Štátny výbor pre dohľad ZSSR

pre bezpečný výkon práce v jadrovej energetike

PRAVIDLÁ A PREDPISY V JADROVEJ ENERGII

JEDNOTNÁ METÓDA KONTROLY ZÁKLADNÝCH MATERIÁLOV (POLOTEROV), ZVAROVANÝCH SPOJOV A POVRCHU ZARIADENÍ A POTRUBÍ JE

Kontrola tesnosti.
plynové metódy.
PNAE G-7-019-89

1. VŠEOBECNÉ USTANOVENIA

1.1. Kontrola tesnosti konštrukcií a ich komponentov sa vykonáva s cieľom zistiť netesnosti v dôsledku prítomnosti priechodných trhlín, nedostatku fúzie, popálenín atď. v zvarových spojoch a kovových materiáloch.
1.2. Kontrola tesnosti je založená na použití testovaných látok a registrácii ich prieniku cez netesnosti v konštrukciách pomocou rôznych zariadení – detektorov netesností a iných prostriedkov na zaznamenávanie testovanej látky.
1.3. V závislosti od vlastností testovanej látky a princípu jej registrácie sa kontrola vykonáva plynovými alebo kvapalinovými metódami, pričom každá z nich zahŕňa množstvo metód, ktoré sa líšia technológiou implementácie tohto princípu registrácie testovanej látky. Zároveň sa v závislosti od použitej metódy pri kontrole tesnosti zisťuje miesto netesnosti alebo celková netesnosť (stupeň netesnosti). Zoznam aplikovaných metód a metód kontroly je uvedený v tabuľke 1
1.4. Veľkosť úniku alebo celkového úniku sa odhaduje podľa prietoku vzduchu cez netesnosť alebo všetky netesnosti prítomné vo výrobku za normálnych podmienok z atmosféry do vákua. Pomery jednotiek prietoku sú uvedené v referenčnom dodatku 1.
1.5. Riadiacim systémom sa rozumie kombinácia určitých metód a spôsobov riadenia a spôsobu prípravy produktu na kontrolu.
1.6. Prahová citlivosť riadiaceho systému je charakterizovaná hodnotou minimálnych zistených únikov alebo celkového úniku.

2. KLASIFIKÁCIA A VÝBER SYSTÉMOV NA KONTROLU ÚNIKOV

2.1. Všetky riadiace systémy sú rozdelené podľa citlivosti do piatich tried tesnosti uvedených v tabuľke. 2.
2.2. Triedu tesnosti stanovuje projekčná (projekčná) organizácia v súlade s požiadavkami platných pravidiel kontroly v závislosti od účelu, prevádzkových podmienok výrobku a realizovateľnosti metód kontroly a prípravy priradených k tejto triede a je uvedená v projektovej dokumentácii.
2.3. Voľba konkrétneho riadiaceho systému je daná pridelenou triedou tesnosti, konštrukčnými a technologickými vlastnosťami výrobku, ako aj technickými a ekonomickými ukazovateľmi riadenia.
2.4. V súlade s pridelenou triedou tesnosti sa kontrola vykonáva podľa technológie regulačných vývojových diagramov, ktoré uvádzajú konkrétne spôsoby kontroly a prípravy výrobku na kontrolu. V prípade odchýlok od požiadaviek tejto metodiky musia byť dokumenty odsúhlasené s vedúcou organizáciou pre vedu o materiáloch.

3. VYBAVENIE A MATERIÁLY

3.1. Pri skúšaní tesnosti je potrebné zvoliť zariadenia, nástroje a materiály v súlade s referenčnými prílohami 2 a 3. Je povolené používať domáce a dovážané zariadenia, nástroje a materiály, ktoré nespĺňajú požiadavky tohto dokumentu a nie sú špecifikované v príloh.
3.2. Parametre a technické charakteristiky zariadení, nástrojov a materiálov použitých na testovanie tesnosti musia zodpovedať pasovým hodnotám, štátne normy a technické podmienky.
3.3. Meradlá podliehajú metrologickému overovaniu, v pasoch ktorých je uvedený rozsah a charakter overovania. Overenia vykonávajú orgány Gosstandart v príslušných podnikoch. Frekvencia overovania sa vykonáva v súlade s požiadavkami pasu pre zariadenie.
3.4. Detektory úniku bez ohľadu na zvolený spôsob ovládania musia byť nastavené na optimálnu citlivosť v súlade s pokynmi v technickom popise a návodom na ich obsluhu.

4. PLYNOVÉ METÓDY KONTROLY TĚSNOSTI

4.1. Požiadavky na prípravu povrchu konštrukcií podliehajúcich kontrole tesnosti plynovými metódami

4.1.1. Ak je na povrch výrobku, montážnej jednotky aplikovaný ochranný náter, mal by sa vykonať pred špecifikovanou operáciou.
Poznámka . V prípade technickej nemožnosti je dovolené vykonávať po nanesení ochranných náterov, ktoré by mali byť špecifikované vo výrobe technická dokumentácia(PTD).
4.1.2. Povrch výrobkov, montážnych celkov, zvarových spojov výrobkov, ktoré sa majú kontrolovať na tesnosť, by nemal mať stopy hrdze, oleja, emulzie a iných nečistôt.
4.1.3. organické znečistenie z dostupných oblastí povrchu produktu by sa mali odstrániť umytím organickými rozpúšťadlami, po ktorom nasleduje naklonenie produktu alebo prebublávanie naliateho rozpúšťadla. Objem rozpúšťadla, ktoré sa má naliať, musí byť aspoň 100 % voľného objemu produktu.
4.1.4. Alkohol, acetón, lakový benzín, benzín, freón-113 alebo iné organické rozpúšťadlá by sa mali používať ako čistiace kvapaliny, ktoré poskytujú vysokokvalitné odstránenie organických nečistôt.
4.1.5. Po vyčistení by sa malo rozpúšťadlo vypustiť a dutina produktu by sa mala prefúknuť suchým čistým vzduchom, kým sa zápach rozpúšťadla úplne neodstráni.
4.1.6. Kvalita čistenia by sa mala kontrolovať utieraním kontrolovaného povrchu čistou bielou handričkou bez chĺpkov a následnou kontrolou. Neprítomnosť nečistôt na tkanine naznačuje kvalitné čistenie povrchu.
4.1.7. S príslušnou indikáciou v technickom procese by sa mala kvalita čistenia kontrolovať preskúmaním povrchu výrobku alebo zvarového spoja v ultrafialovom svetle, a ak je povrch neprijateľný na kontrolu v ultrafialovom svetle, kúskom kalika po utieranie povrchu ním. Absencia svetielkujúcich škvŕn na kontrolovanom povrchu alebo kúsku hrubého kalika pri osvetlení ultrafialovým svetlom svedčí o vysokokvalitnom čistení povrchu.
4.1.8. Konečná prípravná operácia - sušenie povrchu výrobkov a dutín možných defektov z vlhkosti a iných kvapalných médií - by sa mala vykonať bezprostredne pred skúškou tesnosti. Po vysušení, aby sa zachovala čistota výrobkov, by sa mala práca vykonávať v čistých kombinézach (župan alebo kombinézy) a rukaviciach z ľanovej tkaniny.
4.1.9. Ako vykurovacie prostriedky by sa mali používať elektrické pece, induktory, ohrievače, inštalácie, naparovacie stojany atď. Na vykurovanie môžete použiť metódu elektrického odporu pomocou striedavého alebo jednosmerného prúdu.
4.1.10. Pri sušení bez evakuácie musí byť doba zdržania pri požadovanej teplote aspoň 5 minút. Teplota je určená danou triedou tesnosti.
4.1.11. Ak nie je možné ihneď po vysušení skontrolovať tesnosť výrobkov, je dovolené skladovať sušený výrobok maximálne 5 dní. za nasledujúcich podmienok:

• kontrolované oblasti musia byť chránené pred kontamináciou a kvapalnými médiami ochrannými materiálmi;
• vlhkosť vzduchu nesmie kondenzovať na povrchu kontrolovaného produktu. Aby sa predišlo javu kondenzácie vlhkosti (napríklad, keď sa výrobky prenesú do miestnosti, kde je teplota vzduchu vyššia ako povrchová teplota výrobku, teplota vzduchu v miestnosti sa zníži, keď sa výrobok ochladí pri prívode skúšobného plynu z valca), je potrebné vykonať opatrenia, ktoré sa riadia referenčnými tabuľkami teplotných pomerov okolitého vzduchu, relatívnej a absolútnej vlhkosti. Napríklad pri relatívnej vlhkosti vzduchu 80 % a teplote 20 °C by povrchová teplota výrobku nemala byť nižšia ako 17 °C;
• vlhkosť v miestnosti na skladovanie sušených produktov by nemala presiahnuť 80%.

4.1.12. Ak je potrebné prepravovať výrobky, je potrebné vylúčiť možnosť kontaminácie a kondenzácie vlhkosti na povrchu výrobku.

4.2. Testovanie tesnosti pomocou héliových detektorov netesností

4.2.1. Prahová citlivosť héliových detektorov úniku a metódy kontroly. Pracovná váha.

4.2.1.1. Prahová citlivosť detektorov netesností je charakterizovaná minimálnym prietokom testovanej látky, ktorý dokáže detektor netesnosti zaregistrovať. Prahová citlivosť héliových detektorov úniku musí byť aspoň 1,3.10-10 m3* Pa/s (1.10-6 l×µm Hg/s). Prahová citlivosť kontrolnej metódy je charakterizovaná minimálnym prietokom alebo množstvom testovanej látky, ktorý je pevne stanovený v kontrolnej schéme.
4.2.1.2. Prahová citlivosť héliových detektorov netesnosti sa určuje na začiatku každej zmeny podľa metódy uvedenej v dodatku 4.
4.2.1.3. Prahová citlivosť kontrolnej metódy sa stanoví po testovaní výrobku, šarže podobných výrobkov alebo simulátora, ktorého konštrukcia je v súlade s HOMO podľa metódy uvedenej v prílohe 5.
4.2.1.4. Prahová citlivosť vákuovej (héliovej) komory a tepelných vákuových metód by mala byť najmenej 6,7.10-10 m3 × Pa / s (5,10-6 l × μm Hg / s), metódy fúkania hélia a héliovej sondy - najmenej 6 7,10-9 m3xPa/s (5,10-5 LxµmHg).
4.2.1.5. Ak je prahová citlivosť kontrolnej metódy pod hodnotami špecifikovanými v článku 4.2.1.4, potom sa musí výrobok alebo séria výrobkov znova skontrolovať.
4.2.1.6. Znakom prítomnosti defektu je zvýšenie hodnôt prístroja nad priemerné hodnoty pozadia o hodnotu rovnajúcu sa rozdielu medzi maximálnymi a minimálnymi hodnotami pozadia v testovacom obvode. Táto hodnota nesmie presiahnuť 50 mV pre všetky metódy kontroly (okrem sondovej metódy) a 100 mV pre sondovú metódu.

Poznámky :
1. Priemerné hodnoty pozadia pred začatím testu akoukoľvek metódou by nemali byť väčšie ako 2/3 pracovnej stupnice.
2. Ak hodnoty pozadia prekročia špecifikovanú hodnotu, mal by sa použiť obvod kompenzácie pozadia.

4.2.2. Héliová metóda (vákuová komora).

4.2.2.1. Podstata metódy héliovej alebo vákuovej komory spočíva v tom, že kontrolovaný produkt je umiestnený v uzavretej kovovej komore. Detektor úniku je pripojený ku komore alebo produktu cez pomocný čerpací systém, po ktorom sa hélium dodáva pod tlakom do komory (metóda héliovej komory) alebo do produktu (metóda vákuovej komory). V prípade úniku sa hélium v ​​dôsledku poklesu tlaku dostane do evakuovaného priestoru pripojeného k detektoru úniku. Schéma riadenia metódou vákuovej komory je na obr.1.

Ryža. 1. Schéma inštalácie pre ovládanie metódou vákuovej komory
1 - héliový detektor úniku,
2 - únik,
3 - valec s argónom,
4 - fotoaparát,
5 - výrobok,
6 - manovakuummeter,
7 - prevodovka,
8 - héliový balón,
9 - Vákuová pumpa,
10 - vákuový ventil,
11 - kalibrovaný únik
4.2.2.2. Pri navrhovaní a výrobe héliovej (vákuovej) komory je potrebné vziať do úvahy nasledujúce požiadavky:

• na urýchlenie čerpania sa odporúča, aby tvar komory bol valcový (komoru je možné vyrobiť podľa konštrukčnej konfigurácie);
• mala by byť zabezpečená tesnosť prírubových spojov, ako aj tesnosť výstupu zo samotnej konštrukcie alebo technologického adaptéra z konštrukcie do héliového valca;
• ovládaná konštrukcia nesmie prísť do kontaktu s vnútorným povrchom komory.

4.2.2.3. Postup kontroly:

• kontrolovaný výrobok je pripravený v súlade s požiadavkami pododdielu. 4,1;
• výrobok sa umiestni do kovovej komory, ktorej vnútorný povrch je predčistený a vysušený;
• po utesnení krytu komory a inštalácii tlakomeru sa dutina komory (produktu) odčerpá na zvyškový tlak 7 - 8 Pa [(5-6) .10 -2 mm Hg. čl.;
• pred naplnením kontrolovaného produktu (komory) héliom sa jeho dutina predbežne odčerpá na tlak nie vyšší ako 700-1400 Pa (5-10 mm Hg);
• po dosiahnutí požadovaného zvyškového tlaku v komore (produkte) sa otvorí vstupný ventil detektora úniku a vypne sa pomocný čerpací systém;
• v prípade postupného znižovania tlaku v komore hmotnostného spektrometra je potrebné do komory hmotnostného spektrometra privádzať suchý dusík pomocou regulačných netesností;
• v prípade zvýšenia tlaku v komore hmotnostného spektrometra je potrebné čiastočne otvoriť ventil pomocného čerpacieho systému alebo zatvoriť vstupný ventil detektora netesností;
• hélium alebo zmes vzduchu a hélia sa dodáva do dutiny produktu (komory) v pomeroch stanovených technologickou mapou na kontrolu;
• držanie produktu (komory) pod tlakom.

4.2.2.4. Trvanie vystavenia produktu (komory) pod tlakom by malo byť najmenej 5 minút pri vákuovom objeme do 0,1 m3, od 0,1 do 0,5 m3 - najmenej 10 minút, viac ako 0,5 až 1,5 m3 - najmenej 15 minút, nad 1,5 až 3,5 m3 minimálne 20 minút, nad 3,5 - 40 minút.
4.2.2.6. Hélium by sa malo odstrániť vyfúknutím dutiny produktu (komory) suchým stlačeným vzduchom alebo jeho odčerpaním.
Odstránené hélium je možné zhromaždiť na použitie pri následnej kontrole.
4.2.2.5. V prípade potreby kontroly časti výrobku alebo samostatného zvarového spoja je povolené inštalovať lokálnu kameru na riadenú časť alebo zvarový spoj.
Postup kontroly je podobný postupu uvedenému v ustanovení 4.2.2.3.
Trvanie vystavenia pod tlakom sa nastavuje v závislosti od čerpaného objemu v súlade s ustanovením 4.2.2.4.
4.2.2.7. Pri kontrole uzatváracieho zvaru produktu sa produkt odsaje a do dutiny produktu sa privedie hélium, po čom nasleduje zváranie uzatváracieho švu v prúde hélia. Po zváraní je potrebné otestovať uzatvárací šev metódou lokálnej vákuovej komory. Trvanie kontroly je určené objemom komory v súlade s ustanovením 4.2.2.4.
4.2.2.8. Kvantifikácia celkového prietoku testovanej látky cez netesnosti v produkte by sa mala vykonať podľa metódy opísanej v doplnku 6 (odkaz).

4.2.3. Spôsob tlakovania uzavretých škrupín héliom.

4.2.3.1. Spôsob riadenia lisovania uzavretých škrupín spočíva v tom, že výrobok alebo uzatvárací šev je umiestnený v špeciálnej komore, v ktorej sa vytvára tlak hélia. Ak dôjde k úniku vo šve, hélium prenikne do uzavretého objemu produktu. Ďalej je produkt riadený akumuláciou hélia vo vákuovej komore, v ktorej je produkt umiestnený.
4.2.3.2. Pri výrobkoch s malými objemami (do 10 l) sa odporúča skontrolovať tesnosť uzatváracieho zvaru tlakovou skúškou.
4.2.3.3. Kontrola by sa mala vykonávať v nasledujúcom poradí:

• výrobok sa umiestni do tlakovej skúšobnej komory a určitý čas sa udržiava pod tlakom hélia;
• po tlakovej skúške sa výrobok vyberie z komory, vonkajší povrch výrobku sa prefúkne stlačeným vzduchom alebo dusíkom, aby sa odstránilo hélium, a nechá sa na vzduchu 1–2 hodiny;
• pred inštaláciou produktu sa vnútorná dutina komory pripevnená k detektoru netesností odčerpá pomocným čerpadlom. Hodnoty pozadia výstupného zariadenia detektora netesností sa zaznamenávajú pri tlaku v komore 1 - 7 Pa [(1 - 5) 0,10 -2 mm Hg. Art.] s vypnutým pomocným čerpadlom;
• produkt lisovaný héliom sa umiestni do vákuovej komory a komora s produktom sa odčerpá na tlak maximálne 1-7 Pa, vypne sa pomocné čerpadlo a hélium sa akumuluje v komore najmenej 1 hodinu , potom sa otvorí vstupný ventil detektora netesností a zaznamenajú sa hodnoty detektora netesností.
• Prekročenie signálu výstupného zariadenia detektora netesností o 1 V alebo viac nad hodnoty pozadia je znakom netesnosti v uzatváracom šve produktu.

Poznámka . Aby sa vylúčilo zvýšené héliové pozadie počas testovacieho procesu, je zakázané používať komoru, v ktorej bol produkt stlačený héliom.
4.2.3.4. Trvanie tlakovej skúšky výrobku héliom by malo byť aspoň 120 hodín pri tlaku 1,106 Pa (10 kgf/cm2), aspoň 50 hodín pri 2,106 Pa (20 kgf/cm2), aspoň 13 hodín pri 5,105 Pa (50 kgf/cm2).

4.2.4. Metóda tepelného vákuového testovania.

4.2.4.1. Podstata testov spočíva v tom, že kontrolovaný produkt sa zahrieva vo vákuovej komore na teplotu 380 - 400 °C pri tlaku vo vnútri a mimo produktu nie vyššom ako 0,1 Pa (10 -3 mm Hg). a potom sa riadi, keď sa hélium dodáva do ohrievaného výrobku alebo do komory, v ktorej je umiestnené.
4.2.4.2. Postup kontroly:

• výrobok je pripravený na kontrolu v súlade s odsekmi 4.1.1 - 4.1.7;
• výrobok sa umiestni do kovovej komory;
• komora a vnútorná dutina produktu sa evakuujú na tlak nie vyšší ako 0,1 Pa (10-3 mm Hg);
• výrobok sa zahrieva v peciach alebo vykurovacích zariadeniach na teplotu 380 - 400 ° C a udržiava sa pri tejto teplote 3 - 5 minút. Rýchlosť ohrevu sa určuje udržiavaním konštantného tlaku v komore a produktu nie vyššieho ako 0,1 Pa (10-3 mm Hg) a konštrukcie produktu;
• vstupný ventil detektora úniku sa otvorí, keď sa súčasne vypne čerpacia skupina komory (alebo produktu).
• Stabilné hodnoty pozadia detektora netesností sú pevné;
• hélium sa dodáva do riadeného produktu (alebo komory) až do požadovaného tlaku;
• produkt (komora) je udržiavaný pod tlakom, pričom sa zaznamenávajú údaje z detektora úniku. Trvanie expozície sa volí v súlade s ustanovením 4.2.3.4;
• po ochladení na teplotu nepresahujúcu 50°C sa komora otvorí.

4.2.5. Metóda héliovej sondy.

4.2.5.1. Podstata metódy spočíva v tom, že sa výrobok plní héliom alebo zmesou hélia a vzduchu na tlak vyšší ako je atmosférický, potom sa vonkajší povrch výrobku kontroluje špeciálnou sondou pripojenou kovovou alebo vákuovou gumovou hadicou. na detektor netesností. V dôsledku poklesu tlaku hélium prenikne cez existujúci defekt a cez sondu a hadicu sa dostane do komory hmotnostného spektrometra detektora netesností. Určitý dizajn hrotu sondy, vyrobený v súlade s profilom kontrolovaného povrchu, vám umožňuje určiť miesto priechodného defektu vo výrobku. Špička sondy musí pokrývať oblasť, ktorá sa má kontrolovať, na šírku aspoň 5 mm na každej strane. Ak je šírka dýzy menšia, potom by sa mala kontrola vykonať v niekoľkých priechodoch.
Schéma riadenia metódou héliovej sondy je znázornená na obr. 2


Ryža. 2. Schéma inštalácie pre ovládanie pomocou sondy
1 - héliový detektor úniku,
2 - termočlánková lampa,
3 - vákuová hadica,
4 - vákuová pumpa,
5 – (Poznámka od správcu webu: nič za 5)
6 - výrobok,
7 - sonda,
8 - manovakuummeter,
9 - héliový balón
4.2.5.2. Pri kontrole sondovou metódou sa používajú nastaviteľné lapače sond s kužeľovou tryskou s objemom najviac 1 mm3 a vzdialenosťou nastaviteľnej aretačnej ihly od kontrolovanej plochy najviac 5 mm. Jeden z možnosti prevedenie prevedenie je sonda-chytač podľa pekla. 358-00-00 a 358-01-00.
4.2.5.3. Na testovacie zariadenie s héliovou sondou platia tieto požiadavky:

• všetky spoje inštalácie sa musia skontrolovať so sondou v uzavretej polohe prefúknutím;
• časť zariadenia určená na privádzanie hélia do kontrolovaného produktu sa musí skúšať metódou héliovej sondy pri tlaku hélia najmenej 1,5 P, kde P je tlak hélia pri kontrole;
• v prípade použitia hadice z vákuovej gumy na pripojenie sondy k detektoru netesností je potrebné hadicu prepláchnuť, aby sa znížilo oddeľovanie plynov alkalickým roztokom (15%), vyčistiť tečúca voda, destilovaná voda a vysušená rektifikovaným alkoholom. Vonkajší povrch hadice je utretý ricínovým olejom;
• dĺžka vedenia spájajúceho sondu s detektorom úniku by mala byť minimálna. možné. Maximálna dĺžka diaľnica sa pri posudzovaní citlivosti metódy podľa dodatku 5 určuje podľa bodu 4.2.1.4.

4.2.5.4. Kontrola by sa mala vykonávať v nasledujúcom poradí:

• so zatvorenou sondou 7 (pozri obr. 2) sa hadica 3 odsaje vákuovou pumpou 5 počas 15–20 minút;
• sonda je nastavená tak, že keď pomocná vákuová pumpa a pumpy detektora netesností spolupracujú, zvyškový tlak meraný termočlánkovou lampou 2 inštalovanou na prírube detektora úniku je 25 - 30 Pa [(1,8-2,2) 0,10-1 mm Hg. st.]. Nastavenie pracovného tlaku v hadici pripájajúcej sondu k detektoru úniku sa musí vykonať súčasne nastavením sondy a vstupného ventilu detektora úniku;
• ako pomocné čerpadlo by sa malo použiť čerpadlo s rýchlosťou čerpania 1 - 3 l / s. Ak sa použije čerpadlo s vyššou rýchlosťou čerpania, ventil 4 by mal byť zatvorený, čím sa zabezpečí primeraná rýchlosť čerpania;
• produkt pripravený na testovanie sa po upchaní otvorov a prírubových výstupov odčerpá na tlak nie vyšší ako 700 - 1400 Pa (5-10 mm Hg);
• hélium a zmes hélia a vzduchu (nie menej ako 50 % hélia) sa privádzajú do produktu pri nadmernom tlaku, ktorý sa vyžaduje počas testovania.

Ukážku metódy si môžete pozrieť vo videu:

Poznámky:
1. Ak nie je možné predbežne odčerpať potrubia alebo produkty komorového typu, je dovolené preplachovať dutinu héliom, kým sa neobjaví na výstupe z potrubia alebo produktu. Vzhľad hélia je fixovaný sondou zvýšením hodnôt prístroja nad pozadím o 100 mV a viac.
2. Aby sa dosiahla koncentrácia hélia aspoň 60 % pri tlaku 0,1 MPa (1 kgf/cm2), po prečistení dutiny héliom sa hélium dodáva do produktu alebo potrubia na tlak 0,1 MPa (1 kgf/ cm2). Aby sa dosiahla koncentrácia hélia aspoň 75 %, tlak sa zníži na atmosférický tlak a hélium sa opäť privedie na tlak 0,1 MPa.
3. Pre produkty s slepými dutinami, ktoré vylučujú možnosť čistenia a vysávania, sa čas zdržania na dosiahnutie požadovanej koncentrácie hélia určuje experimentálne v každom konkrétnom prípade na simulátore.
4.2.5.5. Kontrola sa vykonáva pohybom sondy pozdĺž povrchu produktu konštantnou rýchlosťou rovnajúcou sa 0,10 - 0,15 m/min:

• pri pohybe musí byť sonda v priamom kontakte s ovládanou plochou. Odstránením sondy z kontrolovaného povrchu o 5 mm sa zníži detekcia defektov 10 - 15 krát;
• kontrola by mala začať spodnými časťami výrobku s postupným prechodom na hornú.

4.2.6. Metóda fúkania héliom.

4.2.6.1. Podstata metódy spočíva v tom, že testovaný výrobok je napojený na detektor netesností, evakuovaný na tlak, ktorý umožňuje úplné otvorenie vstupného ventilu detektora netesností, po ktorom sa vonkajší povrch výrobku prefúkne héliový prúd.
Ak dôjde k úniku produktu, hélium sa dostane do jeho dutiny a je zafixované detektorom úniku.
Schéma ovládania metódou fúkania je znázornená na obr. 3.


Ryža. 3. Schéma inštalácie na ovládanie spôsobu fúkania
1 - héliový detektor úniku,
2 - únik,
3 - únik hélia,
4 - vákuová pumpa,
5 - valec s argónom,
6 - vákuový ventil,
7 - výrobok,
8 - dúchadlo,
9 - komora s héliom
4.2.6.2. Kontrola by sa mala vykonávať v nasledujúcom poradí:

• pripravené v súlade s požiadavkami pododdielu. 4.1 sa produkt evakuuje na tlak 7 - 8 MPa [(5 - 6) 0,10 -2 mm Hg. čl.];
• keď je vstupný ventil detektora úniku otvorený pre produkt, pomocný čerpací systém sa vypne a vonkajší povrch produktu sa prefúkne héliom. Ak nie je možné udržať požadovaný tlak v komore hmotnostného spektrometra s vypnutým pomocným čerpacím systémom, je dovolené vykonať kontrolu s ventilom pomocného čerpacieho systému, ktorý nie je úplne uzavretý alebo otvorený, pričom sa určí citlivosť podľa dodatku 5 by mala byť v rovnakej polohe ako ventil;
• prúdenie vzduchu by sa malo spustiť z bodov pripojenia pomocného čerpacieho systému k detektoru úniku; potom sa fúka samotný výrobok, začínajúc od jeho horných častí s postupným prechodom k spodným;
• v prvej fáze testovania sa odporúča nainštalovať silný héliový prúd, ktorý pri fúkaní okamžite pokryje veľkú plochu. Ak sa zistí netesnosť, znížte prúd hélia tak, aby ho bolo cítiť pri priblížení fúkacej pištole k okrajom a presne určte miesto defektu. Rýchlosť pohybu dúchadla na ovládanej ploche je 0,10-0,15 m/min; pri kontrole produktov veľkého objemu a dĺžky je potrebné, berúc do úvahy čas oneskorenia signálu, znížiť rýchlosť fúkania;
• v prípade veľkých priechodných defektov a nemožnosti dosiahnuť požadované vákuum vo výrobku na úplné otvorenie vstupného ventilu detektora netesností s vypnutým pomocným čerpacím systémom, hľadajte defekty so zapnutým pomocným čerpacím systémom. Po zistení veľkých priebežných defektov a ich odstránení sa vykonáva opakovaná kontrola s cieľom nájsť defekty s malým množstvom netesností.

4.2.6.3. Aby bolo možné ovládať celý povrch výrobku alebo jeho časť jednotlivé prípady ovládaná plocha je pokrytá mäkkým krytom. Hélium sa dodáva pod kryt v množstve približne rovnajúcom sa objemu priestoru pod krytom.
Doba pôsobenia prípravku pod krytom je 5-6 minút.
4.2.6.4. Metóda fúkania sa môže použiť na ovládanie otvorených konštrukčných prvkov. Na jeho realizáciu by sa mali použiť vákuové prísavky, ktoré sa prekrývajú alebo pripevňujú na ovládanú plochu zo strany protiľahlej k fúkanej. Jedna z konštrukcií komory je znázornená na obr. 4. Skúšobné režimy sú špecifikované v 4.2.6.2.

Ryža. 4. Konštrukcia sacej komory
1- kryt,
2- budova,
3- gumové tesnenia,
4- dizajn,
5-potrubie,
6- zváraný spoj

4.3. Testovanie tesnosti pomocou halogénových detektorov netesností. Metóda halogenidovej atmosférickej sondy

4.3.1. Nastavenie detektorov netesností, určenie a testovanie prahovej citlivosti halogenidových detektorov netesností by sa malo vykonávať pomocou kalibrovaných halogenidových netesností v súlade s technický popis a návod na použitie od výrobcu.
4.3.2. Podstata metódy halogenidovej sondy spočíva v tom, že predtým evakuovaný testovaný produkt sa naplní freónom alebo zmesou freónu so vzduchom na tlak vyšší ako je atmosférický. V dôsledku poklesu tlaku preniká freón cez existujúcu netesnosť a je zachytený sondou detektora netesností pripojenou elektrickým káblom k meracej jednotke detektora úniku.
4.3.3. Schéma inštalácie pre ovládanie metódou halogénovej sondy je znázornená na obr. 5.


Ryža. 5. Schéma inštalácie pre ovládanie metódou halogénovej sondy:
1 - valec s freónom;
2 - reduktor;
3 - vákuové čerpadlo;
4 - manovakuummeter;
5 - ventil;
6 - výrobok;
7 - merací blok detektora netesností;
8 - vzdialená sonda detektora netesností
Zariadenie na vstrekovanie freónu do kontrolovaného produktu sa musí skontrolovať na tesnosť pomocou halogénového detektora netesnosti pri tlaku nasýtených halónových pár pri skúšobnej teplote.
4.3.4. Postup kontroly:

• po upchatí otvorov a prírubových vývodov priechodnými a slepými zátkami sa produkt odčerpá na zvyškový tlak maximálne 700 - 1400 Pa (5 - 10 mm Hg);
• zatvorením ventilu sa vákuová pumpa vypne a freón sa privedie do produktu na pretlak potrebný počas testovania;
• v prípade nemožnosti predbežnej evakuácie potrubí je dovolené vytesniť vzduch freónom s fixáciou prítomnosti freónu na vzdialenom konci potrubia. Ďalej sa do potrubia vstrekuje freón, aby sa zabezpečilo, že koncentrácia freónu v potrubí je aspoň 50 %;
• pre produkty komorového typu je povolené vstrekovanie freónu bez odčerpania produktu za predpokladu, že koncentrácia freónu v produkte je aspoň 50 %;
• ovládanie sa vykonáva pohybom diaľkovej sondy pozdĺž povrchu produktu konštantnou rýchlosťou;
• pri pohybe by mala byť sonda v minimálnej možnej vzdialenosti od povrchu. Odstránením sondy z kontrolovaného povrchu o 5 mm sa zníži detekcia defektov 10 - 15 krát;
• kontrola by mala začať hornými časťami produktu s postupným prechodom na spodné.

4.3.5. Režimy ovládania pomocou halogénových detektorov úniku:
rýchlosť pohybu sondy na povrchu výrobku by nemala presiahnuť 0,10 - 0,15 m/min;
tlak freónu-12 alebo freónu-22 musí byť v súlade s pokynmi na pracovných výkresoch alebo schéme riadenia. Tlak freónu v produkte musí byť nižší ako tlak jeho nasýtených pár.
Poznámka . Tlak nasýtených pár freónu-12 a freónu-22 v závislosti od teploty je uvedený v pomocná aplikácia 7.
4.3.6. Po kontrole je potrebné freón z konštrukcie odstrániť mimo pracovnej miestnosti prečerpaním na zvyškový tlak 130 - 650 Pa (1 - 5 mm Hg). Potom musí byť do kontrolovaného produktu vpustený vzduch a znovu prečerpaný na rovnaký tlak.
Poznámka . Dvojitá evakuácia kontrolovaného produktu na zvyškový tlak 130 - 650 Pa zaručuje zvyškový obsah freónu-12 najviac 0,01 mg/l a freónu-22 najviac 0,006 mg/l.

4.4. Skúška netesnosti bublín

4.4.1. Pneumatická metóda nafukovaním vzduchom.

4.4.1.1. Podstata metódy spočíva v tom, že kontrolovaný produkt sa plní testovacím plynom pod pretlakom. Na vonkajší povrch produktu sa aplikuje penivá kompozícia. Testovací plyn pri netesnosti spôsobuje tvorbu bublín v penovom prípravku (bubliny alebo praskliny v mydlovom filme pri použití mydlovej emulzie; penové zámotky alebo praskliny vo filme pri použití polymérového prípravku).
4.4.1.2. Postup kontroly:

• v kontrolovanom produkte sa vytvorí požadovaný pretlak skúšobného plynu;
• Pomocou mäkkej kefy na vlasy alebo rozprašovača farieb sa na kontrolovaný povrch produktu nanesie penivá kompozícia a uskutoční sa vizuálne pozorovanie.

Poznámka . Zložky penových formulácií sú uvedené v prílohe 8 (informatívne).
4.4.1.3. Čas sledovania stavu povrchu pri nanášaní mydlovej emulzie nie je dlhší ako 2 - 3 minúty po jej nanesení na povrch.
4.4.1.4. Pri aplikácii polymérnej kompozície na zistenie veľkých defektov (viac ako 1,10 -4 m 3 Pa / s) by sa mala kontrola vykonať ihneď po aplikácii polymérnej kompozície. Aby sa zistili malé chyby, čas kontroly by mal byť aspoň 20 minút od okamihu nanesenia kompozície. Penové kukly sú uložené počas dňa.

4.4.2. Pneumohydraulická akváriová metóda.

4.4.2.1. Podstata metódy spočíva v tom, že výrobok, ktorý je naplnený plynom pod tlakom, je ponorený do kvapaliny. Plyn unikajúci pri úniku z produktu spôsobuje tvorbu bublín v kvapaline.
4.4.2.2. Kontrola sa vykonáva v nasledujúcom poradí:

• kontrolovaný produkt sa umiestni do nádoby;
• vo výrobku sa vytvorí skúšobný tlak skúšobného plynu;
• kvapalina sa naleje do nádoby do výšky najmenej 100 - 150 mm nad kontrolovaným povrchom produktu.

4.4.2.3. Znakom netesnosti produktu je tvorba vzduchových bublín plávajúcich na povrchu kvapaliny, ktoré sa periodicky tvoria na určitej ploche povrchu produktu alebo línia bublín.

4.4.3. bublinková vákuová metóda.

4.4.3.1. Podstata metódy spočíva v tom, že pred inštaláciou vákuovej komory je kontrolovaná oblasť konštrukcie navlhčená penovou kompozíciou, v komore sa vytvára vákuum. V miestach netesností sa vytvárajú bubliny, zámotky alebo zlomy filmu, viditeľné cez priehľadný vrch komory.
4.4.3.2. Na zabezpečenie úplnej kontroly celého zvarového spoja je vákuová komora inštalovaná tak, aby prekrývala predchádzajúci kontrolovaný úsek zvaru minimálne o 100 mm.
Vákuová komora môže mať iný tvar v závislosti od konštrukcie kontrolovaného výrobku a typu zvarového spoja. Pre tupé zvarové spoje plechových konštrukcií sa vyrábajú ploché komory, pre kútové zvary - kútové zvary, na kontrolu obvodových zvarov potrubí možno zhotoviť prstencové komory. Jedna z možných možností konštrukčný návrh vákuová komora je znázornená na obr. 6.


Ryža. 6. Schéma vákuovej komory na kontrolu tesnosti:
1 - gumové tesnenia;
2 - telo fotoaparátu;
3 - okno;
4 - vákuový ventil;
5 - netesnosť v zvarovom spoji
6 - gumové tesnenia
4.4.3.3. Kontrola sa vykonáva v nasledujúcom poradí:

• na kontrolovanú oblasť otvorenej štruktúry sa aplikuje penivá kompozícia;
• v kontrolovanom priestore je inštalovaná vákuová komora;
• vo vákuovej komore sa vytvorí tlak 2,5 - 3,10 4 Pa ​​​​(180 - 200 mm Hg);
• čas od okamihu aplikácie kompozície do okamihu kontroly by nemal presiahnuť 10 minút;
• vizuálna kontrola kontrolovaného priestoru sa vykonáva cez priehľadný vrch komory.

Poznámka . V prípade aplikácie pri kontrole zloženia polyméru sa vzor defektov zachová jeden deň.

4.5. Kontrola tesnosti manometrickou metódou (podľa poklesu tlaku)

4.5.1. Na vykonanie kontroly manometrickou metódou sa výrobok naplní skúšobným plynom pri tlaku nad atmosférickým tlakom a určitý čas sa uchováva.
4.5.2. Čas tlakovej a tlakovej skúšky sú stanovené technickými špecifikáciami k výrobku alebo konštrukčnou (projektovou) dokumentáciou.
4.5.3. Výrobok sa považuje za utesnený, ak pokles tlaku skúšobného plynu počas udržiavania pod tlakom nepresiahne normy stanovené technickými špecifikáciami alebo projektovou (projektovou) dokumentáciou.
4.5.4. Tlak plynu sa meria tlakomerom triedy presnosti 1,5 - 2,5 s limitom merania o 1/3 väčším ako je tlak tlakovej skúšky. Na reguláciu prívodu plynu musí byť na prívodnom potrubí inštalovaný uzatvárací ventil.
4.5.5. Kvantitatívne hodnotenie celkového úniku sa vykonáva podľa vzorca

kde
V- vnútorný objem produktu a prvkov testovacieho systému, m3;
DR- zmena tlaku skúšobného plynu počas tlakovej skúšky, Pa;
t- doba lisovania, s.

Stroj na detekciu netesností je navrhnutý tak, aby zisťoval netesnosti uzatváracích elektromagnetických ventilov a v prípade zistenia netesností zabránil spusteniu plynového horáka. Na testovanie tesnosti ventilov musia byť na horáku namontované dva uzatváracie ventily v sérii.

Bezpečnostné predpisy PB 12-529-03 predpisujú, aby horáky na zemný plyn s výkonom nad 1,2 MW boli vybavené obvodom kontroly tesnosti. Ak nie je známy výkon horáka, možno ho vypočítať pomocou prietoku zemného plynu cez horák. Pri výhrevnosti zemného plynu 35,84 MJ/Nm3 zodpovedá každých 10 Nm3 objemu spotrebovaného zemného plynu 0,1 MW výkonu horáka.

Uvažujeme typický algoritmus pre prevádzku stroja na kontrolu tesnosti na príklade stroja TC 410 od firmy KromSchroder. Tester tesnosti kontroluje tesnosť ventilov V1 a V2 v niekoľkých krokoch. Oba ventily sú kontrolované na tesnosť, ale súčasne môže byť otvorený iba jeden z ventilov. Riadenie tlaku, podľa výsledkov merania ktorého sa zisťuje tesnosť ventilov, sa vykonáva externým nastaviteľným snímačom tlaku s normálne otvoreným kontaktom. Tester tesnosti TC 410 môže vykonať test ventilu pred zapálením horáka alebo po vypnutí horáka.

V prvej fáze testovania sú ventily V1 a V2 zatvorené, v intervalovom priestore nie je žiadny plyn, kontakty tlakového snímača sú otvorené. Vstupný tlak plynu sa rovná hodnote Pe, snímač tlaku je nastavený tak, aby fungoval, keď tlak stúpne na hodnotu Pz > Pe/2.

Cievka elektromagnetu ventilu V1 je napájaná napájacím napätím (zvyčajne 220 V AC) zo skúšačky tesnosti. Ventil sa na krátky čas otvorí, priestor medzi ventilmi sa naplní plynom s tlakom Pe. Snímač tlaku sa spustí, pretože Pz = Pe > Pe/2.

Potom sa cievka ventilu V1 odpojí, ventil V1 sa uzavrie a spolu s uzavretým ventilom V2 vytvorí uzavretý objem. Kontrola úniku spustí časovač s oneskorením Tw. Počas tejto doby by tlak plynu v uzavretom objeme nemal klesnúť pod hodnotu Pe/2. V prípade úniku cez ventil V2 a poklesu tlaku plynu pod úroveň Pe/2 vygeneruje automatická kontrola úniku signál poruchy a zablokuje spustenie horáka. Ak tlak plynu v uzavretom objeme neklesne pod prahovú hodnotu, potom je uzatvárací ventil V2 tesný a okruh pokračuje k testovaniu ventilu V1.

Ventil V2 sa na krátky čas (TL=2 sek.) otvorí, čím sa uvoľní plyn z priestoru medzi ventilmi. Počas tejto doby by mal tlak plynu v ideálnom prípade klesnúť takmer na nulu a kontakty tlakového snímača by sa mali otvoriť.

Ventil V2 sa zatvorí, spustí sa časovač Tm. Ak je ventil V1 netesný, tlak plynu v intervalovom priestore sa začne zvyšovať, čo spustí snímač tlaku a generuje poruchový signál automatickou kontrolou úniku. Zapaľovanie horáka bude zablokované. Ak počas doby Tm tlakový snímač nefunguje, potom je ventil V1 tesný. V tomto prípade sa generuje signál pripravenosti "OK" a horák sa môže spustiť.

Ak je z bezpečnostných alebo technologických požiadaviek vypúšťanie zemného plynu cez horák pri skúške tesnosti zakázané, potom sa vypúšťanie realizuje do sviečky cez pomocný ventil.

Čas testu Ttest môže nastaviť servisný personál. Pre istič TC 410-1 sa môže meniť v priebehu 10…60 sekúnd, pre TC 410-10 100…600 sekúnd. Čas testu je súčtom čakacích dôb Tw a Tm a času čistenia TL. Nastavenie sa vykonáva pomocou prepojok. Alebo ako v automate AKG-1 firmy Proma s diskovými digitálnymi spínačmi. Čas skúšky závisí od tlaku plynu na vstupe, objemu, ktorý sa má skúšať, a veľkosti prípustných netesností. Únik Vut (v l/h) nepresahujúci 0,1 % maximálneho prietoku plynu (v Nm3/h) cez horák sa považuje za prijateľný.

Skúšobný objem Vtest je súčtom objemov plynu ventilov, ktoré sú uvedené v pasportoch pre ventily, a objemu potrubia, ktoré ich spája. Testery tesnosti sú dostupné ako pre montáž do panelu, tak aj pre montáž priamo na uzatváracie ventily. V tomto prípade má zabudovaný tlakový senzor na meranie intervalového tlaku.

Ďalšie informácie nájdete v sekcii.

Odoslanie dobrej práce do databázy znalostí je jednoduché. Použite nižšie uvedený formulár

Študenti, postgraduálni študenti, mladí vedci, ktorí pri štúdiu a práci využívajú vedomostnú základňu, vám budú veľmi vďační.

Hostiteľom je http://www.allbest.ru

ANOTÁCIA

Diplomová práca bola vypracovaná a preskúmaná automatizované systémy skúšky tesnosti manometrickou metódou uzatváracích a rozvodných plynových zariadení.

Bola vykonaná revízia a analýza metód sledovania tesnosti uzatváracích a distribučných plynárenských zariadení.

Uvažujú sa hlavné etapy projektovania zariadení na monitorovanie tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových armatúr. Vyrobená simulácia manometrická metóda kontrola tesnosti uzáveru a rozvodu plynu.

Konštrukcia stojana na testovanie tesnosti uzatváracích a rozvodných armatúr je vypracovaná.

Vysvetlivka obsahuje 100 strán, 35 obrázkov, 3 tabuľky, 3 prílohy, 43 titulov bibliografie.

Grafická časť je vyhotovená v programe Power Point a prezentované na 14 snímkach.

Úvod

KAPITOLA 2

2.1 Algoritmus na navrhovanie automatizovaných zariadení

na kontrolu tesnosti

2.2 Schémy a princíp činnosti zariadení na monitorovanie tesnosti manometrickou metódou

2.3 Simulácia manometrickej metódy sledovania tesnosti uzáverov a rozvodov plynu

KAPITOLA 3

3.1 Usporiadanie a technické vlastnosti stánku

3.2 Princíp činnosti stojana na skúšanie tesnosti uzáverov a rozvodov plynu

3.2.1 Predbežné čistenie

3.2.2 Svorka - upevnenie výrobku

3.2.2.1 Výpočet schémy upnutia, upevnenia a utesnenia ventilu

3.2.2.2 Vývoj upínacej, upevňovacej a tesniacej jednotky ventilu

3.3.3 Rotácia

3.2.4. Polohovanie

3.2.5 Skúška tesnosti

3.2.6 Nariadenie

3.2.7 Otvorenie - uvoľnenie

3.2.8 Obsluha a zobrazenie

3.3 Vývoj automatizovaného technologického postupu kontroly tesnosti

Záver

Zoznam použitej literatúry

ÚVOD

Pri výrobe zariadení (uzatváracie ventily, pneumatické ventily, kohútiky a pod.), v ktorých je pracovným médiom stlačený vzduch alebo iný plyn, existujúce normy a technické podmienky upravujú stopercentnú kontrolu parametra „tesnosti“. Vysvetľuje to skutočnosť, že hlavná jednotka - pracovný prvok takéhoto zariadenia je pohyblivý pár, ktorý sa ťažko utesňuje: cievka - telo; tryska - klapka; guľové, sedlové a kužeľové ventily, ako aj stacionárne tesniace prvky, ktoré často pracujú za podmienok vysokého tlaku. Únik tohto zariadenia, t.j. Prítomnosť netesnosti, ktorá presahuje prípustnú hodnotu, môže viesť k vážnym nehodám, poruchám a iným negatívnym výsledkom pri prevádzke zložitých drahých zariadení, v ktorých sa používa.

Kontrola tesnosti konštrukcií sa používa v rôznych odvetviach vedy a techniky. Široké používanie tohto typu kontroly viedlo k vývoju rôznych metód a prostriedkov kontroly s rôznou citlivosťou a oblasťami racionálneho využitia.

Možno konštatovať, že jeden z najnaliehavejších problémov súčasnosti – zvyšovanie citlivosti kontroly – je v mnohých prípadoch zásadne vyriešený. Bolo vytvorené zariadenie na detekciu netesností, ktoré umožňuje odhaliť netesnosti porovnateľné s medzimolekulovou vzdialenosťou a registrovať netesnosti hraničiace s priepustnosťou materiálov.

Aktuálny zostáva problém zvyšovania produktivity a spoľahlivosti zariadení na detekciu únikov, ich zjednodušenia a rozšírenia prevádzkových možností. Zároveň treba brať do úvahy, že spoľahlivosť zariadení ešte jednoznačne neurčuje spoľahlivosť testov. Podstatná je kvalita prípravy testovaných objektov, správny výber zariadení, testovacích režimov a podmienok. životné prostredie. To zase vyvoláva potrebu riešiť problémy metodologického a technologického charakteru. Problémy sú najmä pri vývoji racionálnych metód monitorovania objektov pomocou niekoľkých metód zisťovania netesností, vytváraní priemyselných pomocných zariadení, ktoré umožňujú hospodárne využívať známe metódy monitorovania tesnosti vo výrobných podmienkach.

Veľký význam majú otázky mechanizácie a automatizácie pri zisťovaní netesností. V najlepších vzorkách zariadení na detekciu únikov je proces kontroly takmer úplne automatizovaný. Doposiaľ však vzniklo len málo špeciálnych zariadení, výrobných liniek a dopravníkových zariadení, v ktorých sú procesy prípravy, plnenia alebo aplikácie indikačných látok, kontrola a objektívne zaznamenávanie stavu tesnosti kontrolovaného výrobku mechanizované a automatizované.

Cieľom diplomovej práce je vývoj a výskum automatizovaných zariadení a riadiacich systémov na kontrolu tesnosti uzatváracích a distribučných plynových zariadení.

Ciele výskumu:

Analýza známymi metódami skúšky tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových zariadení.

Prieskum systémov používaných na skúšanie tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových zariadení.

Simulácia parametrov snímača tlaku použitého pri skúške tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových zariadení.

Vývoj stojanu na skúšanie tesnosti uzatváracích a rozvodných plynových zariadení.

tesnosť uzatváracieho ventilu

KAPITOLA 1. Preskúmanie a rozbor metód sledovania tesnosti uzatváracích a distribučných plynových zariadení

1.1 Základné pojmy a definície

V súlade s požiadavkami a odporúčaniami uvedenými vo vedeckej a technickej literatúre a regulačnej dokumentácii pre produkty a konštrukcie fungujúce alebo riadené pod nadmerným tlakom plynu sú v tejto štúdii prijaté nasledujúce pojmy a definície.

Únik - defekt v stene produktu alebo na miestach spojenia jeho prvkov, cez ktoré môže prechádzať plyn.

Prietok netesnosťou - množstvo plynu v objemových jednotkách, ktoré prejde netesnosťou za jednotku času pri aktuálnom poklese tlaku. Prietok cez netesnosť je vo väčšine prípadov určený vzorcom

kde V je vnútorný objem testovaného výrobku s jedným únikom;

Zmena hodnoty tlaku plynu (pokles tlaku);

t je skúšobný čas.

Netesnosť - prietok cez netesnosť pri normalizovanom poklese tlaku, pre ktorý sa odoberá hodnota rovnajúca sa fyzikálnej atmosfére (10,1 MPa).

Únik - celkový prietok netesnosťou produktu alebo konštrukcie: . Jednotky - , . Je povolené vyjadrovať únik v jednotkách objemového prietoku - , .

Tesnosť - schopnosť alebo vlastnosť výrobku zabrániť prechodu plynu cez steny a spoje jeho prvkov. Tesnosť Г konštrukcií pracujúcich pod nadmerným tlakom je hodnota úmerná objemu a nepriamo úmerná netesnosti, čo zodpovedá závislosti

kde je celkový vnútorný objem produktu;

celkový únik.

Fyzikálny význam tesnosti je čas potrebný na zmenu tlaku vo vnútornom objeme produktu na jednotku - s/Pa.

Skúšanie tesnosti – pre tlakové výrobky – je typ nedeštruktívneho skúšania, ktorý pozostáva z merania alebo hodnotenia celkového úniku testovanej látky prenikajúcej cez netesnosti na porovnanie s povolenou hodnotou úniku. Skúšky tesnosti sa vykonávajú na určenie stupňa netesnosti produktov, ako aj na identifikáciu jednotlivých netesností.

Stupeň netesnosti je kvantitatívna charakteristika tesnosti. Je charakterizovaný prietokom plynu, prietokom, poklesom tlaku za jednotku času a inými podobnými hodnotami, redukovanými na prevádzkové podmienky.

Pracovná látka (pracovné médium) - plyn, ktorým je výrobok počas prevádzky naplnený.

Testovaná látka (indikačné médium, indikátorová látka) - plyn alebo iná látka určená na preniknutie cez netesnosti produktu počas testovania s jeho následnou registráciou vizuálnymi, chemickými alebo inštrumentálnymi metódami. Testovacím médiom môže byť jeden plyn alebo zmes plynov, ako je stlačený vzduch.

Citlivosť kontroly tesnosti je najmenší únik pracovného média, ktorý je možné zaregistrovať pri testovaní výrobku pomocou testovanej látky.

Kontrolný (kalibrovaný) únik je zariadenie, pomocou ktorého sa dosiahne konštantný prietok testovanej látky v závislosti od hodnoty.

Pojmy a definície súvisiace priamo so štúdiou sa zvažujú a vysvetľujú v procese prezentácie príslušného materiálu.

1.2 Vlastnosti kontroly tesnosti rozvodov a uzatváracích plynových armatúr

Pod plynové armatúry uvažované v súčasné dielo, sa rozumejú zariadenia určené na použitie v rôznych systémoch, v ktorých je pracovným médiom plyn alebo zmes plynov pod tlakom (napríklad zemný plyn, vzduch a pod.), na plnenie funkcií uzatváracích, rozvodných, atď.

Plynové armatúry zahŕňajú: ventily, rozdeľovače, ventily a iné prostriedky priemyselnej pneumatickej automatizácie vysokého (do 1,0 MPa) a stredného tlaku (do 0,2 ... 0,25 MPa), uzatváracie ventily pre domácnosť plynové sporáky pracujúci pri nízkom tlaku (do 3000 Pa).

Skúške tesnosti sa podrobujú ako hotové výrobky, tak aj ich základné prvky, jednotlivé komponenty atď.. V závislosti od účelu výrobkov, podmienok, v ktorých sú prevádzkované, a konštrukčných vlastností podliehajú rozdielne požiadavky ohľadom ich tesnosti.

Tesnosťou plynových armatúr sa rozumie jej schopnosť neprepustiť privádzané pracovné médium pod nadmerným tlakom cez steny, škáry a tesnenia. V tomto prípade je povolený určitý únik, ktorého prebytok zodpovedá úniku produktu. Prítomnosť netesnosti sa vysvetľuje skutočnosťou, že hlavná jednotka - pracovný prvok takýchto zariadení je pohyblivý, ťažko tesniaci pár: cievka-telo, tryska-klapka, guľové, kužeľové alebo sedlové ventily atď. konštrukcia zariadenia spravidla obsahuje pevné tesniace prvky: krúžky, manžety, olejové tesnenia, mazivá, ktorých chyby môžu tiež spôsobiť únik. Únik plynových armatúr, t. j. prítomnosť úniku pracovného média prekračujúceho prípustnú hodnotu, môže viesť k vážnym nehodám, poruchám a iným negatívnym dôsledkom pri prevádzke zariadenia, v ktorom sa používa.

Uzatvárací kohút (obr. 1.1) je dôležitou súčasťou plynových sporákov pre domácnosť. Je určený na reguláciu prívodu zemného plynu k horákom kachlí a jeho vypnutie na konci práce. Konštrukčne je ventil zariadením s rotačným ventilovým prvkom 1, namontovaným v delenom kryte 2, ktorý má kanály na prechod plynu. Miesta styku častí žeriavu je potrebné utesniť, aby bola zaistená jeho maximálna možná tesnosť. Tesnenie sa vykonáva špeciálnym grafitovým mazivom - tmelom, vyrobeným v súlade s TU 301-04-003-9. Zlé tesnenie vedie k úniku zemného plynu pri prevádzke kachlí, čo je v podmienkach obmedzeného priestoru domácich priestorov výbušné a nebezpečné pre požiar, navyše je narušená ekológia (ľudský biotop).

V súlade s GOST sú pri skúšaní tesnosti uzatváracieho ventilu stanovené nasledujúce požiadavky. Skúšky sa vykonávajú so stlačeným vzduchom pri tlaku (15000±20) Pa, pretože vyššie tlaky môžu poškodiť tesniace mazivo. Únik vzduchu nesmie presiahnuť 70 cm3/h.

1.3 Konštrukčné princípy pre pneumatické a hydraulické skúšobné operácie

Hydraulické (pneumatické) testovanie, ako hlavná forma kontroly produktov ventilov, je experimentálnym určovaním kvantitatívnych a kvalitatívnych ukazovateľov vlastností produktu v dôsledku ich vystavenia počas jeho prevádzky, ako aj pri modelovaní objektu.

Základ pre dizajn technologické operácie je ich klasifikácia, ktorá vytvára podmienky pre organizáciu špecializovaných prác, pracovísk a divízií, poskytuje možnosť mechanizácie účtovníctva, vyhľadávania a uchovávania informácií. Obrázok 1.2 zobrazuje klasifikáciu pneumatických a hydraulických skúšok podľa riadenej charakteristiky (prvý stupeň) a podľa skúšobnej metódy (druhý stupeň). Hranice medzi klasifikačnými skupinami znázornenými na obrázku 1.2 nie sú pevne stanovené raz a navždy. V závislosti od úloh stanovených inžinierom navrhujúcim testovaciu prevádzku je možné ich kombinovať. Preto sa odporúča vykonať kontrolu tesnosti luminiscenčnou metódou a skúšky pevnosti na tom istom zariadení. V prípadoch, keď to bezpečnostná technika umožňuje, možno hydraulické skúšky tesnosti nahradiť pneumatickými.

Výber testovacej metódy je určený nákladmi na ich realizáciu, požadovanou presnosťou merania, výškou ekonomických škôd z nevydareného manželstva a ďalšími faktormi.

Obrázok 1.2 - Klasifikácia pneumatických a hydraulických

kontrolované charakteristické skúšky

Ciele skúšok sú rôzne v rôznych štádiách návrhu a výroby ventilov. Medzi hlavné ciele testov patrí:

a) výber optimálnych konštrukčných a technologických riešení pri tvorbe nových produktov;

b) dolaďovanie produktov na požadovanú úroveň kvality;

c) objektívne hodnotenie kvality výrobkov pri ich uvedení do výroby a počas výrobného procesu;

d) zaručenie kvality produktov v medzinárodnom obchode.

Testovanie je účinným prostriedkom na zlepšenie kvality identifikáciou:

Nedostatky v konštrukcii a technológii výroby uzatváracích ventilov, ktoré vedú k zlyhaniu pri vykonávaní špecifikovaných funkcií v prevádzkových podmienkach;

Odchýlky od zvoleného dizajnu alebo prijatej technológie;

Skryté chyby materiálov alebo konštrukčných prvkov, ktoré nie je možné odhaliť existujúcimi metódami technickej kontroly;

Rezervy na zlepšenie kvality a spoľahlivosti vyvinutej konštrukčnej a technologickej verzie produktu.

Na základe výsledkov testovania produktov vo výrobe vývojár určuje dôvody poklesu kvality.

Všetky ventily sú po výrobe podrobené hydraulickému testovaniu.

Výrobky, ktorých výroba je dokončená na mieste inštalácie, prepravované na miesto inštalácie po častiach, sa podrobujú hydraulickej skúške na mieste inštalácie.

Uzatváracie ventily s ochranným náterom alebo izoláciou sa pred aplikáciou náteru alebo izolácie podrobia hydraulickej skúške.

Uzatváracie ventily s vonkajším plášťom sú pred montážou plášťa podrobené hydraulickej skúške.

Hydraulické skúšanie uzatváracích ventilov, s výnimkou liatych, by sa malo vykonávať skúšobným tlakom Ppr, MPa, určeným podľa vzorca:

kde P - návrhový tlak ventilov, MPa (kgf/cm2);

[d20], [dt] - dovolené napätia pre materiál uzatváracích ventilov alebo ich prvkov pri 200 C a výpočtovej teplote, MPa (kgf / cm2).

Hydraulické skúšanie odliatkov by sa malo vykonávať skúšobným tlakom Ppr, MPa, určeným podľa vzorca:

Je povolené testovať odliatky po montáži a zváraní v zostavenom celku alebo hotovom výrobku s testovacím tlakom, ktorý sa používa pre produkty uzatváracích ventilov, pod podmienkou 100% kontroly odliatkov nedeštruktívnymi metódami.

Pri plnení testovaného predmetu vodou musí byť z neho úplne odstránený vzduch.

Na hydraulické skúšanie ventilov by sa mala použiť voda s teplotou najmenej päť stupňov Celzia a nie vyššou ako 400 C, ak v technické údaje nie je uvedená žiadna špecifická hodnota povolenej teploty pod podmienkou zabránenia krehkému lomu.

Po dohode s vývojárom testu je možné namiesto vody použiť inú kvapalinu.

Tlak v testovanom produkte by sa mal postupne zvyšovať. Rýchlosť nárastu tlaku musí byť uvedená: pri skúšaní výrobku u výrobcu - v technickej dokumentácii, pri skúšaní nádoby počas prevádzky - v návode na inštaláciu a obsluhu.

Tlak počas skúšky musí byť kontrolovaný dvoma tlakomermi rovnakého typu, medzou merania, rovnakými triedami presnosti, dielikmi stupnice.

Expozičný čas testovaného produktu pod testovacím tlakom nastavuje developer projektu.

Po vystavení skúšobnému tlaku sa tlak zníži na návrhový tlak, pri ktorom sa skontroluje vonkajší povrch skúšaného výrobku, všetky jeho rozoberateľné a zvarové spoje.

Poklepávanie na steny karosérie, zvárané a rozoberateľné spoje skúšaného výrobku počas skúšok nie je povolené.

Výrobok sa považuje za vyhovujúci hydraulickej skúške, ak sa nezistí:

Netesnosti, praskliny, trhliny, potenie v zvarových spojoch a na základnom kove;

Netesnosti v odpojiteľných spojoch;

Viditeľné zvyškové deformácie, pokles tlaku na manometri.

Skúšané výrobky, u ktorých boli pri skúške zistené chyby, sa po ich odstránení podrobujú opakovaným hydraulickým skúškam skúšobným tlakom stanoveným týmito pravidlami.

Hydraulická skúška vykonaná v organizácii výrobcu musí byť vykonaná na špeciálnom skúšobnom stanovišti, ktoré má príslušné oplotenie a spĺňa bezpečnostné požiadavky a pokyny na vykonávanie hydraulických skúšok v súlade s regulačnou dokumentáciou schválenou predpísaným spôsobom.

Je povolené nahradiť hydraulický test pri výrobe produktov uzatváracích ventilov pneumatickým testom za predpokladu, že tento produkt je kontrolovaný metódou dohodnutou s Gosgortekhnadzorom Ruska.

Pneumatické skúšky sa musia vykonávať podľa pokynov, ktoré stanovujú potrebné bezpečnostné opatrenia, a musia byť schválené predpísaným spôsobom.

Pneumatické testovanie výrobkov uzatváracích ventilov sa vykonáva stlačeným vzduchom alebo inertným plynom.

Predpokladá sa, že hodnota skúšobného tlaku sa rovná hodnote skúšobného hydraulického tlaku. Dobu výdrže nádoby pod skúšobným tlakom nastavuje developer projektu. Potom by sa mal tlak v testovanom produkte znížiť na návrhový a produkt by mal byť skontrolovaný, aby sa skontrolovala tesnosť jeho švov a rozoberateľných spojov mydlovým roztokom alebo iným spôsobom.

Hodnotu skúšobného tlaku a výsledky skúšok zaznamená do pasu výrobku osoba, ktorá tieto skúšky vykonala.

1.4 Metódy a metódy kontroly tesnosti

Spôsob kontroly tesnosti sa volí na základe konštrukčných a technologických charakteristík výrobku, technických a ekonomických parametrov a výrobných možností.

Citlivosť metódy je zvolená tak, aby bolo možné odhaliť netesnosti, ktorých veľkosť je približne o jeden rád menšia ako prípustné. Číselná hodnota požiadaviek na tesnosť slúži ako počiatočný parameter pre výber racionálnej schémy a technických režimov kontroly tesnosti.

Klasifikácia metód a prostriedkov kontroly tesnosti je uvedená vo forme tabuľky 1.1.

Do prvej skupiny patria všetky metódy a prostriedky, ktoré zisťujú netesnosť diskontinuitou vytvorením pretlaku skúšobného média pracovného tlaku s obsahom skúšobného plynu a bez neho v riadenom objeme.

Druhá skupina kombinuje početné metódy a zariadenia, ktoré zisťujú tesnosť priamo v kontrolovanom objekte alebo vo vákuovej komore, v ktorej je testovaný produkt umiestnený, registráciou zmeny vopred vytvoreného, ​​presne definovaného vákua, ku ktorému dochádza v dôsledku prieniku. vzorky plynu do vypúšťaného objemu (druhá skupina).

Tieto skupiny zahŕňajú dve podskupiny. Prvá zahŕňa všetky metódy a prostriedky, pri ktorých sa ako pracovné kompresné médium používa čistý vzduch, vzduch zmiešaný s testovacím plynom alebo vzduch zmiešaný s rôznymi rádioaktívnymi izotopmi.

V druhej - metódy a zariadenia, v ktorých sa na určenie miesta diskontinuity používa kvapalná zložka vrátane skvapalneného plynu. Ďalšie delenie sa vykonáva v závislosti od technológie na určenie diskontinuity.

Tabuľka 1.1 Klasifikácia metód a prostriedkov kontroly tesnosti

Tabuľka 1.3 - Klasifikácia prostriedkov kontroly tesnosti pomocou redundantných

tlak rôznych kvapalín.

Na kontrolu tesnosti domácich plynových spotrebičov je najsľubnejšia skupina kompresných metód. Kompresné metódy kontroly tesnosti sú založené na registrácii parametrov indikátorovej kvapaliny a plynov prenikajúcich pod tlakom do defektov kontrolovaného objektu.

Pri hydrostatickej metóde sa do testovaného objektu naleje kvapalina a vytvorí sa pretlak. Po určitej expozícii sa vykoná kontrola alebo aplikácia filtračného papiera na povrch testovaného spoja. Tesnosť objektu sa hodnotí v závislosti od prítomnosti alebo neprítomnosti kvapiek kvapaliny na kontrolovanom povrchu alebo škvŕn na filtračnom papieri použitom ako indikátor. Množstvo úniku Y, MPa/s je určené množstvom uniknutej kvapaliny a časom jej zachytávania podľa vzorca:

kde VL je objem uniknutej kvapaliny, m3;

Čas pozorovania, s.

Na uľahčenie indikácie netesností sa v niektorých prípadoch na vonkajší povrch kontrolovaného objektu predbežne nanesie kriedový povlak s hrúbkou 40–60 µm. Na potiahnutie sa pripraví krémový vodný roztok kriedy, ktorý sa nanáša štetkou na tuhé vlasy alebo iným spôsobom v tenkej rovnomernej vrstve na povrch a vysuší sa. Na jeden m2 kontrolovanej plochy je potrebných cca 0,3 l kriedového náteru.

Na filtračnom papieri a kriede sú viditeľnejšie škvrny od tekutín, najmä od oleja a petroleja. Okrem toho je vhodné určiť objem uniknutej kvapaliny vážením filtračného papiera pred a po zachytení uniknutej kvapaliny podľa vzorca:

kde m2 a m1 sú hmotnosť papiera pred a po zachytení kvapaliny, kg;

Hustota kvapaliny, s.

Citlivosť hydrostatickej metódy pri rovnakom tlaku závisí od doby držania testovaného objektu pod tlakom.

Závislosť citlivosti hydrostatickej skúšobnej metódy od času expozície a priemeru olejovej škvrny je znázornená na obrázku 1.2.

Citlivosť ovládania sa zvyšuje so zvyšujúcim sa časom expozície na 10-15 minút. Ďalšie predĺženie expozičného času je nevhodné, pretože nevedie k výraznému zvýšeniu citlivosti. Citlivosť hydrostatickej metódy do značnej miery závisí od čistoty indikátorovej kvapaliny. Mechanické nečistoty upchávajú kanály netesností a sú centrami tvorby obliteračných vrstiev, ktoré zmenšujú lúmen kanála. Rozpustné nečistoty zvyšujú viskozitu testovacej tekutiny, čo znižuje prietok. Špeciálny účinok majú povrchovo aktívne látky - zložky mazív používaných pri montáži hydroplynových systémov, ktoré sa pri kontrole vymývajú petrolejom. Ak sú prítomné v petroleji, prietok cez relatívne malý únik sa môže zastaviť. Použitie kontaminovaných indikátorových kvapalín môže viesť k prítomnosti skrytých netesností, ktoré nie sú zistené počas procesu kontroly a ktoré sa môžu javiť ako významné netesnosti pri pôsobení prevádzkových faktorov.

Charakteristickou chybou metódy hydrostatickej regulácie je brať ako chybu škvrny na kriedovom nátere alebo filtračnom papieri, ktoré vznikajú od maziva vyčnievajúceho zo spojov použitých pri montáži systému. Preto pred kontrolou musia byť všetky spoje zvonku očistené od stôp tuku.

Obrázok 1.3 - Závislosť citlivosti D hydrostatickej skúšobnej metódy od doby výdrže c a priemeru olejovej škvrny d, mm

Pri pneumatickej testovacej metóde sa kontrolovaný objekt plní vzduchom alebo dusíkom pri pretlaku uvedenom v technických špecifikáciách. Na vonkajší povrch predmetu sa nanesie indikátorová látka. V prípade netesností cez ne preniká indikátorový plyn a vytvára v indikátorovej látke bubliny. Podľa nich sa robí kvalitatívne posúdenie tesnosti objektu. Kvalitatívne posúdenie celkovej tesnosti sa vykonáva meraním poklesu tlaku za určité časové obdobie, po ktorom nasleduje prepočet na veľkosť úniku Y, MPa / s sa určuje podľa vzorca:

kde V je kontrolovaný objem s niekoľkými únikmi, m3;

Zmena hodnoty tlaku, MPa;

Čas merania poklesu tlaku, s

Ako indikátorové látky sa používajú penové emulzie alebo hmoty na báze glycerínu. Zložky hmoty je potrebné tesne pred aplikáciou a každú hodinu počas aplikácie dobre premiešať a vyšľahať na mixéri. Glycerínová hmota sa môže použiť na kontrolu pri teplote okolia od 233 do 303 K.

Treba mať na pamäti, že doba pozorovania by nemala presiahnuť 5 minút, pretože po tejto dobe začne mydlový film vysychať, strácať svoje elastické vlastnosti a oddelené sekcie tvoria dutiny.

Kontrola glycerínovej hmoty s cieľom identifikovať bubliny plynu, opuchy, krátery počas kontroly sa vykonáva dvakrát: prvýkrát po 3 - 5 minútach po aplikácii, druhýkrát po 20 - 30 minútach.

Závislosť citlivosti pneumatickej metódy od času pozorovania stavu penovej emulzie a priemeru bublín je na obrázku 1.4.

1 - priemer 2 mm; druhý priemer - 1 mm

Obrázok 1.4 - Závislosť citlivosti - D pneumatickej metódy od času pozorovania stavu penovej emulzie a priemeru bublín

Pri pneumohydraulickej metóde sa skúšobná štruktúra natlakuje vzduchom alebo dusíkom a ponorí sa do kvapalného kúpeľa. Hĺbka ponorenia do vody je 3-5 mm.

Netesnosti sú indikované frekvenciou a priemerom plynových bublín, ktoré sa objavujú pri netesnostiach.

Na získanie čistej priehľadnej vody sa do nej pridáva hlinitý kamenec v množstve 500 g kamenca na 3 m3 vody. Po dôkladnom premiešaní a držaní jeden alebo jeden a pol dňa je voda pripravená na použitie.

Hodnota úniku Y, MPa mm/s je približne určená vzorcom:

kde do je priemer bubliny v momente oddelenia, mm;

Čas do prasknutia bubliny, s;

Zmena tlaku, MPa.

Čas pozorovania jednej bubliny by nemal presiahnuť 30 minút.

Pri častom výskyte bublín je vhodné vypočítať ich počet na určité časové obdobie vyjadrené vzorcom:

kde n je počet bublín.

Potom je množstvo úniku približne určené vzorcom:

S rastúcim časom expozície sa citlivosť metódy prudko zvyšuje. Takže s predĺžením času testu z troch na 30 minút sa citlivosť zvýši o faktor 10. Preto v závislosti od požadovanej tesnosti pri použití pneumohydraulickej metódy je potrebné uviesť čas, počas ktorého má byť kontrola tesnosti vykonaná. Závislosť citlivosti pneumohydraulickej metódy od času testu a priemeru bubliny je znázornená na obrázku 1.5.

1 - priemer 1 mm; 2 - priemer 1,5 mm; 8 - priemer 2 mm; 4 - priemer 3 mm.

Obrázok 1.5 - Závislosť citlivosti - D pneumohydraulickej metódy od času t kontroly a priemeru bubliny

Pri skúšaní je potrebné vziať do úvahy, že na povrchu riadenej konštrukcie sa môžu objaviť vzduchové bubliny v dôsledku teplotného rozdielu medzi povrchom konštrukcie a kvapalinou, alebo sa môžu dostať spolu so skúšaným predmetom. Tieto bubliny by sa mali odstrániť.

Na kontrolu tesnosti kritických spojov je možné použiť halogénové detektory netesností (GTI-2, GTI-3). Metóda zahŕňa plnenie kontrolovaných predmetov alebo potrubí testovacím plynom pod testovacím tlakom. Miesta netesnosti sa určujú pomocou detektora netesností vybaveného číselníkom alebo iným sekundárnym alarmom. Detektor netesností má snímač pozostávajúci z diódy s platinovými elektródami vyhrievanými na teplotu 800 - 900°C. Počet kladných iónov emitovaných žeravým platinovým vláknom sa zaznamenáva pomocou ukazovacieho zariadenia. V prítomnosti plynov obsahujúcich halogenidy vo vzduchu dochádza k prudkému zvýšeniu emisií iónov. Ako skúšobné plyny s obsahom halogénov sa používajú freón-12 alebo freón-22 s tlakom nasýtených pár v závislosti od teploty od 2 do 15 105 N/m2. Pretlak skúšobných plynov musí byť o 5 104 N/m2 nižší ako tlak nasýtených pár pri príslušnej teplote. Obsah freónu v zmesi plynov musí byť najmenej 10%. Inštalácia pre pneumatické testovanie podľa metódy halogénových detektorov úniku obsahuje halogénové detektory úniku GTI-2 alebo GTI-3, poistný ventil, tlakomery na meranie tlaku freónu a zmesi plynov, sondu detektora úniku, systém uzáveru. uzatváracie ventily a sekundárne indikačné zariadenia. Hľadanie netesností sa vykonáva pomalým pohybom detektora prietoku po testovacom priestore pri monitorovaní zariadenia a počúvaní úrovne zvukových signálov. Odchýlka ukazovateľa indikačného zariadenia a zvýšenie frekvencie zvuku indikuje prítomnosť netesnosti.

Detekcia netesností akumulačnou metódou a hmotnostnou spektrometrickou metódou sa vykonáva pomocou héliových detektorov netesností PTI-6 a PTI-7. Činnosť týchto prístrojov je založená na ich schopnosti detekovať prítomnosť hélia v testovanom objekte. Zariadenie na skúšanie tesnosti touto metódou obsahuje detektor netesností typu PTI-6, diaľkové zariadenie VPU-1, vákuové hadice, tlakomery na meranie tlaku hélia a zmesi plynov, sondu, mechanickú vákuovú pumpu, poistný ventil a systém ventilov. Kontrolný plyn je nasávaný sondou cez netesné spoje do detektora úniku, ktorého odchýlka šípky a zmena frekvencie zvukových signálov indikuje netesnosť testovanej oblasti. Metóda akumulácie je založená na prieniku plynu zo skúšobného objemu do uzavretej komory vytvorenej okolo tohto objemu s následnou detekciou (registráciou) skúšobného plynu detektormi netesností. Utesnenou komorou môže byť kovové, plastové alebo látkové puzdro so zariadeniami na pripojenie detektorov úniku. Akumulačnú metódu je možné použiť na vyhľadávanie netesností počas prevádzky spojov, ktoré nie sú dostupné na priame overenie nielen pomocou héliových detektorov netesností, ale aj iných analyzátorov plynov so zariadeniami na diaľkový prenos signálu.

Metóda skúšania tesnosti pomocou indikátorovej hmoty spočíva v nanesení hmoty obsahujúcej látku citlivú na amoniak na vonkajšiu časť testovacej plochy a jej privedení do testovacej plochy. skúšobný objem zmesi vzduchu a amoniaku. Počas odtlakovania mení hmota indikátora svoju farbu. Zariadenie na kontrolu tesnosti indikačnej hmoty obsahuje striekaciu pištoľ na nanášanie hmoty, čpavkovú fľašu, tlakomery, ventilový systém a normu netesnosti s príslušnou farbou indikačnej hmoty.

Metódy kontroly tesnosti signálu sú založené na prijímaní elektrického signálu alebo signálu z analyzátorov plynov na monitorovaciu konzolu zo snímačov, ktoré sa spúšťajú priamym kontaktom s kvapalinou prenikajúcou cez tesnenie alebo zo signálov, ktoré sú citlivé na výpary kvapaliny analyzátora.

1.5 Automatizácia kontroly tesnosti

Jedným zo spôsobov, ako vyriešiť problém automatizácie kontroly tesnosti dutých výrobkov, napríklad uzatváracích ventilov, je vývoj viacpolohového rekonfigurovateľného stojana na automatickú kontrolu tesnosti výrobkov stlačeným vzduchom, podľa manometrická metóda. Existuje veľa návrhov takýchto zariadení. Známa automatická kontrola tesnosti výrobkov, obsahujúca stôl s pohonom, pružný tesniaci prvok, vyraďovacie zariadenie, zdroj stlačeného plynu, kopírku a zariadenie na upínanie výrobku.

Automatizácia procesu sa však dosahuje v dôsledku značnej zložitosti konštrukcie stroja, čo znižuje spoľahlivosť jeho prevádzky.

Známy stroj na monitorovanie tesnosti dutých výrobkov, obsahujúci tesniace jednotky so snímačmi úniku, systém prívodu skúšobného plynu, mechanizmy na pohyb výrobkov a vyraďovací mechanizmus.

Nevýhodou tohto stroja je zložitosť procesu sledovania tesnosti výrobkov a nízka produktivita.

Najbližšie k vynálezu je stojan na testovanie výrobkov na tesnosť, obsahujúci rotor, pohon jeho krokových pohybov, ovládacie bloky umiestnené na rotore, z ktorých každý obsahuje porovnávací prvok spojený s vyraďovacím prvkom, prvok na utesnenie výrobku obsahujúci výstupnú trubicu a pohon na jej pohyb, ktorý je vyrobený vo forme kopírky s možnosťou interakcie s výstupnou trubicou.

Toto zariadenie však neumožňuje zvýšiť produktivitu, pretože to znižuje spoľahlivosť testovania produktov.

Obrázok 1.6 zobrazuje automatizovaný komorový tester tesnosti. Pozostáva z komory 1, v dutine ktorej je umiestnený riadený produkt 2, spojenej s jednotkou prípravy vzduchu 3 cez uzatvárací ventil 4, membránového separátora 5 s membránou 6 a dutinami A a B, trysky. prvok OR-NIE ALEBO 7. Dutina A membránového separátora 5 je prepojená s dutinou komory 1 a dutina B cez dýzu 8 - s výstupom 9 OR dýzového prvku 7. K jeho druhému výstupu 10 NE ALEBO je spojený pneumatický posilňovač 11 s pneumatickou lampou 12. Dutina B je dodatočne prepojená kanálom 13 s riadiacim vstupom 14 dýzového prvku 7, ktorého atmosférické kanály 15 sú opatrené zátkami 16.

Zariadenie funguje nasledovne. Riadený produkt 2 je privádzaný tlakom z jednotky 3 na prípravu vzduchu, ktorý je prerušený ventilom 4, keď je dosiahnutá testovacia hladina, do riadiaceho vstupu 14 dýzového prvku 7. Teda pri absencii úniku z riadeným produktom 2 je dýzový prvok 7 v stabilnom stave pôsobením vlastného výstupného lúča. V prítomnosti úniku z produktu 2 vo vnútornej dutine komory 1 dochádza k zvýšeniu tlaku. Pod vplyvom tohto tlaku sa membrána 6 ohne a uzavrie dýzu 8. Tlak prúdu vzduchu na výstupe 9 dýzového prvku 7 sa zvýši. Súčasne prúd na riadiacom vstupe 14 zmizne a keďže prúdový prvok OR - NOT OR je monostabilný prvok, prepne sa do svojho stabilného stavu, keď prúd vystúpi cez výstup 10 NOT OR. V tomto prípade sa spustí zosilňovač 11 a pneumatická lampa 12 signalizuje únik produktu 2. Rovnaký signál môže byť privedený do riadiaceho systému triedenia prúdom.

Toto zariadenie je postavené na prvkoch prúdových pneumoautomatov, čo zvyšuje jeho citlivosť. Ďalšou výhodou zariadenia je jednoduchosť dizajnu a jednoduchosť konfigurácie. Zariadenie je možné použiť na kontrolu tesnosti plynových armatúr kompresnými metódami pri nízkom skúšobnom tlaku, ak je membránové tesnenie použité ako snímač pripojený priamo na kontrolovaný výrobok. V tomto prípade môže byť prítomnosť abnormálneho úniku kontrolovaná otvorením membrány a trysky.

Obrázok 1.6? Zariadenie na test tesnosti

Obrázok 1.8 zobrazuje zariadenie, ktoré automatizuje kontrolu tesnosti pneumatických zariadení, napríklad elektropneumatických ventilov, to znamená výrobkov podobných plynovým armatúram uvažovaným v dizertačnej práci.

Testovaný výrobok 1 je pripojený k zdroju tlaku 2, elektromagnetický obtokový ventil 3 je inštalovaný medzi výstupom 4 výrobku 1 a výfukovým potrubím 5. Elektromagnetický uzatvárací ventil 6 so vstupom 7 je pri skúške zapojený s výstup 4 produktu 1 a výstup 8 - s pneumatickým vstupom 9 prevodníka 10 systému 11 na meranie úniku, ktorý je vyrobený vo forme merača tepelného toku. Súčasťou systému 11 je aj sekundárna jednotka 12 pripojená k riadiacemu vstupu 13 meniča 10, ktorého pneumatický výstup 14 je pripojený k výfukovému potrubiu 5. Riadiaca jednotka 15 ventilu obsahuje multivibrátor 16 a blok 17 pre oneskorenie resp. tvorba pulzu. Jeden výstup multivibrátora 16 je pripojený k riadiacemu vstupu 18 uzatváracieho ventilu 6, druhý k riadiacemu vstupu 19 ventilu 3 a bloku 17 pripojeného v riadiacom procese k pohonu 20 testovaného produktu. 1. Kalibračné vedenie 21 pozostáva z nastaviteľnej škrtiacej klapky 22 a uzatváracieho ventilu 23. Je paralelne zapojené s výrobkom 1 a slúži na konfiguráciu zariadenia.

Kontrola úniku sa vykonáva nasledovne. Keď je riadiaca jednotka 15 ventilu zapnutá, na výstupe multivibrátora 16 sa objaví impulz, ktorý otvorí ventil 3 a jednotku 17 oneskorenia a generovania impulzov. Rovnaký impulz otvorí testovaný produkt 1 po nastavenom čase oneskorenia privedením elektrického signálu z bloku 17 na ovládač 20. V tomto prípade je testovací plyn odvzdušnený cez ventil 3 do výfukového potrubia 5. Po čase nastavenom multivibrátorom 16, impulz sa odstráni z ventilu 3, čím sa uzavrie, a privedie sa do vstupu 18 uzatváracieho ventilu 6, čím sa otvorí. V tomto prípade plyn, ktorého prítomnosť je spôsobená únikom z produktu 1, vstupuje do systému 11 na meranie úniku a prechádza ním a generuje v prevodníku 10 elektrický signál úmerný prietoku plynu. Tento signál vstupuje do sekundárnej jednotky 12 systému merania netesnosti, v ktorej sa koriguje a zaznamenáva sa množstvo prietoku plynu cez uzavretý testovaný predmet 1.

Nevýhody tohto zariadenia zahŕňajú nasledujúce. Zariadenie je určené na kontrolu tesnosti plynových armatúr len jedného typu, vybavených elektromagnetickým pohonom. Zároveň je kontrolovaný iba jeden produkt, to znamená, že proces je neefektívny.

Na obrázku 1.8 je schéma automatizovaného zariadenia na monitorovanie úniku plynu kompresnou metódou s pneumaticko-akustickým meracím prevodníkom. Zariadenie pozostáva z medziblokov a zabezpečujúcich kontrolu veľkých únikov (viac ako 1/min) a pneumoakustického bloku na monitorovanie malých únikov (0,005 ... 1)/min. Pneumoakustická meničová jednotka má dva zosilňovacie manometrické stupne, pozostávajúce z mikromanometrov 1, 2 a akusticko-pneumatických prvkov 3, 4, vzájomne prepojených cez distribučný prvok 5. Výsledky merania zaznamenáva sekundárne zariadenie 6 typu EPP-09. , pripojený k jednotke cez rozvádzač 7. Riadený produkt 8 je pripojený k zdroju skúšobného tlaku cez uzatvárací ventil K4. Prevádzka zariadenia sa vykonáva nepretržite diskrétne automatický režim, ktorú zabezpečuje logická riadiaca jednotka 9 a ventily -. Riadený produkt 8 pomocou bloku 9 je zapojený do série s blokmi a zodpovedajúcim zahrnutím ventilov a kde je stanovená predbežná hodnota úniku skúšobného plynu. V prípade malej hodnoty úniku (menej ako 1/min) sa produkt pomocou ventilu pripojí k pneumoakustickej jednotke, kde sa nakoniec určí hodnota úniku, ktorú zaznamená sekundárne zariadenie 6. zariadenie poskytuje kontrolu úniku plynu s chybou nie väčšou ako ± 1,5 %. Prívodný tlak a rúrka prvku - rúrka v bloku 1800 Pa.

Toto zariadenie je možné použiť na automatické ovládanie plynových armatúr so širokým rozsahom prípustných únikov plynu. Nevýhody zariadenia sú zložitosť konštrukcie v dôsledku Vysoké číslo meracie bloky, ako aj súčasná kontrola len jedného produktu, čo výrazne znižuje produktivitu procesu.

Obrázok 1.8 Automatizované zariadenie na monitorovanie úniku plynu kompresiou.

Na sledovanie tesnosti plynových armatúr sú perspektívne zariadenia, ktoré zabezpečujú súčasné testovanie viacerých výrobkov. Príkladom takýchto zariadení je automatické zariadenie na kontrolu tesnosti dutých výrobkov, znázornené na obrázku 1.14. Obsahuje rám 1 upevnený na stojkách 2 a zakrytý plášťom 3, ako aj otočný tanier 4 s pohonom 5. Otočný tanier je vybavený čelnou doskou 6, na ktorej je rovnomerne umiestnených osem zásuviek 7 pre výrobky 8. nátrubky 7 sú odnímateľné a majú výrezy 9. Tesniace uzly 10 sú upevnené na ráme 1 s krokom dvakrát väčším ako je rozstup nátrubkov 7 na čelnej doske 6. Každá tesniaca zostava 10 obsahuje pneumatický valec 11 na pohyb produktu 8 od hrdla 7 k tesniacej zostave a späť, na tyči 12, na ktorej je namontovaná konzola 13 s tesniacim tesnením 14 Okrem toho tesniaca jednotka 10 obsahuje hlavu 15 s tesniacim prvkom 16, ktorá je spojená pneumaticky. kanálov s jednotkou na prípravu vzduchu 17 a so snímačom úniku 18, ktorým je membránový tlakový snímač s elektrickými kontaktmi. Vyraďovací mechanizmus 19 je namontovaný na ráme 1 a pozostáva z otočnej páky 20 a pneumatického valca 21, ktorého tyč je otočne spojená s pákou 20. Dobré a vyradené produkty sa zhromažďujú v príslušných nádobách. Stroj má riadiaci systém, aktuálne informácie o jeho prevádzke sa zobrazujú na doske 22.

Stroj funguje nasledovne. Riadený výrobok 8 je inštalovaný v nakladacej polohe v štrbine 7 na čelnej doske 6 otočného taniera 4. Pohon 5 vykonáva krokové otáčanie stola o 1/8 celej otáčky v určitých časových intervaloch. Na kontrolu tesnosti ovládaním pneumatického valca 11 jednej z tesniacich jednotiek 10 sa výrobok 8 zdvihne v konzole 13 a pritlačí sa na tesniaci prvok 16 hlavy 15. Potom sa z pneumatického zariadenia privedie skúšobný tlak. systém, ktorý sa potom preruší. Pokles tlaku v produkte 8 je zaznamenaný snímačom 18 úniku po určitom kontrolnom čase, ktorý je nastavený v tabuľke 4 krokom. Keď sa teda stôl otočí o jeden krok, na každej z jeho pozícií sa vykoná jedna z nasledujúcich operácií: nakladanie produktu; zdvihnutie produktu do tesniacej jednotky; kontrola tesnosti; spustenie produktu do zásuvky na čelnej doske; vykladanie dobrých produktov; odstránenie chybných výrobkov. Ten sa dostane do polohy VIII, zatiaľ čo páka 20 sa pôsobením tyče 21 pneumatického valca otáča v závese a svojim spodným koncom prechádza cez výrez 9 objímky 7, pričom odstraňuje produkt 8, ktorý padá do násypky pod svojej vlastnej hmotnosti. Podobne sa vhodné produkty vyložia v polohe VII (vykladacie zariadenie nie je zobrazené).

Nevýhody zariadenia sú: potreba zdvihnúť produkt z čelnej dosky v tesniacej jednotke na kontrolu tesnosti; použitie membránového snímača tlaku s elektrickými kontaktmi ako snímača úniku, ktorý má v porovnaní s inými typmi snímačov tlaku nízku presnosť.

Vykonané štúdie ukázali, že jedným zo sľubných spôsobov zlepšenia manometrickej metódy kontroly tesnosti je spoločné použitie mostíkových meracích obvodov a rôznych diferenciálnych prevodníkov.

Merací obvod pneumatického mostíka pre zariadenia na kontrolu tesnosti je založený na dvoch deličoch tlaku (obr. 1.9).

Obr.1.9 Pneumatický mostový merací obvod postavený na dvoch tlakových deličoch

Prvý delič tlaku pozostáva z pevnej škrtiacej klapky a nastaviteľnej škrtiacej klapky D2. Druhý pozostáva z konštantnej tlmivky Dz a objektu riadenia, ktorý možno podmienečne považovať aj za tlmivku D4. Jedna uhlopriečka mostíka je napojená na zdroj skúšobného tlaku pk a atmosféra, druhá uhlopriečka je meracia, je na ňu pripojený PD prevodník. Na výber parametrov prvkov a nastavenie mostíkového obvodu pozostávajúceho z laminárnych, turbulentných a zmiešaných tlmiviek sa používa závislosť:

kde R1 R2, R3, R4 sú hydraulické odpory prvkov D1, D2, D3, D4.

Vzhľadom na túto závislosť možnosť použitia symetrických aj nesymetrických mostíkových obvodov, ako aj skutočnosť, že hydraulický odpor Nakoľko je napájacích kanálov v porovnaní s odporom tlmiviek málo a preto ich možno zanedbať, je možné na základe vyššie uvedeného pneumatického mostíkového obvodu postaviť zariadenia na monitorovanie tesnosti rôznych objektov. Zároveň je možné proces kontroly jednoducho automatizovať. Je možné zvýšiť citlivosť zariadenia použitím nezaťažených mostíkových obvodov, t.j. nainštalujte prevodníky s R = v meracej uhlopriečke. Pomocou vzorcov pre prietok plynu v podkritickom režime získame závislosti na určenie tlaku v medziškrtiacich komorách nezaťaženého mostíka.

Pre prvú (hornú) vetvu mosta:

pre druhú (dolnú) vetvu mosta:

kde S1, S2, S3, S4 sú prietoková plocha kanála zodpovedajúcej škrtiacej klapky; Рв, Рн - tlak v medziškrtiacej komore hornej a dolnej vetvy mosta, рк - skúšobný tlak.

Vydelením (2) (3) dostaneme

Zo závislosti (4) vyplýva množstvo výhod použitia mostíkového obvodu v zariadeniach na kontrolu tesnosti pomocou manometrickej metódy: tlakový pomer v medziškrtiacich komorách nezávisí od skúšobného tlaku, čo umožňuje jednoznačne určiť veľkosť netesnosti. ; nie je potrebné odrezať objekt v procese kontroly od zdroja skúšobného tlaku. Vzhľadom na to, že hodnota S4 je určená celkovou plochou defektov (únikov) v kontrolovanom objekte, a teda súvisí s celkovým únikom, potom pomocou nastaviteľnej škrtiacej klapky ako D2 a zvolením požadovaného S2 môžete vytvoriť konštantný pokles tlaku cez škrtiacu klapku D1 a tým nakonfigurovať okruh na meranie alebo riadenie rôznych úrovní úniku, t.j. výrazne rozširujú rozsah použitia manometrickej metódy kontroly tesnosti.

Podobné dokumenty

Etapy vývoja automatizácie výroby. História vzniku a zdokonaľovania prostriedkov na meranie a reguláciu. Koncepcia a bloková schéma automatických riadiacich systémov, ich komponentov. Vlastnosti a oblasti použitia mikroprocesorových zariadení.

semestrálna práca, pridaná 01.09.2013


Princípy a kritériá pre projektovanie chemických reaktorov. Podstata priemyselného procesu katalytického hydrodevoskovania. Základné reakcie hydrogenácie uhľovodíkov, princípy hydrorafinácie. Výpočet hydroparafinizačných reaktorov na dieselové palivo.

semestrálna práca, pridaná 8.2.2015


Pojem, klasifikácia a podstata nedeštruktívneho skúšania, jeho využitie, fyzikálne princípy a technické prostriedky. Hlavné prvky automatických zariadení. Princípy a metódy ultrazvukovej detekcie chýb, bezpečnosť a ekologickosť projektu.

práca, pridané 25.07.2011


Deštruktívne metódy kontroly s cieľom získať požadované vlastnosti zváraný spoj. Skúšobné vzorky statickým ťahom. Mikroštrukturálna analýza pomocou špeciálnych mikroskopov. Možnosti pneumatických a typy hydraulických skúšok.

test, pridané 28.01.2010


Skladba technických zariadení na monitorovanie HPS, bežné prostriedky priameho riadenia s vysokou presnosťou obrobkov, dielov a nástrojov. Moduly na monitorovanie dielov mimo stroja. Charakteristika a možnosti súradnicového meracieho stroja KIM-600.

abstrakt, pridaný 22.05.2010


Teplotné a teplotné stupnice. Technické teplomery elektrokontaktné. Štrukturálne schémy stabilizovaných napájacích zdrojov. Vývoj a popis činnosti meracieho kanála mikroprocesorového systému merania a riadenia teploty.

práca, pridané 30.06.2012


Druhy surovín používaných na výrobu porcelánových obkladačiek. Funkcie, úlohy oddelenia riadenia kvality výrobkov, oddelenia technickej kontroly a závodného laboratória. Kontrolované parametre ovládanie vstupu. Vlastnosti kontroly hotových výrobkov.

semestrálna práca, pridaná 21.03.2012


Vytvorenie schémy parného kotla typu PK-41: systém dodávky paliva a technologické parametre. Analýza vyrobených meracích prístrojov na meranie teploty a tlaku. Vývoj automatického riadiaceho a poplachového systému. Výpočet chýb merania.

práca, pridané 09.05.2014


Požiadavky na CAD, princípy jeho vývoja. Etapy a postupy pre návrh lietadla. Nevyhnutnosť a problematika rozkladu konštrukcie lietadla v procese jeho počítačom podporovaného návrhu. Problémy modelovania a typy konštrukčných modelov lietadiel.

abstrakt, pridaný 08.06.2010


Vlastnosti bezstrojového dizajnu. Základy projektovania taviacich oddelení zlievarní. Automatizované systémy na projektovanie priľahlých objektov. Metódy a algoritmy na výber a umiestnenie objektov v dizajne; konfigurácie pripojenia.

Kontrola tesnosti ventilov uzatváracích ventilov inštalovaných v sérii pred horákom, vykonávané pred zapálením horáka po prečistení výstup plynu. Postup kontroly závisí od stupňa automatizácie horáka a jeho tepelného výkonu a je určený projektom. Kontrola sa vykonáva vytvorením tlakového rozdielu na oboch stranách ventilu a sledovaním zmeny tlaku.

Skúška netesnostiv manuálnom režime(obr. 109). Pri kontrole tesnosti dvoch uzatváracích ventilov 1,2 inštalovaných v sérii pred horákom je potrebné kontrolovať tlak medzi nimi. Ak to chcete urobiť, pred kohútikom na bezpečnostnom potrubí 5 je nainštalovaná armatúra, ku ktorej je pripojený manometer 4.

Pracovný postup:

Na armatúru nainštalujte tlakomer (uzatvárací ventil pred horákom je zatvorený a ventil na bezpečnostnom potrubí je otvorený);

Zatvorte ventil na bezpečnostnom potrubí a ak inštalovaný tlakomer nevykazuje zmenu tlaku, potom je prvý uzatvárací ventil pozdĺž prúdu plynu tesný;

So zatvorenými uzatváracími ventilmi pred horákom otvorte a zatvorte prvý z nich pozdĺž prúdu plynu. Tlakomer bude ukazovať tlak plynu rovný tlaku v prívodnom plynovode a ak sa tento tlak nemení, tak druhý uzatvárací ventil pozdĺž prietoku plynu a ventil na poistnom potrubí sú tesné. Ak ventily nie sú tesné, zapaľovanie horákov je zakázané.

Kontrola môže byť vykonaná aj pomocou uzatváracích ventilov na odbočke, pričom je možné kontrolovať ako samotný ventil na odbočke, tak aj ochranný uzáver.

Skúška netesnostiv automatickom režime .

Pred horák a na poistnom potrubí je inštalovaný elektrický uzatvárací ventil a namiesto manometra je inštalované relé kontroly tesnosti (snímač tlaku).

Kontrola sa vykonáva rovnakým spôsobom ako v manuálnom režime. režim(obr. 109), ale s automatickým riadením.

Skúška tesnosti,pri inštalácii dvojitého solenoidového ventilu a riadiacej jednotky tesnosti pred horák(obr. 110). Skúška tesnosti sa vykonáva pred každým spustením horáka. Ak dvojitý solenoidový ventil nie je tesný 1 prívod plynu je zastavený. Keď sa nepoužíva, oba solenoidové ventily sú zatvorené.

Riadiaca jednotka úniku 2 pozostáva z: solenoidového ventilu 3 , vnútorné čerpadlo 4 a vstavaný tlakový spínač (tlakový snímač) 5 , ktoré sú postupne umiestnené na obtok prvého ventilu pozdĺž prúdu plynu.

Pred skúškou tesnosti tlak plynu pred dvojitým solenoidovým ventilom zodpovedá prevádzkovému tlaku ( R otrok). Na začiatku testu solenoidový ventil 3 otvára a vnútorné čerpadlo 4 vytvára väčší tlak plynu ( R con) v oblasti ovládania medzi solenoidovými ventilmi v porovnaní s tlakom plynu vo výstupnom plynovode. Po dosiahnutí požadovaného riadiaceho tlaku sa čerpadlo vypne. Zabudovaný tlakový spínač monitoruje testovaciu oblasť a ak sa tlak nemení, potom sú oba ventily dvojitého solenoidového ventilu tesné.

Pece a dymovody splyňovaných zariadení musia byť pred uvedením do prevádzky odvetrané. Čas vetrania je určený výpočtom a nastavený inštrukciou, ale nie menej ako 10 minút, a pre automatické horáky - programom spustenia (zapálenia).

Pred spustením plynu do horáka sa skontroluje tesnosť uzatváracích ventilov pred horákom. Po zapálení zapaľovacieho zariadenia sa otvorí uzatvárací ventil na plynovom potrubí pred horákom.

Štartovací plyn po konzervácii, oprave, sezónnej odstávke kotolňa alebo výroba

Spustenie plynu po konzervácii, oprave, sezónnej odstávke, ako aj prvotné spustenie plynu po ukončení montážnych prác vykonáva vlastnícka firma resp. špecializovaná organizácia(podľa zmluvy). Zaradenie plynových zariadení je formalizované aktom pripraveným za účasti zástupcu prevádzkovej organizácie.

Pred spustením plynu a plynárenských sietí je potrebné:

Skontrolujte vybavenie;

Vetrajte miestnosť;

Vykonávať kontrolné tlakové skúšky plynovodov;

Odstráňte zátku na plynovom potrubí;

Prefukujte plynovody plynom;

Odoberte vzorku plynu a overte, či je čistenie dokončené. Preplachovanie je práca nebezpečná pre plyny a vykonáva sa podľa pracovného povolenia.

Stop kotolňa (výroba) na konzerváciu (na opravy, sezónna zastávka)

Pred zastavením plynárenskej inštalácie na opravu sa na prístupných miestach vykoná jej vonkajšia kontrola, aby sa skontroloval technický stav a objasnil rozsah prác. Odstavenie plynárenského zariadenia sa dokumentuje úkonom vypracovaným za účasti zástupcu prevádzkovej organizácie.

Operačný postup:

Podľa pokynov sa zariadenie zastaví (v prípade potreby hydraulické štiepenie);

Plynové potrubia musia byť odpojené a prepláchnuté vzduchom. Odpojenie vnútorného plynovodu sa vykonáva inštaláciou zátky na plynovod za uzatváracími ventilmi. Ide o prácu ohrozujúcu plyn a vykonáva sa na základe pracovného povolenia.

Uzatváracie ventily na preplachovacích potrubiach musia po vypnutí plynovodu zostať v otvorenej polohe.

Keď je systém dodávky plynu alebo samostatné zariadenie využívajúce plyn vypnuté pri dlhé obdobie alebo pre oprava spotrebiteľovi sa odporúča oznámiť to dodávateľovi aspoň tri dni vopred.

Pohony uzatváracích ventilov sú odpojené od napätia (odstránené tavné vložky) a uzamknuté zámkami, ktorým odovzdá smena kľúče a na uzatváracích ventiloch sú vyvesené výstražné štítky.

Práca vykonaná o výber z rezervy inštalácia využívajúca plyn

Záver z inštalácia využívajúca rezervný plyn je práca nebezpečná pre plyn a je vykonávaná na základe pracovného povolenia alebo v súlade s výrobnými pokynmi. Prácu vykonáva tím pracovníkov pozostávajúci z najmenej dvoch ľudí pod vedením odborníka:

· vzlietnuť zástrčka na ceste do inštalácia využívajúca plyn

Poradie zapínania horákov plynových inštalácií závisí od konštrukcie horákov, ich umiestnenia na plynových zariadeniach, typu zapaľovacieho zariadenia, prítomnosti a typu bezpečnostnej a regulačnej automatiky.

postupnosť činností na zapálenie horákov je určená v súlade s požiadavkami výrobné pokyny vyvinuté na základe existujúcich noriem a pokynov.

Spustenie zariadenia na spotrebu plynu (pozri obr. 96) vyrábané podľa písomná objednávka osoby zodpovednej za bezpečnú prevádzku odberných plynových zariadení, v súlade s výrobným návodom . Personál musí byť vopred upozornený zodpovednou osobou na čas nástupu do práce.

Pred zakúrením plynového kotla je potrebné skontrolovať tesnosť uzatváracieho ventilu pred horákmi podľa platných predpisov.

Ak sú v kotolni známky znečistenia plynom, nie je dovolené zapínať elektrické zariadenia, podpaľovať kotol, ako aj používať otvorený oheň.

Pred spustením plynu je potrebné:

Pomocou analyzátora plynu alebo pachu skontrolujte miestnosť a uistite sa, že nie je kontaminovaný plynom;

Podľa prevádzkovej dokumentácie sa uistite, že neexistuje zákaz uvedenia do prevádzky;

Skontrolujte polohu uzatváracích ventilov na plynovode k inštalácii: všetky ventily, okrem ventilov na preplachovacích potrubiach, bezpečnostných potrubiach, pred prístrojovými a automatizačnými snímačmi musia byť zatvorené;

Uistite sa, že zariadenie na spaľovanie plynového paliva v peci, plynové kanály, vzduchové kanály, uzatváracie a ovládacie zariadenia, ovládacie a meracie prístroje náhlavné súpravy, odsávače dymu a ventilátory, ako aj kontrola prirodzeného ťahu;

Uistite sa, že brány na nepracujúcich jednotkách sú zatvorené;

Ak sa uvedie do prevádzky prvá inštalácia, vyfúknite plynové potrubie hlavného kotla (všeobecná dielňa);

Zapnite odsávač dymu a ventilátor, pred zapnutím odsávača dymu na odvetranie pece a plynovodov sa musíte uistiť, že sa rotor nedotýka krytu odsávača dymu, pri ktorom sa rotor otáča ručne;

plynový štart:

Otvorte uzatváracie ventily na výstupe plynovodu do jednotky; upevnite poistku v otvorenej polohe; mierne otvorte regulačný ventil automatického ovládania o 10%; odfúknite výstup do jednotky, odoberte vzorku plynu z armatúry na preplachovacom potrubí;

Umývaním alebo pomocou prístroja (detektor úniku) sa presvedčte, že nedochádza k úniku plynu z plynovodov, plynových zariadení a armatúr;

Skontrolujte súlad tlaku plynu na manometri a pri použití horákov s núteným prívodom vzduchu dodatočne súlad tlaku vzduchu s nastaveným tlakom;

Pec, plynové potrubia a vzduchové potrubia vetrajte 10-15 minút. a upravte ťah roztaveného kotla nastavením podtlaku v hornej časti pece 20-30 Pa (2-3 mm w.c. sv.) a na úrovni plynové horáky aspoň 40-50 Pa(4-5 mm w.c. čl.);

Zatvorte vzduchovú klapku;

Skontrolujte tesnosť ventilov uzatváracích ventilov inštalovaných pred horákom;

Pomocou prenosného analyzátora plynu odoberte vzorku vzduchu z hornej časti pece a uistite sa, že v nej nie je žiadny plyn.

Zapaľovanie plynových horákov.

Zapaľovanie plynových horákov musia vykonávať najmenej dvaja operátori.

Manuálne zapaľovanie horáky s núteným obehom vzduchu:

Otvorte kohútik prenosného zapaľovača a zapáľte plyn vychádzajúci zo zapaľovača;

Pri stabilnej prevádzke zapaľovača ho priveďte do pece k ústiu hlavného horáka, ktorý sa zapína;

Zatvorte kohútik na bezpečnostnom potrubí;

Otvorte prvý uzatvárací ventil pozdĺž prúdu plynu pred horákom a potom pomaly otvorte druhý uzatvárací ventil pozdĺž prúdu plynu, čím sa plyn dostane do horáka;

Po zapálení plynu mierne zvýšte jeho prívod, čím sa plameň stane stabilným;

Otvorte vzduchovú klapku;

Zvýšením prívodu plynu, potom vzduchu, pri riadení riedenia v peci, uveďte horák do minimálneho režimu podľa mapy režimu;

Vyberte zapaľovač z pece a zatvorte kohútik pred ním;

Rovnakým spôsobom uveďte do prevádzky zvyšok horákov.

Zapálenie plynovej inštalácie sa vykoná v lehote stanovenej pokynom.

Ochrana a automatické ovládanie sú uvedené do prevádzky podľa návodu.

Informácie o vykonanej práci sa zaznamenávajú do denníka.

Zapaľovanie vstrekovacích horákov vyrábané podobným spôsobom a od r Ak nie je ventilátor, pec je vetraná bez ventilátora. Po zapálení plynu otvorte práčku vzduchu,

upraviť podtlak v peci a zvýšením prívodu plynu pri sledovaní podtlaku v peci uviesť horák do minimálneho režimu podľa režimovej mapy.

Zapaľovanie horákov pomocou RZZU:

Otočte ovládací kľúč plynovej inštalácie do polohy „Zapaľovanie“. V tomto prípade sa aktivuje RCPD: zapne sa časové relé, otvorí sa plynový solenoidový ventil (PZK) zapaľovača, zapne sa zapaľovacie zariadenie (keď plameň zapaľovača zhasne, elektróda na ovládanie plameňa RCPD vydá impulz na vychýlenie vysokonapäťového transformátora);

Ak je plameň zapaľovača stabilný, zatvorte poistný plynový ventil a úplne otvorte uzatvárací ventil pred hlavným horákom.

Personálne akcie pri nehodách (incidentoch) na horákoch

V prípade oddelenia, preskoku alebo zhasnutia plameňa počas zapaľovania alebo v procese regulácie je potrebné:

okamžite zastavte prívod plynu do tohto horáka (horákov) a zapaľovacieho zariadenia;

vetrajte pec a plynové potrubia najmenej 10 minút;

zistiť príčinu problému;

nahlásiť zodpovednej osobe;

Po odstránení príčin porúch a kontrole tesnosti uzatváracieho ventilu pred horákom na pokyn zodpovednej osoby podľa pokynov znovu zapáliť.

Štartdo práce PIU (GRU) a zapaľovanie prvý horák

a. Hydraulické štiepenie sa uvádza do prevádzky v súlade s výrobným návodom.

b. Spustenie plynovej inštalácie sa vykonáva v súlade s výrobnými pokynmi.

v. Pred zapálením prvého horáka musí byť otvorený ventil na potrubí preplachovacieho plynu.

Tvorbavykonané pri vyradenie zariadenia využívajúceho plyn v zálohe

Odstavenie (pozri obr. 96) plynových zariadení vo všetkých prípadoch okrem havarijného sa vykonáva na písomný pokyn technického vedúceho podľa výrobných pokynov. V prípade potreby sa vykonáva školenie personálu.

Zákazka:

Nastavte prevádzkový režim horákov inštalácie na minimum podľa mapy režimu;

Zaistite v otvorenej polohe ochranného rýchleho uzáveru;

- pre nútené horáky privedením vzduchu zatvorte vzduchovú klapku pred horákom a potom druhý uzatvárací ventil pozdĺž prúdu plynu na plynovode k horáku a napr. vstrekovací horák zatvorte druhý uzatvárací ventil pozdĺž prúdu plynu k horáku a potom práčku vzduchu;

Vizuálne skontrolujte zastavenie spaľovania;

Zatvorte regulačné ventily a otvorte ventil na bezpečnostnom potrubí;

Rovnakým spôsobom odstráňte ďalšie horáky zariadenia;

Zatvorte uzatváracie ventily na výstupe do inštalácie;

Otvorte preplachovacie potrubie a bezpečnostné potrubie;

Zatvorte ochranu proti prudkému zatvoreniu;

Otvorte vzduchovú klapku (práčku) a vetrajte pec 10 minút;

Vypnite ventilátor (ak existuje) a odsávač dymu, zatvorte vzduchovú klapku (práčku) a bránu;

Vykonajte zápis do denníka.

Odstávka splyňovacích kotlov s riadiacou a bezpečnostnou automatikou a s komplexnou automatikou sa vykonáva v súlade s výrobným návodom.

10. Údržba a opravy

TR 870. Povinné požiadavky. inštalované do plynárenských distribučných sietí počas fázy prevádzky (vrátane Údržba a aktuálne opravy)

Zriadiť možnosť prevádzky plynovodov, budov a stavieb a technologických zariadení siete distribúcie plynu a spotreby plynu po termínoch uvedených v projektovej dokumentácii by mala byť vykonaná ich technická diagnostika.

Na základe výsledkov sa stanovia termíny ďalšej prevádzky predmetov technického predpisu tohto technického predpisu technická diagnostika .

Abstrakt dizertačnej práce na tému "Automatizácia kontroly tesnosti plynových ventilov na základe metódy manometrickej skúšky"

Ako rukopis

Barabanov Viktor Gennadievič

AUTOMATIZÁCIA KONTROLY TESNENIA PLYNOVÝCH ARMATÚR NA ZÁKLADE METÓDY MANOMETRICKEJ SKÚŠKY

Špecialita 05 13 06 - Automatizácia a riadenie technologických

procesy a odvetvia (priemysel)

dizertačné práce na súťaž stupňa kandidát technických vied

Volgograd - 2005

Práce sa uskutočnili na Volgogradskej štátnej technickej univerzite.

Vedecký poradca - doktor technických vied, profesor

Serdobindev Jurij Pavlovič.

Oficiálni oponenti: doktor technických vied, profesor

Čaplygin Eduard Ivanovič.

Kandidát technických vied, docent Yarmak Vladimir Alekseevich.

Vedúca organizácia - Federal State Unitary Enterprise Central Design Bureau "TITAN", Volgograd

Osobitné poďakovanie patrí doktorovi technických vied, profesorovi 1Dipershteinovi Michailovi Borisovičovi! za pomoc s dizertačnou prácou.

Obhajoba prebehne "2.?" júna_2005 o hod. na zasadnutí rady pre dizertáciu K 212.028 02 na Volgogradskej štátnej technickej univerzite na adrese: 400131, Volgograd, Lenina Avenue, 28.

Dizertačná práca sa nachádza v knižnici Volgogradskej štátnej technickej univerzity.

Vedecký tajomník dizertačnej rady ^^ "Bykov Yu. M.

1 a VŠEOBECNÝ POPIS PREVÁDZKY

Relevantnosť témy. AT priemyselná produkcia uzatváracie, rozvodné, spínacie plynové ventily, existujúca regulačná a technická dokumentácia na jeho akceptáciu upravuje stopercentnú kontrolu parametra „tesnosti“ spoľahlivosť, bezpečnosť a ekologickosť všetkých zariadení, v ktorých sa používa.

Vývoj modernej teórie a praxe kontroly tesnosti je predmetom výskumu Zazhigin A. S., Zapunny A. I., Lanis V. A., Levina L. E., Lembersky V. B., Rogal V. F., Sazhina S. G., Trushchenko A. A., Fadeeva M. A., Feldmana L. S. Analysis of science, Technical L. S. a patentová literatúra ukázali, že bolo vyvinutých deväť metód a viac ako sto automatizovaných riadiacich zariadení na testovanie tesnosti produktov iba s použitím plynného testovacieho prostredia. Informácie o automatizácii kontroly tesnosti plynových ventilov sa však premietajú najmä do patentových materiálov. Zároveň neexistujú žiadne údaje o ich štúdiu vo vedeckej a technickej literatúre. Je to spôsobené tým, že pri vývoji a implementácii prostriedkov na monitorovanie tesnosti plynových armatúr existujú značné problémy a obmedzenia. Väčšinu vysoko presných metód a prostriedkov riadenia je možné ekonomicky uplatniť len pri jednorázovej alebo malosériovej výrobe veľkorozmerných výrobkov, pri ktorých musí byť zabezpečená úplná tesnosť. Plynové armatúry, napríklad pneumatické automatizačné zariadenia, uzatváracie ventily pre kachle pre domácnosť, sú spravidla malé a je v nich povolený únik pracovného média a objemy jeho výroby nie sú nižšie ako sériové. Kontrola tesnosti plynových armatúr je zároveň namáhavým, zdĺhavým a zložitým procesom, preto je výber spôsobu skúšania tesnosti determinovaný možnosťou vytvorenia vysokovýkonného, ​​automatizovaného riadiaceho a triediaceho zariadenia. na jej základe.

Na základe analýzy hlavných charakteristík metód skúšania plynotesnosti sa dospelo k záveru, že je perspektívne použitie porovnávacej metódy a metódy kompresie na automatizáciu kontroly tesnosti plynových armatúr, ktoré implementujú metódu manometrickej skúšky. Vo vedeckej a technickej literatúre sa týmto metódam venuje malá pozornosť z dôvodu relatívne nízkej citlivosti manometrickej testovacej metódy, je však potrebné poznamenať, že je najjednoduchšie automatizovať. Zároveň neexistujú žiadne výpočtové metódy a odporúčania pre výber parametrov zariadení na kontrolu tesnosti vykonaných podľa metódy porovnania s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku, ktorý najviac zodpovedá prevádzke plynových armatúr pri konštantnom tlaku. V tomto ohľade spracovanie a štúdium prostriedkov na monitorovanie tesnosti plynových armatúr ^ 4g "^ IP" ZHNTSH!

triediace zariadenia sú naliehavou vedeckou a praktickou úlohou. Relevantnosť práce potvrdzuje jej realizácia v rámci výskumného projektu štátneho rozpočtu č. 35-53 / 302-99 „Výskum procesov automatického riadenia a riadenia zložitých nelineárnych systémov“.

Cieľ. Vývoj a štúdium prostriedkov na monitorovanie tesnosti plynových armatúr, pri ktorých je povolený určitý únik pracovného média, a na tomto základe vytvorenie vysokovýkonných, automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení, ako aj vývoj odporúčaní pre ich výpočet a návrh.

Na dosiahnutie tohto cieľa boli vyriešené nasledujúce úlohy:

1. Určiť matematické modely pre vybrané metódy implementácie manometrickej metódy skúšania tesnosti, ktoré umožnia stanoviť a preskúmať závislosti pre hlavné parametre obvodov zodpovedajúcich týmto skúšobným metódam a identifikovať najsľubnejšiu metódu na vytvorenie plynového ventilu. zariadenia na kontrolu tesnosti na ňom založené.

2. Uskutočniť teoretickú štúdiu časových charakteristík obvodov kontroly tesnosti pre metódu kompresie s odpojením skúšobného tlaku a metódu porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku, ktorá umožní určiť spôsoby skrátenia doby trvania kontroly. .

3. Uskutočniť vývoj experimentálneho nastavenia a experimentálnych modelov, ktoré nám umožnia študovať presnosť, statické a dynamické vlastnosti zariadenia na kontrolu tesnosti.

5. Vykonať vývoj štandardných schém a štruktúr, ktoré zabezpečujú automatizáciu kontroly tesnosti plynových ventilov pomocou manometrickej metódy, ako aj algoritmy na automatizovaný výpočet ich prevádzkových parametrov a konštrukčných prvkov.

Výskumné metódy. Teoretické štúdie sa uskutočnili na základe zákonov dynamiky plynov, metód výpočtovej matematiky s využitím moderných výpočtové zariadenia. Experimentálne štúdie boli realizované pomocou štatistického spracovania výsledkov meraní a pravdepodobnostných výpočtov.

Vedecká novinka:

Navrhujú sa matematické výrazy, ktoré stanovujú závislosť času kontroly tesnosti metódou porovnania s kontinuálnou dodávkou skúšobného tlaku od hodnoty tohto tlaku, hodnoty kontrolovaného úniku, návrhových parametrov referenčných a meracích vedení el. ovládacie zariadenie v rôznych plyno-dynamických režimoch "p: jeho" práca.

Analytické závislosti meracieho tlaku od hodnoty kontrolovanej netesnosti, citlivosti kontroly tesnosti porovnaním s hodnotou skúšobného tlaku a netesnosti pri rôznych režimoch prúdenia plynu na vstupných tlmivkách potrubí regulačného zariadenia sa získajú.

Praktická hodnota:

Bola vyvinutá konštrukcia snímača tesnosti so zlepšeným výkonom pre automatizáciu metódy manometrickej skúšky, chránená RF patentom č. 2156967, a metóda jej výpočtu.

Sú vyvinuté návrhy automatizovaného viacpolohového stojana na kontrolu netesnosti metódou porovnávania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku a jeho hlavné zariadenia chránené RF patentmi č. 2141634, č. 2194259; sú navrhnuté metódy výpočtu a odporúčania pre výber prevádzkových parametrov týchto konštrukcií.

Navrhujú sa algoritmy pre automatizovaný výber a výpočet parametrov zariadení určených na automatizáciu kontroly tesnosti manometrickou skúšobnou metódou.

Na obhajobu sa predkladajú:

Časové charakteristiky obvodu kontroly tesnosti podľa metódy porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku a výsledkov ich teoretického a experimentálneho výskumu.

Výsledky teoretickej štúdie vplyvu hodnoty skúšobného tlaku, hodnoty netesnosti na citlivosť kontroly tesnosti podľa spôsobu porovnávania a porovnávacie hodnotenie citlivosť tejto metódy s citlivosťou kompresnej metódy kontroly tesnosti.

Výsledky štúdií statických, dynamických a presnostných charakteristík zariadenia na kontrolu tesnosti metódou porovnania s plynulým prívodom skúšobného tlaku.

Matematický model fyzikálnych procesov prebiehajúcich v snímači tesnosti metódou manometrickej skúšky a spôsob jej výpočtu

Nové návrhy automatizovaného viacpolohového stojana na kontrolu tesnosti, snímač tesnosti so zlepšeným výkonom, poskytujúci automatizáciu kontroly tesnosti pomocou manometrickej testovacej metódy.

Schválenie práce. Hlavné výsledky dizertačnej práce boli oznámené a prediskutované na IV. medzinárodnej vedecko-technickej konferencii „Technika a technológia montáže strojov“ (Rzeszow, Poľsko).

2001), na celoruskej konferencii s medzinárodnou účasťou „Progresívne technologické procesy v strojárstve“ (Tolyatti, 2002), na VI. tradičnej vedecko-technickej konferencii krajín SNŠ „Procesy a zariadenia ekologické produkcie"(Volgograd, 2002), na medzinárodnej konferencii "Aktuálne problémy projektovania a technologického zabezpečenia strojárskej výroby" (Volgograd, 2003), na medziregionálnej vedecko-technickej konferencii "Progresívne technológie a automatizácia v priemysle" (Volgograd, 1999 ), na konferenciách mladých vedcov regiónu Volgograd (Volgograd, 1997-2004), na výročných vedeckých konferenciách Volgogradskej štátnej technickej univerzity (1997-2005).

Publikácia. Hlavné materiály dizertačnej práce boli publikované v 21 publikáciách vrátane 3 patentov Ruskej federácie.

Pracovná záťaž. Dizertačná práca je prezentovaná na 158 stranách strojom písaného textu, je ilustrovaná 44 obrázkami, 7 tabuľkami a pozostáva z úvodu, 4 kapitol, všeobecných záverov, zoznamu literatúry zo 101 titulov a 2 prihlášok na 18 stranách.

V úvode je zdôvodnená relevantnosť práce, stručne uvedený jej obsah.

Prvá kapitola obsahuje hlavné pojmy a definície použité v štúdii. Poznamenávame, že kontrola tesnosti plynových armatúr pracujúcich pod tlakom je typom nedeštruktívnej skúšky, ktorá spočíva v meraní alebo vyhodnotení celkového úniku testovanej látky prenikajúcej cez netesnosti na porovnanie s prípustnou hodnotou úniku. V tejto štúdii sú predmetom testovania priemyselné pneumatické zariadenia pracujúce pod tlakom do 1,0 MPa a uzatváracie ventily pre plynové sporáky pre domácnosť pracujúce pri tlaku do 3000 Pa. Zohľadňujú sa vlastnosti monitorovania tesnosti plynových armatúr. Na základe prehľadu vedeckej, technickej a patentovej literatúry je navrhnutá klasifikácia metód skúšania plynotesnosti a spôsoby ich realizácie. Poskytujú sa recenzie a analýzy slávnych dizajnov senzory, automatizované systémy a zariadenia na kontrolu tesnosti, čo viedlo k záveru o výhodách a perspektívach použitia metódy manometrickej skúšky na vytvorenie automatického riadenia plynových armatúr.

Na základe uvedeného je formulovaný cieľ a ciele teoretického a experimentálneho výskumu.

Druhá kapitola sa zaoberá problematikou súvisiacou s teoretickým štúdiom časových závislostí a hodnotením citlivosti pri kontrole tesnosti metódou porovnania s kontinuálnou dodávkou skúšobného tlaku.

Stanovia sa možné spôsoby prúdenia cez tesnosť v prípade netesnosti v uvažovaných skúšobných objektoch (plynové armatúry), ktoré môžu byť laminárne a turbulentné.

Na obr. 1a je znázornený diagram vysvetľujúci kontrolu tesnosti metódou porovnania s kontinuálnym dodávaním skúšobného tlaku. Vedenie referenčného tlaku obsahuje vstupný pneumatický odpor (tlmivku) s vodivosťou kapacity s nastaviteľným objemom a výstupný pneumatický odpor s nastaviteľnou vodivosťou /2, ktoré sú určené na úpravu obvodu. Meracia linka obsahuje vstupný pneumatický odpor s vodivosťou /3 a skúšobný objekt RO, ktorý môže byť reprezentovaný ako nádoba s objemom Va, ktorá má netesnosť ekvivalentnú prietoku plynu cez pneumatický odpor s vodivosťou /4. Porovnanie tlakov v potrubiach okruhu sa vykonáva pomocou diferenčného tlakomera meracie zariadenie IU. Každý riadok okruhu predstavuje prietokovú kapacitu.

Grafické závislosti zmeny tlaku v meracích a referenčných čiarach tejto schémy kontroly tesnosti sú znázornené na obr. 1b. za-

Ryža. 1 Kontrola tesnosti podľa porovnávacej metódy a - schéma kontroly, b - grafické závislosti.

tmavá oblasť, ohraničená hodnotami tlaku p0 a pr, je oblasť zodpovedajúca prípustnému úniku.Na spodnej hranici oblasti (graf 1) je nastavená čiara referenčného tlaku pe. Ak v kontrolovanom produkte nedôjde k úniku, potom sa ustálený tlak v meracom potrubí bude rovnať skúšobnému tlaku pp-p0 a zhoduje sa s hornou hranicou šrafovanej oblasti (graf 2). Ak je netesnosť v povolenom rozsahu, potom ustálený tlak p "u v meracej čiare bude v šrafovanej oblasti (graf 3), pomer pb a pu po čase kontroly ¡k možno posúdiť podľa množstva plynu. netesnosti a následne na tesnosti testovaného výrobku.

Získajú sa rovnice pre prietokovú kapacitu so vstupnými a výstupnými tlmivkami, ktoré zodpovedajú:

1 okrajová podmienka pre prechod z turbulentného na laminárne prúdenie pri laminárnej vstupnej tlmivke v závislosti od netesnosti

kde Ru je stály tlak v prietokovej nádrži, je priemer vstupnej škrtiacej klapky;

okrajová podmienka pre prechod z laminárneho na turbulentné prúdenie na výstupnej laminárnej tlmivke v závislosti od netesnosti

RLRg-RshG- 3,314-10"(2)

kde ¡2 je dĺžka výstupnej tlmivky;

okrajová podmienka pre prechod z turbulentného na laminárne prúdenie na turbulentnej vstupnej tlmivke v závislosti od netesnosti

2 8,536-10" P0----

Závislosti výpočtu časových intervalov sú určené pre rôzne režimy prúdenia plynu na vstupnej a výstupnej tlmivke v prietokovej nádrži, na základe čoho, ako aj rovníc (1.3), sa získajú závislosti pre výpočet času regulácie, resp. uvedené v tabuľke 1. Pre tieto závislosti sú použité nasledujúce označenia: pl - hraničný tlak pre vstupnú škrtiacu klapku; pt2 - hraničný tlak pre výstupnú škrtiacu klapku

Výsledkom štúdia závislosti r = f(/?)-čas testu od tlaku v prietokovej nádrži sa zistilo, že pre skrátenie času kontroly tesnosti v obvodoch zhotovených podľa porovnávacej metódy je potrebné na: zníženie skúšobného tlaku; nastavte objemy referenčných a meracích čiar na rovnaké a čo najmenšie; nastavte dobu trvania regulácie rovnú času na dosiahnutie stabilného tlaku v referenčnej čiare.

Vzorce na určenie citlivosti Y, kontrola tesnosti porovnávacou metódou sa vypočítajú:

v turbulentnom podkritickom režime na vstupnej škrtiacej klapke

\Pm, + P* Po-Pyy, kde Ue, p^ - únik a tlak v ustálenom stave v referenčnej čiare, pi - tlak zodpovedajúci prahu citlivosti diferenciálneho manometrického zariadenia;

v režime laminárneho prúdenia na vstupnej tlmivke

Tabuľka 1 Časové závislosti pre výpočet času kontroly

Možnosti tlakového pomeru

Postupnosť meniacich sa režimov prúdenia na vstupe a výstupe strát v prechodnom procese

Časové závislosti

Rp > Ru Ru > 2 p, Ra * 4p „ Ra<2рл

1.turbulentná superkritická-laminárna -> 2.turbulentná superkritická-turbulentná podkritická-» Turbulentná superkritická-turbulentná superkritická-^ 4.turbulentná podkritická-turbulentná superkritická

■ ar^!^- - - 2ct -

- (0,5yaAt - 1p | D? -2A, y [W) - A 1p | * t - 0,5 | +

do,. 0,1-^- +<7-9,2 2ЙТ 12

Spojené kráľovstvo, \ 2 , „ , | ?!

vstupný škrtiaci mostík v turbulentnom prúdení,

*, „ = - H),

/V) >/>y Ru >2/", L,

1. turbulentné superkriticko-laminárne ->

2 turbulentné nadkritické - turbulentné nadkritické -» 3 turbulentné podkritické - turbulentné nadkritické

-(0,5 * 4, - 1p | D5- 2kt + A 1p | Lt - 0,5 | -

A 1n|*7 - 2^ + m 1n

Grafické závislosti 4 citlivosti od tlaku zodpovedajúceho dovolenému úniku, Y, =f(pd) pre stlačenie- ^ ^ spôsob kontroly tesnosti I Uch =F (Rzu) pre kontrolu tesnosti podľa spôsobu porovnávania pri rôznych hodnotách rp

У„,х10 m/s

A "Ay"

sú uvedené na obr. 3 a niekedy 3 34 36 38 4

osobné p0 - na obr. 4. Pri porovnaní- Obr 3 Grafy "^ „¿^^ y, ^); ! _

nucionálne hodnotenie senzitív- ^ = 3000 Pa, 2- /, n = 2000 Pa. Grafy závislosti kontroly tesnosti com-uch = Ф^): 3^p = 3000 Pa, 4-Pp = 2000Sh.

Х10"*m" /s/

R>"RF>

pomocou tlakovej metódy a študovanej metódy porovnávania sa zistilo, že pri podobných pracovných 3 5 parametroch, rovnakom skúšobnom tlaku a prahu citlivosti manometrického 2"5 meracieho prístroja bola citlivosť vykonávaných regulačných obvodov 1,5 podľa spôsob porovnania,) vyššia v priemere o 40 %.

Na základe výsledkov teoretickej 3 3,2 3,4 3,6 3,8

výskum metódy 4 Grafy závislosti Y„ =<р (рд):1-

bu porovnanie s nepretržitým dodávaním - ^ - 5 -u "Pa; 2-pn \u003d 4,5-10511a; 3-d, \u003d 4-105Pa.

ktorých skúšobný tlak _ . ., / \ . ,

Grafy 1aniimoS1 a U = F (p ",): 4 p" = 5 -10 Pa, odporúčania sú navrhnuté pre vás; ^"

výber parametrov ako základ pre 5 - p0 = 4,5 10 Pa; 6~ro = 410 Pa. vývoj metód na výpočet a navrhovanie zariadení na monitorovanie tesnosti plynových armatúr podľa tejto metódy.

Tretia kapitola prezentuje výsledky experimentálnej štúdie statických a dynamických charakteristík obvodu kontroly tesnosti podľa porovnávacej metódy.

Štúdia bola vykonaná na špeciálnom laboratórnom stojane, ktorý je vybavený potrebnými meracími prístrojmi a zabezpečuje prípravu stlačeného vzduchu na čistotu a stabilizáciu tlaku v požadovanom rozsahu, ako aj na experimentálnom zariadení, ktoré umožňuje simulovať zariadenia na kontrolu tesnosti a skúmať ich vlastnosti. Experimentálna štúdia bola vykonaná podľa vyvinutej metodiky s použitím sériových vzoriek uzatváracích ventilov pre plynové sporáky pre domácnosť (pri nízkom skúšobnom tlaku), pneumatického automatizačného zariadenia (pri strednom a vysokom skúšobnom tlaku), ako aj modelov netesností.

Na odskúšanie prevádzkyschopnosti obvodu kontroly tesnosti, uskutočnenej metódou porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku, bol vykonaný experiment na určenie charakteristiky p = /(r) - zmeny tlaku v jeho vedeniach pri kontrole pri v. (obr. tlakové (obr. 5.6), ktoré sa používajú pri kontrole tesnosti v rôznych plynových armatúrach. Analýza získaných grafických závislostí ukázala, že rozdiel medzi vypočítanými a experimentálnymi hodnotami tlaku v kapacite vedenia po celej dĺžke grafov nie je väčší ako 6%.

Pre praktické potvrdenie možnosti využitia potrubí s prietokovou kapacitou na zostavenie schém kontroly tesnosti metódou porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku boli stanovené ich experimentálne charakteristiky p = /(?) pri rôznych hodnotách úniku vzduchu. :< Уя < У2. В эксперименте были приняты параметры, соответствующие техническим характеристикам 21 наименования пневмоаппаратуры, приведенным в нормативно-технических материалах. На рис. 6 приведены гра-

teoretické p, kPa -1

teoretické

0 10 20 30 40 50 60 70 /, 0 20 40 60 80 100 120 140 t,s

Obr. 5 Grafy charakteristiky p = f(t) prietokovej kapacity potrubím pri skúšobnom tlaku: a - vysoký (0,4 MPa); b - nízka (15 kPa)

charakteristiky charakteristiky p = /(r), získané experimentálne v rozsahu malých tlakových zmien, čo zodpovedá pracovnej oblasti. Charakteristika 1 zodpovedá hodnote úniku U) = 1,12-10-5 m3 / s pre vhodné produkty; charakteristika 2 - únik Ud \u003d 1,16-10 "5 m3 / s; charakteristika 3 - únik U2 \u003d 1,23-10 ~ 5 m3 / s pre chybné výrobky. Hodnota zodpovedá času dosiahnutia ustáleného tlaku s únikom U! hodnota 12 - čas dosiahnutia ustáleného tlaku v prípade netesnosti Y d, hodnota r3 je čas dosiahnutia ustáleného tlaku v prípade netesnosti Y2 Takto získané experimentálne charakteristiky p = /(/) ( Obr. 6) potvrdzuje závery z teoretickej štúdie o možnosti skonštruovania zariadení na kontrolu tesnosti schémy porovnávacej metódy s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku. Navyše v referenčnej čiare je tlak pe zodpovedajúci prípustnej netesnosti pre musí byť nastavený kontrolovaný produkt (graf 2) chybný produkt (graf 3) Rozdiel medzi p a pk je mierou úniku plynu v kontrolovanom produkte. la by sa mala nastaviť na čas 12, aby sa dosiahol ustálený tlak v referenčnej čiare, ktorý bude zodpovedať požadovanému (súčasne minimálnemu prípustnému) času regulácie, pretože počas tejto doby je ustálený tlak v meracej čiare zaručene dosiahnuteľný vhodným kontrolovaným produktom, v ktorom< Уд. В случае бракованного изделия, у которого У >Ud, čas na dosiahnutie ustálenej hodnoty bude dlhší a nemusí sa udržiavať počas prevádzky okruhu.

Na obr. 7 sú znázornené grafy charakteristiky / = / (U) čiary s prietokom

kapacita. Analýza prezentovaných grafických charakteristík / = /(Y) ukázala, že rozdiel medzi experimentálnymi a vypočítanými hodnotami času nie je väčší ako 5%.

Ryža. 6 Grafy charakteristiky p = /(I) 7 Charakteristické krivky /s

Experimentálne štúdium charakteristík? = /(K) potvrdilo teoretické odporúčanie, že pri použití schém kontroly úniku porovnávacou metódou je potrebné zabezpečiť rovnaké objemy referenčnej a meracej čiary, čím sa zníži chyba kontroly. Zároveň by objemy liniek mali byť čo najmenšie (najlepšie menej ako 4-10"4m1), čo umožňuje skrátiť čas kontroly a následne zvýšiť výkon kontrolných a triediacich zariadení. .

Na obr. Obrázok 8 ukazuje grafy statickej charakteristiky pm - /(Y), získanej pri vysokom (/< 0 ~ 0,4 MPa), nízkom (p0 = 15 kPa) testovacom tlaku a rôznych priemeroch vstupných tlmiviek. Z rozboru získaných ha-

Ryža. 8 Experimentálne charakteristiky pm = ((U) meracej línie obvodu kontroly tesnosti: a - p0 = 0,4 MPa; b - p0 = 15 kPa

charakteristika pku = /(U) nasleduje: so zvýšením skúšobného tlaku p„ klesá citlivosť riadiaceho obvodu, čo sa zhoduje s analytickými závislosťami; s zmenšovaním priemeru d vstupnej tlmivky meracieho vedenia sa zvyšuje citlivosť regulačného obvodu, ale zmenšuje sa rozsah riadeného úniku, čo si vyžaduje zvýšenie skúšobného tlaku pa. Navyše hodnota tlaku p>y v referencii

čiaru, zodpovedajúcu dovolenému úniku U d, je možné nastaviť v závislosti od požadovanej citlivosti a prevádzkových parametrov riadiaceho obvodu podľa príslušných experimentálnych grafov pu = /(U). V tomto prípade sa p>y bude zhodovať s hodnotou py pre daný Y4. Možné možnosti výberu p.)y pre určité Yp sú znázornené bodkovanou čiarou v grafoch na obr. osem.

Experimentálne overenie výkonu a vyhodnotenie charakteristík presnosti zariadenia na sledovanie tesnosti porovnávacou metódou

la bol vyrobený na prototypovom modeli tohto zariadenia. Na kontrolu prevádzkyschopnosti zariadenia na kontrolu netesnosti bola vykonaná štúdia jeho prevádzkovej charakteristiky Δp = fit) - závislosť tlakového rozdielu v meraní a o referenčných čiarach od trvania kontroly pri rôznych hodnotách úniku. 9. Z analýzy získaných grafov charakteristiky Δp = /(0 vyplýva, že pre každú hodnotu

je stanovená určitá hodnota diferenčného tlaku Ap, zodpovedajúca tejto konkrétnej hodnote netesnosti, pomocou ktorej je možné posúdiť vhodnosť alebo chybnosť kontrolovaného produktu parametrom "tesnosť".

Chyba 5K zariadení na základe porovnávacej schémy je definovaná ako celková odmocnina chyby pomocou vzorca

= ^ + 5d2+5y2+5p2+5n2, (6)

kde SM je chyba snímača diferenciálu; Sd - chyba z dôvodu nezhody parametrov vstupných tlmiviek; Sy - chyba nastavenia netesnosti v referenčnej čiare; Sp - chyba z nestability skúšobného tlaku; Sa je chyba z rozdielu pneumatických kapacít v meracej a referenčnej čiare. Celková chyba zariadenia vypočítaná podľa vzorca (6) nepresahuje 3,5 %, čo je dobrý indikátor presnosti pre manometrickú skúšobnú metódu.

Posúdiť spoľahlivosť triedenia produktov podľa parametrov

„tesnosti“ na automatickom riadiacom a triediacom zariadení bolo použité zariadenie na meranie veľkosti úniku na uzatváracích plynových ventiloch. Ako výsledok merania netesnosti v šarži 1000 produktov sa získali experimentálne údaje prezentované vo forme tabuľky a histogramu rozloženia tlaku, ekvivalentné netesnosti uzatváracích kohútikov. Na základe pravdepodobnostného výpočtu spoľahlivosti triedenia produktov podľa parametra „tesnosť“ sú navrhnuté odporúčania, ktoré umožňujú pri nastavovaní automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení vylúčiť chybné produkty, aby nespadli do vhodných.

Štvrtá kapitola je venovaná praktickej implementácii výsledkov výskumu.

Uvádza sa popis typických schém automatizácie metódy manometrickej skúšky a odporúčania pre návrh automatizovaného zariadenia na kontrolu tesnosti.

Bol vyvinutý dizajn snímača tesnosti so zlepšenými výkonnostnými charakteristikami (RF patent č. 2156967), určený na automatizáciu manometrickej metódy skúšania tesnosti, ktorá umožňuje zohľadniť zmenu tlaku skúšobného plynu v široký rozsah, ako aj na nastavenie a sledovanie doby sledovania. Navrhuje sa matematický model fyzikálnych procesov prebiehajúcich v senzore počas jeho činnosti a spôsob výpočtu tohto senzora.

Na kontrolu tesnosti plynových armatúr bol vyvinutý rekonfigurovateľný viacpolohový automatický stojan pôvodnej konštrukcie (RF patenty č. Na stojane sa v automatickom režime vykonávajú tieto operácie: upnutie a utesnenie výrobku počas trvania tlakovej skúšky; prívod skúšobného plynu do výrobku a udržiavanie skúšobného tlaku na danej úrovni s požadovanou presnosťou; vystavenie produktu skúšobnému tlaku počas stanoveného času; výber ovládacieho zariadenia v závislosti od úrovne skúšobného tlaku; dokovanie testovacieho bloku s riadiacim modulom; registrácia výsledkov kontroly, odpojenie testovacieho bloku a riadiaceho modulu, uvoľnenie produktu; realizácia krokového pohybu otočného stola s požadovaným časovým oneskorením a presnosťou.

Uvedený je spôsob výpočtu parametrov riadiacich modulov stojana, vykonaný metódou porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku.

Navrhujú sa spôsoby výpočtu dvoch variantov tesnení, ktoré zabezpečujú spoľahlivú inštaláciu výrobkov na skúšobné bloky automatizovaného stojana.

Na určenie výkonu automatizovanej skúšobnej stolice na netesnosti sa uvádza nomogram, ktorý umožňuje, podľa akceptovaného trvania pracovného cyklu, určiť maximálnu možnú hodinovú produktivitu stolice, zvoliť racionálny počet skúšobných blokov a vhodné rýchlosť otáčania stola.

Boli vyvinuté algoritmy na výber a výpočet parametrov zariadení na automatizáciu kontroly tesnosti výrobkov.

HLAVNÉ VÝSLEDKY A ZÁVERY

1. Zistilo sa, že vytvorenie automatizovaných zariadení na kontrolu tesnosti, vyrobených podľa porovnávacej schémy s nepretržitým dodávaním skúšobného tlaku, je sľubným smerom pri riešení problému automatizácie akceptačných skúšok pri výrobe plynových armatúr. Uskutočniteľnosť a efektívnosť použitia takýchto automatizovaných zariadení je založená na ich relatívnej jednoduchosti a jednoduchosti použitia, potrebných charakteristikách presnosti, ako aj na súlade riadiaceho procesu s týmito zariadeniami so skutočnými technickými podmienkami prevádzky plynových armatúr.

2. Stanovujú sa časové závislosti, ktorých teoretická štúdia umožnila zistiť, že na skrátenie času kontroly tesnosti metódou porovnania s kontinuálnou dodávkou skúšobného tlaku je potrebné: referenčné a meracie vedenia riadiaceho obvodu rovnaké as najmenšou povolenou kapacitou; znížiť skúšobný tlak; nastavte dobu trvania regulácie rovnú času na dosiahnutie stabilného tlaku v referenčnej čiare.

3. Zistilo sa, že pri rovnakých skúšobných tlakoch a prahoch citlivosti použitých manometrických meracích prístrojov je citlivosť riadiaceho obvodu na základe metódy porovnávania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku vyššia ako citlivosť riadiaceho obvodu. ktorý implementuje metódu kompresie.

4. Výsledky štúdie schém kontroly tesnosti založenej na metóde porovnania s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku odhalili nesúlad medzi teoretickými a experimentálnymi charakteristikami v ich pracovných oblastiach najviac 5 %, čo umožnilo určiť závislosti na výber prevádzkových parametrov príslušných riadiacich a triediacich zariadení.

5. Experimentálna štúdia pilotného modelu zariadenia na kontrolu tesnosti s hodnotou netesnosti a skúšobným tlakom zodpovedajúcim technickým charakteristikám sériových pneumatických zariadení potvrdila možnosť vytvorenia automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení na základe porovnávacej metódy, chyba z toho nepresahuje 3,5 % a citlivosť zodpovedá špecifikovanému rozsahu citlivosti pre metódu manometrickej skúšky tesnosti.

10. Všetky metódy výpočtu zariadení používaných na automatizáciu testovania tesnosti sú prezentované vo forme algoritmov, ktoré spolu s ich „typickými schémami a návrhmi umožňujú vytvárať CAD zariadenia na automatizáciu manometrickej metódy testovania tesnosti.

1. Barabanov V.G. Vývoj prostriedkov automatizácie kompresnej metódy kontroly tesnosti // Progresívne technológie a prostriedky automatizácie v priemysle: Mater. Medziregionálne. Vedecko-technické Konf., 11.-14. sept. 1999 / VolgP U. - Volgograd, 1999. - S. 14-15.

2. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly tesnosti plynových ventilov I IV Regionálna konferencia mladých výskumníkov regiónu Volgograd, Volgograd, 8.-11. decembra 1998: Abstrakty / VolgGTU a iné - Volgograd, 1999. - S. 95-96.

3. Barabanov V.G. K otázke štúdia manometrickej metódy skúšania tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU, - Volgograd, 1999. - S. 67-\u003e 73.

4. Barabanov V.G. Spôsoby automatizácie kontroly tesnosti plynových uzáverov // V Regionálna konferencia mladých výskumníkov "Volgogradský región, Volgograd, 21.-24. novembra 2000: Abstrakty / VolgGTU a iné - Volgograd, 2001. - S. 67-68 .

5. Barabanov V.G. Algoritmus na výber časovej charakteristiky obvodu diferenciálnej kontroly tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU - Volgograd, 2001.-S. 92-96.

6. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality montáže plynových zariadení // Technika a technológia montáže strojov (TTMM-01): Mater. IV Stážista. Vedecko-technické conf. - Rzeszow, 2001. - S. 57-60.

7. Barabanov V.G. Vývoj a výskum snímačov tesnosti so zlepšeným výkonom // VI Regionálna konferencia

mladí výskumníci regiónu Volgograd, Volgograd, 13.-16. novembra 2001: Abstrakty / VolgGTU a iné - Volgograd, 2002. - S. 35-36.

8. Barabanov V.G. Výkon automatizovaných stojanov pre diskrétno-kontinuálnu kontrolu netesností // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU, - Volgograd, 2002. - S. 47-51.

9. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality montáže plynových armatúr podľa parametra "tesnosť" // Bulletin Automechanického ústavu: Trudy Vseros. conf. s medzinárodnou účasťou. "Progresívne procesy v strojárstve" / štát Togliatti. un-t - Tolyatti, 2002. - č. 1.- S. 27-30.

10. Barabanov V.G. Kontrola úniku plynu v priemyselných a domácich inštaláciách // Procesy a zariadenia environmentálnej výroby - Materiály tradičnej vedy VI. Tech. Conf. Krajiny SNŠ / VolgGTU a iné - Volgograd, 2002. - S. 116-119.

11. Barabanov V.G. Zariadenie na automatické upínanie a tesnenie plynových ventilov pri skúšaní tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Mezhvuz. So. vedecký tr. / VolgGTU - Volgograd, 2003. - S. 75-79.

12. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly úniku plynu v uzatváracích ventiloch // Aktuálne problémy dizajnu a technológie! Technické zabezpečenie strojárskej výroby: Mater, Intern. konf., 16.-19.9. 2003 / VolgGTU a ďalšie - Volgograd. 2003. - S. 228-230.

13. Barabanov V.G. Vývoj automatizovaných zariadení na monitorovanie tesnosti plynových uzáverov // VIII Regionálna konferencia mladých výskumníkov Volgogradského regiónu, Volgograd, 11.-14. novembra 2003: Abstrakty správ / VolgGTU a iné - Volgograd, 2004. -S . 90-91.

14. Barabanov V.G. Skúmanie časových závislostí schémy kontroly tesnosti podľa porovnávacej metódy Izv. VolgGTU. Ser. Automatizácia technologických procesov v strojárstve: Medziuniverzitné. So. vedecký články. - Volgograd, 2004. - Vydanie. 1. - S. 17-19.

15. Diperstein M.B., Barabanov V.G. Zvláštnosti konštrukcie automatizačných schém na kontrolu tesnosti uzatváracích ventilov // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Mezhvuz. So. vedecký tr. / Volg GTU. Volgograd, 1997. - S. 31 -37.

16. Diperstein M.B., Barabanov V.G. Aplikácia mostových meracích obvodov na automatizáciu manometrickej metódy sledovania tesnosti. // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU - Volgograd, 1998. - S. 13-24.

17. Diperstein M.B., Barabanov V.G. Vývoj typického matematického modelu tlakových alarmov // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU - Volgograd, 1999. -S. 63-67.

18. Diperstein M.B. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality plynových ventilov z hľadiska tesnosti // Automatizácia techno-

logické odvetvia v strojárstve: Medziuniverzitné. So. vedecký tr. / VolgGTU-Volgograd, 2000. - S. 14-18.

19. Patent 2141634 RF, MKI v 01 M 3/02. Automatizovaný stojan na testovanie produktov na tesnosť / V.G. Barabanov, M.B. Diperstein, G.P. Bicie. - 1999, BI č.32.

20. Patent 2156967 Ruskej federácie, MKI v 01 L 19/08. Zariadenie na signalizáciu tlaku / V.G. Barabanov, M.B. Diperstein, G.P. Bicie. - 2000, BI K "27.

21. Patent 2194259 RF, MKI v 01 M 3/02. Automatizovaný stojan na testovanie produktov na tesnosť / V.G. Barabanov, G.P. Bicie. - 2002, BI č.34.

Podpísali ste stlačenie 21.0?. 2005 Obj.č. "522 ■ Náklad 100 ks. Tlačené listy 1.0. Formát 60 x 84 1/16. Ofsetový papier. Ofsetová tlač.

Tlačiareň "Polytechnic" Volgogradská štátna technická univerzita.

400131, Volgograd, ul. Soviet, 35

Ruský fond RNB

Úvod.:.

Kapitola 1 Analýza stavu problematiky automatizácie kontroly tesnosti a formulácia výskumného problému.

1.1 Základné pojmy a definície použité v tejto štúdii.

1.2 Vlastnosti kontroly tesnosti plynových armatúr II

1.3 Klasifikácia metód skúšania plynu a rozbor možnosti ich aplikácie na kontrolu tesnosti plynových armatúr.

1.4 Preskúmanie a analýza automatickej kontroly tesnosti manometrickou metódou.

1.4.1 Primárne prevodníky a snímače pre systémy automatickej kontroly tesnosti.

1.4.2 Automatizované systémy a zariadenia na kontrolu úniku.

Účel a ciele štúdie.

Kapitola 2 Teoretická štúdia metódy manometrickej skúšky netesnosti.

2.1 Stanovenie režimov prúdenia plynu v testovacích objektoch.

2.2 Štúdium kompresnej metódy skúšky tesnosti.

2.2.1 Štúdium časových závislostí pri kontrole tesnosti metódou kompresie.

2.2.2 Skúmanie citlivosti kontroly tesnosti pomocou kompresnej metódy s cut-off.

2.3 Štúdia porovnávacej metódy s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku.

2.3.1 Schéma kontroly tesnosti podľa metódy porovnávania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku.

2.3.2 Štúdium časových závislostí pri kontrole tesnosti porovnávacou metódou.

2.3.3 Skúmanie citlivosti kontroly tesnosti metódou porovnania s kontinuálnym prívodom skúšobného tlaku.

2.3.4 Porovnávacie posúdenie citlivosti kontroly tesnosti metódou kompresie s medzou a porovnávacou metódou.

Závery ku kapitole 2.

Kapitola 3 Experimentálne štúdium parametrov obvodov kontroly tesnosti na základe porovnávacej metódy.

3.1 Experimentálne usporiadanie a metodológia výskumu.

3.1.1 Popis experimentálneho nastavenia.

3.1.2 Metodika štúdia schém kontroly tesnosti.

3.2 Experimentálna štúdia schémy kontroly tesnosti na základe porovnávacej metódy.

3.2.1 Stanovenie charakteristiky p = /(/) vedení obvodu kontroly tesnosti.

3.2.2 Štúdie časových charakteristík vedení obvodu kontroly tesnosti podľa porovnávacej metódy.

3.2.3 Štúdia statickej charakteristiky meracej linky obvodu kontroly tesnosti.

3.3. Experimentálna štúdia zariadenia na kontrolu tesnosti, vykonaná na základe porovnávacej metódy.

3.3.1 Preskúmanie modelu zariadenia na sledovanie tesnosti s diferenčným tlakomerom.

3.3.2 Hodnotenie charakteristík presnosti zariadení na kontrolu tesnosti, vykonané podľa porovnávacej schémy.

3.4 Pravdepodobnostné posúdenie spoľahlivosti triediacich produktov pri kontrole tesnosti porovnávacou metódou.

3.4.1 Experimentálna štúdia rozloženia hodnoty tlaku ekvivalentnej úniku skúšobného plynu v šarži výrobkov.

3.4.2 Štatistické spracovanie výsledkov experimentu na posúdenie spoľahlivosti triedenia.

4.3 Vývoj snímačov úniku so zlepšeným výkonom.

4.3.1 Návrh snímača úniku.

4.3.2 Matematický model a algoritmus na výpočet snímača tesnosti.

4.4 Vývoj automatizovanej skúšobnej stolice na kontrolu tesnosti

4.4.1 Návrh automatizovaného viacpolohového stojana.

4.4.2 Výber parametrov pre schémy kontroly tesnosti.

4.4.2.1 Spôsob výpočtu parametrov obvodu kontroly tesnosti podľa metódy kompresie s prerušením.

4.4.2.2 Metóda výpočtu parametrov obvodu kontroly tesnosti podľa porovnávacej metódy.

4.4.3 Stanovenie výkonu automatizovanej skúšobnej stolice na kontrolu tesnosti.

4.4.4 Stanovenie parametrov plomb pre automatizovaný stojan.

4.4.4.1 Postup výpočtu pre tesniace zariadenie s valcovou manžetou.

4.4.4.2 Metóda výpočtu mechanického krúžku tesnenia.

Úvod 2005, dizertačná práca o informatike, výpočtovej technike a manažmente, Barabanov, Viktor Gennadievich

Dôležitým problémom v rade priemyselných odvetví sú zvýšené požiadavky na kvalitu a spoľahlivosť vyrábaných produktov. To spôsobuje naliehavú potrebu zlepšovať existujúce, vytvárať a implementovať nové metódy a prostriedky kontroly, vrátane kontroly tesnosti, čo sa týka zisťovania chýb – jedného z typov systémov kontroly kvality a produktov.

Pri priemyselnej výrobe uzatváracích a rozvodných armatúr, v ktorých je pracovným médiom stlačený vzduch alebo iný plyn, existujúce normy a technické podmienky na jeho akceptáciu upravujú spravidla stopercentnú kontrolu parametra „tesnosti“. Hlavnou jednotkou (pracovným prvkom) takýchto armatúr je pohyblivý pár "piest-telo" alebo rotačný ventilový prvok, ktorý pracuje v širokom rozsahu tlaku. Na utesnenie plynových armatúr sa používajú rôzne tesniace prvky a mazivá (tesniace hmoty). Počas prevádzky viacerých štruktúr plynových ventilov je povolený určitý únik pracovného média. Prekročenie prípustného úniku v dôsledku nekvalitných plynových armatúr môže viesť k nesprávnej (falošnej) prevádzke výrobného zariadenia, na ktorom je inštalované, čo môže spôsobiť vážnu nehodu. V domácich plynových sporákoch môže zvýšený únik zemného plynu spôsobiť požiar alebo otravu ľudí. Preto sa prekročenie dovoleného úniku indikačného média s príslušnou preberacou kontrolou plynových armatúr považuje za netesnosť, teda vadu výrobku a vylúčenie manželstva zvyšuje spoľahlivosť, bezpečnosť a ekologickosť celej jednotky, zariadenia alebo zariadenia v aké plynové armatúry sa používajú.

Kontrola tesnosti plynových armatúr je prácny, zdĺhavý a zložitý proces. Napríklad pri výrobe pneumatických minizariadení je potrebných 25 – 30 % celkovej pracovnej sily a až 100 – 120 % času montáže. Tento problém je možné riešiť pri veľkosériovej a hromadnej výrobe plynových armatúr použitím automatizovaných metód a riadiacich nástrojov, ktoré by mali poskytovať požadovanú presnosť a výkon. V reálnych výrobných podmienkach je riešenie tohto problému často komplikované používaním kontrolných metód, ktoré poskytujú potrebnú presnosť, ale sú ťažko automatizovateľné pre zložitosť metódy alebo špecifiká testovacieho zariadenia.

Na skúšanie tesnosti výrobkov len s použitím plynného skúšobného média bolo vyvinutých asi desať metód, na realizáciu ktorých bolo vytvorených vyše sto rôznych metód a prostriedkov kontroly. Zazhigin A.S., Zapunny A.I., Lanis V.A., Levina L.E., Lembersky V.B., Rogal V.F., Sazhin S.G. sa venujú rozvoju modernej teórie a praxe kontroly tesnosti. , Trushchenko A. A., Fadeeva M. A., Feldmana L. S.

Pri vývoji a implementácii nástrojov kontroly tesnosti však existuje množstvo problémov a obmedzení. Väčšina vysoko presných metód sa teda môže a mala by sa použiť iba na výrobky veľkých rozmerov, pri ktorých je zabezpečená úplná tesnosť. Okrem toho platia obmedzenia ekonomického, konštruktívneho charakteru, environmentálnych faktorov a bezpečnostných požiadaviek pre personál údržby. Pri sériovej a veľkosériovej výrobe, napríklad, pneumatických automatizačných zariadení, plynových armatúr pre domáce spotrebiče, v ktorých je pri preberacích skúškach povolený určitý únik indikačného média a následne sa znižujú požiadavky na presnosť riadenia, možnosť jeho automatizácie a na tomto základe zabezpečiť vysokú produktivitu zodpovedajúcich kontrolných a triediacich zariadení, ktorá je nevyhnutná pre 100% kontrolu kvality produktov.

Analýza vlastností zariadenia a hlavných charakteristík metód skúšania plynotesnosti najpoužívanejších v priemysle umožnila dospieť k záveru, že je sľubné použitie porovnávacej metódy a metódy kompresie, ktoré implementujú manometrickú metódu na automatizáciu riadenia tesnosť plynového ventilu. Vo vedeckej a technickej literatúre sa týmto testovacím metódam venovala malá pozornosť z dôvodu ich relatívne nízkej citlivosti, treba však poznamenať, že sa dajú najľahšie automatizovať. Zároveň neexistujú žiadne odporúčania týkajúce sa výberu a výpočtu parametrov zariadení na kontrolu tesnosti vykonaných podľa porovnávacej schémy s nepretržitou dodávkou skúšobného tlaku. Preto výskum v oblasti dynamiky plynov slepých a prietokových nádrží, ako prvkov regulačných obvodov, ako aj technológie merania tlaku plynu ako základ pre vytváranie nových typov prevodníkov, snímačov, zariadení a systémov pre automatickú kontrolu tesnosti produkty, perspektívne na použitie pri výrobe plynových armatúr.

Pri vývoji a implementácii automatizovaných zariadení na monitorovanie tesnosti vyvstáva dôležitá otázka spoľahlivosti kontrolnej a triediacej prevádzky. V tejto súvislosti bola v dizertačnej práci vykonaná zodpovedajúca štúdia, na základe ktorej boli vypracované odporúčania, ktoré umožňujú automatickým triedením podľa parametra „tesnosť“ vylúčiť vniknutie chybných výrobkov do vhodných. Ďalšou dôležitou otázkou je zabezpečiť požadovaný výkon automatizovaného zariadenia. Dizertačná práca dáva odporúčania na výpočet prevádzkových parametrov automatizovaného skúšobného zariadenia na kontrolu tesnosti v závislosti od požadovaného výkonu.

Práca pozostáva z úvodu, štyroch kapitol, všeobecných záverov, zoznamu literatúry a prílohy.

Prvá kapitola rozoberá vlastnosti sledovania tesnosti plynových armatúr, ktoré umožňujú určitú netesnosť počas prevádzky. Uvádza sa prehľad metód skúšania plynotesnosti, klasifikácia a analýza možnosti ich aplikácie na automatizáciu riadenia plynových armatúr, čo umožnilo vybrať najsľubnejšiu - manometrickú metódu. Zvažujú sa zariadenia a systémy, ktoré zabezpečujú automatizáciu kontroly tesnosti. Sú formulované ciele a zámery štúdie.

V druhej kapitole sú teoreticky skúmané dve metódy kontroly tesnosti, ktoré implementujú manometrickú metódu: kompresia s prerušením tlaku a metóda porovnávania s kontinuálnym dodávaním skúšobného tlaku. Boli stanovené matematické modely študovaných metód, na základe ktorých boli študované ich časové charakteristiky a citlivosť pri rôznych režimoch prúdenia plynu, rôznych kapacitách vedenia a tlakových pomeroch, čo umožnilo identifikovať výhody porovnávacej metódy. Uvádzajú sa odporúčania pre výber parametrov pre schémy kontroly tesnosti.

V tretej kapitole sú experimentálne skúmané statické a časové charakteristiky vedení obvodu kontroly tesnosti metódou porovnávania pri rôznych hodnotách úniku, kapacity vedenia a skúšobného tlaku a je znázornená ich konvergencia s podobnými teoretickými závislosťami. Experimentálne bola skontrolovaná prevádzkyschopnosť a vyhodnotené charakteristiky presnosti zariadenia na kontrolu tesnosti, vyhotovené podľa porovnávacej schémy. Uvádzajú sa výsledky hodnotenia spoľahlivosti triedenia produktov parametrom „tesnosť“ a odporúčania pre nastavenie zodpovedajúcich automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení.

Štvrtá kapitola popisuje typické schémy automatizácie metódy manometrickej skúšky a odporúčania pre návrh automatizovaného zariadenia na kontrolu tesnosti. Prezentované sú originálne návrhy snímača tesnosti a automatizovaného viacpolohového stojana na kontrolu tesnosti. Navrhujú sa metódy výpočtu zariadení na kontrolu tesnosti a ich prvkov, prezentované vo forme algoritmov, ako aj odporúčania na výpočet prevádzkových parametrov kontrolného a triediaceho stojana v závislosti od požadovaného výkonu.

V prílohe sú uvedené charakteristiky skúšobných metód plynotesnosti a časové závislosti pre možné sekvencie meniacich sa režimov prúdenia plynu v prietokovej nádrži.

Záver diplomová práca na tému "Automatizácia kontroly tesnosti plynových ventilov na základe metódy manometrickej skúšky"

4. Výsledky štúdie schém kontroly tesnosti založenej na metóde porovnania s nepretržitým prívodom skúšobného tlaku odhalili nesúlad medzi teoretickými a experimentálnymi charakteristikami v ich pracovných oblastiach najviac 5 %, čo umožnilo určiť závislosti na výber prevádzkových parametrov príslušných riadiacich a triediacich zariadení.

5. Experimentálna štúdia pilotného modelu zariadenia na sledovanie tesnosti pri netesnosti a skúšobnom tlaku zodpovedajúcom technickým charakteristikám sériových pneumatických zariadení potvrdila možnosť vytvorenia automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení na základe porovnávacej metódy, chyba ktorá nepresahuje 3,5 % a citlivosť zodpovedá špecifikovanému rozsahu citlivosti pre metódu manometrickej skúšky netesnosti.

6. Stanoví sa metóda pravdepodobnostného hodnotenia spoľahlivosti triedenia produktov parametrom „tesnosť“ a na jej základe sa navrhnú odporúčania pre nastavenie automatizovaných riadiacich a triediacich zariadení na základe porovnávacej metódy.

7. Navrhujú sa typické schémy automatizácie manometrickej metódy skúšania tesnosti a odporúčania pre návrh automatizovaného zariadenia na kontrolu tesnosti.

8. Bol vyvinutý návrh snímača tesnosti so zlepšeným výkonom, chránený RF patentom č. 2156967, bol navrhnutý matematický model a spôsob jeho výpočtu, ktorý umožňuje vyhodnocovať vlastnosti snímačov tohto typu. v štádiu návrhu.

9. Bol vypracovaný návrh automatizovaného viacpolohového stojana na kontrolu tesnosti, chráneného RF patentmi č. 2141634, č. 2194259 a odporúčania na určenie prevádzkových parametrov stojana v závislosti od požadovaného výkonu; metódu výpočtu zariadenia na kontrolu netesnosti metódou porovnania s kontinuálnou dodávkou skúšobného tlaku, ktorá sa používa pri návrhu stojana, a metódy výpočtu dvoch typov tesniacich zariadení, ktoré zabezpečujú spoľahlivú inštaláciu skúšaných výrobkov v sú navrhnuté pracovné pozície stánku, čím sa rozširujú možnosti konštruktérov automatizovaných zariadení na kontrolu netesností.

10. Všetky metódy výpočtu zariadení používaných na automatizáciu testovania tesnosti sú prezentované vo forme algoritmov, ktoré spolu s ich typickými schémami a návrhmi umožňujú vytvárať CAD zariadenia na automatizáciu manometrickej metódy testovania tesnosti.

Bibliografia Barabanov, Viktor Gennadievich, dizertačná práca na tému Automatizácia a riadenie technologických procesov a odvetví (podľa odvetví)

1. Automatické zariadenia, regulátory a počítačové systémy: príručka. 3. vyd. Prepracované a dodatočné / B.D. Kosharsky, T.Kh. Beznovskaja, V.A. Beck a ďalší; Pod celkom vyd. B.D. Košarskij - L.: Mashinostroenie, 1976. - 488 s.

2. Ageikin D.I., Kostina E.N., Kuznetsova N.N. Senzory riadenia a regulácie: Referenčné materiály. 2. vyd., prepracované. a dodatočné - M.: Mashinostroenie, 1965.-928 s.

3. Azizov A.M., Gordov A.N. Presnosť meracích prevodníkov. -M.: Energia, 1975.-256 s.

4. Afanas'eva L.A., Karpov V.I., Levina L.E. Problémy metrologického zabezpečenia kontroly tesnosti // Defektoskopia. -1980. - č. 11. S. 57-61.

5. Babkin V.T., Zaichenko A.A., Aleksandrov V.V. Tesnosť pevných spojov hydraulických systémov. M.: Mashinostroenie, 1977.- 120 s.

6. Barabanov V.G. K otázke štúdia manometrickej metódy skúšania tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU Volgograd, 1999. - S. 67-73.

7. Barabanov V.G. Algoritmus na výber časovej charakteristiky obvodu diferenciálnej kontroly tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU Volgograd, 2001. -S. 92-96.

8. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality montáže plynových zariadení // Technika a technológia montáže strojov (TTMM-01): Mater. IV Stážista. Vedecko-technické Conf. Rzeszów, 2001. - S. 57-60.

9. Barabanov V.G. Výkon automatizovaných stojanov pre diskrétno-kontinuálnu kontrolu netesností // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU.-Volgograd, 2002. S. 47-51.

10. Barabanov V.G. Kontrola úniku plynu v priemyselných a domácich inštaláciách // Procesy a zariadenia ekologickej výroby: Materiály tradičnej vedy VI. Tech. Conf. Krajiny SNŠ / VolgGTU a iné - Volgograd, 2002. -S. 116-119.

11. Barabanov V.G. Zariadenie na automatické upínanie a tesnenie plynových ventilov pri skúšaní tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Mezhvuz. So. vedecký tr. / VolgGTU Volgograd, 2003.-S. 75-79.

12. Barabanov V.G. Skúmanie časových závislostí schémy kontroly tesnosti podľa porovnávacej metódy Izv. VolgGTU. Ser. Automatizácia technologických procesov v strojárstve: Medziuniverzitné. So. vedecké články. Volgograd, 2004.-Iss. 1.-S. 17-19.

13. Beljajev M.M., Khitrovo A.A. Širokorozsahové meranie prietoku // Senzory a systémy. 2004. - č. 1. - S. 3-7.

14. Beljajev N.M., Uvarov V.I., Stepanchuk Yu.M. Pneumohydraulické systémy. Výpočet a návrh / Ed. N.M. Beljajev. M.: Vyššie. Shk., 1988. -271 s.

15. Beloshitsky A.P., Lanina G.V., Simulik M.D. Analýza chyby "bublinkovej" metódy na meranie nízkych prietokov plynu. // Meracie zariadenie. 1983.-č.9.-S.65-66.

16. Boitsová T.M., Sazhin S.G. Spoľahlivosť automatickej kontroly tesnosti výrobkov. // Defektoskopia. 1980. - č. 12. - S. 39-43.

17. Bridley K. Meracie prevodníky: referenčná príručka: TRANS. z angličtiny. M.: Energia, 1991. - 144 s.

18. Vákuová technika: Príručka / E.S. Frolov, V.E. Minaichev, A.T. Aleksandrova a ďalší; Pod celkom vyd. E.S. Frolová, V.E. Minaichev. M.: Mashinostroenie, 1985. - 360 s.

19. Vigleb G. Senzory: Per. s ním. -M.: Mir, 1989. -196 s.

20. Vlasov-Vlasyuk O.B. Experimentálne metódy v automatizácii. M.: Mashinostroenie, 1969. -412 s.

21. Vodyanik V.I. elastické membrány. M.: Mashinostroenie, 1974. -136 s.

22. Gusakov B.A., Kabanov V.M. Jednoduché zariadenie na počítanie bublín pri testovaní tesnosti pneumatických jednotiek // Izmeritelnaya tekhnika. 1979. č. Yu-S. 86-87.

23. Gusev V.I., Zavodko I.V., Karpov A.A. Hallovo citlivé prvky z arzenidu hélia a senzory na nich založené // Prístroje a riadiace systémy. 1986,-№8.-S. 26-27.

24. Diperstein M.B., Barabanov V.G. Vlastnosti konštrukcie automatizačných schém na monitorovanie tesnosti uzatváracích ventilov // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Mezhvuz. So. vedecký tr. / VolgGTU.- Volgograd, 1997.-S. 31-37.

25. Diperstein M.B., Barabanov V.G. Vývoj typického matematického modelu tlakových alarmov // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU.- Volgograd, 1999. S. 63-67.

26. Diperstein M.B. Barabanov V.G. Automatizácia kontroly kvality plynových ventilov z hľadiska tesnosti // Automatizácia technologickej výroby v strojárstve: Medziuniverzita. So. vedecký tr. / VolgGTU-Volgograd, 2000.-s. 14-18.

27. Dmitriev V.N., Gradetsky V.G. Základy pneumatickej automatizácie. M.: Mashinostroenie, 1973. - 360 s.

28. Dmitriev V.N., Chernyshev V.I. Výpočet časových charakteristík prietokových pneumatických komôr // Automatizácia a telemechanika. 1958. - T. XIX, č.12. -S. 1118-1125.

29. Zhigulin Yu.N. Kontrola tesnosti veľkých nádob // Izmeritelnaya tekhnika. 1975. - č. 8 - S. 62-64.

30. Zalmanzon JI.A. Aerohydrodynamické metódy merania vstupných parametrov automatických systémov. M.: Nauka, 1973. - 464 s.

31. Zalmanzon JI.A. Prvky prietoku pneumatických riadiacich a riadiacich zariadení. M.: AN SSSR, 1961. - 268 s.

32. Zapunny A.I., Feldman JI.C., Rogal V.F. Kontrola tesnosti konštrukcií. Kyjev: Tekhshka, 1976. - 152 s.

33. Výrobky strojárstva a prístrojovej techniky. Metódy testovania netesnosti. Všeobecné požiadavky: GOST 24054-90. M.; 1990. - 18 s.

34. Karandina V.A., Deryabin N.I. Nová jednotka na kontrolu tesnosti UKGM-2 // Zariadenia a riadiace systémy. 1973. -№9- S. 49-50.

35. Karataev R.N., Kopyrin M.A. Prietokomery konštantného diferenčného tlaku (rotametre). M.: Mashinostroenie, 1980. - 96 s.

36. Kogan I.III., Sazhin S.G. Návrh a nastavenie pneumoakustických meracích zariadení. M.: Mashinostroenie, 1980. - 124 s.

37. Kolman-Ivanov E.E. Automatické stroje na chemickú výrobu. Teória a výpočet - M.: Mashinostroenie, 1972. 296 s.

38. Riadiace a meracie stroje a zariadenia pre automatické linky. / M.I. Kochenov, E.L. Abramzon, A.S. Glikin a ďalší; Pod celkom vyd. M.I. Koche-nová. M.: Mashinostroenie, 1965. - 372 s.

39. Kremlevskij P.P. Prietokomery a počítadlá množstva: Príručka, 4. vydanie, revidované. A navyše. JI.: Strojárstvo. Leningrad. Katedra, 1989. - 701 s.

40. Kuznecov M.M., Usov B.A., Starodubov B.C. Návrh automatizovaných výrobných zariadení. M.: Mashinostroenie, 1987. -288 s.

41. Levina L.E., Sazhin S.G. Všeobecné charakteristiky a problémy modernej technológie detekcie netesností. // Defektoskopia. 1978. - č. 6. - S. 6-9.

42. Levina L.E., Sazhin S.G. Manometrická metóda kontroly tesnosti. // Defektoskopia. 1980. - č. 11. - S. 45-51.

43. Levina L.E., Pimenov V.V. Metódy a zariadenia na monitorovanie tesnosti vákuových zariadení a prístrojov. M.: Mashinostroenie, 1985.-70 s.

44. Lembersky V.B. Konštrukčné princípy pre pneumatické a hydraulické testovacie operácie // Izmeritelnaya tekhnika. 1979. - č.1. - S. 44-46.

45. Lembersky V.B., Vinogradova E.S. O vplyve režimu výdychu na interpretáciu výsledkov testovania tesnosti. // Defektoskopia. 1979. Číslo 6. - S. 88-94.

46. ​​​​Lepetov V.A., Yurtsev L.N. Výpočty a návrh gumených výrobkov. -L.: Chémia, 1987.-408 s.

47. Makarov G.V. Tesniace zariadenia. L.: Mashinostroenie, 1973232 s.

48. Nedeštruktívne testovanie: V 5 knihách. Kniha. 1. Všeobecné otázky. Kontrola penetračnými látkami: Praktická príručka / A.K. Gurvich, I.N. Ermolov, S.G. Sazhin a ďalší; Ed. V.V. Suchororukov. M.: Vyššia škola, 1992. - 242 s.

49. Nedeštruktívne testovanie a diagnostika: Príručka / V.V. Klyuev, F.R. Sosnin, V.N. Filinov a ďalší; Pod celkom vyd. V.V. Klyuev. M.: Mashinostroenie, 1995. - 488 s.

50. Osipovič L.A. Snímače fyzikálnych veličín. M.: Mashinostroenie, 1979.- 159 s.

51. Plynové sporáky pre domácnosť. Všeobecné špecifikácie: GOST 18460-91. -M.; 1991.-29 s.

52. Pneumatické minizariadenia: Navádzacie materiály / E.A. Ragulin, A.P. Päťdverový, A.F. Karago a ďalšie; Pod celkom vyd. A.I. Kudryavtsev a V.Ya. Siritsky. -M.: NIIMASH, 1975. 84 s.

53. Pneumatické zariadenia a systémy v strojárstve: Príručka / E.V. Hertz, A.I. Kudryavtsev, O.V. Lozhkin a ďalší; Pod celkom vyd. E.V. Hertz. M.: Mashinostroenie, 1981. - 408 s.

54. Pneumatické pohony. Všeobecné technické požiadavky: GOST 50696-94. M.; 1994.-6 s.

55. Návrh pneumatických zariadení pre lineárne merania BV-ORTM-32-72: Guidelines / A.E. Avtsin, V.I. Demin, G.I. Ivanova a i. M.: NIIMASH, 1972. - 308 s.

56. Rabinovič S.G. Chyba merania. L.: Energia, 1973. -262 s.

57. Rogal V.F. O zlepšení spoľahlivosti manometrickej kontroly tesnosti // Defektoskopia. 1978. Číslo 9. - S. 102-104.

58. Sazhin S.G. Akusticko-pneumatické meracie prístroje na monitorovanie úniku plynov a kvapalín // Izmeritelnaya tekhnika. 1973. č. 1 - S. 48-50.

59. Sazhin S.G., Lembersky V.B. Automatizácia kontroly tesnosti produktov hromadnej výroby. Gorky: Kniha Volga-Vyatka. vydavateľstvo, 1977. -175 s.

60. Sazhin S.G. Klasifikácia vysokovýkonných zariadení na kontrolu tesnosti výrobkov. // Defektoskopia. 1979. - č. 11. - S. 74-78.

61. Sazhin S.G. Hodnotenie zotrvačnosti testovacích systémov na sledovanie tesnosti výrobkov. // Defektoskopia. 1981. - č. 4. - S. 76-81.

62. Sazhin S.G., Stolbova L.A. Automatizované zariadenia na kontrolu tesnosti výrobkov. // Defektoskopia. 1984. - č. 8. - S. 3-9.

63. Pripojenie potrubia. Metódy skúšky tesnosti: GOST 25136-90.-M.; 1990.-21 s.

64. Príručka pravdepodobnostných výpočtov / V.G. Abezgauz, A.B. Tron, Yu.N. Kopeikin, I.A. Korovin. M.: Vojenské nakladateľstvo, 1970. - 536 s.

65. Prostriedky kontroly tesnosti: V 3 zväzkoch T. 1. Pokyny pre vývoj prostriedkov kontroly tesnosti / Ed. A.S. Zazhigin. M.: Mashinostroenie, 1976.-260 s.

66. Prostriedky kontroly tesnosti: V 3 zväzkoch V. 2. Priemyselné prostriedky kontroly tesnosti / Ed. A.S. Zazhigin. M.: Mashinostroenie, 1977. -184 s.

67. Technika detekcie úniku. Termíny a definície: GOST 26790-91.- M.; 1991, - 18. roky.

68. Univerzálny systém prvkov priemyselnej pneumatickej automatizácie: Katalóg. M.: Ústredný výskumný ústav prístrojovej techniky, 1972. - 28 s.

69. Shkatov E.F. Pneumatický prevodník poklesu tlaku // Izmeritelnaya tekhnika. 1983. - č. 8. - S. 36-37.

70. Elektrické merania neelektrických veličín / A.M. Turichin, P.V. Navitsky, E.S. Levshina a ďalší; Pod celkom vyd. P.V. Navitský. J1.: Energia, 1975.-576 s.

71. Prvky a zariadenia vysokotlakovej pneumatickej automatizácie: Katalóg / E.A. Ragulin, A.V. Nikitsky, A.P. Päťdverové a iné; Pod celkom vyd. A.I. Kudryavtseva, A.Ya. Oksenenko. M.: NIIMASH, 1978. - 156 s.

72. A. S. 157138 ZSSR, MKI G 01 L; 42 k, 30/01. Zariadenie na sledovanie tesnosti nádob / P.M. Smelyansky. 1964, BI č.19.

73. A. S. 286856 ZSSR, MKI G 01 L 5/00. Zariadenie na kontrolu tesnosti výrobkov / S.G. Sazhin. 1972, BI č.35.

74. A. S. 331267 ZSSR, MKI G 01 L 19/08. Tlakové signalizačné zariadenie / I.V. Ke-rin, S.I. Romanenko, N.I. TumanovV.N. Stafeev, S.F. Jakovlev. 1972, BI č. 9.

75. A. S. 484427 ZSSR, MKI G 01 M 26.3. Zariadenie na kontrolu úniku plynu / B.C. Beloborodoe, V.N. Stafeev, S.F. Jakovlev. 1975, BI č. 34.

76. A. S. 655921 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Zariadenie na monitorovanie tesnosti uzamykacích prvkov pneumatických zariadení / A.P. Gridalov, A.P. Makhov, Yu.P. Mosalev. 1979, BI č. 13.

77. A. S. 676887 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Zariadenie na testovanie výrobkov na tesnosť / S.G. Sazhin, G.A. Živčikov, S.T. Starikov a kol., 1979, BI č.28.

78. A. S. 705292 ZSSR, MKI G 01 L 19/08. Alarm tlaku / G.P. Barabanov, A.A. Lipatov, Yu.A. Osinský. 1979, BI č. 47.

79. A. S. 1024773 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Zariadenie na kontrolu úniku plynu / S.G. Sazhin, M.A. Fadeev, V.M. Myasnikov a kol., 1983, BI č.23.

80. A. S. 1167465 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Automatické zariadenie na kontrolu tesnosti dutých výrobkov / L.M. Veryatin, V.E. Galkin, O.E. Denisov a kol., 1985, BI č.26.

81. A. S. 1177707 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Manometrická metóda na stanovenie celkového úniku plynu z produktov / V.M. Myasnikov, A.I. Jurčenko. -1985, BI č.33.

82. A. S. 1303864 ZSSR, MKI G 01 L 19/08. Alarm tlaku / G.P. Barabanov, I.A. Morkovin, Yu.A. Osinský. 1987, BI č. 14.

83. A. S. 1670445 ZSSR, MKI G 01 M 3/02. Stojan na testovanie produktov na tesnosť / Yu.V. Zacharov, A.G. Suvorov, A.I. Sutin a kol., 1991, BI č.

84. A. S. 1675706 ZSSR, MKI G 01 L 19. 8., 19. 10. Alarm tlaku / G.P. Barabanov, A.G. Suvorov. 1991, BI č. 33.

85. Patent 2141634 RF, MKI G 01 M 3/02. Automatizovaný stojan na testovanie produktov na tesnosť / V.G. Barabanov, M.B. Diperstein, G.P. Bicie. 1999, BI č. 32.

86. Patent 2156967 RF, MKI G 01 L 19/08. Zariadenie na signalizáciu tlaku / V.G. Barabanov, M.B. Diperstein, G.P. Bicie. 2000, BI č. 27.

87. Patent 2194259 RF, MKI G 01 M 3/02. Automatizovaný stojan na testovanie produktov na tesnosť / V.G. Barabanov, G.P. Bicie. 2002, BI č.34.

88. Prihláška 63-34333 Japonsko, MKI G 01 M 3/32. Zariadenie na kontrolu úniku s automatickou kompenzáciou chyby merania / Prihlasovateľ K. K. Kosumo keiki č. 56-14844; dec. 18.09.81; publ. 19.07.89, Bull. č. 6-859.

89. Prihláška 63-53488 Japonsko, MKI G 01 M 3/26. Zariadenie na test tesnosti / žiadateľ Obaru Kiki Kote K. K. č. 55-67062; dec. 22.05.2080; publikované 2410.88, Bull. č. 6 1338.

90. Prihláška č. 63-63847 Japonsko, MKI G 01 M 3/32. Metóda zisťovania netesností / Žiadateľ KV Fukuda. -č. 57-61134; dec. 04/14/82; publ. 06.12.88, Bull. č. 6-1577.

91. Pat. 3739166 Nemecko, IPC G 01 M 3/06. Zariadenie na kontrolu úniku / Magenbaner R., Reimold O., Vetter N.; prihlasovateľ a držiteľ patentu Bayer GmbH Sondermaschinen Entwicklung und Vertnieb, 7300 Esslingen, DE. dec. 19. 11. 2087; publ. 06.01.89, Bull. č. 22.

92. Ensberg E.S., Wesley J.C., Jensen T.N. Únikový ďalekohľad. // Rev. sci. Instr., -1977. -v. 48, č. 3. str. 357-359.

93. Holme A.E., Shulver R.L. Mikroprocesorom riadené vákuové testovacie zariadenie na testovanie netesností vo výrobnej linke. //Proc. 8th Int. vac. Congr. Trienn, zoznámte sa. Int. Union Vac. Sci., Technol. And Appl., Cannes, 22. - 26. september 1980. V.2, - S. 360-363.

94. Lentges J.G. Skúsenosti s plne automatickými zariadeniami na testovanie netesností He používanými v sériovej výrobe vo veľkom meradle. //Proc. 8th Int. vac. Congr. Trienn, zoznámte sa. Int. Union Vac. Sci., Technol. And Appl., Cannes, 22. - 26. september 1980. - V.2, str. 357-359.