Aktívne Vydanie od 09.10.1996

NÁVRH A KONŠTRUKCIA PLYNOVODOV Z POLYETYLÉNOVÝCH POTRUBÍ DO PRIEMERU 300 MM. SP 42-101-96

9. VSTUPNÁ KONTROLA POTRUBÍ A SPOJOVACÍCH ČASTÍ

9.1. Ku každej sérii rúr a tvaroviek musí byť priložený dokument (certifikát) od výrobcu (alebo kópia overená vlastníkom certifikátu), ktorá potvrdzuje ich zhodu s požiadavkami technických špecifikácií. Certifikát musí obsahovať názov a obchodnú značku podniku, číslo šarže, symbol výrobkov, objem šarže (m, ks, kg), výsledky skúšok alebo potvrdenie zhody s požiadavkami normy alebo TU, dátum uvoľnenia šarže.

Povrch rúr a tvaroviek musí byť označený (pozri odsek 3.7).

9.2. Pri príjme šarže rúr na staveniskách je potrebné vykonať vstupnú kontrolu kvality rúr a tvaroviek, ktorej účelom je zistiť vhodnosť tejto šarže na výstavbu plynovodov. Rúry musia byť upevnené v balíkoch alebo v poliach.

9.3. Vstupná kontrola by mala pozostávať z určenia: vzhľadu povrchu a rozmerov rúr a častí. Ak existujú pochybnosti o kvalite materiálov prijatých na stavenisku polyetylénové rúry odporúča sa dodatočne vykonať selektívne skúšanie vzoriek so stanovením hodnoty, medze klzu v ťahu a pomerného predĺženia pri pretrhnutí. Mechanické skúšky musia vykonávať laboratóriá stavebných a inštalačných organizácií alebo na základe zmlúv so skúšobnými strediskami.

9.4. Pre prichádzajúcu kontrolu sa vyberie určité percento v závislosti od priemeru:

d_e 225 mm - 2 % rúr alebo tvaroviek z dávky

d_e 160 a 110 mm - 1 % - "-

d_e 63 a 40 mm - 0,5 % - "-

d_e 32 a 20 mm - 0,25 % - "-

Počet rúr musí byť v každom prípade najmenej 5 ks.

Pri použití rúr vo zvitkoch na vstupnú kontrolu je potrebné poskytnúť kus rúry s dĺžkou najmenej 2 m, postačujúcou na výrobu najmenej 25 vzoriek.

9.5. Autor: vzhľad rúry musia mať hladký vonkajší a vnútorný povrch. Nevýznamné pozdĺžne pruhy a zvlnenie sú povolené, nepresahujúce hrúbku steny za hranice prípustných odchýlok (príloha 6); bubliny, ako aj iné jednotlivé chyby v súlade s GOST 24105 s hĺbkou viac ako 0,7 mm, nie sú povolené na povrchu a na koncoch rúr.

9.6. Vnútorné a vonkajšie povrchy spojovacích častí nesmú mať praskliny, opuchy, popáleniny, škrupiny, inklúzie a iné poškodenia. Drobné stopy od tvárniaceho nástroja, stopy po opracovaní a studených spojoch, výstupky zo vzdialených vtokových kanálov na spojovacích plochách nie sú povolené väčšie ako 0,5 mm a na iných povrchoch - nie viac ako 3 mm.

9.7. Vzhľad povrchu rúr a dielov sa určuje vizuálne bez použitia zväčšovacích prístrojov. Hĺbka defektov sa určuje pomocou číselníka s hodnotou delenia 0,01 mm.

9.8. Rozmery rúr a častí (priemery, hrúbky steny) sa určujú pri teplote (23 ± 5) ° С. Pred meraním sa vzorky uchovávajú pri stanovenej teplote najmenej 2 hodiny.

Meranie vonkajšieho priemeru d_e rúrok sa vykonáva na piatich vzorkách v troch rezoch každej vzorky vo vzdialenosti najmenej 150 mm od koncov.

Meranie vonkajšieho priemeru spojovacích koncov dielov sa vykonáva na každom konci najmenej piatich dielov vo vzdialenosti 5 mm od koncov.

Pre rúry a diely s priemerom 160 mm alebo menším sa hodnota d_e určí ako aritmetický priemer meraní maximálneho a minimálneho priemeru v dvoch vzájomne kolmých smeroch v jednom úseku. Merania sa vykonávajú posuvným meradlom GOST 166430 alebo mikrometrom GOST 7507-78 typu MT a MK s chybou 0,1 mm.

Pre rúry a diely s priemerom väčším ako 160 mm sa hodnota d_e vypočíta podľa vzorca:

kde: P - obvod (mm), meraný páskou GOST 7502-80 s chybou 0,5 mm;

T je hrúbka meracej pásky (mm), meraná mikrometrom s chybou 0,01 mm.

9.9. Hrúbka steny sa meria meracím nástenným meradlom GOST 11951 alebo mikrometrom typu MT GOST 6507-78 s chybou do 0,01 mm v štyroch bodoch rovnomerne rozmiestnených po obvode:

pre rúry - z oboch koncov každej rúry vo vzdialenosti 10 mm od konca (najmenej 5 rúr);

Pre diely - na každom spojovacom konci najmenej päť dielov vo vzdialenosti 5 mm od konca (najmenej 5 dielov).

9.10. Vypočítané priemerné hodnoty de a každé z meraní hrúbky steny by nemali prekročiť povolené odchýlky regulované príslušnými špecifikáciami pre rúry a tvarovky.

9.11. Medza klzu v ťahu (delta_rt) a predĺženie pri pretrhnutí (E_pp) sú stanovené pre rúrkový materiál podľa GOST 11262-80 na vzorkách zo zodpovedajúceho počtu vzoriek odobratých podľa bodu 9.4.

Pre rúry dodávané podľa TU 6-19-352-87 a TU 6-49-04719662-120-94 sa skúšky vykonávajú na vzorkách čepelí typu 1 GOST 11262-80 s menovitou hrúbkou steny rúry do 6 mm a typ 2 s menovitou hrúbkou steny rúrok nad 6 mm.

Pre rúry dodávané v súlade s GOST R 50838-95 sa testy vykonávajú na vzorkách čepelí typu 2 GOST 11262-80.

Pri rúrach s vonkajším priemerom do 20 mm je možné vykonať skúšky na vzorkách vo forme rúrkového segmentu s dĺžkou 160 ± 5 mm. Na upevnenie vzorky v testovacom stroji sa použijú svorky vhodného tvaru a z oboch koncov sa do vzorky vložia zátky s dĺžkou 30 mm z elastického materiálu (napríklad gumy), aby sa zabránilo ich rozdrveniu.

Predpokladá sa, že hrúbka čepele vzorky sa rovná hrúbke steny rúry (bez eliminácie zakrivenia povrchu).

Na výrobu čepelí vzoriek sa z rúrok vybraných na testovanie odrežú rúrky dlhé 160 + 5 mm, z ktorých sa vyrežú dierovacím výsekom alebo sa vzorky vyrežú opracovaním (frézovaním) tak, aby ich pozdĺžna os bola rovnobežná. do tvoriacej priamky potrubia. Pri hrúbke steny potrubia viac ako 10 mm sa čepele vzoriek vyrábajú iba mechanickým spracovaním.

Skúšky sa vykonávajú pri teplote 23 ± 2 ° C na ťahových strojoch, napríklad typu 2054-R5, 2099-R5, IR5047-50 a ďalších, ktoré poskytujú meranie zaťaženia s chybou nie väčšou ako 1 % nameranej hodnoty. hodnotu.

Rýchlosť pohybu svoriek, stroj na skúšanie ťahom pri skúšaní rúr dodávaných podľa TU 6-19-352-87 je 50 ± 5,0 mm/min pre vzorky s menovitou hrúbkou steny menšou ako 6 mm a 25 ± 2,0 mm/min. - pre vzorky s menovitou hrúbkou steny 6 mm alebo viac.

Pre rúry dodávané v súlade s GOST R 50838-95 a TU 6-49-04719662-120-94 je rýchlosť 100 ± 10,0 mm/min pre vzorky s menovitou hrúbkou steny do 10 mm a 25 ± 2,0 mm / min pre vzorky s menovitou hrúbkou steny 10 mm alebo viac.

9.12. Výsledok testu by sa mal brať ako:

aritmetický priemer hodnoty medze klzu a minimálna hodnota pomerné predĺženie - pre rúry dodávané podľa TU 6-19-352-87;

Minimálne hodnoty medze klzu a relatívneho predĺženia platia pre rúry dodávané v súlade s GOST R 50838-95 a TU 6-49-04719662-120-94.

Medza klzu v ťahu musí byť najmenej 15 MPa (152 kgf/cm2) pre rúry vyrobené z PE 80 (PSP) podľa TU 6-49-04719662-120-94 a najmenej 19 MPa (193 kgf/cm2) pre rúry vyrobené PE 63 (HDPE) podľa TU 6-19-352-87. Relatívne predĺženie pre špecifikované materiály potrubia musí byť aspoň 350 %.

9.13. Ak sa dosiahnu neuspokojivé výsledky aspoň pre jeden z ukazovateľov (vzhľad, rozmery a mechanické vlastnosti), tento ukazovateľ sa znova kontroluje na dvojnásobnom počte vzoriek odobratých z tej istej šarže. V prípade sekundárnych nevyhovujúcich výsledkov sa vykonávajú kontrolné skúšky za prítomnosti zástupcu výrobcu tejto šarže rúr (dielov).

9.14. Na základe výsledkov vstupnej kontroly sa vypracuje protokol (odporúčaná forma protokolu je uvedená v prílohe č. 16), ktorá je súčasťou dokumentácie predkladanej preberacej komisii pri uvedení zariadenia do prevádzky.

9.15. Ak uplynula záručná doba na skladovanie rúr alebo tvaroviek, uvedená v technických špecifikáciách, potom záver o vhodnosti rúr alebo tvaroviek na stavbu plynovodov môže vydať buď výrobca alebo skúšobná laboratórium akreditované podľa Gosstandart Ruska, po súbore skúšok regulovaných technickými podmienkami na potrubiach alebo častiach.

9.16. Vstupná kontrola rúr a tvaroviek zahraničnej dodávky sa tiež vykonáva podľa bodu 9.4 s prihliadnutím na požiadavky technických špecifikácií dodávky.

7.1 Potrubné výrobky dodávané na stavenisko podliehajú vstupnej kontrole, ktorá sa vykonáva v dvoch etapách, pričom sa zabezpečuje kontrola a vyradenie (napr. potrubné výrobky podlieha technickému dozoru v súlade s RD-03.100.50-KTN-122-13).

7.2 Prvý stupeň vstupnej kontroly vykonáva zástupca zákazníka pri vykládke produktov na mieste určenia. Prvý stupeň vstupnej kontroly sa na základe rozhodnutia objednávateľa vykonáva spoločne so zástupcom stavebnej kontroly objednávateľa. Zapojenie špecialistov z orgánu stavebného dozoru zákazníka v prvej fáze vstupnej kontroly sa vykonáva na samostatnej aplikácii.

7.3 Pri realizácii prvého stupňa vstupnej kontroly sa vykonáva:

Kontrola zhody prichádzajúcich produktov technické požiadavky, pracovná dokumentácia, certifikáty kvality (alebo vyhlásenia o zhode);

Kontrola prítomnosti označení podľa požiadaviek normatívne dokumenty, ako aj ich súlad s údajmi uvedenými v pasoch a osvedčeniach;

Overenie sériových čísel výrobkov s údajmi technického dozoru pre výrobky, ktoré boli prevzaté zástupcom technického dozoru zákazníka vo výrobnom závode a odoslané na adresu zákazníka (len pre kontrolované výrobky dodávané organizáciami tretích strán (nie OST), ktoré prebaľujú MT počas prác (nezahrnutých do Programu rozvoja OST) na rekonštrukciu železničné trate, cesty a iné komunikácie a majú priame zmluvy so spoločnosťou Transneft Nadzor LLC na služby stavebného dozoru a technického dozoru);

Kontrola dostupnosti originálov (alebo riadne overených kópií) pasov a certifikátov (alebo vyhlásení o zhode) osvedčujúcich zhodu produktov so špecifikáciami pre dodávku;

Kontrola prítomnosti značky o prevzatí výrobkov v pasoch a certifikátoch (alebo vyhláseniach o zhode) technickým dozorom zákazníka v závode výrobcu;

Kontrola produktov z hľadiska poškodenia pri preprave.

7.4 Na základe výsledkov I. stupňa vstupnej kontroly sa vyhotovuje vstupná kontrolná správa vo forme Prílohy A OR-03.100.50-KTN-120-10. Ak sa rozhodne o nezhode výrobkov, reklamačné práce sa vykonajú v súlade so zmluvnými záväzkami.

7.5 Druhý stupeň kontroly sa vykonáva komisionálne za účasti zástupcov majstra práce, služby kontroly kvality zadávateľa, kontroly stavby objednávateľa a objednávateľa a v súlade so vstupnými kontrolnými diagramami, ktoré sú časť odsúhlaseného a schváleného WEP, po vyložení na stavenisku (skladisku) z použitia prostriedkov prístrojovej kontroly. Výsledky druhej etapy vstupnej kontroly MTR vypracúva zákon vo forme 3.3 VSN 012-88.

7.6 Pri vykonávaní prác na vstupnej kontrole spojovacích častí a uzatváracie ventily, ako aj v druhej fáze vstupnej kontroly rúrových výrobkov sa vykonáva:

1) prieskum potrubí a častí potrubí:

Pre absenciu neprijateľné mechanickému poškodeniu, metalurgické chyby a korózia, vrátane delaminácií, ktoré idú na okraj a povrch výrobkov, ryhy, škrabance, preliačiny na tele a na koncoch;

Na hodnote odchýlok priemeru potrubia a hrúbky steny od menovitých rozmerov;

Pre súlad odchýlok uhla skosenia, šikmého rezu koncov, ovality koncov, zakrivenia rúr a odstránenia výstuže vnútorného švu s požiadavkami súčasných noriem a pravidiel;

Hrúbka steny potrubia a hrúbka továrenskej izolácie;

Na šírku neizolovanej časti okraja potrubia;

Uhol rezu okrajov potrubia a továrenskej izolácie;

Za dostupnosť sprievodnej dokumentácie a úplnosť údajov v nej uvedených; prítomnosť technických špecifikácií výrobcu produktov a súlad dodaných materiálov s týmito technickými špecifikáciami;

Pre prítomnosť označenia a jeho súlad s pasovými údajmi a špecifikáciami výrobcu;

Pre absenciu neprijateľných povrchových defektov vo zvaroch;

2) kontrola opravy potrubí s prípustnými povrchovými chybami podľa technológie, ktorá spĺňa požiadavky súčasných pravidiel a predpisov, s vykonávaním úkonov stanovenej formy;

3) kontrola stavu uzatváracích ventilov (uzatváracích ventilov), spätné ventily, poistné a regulačné ventily, čerpacie zariadenie;

4) kontrola správneho skladovania potrubí, častí potrubí, armatúr a zariadení;

5) kontrola dostupnosti originálov (alebo riadne overených kópií) certifikátov (alebo vyhlásení o zhode) a pasov, ich súlad so vstupnými materiálmi, výrobkami a zariadeniami (vrátane súladu s ekvivalentným obsahom uhlíka dizajnové rozhodnutia);

6) parametre merania:

Konce rúr, časti (priemer, oválnosť, hrúbka steny, preliačiny);

Vonkajší priemer telesa rúrok, častí;

Odchýlky hrúbky steny na koncoch;

Parametre okraja potrubia, detaily;

zakrivenie potrubia;

Kosina rezané konce rúrok, dielov;

Kvalita povrchu a zvarov rúr;

Ultrazvukové meranie hrúbky stien rúr;

7) Kontrola kvality ohýbania:

Kontrola neprítomnosti defektov v natiahnutej časti švu;

Kontrola miest deformácií ohybov za studena

Kontrola oválnosti koncov ohybov a zakrivenej časti

7.7 Spôsoby a rozsah kontroly.

1) Vizuálna a meracia kontrola:

Vizuálne 100% všetkých potrubí, armatúr a ventilov,

Prístrojové v množstve 5% selektívne, plus produkty (rúry, diely), meranie hrúbky steny potrubia ultrazvukom v množstve 5% selektívne, ak sa zistí jedna rúra s neprijateľnými parametrami - 100% kontrola celej šarže rúr.

2) Pre potrubia s továrenským izolačným povlakom sa dodatočne vykonáva:

Kontrola kontinuity továrenského izolačného náteru (kontrola kontinuity - 5% rúr, ak sa zistí chyba, rozsah kontroly sa zdvojnásobí, ak sa chyba zistí znova - celá šarža sa zamietne);

Meranie hrúbky izolačného povlaku (elektromagnetické (magnetické) meranie hrúbky izolačného povlaku v množstve 5% selektívne, pri detekcii jednej rúry s neprijateľnými parametrami povlaku vo vzhľade - 100% kontrola šarže).

3) Pre potrubia s továrňou tepelnoizolačný náter dodatočne vykonané:

Kontrola hrúbky tepelnoizolačného náteru;

Kontrola celistvosti tepelnoizolačného náteru.

7.8 Načasovanie SC.

7.8.1 Vykonávateľ práce oznámi v dostatočnom časovom predstihu na mobilizáciu odborných pracovníkov SC, najmenej však 1 deň vopred, termíny dokončenia prác a ich predloženia na preskúšanie. Oznámenie orgánu IC o potrebe vedenia kontrolné opatrenia na prevzatie vykonanej práce, ak je potrebné predviesť prácu vyžadujúcu dostupnosť špecializovanej kontrolnej a meracej techniky, vykonáva sa do 3 pracovných dní.

7.8.2 Lehoty na vykonávanie bežnej údržby na vykonávanie stavebnej kontroly pri vstupnej kontrole potrubí, armatúr, tvarované výrobky, zariadenia a materiály pri výstavbe líniovej časti MN a MNPP by sa mali vypočítať na základe objemu vykonaných stavebných a inštalačných prác s prihliadnutím na 100% vizuálnu a 5% prístrojovú kontrolu, ale nemali by presiahnuť 1 pracovný deň po dielo je predložené na kontrolu/preskúmanie dodávateľovi stavby.

7.8.3 Kontrola úplnosti výkonná dokumentácia vykonávajú pracovníci SC na dennej báze po ukončení príslušných prác v zariadení.

7.8.4 Bežné práce na realizácii stavebnej kontroly pri vstupnej kontrole potrubí, armatúr, armatúr, zariadení a materiálov pri výstavbe líniovej časti MN a MNPP sú uvedené v tabuľke 2.

Tabuľka 2 - Bežné práce na realizácii stavebnej kontroly pri vstupnej kontrole potrubí, armatúr, armatúr, zariadení a materiálov.

8 Postup pri realizácii stavebnej kontroly pri vstupnej kontrole zatepľovania a vrúcne izolačné materiály, príprava povrchu potrubia a aplikácia izolačného a tepelnoizolačného náteru

8.1 Pri vstupnej kontrole izolačných materiálov sa kontroluje:

Súlad teplom zmrštiteľných manžiet s požiadavkami projektu, špecifikáciami výrobcu, inými normami a pravidlami; úplnosť a záručná doba

Zhoda fyzikálne vlastnosti epoxidový základný náter (základný náter) podľa požiadaviek noriem a pravidiel;

Súlad skladovania izolačných materiálov s požiadavkami noriem a pravidiel;

Súlad plynu používaného na ohrev izolovaných spojov s požiadavkami pracovnej dokumentácie na skladbu a klimatickú úpravu;

Súlad hadíc a horákov používaných na ohrev izolovaných spojov s požiadavkami normatívnej a technickej dokumentácie a technického návrhu.

8.2 Pri vstupnej kontrole tepelnoizolačných materiálov sa kontroluje:

Súlad tepelnoizolačných materiálov a výrobkov s požiadavkami projektu.

Zhoda spojky požiadavky projektu, celistvosť, geometrické rozmery.

8.3 Spôsoby a rozsah kontroly.

8.3.1 Vizuálna a meracia kontrola:

1) selektívna kontrola polymérových pások, zmršťovacích návlekov a iných izolačných materiálov v skladoch - 5% z celkového objemu, selektívna kontrola kvality zmršťovacích návlekov a pások:

Kontrola (kvalita a stav lepiacej vrstvy, absencia poškodenia, celistvosť spojok),

Inštrumentálne (šírka, hrúbka pásky, priľnavosť k základnému náteru oceľový povrch a prekrývajúce sa)* – 1 vzorka z dávky, ale nie menej ako 1 vzorka z 50 kotúčov

2) selektívna kontrola kvality základného náteru (lepidlo, základný náter):

Kontrola (homogenita), neporušenosť obalu, označenie, dátum spotreby

Prístrojové - hustota[*], viskozita*, sušina*, priľnavosť* - 1 vzorka z dávky.

8.4 Načasovanie SC.

8.4.1 Vykonávateľ práce je povinný v dostatočnom časovom predstihu na mobilizáciu odborných pracovníkov SC, najmenej však 1 deň vopred, oznámiť termíny dokončenia prác a ich predloženia na preskúšanie. Oznámenie orgánu IC o potrebe vykonania kontrolných opatrení na prevzatie vykonaných prác, ak je potrebné predložiť práce vyžadujúce špecializovanú kontrolnú a meraciu techniku, sa vykonáva 3 pracovné dni vopred.

8.4.2 Načasovanie bežnej údržby pri realizácii stavebnej kontroly pri vstupnej kontrole izolačných a tepelnoizolačných materiálov, príprave povrchu potrubia a nanášaní izolačných a tepelnoizolačných náterov pri výstavbe líniovej časti MN. a MNPP by mala byť vypočítaná na základe objemu vykonaných stavebných a inštalačných prác s prihliadnutím na 100 % vizuálnu a 5 % prístrojovú kontrolu, ale nemala by presiahnuť 1 pracovný deň po predložení diela na kontrolu/prieskum dodávateľom stavby.

8.4.3 Kontrolu úplnosti vyhotovenia dokumentácie skutočného vyhotovenia vykonávajú pracovníci IC denne po ukončení príslušných prác na objekte so zápisom do stavebného denníka objednávateľa. a dodávateľ.

8.4.4 Bežné práce na realizácii stavebnej kontroly pri vstupnej kontrole izolačných a tepelnoizolačných materiálov, príprave povrchu potrubia a nanášaní izolačných a tepelnoizolačných náterov pri výstavbe líniovej časti MN a MJZ sú uvedené v tabuľke 3.

Poznámka

Tabuľka 3 - Bežné práce na realizácii stavebnej kontroly pri vstupnej kontrole izolačných a tepelnoizolačných materiálov, príprave povrchu potrubia a aplikácii izolačných a tepelnoizolačných
nátery

POKYN

dátumúvody 01.07.91

Tento návod stanovuje metódu pre manuálne vstupné ultrazvukové testovanie (UT) kvality kovu za studena, za tepla a za tepla spracovaných bezšvíkových rúr vyrobených z uhlíkových, legovaných a austenitických ocelí používaných na výrobu chemikálií, ropy a plynu. zariadení.

Usmerňovací dokument sa vzťahuje na rúry s priemerom 57 mm alebo viac s hrúbkou steny 3,5 mm alebo viac.

Je povolené používať mechanizované ultrazvukové testovanie kovového potrubia podľa pokynov vyvinutých špecializovanými technologickými organizáciami.

Usmerňovací dokument bol vypracovaný v súlade s požiadavkami Pravidiel pre projektovanie a bezpečná prevádzka tlakové nádoby“, GOST 17410, OST 26-291, technologický návod TI 101-8-68, OST 108.885.01.

1. VŠEOBECNÉ USTANOVENIA

1.1. Ultrazvukové testovanie sa vykonáva s cieľom identifikovať vnútorné a vonkajšie chyby potrubí, ako sú škrupiny, praskliny, západy slnka, delaminácie, zajatie a iné, bez rozlúštenia typu, tvaru a povahy zistených chýb s uvedením ich počtu, hĺbky a podmienených rozmerov.

1.2. Potreba ultrazvukového testovania kovových rúrok u spotrebiteľov je stanovená v týchto prípadoch:

Pri dodávaní potrubí, ktoré neboli podrobené hydraulické testovanie a (alebo) nahradenie skúšok na kontrolu fyzikálnymi metódami v súlade s pokynmi článku 3.9 Pravidiel pre projektovanie a bezpečnú prevádzku tlakových nádob a článkom 2.3.9 OST 26-291;

Pri použití rúr vyrobených podľa technických požiadaviek bez použitia nedeštruktívne metódy kontrolu, aby sa posúdila kontinuita triedenia kovov a rúr, s prihliadnutím na požiadavky TU 14-3-460 a inej dokumentácie, ktorá zabezpečuje ultrazvukové skúšanie a ich následnú aplikáciu, napríklad pre parovody a horúca voda;

So zavedením vstupného ultrazvukového skúšania rúr na spotrebiteľskom závode rozhodnutím konštrukčného alebo technologického oddelenia.

1.4. Ultrazvukové testovanie sa vykonáva po odstránení neprijateľných defektov zistených pri vizuálnom testovaní.

1.5. Kontrola nezaručuje zistenie chýb v koncových častiach potrubia v dĺžke rovnajúcej sa polovici šírky (priemeru) pracovnej plochy prevodníka.

1.6. Kontrolná dokumentácia obsahujúca odchýlky od požiadaviek tohto usmerňovací dokument alebo začlenenie nových metód kontroly by malo byť v súlade s špecializované organizácie priemyselné odvetvia (NIIkhimmash, VNIIPTkhimnefteapparatura atď.).

2. VYBAVENIE

2.1. Chybové detektory a prevodníky

2.1.1. Pri skúšaní kovovej rúry by sa mali používať ultrazvukové pulzné defektoskopy typu UD2-12, UD-11PU, DUK-66PM alebo iné, ktoré spĺňajú požiadavky tejto smernice. Na kontrolu rúr na delamináciu je povolené používať ultrazvukové hrúbkomery typu Quartz-6 alebo iné.

2.1.2. Hrúbkomery a defektoskopy raz ročne, ako aj po každej oprave, podliehajú povinnému štátnemu alebo rezortnému overeniu. Pri overovaní, vizuálnej kontrole a určovaní technické údaje spotrebičov v súlade s usmernenia podľa overenia a požiadaviek GOST 23667.

Mŕtva zóna by nemala byť väčšia ako:

8 mm - pre naklonené meniče so vstupným uhlom 38° a 50° pre frekvenciu 2,5 MHz;

3 mm - pre šikmé prevodníky so vstupným uhlom 38° a 50° pre frekvenciu 5 MHz a PC prevodníky pre frekvencie 2,5 a 5 MHz.

Namiesto povrchovej úpravy je povolené použitie stabilizačných podpier a trysiek (pozri).

3.3.4. Ultrazvukové testovacie laboratórium by malo mať:

Ultrazvukové defektoskopy so súpravami typických prevodníkov, štandardných a testovacích vzoriek;

AC napájanie s frekvenciou 50 Hz a napätím 220 (127) a 36 V;

Nabíjačky typu AZU-0.4 alebo iné;

stabilizátor napätia pre kolísanie sieťového napätia presahujúce plus 5 alebo mínus 10 % menovitej hodnoty;

Navijak s prenosným sieťovým káblom;

Pozemný autobus;

Súprava kovoobrábacích a meracích nástrojov;

Kontaktné médium a čistiaci materiál;

Pracovné stoly;

Regály a skrine na skladovanie zariadení a materiálov.

3.4. Príprava povrchu pod kontrolou

3.4.1. Potrubie musí byť očistené od prachu, abrazívneho prášku, nečistôt, olejov, farby, odlupujúcich sa okují a iných povrchových nečistôt a očíslované. Ostré hrany na konci rúrky nesmú mať otrepy.

3.4.2. Na vonkajších povrchoch rúrok by nemali byť žiadne preliačiny, zárezy, stopy po rezaní, netesnosti, postriekanie roztaveným kovom a iné nepravidelnosti povrchu.

V prípade mechanického spracovania musí mať povrch drsnosť Rz ≤ 40 - podľa GOST 2789.

3.4.3. Kontrolu kvality prípravy povrchu by mali kontrolovať pracovníci technickej kontroly. Odporúča sa pripraviť vzorky na čistenie povrchu.

Rúry sú predložené inšpektorovi chýb plne pripravené na kontrolu.

3.4.4. Na zabezpečenie akustického kontaktu medzi povrchmi prevodníka a produktom sa odporúča použiť kontaktné médium špecifikované v referencii.

Je tiež povolené používať technickú vazelínu, strojový olej, technický glycerín s ich následným odstránením z povrchu rúr.

Pri zvýšených teplotách alebo veľkom zakrivení povrchu kontrolovaných potrubí treba použiť kontaktné médium hustejšej konzistencie. Pri nízkych teplotách sa odporúča používať automobilové oleje alebo transformátorový olej.

3.5. Výber parametrov kontroly a nastavenie detektora chýb

3.5.1. Voľba riadiacich parametrov závisí od vonkajšieho priemeru potrubia a hrúbky steny. Parametre ultrazvukového testovania sú:

Výstupný bod a rameno prevodníka;

Uhol vstupu ultrazvukového lúča;

Pracovná frekvencia;

Konečná citlivosť;

metóda ozvučenia;

Rýchlosť, krok skenovania.

Hlavné parametre ultrazvukového testovania kovového potrubia sú uvedené v tabuľke.

možnostiultrazvukovéovládanie

3.5.2. Výstupný bod ultrazvukového lúča a ramena snímača sú určené podľa štandardnej vzorky CO-3 - podľa GOST 14782.

3.5.3. Uhol vstupu ultrazvukového lúča sa meria pomocou štandardnej vzorkovej stupnice CO-2 - podľa GOST 14782. Pre prevodníky s uhlom sklonu akustickej osi 30° a 40° by mal byť vstupný uhol 38 ± 2° a 50 ± 2°.

3.5.4. Na zabezpečenie akustického kontaktu meničov s krivočiarymi pracovná plocha(str ), s rovným povrchom štandardných vzoriek CO-2 a CO-3 treba použiť hrubšie kontaktné médium alebo odnímateľný lokálny kúpeľ s výškou steny 2-3 mm.

3.5.5. Nastavenie defektoskopu s prevodníkom zahŕňa nastavenie pracovnej frekvencie, nastavenie hĺbkomeru, nastavenie kontrolnej zóny, obmedzenie citlivosti, kontrolu mŕtvej zóny.

3.5.6. Pracovná frekvencia sa nastavuje zapnutím príslušných tlačidiel na hornom paneli (detektory defektov UD-11PU, UD2-12 atď.), pripojením obvodov zodpovedajúcich zadanej frekvencii a prevodníka (chyba DUK-66PM, DUK-66P detektory) alebo iným spôsobom v súlade s návodom na obsluhu zariadenia.

Pri použití cudzích defektoskopov, hrúbkomerov a prevodníkov je možné namiesto pracovnej frekvencie 2,5 a 5 MHz použiť frekvencie 2 a 4 MHz, v tomto poradí.

3.5.7. Nastavenie hĺbkového dorazu defektoskopu pre naklonený prevodník sa vykonáva podľa štandardnej vzorky podniku (pozri obr. 1) s pravouhlými rizikami urobenými na vonkajšom a vnútornom povrchu vzorky. Začiatok stupnice sa upravuje podľa súradníc rizík ( S, L 1), pri jeho ozvučení priamym lúčom (obr. 3) sa koniec stupnice nastaví podľa súradníc (2 S, L 2), riziká na vonkajšom povrchu, keď ho zaznie jediný odrazený lúč. Koniec stupnice je možné nastaviť podľa rizika na vnútornej ploche pri ozvučení dvojitým odrazeným lúčom (súradnice 3 S, L 3).

Nastavenie hĺbkomeru podľa súradníc S, L(resp o, X v defektoskope) sa vykonáva oddelene pre pozdĺžne a prstencové značky na vzorke.

Signály ozveny z kontrolných značiek vo vzorke musia byť inštalované na mriežke defektoskopu s výškou minimálne 30 mm.

Amplitúda signálu ozveny z otvoru s plochým dnom musí byť nastavená na obrazovke defektoskopu s výškou najmenej 30 mm, pričom sa musí brať do úvahy akceptovaná poloha kontrolnej zóny na obrazovke defektoskopu v súlade s článkom 3.5.10.

3.5.14. Pri hľadaní defektov nastavte citlivosť vyhľadávania gombíkmi (tlačidlami) REDUCTION je o 6 dB menej (podľa hodnoty).

3.5.15. Správnosť nastavenia limitnej citlivosti defektoskopu so snímačom je potrebné kontrolovať pri každom zapnutí zariadenia, ako aj pri každej hodine prevádzky.

Overenie charakteristík prevodníka by sa malo vykonať pomocou štandardných vzoriek CO-2, CO-3 aspoň dvakrát za zmenu, keď sa prevodník opotrebuje.

3.5.16. Po nastavení limitu citlivosti skontrolujte mŕtvu zónu identifikovaním otvorov s priemerom 2 mm štandardná vzorka CO-2, umiestnený v hĺbkach 3 a 8 mm v súlade s požiadavkami odseku . Ak sa nezistia uvedené otvory, je potrebné zopakovať nastavenie limitnej citlivosti podľa odsekov. - alebo vymeňte konvertor.

3.5.17. Rýchlosť snímania povrchu potrubia prevodníkom by nemala byť väčšia ako 100 mm/s, krok snímania (medzi susednými trajektóriami) by nemal presiahnuť polovicu veľkosti piezoelektrickej platne v použitom prevodníku.

Je povolené používať iné režimy skenovania, ak sú uvedené v technických požiadavkách na potrubia.

4. ULTRAZVUKOVÉ TESTOVANIE

4.1. Všeobecné ustanovenia

4.1.1. Pri ultrazvukovom testovaní potrubí by sa mali použiť nasledujúce smery zvuku:

1) tetivová, kolmá na tvoriacu čiaru valca, - na detekciu pozdĺžne orientovaných defektov: škrabance, škrabance, praskliny atď .;

2) pozdĺž tvoriacej čiary - na detekciu priečne orientovaných defektov: praskliny, škrupiny atď.;

3) radiálne, pozdĺž polomeru, - na detekciu delaminácií, západov slnka, ako aj na meranie hrúbky steny.

4.1.2. Spojitosť steny potrubia je monitorovaná metódou echo-impulz podľa kombinovaného obvodu zapínania prevodníka v kontaktnom vyhotovení. V procese riadenia sa priečny pozdĺžny pohyb meniča vykonáva rýchlosťou nie väčšou ako 100 im/s s krokom medzi susednými trajektóriami nie väčším ako polovica veľkosti piezoelektrického prvku.

4.1.3. Príklad určenia zložitosti riadenia potrubia je uvedený v.

4.2. Technika kontroly pozdĺžnych defektov

4.2.1. Na detekciu pozdĺžne orientovaných defektov by sa malo použiť ozvučenie tetivy šikmým meničom, keď sa pohybuje kolmo na tvoriacu čiaru valca pozdĺž celého vonkajšieho povrchu rúry v jednom smere a na koncoch rúrok - po dĺžke rovnajúcej sa dvojnásobok hrúbky steny, ale nie menej ako 50 mm, v dvoch opačných smeroch.

Parametre ovládania sa vyberajú podľa tabuľky.

Sondáž sa vykonáva priamym a raz odrazeným lúčom. Ak sú v kontrolnej zóne rušivé signály s priamym lúčom, je dovolené znieť jednoduchým a dvojitým odrazeným lúčom.

4.2.2. Nastavenie limitnej citlivosti sa vykonáva podľa pozdĺžnych rizík s hĺbkou h v štandardnej vzorke podniku (pozri) v súlade s požiadavkami odsekov. -

4.2.3. Schéma pohybu prevodníka pozdĺž povrchu potrubia je znázornená na obr. 6a. Odporúča sa pohybovať prevodníkom po oblúku v sektoroch dlhých 100-150 mm, v závislosti od priemeru potrubia, po čom nasleduje otočenie potrubia do vhodného uhla na ovládanie ďalšieho sektora.

4.3. Spôsob kontroly priečnych defektov

4.3.1. Na detekciu priečne orientovaných defektov by sa malo použiť sondovanie pozdĺž tvoriacich čiar valca pozdĺž vonkajšieho povrchu rúry v jednom smere a na koncoch rúr - po dĺžke rovnajúcej sa dvojnásobku hrúbky steny, ale nie menšej ako 50 mm, v dvoch opačných smeroch. Parametre ovládania sa vyberajú podľa tabuľky. Sondáž sa vykonáva priamym a raz odrazeným lúčom a za prítomnosti rušivých signálov v kontrolnej zóne - priamym lúčom, raz a dvakrát odrazeným.

Schémaovládaniestenypotrubia

a - napozdĺžnevady; b - napriečnevady

Sakra. 6

4.3.2. Nastavenie limitnej citlivosti sa vykonáva podľa priečnych rizík s hĺbkou h v štandardnej vzorke podniku (pozri) v súlade s požiadavkami odsekov. -

4.3.2. Schéma pohybu prevodníka pozdĺž povrchu potrubia je znázornená na obr. 6b.

4.4. Technika kontroly laminácie

4.4.1. Koncové časti rúr podrobených zváraniu s hrúbkou steny najmenej 10 mm po dĺžke rovnajúcej sa dvojnásobku hrúbky steny, ale nie menšej ako 50 mm, sú predmetom kontroly, aby sa zistili delaminácie, západy slnka. Sondáž sa vykonáva v radiálnom smere PC meničom na frekvencii 2,5 alebo 5,0 MHz, pričom menič je inštalovaný tak, že akustické osi oboch piezoelektrických platničiek sú umiestnené v axiálnej rovine potrubia.

4.4.2. Nastavenie limitnej citlivosti sa vykonáva pozdĺž otvoru s plochým dnom s priemerom d v štandardnej vzorke podniku (pozri) v súlade s požiadavkami ods.

4.4.3. Schéma pohybu prevodníka pozdĺž povrchu potrubia je znázornená na .

Pri absencii delaminácie je na obrazovke defektoskopu pozorovaný iba spodný signál 1 z vnútorného povrchu rúry. V prítomnosti delaminácie sa signál 2 z defektu objaví pred spodným signálom, zatiaľ čo spodný signál sa zníži alebo úplne zmizne.

4.4.4. Rozmery a konfigurácia zväzkov sú určené podmienenou hranicou. Za podmienenú hranicu sa považuje čiara zodpovedajúca takej polohe stredu prevodníka nad defektom, pri ktorej amplitúda signálu klesá na úroveň 15 mm, čo zodpovedá 0,5 amplitúdy z otvoru s plochým dnom.

Načrtnutím podmienenej hranice na povrchu potrubia sú určené rozmery zväzku a jeho podmienená oblasť.

4.5. Evidencia závad

4.5.1. Keď sa v kontrolnej zóne objaví signál ozveny, merajú sa nasledujúce charakteristiky:

Súradnice umiestnenia reflektora;

Amplitúda odrazeného signálu;

Podmienený rozsah defektu pozdĺž alebo cez os potrubia.

Miesto neprijateľných chýb je vyznačené na povrchu potrubia s uvedením hĺbky.

Špecifikované charakteristiky sa určujú pomocou detektora chýb nakonfigurovaného v súlade s odsekmi. -

4.5.2. Súradnice reflektora "Du" a "Dx" sa určujú pomocou hĺbkomeru defektoskopu v súlade s návodom na obsluhu defektoskopu na stupnici na obrazovke (DUK-66PM) alebo na digitálnom indikátore (UD2-12).

4.5.3. Amplitúda signálu sa meria výškou impulzu na obrazovke v mm alebo veľkosťou útlmu signálu v dB až do úrovne 30 mm.

4.5.4. Menovitá dĺžka reflektora sa meria dĺžkou zóny pohybu prevodníka pozdĺž osi potrubia pri zistení pozdĺžnych defektov alebo pozdĺž kruhového oblúka pri zistení priečnych defektov, v rámci ktorých sa signál ozveny mení z maximálnej hodnoty na úroveň 15 mm, čo zodpovedá polovici amplitúdy signálu z rizika (pozri str ).

4.5.5. Evidencii podliehajú defekty, od ktorých amplitúdy signálu presahujú úroveň 15 mm na obrazovke defektoskopu, t.j. úroveň amplitúdy 0,5 z daného kontrolného reflektora: riziká, otvory s plochým dnom.

4.5.6. Ozveny z defektov by sa mali odlíšiť od rušivých signálov.

Príčiny výskytu rušivých (falošných) signálov môžu byť:

Nerovnosti na povrchu potrubia spôsobujúce kývanie a spôsobenie prevodníka vzduchová medzera pod konvertorom;

Nadbytočné kontaktné médium;

Riziká a výčnelky na koncových plochách potrubia;

Dihedrálny uhol hranola (s malým ramenom prevodníka);

Oneskorovacia linka PC prevodníka.

Rušivé signály spôsobené narušením akustického kontaktu alebo odrazmi od rohov a hranice oneskorovacej linky prevodníka sa líšia v tom, že keď sa prevodník pohybuje, nepohybujú sa pozdĺž skenovacej línie na obrazovke defektoskopu.

Zdroje signálov pohybujúcich sa pozdĺž skenovacej čiary sa určujú meraním súradníc Dx, Dn reflektorov a ich analýzou.

A - bodová prípustná chyba, amplitúda signálu z ktorej nepresahuje amplitúdu z kontrolného reflektora (riziká, otvor s plochým dnom);

D - bodová neplatná chyba, ktorej amplitúda signálu presahuje amplitúdu z riadiaceho reflektora;

BD je rozšírená (bez ohľadu na dĺžku) neplatná chyba, ktorej amplitúda signálu presahuje úroveň amplitúdy (30 mm) z riadiaceho reflektora alebo rozšírená neplatná chyba, ktorej amplitúda signálu presahuje úroveň amplitúdy 0,5 (15 mm) od kontrolný reflektor a dĺžka presahuje prípustnú hodnotu pre pozdĺžne a priečne chyby ();

BA - rozšírená povolená chyba, ktorej amplitúda signálu presahuje úroveň 0,5 amplitúdy (15 mm) od riadiaceho reflektora a podmienená dĺžka nepresahuje prípustnú hodnotu pre pozdĺžne a priečne chyby; alebo rozšírená (bez ohľadu na dĺžku) chyba, ktorej amplitúda signálu nepresahuje úroveň 0,5 amplitúdy z riadiaceho reflektora;

P - delaminácia alebo iná chyba (západ slnka, nekovová inklúzia), ktorej amplitúda signálu presahuje amplitúdu z riadiaceho reflektora (otvor s plochým dnom);

RA - delaminácia alebo iná prípustná chyba, ktorej amplitúda signálu nepresahuje amplitúdu z riadiaceho reflektora (pri riadení prevodníkom PC).

4.6.3. Pri meraní hrúbky RS musí byť prevodník inštalovaný na povrchu potrubia (str.); akustické osi oboch piezoelektrických dosiek musia byť spravidla v axiálnej rovine potrubia.

5. HODNOTENIE VÝSLEDKOV ULTRAZVUKOVÉHO TESTOVANIA

5.1. Na základe výsledkov merania hrúbky steny potrubia sa vyvodzuje záver o splnení požiadaviek uvedených v technických špecifikáciách pre potrubia alebo iné NTD.

5.2. Hodnotenie spojitosti kovovej rúry na základe výsledkov ultrazvukového testovania sa vykonáva v súlade s požiadavkami stanovenými v normách alebo špecifikáciách pre rúry.

5.3. Pri absencii technických požiadaviek na posúdenie kvality rúr v normách, špecifikáciách, výkresoch sa odporúča použiť regulačné požiadavky v súlade s .

6. REGISTRÁCIA VÝSLEDKOV KONTROLY

6.1. Výsledky ultrazvukového skúšania rúr musia byť zaznamenané v registračnom denníku, v závere av prípade potreby v kontrolnej karte.

6.2. Denník by mal zobrazovať:

Číslo objednávky;

Počet kontrolovaných potrubí;

Rozmery a materiál potrubia;

Štandard, TU pre potrubia;

Technická dokumentácia pre ultrazvukové testovanie;

Hĺbka rizík pre nastavenie citlivosti (pozri );

Oblasť otvoru s plochým dnom vo vzorke (pozri);

Typ ultrazvukového defektometra a hrúbkomeru;

Typ prevodníka a vstupný uhol;

Pracovná frekvencia ultrazvukových vibrácií.

Príklad vyplnenia denníka a návrhu kontrolnej karty je uvedený v.

V prípade potreby je povolené vydať stanovisko k dávke rúr rovnakej veľkosti, jednej triedy ocele (so zoznamom odmietnutých rúr a skráteným záznamom chýb v súlade s odsekmi).

7. BEZPEČNOSTNÉ POKYNY PRE ULTRAZVUKOVÉ TESTOVANIE

7.1. Pri vykonávaní prác na ultrazvukovom testovaní sa musí obsluha detektora chýb riadiť „Pravidlami pre technickú prevádzku elektroinštalácií spotrebiteľov“ a „Bezpečnostnými predpismi pre prevádzku elektrických inštalácií spotrebiteľov“ schválenými Štátnym energetickým dozorom ZSSR dňa 21. decembra 1984, ako aj GOST 12.2.007.0 „Elektrické výrobky. Všeobecné bezpečnostné požiadavky“ a GOST 12.2.007.14 „Káble a káblové tvarovky. Bezpečnostné požiadavky“.

7.2. Osoby vo veku najmenej 18 rokov, ktoré boli poučené o bezpečnostných predpisoch (so záznamom vo vestníku), ktoré majú osvedčenie o znalosti vyššie uvedených pravidiel (bod 7.1), ako aj výrobné pokyny podniku a tohto usmernenia.

7.3. Bezpečnostná inštruktáž sa vykonáva v súlade s postupom stanoveným v podniku.

7.4. Protipožiarne opatrenia sa vykonávajú v súlade s požiadavkami „Vzorových pravidiel požiarnej bezpečnosti pre priemyselné podniky“, schválené GUPO Ministerstva vnútra ZSSR v roku 1975 a GOST 12.1.004“ Požiarna bezpečnosť. Všeobecné požiadavky".

7.5. Pred zapnutím defektoskopu sa musí operátor defektoskopu uistiť, že existuje spoľahlivé uzemnenie. Uzemnenie detektora chýb v dielni musí byť vykonané v súlade s požiadavkami GOST 12.1.030 „SSBT. Elektrická bezpečnosť. Ochranná zem, nulovanie.

Uzemnenie ultrazvukových defektoskopov sa vykonáva špeciálnym bytovým prenosným vodičom, ktorý by nemal súčasne slúžiť ako vodič prevádzkového prúdu. Ako uzemňovací vodič by sa malo použiť samostatné jadro v spoločnom plášti s fázovým vodičom, ktorý by mal mať rovnaký prierez ako on.

Použite neutrálny vodič na uzemnenie je zakázané.Jadrá vodičov a káblov na uzemnenie musia byť medené, pružné, s prierezom minimálne 2,5 mm.

7.6. Zásuvky pre prenosné elektrické spotrebiče musia byť vybavené špeciálnymi kontaktmi na pripojenie uzemňovacieho vodiča. V tomto prípade by konštrukcia zástrčkového spojenia mala vylúčiť možnosť použitia kontaktov pod prúdom ako uzemňovacích kontaktov. Pripojenie uzemňovacích kontaktov zástrčky a zásuvky sa musí vykonať pred kontaktom kontaktov pod prúdom; poradie vypnutia musí byť opačné.

7.7. Pripojenie a odpojenie poruchového detektora na napájanie a jeho odpojenie vykonáva službukonajúci elektrikár. Na špeciálne vybavených stĺpoch môže byť defektoskop pripojený k defektoskopu.

7.8. Je prísne zakázané pracovať pod zdvíhacími mechanizmami, na nestabilných vratkých konštrukciách a na miestach, kde je možné poškodenie napájacej kabeláže poruchových detektorov.

7.9. Pri používaní zdvíhacích mechanizmov na kontrolnom mieste je potrebné brať do úvahy požiadavky „Pravidiel pre konštrukciu a bezpečnú prevádzku zdvíhacích žeriavov“, ktoré schválil ZSSR Gosgortekhnadzor v roku 1969.

7.12. V hlučných dielňach použite jednotlivé fondy protihluková ochrana - protihluková - v súlade s GOST 12.4.051.

7.13. Ak je to možné, pracoviská detektoristov by mali byť opravené. Ak sa zváranie alebo iné práce zahŕňajúce jasné osvetlenie vykonávajú vo vzdialenosti menšej ako 10 m od miesta ovládania, je potrebné nainštalovať štíty.

7.14. Príslušenstvo používané defektoskopom: olejničky, čistiace handry a papier by mali byť uložené v kovových škatuliach.

7.15. Počas ultrazvukového testovania by ste sa mali riadiť „hygienickými normami a pravidlami pre prácu so zariadeniami, ktoré vytvárajú prenos ultrazvuku kontaktom do rúk robotníkov“, č.2282-80, schválený hlavným štátnym sanitárom RSFSR dňa 29.12.1980.

7.16. Podľa požiadaviek sanitárnych noriem a pravidiel č. 2282-80 a nariadenia č. 700 z 19.06.84 Ministerstva zdravotníctva ZSSR musia detektoristi, ktorí nastupujú do práce, absolvovať povinnú lekársku prehliadku. Najatý personál sa musí pravidelne (raz ročne) podrobiť lekárskej prehliadke,

7.17. Po generálnej oprave a preventívnej údržbe by sa mali skontrolovať defektoskopy s prevodníkmi prijateľné úrovne ultrazvukové pole - podľa GOST 12.1.001. Parametre ultrazvukového poľa pôsobiace na ruky defektoskopu by zároveň nemali prekročiť hodnoty uvedené v hygienických normách a pravidlách č. 2282-80. Výsledky meraní parametrov ultrazvukového poľa musia byť zdokumentované v protokole vo formulári 334, schválenom nariadením Ministerstva zdravotníctva SSR zo dňa 4.10.80 č.1030.

7.19. Na ochranu rúk pred kontaktným médiom a ultrazvukom počas kontaktného prenosu musia inšpektori chýb pracovať v rukaviciach alebo rukaviciach, ktoré neumožňujú prechod kontaktného média.

V tomto prípade je potrebné použiť dva páry rukavíc: vonkajšie - gumené a vnútorné - bavlnené alebo dvojvrstvové podľa GOST 20010.

7.20. V chladnom a prechodnom období roka musia byť defektisti vybavené teplými kombinézami podľa noriem stanovených na tento účel. klimatická zóna alebo výroba.

DODATOK 1
Odporúčané
METÓDY SPOJENIA POVRCHU SNÍMAČA A POTRUBIA

1. Liečbapovrchyprevodník

Aby sa zabezpečil spoľahlivý kontakt, je pracovná plocha snímača spracovaná tak, aby zodpovedala príslušnému povrchu testovaného potrubia. Odporúča sa mať sadu prevodníkov, ktorá pokrýva rozsah priemerov potrubí s intervalom ±10 % (napr. pri polomeroch povrchu prevodníkov 31, 38, 46 mm je rozsah testovaných potrubí pokrytý od 57 do 100 mm).

Na označenie tela (hranolu) meniča je vhodné vyrobiť priehľadné šablóny (z plexiskla) s rizikami (a) zodpovedajúcimi uhlom sklonu akustickej osi meniča (30° a 40°). Na hranol meniča je cez vstupný bod nakreslená čiara zodpovedajúca uhlu α sklonu akustickej osi (pozri b). Šablóna sa aplikuje na telo prevodníka, pričom akustická os prevodníka sa musí zhodovať s príslušnou čiarou na šablóne (pozri c). Potom sa na prevodníku vyznačí oblúk s polomerom R. Hranol sa najskôr spracuje pilníkom alebo na šmirgľovom kotúči a následne sa povrch upraví brúsnym papierom, ktorý sa položí na rúrkový segment. Presnosť dokončenia sa kontroluje pomocou šablóny.

Keď sa konvertor opotrebuje, zopakujte vyššie uvedené operácie.

2. Aplikáciastabilizáciapodporuje

Pri skúšaní pozdĺž valcovej plochy je dovolené použiť stabilizačné podpery (obr. 2) upevnené na prevodníku. Rozmery podpier závisia od typov a rozmerov použitých meničov.

Schémaznačkovanieadolaďovaniepovrchyprevodník

a - šablóna; b - teleso (hranol); c - schéma označovania; g - ladenie

Sakra. 1

podporaprešikméprevodníky

orientačnérozmery, mm:

A ≤ H; B = v + 2; S = 8 ÷ 12; S = 2 ÷ 3; r = 5 ÷ 7

n =6 ÷ 15 (závisíodtypuprevodník);

a - skicapodporuje; b - schémyinštaláciepodporuje

Sakra. 2

Previs podpery (veľ h) vzhľadom na povrch prevodníka sa vypočíta podľa vzorca:

R- vonkajší polomer potrubia;

r- rádius podpory;

n- výložník konvertora;

S- hrúbka nosnej steny.

Príkladkalkulácia.

Pri kontrole potrubia s priemerom 60 mm a rozmermi r= 6 mm, n= 12 mm, S= 2 mm

odchod h= 1 mm.

Je povolené používať podpery iných konštrukcií, ktoré poskytujú potrebnú polohu prevodníka, napríklad dýzy vyrobené z materiálu odolného proti opotrebovaniu (fluoroplast, kaprolón atď.)

DODATOK 2
Odkaz
TYPY KONTAKTNÝCH MÉDIÍ

1. KontaktstredaČernovcistrojárstvotováreňich. Dzeržinský (autorské právacertifikát № 188116)

1.1. Kontaktným médiom je vodný roztok polyakrylamidu a dusitanu sodného v nasledujúcom pomere (%):

polyakrylamid - od 0,8 do 2,0;

dusitan sodný - od 0,4 do 1,0;

voda - od 98,8 do 97,0

1.2. Spôsob varenia

Do nádoby s objemom asi 10 litrov, vybavenej miešadlom s uhlovou rýchlosťou 800-900 ot./min., sa vložia 4 litre vody a 1,5 kg 8% technického polyakrylamidu, mieša sa 10-15 minút, kým nevznikne homogénny roztok. je získané.

Potom pridajte 600 ml 100 % roztoku dusitanu sodného.

2. Kontaktstredanazákladkarboxymetylcelulóza(autorské právacertifikát№ 868573)

2.1. Kontaktným médiom je vodný roztok CMC, syntetického mydla a glycerínu - podľa GOST 6259 v nasledujúcom pomere (%):

mydlo syntetické frakcie mastných kyselín

C5-C6 alebo C10-C13 (25% roztok) - od 7 do 15;

karboxymetylcelulóza (CMC) - od 3 do 5;

glycerín - od 1 do 8;

voda - zvyšok

Priemysel vyrába karboxymetylcelulózu akosti 85/250, 85/350 a iné podľa MRTU 6-05-1098 v jemnozrnnom vláknitom a práškovom stave.

2.2. Kontaktné médium sa získa miešaním karboxymetylcelulózy vo vode počas 5-10 minút, potom sa roztok udržiava počas 5-6 hodín, kým sa CMC úplne nerozpustí.

Poznámka. Spotreba kontaktného média akéhokoľvek druhu je približne 0,3 kg na 1 m2 potrubia.

DODATOK 3
Odporúčané
REGULAČNÉ POŽIADAVKY NA POTRUBIE NA ULTRAZVUKOVÉ TESTOVANIE A HODNOTENIE KONTINUITY KOVU

Tieto regulačné požiadavky možno použiť na ultrazvukové testovanie rúr, ak neexistujú technické požiadavky v normách, špecifikáciách alebo inej regulačnej a technickej dokumentácii.

Predmetom kontroly sú rúry z uhlíkových a legovaných ocelí St3, 20, 15GS, I5XM, 12X11V2MF atď.

Technickápožiadavky

1. Objemovládanie

1.1. Kontrola pozdĺžnych a priečnych defektov sa vykonáva v jednom smere pomocou naklonených snímačov, šmykové vlny, v objeme 100 % na koncoch rúrok na dĺžku rovnajúcu sa dvojnásobku hrúbky, ale nie menšiu ako 50 mm, v dvoch opačných smeroch.

Riadenie delaminácií na koncoch rúr po dĺžke rovnajúcej sa dvojnásobku hrúbky, ale nie menšej ako 50 mm, sa vykonáva pomocou PC prevodníkov (pozdĺžne vlny).

1.2. Kontrola hrúbky steny sa vykonáva na koncoch rúr a v strednej časti v štyroch bodoch po obvode rúry s krokom 90°.

2. Citlivosťovládanie

2.1. Citlivosť pri riadení priečnymi vlnami sa nastavuje podľa pravouhlých rizík - podľa GOST 17410 s hĺbkou 10% menovitej hrúbky steny rúry, maximálne však 2 mm, šírkou 1,5 mm, dĺžkou 100 mm .

2.2. Citlivosť pri ovládaní pozdĺžnymi vlnami sa nastavuje podľa reflektora s plochým dnom - podľa GOST 17410:

Priemer 3,0 mm (plocha 7 mm2) - pre hrúbku steny potrubia do 10 mm;

Priemer 3,6 mm (. plocha 10 mm2) - pre hrúbku steny potrubia od 10 mm do 30 mm;

Priemer 5,1 mm (plocha 20 mm2) - pre hrúbku steny potrubia nad 30 mm.

3. stupňavýsledkyovládanie

3.1. Medzi neprijateľné chyby patria:

bodové a rozšírené defekty, ktorých amplitúda signálu presahuje kontrolnú úroveň (30 mm);

rozšírené pozdĺžne chyby s amplitúdou odrazeného signálu väčšou ako 0,5 amplitúdy kontrolnej značky, ktorej menovitá dĺžka je viac ako 100 mm pre rúry s priemerom nad 140 mm a viac ako 65 mm pre rúry s priemerom 57 až 140 mm;

rozšírené priečne defekty s amplitúdou odrazeného signálu väčšou ako 0,5 amplitúdy od kontrolnej značky, ktorých nominálna dĺžka pozdĺž oblúka vonkajšieho povrchu je väčšia ako 50 mm.

Poznámka. Hodnotenie podľa hĺbky škrabancov a podľa podmienenej dĺžky pozdĺžnych a priečnych defektov je dané na základe noriem " Technologické pokyny o ultrazvukovej kontrole kvality kovového potrubia "VNIIPTkhimnefteapparatura, Volgograd, 1980, dohodnuté s TsNIITmash, Moskva, 1980, a VNITI, Dnepropetrovsk, 1980, určené na hodnotenie rúr vyrobených v súlade s GOST 8731 a používaných na výrobu parných a horúcich potrubí vody potrubia pece PPR-600 namiesto potrubí s technickými požiadavkami podľa TU 14-3-460.

3.2. Medzi neprípustné delaminácie patria defekty, ktorých amplitúda signálu presahuje amplitúdu signálu (30 mm) z reflektora s plochým dnom.

3.3. Medzné odchýlky Hrúbka steny potrubia by nemala presiahnuť:

15%, - 10% - pre rúry s priemerom do 108 mm;

20%, - 5% - pre rúry s priemerom nad 108 mm.

Poznámka. Odchýlky hrúbky sú uvedené v súlade s požiadavkami TU 14-3-160.

DODATOK 4
URČENIE KURZU KONTROLY

Zložitosť ultrazvukového testovania potrubia zahŕňa čas strávený sledovaním pozdĺžnych a priečnych defektov, delaminácií na koncoch rúr a meraním hrúbky steny.

Odhadovaný čas na pohyb prevodníka závisí od rýchlosti a kroku skenovania a je určený vzorcom:

D- vonkajší priemer potrubia, mm;

L- dĺžka potrubia, mm;

l 0 je dĺžka časti potrubia, ktorá sa má kontrolovať na delamináciu, mm;

v- rýchlosť skenovania, mm/s;

t- krok skenovania, mm

S prihliadnutím na vykonávanie pomocných operácií (nastavenie defektoskopu, meranie a označovanie defektov, zaznamenávanie výsledkov kontroly a pod.) je potrebný dodatočný čas (do 20-30% vypočítaného). Celkový čas na kontrolu potrubia je teda:

T= (1,2 ÷ 1,3) T 0.

Napríklad na testovanie potrubia s priemerom 108 mm, hrúbkou steny 10 mm a dĺžkou 3 m (s l 0 = 50 mm, v= 80 mm/s, t= 6 mm) odhadovaný čas T0 = 69 min, celková pracovná náročnosť T= 83-90 min.

Meranie hrúbky steny pre každý bod trvá približne 1 minútu (na meranie štyroch bodov v troch častiach - 12 minút).

D-4.5: D - bodová neplatná chyba; 4,5 - hĺbka umiestnenia (mm);

BD-0-60: BD - rozšírená neplatná chyba; 0 - defekt na vonkajšom povrchu; 60 - podmienená dĺžka (mm);

PA< 10: PА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм2);

2A-8: 2A - dvojbodové prípustné chyby; 8 - hĺbka umiestnenia (mm).

Mapa ultrazvukového testovania potrubia (rozvinutie potrubia Ø 89

3. Priečne chyby __________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(chýbajúci, dostupný - uveďte zoznam)

4. Bodové chyby __________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(chýbajúci, dostupný - uveďte zoznam)

5. Balíky __________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(chýbajúci, dostupný - uveďte zoznam)

Potrubie je uznané _________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(dobré, chybné)

Ultrazvukový defektoskop _______________________________________________ Podpis (priezvisko)

Vedúci laboratória NMK __________________________________ Podpis (priezvisko)

Pravidlá pre konštrukciu a bezpečnú prevádzku tlakových nádob (1987)

E 1.1.1; E 1.1.3; E 1.3.1; E 2.13.2; V 1.1.1; B 1.1.2; V 1.1.6; B 1.1.7

Hygienické normy a pravidlá pre prácu so zariadeniami, ktoré vytvárajú ultrazvuk prenášaný kontaktom do rúk pracovníkov (1960)

Strana 1

Vstupná kontrola potrubí by mala zahŕňať všetky typy kontrol vrátane zisťovania chýb, aby sa potvrdila ich zhoda s požiadavkami noriem a špecifikácií. Preprava, príprava a kontrola plášťové rúry musia byť vyrobené v súlade s požiadavkami výrobcu.

Vstupná kontrola potrubí sa vykonáva na ich súlad s technickými požiadavkami stanovenými v normatívnej a technickej dokumentácii pre potrubia.

Vstupná kontrola potrubí a tvaroviek zahraničnej dodávky sa tiež vykonáva v súlade s vyššie uvedenými ustanoveniami.

Oblasti kontroly vstupu rúr sú špecializované organizačné jednotky a nie sú podriadené predajniam vyrábajúcim predajné výrobky. Hlavnou úlohou pracovísk je kontrolovať kontinuitu rúr, akosť ocele, zrnitosť a čo najviac vyradiť chybné rúry.

Počas vstupnej kontroly musia byť potrubia a materiály skontrolované, či neobsahujú chyby a či nedošlo k zhoršeniu ich kvality spôsobenému porušením. zavedené pravidlá ich skladovanie a prepravu. o prevádzková kontrola je potrebné kontrolovať správnosť prípravy rúr a ich montáž na zváranie, ako aj kontrolovať technologické parametre procesu zvárania a kvalitu spracovania zvarového švu. Je potrebné kontrolovať správnosť geometrie drážky zváraných hrán rúr, veľkosť medzier v spojoch a posunutie zváraných hrán. Pri použití predohrevu je potrebné kontrolovať teplotu tepelne ovplyvnených úsekov rúr pred zváraním a počas neho a v prípade elektrického odporového zvárania kontrolovať prítomnosť a kvalitu čistenia povrchu rúry pod kontaktnými pätkami zvárania. stroj.

Podnik musí vykonať vstupnú kontrolu rúr, výkovkov, častí zvarových spojov a prídavných materiálov na zváranie, či sú v súlade s požiadavkami týchto pravidiel, noriem, špecifikácií a projektovej dokumentácie.

Podnik musí vykonať vstupnú kontrolu rúr, výkovkov, častí zvarových spojov a prídavných materiálov na zváranie, či sú v súlade s požiadavkami týchto pravidiel, noriem, špecifikácií a projektovej dokumentácie.

Analýza nehodovosti nového potrubia (so životnosťou do 5 rokov) ukázala, že v dôsledku chýbajúcich tlakových skúšok pri vstupnej kontrole potrubí boli potrebné ďalšie 3 % zbytočné opravy z celkového počtu PRS. Deštrukcia koróziou je typická pre rúrky všetkých rastlín. Rúry závodu na valcovanie rúr v Nižhnednepropetrovsku sú najviac náchylné na koróziu, za nimi nasledujú japonské a rakúske rúry. Odchýlka geometrických parametrov závitu vedie k jeho erózii na rúrach. Percento takýchto defektov je vysoké v potrubiach závodov Sumgait, potom Nizhnednepropetrovsk, Rustavi, Kamensk-Ural. Treba poznamenať vysoká kvalita závitové spojenia dovážané rúry.

Analýza nehodovosti nového potrubia (so životnosťou do 5 rokov) ukázala, že v dôsledku chýbajúcich tlakových skúšok pri vstupnej kontrole potrubí vznikajú ďalšie 3 % zbytočných opráv z celkového počtu PRS. . Deštrukcia koróziou je typická pre rúrky všetkých rastlín. Rúry závodu na valcovanie rúr v Nižhnednepropetrovsku sú najviac náchylné na koróziu, za nimi nasledujú japonské a rakúske rúry. Odchýlka geometrických parametrov závitu vedie k jeho erózii na rúrach. Percento takýchto defektov je vysoké v potrubiach závodov Sumgait, Nizhnednepropetrovsk, Rustavi, Kamensk-Ural. Treba poznamenať vysokú kvalitu závitových spojov dovážaných rúr.

7.2.1 Vstupnú kontrolu kvality rúr a tvaroviek vykonáva stavebná a montážna organizácia oprávnená vykonávať montáž potrubí z polymérnych materiálov.

7.2.2 Vstupné ovládanie zahŕňa nasledujúce operácie:

Kontrola integrity balíka;

Kontrola súladu označenia potrubí a tvaroviek s technickou dokumentáciou;

Vonkajšia kontrola vonkajšieho povrchu rúr a tvaroviek, ako aj vnútorného povrchu tvaroviek;

Meranie a porovnanie vonkajšieho a vnútorného priemeru a hrúbky steny rúr s požadovanými. Merania by sa mali vykonávať aspoň na dvoch navzájom kolmých priemeroch. Výsledky meraní musia zodpovedať hodnotám uvedeným v technickej dokumentácii rúr a tvaroviek. Oválnosť koncov rúr a tvaroviek, ktorá presahuje hranice prípustných odchýlok, nie je povolená.

7.2.3 Všetky cudzie rúry a tvarovky musia mať technický preukaz.

7.2.4 Nie je dovolené používať na konštrukciu rúr a tvaroviek s technologickými chybami, škrabancami a odchýlkami od tolerancií väčších ako stanovuje norma alebo špecifikácie.

Výsledky vstupnej kontroly sú zdokumentované v akte vo forme uvedenej v prílohe E.

7.3 Zváranie a lepenie plastových rúr

7.3.1 Spoje rúr a častí vyrobených z polymérnych materiálov, ktoré sa majú zvárať, musia byť vykonané kontaktným ohrievacím zváraním (na tupo, hrdlo) alebo spojením častí so zabudovaným vykurovacím telesom.

a - zarovnanie a upevnenie koncov zváraných rúr v svorkách zváracieho stroja;

b - mechanická obnova konce rúr pomocou orezania (1); c - kontrola presnosti zhody koncov podľa veľkosti medzery (medzer); d - ohrev a tavenie povrchov, ktoré sa majú zvárať, vyhrievaným nástrojom (2); d - spoločný návrh

Obrázok 5 - Postupnosť procesu montáže a zvárania rúr na tupo kontaktným ohrevom

Pri zváraní je potrebné vyberať rúry a tvarovky podľa dodacích sérií. Zváranie rúr a častí vyrobených z rôznych polymérnych materiálov nie je povolené.

Pri zváraní na tupo nesmie maximálna odchýlka okraja presiahnuť 10 % menovitej hrúbky steny rúry.

Vnútorný priemer hrdla spojovacích častí musí byť menší ako menovitý vonkajší priemer zváranej rúry v rámci tolerancie.

7.3.3 Pri zváraní na tupo sa musia povrchy, ktoré sa majú zvárať, tesne pred ohrevom mechanicky ošetriť, aby sa odstránili prípadné nečistoty a oxidový film. Po opracovaní by medzi koncami rúr uvedených do kontaktu pomocou centrovacieho zariadenia nemali byť medzery väčšie ako 0,5 mm pre rúry s priemerom do 110 mm a 0,7 mm pre veľké priemery.

Konce rúr na hrdlové zváranie musia mať vonkajšie skosenie pod uhlom 45° na 1/3 hrúbky steny rúry.

7.3.4 Zváranie rúr na tupo za podmienok inštalácie by sa malo vykonávať na zváracích strojoch, ktoré zabezpečujú automatizáciu hlavných zváracích procesov a počítačové riadenie s registráciou technologického procesu (pozri obrázok 5).

Aby sa zabránilo prilepeniu roztaveného materiálu počas zvárania potrubia, ohrievač by mal byť potiahnutý tepelne odolným antiadhéznym povlakom.

7.3.5 Pri zváraní na tupo pomocou zváracích strojov a montážnych prípravkov by sa mali vykonať nasledujúce operácie:

Inštalácia a vyrovnanie rúr v upínacom centrovacom zariadení;

Mechanické orezávanie rúr a odmasťovanie koncov;

Ohrievanie a tavenie zváraných plôch pod tlakom;

Odstránenie zváracieho ohrievača;

Konjugácia ohrievaných povrchov, ktoré sa majú zvárať (kal) pod tlakom;

Chladenie zvaru pod tlakom.

7.3.6 Hlavnými kontrolovanými parametrami procesu zvárania na tupo sú: teplota pracovných plôch ohrievača, doba ohrevu, hĺbka blikania, hodnota prítlačného tlaku pri ohýbaní a ubíjaní. Výška h vnútorný a vonkajší otrep (valčeky) po zváraní by nemal byť väčší ako 2-2,5 mm pri hrúbke steny rúry s do 5 mm a nie viac ako 3-5 mm s hrúbkou steny 6-20 mm.

7.3.7 Odporové hrdlové zváranie zahŕňa nasledujúce operácie:

Označenie vo vzdialenosti od konca rúry, ktorá sa rovná hĺbke hrdla spojovacej časti plus 2 mm;

Inštalácia zvončeka na tŕň;

Inštalácia hladkého konca potrubia v objímke vykurovacieho telesa;

Zahrievanie častí, ktoré sa majú zvárať, po určitú dobu;

Súčasné odstránenie dielov z tŕňa a objímky;

Spojenie dielov k sebe až po značku s odkrytím, kým roztavený materiál nestuhne.

Pri zváraní nie je dovolené otáčanie dielov voči sebe navzájom po spojení dielov. Po každom zváraní je potrebné očistiť pracovné plochy od priľnavého materiálu. Výdrž zváraných výrobkov do čiastočného vytvrdnutia závisí od použitého materiálu.

7.3.8 Značenie zvarových spojov sa vykonáva ihneď po ukončení operácie na horúcej tavenine vonkajšej húsenice v dvoch diametrálne protiľahlých bodoch v procese chladenia spoja v svorkách centralizátora zváracieho stroja alebo montážneho prípravku. .

7.3.9 Zváranie pomocou tvaroviek so zabudovanými elektrickými vykurovacími telesami sa používa na spájanie plastových rúr s priemerom 20 až 500 mm s ľubovoľnou hrúbkou steny, ako aj na privarenie sediel k potrubiu.

Zváranie so zásuvkami so zabudovanými ohrievačmi sa odporúča pre:

Spojenia dlhých potrubí;

Potrubné spoje s hrúbkou steny menšou ako 5 mm;

Oprava potrubia v stiesnených podmienkach.

Zváranie potrubí pomocou armatúr so zabudovanými ohrievačmi sa vykonáva pri teplote okolia nie nižšej ako mínus 5 ° С a nie vyššej ako +35 ° С.

V prípadoch, keď je potrebné vykonávať zváranie pri iných teplotách vzduchu, sa pracuje v prístreškoch (stany, stany a pod.) so zabezpečením ohrevu zváracej zóny. Miesto zvárania je chránené pred vlhkosťou, pieskom, prachom atď.

7.3.10 Technologický postup spájania potrubí pomocou spojok so zabudovanými ohrievačmi zahŕňa:

Príprava koncov rúr - čistenie od znečistenia, značenie, mechanické opracovanie (brúsenie) zváraných plôch a ich odmastenie. Celková dĺžka čistených koncov rúr musí byť aspoň 1,5-násobok dĺžky spojok používaných na zváranie;

Montáž spoja (inštalácia a upevnenie koncov zváraných rúr v svorkách centrovacieho zariadenia so súčasným usadením spojky);

Pripojenie k zváraciemu stroju;

Zváranie (nastavenie programu procesu zvárania, ohrev, chladenie spoja) podľa obrázku 6.

1 - potrubie; 2 - značka osadenia spojky a opracovanie povrchu potrubia; 3 - spojka;

4 - zabudovaný ohrievač; 5 - prúdové (zváracie) drôty

Obrázok 6 - Zváranie rúr s hrdlom so zabudovaným ohrievačom

Pred opracovaním sú konce rúr, ktoré sa majú zvárať v dĺžke 1/2 dĺžky spojky, označené hĺbkou spojky, aby sa označila zóna spracovania.

Opracovanie koncov rúr spočíva v odstránení vrstvy materiálu s hrúbkou 0,1-0,2 mm z povrchu označeného konca rúry, ako aj v odstránení otrepov. Medzera medzi zváranými plochami rúry a hrdlovým dielom by nemala presiahnuť 0,3 mm.

Zvárané povrchy rúr po opracovaní a spojkách dôkladne odmastíme utretím prípravkami špeciálne odporúčanými na tento účel.

Spojky s vstavanými ohrievačmi dodávané výrobcom v samostatnom uzavretom balení, otvorené bezprostredne pred montážou, nepodliehajú odmasťovaniu.

7.3.11 Tolerancia kolmosti koncov rúr a maximálna vzdialenosť medzi nimi sú uvedené v tabuľkách 3 a 4 (obrázok 7).

Obrázok 7 - Nastavenie medzery pri spájaní rúr

Tabuľka 3 - Tolerancia pre kolmosť koncov rúr

V milimetroch

Tabuľka 4 - Maximálna povolená medzera medzi dvoma rúrkami

V milimetroch

7.3.12 Proces montáže zahŕňa:

Nasadenie spojky na koniec prvej rúrky, kým konce spojky a rúrky nebudú zarovnané, pričom sa koniec rúrky upevní do svorky montážneho zariadenia;

Inštalácia konca druhej rúry na doraz na konci prvej rúry a jej upevnenie v svorke montážneho zariadenia;

Nasunutie spojky na koniec druhého potrubia o 1/2 dĺžky spojky, kým sa nezastaví v svorke zariadenia alebo k značke na potrubí;

Pripojenie na svorky spojky vodičov s prúdom zo zváracieho stroja.

Aby sa predišlo poškodeniu zabudovaných ohrievačov (elektrické cievky drôtu), nasadenie spojky na koniec rúrky alebo vloženie konca rúrky do spojky sa vykonáva opatrne bez veľkého úsilia, deformácií a posúvania.

Zmontované potrubia sú uložené v priamke bez ohýbania a priehybu, prípojné prívodné svorky prúdu sú umiestnené s možnosťou bezplatnej údržby. Parametre zváracích režimov sa nastavujú na zváračke v závislosti od sortimentu spojky alebo sa načítajú z čiarového kódu zo spojky alebo magnetickej karty pomocou snímača, v závislosti od typu použitých spojok a zváračiek. Po zapnutí prístroja prebieha proces zvárania automaticky.

Po dokončení ohrevu je možné zvarový spoj posunúť najskôr po 20 minútach chladenia.

7.3.13 Zváranie sedlových vetiev k rúram (obrázok 8) sa vykonáva v nasledujúcom poradí:

Označte miesto zvárania vetvy na potrubí;

Povrch potrubia v mieste zvárania výstupu je vyčistený a potom odmastený;

Zvarený povrch výtoku, ak ho výrobca dodáva v zapečatenom samostatnom balení, ktoré sa otvorí bezprostredne pred montážou, nepodlieha odmasťovaniu;

Výstup je inštalovaný na potrubí a pripevnený k nemu mechanickou svorkou;

Zváracie drôty sú pripojené ku kontaktným svorkám vodiča a vykonáva sa zváranie.

a - výstup so sedlovým ohrievačom; b - vetva s prstencovým ohrievačom; 1 - potrubie; 2 - značky pristátia ohybov a opracovania povrchu potrubia; 3 - vetva; 4 - zabudovaný ohrievač; 5 - polovičný golier; 6 - upevňovacie skrutky; F - smer kompresnej sily výstupu pri montáži a zváraní

Obrázok 8 - Zváracie sedlá so zabudovanými ohrievačmi s rúrkou

Po ochladení cez odbočnú rúru zváraného výstupu sa vykoná vŕtanie (frézovanie) steny rúry na spojenie vnútorných dutín výstupu a potrubia.

7.3.14 Kontrola kvality zvarových spojov sa vykonáva v súlade s regulačnou dokumentáciou. Na posúdenie kvality zvarových spojov vyrobených pomocou spojok a ohybov s vloženými ohrievačmi sa spojky testujú na sploštenie a sedlové ohyby - na prasknutie.

7.3.15 Rúry vyrobené z nezváraných polymérnych materiálov, vrátane sklo- a čadičového plastu, sú zlepené a prekryté tvarovkami.

7.3.16 Lepené povrchy musia byť špeciálne mechanicky ošetrené, odmastené a natreté lepidlom.

7.3.17 Zloženie lepidla alebo jeho značka musí zodpovedať materiálu potrubia.

7.3.18 Konfigurácia a rozmery lepených spojov sa musia vykonávať v súlade s osobitnými predpismi s prihliadnutím na použité potrubia, životnosť a technológiu vykonávania montážnych prác.

7.3.19 Predpisy by mali špecifikovať technológiu lepenia vrátane technologických postupov prípravy povrchu a v prípade potreby aj prípravu samotného lepidla, samotný proces lepenia, čas pred skúšaním spoja s uvedením potrebných parametrov.