné 31–34 a domáce 21–23. Laminátové podlahy na domáce použitie nevydržia viac ako päť rokov, takže komerčný materiál odolný voči opotrebovaniu a nárazu sa čoraz viac používa v každodennom živote. Všetky sa líšia výkonom a cenou.
Klasifikácia náterov je schválená smernicou EÚ, vzorky sú testované podľa nasledujúcich ukazovateľov:
- pevnosť;
- odolnosť proti oderu;
- zvukotesné vlastnosti;
- odolnosť proti vlhkosti.
Čím vyššia trieda, tým lepšie sú uvedené vlastnosti laminátu. Laminátová podlaha triedy 32 má zaručenú životnosť 15-20 rokov a trieda 31 - 10-15 rokov. Okrem tried existuje také označenie ako AC. Označuje odolnosť povlaku proti opotrebeniu a pohybuje sa od 3 do 6.
Vlastnosti triedy 31
Podobný produkt sa volí pre podlahové krytiny bytov. Je lepšie ho položiť v miestnostiach, kde sa budú používať mierne.
Charakteristické ukazovatele:
- hrúbka laminátu od 6 do 8 mm;
- hladkosť povrchu;
- potreba podložky pri pokladaní.
Inštalácia takéhoto materiálu je vhodná na inštaláciu základne v spálni alebo kancelárii, kde domácnosti trávia minimum času.
Tajomstvá 32. ročníka
Tento typ laminátu je najvýhodnejšou možnosťou pre bytové podlahy. Pokrytie v obytnej zóne bude trvať asi 15 rokov a pre kanceláriu je životnosť trikrát nižšia. Vlastnosti produktu: 
- hrúbka je 7-12 mm;
- pre túto triedu je potrebné použiť podložku;
- odolnosť voči čistiacim prostriedkom;
- reliéfny, protišmykový povlak;
- nárazuvzdorné;
- na ochranu kĺbov pred tekutinami je vrstva vosku.
Nasledujúce triedy sú ešte kvalitnejšie. Je dôležité pochopiť, na aké účely sa vyžaduje pokrytie: to vám umožní nepreplatiť nepotrebné nehnuteľnosti.
Špecifikácia 33 trieda
Pre veľké zaťaženie by ste si mali zvoliť podobný laminát: jeho životnosť je 20 rokov, ale existujú aj ďalšie výhody: 
- Trvanlivosť, odolnosť proti oderu, teplote, slnku, vlhkosti.
- Dobrá zvuková izolácia vám umožňuje opustiť podklad.
- Vďaka antistatickým vlastnostiam je vhodný do miestností na špeciálne účely vybavených množstvom elektrických spotrebičov.
- Vysoko kvalitné zámky na montáž.
Produkt je vhodný do kancelárskych priestorov, bytov veľkých rodín, majiteľov domácich zvierat.
Výhody triedy 34
Robustný a odolný vzhľad pre použitie vo verejných priestoroch, výhodný najmä v športových halách. Niekedy sa na túto triedu poskytuje doživotná záruka, jej hrúbka je 10-12 mm.
Výhody triedy 43
Toto je novinka na trhu stavebných materiálov, dokonale sa prejavila v miestnostiach so zvýšeným využitím. Len málo výrobcov vyrába laminát. Namiesto drevovláknitých dosiek sa na výrobu tohto laminátu používa polyvinylchlorid (PVC). Výhody a vlastnosti:
- aktívne používané pre kuchyňu, balkón, kúpeľňu a vaňu;
- vysoká pružnosť a pevnosť;
- výrobcovia zaručujú 25-ročnú životnosť náteru.
Použitie podložky pred položením tohto náteru sa nevyžaduje.
Napriek dlhej životnosti alebo vysokej triede produktu sa oplatí používať ho opatrne, handru pred čistením dobre vyžmýkať. Ak nie je možné nainštalovať panel počas kladenia laminátu kvôli prekážke, potom remeselníci odrežú zámok alebo jeho časť, aby panel pripevnili špeciálnym lepidlom.
Výrobné zariadenia
Na výrobu laminátu je potrebných niekoľko zariadení, medzi hlavné stroje a mechanizmy kapitána patria tieto jednotky:
- multifunkčná píla;
- špeciálny horúci lis;
- fréza;
- mechanický balič.
Okrem hlavného zoznamu existujú ďalšie zariadenia: nakladač, sušiaca komora. Minimálny súbor technického vybavenia bude stáť 1,5 milióna rubľov.
Technológia výroby a jej vlastnosti
V Európe v 80. rokoch XX storočia začali vyrábať laminátové podlahy. Laminát je zjednodušená bežná verzia názvu. Teraz sa väčšina tohto materiálu vyrába v Európe. Spustenie linky na výrobu laminátu komplikujú zvláštnosti surovín.
V štruktúre laminátu sa rozlišujú 4 vrstvy, vďaka ktorým je výrobok odolný a odolný voči opotrebovaniu. Zlepšenie výkonu sa dosiahne zvýšením vrstiev, ale hlavné 4 zostávajú nezmenené:
- Prekrytie alebo vrchná vrstva slúži na ochranu pred mechanickými následkami prevádzky, chemickými vplyvmi a slnečným žiarením.
- Dekoratívna vrstva je špeciálny papier alebo fólia na imitáciu rôznych štruktúr dreva, dlaždíc a iných materiálov.
- Stredná vrstva laminátu pozostáva z drevovláknitej dosky a má dobré pevnostné vlastnosti.
- Spodná vrstva je vyrobená zo živicou impregnovaného alebo voskovaného papiera, chráni materiál pred nárazom, oderom a preniknutím tekutín.
Spodná vrstva je niekedy vyrobená z plastu, celková hrúbka dvoch horných vrstiev sa pohybuje od 0,2 mm do 0,9 mm. Hrúbka spodnej vrstvy je v rozmedzí od 0,1 do 0,8 mm.
Technológia výroby laminátu má päť stupňov:
- Výroba drevovláknitých dosiek s vysokou hustotou.
- Nasýtenie, impregnácia povrchu výrobku je proces nazývaný impregnácia.
- Opláštenie obrobku.
- Vystrihnúť.
- Frézovanie.
- Balenie.
Laminovaná doska je vyrobená z HDF dosky (vysokohustotná drevovláknitá doska). Existuje niekoľko spôsobov výroby laminátu:
- HPL - pomocou vysokého tlaku.
- CPL - výroba dopravníkov.
- DPL - priame lisovanie.
- CML alebo RML - kontinuálne lisovanie niekoľkých vrstiev.
- PDL je technológia tlače výkresov.
- ELESGO je metóda sušenia povrchu elektrónového lúča.
Rozdiely v metódach výroby laminátu
Pomocou technológie HPL sa materiály lepia studeným, teplým alebo horúcim spôsobom, tento proces sa nazýva laminovanie. Lepenie vysokou teplotou umožňuje dosiahnuť vysokú kvalitu, preto sa často používa laminovanie za tepla.
Pred lepením sa povrch očistí od prachu, potom sa rovnomerne nanesie lepidlo a tužidlo. Dve časti prechádzajú lisom, pričom sa lepia pri teplote asi dvesto stupňov Celzia. Po nalepení prekrytia dekoratívnou vrstvou začnú túto časť spájať so základňou a spodnou vrstvou pomocou lepidla.
Výroba laminátu technológiou CPL je spojenie podkladu s vrchnou vrstvou lisovaním. Vrstvy prechádzajú cez valce pri vysokej teplote. Remeselníci lepia niekoľko vrchných vrstiev a potom ich pritlačia na HDF dosku.
DPL sa vyznačuje absenciou lepenia. Vrstvy, ktoré prešli procesom impregnácie, sa odoberú, lisujú sa pri teplote dvesto stupňov. Živica obsiahnutá vo výrobkoch sa topí a spája ich. Po vysušení sa vytvorí monolitická rovina vrchnej vrstvy laminátu.
Pri metódach CML alebo RML sa kraftový papier používa na zvýšenie pevnosti, takáto prísada vedie k výraznému zvýšeniu ceny laminátu.
Charakteristickým znakom technológie PDL je dekoratívny vzor, ale obraz je umiestnený na drevovláknitej doske. Potreba ďalších vrstiev dekoru je eliminovaná. Ďalšia výroba prebieha technológiou DPL.
Vrchná vrstva pozostávajúca z papiera s obrázkom dvoch vrstiev prekrytia sa vysuší elektrónovým lúčom. Technológia ELESGO zahŕňa použitie akrylátových živíc na predbežnú impregnáciu prekrytia. Po vytvrdnutí sa získa silný elastický film. Vrstvy sa zlepujú pod tlakom a pri vysokej teplote.
Je takáto výroba rentabilná?
Zavedenie výroby laminátu je nákladná záležitosť, celkové náklady presiahnu 800-tisíc dolárov. Okrem hlavnej výroby je potrebné venovať sa výrobe dreva a štiepky. Takýto komplexný podnik je oveľa spoľahlivejší, no kombinácia nákladov mnohých podnikateľov zastaví.
Video: Výroba laminátu
Laminát zaujíma vedúce postavenie medzi mnohými typmi obkladových materiálov. Je to kvôli jeho nepopierateľným výhodám: dokonalý vzhľad, trvanlivosť, spoľahlivá prevádzka, jednoduchá inštalácia. Odolnosť tohto materiálu proti opotrebeniu je zabezpečená technológiou výroby, ktorá sa objavila v minulom storočí. Keďže prežil dodnes, prešiel výraznými zmenami, no dnes sa využívajú len pozitívne skúsenosti výrobcov. Čo je laminát a aký je proces jeho výroby?
Laminovaná doska sa skladá zo štyroch vrstiev. Top - je ochranný náter z malamínu a akrylových živíc, je potrebné, aby panely nezanechávali stopy, škrabance, odreniny a dierovanie v dôsledku chôdze. Ďalšia je dekoratívna. Na ňom závisí kompatibilita podlahy s ostatnými atribútmi nábytku a interiéru. Tretia vrstva je nepochybne hlavnou v zložení laminátu, je zodpovedná za tuhosť, pevnosť a ďalšie vlastnosti produktu. Základ je vybavený špeciálnymi zámkami na spojenie panelov. Nižšie je stabilizačná vrstva, ktorá je potrebná na ochranu dosiek pred deformáciou. Existujú výrobky s ďalšou piatou vrstvou, zvyčajne takéto panely majú vyššiu úroveň zvukovej izolácie.
Ako sa materiál vyrába?
Hlavnými komponentmi výroby laminovaných panelov sú drevotrieskové, MDF a HDF dosky. Akákoľvek technológia výroby laminátu je založená na použití týchto materiálov, dnes sa používajú metódy DPL, CPL, DPR, HPL. V každom prípade však proces spočíva v spojení všetkých vrstiev pod vplyvom vysokých teplôt a tlaku.
Technológia DPL sa považuje za najbežnejšiu, používa ju 90 percent zahraničných a domácich podnikov. Už vieme, z čoho je laminát vyrobený a že hlavným prvkom v ňom je drevovláknitá doska. Leští sa, kým sa nevytvoria normálne podmienky na lepenie. Po spojení všetkých vrstiev sa dlaždica odošle pod lis. Trvanie spekania nepresiahne jednu minútu, počas ktorej sú vrstvy pevne prilepené k podkladu a k sebe navzájom. Oxid hlinitý, ktorý sa pridáva do kompozície, dodáva produktu dodatočnú silu. Korund, ako sa tiež nazýva, výrazne zvyšuje odolnosť výrobku proti opotrebovaniu a občas zvyšuje triedu pevnosti.
Na výrobu panelov sa používa špičkové vybavenie. Špeciálna forma zaručuje kvalitnú razbu. Výstupným materiálom je monolitický výrobok, ktorý je veľmi ťažké zničiť. Na výrobu prvkov rôznych štruktúr sa používa špeciálna matrica, ktorá sa nachádza v lise, v prípade potreby je možné ju vymeniť.
Sklárske zariadenia tavia kremenný piesok, kriedu, vápenec, dolomit a iné suroviny, čím vznikajú priehľadné povrchy s mechanickými vlastnosťami (hustota, tvrdosť, krehkosť atď.). Na výrobu produktov so špecifickou štruktúrou, farbou alebo textúrou bude potrebné pridanie farbív, zjasňovačov a ďalších komponentov. Zmenou zloženia suroviny sa získajú sklá s požadovanými charakteristikami a fyzikálnymi vlastnosťami.
Ako je organizovaná výroba skla:
- Materiál na výrobu okuliarov sa vkladá do zásobovacích násypiek s reguláciou hmotnosti váhovým zariadením. Kremenný piesok a ďalšie zložky sa miešajú a privádzajú do taviacich pecí pásovým dopravníkom.
- Suroviny sa tavia v kvapalných/plynných palivových alebo elektrických peciach. Teplota topenia dosahuje +1600 °C. Automatizácia takéhoto zariadenia reguluje dodávku materiálu a paliva, intenzitu vykurovania a ďalšie parametre.
- Roztavená hmota sa vyčistí, ochladí na +500 - 600 °C a plní do nádob, aby sa vytvoril sklenený pás. Pomocou valčekových zariadení sa hrany odrežú a sklo sa natiahne na požadovanú hrúbku (až 12 mm). Automatický systém riadi šírku, teplotu a ďalšie charakteristiky pásky, zjednodušuje výrobu skla.
- Sklenená páska je žíhaná a spracovávaná na uvoľnenie vnútorných pnutia, príprava na rezanie a iné technologické operácie.
- Pozdĺžne, priečne rezanie sklenenej pásky poskytuje hotový výrobok špecifikovaných rozmerov. Zvyšky a rozbité sklo sa posielajú na ďalšie spracovanie, čo znižuje náklady na konečný produkt.
- Okuliare sú zabalené a odoslané do skladu alebo zákazníkom.
Vlastnosti a technické vlastnosti výrobkov vyrábaných na zariadeniach na spracovanie skla sú v súlade s ustanoveniami GOST 111-2014, GOST R 54170-2010 a ďalšími normami.
Technické vybavenie na výrobu skla
Pre výrobné miesta si môžete kúpiť automatické linky a jednotlivé jednotky:
- zariadenia na miešanie dávok;
- zariadenia na nakladanie surovín;
- hrncové sklárske taviace pece alebo vo forme kúpeľov (elektrické, plynové elektrické, s otvoreným plameňom);
- pece na žíhanie skla;
- zariadenia na rezanie a orezávanie hrán;
- Dopravné zariadenia na premiestňovanie produktov;
- automatické zariadenia na kontrolu parametrov práce.
Katalóg obsahuje položky, ktoré vám umožňujú organizovať výrobu bezfarebného rovného skla s rovným povrchom, farebných výrobkov, skiel a zrkadiel pre vozidlá. Cena takýchto automatických alebo poloautomatických liniek závisí od zvolenej konfigurácie, technických vlastností hotového výrobku. Vo väčšine prípadov je v budúcnosti možná dodatočná montáž na zvýšenie produktivity a zníženie nákladov na výrobu skla.
Módne a relatívne „mladé“ podlahy sa objavili v 80. rokoch minulého storočia a rýchlo si získali obľubu medzi spotrebiteľmi. Napriek širokej škále textúr a odtieňov na trhu stále viac ľudí uprednostňuje kvalitný a relatívne lacný laminovaný materiál, ktorý je výbornou alternatívou k tradičnému linoleu, kobercom a parketám.
Medzi hlavné výhody laminátových podláh patrí odolnosť, jednoduchá údržba a široké možnosti použitia. Táto podlahová krytina sa úspešne používa v bytoch, domoch a kanceláriách. Ide o tenký viacvrstvový panel, ktorého každá vrstva je vyrobená z rôznych materiálov, čo umožňuje dosiahnuť vynikajúce úžitkové vlastnosti materiálu.
Kedy bol laminát predstavený?
História výroby laminátu siaha až do roku 1977, kedy bola vytvorená prvá laminátová doska švédskou spoločnosťou Pergo. Samozrejme, výrobok sa výrazne líšil od náteru, na ktorý sme zvyknutí – pozostával z dvoch vrstiev spojených termosetovým lepidlom lisovaním za tepla. Nový materiál dostal názov „laminovaný plast“ (laminovaný plast) a stále sa zdokonaľovala jeho výrobná technológia (HPL – High Pressure Laminate), ktorá sa ukázala ako veľmi drahá.
Trvalo takmer 10 rokov, kým ďalšia spoločnosť Hornitex zaviedla novú technológiu výroby laminátu - metódu priameho lisovania (DPL - Direct Pressure Laminate). V novom produkte sa počet vrstiev zvýšil na štyri a ich zloženie začalo zahŕňať fóliu impregnovanú fenolovými a melamínovými živicami.
O niečo neskôr nemecká spoločnosť HDM navrhla zásadne novú technológiu, ktorej podstatou bolo vytvorenie laminátovej dosky potiahnutej akrylátovou vrstvou. Dekoratívna fólia vytvrdla vplyvom elektrónového lúča a technológia sa nazývala EOF.
V našej krajine sa laminátové podlahy objavili nie tak dávno - asi pred 15-20 rokmi. Prvé laminátové dosky sa vyznačovali vysokou cenou a boli nedostupné pre masového spotrebiteľa.V súčasnosti vďaka neustálemu zdokonaľovaniu technológií výroby laminátov vstupujú na trh noví hráči, ktorí ponúkajú kvalitný náter za dostupnú cenu.
Ak sa predtým celá výroba laminátu sústredila v Európe, teraz si môžete kúpiť výrobky od ázijských a ruských výrobcov, ktoré sa vyznačujú nižšou cenou. Tradične najlepším materiálom je laminát nemeckej výroby, ako aj francúzsky, belgický a švédsky. Mimochodom, niektoré európske továrne na výrobu laminátov otvorili svoje zastúpenia v Rusku, čo umožnilo znížiť náklady na proces výroby povlaku, a teda ponúknuť produkt priemernej a nízkej cenovej kategórie. Prvými ruskými výrobnými spoločnosťami boli Kronostar a Kronospan, dcérske spoločnosti známych európskych značiek, neskôr ich nahradili značky vytvorené domácimi podnikateľmi.
Hlavné technológie výroby laminátových dosiek
Technológie na výrobu laminátu v rôznych továrňach sa môžu líšiť, ale princíp výroby laminátových dosiek je do značnej miery podobný. Prvá etapa zahŕňa výrobu drevovláknitých dosiek s vysokou hustotou, ktorých kvalita určuje mechanickú pevnosť a odolnosť budúceho náteru proti vlhkosti. Hlavná surovina na výrobu takejto drevovláknitej dosky je naparená, rozdrvená na požadovanú frakciu a vysušená drevná štiepka. Získava sa pomocou špeciálnych strojov, ktoré krájajú strom olúpaný z kôry na malé kúsky.
Do materiálu získaného v rafinérii sa pridávajú živice, spojivá, antiseptiká a parafín. Proces impregnácie drevovláknitých dosiek používaný na výrobu vrchných vrstiev laminovanej dosky sa nazýva impregnácia. Budúca trieda hotového výrobku závisí od toho, pretože. v dôsledku impregnácie sa zvyšuje odolnosť proti opotrebovaniu a pevnosť budúceho náteru. Na impregnáciu materiálu sa používajú kúpele naplnené roztokom živice s rôznymi prísadami. Hmota ním impregnovaná sa posiela do sušiacich komôr a potom do primárnej lisovacej jednotky.
Tam sa štiepkový koberec stenčí takmer 5-7 krát (vytlačí sa z neho vzduch) a získa formu dosky. Primárna tvorba povrchu dosky nastáva pri teplote 200-300°C a tlaku asi 300 MPa. V dôsledku opakovaného lisovania sa platňa zohreje na 190°C pod tlakom 40-120 MPa. Konečné vyrovnanie povrchu dosky sa vykonáva pod tlakom 60-150 MPa.
Dopravný pás, ktorý je súčasťou linky na výrobu laminátu, posúva vylisované vlákno do stroja, na ktorom sa koberec rozreže na kusy v súlade s určenými rozmermi (najčastejšie 2800 x 4140 mm). Aby platne získali stabilnú štruktúru, umiestnia sa na 20-30 minút do špeciálneho chladiča, potom sa niekoľko dní stohujú.
Ďalej sa vylisované dosky posielajú do formátovača - zariadenia na výrobu laminátu, ktoré obrobok rozreže na polovicu a zbrúsi, čím je povrch dokonale hladký a hrúbka rovnako rovnomerná. Na získanie laminátu odolného voči vlhkosti niektorí výrobcovia impregnujú výslednú dosku špeciálnymi prostriedkami odpudzujúcimi vlhkosť.
V ďalšej fáze sa polotovary posielajú do lisovacej oblasti, kde sú obložené papierovo-živicovými filmami a prekrytím (z anglického overlay - vrchná vrstva). Ako už bolo spomenuté, dnes výrobcovia používajú viacero technológií na výrobu laminátu, respektíve technológie spájania jednotlivých vrstiev medzi sebou.
Najbežnejšia je metóda DPL, podľa ktorej sú všetky vrstvy laminátu lisované k sebe súčasne pod vplyvom vysokých teplôt. Nepredpokladá sa použitie lepidla, pretože vrstvy impregnované roztokom živice sa počas procesu lisovania za tepla premenia na jeden monolitický povrch dosky. Ak sa použijú ďalšie vrstvy kraftového papiera, potom sa táto technológia nazýva CML alebo RML.
Technológia lisovania PDL umožňuje aplikovať dekoratívny vzor priamo na dosku, čím odpadá potreba vrchnej dekoratívnej vrstvy papiera. V opačnom prípade technológia PDL zopakuje kroky opísané vyššie.
Ak výrobcovia používajú technológiu ELESGO, hlavným rozdielom oproti predchádzajúcim metódam lisovania je proces vytvrdzovania povlaku. Potiahnutý akrylátovou živicou je vystavený elektrónovému lúču. Konečný produkt sa považuje za šetrnejší k životnému prostrediu a priehľadnejšia akrylátová živica poskytuje lepšiu viditeľnosť vrchnej vrstvy.
Špeciálne stroje na výrobu laminátu umožňujú vyrábať dosky s hladkým aj štruktúrovaným povrchom, ktorý opakuje reliéf prírodného dreva. Pomocou pílových zariadení sa lisované panely narežú na prvky, potom sa vyrežú hroty a drážky (laminátové zámky), ktoré umožňujú spojenie jednotlivých podlahových dosiek a namazanie voskovým povlakom, ktorý zabraňuje prenikaniu vlhkosti dovnútra. V záverečnej fáze výrobného procesu sú dosky zabalené do zväzkov a odoslané do skladu.
Napriek dostupnosti zdanlivo zdokonalených technológií na výrobu laminovaných povlakov sa špecialisti neunavia ich zdokonaľovaním a ponúkajú ešte lepší, odolnejší a odolný materiál proti vlhkosti so zlepšenými vlastnosťami pohlcovania zvuku. Navyše práca na vytváraní nových foriem, originálnych vzorov a štruktúrovaného povrchu laminátovej dosky neustáva, čím sa existujúce rozdiely medzi prírodnými parketami, dlažbou a laminátom zmenšujú na minimum.
