veľkosť písma

PRAVIDLÁ PRE ZARIADENIE A BEZPEČNÚ PREVÁDZKU PAROVODU A TÚROVODU - PB 03-75-94 (schválené vyhláškou ... Relevantné v roku 2017

4.12. Hydraulická skúška

4.12.1. Hydraulická skúška na kontrolu pevnosti a hustoty potrubí a ich prvkov, ako aj všetkých zváraných a iných spojov podlieha:

a) všetky prvky a detaily potrubí; ich hydraulická skúška nie je povinná, ak boli podrobené 100 % ultrazvukovej skúške alebo inej ekvivalentnej metóde nedeštruktívna detekcia chýb;

b) bloky potrubí; ich hydraulická skúška nie je povinná, ak boli všetky ich základné prvky skúšané v súlade s odsekom „a“ a všetky zvarové spoje vyrobené počas ich výroby a inštalácie boli skontrolované nedeštruktívnymi metódami zisťovania chýb (ultrazvuk alebo rádiografia) po celej ich dĺžke;

c) potrubia všetkých kategórií so všetkými prvkami a ich armatúrami po dokončení inštalácie.

4.12.2. Je dovolené dirigovať hydraulická skúška jednotlivé a prefabrikované prvky spolu s potrubím, ak pri výrobe alebo inštalácii nie je možné ich odskúšať oddelene od potrubia.

4.12.3. Minimálna hodnota skúšobného tlaku pri hydraulickom skúšaní potrubí, ich blokov a jednotlivé prvky by mal byť pracovný tlak 1,25, ale nie menej ako 0,2 MPa (2 kgf / cm2).

Armatúry a armatúry potrubí musia byť podrobené hydraulickej skúške skúšobný tlak v súlade s GOST 356.

4.12.4. Maximálna hodnota skúšobného tlaku je stanovená výpočtom pevnosti podľa NTD, dohodnutého s Gosgortekhnadzorom Ruska.

Hodnotu skúšobného tlaku volí výrobca (projekčná organizácia) v medziach medzi minimálnou a maximálnou hodnotou.

4.12.5. Na hydraulické skúšanie by sa mala použiť voda s teplotou nie nižšou ako +5 °C a nie vyššou ako +40 °C.

Hydraulické testovanie potrubí by sa malo vykonávať pri kladnej teplote okolia. Počas hydraulického skúšania parovodov pracujúcich pri tlaku 10 MPa (100 kgf / cm3) a viac musí byť teplota ich stien najmenej +10 °C.

4.12.6. Tlak v potrubí by sa mal zvyšovať postupne. Rýchlosť nárastu tlaku musí byť špecifikovaná v NTD na výrobu potrubia.

Použitie stlačeného vzduchu na zvýšenie tlaku nie je povolené.

4.12.7. Skúšobný tlak sa kontroluje pomocou dvoch manometrov. V tomto prípade sa vyberajú tlakomery rovnakého typu s rovnakou triedou presnosti, limitom merania a hodnotou delenia.

Doba expozície potrubia a jeho prvkov pod skúšobným tlakom musí byť aspoň 10 minút.

Po znížení skúšobného tlaku na pracovný sa vykoná dôkladná kontrola potrubia po celej dĺžke.

Rozdiel medzi teplotami kovu a okolitého vzduchu počas skúšky nesmie spôsobiť tvorbu vlhkosti na povrchoch skúšaného predmetu. Voda použitá na hydrotestovanie by nemala kontaminovať predmet alebo spôsobiť intenzívnu koróziu.

4.12.8. Potrubie a jeho prvky sa považujú za vyhovujúce hydraulickej skúške, ak sa nezistia žiadne netesnosti, potenie zvarových spojov a základného kovu, viditeľné zvyškové deformácie, praskliny alebo známky prasknutia.

Po dokončení všetkých opráv a inštalačné práce otestujte potrubie na pevnosť a hustotu. Súčasne sú na koncoch testovaného úseku potrubia inštalované zátky. Je zakázané používať uzatváracie ventily na odpojenie skúšaného úseku potrubia. V najvyššom bode potrubia je inštalovaná armatúra s armatúrami na odvzdušnenie - odvzdušňovací otvor a v najnižšom bode - armatúra na vypúšťanie vody - drenáž.

Hydraulické skúšky potrubí by sa mali vykonávať hlavne v teplý čas rok pri kladnej teplote okolia. Teplota vody by mala byť medzi 5 a 40 °C.

Hodnota skúšobného tlaku pri skúšaní pevnosti potrubia je určená vzorcom

P pr \u003d 1,25 R , ale nie menej ako 0,2 MPa,

kde R– návrhový tlak; [σ] 20 - prípustné napätie pre materiál potrubia pri 20 ° C; [σ] t je dovolené napätie pre materiál potrubia pri maximálnej výpočtovej teplote.

Hodnota skúšobného tlaku pri skúške pevnosti pre vákuové potrubia a potrubia pracujúce bez nadmerného tlaku by mala byť rovná 0,2 MPa. Narážanie na potrubia počas testovania nie je povolené.

Tlak v skúšobnej časti potrubia by sa mal zvyšovať postupne. Rýchlosť nárastu tlaku je uvedená v technickej dokumentácii. Vzduch z potrubia musí byť úplne odstránený.

Pri skúšaní pevnosti potrubia sa vytvorený skúšobný tlak udržiava 10 minút, potom sa tlak zníži na pracovný tlak, pri ktorom sa vykonajú skúšky hustoty skúmaním zvarov. Na konci kontroly sa tlak opäť zvýši na skúšobný tlak a udržiava sa ďalších päť minút, potom sa opäť zníži na pracovný a potrubie sa opäť starostlivo skontroluje.

Trvanie testu hustoty je určené časom kontroly potrubia. Po ukončení hydraulickej skúšky musí byť potrubie úplne vyprázdnené.

Výsledky hydraulickej skúšky pevnosti a hustoty sa považujú za vyhovujúce, ak počas skúšky nenastali tieto skutočnosti:

ü zlomy a viditeľné deformácie;

ü pokles tlaku na manometri;

ü vo zvaroch, rozoberateľných spojoch, spojoch, krytoch potrubné armatúry nenašiel sa žiadny únik.

Pneumatické testovanie potrubia vzduchom alebo inertným plynom by sa malo vykonávať iba počas denného svetla. Hodnota skúšobného tlaku (skúšobný tlak) sa určuje rovnakým spôsobom ako pri vykonávaní hydraulických skúšok.

V prípade montáže armatúr zo sivej liatiny na potrubie by skúšobný tlak pevnosti nemal presiahnuť 0,4 MPa.

Pri vykonávaní pneumatických skúšok potrubí sa odporúča, aby zvyšovanie tlaku prebiehalo plynulo pri rýchlosti rovnajúcej sa 5 % R y, ale nie viac ako 0,2 MPa za minútu s periodickou kontrolou potrubia v týchto etapách:

a) pri potrubiach pracujúcich pri tlakoch do 0,2 MPa sa kontrola vykonáva v dvoch stupňoch - pri tlaku rovnajúcom sa 0,6 skúšobného tlaku a pri prevádzkovom tlaku;

b) pri potrubiach pracujúcich pri tlakoch nad 0,2 MPa sa kontrola vykonáva v troch etapách - pri tlaku 0,3 a 0,6 skúšobného tlaku a pri prevádzkovom tlaku.

Počas kontroly nie je povolené zvyšovanie tlaku a odpichovanie potrubí. Netesnosti sa zisťujú bublinkami mydlovej emulzie alebo inými metódami. Počas trvania pneumatických skúšok by sa mala zriadiť chránená (bezpečná) zóna. Pri nadzemnom uložení potrubia by mala byť minimálna vzdialenosť zóny najmenej 25 m, v podzemí najmenej 10 m.Počas nárastu tlaku a pri dosiahnutí skúšobného tlaku sa osoby nesmú zdržiavať v chránenom priestore. to.

Konečná kontrola potrubia sa vykonáva, keď sa skúšobný tlak zníži na návrhový tlak.

Všetky potrubia skupín A, B (a) a B (b), ako aj vákuové potrubia, musia byť podrobené dodatočnej skúške tesnosti. Dodatočné testy pre tesnosť sa vyrábajú tlakom rovným pracovnému a pre vákuové potrubia tlakom 0,1 MPa (1 kg / cm 2). V prípade potrubí vo výstavbe by trvanie skúšky malo byť aspoň 24 hodín. Pri skúšaní potrubia po oprave by trvanie skúšky malo byť aspoň 4 hodiny.

Pokles tlaku v potrubí sa vypočíta podľa rovnice

Δ R= 100/τ,

kde R n, R k - absolútny tlak na začiatku a na konci testu; T n, T k je teplota v potrubí na začiatku a na konci testu.

Predpokladá sa, že potrubia skupiny A, ako aj vákuové potrubia prešli testom, ak rýchlosť poklesu tlaku nie je väčšia ako 0,1 % za hodinu. Pre potrubia skupiny B (a); B(b) Rýchlosť poklesu tlaku by nemala presiahnuť 0,2 % za hodinu. Rýchlosť poklesu tlaku pre potrubia iných skupín je stanovená projektom.

Tieto normy platia pre potrubia s vnútorným priemerom do 250 mm vrátane. Pri testovaní potrubí veľké priemery miery poklesu tlaku v nich sú znížené o hodnotu korekčného faktora

kde D ext - vnútorný priemer potrubia v mm.

Ak testované potrubie pozostáva z niekoľkých úsekov rôznych priemerov, jeho priemerný priemer je určený vzorcom

D porov. = ,

kde D 1 ,D 1 ,D n je vnútorný priemer častí potrubia; L 1 , L 2 , L n - zodpovedajúce dĺžky úsekov potrubia, m.

Po ukončení skúšky pre každé potrubie sa vypracuje akt v predpísanej forme.

Hydraulický (pneumatický) test

Otázka

Odpoveď. Vykoná sa hydraulická skúška na kontrolu hustoty a pevnosti, ako aj všetkých zváraných a iných spojov:

a) po inštalácii (dodatočnej výrobe) na miesto inštalácie zariadenia prepravovaného na miesto inštalácie (dodatočnej výroby) v samostatných častiach, prvkoch alebo blokoch;

b) po rekonštrukcii (modernizácii) oprava zariadenia s použitím zvárania tlakových prvkov;

c) pri vykonávaní technické skúšky a technická diagnostika v prípadoch ustanovených týmito FNP.

Hydraulické testovanie jednotlivých častí, prvkov alebo blokov zariadení na mieste inštalácie (dodatočná výroba) nie je povinné, ak prešli hydraulickým testom na mieste ich výroby alebo boli podrobené 100 % ultrazvukovej kontrole alebo inej ekvivalentnej nedeštruktívnej detekcii chýb metóda.

Je povolené vykonávať hydraulickú skúšku jednotlivých a prefabrikovaných prvkov spolu so zariadením, ak v podmienkach inštalácie (dodatočná výroba) nie je možné ich otestovať oddelene od zariadenia.

Hydraulické skúšky zariadení a ich prvkov sa vykonávajú po všetkých typoch kontroly, ako aj po odstránení zistených závad (169).

Nádoby s ochranným náterom alebo izoláciou sa pred nanesením náteru alebo izolácie podrobia hydraulickému testu.

Nádoby s vonkajším plášťom sa pred inštaláciou plášťa podrobia hydraulickej skúške.

Smaltované nádoby je dovolené po smaltovaní podrobiť hydraulickej skúške pracovným tlakom (170).

Otázka. Ako sa určujú minimálne a maximálne hodnoty skúšobného tlaku pri hydraulickom skúšaní tlakových zariadení?

Odpoveď. Minimálny skúšobný tlak R pr pri hydraulickej skúške pre parné a teplovodné kotly, prehrievače, ekonomizéry, ako aj pre potrubia v kotli sa akceptujú:

a) pri pracovnom tlaku nie viac ako 0,5 MPa - 1,5 pracovného tlaku, ale nie menej ako 0,2 MPa;

b) pri pracovnom tlaku nad 0,5 MPa - 1,25 pracovného tlaku, nie však menšom ako prevádzkový tlak plus 0,3 MPa.

Pri hydraulickej skúške bubnových kotlov, ako aj ich prehrievačov a ekonomizérov sa pri stanovení hodnoty skúšobného tlaku berie ako prevádzkový tlak tlak v bubne kotla a pri bezbubnových a prietokových kotloch s nútený obeh- tlak napájacia voda na vstupe do kotla, ustanoveného projektovou dokumentáciou.

Maximálna hodnota skúšobného tlaku je stanovená výpočtami pre pevnosť parných a teplovodných kotlov.

Hodnota skúšobného tlaku (medzi maximom a minimom) by mala zabezpečiť čo najväčšiu detekciu chýb v kotle alebo jeho prvkoch podrobených hydraulickej skúške (171).

Otázka. Ako sa určujú hodnoty skúšobného tlaku počas hydraulických skúšok kovové nádoby?

Odpoveď. Hodnota skúšobného tlaku R pr pri hydraulickom testovaní kovových nádob (s výnimkou liatych), ako aj elektrických kotlov, sa určujú podľa vzorca:

R - návrhový tlak v prípade dodatočnej výroby na mieste prevádzky, v ostatných prípadoch - pracovný tlak, MPa;

[σ] 20 , [σ] t sú dovolené napätia pre materiál nádoby (elektrokotol), resp. jej prvkov pri 20 °C a výpočtovej teplote MPa.

Pomer materiálov montážnych celkov (prvkov) nádoby (elektrokotol) pracujúceho pod tlakom sa berie podľa použitých materiálov prvkov (plášte, dná, príruby, odbočky a pod.) nádoby, pre ktoré je najmenší, s výnimkou svorníkov (svorníkov), ako aj teplovýmenných rúrok plášťových výmenníkov tepla.

Skúšobný tlak pri skúšaní nádoby vypočítaný podľa zón by sa mal určiť s prihliadnutím na zónu, ktorej návrhový tlak alebo návrhová teplota sú menej dôležité.

Skúšobný tlak na testovanie nádoby navrhnutej na prevádzku v niekoľkých režimoch s rôznymi konštrukčnými parametrami (tlaky a teploty) by sa mal rovnať maximu určených hodnôt skúšobného tlaku pre každý režim.

Ak je na zabezpečenie podmienok pevnosti a tesnosti počas skúšania potrebné zväčšiť priemer, počet alebo vymeniť materiál skrutiek (svorníkov) prírubových spojov, je dovolené znížiť skúšobný tlak na maximálnu hodnotu, pri ktorej , počas skúšania sa zabezpečujú pevnostné podmienky skrutiek (svorníkov) bez zväčšenia ich priemeru, množstva alebo výmeny materiálu.

Ak nádoba ako celok alebo jednotlivé časti nádoby pracujú v rozsahu teplôt tečenia a prípustné napätie pre materiály týchto častí pri návrhovej teplote [σ] t je určené na základe medze pevnosti alebo medze tečenia, je povolené vo vzorcoch (1), (7) namiesto [σ] t použiť hodnotu dovoleného napätia pri návrhovej teplote [σ] m , získanú len na základe časovo nezávislých charakteristík: medza klzu a pevnosť v ťahu bez zohľadnenia do úvahy tečenie a dlhodobú pevnosť.

Vzorec (1) sa používa na určenie hodnoty skúšobného tlaku pri hydraulickom skúšaní technologických potrubí (172).

Otázka. Ako sa určujú hodnoty skúšobného tlaku pri hydraulických skúškach liatych a kovaných nádob?

Odpoveď. Hodnota skúšobného tlaku R pr počas hydraulického skúšania liatych a kovaných nádob sa určuje podľa vzorca

Je povolené skúšať odliatky po montáži a zváraní v zostavenom celku alebo hotovej nádobe so skúšobným tlakom akceptovaným pre nádoby, pod podmienkou 100% kontroly odliatkov nedeštruktívne metódy (173).

Otázka. Ako sa zisťujú hodnoty skúšobného tlaku pri hydraulickom skúšaní nádob vyrobených z nekovových materiálov?

Odpoveď. Hydraulické skúšanie nádob a častí vyrobených z nekovových materiálov s rázovou húževnatosťou vyššou ako 20 J / cm 2 sa musí vykonať skúšobným tlakom určeným podľa vzorca:

Hydraulické skúšanie nádob a častí vyrobených z nekovových materiálov s rázovou húževnatosťou 20 J / cm 2 alebo menšou by sa malo vykonávať skúšobným tlakom určeným podľa vzorca (174):

Hodnota skúšobného tlaku R pr pri hydraulickom testovaní kryogénnych nádob za prítomnosti vákua v izolačnom priestore sa určuje podľa vzorca (175):

P pr \u003d 1,25R – 0,1, (5)

Hydraulické skúšanie kovoplastových nádob by sa malo vykonávať pri skúšobnom tlaku určenom podľa vzorca:

kde: K m - pomer hmotnosti kovovej konštrukcie k celková hmotnosť plavidlo;

α \u003d 1,3 - pre nekovové materiály s rázovou húževnatosťou vyššou ako 20 J / cm2;

α \u003d 1,6 - pre nekovové materiály s rázovou húževnatosťou 20 J / cm 2 a menej (176).

Otázka. Ako sa vykonávajú hydraulické skúšky vertikálne namontovaných nádob a kombinovaných nádob?

Odpoveď. Hydraulické skúšanie plavidiel inštalovaných vertikálne sa môže vykonávať v horizontálnej polohe; v tomto prípade sa musí vypočítať pevnosť telesa plavidla s prihliadnutím na akceptovanú metódu podopretia pre hydraulické skúšanie.

V kombinovaných nádobách s dvoma alebo viacerými pracovnými dutinami navrhnutými pre rôzne tlaky musí byť každá dutina podrobená hydraulickej skúške so skúšobným tlakom stanoveným v závislosti od konštrukčného tlaku dutiny.

Postup testovania takýchto nádob musí stanoviť spracovateľ technickej dokumentácie projektu a špecifikovať ho v návode na obsluhu nádoby (177).

Otázka. Ako sa zisťujú hodnoty skúšobného tlaku pri hydraulickom skúšaní parovodov a horúca voda?

Odpoveď. Minimálny skúšobný tlak pri hydraulickom skúšaní parovodov a teplovodných potrubí, ich blokov a jednotlivých prvkov by mal byť 1,25 pracovného tlaku, ale nie menej ako 0,2 MPa. Tvarovky a armatúry potrubí musia byť podrobené hydraulickej skúške skúšobným tlakom v súlade s technologickou dokumentáciou. Maximálna hodnota skúšobného tlaku je stanovená výpočtami pre pevnosť potrubí.

Hodnota skúšobného tlaku (medzi maximom a minimom) by mala poskytnúť najväčšiu detekciu chýb v potrubí alebo jeho prvkoch podrobených hydraulickému skúšaniu (178).

Otázka. Aké sú požiadavky na vodu pri hydraulickej tlakovej skúške zariadení?

Odpoveď. Na hydraulické tlakové skúšky zariadení by sa mala použiť voda. Teplota vody by nemala byť nižšia ako 5 °C a vyššia ako 40 °C, pokiaľ technická dokumentácia výrobcu zariadenia neurčuje konkrétnu hodnotu teploty, ktorá je povolená za podmienok zamedzenia krehkého lomu.

Pri hydraulickom skúšaní parovodov pracujúcich pri tlaku 10 MPa a viac musí byť teplota ich stien najmenej 10 °C.

Pri hydraulických skúškach parných a teplovodných kotlov Horná hranica teplotu vody je možné po dohode s projekčnou organizáciou zvýšiť až na 80 °C. Ak teplota kovu v hornej časti suda presiahne 140 °C, nie je povolené jeho naplnenie vodou na hydraulické skúšanie.

Voda použitá na hydraulické testovanie nesmie kontaminovať zariadenie ani spôsobiť silnú koróziu.

Teplotný rozdiel medzi kovom a okolitým vzduchom počas hydraulického testu by nemal viesť ku kondenzácii vlhkosti na povrchu stien zariadenia.

V technicky odôvodnených prípadoch poskytnutých výrobcom je dovolené pri vykonávaní hydraulickej skúšky pri prevádzke nádob použiť inú kvapalinu (179).

Otázka. Ako sa vykonávajú hydraulické tlakové skúšky zariadení?

Odpoveď. Pri plnení zariadenia vodou musí byť z neho úplne odstránený vzduch.

Tlak v testovanom zariadení by sa mal zvyšovať hladko a rovnomerne. Celková doba nábehu tlaku (až po skúšobnú hodnotu) musí byť uvedená v technologickej dokumentácii. Tlak vody počas hydraulického skúšania by mal byť kontrolovaný aspoň dvoma manometrami. Oba tlakomery si vyberajú rovnaký typ, hranicu merania, rovnaké triedy presnosti (nie nižšie ako 1,5) a dieliky.

Použitie stlačeného vzduchu alebo iného plynu na tlakovanie zariadenia naplneného vodou nie je povolené.

Čas expozície pod skúšobným tlakom pre parné a teplovodné kotly, vrátane elektrických kotlov, parovodov a teplovodných potrubí, ako aj nádob dodávaných na miesto inštalácie ako zostava, stanovuje výrobca v návode na obsluhu; malo by to byť aspoň 10 minút.

Doba expozície pri skúšobnom tlaku nádob dodávaných po jednotlivých prvkoch, dodatočne vyrobených počas inštalácie na mieste prevádzky, musí byť aspoň:

a) 30 minút pri hrúbke steny cievy do 50 mm;

b) 60 minút s hrúbkou steny cievy nad 50 až 100 mm;

c) 120 min pri hrúbke steny nádoby nad 100 mm.

Pre liate, nekovové a viacvrstvové nádoby, bez ohľadu na hrúbku steny, musí byť doba výdrže aspoň 60 minút.

Čas vystavenia procesných potrubí pod skúšobným tlakom počas hydraulickej skúšky musí byť aspoň 15 minút.

Ak procesné potrubie testovaný spolu s nádobou (prístrojom), ku ktorej je pripevnený, sa expozičný čas berie z času potrebného pre nádobu alebo prístroj (180).

Po udržiavaní pod skúšobným tlakom sa tlak zníži na hodnotu odôvodnenú výpočtom pevnosti, ale nie menej ako pracovný tlak, pri ktorom sa vykoná vizuálna kontrola vonkajšieho povrchu zariadenia a všetkých jeho odnímateľných a jednodielnych spojov. (181).

Po vykonaní hydraulickej skúšky je potrebné zabezpečiť odstránenie vody zo skúšaného zariadenia.

Prečítali ste si úvod! Ak máte o knihu záujem, môžete si ju zakúpiť plná verzia zabookuj a čítaj ďalej.

6.11.1. Nádoby sú po výrobe podrobené hydraulickému testovaniu.

Hydraulické skúšky nádob prepravovaných po častiach a zmontovaných na mieste inštalácie sa môžu vykonávať po ich zložení na mieste inštalácie.

6.11.2. Hydraulické testovanie nádob by sa malo vykonávať pomocou spojovacích prvkov a tesnení uvedených v technickej dokumentácii.

6.11.3. Skúšobný tlak R - počas hydraulického skúšania nádob sa určuje podľa vzorca

kde R - návrhový tlak, MPa (kgf/cm);

Prípustné napätia pre materiál pri 20°C a výpočtovej teplote t, MPa (kgf/cm).

6.11.4. Skúšobný tlak hydraulickej skúšky nádoby sa určuje s prihliadnutím minimálne hodnoty návrhový tlak a pomer dovolených napätí materiálu montážnych celkov (dielov).

6.11.5. Skúšobný tlak počas hydraulickej skúšky nádoby vypočítaný podľa zón sa určí s prihliadnutím na tú zónu, ktorej návrhový tlak alebo návrhová teplota má nižšiu hodnotu.

6.11.6. Ak vypočítaný skúšobný tlak (podľa vzorca uvedeného v článku 6.11.3) počas hydraulickej skúšky nádoby pracujúcej pod vonkajším tlakom spôsobí potrebu zhrubnutia steny nádoby, potom možno skúšobný tlak určiť podľa vzorca

kde E a E - moduly pružnosti materiálu pri 20°C a výpočtovej teplote t, MPa (kgf/cm).

6.11.7. Skúšobný tlak na hydraulické skúšanie nádoby navrhnutej na prevádzku v niekoľkých režimoch s rôznymi konštrukčnými parametrami (tlaky a teploty) by sa mal brať ako maximálny z určených hodnôt skúšobného tlaku pre každý režim.

6.11.8. Pre nádoby pracujúce vo vákuu sa predpokladá návrhový tlak 0,1 MPa (1 kgf/cm).

6.11.9. Medzná odchýlka hodnoty skúšobného tlaku by nemali presiahnuť 5%.

6.11.10. Hydraulické skúšanie nádob inštalovaných vertikálne možno vykonávať v horizontálnej polohe za predpokladu, že je zabezpečená pevnosť telesa nádoby. V tomto prípade je potrebné vykonať pevnostný výpočet s prihliadnutím na akceptovanú metódu podpory pre hydraulické skúšanie.

Skúšobný tlak by sa mal brať do úvahy hydrostatický tlak pôsobiaci na nádobu počas jej prevádzky.

6.11.11. Na hydraulické testovanie nádoby by sa mala použiť voda.

V odôvodnených prípadoch je povolené použitie inej tekutiny.

Teplota vody by nemala byť nižšia ako kritická teplota krehkosti materiálu nádoby a uvedená v technickej dokumentácii. Ak nie je uvedené, teplota vody by mala byť medzi 5 a 40 °C.

Teplotný rozdiel medzi stenou nádoby a okolitým vzduchom počas skúšky nesmie spôsobiť kondenzáciu vlhkosti na povrchu steny nádoby.

6.11.12. Pri plnení nádoby vodou je potrebné odstrániť vzduch z vnútorných dutín. Tlak by sa mal zvyšovať rovnomerne, kým sa nedosiahne skúšobný tlak. Rýchlosť nárastu tlaku by nemala presiahnuť 0,5 MPa (5 kgf/cm) za minútu, pokiaľ nie je v technickej dokumentácii uvedené inak.

Doba expozície pod skúšobným tlakom musí byť aspoň hodnoty uvedené v tabuľke 22.

Po vystavení skúšobnému tlaku sa tlak zníži na návrhový tlak, pri ktorom sa vykoná vizuálna kontrola vonkajšieho povrchu, rozoberateľných a zvarových spojov. Poklepávanie na nádobu počas skúšok nie je povolené.

Vizuálna kontrola nádob pracujúcich vo vákuu sa vykonáva pri skúšobnom tlaku.

Tabuľka 22

^ Čas udržania nádoby pod skúšobným tlakom počas hydraulického testovania

6.11.13. Skúšobný tlak počas hydraulického skúšania by sa mal kontrolovať pomocou dvoch manometrov. Tlakomery sa vyberajú rovnakého typu, limitu merania, triedy presnosti, rovnakej hodnoty delenia. Tlakomery sa vyberajú s triedou presnosti najmenej 2,5.

6.11.14. Po hydraulickej skúške sa voda úplne odstráni.

6.11.15. Hydraulickú skúšku možno nahradiť pneumatickou skúškou ( stlačený vzduch inertný plyn alebo zmes vzduchu a inertného plynu) za predpokladu, že táto skúška je riadená akustickou emisiou alebo inou bezpečnou metódou.

Kontrola metódou akustickej emisie by sa mala vykonávať v súlade s požiadavkami regulačnej a technickej dokumentácie pre priemyselná bezpečnosť.

Pneumatické testovanie by sa malo vykonávať podľa pokynov schválených predpísaným spôsobom.

Skúšobný tlak by sa mal určiť podľa ustanovenia 6.11.3.

Doba výdrže nádoby pod skúšobným tlakom musí byť minimálne 5 minút a je uvedená v technickej dokumentácii.

Po vystavení skúšobnému tlaku sa tlak zníži na návrhový tlak, pri ktorom sa vykoná vizuálna kontrola vonkajšieho povrchu a kontrola tesnosti zvarových a rozoberateľných spojov.

6.11.16. Výsledky skúšok sa považujú za uspokojivé, ak počas ich vykonávania nedôjde k:

pokles tlaku na manometri;

netesnosti skúšobného média (únik, potenie, vzduchové alebo plynové bubliny) v zvarových spojoch a na základnom kove;

príznaky prestávky;

netesnosti v odpojiteľných spojoch;

zvyškové deformácie.

6.11.18. Skúšanie nádob pracujúcich bez tlaku (na plnenie) sa vykonáva nalievaním vody po horný okraj nádoby alebo v odôvodnených prípadoch navlhčením zvarov petrolejom.

Čas vystavenia nádoby počas testu nalievaním vody musí byť aspoň 4 hodiny a počas testu namáčaním petrolejom nie kratší, ako je uvedené v tabuľke 23.

Tabuľka 23

^ Doba držania nádoby a zvarov počas skúšky navlhčením petrolejom

6.11.19. Hodnota tlaku a výsledky testu sú zaznamenané v pase plavidla.

^ 6.12. Skúška netesnosti

6.12.1. Potreba kontroly tesnosti, stupeň tesnosti a výber metód a metód skúšania by mali byť špecifikované v technickej dokumentácii.

Skúšky tesnosti by sa mali vykonávať v súlade s požiadavkami normatívnej a technickej dokumentácie o priemyselnej bezpečnosti.

Skúšanie tesnosti hydraulickou metódou s luminiscenčným indikátorovým povlakom alebo luminiscenčne-hydraulickou metódou možno kombinovať s hydraulickým skúšaním.

6.12.2. Kontrola tesnosti upevnenia rúr pri potrubných systémoch, spojoch potrubných mriežok, kde nie je dovolené miešanie médií (pretečenie kvapaliny), by sa mala vykonávať pomocou héliového (halogénového) detektora netesností alebo luminiscenčne-hydraulickou metódou.

6.12.3. Je povolené vykonávať kontrolu tesnosti zváraných švov kapilárna metóda- zmáčanie petrolejom. V tomto prípade je povrch riadeného švu s vonkajšia strana by mali byť pokryté kriedou a zvnútra - hojne navlhčené petrolejom počas celého skúšobného obdobia.

Čas vystavenia zvarov počas skúšky navlhčením petrolejom nesmie byť kratší, ako je uvedené v tabuľke 23.

6.12.4. Kontrola tesnosti zvarov výstužných krúžkov a zvarových spojov obloženia odbočiek a prírub by sa mala vykonávať pneumatickou skúškou.

Skúšobný tlak pneumatickej skúšky by sa mal rovnať:

0,4-0,6 MPa (4-6 kgf / cm), ale nie viac ako konštrukčný tlak nádoby - na zváranie švov výstužných krúžkov;

0,05 MPa (0,5 kgf/cm) - pre zvárané spoje obkladu.

Kontrola sa musí vykonať náterom mydlovou emulziou.

6.12.5. kvalita zváraný spoj by sa mala považovať za vyhovujúcu, ak sa nezistili žiadne netesnosti v dôsledku použitia akejkoľvek metódy zodpovedajúcej danej triede tesnosti.

VII. Úplnosť a dokumentácia

7.1. Úplnosť

7.1.1. Súprava plavidla by mala obsahovať:

nádoba v zmontovanej forme alebo samostatne prepravované časti s protiľahlými prírubami, pracovnými tesneniami a upevňovacími prvkami, ktoré si počas inštalácie nevyžadujú výmenu;

príslušenstvo a náhradné diely (podľa pokynov v technickej dokumentácii);

základové skrutky na upevnenie nádoby v konštrukčnej polohe (ako je uvedené v technickej dokumentácii);

dokumentáciu.

7.1.2. Časti a montážne jednotky, ktoré sa môžu pri preprave zmontované s nádobou poškodiť, môžu byť odstránené a odoslané v samostatnom balíku. Druh a typ nádob a obalov týchto dielov a montážnych celkov, ako aj nakupovaných dielov musia zodpovedať požiadavkám technickej dokumentácie pre konkrétnu nádobu.

7.1.3. Zmontovaná nádoba musí byť dodaná s vnútorným ochranný náter podľa požiadaviek technickej dokumentácie.

Striekaný betón, podšívka kusové materiály, tepelná izolácia sa vykonáva v mieste inštalácie. Materiály na striekaný betón, obklady kusovými materiálmi, tepelná izolácia, ako aj nekovové (keramické a pod.) prvky na ochranu vnútorného obkladu nemusia byť súčasťou dodávky nádoby. Kovové prvky na ochranu vnútornej výstelky technická dokumentácia, sú dodávané s nádobou.

7.1.4. Prepravované časti nadrozmerných nádob by mali byť dodané so zváranými prípravkami na montáž spojov poľa na zváranie.

Po použití je povolené odrezať zariadenia. Mali by byť odstránené vo vzdialenosti najmenej 20 mm od stien tela pomocou metód, ktoré nepoškodia steny.

7.1.5. Dodávka nadrozmerných nádob zváraných na mieste montáže z prepravovaných dielov okrem odôvodnených prípadov zahŕňa zváracie materiály a plechy na vykonávanie kontrolných skúšok zvarov. Prídavné materiály a dosky na zváranie musia spĺňať špecifikované požiadavky.

7.1.6. Zmontované nádoby alebo prepravovateľné časti nadrozmerných nádob je potrebné dodať so zváranými dielmi na upevnenie izolácie, obloženia, obslužných plošín, kovových konštrukcií a pod., ktoré stanovuje technická dokumentácia. Na upevnenie izolácie by sa mali použiť zvárané diely štandardné typy. Typ zváraného dielu je uvedený v dokumentácii.

7.1.7. Súčasťou dodávky ťažkého alebo nadrozmerného plavidla, ak to ustanovuje technická dokumentácia, sú špeciálne traverzy, podporné zariadenia(čapy), vozíky alebo lyžiny na podopretie spodnej časti plavidla, montážne objímky, odnímateľné zariadenia na uchopenie nákladu, špeciálne závesné zariadenia, vyrovnávacie zariadenia a zariadenia na pohyb plavidla z horizontálnej do vertikálnej polohy.

7.1.8. Časti vyrobené z rúr (špirály, profily, rozdeľovače, zväzky rúr atď.), ak sú súčasťou nadrozmerných nádob alebo sú vyrobené oddelene od nádob, by sa mali dodávať zmontované na tesneniach uvedených v technickej dokumentácii.

7.1.9. V súbore nádob s mechanizmami a interné zariadenia(reaktory, kryštalizátory, nádrže s ponorné čerpadlá atď.) zahŕňa elektromotory, prevodovky, čerpadlá atď., ktoré sú uvedené v technickej dokumentácii.

7.1.10. Súprava náhradných dielov by mala obsahovať sadu pracovných tesnení pre príruby. Ak to prevádzkové podmienky plavidla vyžadujú veľká kvantita náhradné tesnenia počas stanovenej životnosti, potom sa ich dodávka vykonáva v súlade s požiadavkami technickej dokumentácie k nádobe.

7.2. Dokumentácia

7.2.1. K nádobám je pripojená táto dokumentácia:

pas v súlade s požiadavkami normatívnej a technickej dokumentácie o priemyselnej bezpečnosti pre tlakové nádoby;

pokyny na inštaláciu;

návod na obsluhu vrátane predpisov o štarte a zastavení;

zoznam náhradných dielov;

výpočty pevnosti;

žiadosti v súlade s požiadavkami týchto pravidiel;

výkresy dielov podliehajúcich opotrebeniu (ak je to potrebné);

úkon o kontrolnej montáži alebo kontrolnej kontrole rozmerov, schému označovania montáže, montážne výkresy v troch vyhotoveniach (pre nádoby prepravované po častiach);

prevádzková dokumentácia vrátane bezpečnostných opatrení, postupov prevádzky, kontroly, opráv, diagnostiky a certifikácie;

technická dokumentácia pre komponenty (elektromotory, prevodovky, čerpadlá atď.).

7.2.2. K plavidlám je povolené pripojiť pas vo forme, ktorá obsahuje:

sériové číslo a rok výroby;

informácie o výrobcovi;

názov a označenie (číslo výkresu) plavidla;

charakteristiky nádoby a komponentov;

pridelené a odhadované podmienky služby;

materiál hlavných prvkov;

informácie o testoch;

informácie o akceptovaných dohodnutých odchýlkach od dokumentácie;

zoznam priloženej dokumentácie;

osvedčenie o kvalite výroby a inštalácie, prevzatia a uvedenia do prevádzky s podpismi úradníkov;

informácie o opravách, kontrole a diagnostike, demontáži a likvidácii.

7.2.3. Inštalačné pokyny a prevádzkové príručky by mali obsahovať požiadavky pravidiel a predpisov priemyselnej bezpečnosti a opatrenia na zabránenie neoprávneným zásahom personálu počas prevádzky, inštalácie, diagnostiky, opravy a prehliadky plavidla.

7.2.4. Predpisy na spúšťanie a zastavovanie nádob a prístrojov v zimný čas musí spĺňať bezpečnostné požiadavky.

7.2.5. K dielom a montážnym jednotkám by mali byť priložené dokumenty (certifikát, certifikát) o kvalite.

7.2.6. Úplnosť dokumentácie dodávanej s plavidlom je možné v odôvodnených prípadoch meniť a dopĺňať.

VIII. Značenie, konzervovanie a farbenie. Balenie, preprava a skladovanie

8.1. Označovanie

8.1.1. Nádoby musia mať štandardný typový štítok.

Doska sa nesmie inštalovať na nádoby s vonkajším priemerom 325 mm alebo menším. V tomto prípade sa potrebné údaje aplikujú na telo plavidla.

8.1.2. Nápis je umiestnený na viditeľnom mieste.

Doska sa upevňuje na privarenú nosnú dosku, navarovaciu sponu, navarovacie pásy alebo privarenú konzolu.

8.1.3. Štítok by mal byť označený:

názov a označenie plavidla;

sériové číslo nádoby podľa systému číslovania výrobcu;

návrhový tlak, MPa;

pracovný alebo podmienený tlak, MPa;

skúšobný tlak, MPa;

prípustné maximum a/alebo minimum Prevádzková teplota steny, ° С;

hmotnosť plavidla, kg;

Rok výroby;

pečiatka technickej kontroly;

Značka zhody, ak existuje.

8.1.4. Na vonkajšom povrchu steny cievy by sa malo použiť označenie:

meno resp ochranná známka výrobca;

sériové číslo podľa systému číslovania výrobcu;

Rok výroby;

pečiatka technickej kontroly;

názov a označenie plavidla.

Nádoby s hrúbkou steny tela 4 mm a viac sú označené značkou alebo gravírovaním a s hrúbkou steny menšou ako 4 mm gravírovaním alebo nezmazateľným náterom. Označenie je uzavreté v vyrobenom ráme náter odolný voči poveternostným vplyvom a chránené bezfarebným lakom (tenká vrstva lubrikantu). Hĺbka označenia značkou alebo rytím by mala byť v rozmedzí 0,2-0,3 mm.

Tvar a farba označenia musí zodpovedať požiadavkám štátnej normy a byť dlhodobo jasne rozlíšiteľné.

8.1.5. Je povolené použiť označenie na doske privarenej k telu nádoby.

8.1.6. Označovacie písmo pre plošnú tlač a pre nárazová metóda musí spĺňať štátne normy.

8.1.7. Okrem hlavného označenia by ste mali:

a) urobte dve kontrolné značky v hornej a dolnej časti plášťa pod uhlom 90 ° na neizolovaných vertikálnych nádobách, ktoré nemajú špeciálne zariadenia na vyrovnanie ich zvislosti na základe;

b) aplikujte montážne značky (riziká), ktoré fixujú hlavné osi plavidla v pláne tak, aby zarovnali jeho konštrukčnú polohu k základu;

c) naneste na závesné zariadenia výraznú farbu nezmazateľným náterom;

d) pripevniť (alebo odliať) šípku označujúcu smer otáčania mechanizmov, pričom šípka musí byť natretá červenou nezmazateľnou farbou;

e) použiť montážne označenie (pre nadrozmerné plavidlá prepravované po častiach);

f) urobiť značky označujúce polohu ťažiska na plášti nádob, pričom značky umiestnite na dve protiľahlé strany plavidlo;

g) označte priemer otvorov pre nastavovacie skrutky nezmazateľným náterom v blízkosti jedného z otvorov (ak sú tam nastavovacie skrutky nosná konštrukcia plavidlo).

8.1.8. Značky ťažiska sa vykonávajú podľa štátna norma a technickú dokumentáciu. Ak sú súradnice ťažiska produktu a nákladu odoslaného bez obalu v kontajneroch rovnaké, potom „znak“ aplikujte raz na obe strany, a ak sa nezhodujú, potom „znak“ aplikujte dvakrát na obe strany. strany. Do „znaku“, ktorý určuje súradnice „ťažiska“, navyše vložte písmená „CM“.

8.1.9. Označenie expedičných miest by malo byť aplikované podľa štátnej normy a technickej dokumentácie.

8.1.10. Na prepravovaných častiach nadrozmerných plavidiel by malo byť uvedené:

označenie plavidla;

sériové číslo podľa systému číslovania výrobcu;

označenie prepravovanej časti.

8.1.11. Na každom plavidle, dodávacej jednotke, nadrozmerných častiach plavidla, miestach upevnenia popruhov by mala byť uvedená poloha ťažiska. Je potrebné zabezpečiť aj dodávku armatúr a zariadení v súlade s technickou dokumentáciou, ktorá zabezpečuje inštaláciu zmontovanej nádoby alebo výdajnej jednotky v konštrukčnej polohe.