Na našej stránke máme vždy veľké množstvo čerstvých aktuálnych voľných pracovných miest. Použite filtre na rýchle vyhľadávanie podľa parametrov.

Pre úspešné zamestnanie je žiaduce mať špecializované vzdelanie, ako aj potrebné vlastnosti a pracovné zručnosti. Najprv si musíte dôkladne preštudovať požiadavky zamestnávateľov vo vybranej špecializácii a potom začať písať životopis.

Svoj životopis by ste nemali posielať všetkým spoločnostiam súčasne. Vyberte si vhodné voľné pracovné miesta na základe vašej kvalifikácie a pracovných skúseností. Uvádzame najvýznamnejšie zručnosti pre zamestnávateľov, ktoré potrebujete na úspešnú prácu inžiniera nedeštruktívneho testovania v Moskve:

7 kľúčových zručností, ktoré potrebujete na získanie zamestnania

Pomerne často sú na voľných pozíciách tieto požiadavky: prerokovanie, projektová dokumentácia a zodpovednosť.

Pri príprave na pohovor použite tieto informácie ako kontrolný zoznam. To vám pomôže nielen potešiť personalistu, ale aj získať požadovanú prácu!

Analýza voľných pracovných miest v Moskve

Podľa výsledkov analýzy voľných pracovných miest zverejnených na našej stránke je uvedený nástupný plat v priemere - 71 022. Priemerná maximálna úroveň príjmu (špecifikovaná ako „plat do“) je 84 295. Majte na pamäti, že tieto čísla sú štatistiky. Skutočná mzda počas zamestnania sa môže značne líšiť v závislosti od mnohých faktorov:

• Vaše predchádzajúce pracovné skúsenosti, vzdelanie
• Druh pracovného pomeru, pracovný režim
• Veľkosť spoločnosti, odvetvie, značka atď.

Plat v závislosti od skúseností uchádzača

Nedeštruktívne testovanie naberá na význame, keď je už vývoj náteru ukončený a je možné pristúpiť k jeho priemyselnej aplikácii. Pred uvedením potiahnutého produktu do prevádzky sa kontroluje jeho pevnosť, praskliny, diskontinuity, póry alebo iné chyby, ktoré by mohli spôsobiť poruchu. Čím je predmet s povlakom zložitejší, tým je pravdepodobnejšie, že bude mať chyby. Tabuľka 1 uvádza a popisuje existujúce nedeštruktívne metódy na stanovenie kvality náterov.

Stôl 1. Nedeštruktívne metódy kontrola kvality náterov pred ich prevádzkou.

#	Spôsob kontroly	Účel a vhodnosť testu
1	vizuálne pozorovanie	Identifikácia povrchových chýb náteru vizuálnou kontrolou
2	Kapilárne ovládanie (farebné a luminiscenčné)	Detekcia povrchových trhlín, pórov a podobných defektov povlaku
3	Rádiografická kontrola	Identifikácia vnútorných defektov povlaku
4	Elektromagnetické ovládanie	Detekcia pórov a trhlín, metóda nie je vhodná na zisťovanie defektov v rohoch a hranách
5	Ultrazvukové ovládanie	Detekcia povrchových a vnútorných defektov, metóda nie je vhodná pre tenké vrstvy a na zisťovanie defektov v rohoch a hranách

VIZUÁLNA KONTROLA

Najjednoduchším hodnotením kvality je vonkajšia kontrola potiahnutého výrobku. Takéto ovládanie je pomerne jednoduché, obzvlášť účinné sa stáva, keď dobré osvetlenie, pri použití lupy. Externú kontrolu by mal spravidla vykonávať kvalifikovaný personál a v kombinácii s inými metódami.

STRIEKANIE FARBU

Trhliny a priehlbiny na povrchu náteru sa zisťujú absorpciou farby. Testovaný povrch sa nastrieka farbou. Potom sa opatrne utrie a nastrieka sa naň indikátor. Po minúte sa farba vynorí z prasklín a iných malých defektov a zafarbí indikátor, čím odhalí obrys praskliny.

OVLÁDANIE FLUORESCENCIÍ

Táto metóda je podobná metóde namáčania farby. Skúšobná vzorka sa ponorí do roztoku obsahujúceho fluorescenčnú farbu, ktorá sa nanesie na všetky trhliny. Po vyčistení povrchu sa vzorka pokryje novým roztokom. Ak má náter nejaké chyby, fluorescenčná farba v tejto oblasti bude viditeľná pod UV svetlom.

Obe metódy založené na absorpcii sa používajú iba na detekciu povrchových defektov. Vnútorné chyby sa nezistia. Poruchy ležiace na samotnom povrchu je ťažké odhaliť, pretože pri utieraní povrchu pred aplikáciou indikátora sa z nich farba odstráni.

RÁDIOGRAFICKÁ KONTROLA

Kontrola prenikavým žiarením sa používa na detekciu pórov, trhlín a dutín v nátere. Röntgenové a gama lúče prechádzajú cez testovaný materiál a na fotografický film. Intenzita röntgenového a gama žiarenia sa pri prechode materiálom mení. Akékoľvek póry, praskliny alebo zmeny hrúbky budú na fólii zaznamenané a pri správnej interpretácii fólie je možné určiť polohu všetkých vnútorných defektov.

Rádiografická kontrola je pomerne drahá a pomalá. Obsluha musí byť chránená pred expozíciou. Je ťažké analyzovať výrobky zložitého tvaru. Vady sú definované, keď ich rozmery sú väčšie ako 2 % z celkovej hrúbky náteru. Preto nie je rádiografická technika vhodná na detekciu malých defektov vo veľkých štruktúrach zložitého tvaru, poskytuje dobré výsledky na menej zložitých produktoch.

OVLÁDANIE HRANOVÉHO PRÚDU

Povrchové a vnútorné defekty možno určiť pomocou vírivých prúdov indukovaných vo výrobku jeho zavedením do elektromagnetického poľa induktora. Pri pohybe dielu v induktore alebo induktora vzhľadom k dielu indukované vírivé prúdy interagujú s induktorom a menia jeho impedanciu. Indukovaný prúd vo vzorke závisí od prítomnosti porúch vedenia vo vzorke, ako aj od jej tvrdosti a veľkosti.

Aplikáciou vhodných indukčností a frekvencií alebo ich kombináciou je možné zistiť chyby. Ovládanie vírivých prúdov je nepraktické, ak je konfigurácia produktu zložitá. Tento typ kontroly nie je vhodný na zisťovanie chýb na hranách a rohoch; v niektorých prípadoch z nerovný povrch možno prijímať rovnaké signály ako pri poruche.

ULTRAZVUKOVÉ OVLÁDANIE

Pri ultrazvukovom testovaní prechádza ultrazvuk materiálom a merajú sa zmeny vo zvukovom poli spôsobené defektmi v materiáli. Energia odrazená od defektov vo vzorke je vnímaná prevodníkom, ktorý ju premieňa na elektrický signál a privádza ho do osciloskopu.

V závislosti od veľkosti a tvaru vzorky sa na ultrazvukové testovanie používajú pozdĺžne, priečne alebo povrchové vlny. Pozdĺžne vlnyšíriť sa v testovanom materiáli v priamke, kým nenarazí na hranicu alebo diskontinuitu. Prvá hranica, s ktorou prichádzajúca vlna narazí, je hranica medzi prevodníkom a produktom. Časť energie sa odráža od hranice a primárny impulz sa objaví na obrazovke osciloskopu. Zvyšok energie prechádza materiálom, kým nenarazí na defekt alebo protiľahlý povrch, poloha defektu sa určí meraním vzdialenosti medzi signálom z defektu a z predného a zadného povrchu.

Nespojitosti môžu byť usporiadané tak, aby ich bolo možné identifikovať nasmerovaním žiarenia kolmo na povrch. V tomto prípade je zvukový lúč privádzaný pod uhlom k povrchu materiálu, aby sa vytvorili šmykové vlny. Ak je vstupný uhol dostatočne zväčšený, vytvárajú sa povrchové vlny. Tieto vlny sa pohybujú pozdĺž obrysu vzorky a dokážu odhaliť defekty v blízkosti jej povrchu.

Existujú dva hlavné typy zariadení na ultrazvukové testovanie. Rezonančný test využíva žiarenie s premenlivou frekvenciou. Po dosiahnutí vlastnej frekvencie zodpovedajúcej hrúbke materiálu sa amplitúda kmitov prudko zvýši, čo sa prejaví na obrazovke osciloskopu. Na meranie hrúbky sa používa hlavne rezonančná metóda.

Pri metóde pulznej odozvy sa do materiálu zavádzajú impulzy konštantnej frekvencie s trvaním zlomkov sekundy. Vlna prechádza materiálom a energia odrazená od defektu resp zadná plocha, padne na prevodník. Prevodník potom vyšle ďalší impulz a prijme odrazený.

Transmisná metóda sa používa aj na detekciu defektov v nátere a na stanovenie adhéznej sily medzi náterom a podkladom. V niektorých náterových systémoch meranie odrazenej energie nedostatočne identifikuje chybu. Je to spôsobené tým, že rozhranie medzi povlakom a substrátom sa vyznačuje takým vysokým koeficientom odrazu, že prítomnosť defektov takmer nezmení celkový koeficient odrazu.

Použitie ultrazvukového testovania je obmedzené. Vidno to z nasledujúcich príkladov. Ak má materiál drsný povrch, zvukové vlny sa rozptyľujú tak silno, že test stráca zmysel. Na testovanie objektov zložitého tvaru sú potrebné prevodníky, ktoré sledujú obrys objektu; nepravidelnosti povrchu spôsobujú, že sa na obrazovke osciloskopu objavujú hroty, čo sťažuje identifikáciu defektov. Hranice zŕn v kove pôsobia podobne ako defekty a rozptyľujú zvukové vlny. Poruchy umiestnené pod uhlom k lúču sa ťažko zisťujú, pretože odraz sa nevyskytuje hlavne smerom k prevodníku, ale pod uhlom k nemu. Často je ťažké rozlíšiť medzi diskontinuitami umiestnenými blízko seba. Okrem toho sa zistia len tie defekty, ktorých rozmery sú porovnateľné s vlnovou dĺžkou zvuku.

Záver

Skríningové testy sa vykonávajú počas počiatočnej fázy vývoja náteru. Keďže počet rôznych vzoriek je pri hľadaní optimálneho režimu veľmi veľký, na odstránenie nevyhovujúcich vzoriek sa používa kombinácia testovacích metód. Tento výberový program zvyčajne pozostáva z niekoľkých typov oxidačných skúšok, metalografických skúšok, plameňových skúšok a ťahových skúšok. Nátery, ktoré úspešne prešli výberovými skúškami, sa testujú za podmienok podobných prevádzkovým.

Keď sa zistí, že konkrétny náterový systém vydržal testovanie v teréne, možno ho použiť na ochranu skutočného produktu. Technológiu je potrebné rozvíjať nedeštruktívne testovanie konečný výrobok pred jeho uvedením do prevádzky. Nedeštruktívnu techniku ​​možno použiť na detekciu povrchových a vnútorných dier, trhlín a diskontinuít, ako aj zlej priľnavosti náteru a substrátu.

Kapilárna kontrola zvarových spojov sa používa na zistenie vonkajších (povrchových a priechodných) a. Táto metóda overovania vám umožňuje identifikovať chyby, ako je horúca a nedostatočná penetrácia, póry, škrupiny a niektoré ďalšie.

Pomocou detekcie kapilárnej chyby je možné určiť miesto a veľkosť defektu, ako aj jeho orientáciu pozdĺž povrchu kovu. Táto metóda platí pre obe a . Používa sa aj pri zváraní plastov, skla, keramiky a iných materiálov.

Podstatou metódy kapilárneho riadenia je schopnosť špeciálnych indikátorových kvapalín prenikať do dutín zvarových defektov. Chyby náplne, indikačné kvapaliny tvoria indikačné stopy, ktoré sa zaznamenávajú pri vizuálnej kontrole alebo pomocou prevodníka. Poradie kapilárnej kontroly je určené normami, ako sú GOST 18442 a EN 1289.

Klasifikácia metód detekcie kapilárnych defektov

Metódy kapilárneho testovania sa delia na základné a kombinované. Hlavné zahŕňajú iba kapilárnu kontrolu penetračnými látkami. Kombinované sú založené na kombinovanom použití dvoch alebo viacerých, z ktorých jedna je kapilárna kontrola.

Základné metódy kontroly

Hlavné metódy kontroly sú rozdelené na:

1. V závislosti od typu penetračného prostriedku:

• testovanie penetračnými roztokmi
• testovanie so suspenziami filtrov

1. V závislosti od spôsobu čítania informácií:

• svietivosť (achromatická)
• farba (chromatická)
• luminiscenčné
• luminiscenčná farba.

Kombinované metódy kapilárnej kontroly

Kombinované metódy sú rozdelené v závislosti od povahy a spôsobu vystavenia kontrolovanému povrchu. A sú to:

1. Kapilárne-elektrostatické
2. Kapilárna-elektroindukcia
3. Kapilárne magnetické
4. Metóda absorpcie kapilárneho žiarenia
5. Kapilárno-radiačná metóda žiarenia.

Technológia detekcie kapilárnych defektov

Pred kapilárnym testovaním musí byť testovaný povrch očistený a vysušený. Potom sa na povrch nanesie indikátorová kvapalina - panetrant. Táto kvapalina preniká do povrchových defektov švíkov a po určitom čase sa vykoná medzičistenie, počas ktorého sa odstráni prebytočná indikátorová kvapalina. Ďalej sa na povrch nanesie vývojka, ktorá začne vyťahovať indikátorovú kvapalinu zo zváraných defektov. Na kontrolovanom povrchu sa tak objavia obrazce defektov, viditeľné voľným okom alebo pomocou špeciálnych vývojiek.

Etapy kapilárnej regulácie

Proces kapilárnej regulácie možno rozdeliť do nasledujúcich etáp:

1. Príprava a predčistenie
2. Medzičistenie
3. Proces manifestácie
4. Detekcia chýb zvárania
5. Vypracovanie protokolu v súlade s výsledkami kontroly
6. Konečné čistenie povrchu

Materiály na kapilárne riadenie

Prejdite potrebné materiály pre detekciu kapilárnych chýb je uvedená v tabuľke:

indikačná kvapalina	stredný čistič	Vývojár
Fluorescenčné kvapaliny farebné tekutiny Fluorescenčné farebné kvapaliny		suchá vývojka
	Emulgátor zapnutý na báze oleja	tekutá vývojka na báze vody
	Rozpustný tekutý čistič	Vodná vývojka v suspenzii
	Emulgátor citlivý na vodu
	Voda alebo rozpúšťadlo	Tekutá vývojka na báze vody alebo rozpúšťadla pre špeciálne aplikácie

Príprava a predbežné čistenie kontrolovaného povrchu

V prípade potreby sa z kontrolovaného povrchu zvaru odstraňujú nečistoty ako vodný kameň, hrdza, olejové škvrny, farba atď.. Tieto nečistoty sa odstraňujú pomocou mechanického alebo chemického čistenia, prípadne kombináciou týchto metód.

Mechanické čistenie sa odporúča len vo výnimočných prípadoch, ak je na kontrolovanom povrchu uvoľnený film oxidov alebo tam sú ostré kvapky medzi švovými korálkami, hlboké podrezanie. Obmedzené použitie mechanické čistenie získané v dôsledku skutočnosti, že pri jeho vykonávaní sú často povrchové chyby uzavreté v dôsledku rmutovania a pri kontrole sa nezistia.

Chemické čistenie sa vykonáva pomocou rôznych chemických čistiacich prostriedkov, ktoré z kontrolovaného povrchu odstraňujú nečistoty ako farby, olejové škvrny a pod.. Zvyšky chemikálií môžu reagovať s indikačnými kvapalinami a ovplyvniť presnosť ovládania. Preto by sa chemikálie po predbežnom očistení mali z povrchu umyť vodou alebo inými prostriedkami.

Po predbežnom očistení musí byť povrch vysušený. Sušenie je potrebné, aby na vonkajšom povrchu kontrolovaného spoja nezostala voda, ani rozpúšťadlo, ani iné látky.

Aplikácia indikačnej kvapaliny

Nanášanie indikačných kvapalín na kontrolovaný povrch je možné vykonať nasledujúcimi spôsobmi:

1. kapilárnou cestou. V tomto prípade dochádza k vyplneniu zváraných defektov spontánne. Kvapalina sa nanáša zmáčaním, máčaním, prúdom alebo striekaním. stlačený vzduch alebo inertný plyn.
2. Vákuový spôsob. Pri tejto metóde sa v dutinách defektov vytvorí riedka atmosféra a tlak v nich sa stane menším ako atmosférickým, t.j. v dutinách sa získa akési vákuum, ktoré do seba nasaje indikačnú kvapalinu.
3. kompresná metóda. Táto metóda je opakom vákuovej metódy. K vyplneniu defektov dochádza pod vplyvom tlaku na indikačnú kvapalinu, prekročenie Atmosférický tlak. Pod vysokým tlakom kvapalina vyplní defekty a vytlačí z nich vzduch.
4. ultrazvuková metóda. Defektné dutiny sa vyplnia v ultrazvukovom poli pomocou ultrazvukového kapilárneho efektu.
5. deformačná metóda. Dutiny defektov sa vypĺňajú pod vplyvom elastických kmitov zvukovej vlny na indikačnej kvapaline alebo pri statickom zaťažení, čím sa zväčšuje minimálna veľkosť defektov.

Pre lepšiu penetráciu indikačnej kvapaliny do dutín defektu by mala byť povrchová teplota v rozmedzí 10-50°C.

Medzičistenie povrchov

Medziprodukty na čistenie povrchov by sa mali aplikovať tak, aby sa z povrchových defektov neodstránila indikačná kvapalina.

Čistenie vodou

Prebytočnú indikačnú kvapalinu je možné odstrániť nastriekaním alebo utretím vlhkou handričkou. Zároveň by sa malo zabrániť mechanickému nárazu na ovládaný povrch. Teplota vody by nemala presiahnuť 50°C.

Čistenie rozpúšťadlom

Najprv sa prebytočná tekutina odstráni čistou handričkou, ktorá nepúšťa vlákna. Potom sa povrch očistí handričkou navlhčenou rozpúšťadlom.

Čistenie emulgátormi

Na odstránenie indikátorových kvapalín sa používajú emulgátory citlivé na vodu alebo emulgátory na olejovej báze. Pred aplikáciou emulgátora je potrebné zmyť prebytočnú indikátorovú kvapalinu vodou a ihneď potom aplikovať emulgátor. Po emulgácii je potrebné kovový povrch umyť vodou.

Kombinované čistenie vodou a rozpúšťadlom

Pri tomto spôsobe čistenia sa najprv z kontrolovaného povrchu zmyje prebytočná indikačná kvapalina vodou a potom sa povrch očistí handričkou, ktorá nepúšťa vlákna, navlhčenou v rozpúšťadle.

Sušenie po strednom čistení

Na vysušenie povrchu po strednom čistení je možné použiť niekoľko metód:

• utieranie čistou, suchou handričkou, ktorá nepúšťa vlákna
• odparovanie pri teplote životné prostredie
• sušenie pri zvýšenej teplote
• sušenie vzduchom
• kombinácia vyššie uvedených spôsobov sušenia.

Proces sušenia sa musí vykonávať tak, aby indikátorová kvapalina v dutinách defektu nevyschla. Na tento účel sa sušenie uskutočňuje pri teplote nepresahujúcej 50 ° C.

Proces prejavu povrchových defektov vo zvare

Vývojka sa nanáša na kontrolovaný povrch v rovnomernej tenkej vrstve. Proces vývoja by sa mal začať čo najskôr po medzičistení.

suchá vývojka

Suchá vývojka môže byť použitá len s fluorescenčnými indikátorovými kvapalinami. Suchá vývojka sa nanáša striekaním alebo elektrostatickým striekaním. Kontrolované oblasti by mali byť pokryté rovnomerne, rovnomerne. Miestne hromadenie vývojárov nie je povolené.

Kvapalná vývojka na báze vodnej suspenzie

Vývojka sa nanáša rovnomerne ponorením kontrolovanej zlúčeniny do nej alebo striekaním pomocou prístroja. Pri použití metódy ponorenia by pre dosiahnutie najlepších výsledkov malo byť trvanie ponorenia čo najkratšie. Potom sa kontrolovaná zlúčenina musí vysušiť odparením alebo vyfúknutím v sušiarni.

Tekutá vývojka na báze rozpúšťadla

Vývojka sa nanáša striekaním na kontrolovaný povrch tak, aby bol povrch rovnomerne navlhčený a vytvoril sa na ňom tenký a rovnomerný film.

Kvapalná vývojka vo forme vodného roztoku

Rovnomerná aplikácia takejto vývojky sa dosiahne ponorením kontrolovaných plôch do nej, prípadne nástrekom špeciálnymi prístrojmi. Ponorenie by malo byť krátke, v takom prípade sa dosiahne najlepší výsledok testu. Potom sa kontrolované povrchy sušia odparovaním alebo fúkaním v sušiarni.

Trvanie vývojového procesu

Trvanie procesu vývoja trvá spravidla 10-30 minút. AT jednotlivé prípady je povolené predĺženie trvania prejavu. Odpočítavanie času vyvolávania začína: pre suchú vývojku ihneď po jej aplikácii a pre tekutú vývojku ihneď po zaschnutí povrchu.

Identifikácia defektov zvárania v dôsledku detekcie kapilárnych defektov

Ak je to možné, kontrola kontrolovaného povrchu sa začína ihneď po nanesení vývojky alebo po jej zaschnutí. Ale konečná kontrola nastáva po dokončení procesu prejavu. Ako pomocné zariadenia na optickú kontrolu sa používajú lupy alebo okuliare so zväčšovacími šošovkami.

Pri použití fluorescenčných indikátorových kvapalín

Fotochromatické sklá nie sú povolené. Je potrebné, aby sa oči inšpektora prispôsobili tme v skúšobnej kabínke aspoň 5 minút.

Ultrafialové žiarenie sa nesmie dostať do očí inšpektora. Všetky kontrolované plochy nesmú fluoreskovať (odrážať svetlo). Do zorného poľa ovládača by sa tiež nemali dostať predmety, ktoré odrážajú svetlo pod vplyvom ultrafialových lúčov. Všeobecné UV osvetlenie sa môže použiť na to, aby sa inšpektor mohol voľne pohybovať po testovacej komore.

Pri použití farebných indikátorových kvapalín

Všetky kontrolované plochy sú kontrolované pri dennom alebo umelom osvetlení. Osvetlenie na testovanom povrchu musí byť minimálne 500 lx. Zároveň by na povrchu nemali byť žiadne odlesky v dôsledku odrazu svetla.

Opakovaná kapilárna kontrola

Ak je potrebná opätovná kontrola, potom sa celý proces zisťovania kapilárnych defektov opakuje, počnúc procesom predčistenia. K tomu je potrebné, ak je to možné, zabezpečiť priaznivejšie podmienky na kontrolu.

Pri opakovanej kontrole je dovolené použiť len rovnaké indikačné kvapaliny od rovnakého výrobcu ako pri prvej kontrole. Používanie iných kvapalín alebo rovnakých kvapalín od rôznych výrobcov nie je povolené. V tomto prípade je potrebné vykonať dôkladné vyčistenie povrchu, aby na ňom nezostali žiadne stopy po predchádzajúcej kontrole.

Podľa EN571-1 sú hlavné stupne kapilárnej regulácie uvedené v diagrame:

Video na tému: "Detekcia kapilárnych chýb zvarov"

TESTOVANIE NEDEŠTRUKTÍVNE

Farebná metóda na testovanie spojov, nanesených a základných kovov

Generálny riaditeľ OAO VNIIPKhimnefteapparatura	V.A. Panov
Vedúci oddelenia normalizácie	V.N. Zarutsky
Vedúci oddelenia č.29	S.Ya. Luchin
Vedúci laboratória č.56	L.V. Ovcharenko
Manažér vývoja, hlavný výskumník	V.P. Novikov
Hlavný inžinier	L.P. Gorbatenko
Inžinier-technológ II kat.	N.K. Lamina
Normalizačný inžinier I kat.	ZA. Lukin
spoluvykonateľ Vedúci oddelenia JSC "NIIKHIMMASH"	N.V. Chimčenko
DOHODNUTÉ Zástupca generálneho riaditeľa pre výskumnú a výrobnú činnosť OJSC "NIIKHIMMASH"	V.V. rak

Predslov

1. VYVINUTÉ JSC „Volgogradský výskumný a konštrukčný inštitút technológie chemických a ropných prístrojov“ (JSC „VNIIPT Chemical and Petroleum Apparatus“)

2. SCHVÁLENÉ A ZAVEDENÉ technická komisiač. 260 "Zariadenia na chemické spracovanie a spracovanie ropy a plynu" Schvaľovací list z decembra 1999

3. SÚHLASÍTE listom Gosgortekhnadzora Ruska č. 12-42/344 z 5. apríla 2001.

4. VYMENIŤ OST 26-5-88

1 oblasť použitia. 2 3 Všeobecné ustanovenia. 2 4 Požiadavky na oblasť ovládania farebnou metódou .. 3 4.1 Všeobecné požiadavky. 3 4.2 Požiadavky na pracovisko kontroly farebnou metódou .. 3 5 Defektoskopické materiály.. 4 6 Príprava na testovanie farieb.. 5 7 Spôsob kontroly. 6 7.1 Aplikácia indikátorového penetrantu. 6 7.2 Odstránenie indikátorového penetrantu. 6 7.3 Nanášanie a sušenie vývojky. 6 7.4 Kontrola kontrolovaného povrchu. 6 8 Hodnotenie kvality povrchu a evidencia výsledkov kontroly. 6 9 Bezpečnostné požiadavky. 7 Príloha A. Normy drsnosti kontrolovaného povrchu. osem Príloha B. Normy údržby pre kontrolu farieb .. 9 Príloha B. Hodnoty osvetlenia ovládanej plochy. deväť Dodatok D. Kontrolné vzorky na kontrolu kvality materiálov na zisťovanie chýb. deväť Príloha D. Zoznam činidiel a materiálov použitých pri kontrole farebnou metódou .. 11 Príloha E. Príprava a pravidlá používania materiálov na zisťovanie chýb. 12 Príloha G. Skladovanie a kontrola kvality materiálov na detekciu chýb. štrnásť Príloha I. Miera spotreby materiálov na zisťovanie chýb. štrnásť Príloha K. Metódy hodnotenia kvality odmasťovania kontrolovaného povrchu. pätnásť Príloha K. Forma kontrolného denníka farebnou metódou .. 15 Príloha M. Forma záveru na základe výsledkov kontroly farebnou metódou .. 15 Príloha H. Príklady skráteného záznamu kontroly farieb .. 16 Príloha P. Pas pre kontrolnú vzorku. šestnásť

OST 26-5-99

PRIEMYSELNÝ ŠTANDARD

Dátum predstavenia 2000-04-01

1 OBLASŤ POUŽITIA

Táto norma platí pre neželezné metódy skúšania zvarových spojov, nanesených a základných kovov všetkých druhov ocele, titánu, medi, hliníka a ich zliatin.

Norma je platná v chemickom, ropnom a plynárenskom priemysle a môže byť použitá pre akékoľvek zariadenia kontrolované Gosgortekhnadzorom Ruska.

Norma stanovuje požiadavky na metodiku prípravy a vykonávania testovania farieb, kontrolovaných objektov (nádoby, prístroje, potrubia, kovové konštrukcie, ich prvky a pod.), personál a pracoviská, materiály na zisťovanie chýb, hodnotenie a prezentácia výsledkov, ako aj bezpečnostné požiadavky.

2 REGULAČNÉ ODKAZY

GOST 12.0.004-90 SSBT Organizácia školenia bezpečnosti práce pre zamestnancov

GOST 12.1.004-91 SSBT. Požiarna bezpečnosť. Všeobecné požiadavky

GOST 12.1.005-88 SSBT. Všeobecné hygienické a hygienické požiadavky na vzduch pracovisko

Pravidlá PPB 01-93 požiarna bezpečnosť V Ruskej federácii

Pravidlá pre atestáciu špecialistov na nedeštruktívne testovanie schválené Gosgortekhnadzorom Ruska

RD 09-250-98 Predpisy o postupe pri bezpečných opravách v chemických, petrochemických a ropných rafinériách nebezpečných výrobných zariadení, schválené Gosgortekhnadzorom Ruska

RD 26-11-01-85 Pokyny na skúšanie zvarových spojov neprístupných pre rádiografické a ultrazvukové skúšanie

SN 245-71 Sanitárne normy dizajn priemyselných podnikov

Štandardné pokyny na vykonávanie prác nebezpečných pre plyn, schválené ZSSR Gosgortekhnadzor dňa 20.02.85.

3 VŠEOBECNÉ

3.1 Farebná metóda nedeštruktívneho testovania (detekcia farebných chýb) sa vzťahuje na kapilárne metódy a je určená na detekciu defektov, ako sú diskontinuity, ktoré sa objavujú na povrchu.

3.2 Použitie farebnej metódy, rozsah kontroly, triedu chýb určuje spracovateľ projektovej dokumentácie výrobku a premietne do technických požiadaviek výkresu.

3.3 Požadovaná trieda citlivosti skúšania farebnou metódou v súlade s GOST 18442 je zabezpečená použitím vhodných materiálov na detekciu chýb pri splnení požiadaviek tejto normy.

3.4 Kontrola predmetov vyrobených z neželezných kovov a zliatin by sa mala vykonávať pred ich mechanickým spracovaním.

3.5 Kontrola farebnou metódou by sa mala vykonávať pred nanesením farieb a lakov a iných náterov alebo po ich úplnom odstránení z kontrolovaných povrchov.

3.6 Pri skúšaní predmetu dvoma metódami – ultrazvukom a farebnou, by sa mala kontrola farebnou metódou vykonať pred ultrazvukom.

3.7 Povrch, ktorý sa má kontrolovať farebnou metódou, musí byť očistený od kovových postriekania, sadzí, vodného kameňa, trosky, hrdze, rôznych organickej hmoty(oleje a pod.) a iné nečistoty.

V prípade postriekania kovov, sadzí, vodného kameňa, trosky, hrdze atď. kontaminácii, povrch podlieha mechanickému čisteniu.

Mechanické čistenie povrchu uhlíkových ocelí, nízkolegovaných ocelí a podobných ocelí by sa malo vykonávať pomocou brúsky s elektrokorundovým brúsnym kotúčom na keramickom spoji.

Je povolené čistiť povrch kovovými kefami, brúsny papier alebo iným spôsobom v súlade s GOST 18442, pričom sa zabezpečí súlad s požiadavkami dodatku A.

Čistenie povrchu od mastnoty a iných organických nečistôt, ako aj od vody, sa odporúča vykonávať zahriatím tohto povrchu alebo predmetov, ak sú predmety malé, po dobu 40-60 minút pri teplote 100-120 ° C.

Poznámka. Mechanické čistenie a zahrievanie kontrolovaného povrchu, ako aj čistenie objektu po testovaní, nie sú v kompetencii defektoskopu.

3.8 Drsnosť kontrolovaného povrchu musí spĺňať požiadavky prílohy A tejto normy a musí byť špecifikovaná v regulačnej a technickej dokumentácii k výrobku.

3.9 Povrch, ktorý sa má kontrolovať farebnou metódou, musí byť akceptovaný službou QCD na základe výsledkov vizuálnej kontroly.

3.10 Vo zvarových spojoch povrch zvaru a priľahlé časti základného kovu so šírkou nie menšou ako je hrúbka základného kovu, ale nie menšou ako 25 mm na oboch stranách zvaru s hrúbkou kovu do 25 vrátane a 50 mm - s hrúbkou kovu nad 25 mm podliehajú kontrole farebnou metódou mm do 50 mm.

3.11 Zvarové spoje s dĺžkou väčšou ako 900 mm je potrebné rozdeliť na úseky (zóny) kontroly, ktorých dĺžku alebo plochu je potrebné nastaviť tak, aby sa zabránilo vysychaniu indikačného penetrantu pred jeho opätovným nanesením.

Pre obvodové zvarové spoje a hrany na zváranie musí byť dĺžka kontrolovaného úseku pri priemere výrobku:

do 900 mm - nie viac ako 500 mm,

nad 900 mm - nie viac ako 700 mm.

Plocha kontrolovanej plochy by nemala presiahnuť 0,6 m 2 .

3.12 Pri kontrole vnútorného povrchu valcovej nádoby by mala byť jej os sklonená pod uhlom 3 - 5° k horizontále, čím sa zabezpečí odtok odpadových kvapalín.

3.13 Kontrola farebnou metódou by sa mala vykonávať pri teplote 5 až 40 °C a relatívnej vlhkosti maximálne 80 %.

Je dovolené vykonávať kontrolu pri teplotách pod 5 °C s použitím vhodných materiálov na detekciu chýb.

3.14 Vykonávanie kontroly farebnou metódou pri montáži, oprave alebo technickej diagnostike predmetov dokumentujte ako práce nebezpečné pre plyny v súlade s RD 09-250.

3.15 Kontrolu farebnou metódou by mali vykonávať osoby, ktoré prešli špeciálnym teoretickým a praktickým výcvikom a sú certifikované predpísaným spôsobom v súlade s „Pravidlami pre certifikáciu špecialistov na nedeštruktívne testovanie“ schválenými Gosgortekhnadzorom Ruska, a ktorí majú príslušné certifikáty.

3.16 Servisné normy pre kontrolu farieb sú uvedené v prílohe B.

3.17 Tento štandard môžu využívať podniky (organizácie) pri vývoji technologické pokyny a (alebo) inú technologickú dokumentáciu pre kontrolu farieb pre konkrétne objekty.

4 POŽIADAVKY NA OBLASŤ KONTROLY FAREBNOU METÓDOU

4.1 Všeobecné požiadavky

4.1.1 Oblasť kontroly farebnou metódou by mala byť umiestnená v suchých, vykurovaných, izolovaných miestnostiach s prirodzeným a (alebo) umelým osvetlením a prívodné a odsávacie vetranie v súlade s požiadavkami CH-245, GOST 12.1.005 a 3.13, 4.1.4, 4.2.1 tejto normy, ďaleko od vysokoteplotných zdrojov a mechanizmov, ktoré spôsobujú iskrenie.

Privádzaný vzduch s teplotou pod 5 °C by mal byť ohrievaný.

4.1.2 Pri použití materiálov na detekciu chýb s použitím organických rozpúšťadiel a iných horľavých a výbušných látok by mala byť kontrolná oblasť umiestnená v dvoch susediacich miestnostiach.

V prvej miestnosti sa vykonávajú technologické operácie na prípravu a priebeh kontroly, ako aj kontrola kontrolovaných objektov.

V druhej miestnosti sú vykurovacie zariadenia a zariadenia, na ktorých sa vykonávajú práce, ktoré nesúvisia s používaním horľavých a výbušných látok a ktoré podľa bezpečnostných predpisov nemožno inštalovať v prvej miestnosti.

Kontrolu farebnou metódou je dovolené vykonávať na výrobných (montážnych) miestach plne v súlade s metodikou kontroly a bezpečnostnými požiadavkami.

4.1.3 V priestore na kontrolu veľkých objektov, ak je prekročená prípustná koncentrácia pár použitých materiálov na detekciu chýb, stacionárne sacie panely, prenosné odsávacie kryty alebo zavesené odsávacie panely namontované na otočnom jedno- alebo dvojkĺbovom závese.

Prenosné a závesné odsávacie zariadenia musia byť pripojené k ventilačný systém flexibilné potrubia.

4.1.4 Osvetlenie v kontrolnej oblasti farebnou metódou by malo byť kombinované (všeobecné a miestne).

Je dovolené použiť jeden všeobecné osvetlenie v prípade, že použitie miestneho osvetlenia je z dôvodu výrobných podmienok nemožné.

Použité svietidlá musia byť odolné voči výbuchu.

Hodnoty osvetlenia sú uvedené v prílohe B.

Použitím optické zariadenia a iných prostriedkov na skúmanie kontrolovanej plochy, jej osvetlenie musí spĺňať požiadavky dokumentov na obsluhu týchto zariadení a (alebo) prostriedkov.

4.1.5 Oblasť ovládania farebnou metódou by mala byť vybavená suchým čistým stlačeným vzduchom o tlaku 0,5 - 0,6 MPa.

Stlačený vzduch sa musí dostať na miesto cez odlučovač oleja a vlhkosti.

4.1.6 Miesto musí mať zásobu chladu a horúca voda s kanalizáciou.

4.1.7 Podlaha a steny v priestoroch staveniska musia byť pokryté ľahko umývateľnými materiálmi (dlaždice metlakh a pod.).

4.1.8 Na stavenisku by mali byť inštalované skrine na uskladnenie nástrojov, zariadení, zisťovania chýb a pomocných materiálov a dokumentácie.

4.1.9 Skladba a usporiadanie vybavenia priestoru kontroly farieb musí zabezpečovať technologickú postupnosť operácií a zodpovedať požiadavkám § 9.

4.2 Požiadavky na pracovisko kontroly farebnej metódy

4.2.1 Pracovisko na ovládanie by mal byť vybavený:

prívodné a odsávacie vetranie a lokálne odsávanie s minimálne tromi výmenami vzduchu (nad pracoviskom musí byť nainštalovaný odsávací digestor);

svietidlo na miestne osvetlenie poskytujúce osvetlenie v súlade s dodatkom B;

zdroj stlačeného vzduchu s redukciou vzduchu;

ohrievač (vzduchový, infračervený alebo iný typ), ktorý zabezpečuje sušenie vývojky pri teplote pod 5 °C.

4.2.2 Na pracovisku by mal byť inštalovaný stôl (pracovný stôl) na kontrolu drobných predmetov, ako aj stôl a stolička s roštom pod nohami pre obsluhu defektoskopu.

4.2.3 Pracovisko musí mať nasledujúce zariadenia, zariadenia, nástroje, upínacie prostriedky, materiály na detekciu chýb a pomocné materiály a iné príslušenstvo na testovanie:

striekacie pištole s nízkou spotrebou vzduchu a nízkou produktivitou (na nanášanie indikátorového penetrantu alebo vývojky v spreji);

kontrolné vzorky a prípravok (na kontrolu kvality a citlivosti materiálov na zisťovanie chýb) v súlade s dodatkom D;

lupy s 5x a 10x zväčšením (na všeobecnú kontrolu kontrolovaného povrchu);

teleskopické lupy (na skúmanie kontrolovaných povrchov umiestnených vo vnútri konštrukcie a vzdialených od očí defektoskopu, ako aj povrchov vo forme ostrých dvojstenných a mnohostenných rohov);

sady štandardných a špeciálnych sond (na meranie hĺbky defektov);

kovové pravítka (na určovanie lineárnych rozmerov defektov a označovanie kontrolovaných oblastí);

krieda a (alebo) farebná ceruzka (na označovanie kontrolovaných oblastí a označovanie chybných miest);

sady maliarskych štetcov na vlasy a štetiny (na odmasťovanie kontrolovaného povrchu a nanášanie indikátorového penetrantu a vývojky);

sada štetinových kefiek (v prípade potreby na odmastenie kontrolovaného povrchu);

obrúsky a (alebo) handry vyrobené z bavlnených tkanín skupiny kaliko (na utieranie kontrolovaného povrchu. Nie je dovolené používať obrúsky alebo handry vyrobené z vlnených, hodvábnych, syntetických a vlnených tkanín);

čistiace handry (na odstránenie mechanických a iných nečistôt z kontrolovaného povrchu, ak je to potrebné);

filtračný papier (na kontrolu kvality odmastenia kontrolovaného povrchu a filtráciu pripravených materiálov na detekciu chýb);

gumené rukavice (na ochranu rúk defektoskopu pred materiálmi použitými pri kontrole);

bavlnené šaty (na detektor chýb);

bavlnený oblek (na prácu vo vnútri zariadenia);

pogumovaná zástera s podbradníkom (pre detektor chýb);

gumené čižmy (na prácu vo vnútri zariadenia);

univerzálny filtračný respirátor (na prácu vo vnútri objektu);

baterka s 3,6 W žiarovkou (pre prácu v podmienkach inštalácie a pri technickej diagnostike objektu);

nádoba tesne uzavretá, nerozbitná (pre materiály na detekciu chýb na 5

jednorazová práca pri vykonávaní kontroly pomocou štetcov);

laboratórne váhy so stupnicou do 200 g (na váženie komponentov materiálov na detekciu chýb);

sada závaží do 200 g;

sada materiálov na detekciu chýb na testovanie (môže byť v aerosólovom obale alebo v tesne uzavretej nerozbitnej nádobe, v množstve určenom na jednozmennú prácu).

4.2.4 Zoznam činidiel a materiálov používaných na kontrolu farby je uvedený v prílohe E.

5 DEFEKTOSKOPICKÝCH MATERIÁLOV

5.1 Súbor materiálov na detekciu chýb na testovanie farebnou metódou pozostáva z:

indikátorový penetrant (I);

penetračný čistič (M);

penetračná vývojka (P).

5.2 Výber súboru materiálov na detekciu chýb by sa mal určiť v závislosti od požadovanej citlivosti kontroly a podmienok jej použitia.

Sady materiálov na detekciu chýb sú uvedené v tabuľke 1, receptúra, technológia prípravy a pravidlá ich použitia sú uvedené v prílohe E, pravidlá skladovania a kontroly kvality - v prílohe G, miery spotreby - v prílohe I.

Je povolené používať materiály na detekciu chýb a (alebo) ich súpravy, ktoré nie sú uvedené v tejto norme, za predpokladu, že je zabezpečená potrebná citlivosť kontroly.

Tabuľka 1 – Sady materiálov na detekciu chýb

Súprava označenia odvetvia	Nastaviť priradenie	Nastavte metriky priradenia
		Podmienky aplikácie		Defektoskopické materiály
		Teplota °С	funkcie aplikácie	penetračný prostriedok	čistič	vývojár
			Horľavý, toxický				v Ra? 6,3 um
			Nízka toxicita, ohňovzdornosť, použiteľná v interiéri vyžaduje dôkladné čistenie od penetračného prostriedku
	Pre hrubé zvary		Horľavý, toxický				v Ra? 6,3 um
	Na kontrolu zvarov po vrstvách		Horľavý, toxický, nie je potrebné odstraňovať vývojku pred ďalším zváraním	Kvapalina K			v Ra? 6,3 um
	Na dosiahnutie vysokej citlivosti		Horľavý, toxický, použiteľný na predmety, ktoré vylučujú kontakt s vodou	Kvapalina K	Zmes oleja a petroleja		v Ra? 3,2 um
(IFH-Color-4)			Ekologické a ohňovzdorné, nekorozívne, kompatibilné s vodou	Podľa špecifikácií výrobcu		Akékoľvek podľa prílohy E	pri Ra = 12,5 um
	Pre hrubé zvary		Aerosólová metóda nanášania penetrantu a vývojky	Podľa špecifikácií výrobcu			v Ra? 6,3 um
							v Ra? 3,2 um
Poznámky: 1 Označenie súpravy v zátvorke uvádza jej vývojár. 2 Drsnosť povrchu (Ra) - podľa GOST 2789. 3 súpravy DN-1Ts – DN-6Ts by mali byť pripravené podľa receptu uvedeného v prílohe E. 4 Tekuté K a farby M (vyrobené závodom na farby a laky Ľvov), súpravy: DN-8Ts (výrobca IFKh UAN Kyjev), DN-9Ts a TsAN (výrobca Nevinnomyssk petrochemický komplex) - sú dodávané hotové. 5 V zátvorkách sú vývojky, ktoré možno použiť pre tieto indikátorové penetranty.

6 PRÍPRAVA NA KONTROLU FAREBNOSTI

6.1 Pri mechanizovanom riadení je potrebné pred začatím prác skontrolovať prevádzkyschopnosť mechanizačných prostriedkov a kvalitu nástreku defektoskopických materiálov.

6.2 Sady a citlivosť materiálov na detekciu chýb musia spĺňať požiadavky tabuľky 1.

Kontrola citlivosti materiálov na detekciu chýb by sa mala vykonávať podľa prílohy G.

6.3 Povrch, ktorý sa má kontrolovať, musí spĺňať požiadavky 3.7 – 3.9.

6.4 Kontrolovaný povrch musí byť odmastený vhodným zložením zo špecifickej sady materiálov na detekciu chýb.

Na odmasťovanie je povolené používať organické rozpúšťadlá (acetón, benzín), aby sa dosiahla maximálna citlivosť a (alebo) pri vykonávaní kontroly pri nízkych teplotách.

Odmasťovanie petrolejom nie je povolené.

6.5 Pri kontrolách v miestnostiach bez vetrania alebo vo vnútri objektu je potrebné vykonať odmastenie vodný roztok práškový syntetický prací prostriedok (CMC) akejkoľvek značky s koncentráciou 5 %.

6.6 Odmasťovanie by sa malo vykonávať pomocou pevnej štetinovej kefy (kefy) zodpovedajúcej veľkosti a tvaru kontrolovanej oblasti.

Odmasťovanie je dovolené vykonávať obrúskom (handrou) namočenou v odmasťovacom prostriedku alebo nastriekaním odmasťovacieho prostriedku.

Odmasťovanie malých predmetov by sa malo vykonávať ponorením do vhodných zmesí.

6.7 Kontrolovaný povrch po odmastení vysušte prúdom čistého, suchého vzduchu pri teplote 50 - 80 °C.

Povrch sa nechá vysušiť suchými, čistými látkovými obrúskami a následne sa nechá pôsobiť 10 - 15 minút.

Sušenie drobných predmetov po odmastení sa odporúča vykonávať ich zahriatím na teplotu 100 - 120 °C a podržaním pri tejto teplote 40 - 60 minút.

6.8 Pri testovaní pri nízkych teplotách by mal byť kontrolovaný povrch odmastený benzínom a potom vysušený alkoholom pomocou suchých, čistých handričiek.

6.9 Povrch, ktorý bol vyleptaný pred kontrolou, zneutralizovať vodným roztokom sódy s koncentráciou 10 - 15 %, umyť čistá voda a sušiť prúdom sucha čistý vzduch s teplotou najmenej 40 °C alebo suchými, čistými utierkami a následne spracovať podľa 6.4 - 6.7.

6.11 Kontrolovaný povrch by mal byť označený na úseky (zóny) v súlade s 3.11 a označený podľa kontrolnej karty spôsobom prijatým v tomto podniku.

6.12 Časový interval medzi ukončením prípravy objektu na kontrolu a aplikáciou indikátorového penetrantu nemá presiahnuť 30 minút. Počas tejto doby by sa mala vylúčiť možnosť kondenzácie atmosférickej vlhkosti na kontrolovanom povrchu, ako aj vniknutie rôznych kvapalín a nečistôt naň.

7 KONTROLNÝ POSTUP

7.1 Aplikácia indikátorového penetrantu

7.1.1 Indikátorový penetrant sa nanáša na povrch pripravený v súlade s oddielom 6 mäkkou kefou na vlasy zodpovedajúcou veľkosti a tvaru kontrolovanej plochy (zóny), striekaním (sprej, aerosólová metóda) alebo máčaním (pre malé predmety).

Penetračný prostriedok sa nanáša na povrch v 5 - 6 vrstvách, čím sa zabráni vysychaniu predchádzajúcej vrstvy. Plocha poslednej vrstvy by mala byť o niečo väčšia ako plocha predtým nanesených vrstiev (aby sa penetrant zaschnutý pozdĺž obrysu miesta rozpustil posledná vrstva bez zanechania stôp, ktoré po nanesení vývojky tvoria obrazec falošných trhlín).

7.1.2 Pri skúšaní pri nízkych teplotách by teplota indikátorového penetrantu nemala byť nižšia ako 15 °C.

7.2 Odstránenie indikátorového penetrantu

7.2.1 Indikátorový penetrant je potrebné zo sledovaného povrchu odstrániť ihneď po nanesení poslednej vrstvy suchou, čistou handričkou nepúšťajúcou vlákna a následne čistou handričkou namočenou v čističi (pri nízkych teplotách v technickom etylalkohole ) až úplné odstránenie maľované pozadie alebo akýmkoľvek iným spôsobom podľa GOST 18442.

Pri drsnosti kontrolovaného povrchu Ra ? 12,5 µm pozadie, tvorené zvyškami penetrantu, by nemalo presiahnuť pozadie stanovené kontrolnou vzorkou podľa prílohy G.

Olejovo-petrolejovú zmes nanášajte štetinkovým štetcom ihneď po nanesení poslednej vrstvy penetračnej kvapaliny K, ktorá zabráni jej vysychaniu, pričom plocha pokrytá zmesou by mala byť o niečo väčšia ako plocha pokrytá penetračnou kvapalinou. .

Odstránenie penetračnej kvapaliny zmesou oleja a petroleja z kontrolovaného povrchu by sa malo vykonať suchou, čistou handrou.

7.2.2 Testovaný povrch by sa mal po odstránení indikátorového penetrantu osušiť suchou, čistou handričkou, ktorá nepúšťa vlákna.

7.3 Nanášanie a sušenie vývojky

7.3.1 Vývojka by mala byť homogénna hmota bez hrudiek a delaminácií, ktorú treba pred použitím dôkladne premiešať.

7.3.2 Vývojka sa nanáša na kontrolovaný povrch ihneď po odstránení indikačného penetrantu v jednej tenkej rovnomernej vrstve, zabezpečujúcej detekciu defektov, mäkkou kefou na vlasy, zodpovedajúcej veľkosti a tvaru kontrolovanej oblasti ( zóna), striekanie (sprej, aerosól) alebo namáčanie (na malé predmety).

Vývojku nie je dovolené nanášať na povrch dvakrát, rovnako ako jej stekanie a šmuhy na povrchu.

Pri aerosólovom spôsobe aplikácie je potrebné ventil rozprašovacej hlavy plechovky s vývojkou pred použitím prefúknuť freónom, za týmto účelom otočte plechovku hore dnom a krátko stlačte rozprašovaciu hlavu. Potom plechovku otočte rozprašovacou hlavou nahor a 2 - 3 minúty ňou potraste, aby sa obsah premiešal. Zabezpečte dobrú kvalitu striekania stlačením striekacej hlavy a nasmerovaním spreja preč od objektu.

Pri uspokojivej atomizácii, bez uzavretia ventilu rozprašovacej hlavy, by sa mal prúd vývojky preniesť na kontrolovaný povrch. Striekacia hlava plechovky musí byť vo vzdialenosti 250 - 300 mm od kontrolovaného povrchu.

Nie je dovolené zatvárať ventil striekacej hlavy, keď je prúd nasmerovaný na objekt, aby sa predišlo veľkým kvapkám vývojky na kontrolovanom povrchu.

Striekanie by sa malo ukončiť nasmerovaním prúdu vývojky preč od objektu. Na konci striekania opäť prefúknite ventil striekacej hlavy freónom.

V prípade upchatia postrekovacej hlavice ju treba vybrať z hniezda, umyť v acetóne a prefúknuť stlačeným vzduchom (gumová žiarovka).

Farba M by sa mala nanášať ihneď po odstránení zmesi oleja a petroleja pomocou rozprašovača farby, aby sa zabezpečila najväčšia citlivosť kontroly. Časový interval medzi odstránením zmesi olej-petrolej a nanesením farby M by nemal presiahnuť 5 minút.

Farbu M je dovolené nanášať štetcom na vlasy, keď nie je možné použiť rozprašovač farieb.

7.3.3 Sušenie vývojky je možné vykonávať prirodzeným odparovaním alebo v prúde čistého suchého vzduchu s teplotou 50 - 80 °C.

7.3.4 Sušenie vývojky pri nízkych teplotách je možné vykonať dodatočným použitím reflexných elektrických ohrievačov.

7.4 Kontrola kontrolovaného povrchu

7.4.1 Kontrola kontrolovaného povrchu by sa mala vykonať 20 - 30 minút po zaschnutí vývojky. V prípade pochybností pri skúmaní kontrolovaného povrchu by ste mali použiť lupu s 5 alebo 10-násobným zväčšením.

7.4.2 Kontrola kontrolovaného povrchu počas kontroly po vrstvách by sa mala vykonať najneskôr 2 minúty po nanesení vývojky na organickej báze.

7.4.3 Nedostatky zistené počas inšpekcie treba zaznamenať spôsobom prijatým v tomto podniku.

8 HODNOTENIE KVALITY POVRCHU A PREZENTÁCIA VÝSLEDKOV KONTROLY

8.1 Hodnotenie kvality povrchu na základe výsledkov metódy kontroly farby by sa malo vykonávať podľa tvaru a veľkosti vzoru indikačnej stopy v súlade s požiadavkami projektovej dokumentácie objektu alebo tabuľky 2.

Tabuľka 2 - Normy pre povrchové chyby zvarových spojov a základného kovu

Typ defektu	Trieda defektu	Hrúbka materiálu, mm	Maximálna prípustná lineárna veľkosť indikačnej stopy defektu, mm	Maximálny povolený počet defektov na štandardnej ploche
Trhliny všetkých typov a smerov		Bez ohľadu na to	Nepovolené
Oddelené póry a inklúzie, odhalené vo forme škvŕn zaobleného alebo predĺženého tvaru		Bez ohľadu na to	Nepovolené
			0,2S, ale nie viac ako 3
			Nie viac ako 3
			0,2S, ale nie viac ako 3
			alebo nie viac ako 5
			Nie viac ako 3
			alebo nie viac ako 5
			0,2S, ale nie viac ako 3
			alebo nie viac ako 5
			Nie viac ako 3
			alebo nie viac ako 5
			alebo nie viac ako 9
Poznámky: 1 V antikoróznych povrchových úpravách 1 - 3 tried defektov nie sú prípustné žiadne chyby; pre triedu 4 - sú povolené jednotlivé rozptýlené póry a troskové inklúzie do veľkosti 1 mm, nie viac ako 4 v štandardnom priereze 100 × 100 mm a nie viac ako 8 - v oblasti 200 × 200 mm. 2 Štandardný profil s hrúbkou kovu (zliatiny) do 30 mm - dĺžka zvaru 100 mm alebo plocha základného kovu 100 × 100 mm, s hrúbkou kovu nad 30 mm - dĺžka zvaru 300 mm alebo plocha základného kovu 300 × 300 mm . 3 Kedy rôzna hrúbka zvárané prvky, určenie rozmerov štandardného prierezu a posúdenie kvality povrchu by sa malo vykonávať podľa prvku najmenšej hrúbky. 4 Indikátorové stopy defektov sa delia do dvoch skupín - rozšírené a zaoblené, rozšírené indikátorové stopy sa vyznačujú pomerom dĺžky k šírke väčším ako 2, zaoblené - pomerom dĺžky k šírke rovným alebo menším ako 2. 5 Vady by sa mali definovať ako samostatné, ak pomer vzdialenosti medzi nimi k maximálnej hodnote ich indikačnej stopy je väčší ako 2, pričom pomer je rovný alebo menší ako 2, vada by sa mala definovať ako jedna.

8.2 Výsledky kontroly sa zaznamenávajú do denníka s povinným vyplnením všetkých jeho stĺpcov. Forma denníka (odporúčaná) je uvedená v prílohe L.

Časopis musí mať súvislé stránkovanie, musí byť čipkovaný a zapečatený s podpisom vedúceho služby nedeštruktívneho testovania. Opravy musia byť potvrdené podpisom vedúceho služby nedeštruktívneho skúšania.

8.3 Záver o výsledkoch kontroly by sa mal vypracovať na základe zápisu do denníka. Forma záveru (odporúčaná) je uvedená v prílohe M.

Je povolené doplniť denník a záver ďalšími informáciami akceptovanými v podniku.

8.5 dohovorov typ chýb a kontrolná technológia - podľa GOST 18442.

Príklady nahrávania sú uvedené v prílohe H.

9 BEZPEČNOSTNÉ POŽIADAVKY

9.1 Osoby certifikované v súlade s 3.15, ktoré prešli špeciálnym školením v súlade s GOST 12.0.004 o bezpečnostných pravidlách, elektrickej bezpečnosti (do 1000 V), požiarnej bezpečnosti v súlade s príslušnými pokynmi platnými v tomto podniku, so záznamom brífingu v špeciálnom časopise.

9.2 Detektoristi vykonávajúci kontrolu farieb podliehajú predbežnej (pri zamestnaní) a každoročnej lekárskej prehliadke s povinným testom farebného videnia.

9.3 Práce na kontrole farebnou metódou by sa mali vykonávať v kombinéze: bavlnený plášť (oblek), vatovaná bunda (pri teplotách pod 5 °C), gumené rukavice, pokrývka hlavy.

Pri používaní gumených rukavíc by ste mali ruky najskôr natrieť mastencom alebo namazať vazelínou.

9.4 Na mieste kontroly farebnou metódou je potrebné dodržiavať pravidlá požiarnej bezpečnosti v súlade s GOST 12.1.004 a PPB 01.

Zákaz fajčenia, dostupnosť zahájiť paľbu a všetky druhy iskier vo vzdialenosti 15 m od miesta kontroly.

Plagáty by mali byť vyvesené na pracovisku: „Horľavé“, „Nevstupujte s ohňom“.

9.6 Množstvo organických kvapalín v oblasti kontroly farebnou metódou by malo byť v medziach požiadavky na posun, ale nie viac ako 2 litre.

9.7 Horľavé látky by sa mali skladovať v špeciálnych kovových skriniach vybavených odsávacím vetraním alebo v hermeticky uzavretých nerozbitných nádobách.

9.8 Použitý materiál na utieranie (obrúsky, handry) je potrebné uchovávať v kovovej, tesne uzavretej nádobe a pravidelne likvidovať spôsobom stanoveným podnikom.

9.9 Príprava, skladovanie a preprava materiálov na detekciu chýb by sa mala vykonávať v nerozbitných, hermeticky uzavretých nádobách.

9.10 Maximálne prípustné koncentrácie pár materiálov na detekciu chýb vo vzduchu pracovného priestoru - podľa GOST 12.1.005.

9.11 Kontrola vnútorného povrchu predmetov sa má vykonávať za stáleho prívodu čerstvého vzduchu do objektu, aby sa zabránilo hromadeniu pár organických kvapalín.

9.12 Inšpekciu farebnou metódou vo vnútri objektu by mali vykonávať dvaja defektoskopisti, z ktorých jeden je vonku, zabezpečuje dodržiavanie bezpečnostných požiadaviek, udržiava pomocné zariadenia, udržiava komunikáciu a pomáha operátorovi defektoskopu pracujúcemu vo vnútri.

Čas nepretržitej práce defektoskopu vo vnútri objektu by nemal presiahnuť jednu hodinu, po ktorej by sa mali operátori defektoskopu navzájom meniť.

9.13 Na zníženie únavy detektoristov a zlepšenie kvality kontroly je vhodné urobiť si prestávku 10 - 15 minút po každej hodine práce.

9.14 Prenosné svietidlá musia byť odolné proti výbuchu s napájacím napätím maximálne 12 V.

9.15 Pri monitorovaní objektu inštalovaného na valcovom stojane musí byť na ovládacom paneli stojana vyvesený plagát „Nezapínať, ľudia pracujú“.

9.16 Pri práci so súpravou materiálov na detekciu chýb v aerosólovom obale nie je dovolené: striekanie kompozícií v blízkosti otvoreného ohňa; fajčenie; ohrievanie nádoby so zložením nad 50 °C umiestnením v blízkosti zdroja tepla a na priame slnečné svetlo, mechanický náraz na valci (náraz, zničenie atď.), Ako aj vyhadzovanie, kým sa obsah úplne nespotrebuje; kontakt s očami.

9.17 Po vykonaní kontroly farebnou metódou si ruky ihneď umyť teplou vodou a mydlom.

Na umývanie rúk nepoužívajte petrolej, benzín ani iné rozpúšťadlá.

Ak sú ruky po umytí suché, je potrebné naniesť na pokožku zmäkčujúce krémy.

V oblasti kontroly farieb nie je dovolené jesť.

9.18 Priestor kontroly farebnou metódou musí byť vybavený hasiacim zariadením v súlade s aktuálnymi normami a pravidlami požiarnej bezpečnosti.

Príloha A

(povinné)

Normy drsnosti kontrolovaného povrchu

Predmet kontroly	Skupina nádob, prístroje podľa PB 10-115	Trieda citlivosti podľa GOST 18442	Trieda defektu	Drsnosť povrchu podľa GOST 2789, mikróny, nie viac		Pokles medzi zvarové húsenice, mm, nie viac
Zvarové spoje telies nádob a prístrojov (prstencové, pozdĺžne, zváranie dna, dýz a iných prvkov), hrany na zváranie
		Technologické		Nespracované
Technologické naváranie hrán pre zváranie
Antikorózne nanášanie
Oblasti ostatných prvkov nádob a prístrojov, kde boli pri vizuálnej kontrole zistené chyby
Zvarové spoje potrubí R slave? 10 MPa
Zvarové spoje potrubí R slave< 10 МПа

Príloha B

Normy údržby pre kontrolu farieb

Tabuľka B.1 - Rozsah kontroly pre jedného defektológa v jednej zmene (480 min)

Skutočná hodnota servisnej sadzby (Nf), berúc do úvahy umiestnenie objektu a podmienky monitorovania, je určená vzorcom:

Nf \u003d Ale / (Ksl? Kr? Ku? Kpz),

kde Nie - sadzba za službu podľa tabuľky B.1;

Kcl - faktor zložitosti podľa tabuľky B.2;

Кр - koeficient umiestnenia podľa tabuľky B.3;

Ku - koeficient podmienok podľa tabuľky B.4;

Kpz - koeficient prípravno-finálového času rovný 1,15.

Zložitosť kontroly 1 m zvaru alebo 1 m 2 povrchu je určená vzorcom:

T \u003d (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Ale

Tabuľka B.2 - Koeficient zložitosti kontroly, Kcl

Tabuľka B.3 - Koeficient rozmiestnenia riadiacich objektov, Kr

Tabuľka B.4 - Koeficient kontrolných podmienok, Ku

Príloha B

(povinné)

Hodnoty osvetlenia ovládanej plochy

Trieda citlivosti podľa GOST 18442	Minimálne rozmery defektu (trhliny)		Osvetlenie ovládanej plochy, lx
	šírka otvoru, µm	dĺžka, mm	kombinované
	od 10 do 100
	od 100 do 500
Technologické	Nie je štandardizované

Príloha D

Kontrolné vzorky na kontrolu kvality materiálov na detekciu chýb

D.1 Kontrolná vzorka s umelým defektom

Vzorka je vyrobená z nehrdzavejúcej ocele a je to rám s dvoma doskami, ktoré sú pritlačené k sebe skrutkou (obr. D.1). Kontaktné povrchy dosiek musia byť lapované, ich drsnosť (Ra) - nie viac ako 0,32 mikrónov, drsnosť ostatných povrchov dosiek - nie viac ako 6,3 mikrónov podľa GOST 2789.

Umelý defekt (klinovitá trhlina) sa vytvorí sondou príslušnej hrúbky, umiestnenou medzi styčné plochy platničiek z jednej hrany.

1 - skrutka; 2 - rám; 3 - taniere; 4 - sonda

a - kontrolná vzorka; b - tanier

Obrázok D.1 - Kontrolná vzorka dvoch platní

D.2 Kontrolné vzorky podniku

Vzorky môžu byť vyrobené z akejkoľvek nehrdzavejúcej ocele metódami prijatými u výrobcu.

Vzorky musia mať chyby, ako sú nerozvetvené slepé trhliny s otvormi zodpovedajúcimi použitým triedam citlivosti testu v súlade s GOST 18442. Šírka otvoru trhliny sa musí merať na metalografickom mikroskope.

Presnosť merania šírky otvoru trhliny v závislosti od triedy citlivosti riadenia podľa GOST 18442 by mala byť pre:

I trieda - do 0,3 mikrónu,

Triedy II a III - do 1 mikrónu.

Kontrolné vzorky musia byť certifikované a podrobené pravidelnej kontrole v závislosti od podmienok výroby, najmenej však raz ročne.

K vzorkám musí byť priložený pas vo forme uvedenej v prílohe II s fotografiou vyobrazenia zistených nedostatkov a označením súboru materiálov na zistenie nedostatkov použitých pri kontrole. Forma pasu sa odporúča, ale obsah je povinný. Pas vydáva nedeštruktívna testovacia služba podniku.

Ak kontrolná vzorka v dôsledku dlhodobej prevádzky nezodpovedá údajom z pasu, treba ju nahradiť novou.

D.3 Technológia výroby kontrolných vzoriek

D.3.1 Vzorka č.1

Skúšobný objekt je vyrobený z nehrdzavejúcej ocele alebo jej časti s prirodzenými defektmi.

D.3.2 Vzorka č. 2

Vzorka je vyrobená z oceľového plechu triedy 40X13 s rozmerom 100? 30? (3 - 4) mm.

Šev by sa mal roztaviť pozdĺž obrobku argónovým oblúkovým zváraním bez použitia prídavného drôtu v režime I = 100 A, U = 10 - 15 V.

Ohnite obrobok na akomkoľvek prípravku, kým sa neobjavia praskliny.

D3.3 Vzorka č.3

Vzorka je vyrobená z oceľového plechu 1Kh12N2VMF alebo z akejkoľvek nitridovanej ocele s rozmermi 30 × 70 × 3 mm.

Výsledný obrobok sa na jednej (pracovnej) strane narovná a zbrúsi do hĺbky 0,1 mm.

Obrobok je nitridovaný do hĺbky 0,3 mm bez následného kalenia.

Brúste pracovnú stranu obrobku do hĺbky 0,02 - 0,05 mm.

1 - prispôsobenie; 2 - skúšobná vzorka; 3 - zlozvyk; 4 - punč; 5 - ortéza

Obrázok D.2 - Zariadenie na výrobu vzorky

Drsnosť povrchu Ra by nemala byť väčšia ako 40 µm podľa GOST 2789.

Umiestnite obrobok do prípravku v súlade s obrázkom D.2, prípravok s obrobkom umiestnite do zveráka a jemne upínajte, kým sa neobjaví charakteristické chrumkanie nitridovanej vrstvy.

D.3.4 Kontrola na pozadí

Na kovový povrch naneste vrstvu vývojky z použitej sady materiálov na detekciu chýb a vysušte ju.

Po zaschnutí naneste indikátorový penetrant z tejto súpravy, 10-krát zriedený príslušným čističom a vysušte.

Príloha D

(odkaz)

Zoznam činidiel a materiálov používaných pri kontrole farebnej metódy

Benzín B-70 pre priemyselné a technické účely

Laboratórny filtračný papier

Čistiace handry (triedené) bavlnené

Pomocná látka OP-7 (OP-10)

Pitná voda

Destilovaná voda

Kvapalina prenikajúca červená K

Kaolín obohatený pre kozmetický priemysel, stupeň 1

kyselina vínna

Osvetlenie petrolejom

Farba M vyvolávajúca biela

Farbivo tmavočervené rozpustné v tukoch J (Sudan IV)

Farbivo rozpustné v tukoch tmavočervené 5C

Farbivo "Rhodamin C"

Farbivo "purpurová kyslá"

Xylénové uhlie

Transformátorový olej značky TK

Olej MK-8

Krieda chemicky nanesená

Monoetanolamín

Sady materiálov na detekciu chýb podľa tabuľky 1, dodávané hotové

Žieravina sodíka triedy A

Dusičnan sodný chemicky čistý

Trisubstituovaný fosforečnan sodný

Rozpustný kremičitan sodný

Nefras С2-80/120, С3-80/120

Noriol značka A (B)

Sadza biela značka BS-30 (BS-50)

Syntetický čistiaci prostriedok(CMC) - prášok akejkoľvek značky

Gumový terpentín

sóda

Technický rektifikovaný etylalkohol

Bavlnené tkaniny skupiny hrubého kalika

Príloha E

Príprava a pravidlá používania materiálov na detekciu chýb

E.1 Indikátorové penetranty

E.1.1 Penetračná látka I1:

farbivo rozpustné v tukoch tmavočervená Zh (Sudan IV) - 10 g;

terpentínová guma - 600 ml;

noriol značka A (B) - 10 g;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

Farbivo G rozpustíme v zmesi terpentínu a noriolu vo vodnom kúpeli pri teplote 50 °C počas 30 minút. za stáleho miešania kompozície. Do výslednej kompozície pridajte nefras. Udržujte kompozíciu pri izbovej teplote a prefiltrujte.

E.1.2 Penetračná látka I2:

farbivo rozpustné v tukoch tmavočervená J (Sudan IV) - 15 g;

terpentínová guma - 200 ml;

osvetľovací petrolej - 800 ml.

Úplne rozpustite farbivo G v terpentíne, do výsledného roztoku pridajte petrolej, vložte nádobu s pripravenou kompozíciou do vriaceho vodného kúpeľa a držte 20 minút. Ochlaďte na teplotu 30 - 40 ° C, prefiltrujte kompozíciu.

E.1.3 Prienik I3:

destilovaná voda - 750 ml;

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 20 g;

farbivo "Rhodamin C" - 25 g;

dusičnan sodný - 25 g;

rektifikovaný technický etylalkohol - 250 ml.

Farbivo "Rhodamin C" sa za stáleho miešania roztoku úplne rozpustí v etylalkohole. Dusičnan sodný a pomocná látka sa úplne rozpustia v destilovanej vode zahriatej na teplotu 50 - 60 ° C. Výsledné roztoky sa nalejú za stáleho miešania kompozície. Udržujte kompozíciu 4 hodiny a prefiltrujte.

Pri riadení podľa triedy citlivosti III podľa GOST 18442 je povolené nahradiť "Rhodamin S" za "Rhodamin Zh" (40 g).

E.1.4 Penetračná látka I4:

destilovaná voda - 1000 ml;

kyselina vínna - 60 - 70 g;

farbivo "Magenta sour" - 5 - 10 g;

syntetický prací prostriedok (CMC) - 5 - 15 g.

Farbivo "Fuchsin sour", kyselina vínna a syntetický detergent sa rozpustia v destilovanej vode zohriatej na teplotu 50 - 60 ° C, udržiavajú sa pri teplote 25 - 30 ° C a filtrujú sa.

E.1.5 Prienik I5:

farbivo rozpustné v tukoch tmavočervená Zh - 5 g;

farbivo rozpustné v tukoch tmavočervené 5C - 5 g;

uhoľný xylén - 30 ml;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;

terpentínová guma 500 ml.

Rozpustite farbivo Zh v terpentíne, farbivo 5C - v zmesi nefrasu a xylénu, výsledné roztoky zlejte, premiešajte a prefiltrujte kompozíciu.

E.1.6 Červená prenikajúca kvapalina K.

Liquid K je tmavočervená kvapalina s nízkou viskozitou, ktorá nemá stratifikáciu, nerozpustný sediment a suspendované častice.

Pri dlhšom (viac ako 7 hodinách) vystavení negatívnym teplotám (až do -30 ° C a menej) sa v kvapalnom K môže objaviť zrazenina v dôsledku zníženia rozpúšťacej schopnosti jej zložiek. Pred použitím by sa takáto kvapalina mala udržiavať pri pozitívnej teplote najmenej jeden deň, pravidelne miešať alebo pretrepávať, kým sa sediment úplne nerozpustí, a uchovávať najmenej ďalšiu hodinu.

E.2 Čistiace prostriedky na penetráciu indikátorov

E.2.1 Čistič M1:

pitná voda - 1000 ml;

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 10 g.

Pomocná látka sa úplne rozpustí vo vode.

E.2.2 Čistič M2: rektifikovaný technický etylalkohol - 1000 ml.

Čistič by sa mal použiť, keď nízke teploty: od 8 do mínus 40 °С.

E.2.3 Čistička M3: pitná voda - 1000 ml; sóda - 50 g.

Sódu rozpustite vo vode pri teplote 40 - 50 °C.

Čistič by sa mal používať pri monitorovaní miestností so zvýšeným nebezpečenstvom požiaru a (alebo) malého objemu, bez vetrania, ako aj vo vnútri objektov.

B.2.4 Zmes oleja a petroleja:

osvetľovací petrolej - 300 ml;

transformátorový olej (olej MK-8) - 700 ml.

Zmiešajte transformátorový olej (MK-8 olej) s petrolejom.

Je dovolené odchýliť sa od nominálneho objemu oleja najviac o 2 % v smere poklesu a najviac o 5 % v smere nárastu.

Pred použitím je potrebné zmes dôkladne premiešať.

E.3 Indikátorové penetračné vývojky

E.3.1 Vývojár P1:

destilovaná voda - 600 ml;

obohatený kaolín - 250 g;

rektifikovaný technický etylalkohol - 400 ml.

Pridajte kaolín do zmesi vody a alkoholu a miešajte, kým sa nedosiahne homogénna hmota.

E.3.2 Vývojár P2:

obohatený kaolín - 250 (350) g;

rektifikovaný technický etylalkohol - 1000 ml.

Zmiešajte kaolín s alkoholom do hladka.

Poznámky:

1 Pri nanášaní vývojky pomocou rozprašovača by sa do zmesi malo pridať 250 g kaolínu a pri aplikácii štetcom - 350 g.

2 Developer P2 je možné použiť pri teplote kontrolovaného povrchu od 40 do -40 °C.

V zložení vývojky P1 a P2 je povolené používať namiesto kaolínu chemicky zrážanú kriedu alebo zubný prášok na báze kriedy.

E.3.3 Vývojár P3:

pitná voda - 1000 ml;

chemicky zrážaná krieda - 600 g

Kriedu zmiešame s vodou do hladka.

Namiesto kriedy je povolené používať zubný prášok na báze kriedy.

E.3.4 Vývojár P4:

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 1 g;

destilovaná voda - 530 ml;

biele sadze značky BS-30 (BS-50) - 100 g;

rektifikovaný technický etylalkohol - 360 ml.

Pomocnú látku rozpustite vo vode, nalejte do roztoku alkohol a pridajte sadze. Výslednú kompozíciu dôkladne premiešajte.

Je povolené nahradiť pomocnú látku syntetickým detergentom akejkoľvek značky.

E.3.5 Vývojár P5:

acetón - 570 ml;

nefras - 280 ml;

biele sadze značky BS-30 (BS-50) - 150 g.

Pridajte sadze do roztoku acetónu s nefrasom a dôkladne premiešajte.

E.3.6 Biela vývojka M.

Farba M je homogénna zmes filmotvornej látky, pigmentu a rozpúšťadiel.

Počas skladovania, ako aj pri dlhšom (nad 7 hodín) vystavení negatívnym teplotám (do -30 °C a menej) sa farebný pigment M vyzráža, preto ho pred použitím a pri naliatí do inej nádoby dôkladne premiešajte .

Záručná doba farby M - 12 mesiacov od dátumu vydania. Po tomto období sa farba M podrobí testu citlivosti v súlade s prílohou G.

E.4 Zmesi na odmasťovanie kontrolovaného povrchu

E.4.1 Zloženie C1:

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 60 g;

pitná voda - 1000 ml.

E.4.2 Zloženie C2:

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 50 g;

pitná voda - 1000 ml;

monoetanolamín - 10 g.

E.4.3 Zloženie C3:

pitná voda 1000 ml;

syntetický prací prostriedok (CMC) akejkoľvek značky - 50 g.

E.4.4 Zložky každej zo zmesí C1 - C3 rozpustite vo vode pri teplote 70 - 80 °C.

Kompozície C1 - C3 sú použiteľné na odmasťovanie všetkých druhov kovov a ich zliatin.

E.4.5 Zloženie C4:

pomocná látka OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

pitná voda - 1000 ml;

lúh sodný triedy A - 50 g;

trisubstituovaný fosforečnan sodný - 15 - 25 g;

kremičitan sodný rozpustný - 10 g;

sóda - 15 - 25 g.

E.4.6 Zloženie C5:

pitná voda - 1000 ml;

trisubstituovaný fosforečnan sodný 1 - 3 g;

kremičitan sodný rozpustný - 1 - 3 g;

sóda - 3 - 7 g.

E.4.7 Pre každé zloženie C4 - C5:

rozpustite sódu vo vode pri teplote 70 - 80 ° C, do výsledného roztoku striedavo v určenom poradí pridávajte ďalšie zložky špecifického zloženia.

Kompozície C4 - C5 by sa mali používať pri skúšaní predmetov vyrobených z hliníka, olova a ich zliatin.

Po aplikácii kompozícií C4 a C5 by sa kontrolovaný povrch mal umyť čistou vodou a neutralizovať 0,5% vodným roztokom dusitanu sodného.

Nedovoľte, aby sa prípravky C4 a C5 dostali do kontaktu s pokožkou.

E.4.8 Je povolené nahradiť pomocnú látku v kompozíciách C1, C2 a C4 syntetickým detergentom akejkoľvek značky.

E.5 Organické rozpúšťadlá

Benzín B-70

Nefras С2-80/120, С3-80/120

Používanie organických rozpúšťadiel musí byť v súlade s požiadavkami oddielu 9.

Príloha G

Skladovanie a kontrola kvality materiálov na detekciu chýb

G.1 Materiály na detekciu chýb by sa mali skladovať v súlade s požiadavkami príslušných noriem alebo špecifikácií.

G.2 Súbory materiálov na detekciu chýb by sa mali skladovať v súlade s požiadavkami dokumentov pre materiály, z ktorých sú zložené.

G.3 Penetračné prostriedky a vývojky indikátorov by sa mali skladovať v uzavretých nádobách. Indikačné penetranty je potrebné chrániť pred svetlom.

G.4 Kompozície na odmasťovanie a vývojky by sa mali pripravovať a skladovať v nerozbitných nádobách podľa potreby výmeny.

G.5 Kvalita materiálov na zisťovanie chýb by sa mala kontrolovať na dvoch kontrolných vzorkách. Jedna vzorka (pracovná) by sa mala používať nepretržite. Druhá vzorka sa použije ako rozhodovacia vzorka, ak sa na pracovnej vzorke nezistia trhliny. Ak sa na arbitrážnej vzorke nezistia ani praskliny, potom by sa materiály na zisťovanie chýb mali považovať za nevhodné. Ak sa na referenčnej vzorke zistia praskliny, pracovná vzorka by sa mala dôkladne vyčistiť alebo vymeniť.

Kontrolná citlivosť (K) pri použití kontrolnej vzorky v súlade s obrázkom D.1 by sa mala vypočítať pomocou vzorca:

kde L 1 - dĺžka nezistenej zóny, mm;

L je dĺžka stopy indikátora, mm;

S - hrúbka sondy, mm.

G.6 Kontrolné vzorky po ich použití umyte v čističi alebo acetóne štetkou alebo kefou (vzorku podľa obrázku D.1 je potrebné najskôr rozobrať) a osušiť teplým vzduchom alebo utrieť suchou, čistou handričkou.

G.7 Výsledky testovania citlivosti materiálov na detekciu chýb by sa mali zaznamenať do špeciálneho denníka.

G.8 Na aerosólových plechovkách a nádobách s materiálmi na detekciu chýb by mal byť štítok s údajmi o ich citlivosti a dátume ďalšej kontroly.

Príloha I

(odkaz)

Miera spotreby materiálov na detekciu chýb

Tabuľka I.1

Približná spotreba pomocných materiálov a príslušenstva na 10 m 2 kontrolovanej plochy

Príloha K

Metódy hodnotenia kvality odmasťovania kontrolovaného povrchu

K.1 Metóda hodnotenia kvality odmasťovania kvapiek rozpúšťadla

K.1.1 Naneste 2-3 kvapky nefrasu na odmastenú oblasť povrchu a podržte aspoň 15 s.

K.1.2 Položte hárok filtračného papiera na oblasť s nanesenými kvapkami a pritlačte ho k povrchu, kým sa rozpúšťadlo úplne nevstrebe do papiera.

K.1.3 Naneste 2 - 3 kvapky nefrasu na ďalší list filtračného papiera.

K.1.4 Podržte obe fólie, kým sa rozpúšťadlo úplne neodparí.

K.1.5 Vizuálne porovnajte vzhľad oboch listov filtračného papiera (osvetlenie by malo byť v súlade s hodnotami uvedenými v prílohe B).

K.1.6 Kvalita odmasťovania povrchu by sa mala posudzovať podľa prítomnosti alebo neprítomnosti škvŕn na prvom hárku filtračného papiera.

Táto metóda použiteľné na hodnotenie kvality odmasťovania kontrolovaného povrchu akýmikoľvek odmasťovacími kompozíciami vrátane organických rozpúšťadiel.

K.2 Metóda hodnotenia kvality odmasťovania zmáčaním.

K.2.1 Odmastenú plochu povrchu navlhčite vodou a podržte 1 min.

K.2.2 Kvalita odmasťovania by sa mala posudzovať vizuálne podľa neprítomnosti alebo prítomnosti kvapiek vody na kontrolovanom povrchu (osvetlenie by malo zodpovedať hodnotám uvedeným v prílohe B).

Táto metóda by sa mala použiť pri čistení povrchu vodou alebo vodnými odmasťovačmi.

príloha L

Forma kontrolného denníka s farebnou metódou

Dátum kontroly

Informácie o predmete kontroly

Trieda citlivosti, sada materiálov na detekciu chýb

Zistené závady

záver o výsledkoch kontroly

Defektoskopista

meno, číslo výkresu

trieda materiálu

č alebo označenie zvarového spoja podľa obr.

Počet kontrolovaného pásma

pri primárnej kontrole

pod kontrolou po prvej korekcii

pod kontrolou po opätovnej korekcii

priezvisko, IČO

Poznámky: 1 V stĺpci „Zistené chyby“ by sa mali uviesť rozmery stôp indikátora. 2 V prípade potreby by mali byť pripojené náčrty umiestnenia stôp indikátora. 3 Označenie zistených závad - podľa prílohy H. 4 technická dokumentácia podľa výsledkov kontroly má byť uložený v archíve podniku predpísaným spôsobom.

Príloha M

Záverový formulár na základe výsledkov kontroly farebnou metódou

	Spoločnosť_______________________________ Názov ovládacieho objektu ____________ ________________________________________ Hlava Nie. ____________________________________ Inv. Nie. __________________________________
ZÁVER č. _____ od ___________________ podľa výsledkov testovania farebnou metódou v súlade s OST 26-5-99, trieda citlivosti _____ sada materiálov na detekciu chýb
Defektný lekár _____________ /____________/, číslo certifikátu _______________ Vedúci služby NDT ______________ /_______________/

Príloha H

Príklady skrátených záznamov kontroly farieb

H.1 Kontrolný záznam

P - (I8 M3 P7),

kde P je druhá trieda citlivosti riadenia;

I8 - indikátorový penetrant I8;

M3 - čistič M3;

P7 - vývojár P7.

Priemyselné označenie súboru materiálov na detekciu chýb by malo byť uvedené v zátvorkách:

P-(DN-7C).

H.2 Identifikácia nedostatkov

N - nedostatok penetrácie; P - je čas; Pd - podrezanie; T - trhlina; Ш - zahrnutie trosky.

A - jediná chyba bez prevládajúcej orientácie;

B - skupinové defekty bez prevládajúcej orientácie;

C - všadeprítomne rozmiestnené defekty bez prevládajúcej orientácie;

P - umiestnenie defektu rovnobežne s osou objektu;

Miesto defektu je kolmé na os objektu.

Označenia prípustných chýb s uvedením ich polohy by mali byť zakrúžkované.

Poznámka - Priebežná chyba by mala byť označená znakom "*".

H.3 Zaznamenávanie výsledkov testov

2TA + -8 - 2 jednotlivé trhliny, umiestnené kolmo na os zvaru, 8 mm dlhé, neprijateľné;

4PB-3 - 4 póry usporiadané v skupine bez prevládajúcej orientácie, s priemernou veľkosťou 3 mm, neprijateľné;

20-1 - 1 skupina pórov s dĺžkou 20 mm, umiestnená bez prevládajúcej orientácie, s priemernou veľkosťou pórov 1 mm, prijateľná.

Príloha P

Kontrolná vzorka bola certifikovaná ______ (dátum) ______ a uznaná ako vhodná na stanovenie citlivosti kontroly farebnou metódou podľa ___________ triedy GOST 18442 s použitím sady materiálov na detekciu chýb

_________________________________________________________________________

V prílohe je fotografia kontrolnej vzorky.

Podpis vedúceho oddelenia nedeštruktívneho testovania podniku

Detekcia kapilárnych defektov

Kapilárna kontrola

Kapilárna metóda nedeštruktívneho skúšania

Capillja defektoskopa ja - metóda zisťovania chýb založená na prenikaní určitých kvapalných látok do povrchových defektov výrobku pôsobením kapilárneho tlaku, v dôsledku čoho sa zvyšuje svetelný a farebný kontrast defektného miesta oproti nepoškodenému.

Existujú luminiscenčné a farebné metódy detekcie kapilárnych chýb.

Vo väčšine prípadov podľa technické požiadavky je potrebné odhaliť chyby také malé, aby sa dali spozorovať, keď vizuálna kontrola voľným okom takmer nemožné. Použitie optiky meracie prístroje lupou alebo mikroskopom, neumožňuje odhaliť povrchové defekty z dôvodu nedostatočného obrazového kontrastu defektu na pozadí kovu a malého zorného poľa pri veľkých zväčšeniach. V takýchto prípadoch sa používa metóda kapilárnej kontroly.

Počas kapilárneho testovania prenikajú indikátorové kvapaliny do dutín povrchu a cez diskontinuity v materiáli testovaných predmetov a výsledné indikátorové stopy sa zaznamenávajú vizuálne alebo pomocou prevodníka.

Kontrola kapilárnou metódou sa vykonáva v súlade s GOST 18442-80 „Nedeštruktívna kontrola. kapilárne metódy. Všeobecné požiadavky."

Kapilárne metódy sa delia na základné, využívajúce kapilárne javy, a kombinované, založené na kombinácii dvoch alebo viacerých fyzikálne odlišných nedeštruktívnych testovacích metód, jednou z nich je kapilárne testovanie (detekcia kapilárnych defektov).

Účel kontroly kapilár (detekcia kapilárnych defektov)

Detekcia kapilárnych defektov (kapilárna kontrola) určené na detekciu neviditeľných alebo slabo viditeľných voľným okom a cez defekty (trhliny, póry, škrupiny, nedostatočná penetrácia, medzikryštalická korózia, fistuly atď.) v testovaných objektoch, pričom sa určuje ich poloha, rozsah a orientácia pozdĺž povrchu.

Kapilárne metódy nedeštruktívneho skúšania sú založené na kapilárnom prenikaní indikátorových kvapalín (penetrantov) do dutín povrchu a cez diskontinuity v materiáli testovaného objektu a registrácii indikátorových stôp vytvorených vizuálne alebo pomocou prevodníka.

Aplikácia kapilárnej metódy nedeštruktívneho skúšania

Kapilárna metóda riadenia sa používa pri kontrole objektov akejkoľvek veľkosti a tvaru, vyrobených zo železných a neželezných kovov, legovaných ocelí, liatiny, kovových povlakov, plastov, skla a keramiky v energetike, letectve, raketovej technike, stavbe lodí. , chemický priemysel, hutníctvo, stavebníctvo jadrové reaktory, v automobilovom, elektrotechnickom, strojárskom, zlievarenskom, lisovacom, prístrojovom, medicínskom a inom priemysle. Pre niektoré materiály a výrobky je táto metóda jediná na určenie vhodnosti dielov alebo inštalácií na prácu.

Detekcia kapilárnych defektov sa používa aj na nedeštruktívne testovanie predmetov vyrobených z feromagnetických materiálov, ak sú magnetické vlastnosti, tvar, druh a umiestnenie defektov neumožňujú dosiahnuť požadovanú citlivosť podľa GOST 21105-87 metódou magnetických častíc a nie je dovolené používať metódu kontroly magnetických častíc podľa prevádzkových podmienok objektu.

Nevyhnutnou podmienkou pre detekciu defektov, ako je diskontinuita materiálu kapilárnymi metódami, je prítomnosť dutín bez nečistôt a iných látok, ktoré majú prístup k povrchu predmetov a hĺbka šírenia, ktorá je oveľa väčšia ako šírka ich otvoru.

Kapilárne riadenie sa používa aj pri zisťovaní netesností a v kombinácii s inými metódami pri monitorovaní kritických objektov a objektov v procese prevádzky.

Výhody kapilárnych metód detekcie chýb sú: jednoduchosť ovládacích operácií, jednoduchosť vybavenia, použiteľnosť na širokú škálu materiálov vrátane nemagnetických kovov.

Výhoda detekcie kapilárnych defektov je, že s jeho pomocou je možné nielen odhaliť povrchové a cez defekty, ale aj získať cenné informácie o povahe defektu a dokonca aj o niektorých príčinách jeho vzniku (koncentrácia stresu, nedodržanie technológie a pod.). )).

Ako indikátorové kvapaliny sa používajú organické fosfory - látky, ktoré pôsobením ultrafialových lúčov dávajú jasnú žiaru, ako aj rôzne farbivá. Povrchové defekty sa zisťujú pomocou prostriedkov, ktoré umožňujú extrakciu indikátorových látok z dutiny defektov a zisťovanie ich prítomnosti na povrchu kontrolovaného produktu.

kapilára (prasklina), vystupujúce na povrch predmetu riadenia len na jednej strane, sa nazýva povrchová diskontinuita, a spájajúca protiľahlé steny predmetu riadenia, - cez. Ak sú povrchové a priechodné diskontinuity defekty, potom je dovolené namiesto toho používať výrazy „povrchová chyba“ a „priechodná chyba“. Obraz vytvorený penetrantom v mieste diskontinuity a podobný tvaru rezu na výstupe na povrch testovaného objektu sa nazýva indikátorový obrazec alebo indikácia.

Pokiaľ ide o diskontinuitu, akou je jedna prasklina, namiesto výrazu „indikácia“ je povolený výraz „stopa indikátora“. Hĺbka diskontinuity - veľkosť diskontinuity v smere dovnútra testovaného objektu od jeho povrchu. Dĺžka diskontinuity je pozdĺžny rozmer diskontinuity na povrchu predmetu. Otvorenie diskontinuity - priečna veľkosť diskontinuity pri jej výstupe na povrch testovaného objektu.

Nevyhnutnou podmienkou pre spoľahlivú detekciu defektov kapilárnou metódou, ktoré majú prístup na povrch predmetu, je ich relatívna nekontaminácia cudzorodými látkami, ako aj hĺbka šírenia, ktorá výrazne presahuje šírku ich otvoru (najmenej 10/1 ). Na čistenie povrchu pred aplikáciou penetračného prostriedku sa používa čistič.

Kapilárne metódy detekcie chýb sa delia na na hlavnej, využívajúce kapilárne javy, a kombinované, založené na kombinácii dvoch alebo viacerých metód nedeštruktívneho skúšania, odlišných fyzikálnou podstatou, z ktorých jedna je kapilárna.

Zariadenia a vybavenie na kapilárne riadenie:

• Súpravy na detekciu kapilárnych defektov (čističe, vývojky, penetranty)
• Striekacie pištole
• Pneumohydroguny
• Zdroje ultrafialového osvetlenia (ultrafialové lampy, iluminátory)
• Testovacie panely (testovací panel)

Kontrolné vzorky na detekciu farebných chýb

Citlivosť metódy detekcie kapilárnych defektov

Citlivosť kapilárneho riadenia– schopnosť odhaliť diskontinuity danej veľkosti s danou pravdepodobnosťou pri použití konkrétnej metódy, technológie riadenia a penetračného systému. Podľa GOST 18442-80 trieda citlivosti ovládania sa určuje v závislosti od minimálna veľkosť identifikované defekty s priečnou veľkosťou 0,1 – 500 mikrónov.

Identifikácia defektov so šírkou otvoru väčšou ako 0,5 mm nie je zaručená metódami kapilárnej kontroly.

S citlivosťou podľa triedy 1, pomocou detekcie kapilárnych chýb, sú kontrolované lopatky prúdových motorov, tesniace plochy ventilov a ich sediel, kovové tesniace tesnenia prírub a pod. (detegované trhliny a póry až do desatín mikrónu). Podľa 2. triedy kontrolujú telesá a antikorózne povrchy reaktorov, základné kovy a zvarové spoje potrubí, ložiskové časti (zistiteľné trhliny a póry do veľkosti niekoľkých mikrónov).

Citlivosť materiálov na detekciu chýb, kvalita medzičistenia a kontrola celého kapilárneho procesu sa zisťujú na kontrolných vzorkách (štandardy pre detekciu farebných chýb CD), t.j. na kov určitej drsnosti s nanesenými normalizovanými umelými trhlinami (defektmi).

Trieda citlivosti kontroly sa určuje v závislosti od minimálnej veľkosti zistených defektov. Zistená citlivosť sa v prípade potreby zisťuje na celorozmerných objektoch alebo umelých vzorkách s prirodzenými alebo simulovanými defektmi, ktorých rozmery sú určené metalografickými alebo inými metódami analýzy.

Podľa GOST 18442-80 sa trieda citlivosti riadenia určuje v závislosti od veľkosti zistených defektov. Ako parameter veľkosti defektu sa berie priečna veľkosť defektu na povrchu testovaného objektu - takzvaná šírka otvoru defektu. Keďže hĺbka a dĺžka defektu majú významný vplyv aj na možnosť jeho detekcie (najmä hĺbka by mala byť oveľa väčšia ako otvor), tieto parametre sa považujú za stabilné. Spodný prah citlivosti, t.j. minimálna hodnota odhalenie zistených defektov je obmedzené skutočnosťou, že veľmi malé množstvo penetrantu; zotrvanie v dutine malého defektu je nedostatočné na získanie kontrastnej indikácie pre danú hrúbku vrstvy vyvolávacieho činidla. Existuje aj horná hranica citlivosti, ktorá je daná tým, že zo širokých, ale plytkých defektov sa penetrant vymyje, keď sa nadbytočný penetrant na povrchu odstráni.

Existuje 5 tried citlivosti (podľa spodnej hranice) v závislosti od veľkosti defektov:

Trieda citlivosti	Šírka otvoru defektu, µm
	Menej ako 1
	1 až 10
	10 až 100
	100 až 500
technologický	Nie je štandardizované

Fyzikálne základy a technika metódy kapilárnej regulácie

Kapilárna metóda nedeštruktívneho testovania (GOST 18442-80) je založený na kapilárnom prieniku do defektu indikačnej kvapaliny a je určený na detekciu defektov, ktoré majú prístup na povrch testovaného objektu. Táto metóda je vhodná na detekciu diskontinuít s priečnou veľkosťou 0,1 - 500 μm vrátane priechodných na povrchu železných a neželezných kovov, zliatin, keramiky, skla a pod. Široko používaný na kontrolu integrity zvaru.

Na povrch testovaného predmetu sa nanesie farebný alebo farbiaci penetračný prostriedok. Vzhľadom na špeciálne vlastnosti, ktoré poskytuje výber určitých fyzikálne vlastnosti penetrant: povrchové napätie, viskozita, hustota, pôsobením kapilárnych síl preniká do najmenších defektov, ktoré majú prístup na povrch testovaného objektu

Vývojka nanesená na povrch testovaného predmetu nejaký čas po opatrnom odstránení penetrantu z povrchu rozpustí farbivo nachádzajúce sa vo vnútri defektu a difúziou „vytiahne“ penetrant zostávajúci v defekte na povrch defektu. testovací objekt.

Existujúce chyby sú dostatočne kontrastné. Indikátorové stopy vo forme čiar označujú praskliny alebo škrabance, jednotlivé bodky označujú póry.

Proces zisťovania defektov kapilárnou metódou je rozdelený do 5 etáp (vykonáva sa kapilárna kontrola):

1. Predčistenie povrchu (použite čistič)

2. Aplikácia penetračného prostriedku

3. Odstránenie prebytočného penetrantu

4. Aplikácia vývojky

5. Ovládanie

Predbežné čistenie povrchu. Aby farbivo preniklo do defektov na povrchu, treba ho najskôr vyčistiť vodou alebo organickým čističom. Všetky nečistoty (oleje, hrdza atď.) a akékoľvek nátery (lak, pokovovanie) musia byť z kontrolovaného pásma odstránené. Potom sa povrch vysuší, aby vo vnútri defektu nezostala voda ani čistič.

Aplikácia penetračného prostriedku. Penetračný prostriedok, zvyčajne červenej farby, sa nanáša na povrch striekaním, štetcom alebo ponorením OK do kúpeľa pre dobrú impregnáciu a úplné prekrytie penetrantom. Spravidla pri teplote 5-50 0 C po dobu 5-30 minút.

Odstránenie prebytočného penetrantu. Prebytočný penetrant sa odstráni utretím handričkou, opláchnutím vodou. Alebo s rovnakým čističom ako v štádiu predčistenia. V tomto prípade musí byť penetračný prostriedok odstránený z povrchu, ale nie z dutiny defektu. Potom sa povrch vysuší handrou, ktorá nepúšťa vlákna, alebo prúdom vzduchu. Pri použití čističa hrozí vymytie penetrantu a jeho nesprávne označenie.

Aplikácia vývojára. Po zaschnutí sa na OK ihneď nanesie vývojka, zvyčajne biela, v tenkej rovnomernej vrstve.

Kontrola. Kontrola kvality začína ihneď po ukončení procesu vývoja a končí podľa rôznych štandardov do 30 minút. Intenzita farby udáva hĺbku defektu, čím je farba bledšia, tým je defekt menší. Majú intenzívne sfarbenie hlboké trhliny. Po kontrole sa vývojka odstráni vodou alebo čističom.
Farbiaci penetrant sa nanesie na povrch testovaného predmetu (OK). Vďaka špeciálnym vlastnostiam, ktoré poskytuje výber určitých fyzikálnych vlastností penetrantu: povrchové napätie, viskozita, hustota, pôsobením kapilárnych síl preniká do najmenších defektov, ktoré majú prístup k povrchu testovaného objektu. . Vývojka nanesená na povrch testovaného predmetu nejaký čas po opatrnom odstránení penetrantu z povrchu rozpustí farbivo nachádzajúce sa vo vnútri defektu a difúziou „vytiahne“ penetrant zostávajúci v defekte na povrch defektu. testovací objekt. Existujúce chyby sú dostatočne kontrastné. Indikátorové stopy vo forme čiar označujú praskliny alebo škrabance, jednotlivé bodky označujú póry.

Najpohodlnejšie dávkovače, ako sú aerosólové plechovky. Vývojku je možné nanášať aj máčaním. Suché vývojky sa aplikujú vo vírivej komore alebo elektrostaticky. Po nanesení vývojky by ste mali počkať od 5 minút pri veľkých defektoch, do 1 hodiny pri malých defektoch. Chyby sa prejavia ako červené značky na bielom pozadí.

Cez trhliny na tenkostenných výrobkoch je možné zistiť nanesením vývojky a penetrantu rôzne strany Produkty. Farbivo, ktoré prešlo, bude jasne viditeľné vo vrstve vývojky.

Penetrant (penetrant z angličtiny preniknúť - preniknúť) nazývaný materiál na detekciu kapilárnych defektov, ktorý má schopnosť prenikať do diskontinuít testovaného objektu a indikovať tieto diskontinuity. Penetranty obsahujú farbivá (farebná metóda) alebo luminiscenčné prísady (luminiscenčná metóda), prípadne kombináciu oboch. Aditíva umožňujú odlíšiť oblasť vrstvy vývojky impregnovanej týmito látkami nad trhlinou od hlavného (najčastejšie bieleho) súvislého materiálu objektu bez defektov (pozadie).

Vývojár (vývojár) nazývaný materiál na detekciu defektov navrhnutý na extrakciu penetrantu z kapilárnej diskontinuity s cieľom vytvoriť jasný vzor indikátora a vytvoriť pozadie, ktoré s ním kontrastuje. Úlohou vývojára pri kapilárnom testovaní je teda na jednej strane extrahovať penetrant z defektov v dôsledku kapilárnych síl, na druhej strane musí vývojka vytvoriť kontrastné pozadie na povrchu kontrolovaného objektu, aby s istotou odhaliť farebné alebo luminiscenčné indikátorové stopy defektov. o správnu technológiuŠírka stopy môže presahovať šírku defektu 10–20 alebo viackrát a kontrast jasu sa zvyšuje o 30–50 %. Tento zväčšovací efekt umožňuje skúseným technikom odhaliť veľmi malé praskliny aj voľným okom.

Postupnosť operácií pre kapilárne riadenie:

Predčistenie	Mechanické, brúsené	Atramentová metóda	Odmasťovanie horúcou parou	Čistenie rozpúšťadlom
Predsušenie
Penetračná aplikácia	ponorenie do kúpeľa	Aplikácia štetcom	Aplikácia aerosólom/sprejom	Elektrostatická aplikácia
Medzičistenie	Vo vode nasiaknutá handrička alebo špongia, ktorá nepúšťa vlákna	Štetec nasiaknutý vodou	opláchnite vodou	Rozpúšťadlom impregnovaná handrička alebo špongia, ktorá nepúšťa vlákna
Sušenie	Suché na vzduchu	Utrite handričkou, ktorá nepúšťa vlákna	Fúkajte čistým, suchým vzduchom	Vysušte teplým vzduchom
Aplikácia vývojára	Ponorením (vývojár na vodnej báze)	Aplikácia aerosólu/spreja (vývojár na báze alkoholu)	Elektrostatická aplikácia (vývojár na báze alkoholu)	Aplikácia suchej vývojky (ak je povrch veľmi porézny)
Kontrola povrchu a dokumentácia	Ovládanie počas dňa resp umelé osvetlenie min. 500Lux (EN 571-1/ EN3059) Pri použití fluorescenčného penetrantu: osvetlenie:< 20 Lux Intenzita UV žiarenia: 1000μW/ cm2	Dokumentácia o priehľadných fóliách	Fotooptická dokumentácia	Dokumentácia pomocou fotografie alebo videa

Hlavné kapilárne metódy nedeštruktívneho skúšania sa v závislosti od typu penetrujúcej látky delia na:

· Metóda penetračného roztoku je kvapalná metóda kapilárneho nedeštruktívneho skúšania založená na použití tekutého indikátorového roztoku ako penetračného činidla.

· Filtračná suspenzná metóda je kvapalná metóda kapilárneho nedeštruktívneho testovania založená na použití indikátorovej suspenzie ako kvapalného penetračného prostriedku, ktorý vytvára indikátorový obrazec z prefiltrovaných častíc dispergovanej fázy.

Kapilárne metódy sa v závislosti od spôsobu odhalenia vzoru indikátora delia na:

· Luminiscenčná metóda na základe registrácie kontrastu viditeľného indikátorového vzoru luminiscenčného v dlhovlnnom ultrafialovom žiarení na pozadí povrchu testovaného objektu;

· kontrastná (farebná) metóda, na základe registrácie kontrastu farby vo viditeľnom žiarení obrazca indikátora na pozadí povrchu testovaného objektu.

· fluorescenčná farebná metóda, na základe registrácie kontrastu farebného alebo luminiscenčného vzoru indikátora na pozadí povrchu testovaného objektu vo viditeľnom alebo dlhovlnnom ultrafialovom žiarení;

· jasová metóda na základe registrácie kontrastu vo viditeľnom žiarení achromatického vzoru na pozadí povrchu testovaného objektu.

Fyzikálne základy detekcie kapilárnych defektov. Luminiscenčná detekcia chýb (LD). Detekcia farebných chýb (CD).

Existujú dva spôsoby, ako zmeniť kontrastný pomer medzi obrázkom defektu a pozadím. Prvý spôsob spočíva v leštení povrchu kontrolovaného produktu, po ktorom nasleduje jeho leptanie kyselinami. Pri takomto spracovaní sa defekt upchá produktmi korózie, sčernie a stane sa viditeľným na svetlom pozadí lešteného materiálu. Táto metóda má množstvo obmedzení. Najmä vo výrobných podmienkach je úplne nerentabilné leštiť povrch výrobku, najmä zvary. Okrem toho, metóda nie je použiteľná na kontrolu presných leštených častí alebo nekovových materiálov. Metóda leptania sa častejšie používa na kontrolu niektorých lokálnych podozrivých oblastí kovových výrobkov.

Druhý spôsob spočíva v zmene svetelného výkonu defektov ich vyplnením z povrchu špeciálnymi svetelnými a farebnými kontrastnými indikátorovými kvapalinami - penetrantmi. Ak penetrant obsahuje luminiscenčné látky, t. j. látky, ktoré pri ožiarení ultrafialovým svetlom dávajú jasnú žiaru, potom sa takéto kvapaliny nazývajú luminiscenčné a kontrolná metóda je luminiscenčná (luminiscenčná detekcia chýb - LD). Ak sú základom penetrantu farbivá viditeľné pri denné svetlo, potom sa metóda kontroly nazýva farba (detekcia farebných chýb - CD). Pri detekcii farebných chýb sa používajú farbivá jasne červenej farby.

Podstata detekcie kapilárnych defektov je nasledovná. Povrch produktu sa očistí od nečistôt, prachu, mastnoty, zvyškov taviva, náterov atď. Po očistení sa na povrch pripraveného produktu nanesie vrstva penetračného prostriedku a nejaký čas sa pridrží, aby kvapalina mohla preniknúť do otvorené dutiny defektov. Potom sa povrch očistí od kvapaliny, ktorej časť zostáva v dutinách defektu.

V prípade luminiscenčnej detekcie chýb výrobok sa osvetlí ultrafialovým svetlom (ultrafialovým iluminátorom) v zatemnenej miestnosti a podrobí sa kontrole. Chyby sú zreteľne viditeľné vo forme jasne svietiacich pruhov, bodiek atď.

Pri detekcii farebných chýb nie je možné v tejto fáze zistiť chyby, pretože rozlišovacia schopnosť oka je príliš malá. Na zvýšenie zistiteľnosti defektov sa na povrch výrobku po odstránení penetrantu nanáša špeciálny vyvolávací materiál vo forme rýchloschnúcej suspenzie (napríklad kaolín, kolódium) alebo lakových náterov. Vyvolávací materiál (zvyčajne bielej farby) vytiahne penetrant z dutiny defektu, čo vedie k vytvoreniu indikačných stôp na vývojke. Stopy indikátora úplne opakujú konfiguráciu defektov v pláne, ale majú väčšiu veľkosť. Takéto indikačné stopy sú ľahko rozlíšiteľné okom aj bez použitia optických prostriedkov. Nárast veľkosti indikačnej stopy je tým väčší, čím sú defekty hlbšie, t.j. čím väčší objem penetrantu vyplnil defekt a tým viac času uplynulo od nanesenia vyvolávacej vrstvy.

Fyzikálnym základom metód detekcie kapilárnych defektov je fenomén kapilárnej aktivity, t.j. schopnosť kvapaliny nasávať do najmenších priechodných otvorov a kanálov otvorených na jednom konci.

Kapilárna aktivita závisí od schopnosti zvlhčovania pevné telo kvapalina. V každom tele pôsobia molekulárne kohézne sily na každú molekulu z iných molekúl. V pevnej látke sú väčšie ako v kvapaline. Preto kvapaliny, na rozdiel od pevných látok, nemajú elasticitu formy, ale majú veľkú objemovú elasticitu. Molekuly nachádzajúce sa na povrchu tela interagujú s molekulami tela s rovnakým názvom, majú tendenciu vťahovať ich do objemu, ako aj s molekulami prostredia obklopujúceho telo a majú najväčšiu potenciálna energia. Z tohto dôvodu vzniká nekompenzovaná sila, nazývaná sila povrchového napätia, kolmo na hranicu smerom do vnútra telesa. Sily povrchového napätia sú úmerné dĺžke vlhčeného obrysu a prirodzene majú tendenciu ho znižovať. Kvapalina na kove sa v závislosti od pomeru medzimolekulových síl rozšíri po kove alebo sa zhromaždí do kvapky. Kvapalina zmáča pevnú látku, ak sú sily interakcie (príťažlivosti) kvapaliny s molekulami tuhej látky väčšie ako sily povrchového napätia. V tomto prípade sa kvapalina rozšíri po pevnej látke. Ak sú sily povrchového napätia väčšie ako sily interakcie s molekulami tuhej látky, potom sa kvapalina zhromaždí do kvapky.

Keď kvapalina vstúpi do kapilárneho kanálika, jeho povrch sa ohne a vytvorí takzvaný meniskus. Sily povrchového napätia majú tendenciu znižovať hodnotu voľnej hranice menisku a v kapiláre začína pôsobiť prídavná sila, ktorá vedie k absorpcii zmáčacej kvapaliny. Hĺbka, do ktorej kvapalina preniká do kapiláry, je priamo úmerná povrchovému napätiu kvapaliny a nepriamo úmerná polomeru kapiláry. Inými slovami, čím menší je polomer kapiláry (defekt) a čím lepšia je zmáčavosť materiálu, tým rýchlejšie a do väčšej hĺbky kvapalina prenikne do kapiláry.

Tu si môžete kúpiť materiály na kapilárnu kontrolu (detekcia farebných chýb) za nízku cenu zo skladu v Moskve: penetrant, developer, čistič Sherwin, kapilárne systémyHelling, Magnaflux, ultrafialové svetlo, ultrafialové lampy, ultrafialové iluminátory, ultrafialové lampy a kontrolné vzorky (štandardy) pre farebnú defektoskopiu CD.

Dodávame spotrebný materiál na detekciu farebných chýb v Rusku a SNŠ dopravné spoločnosti a kuriérske služby.

kapilárna kontrola. kapilárna metóda. Nebrzditeľné ovládanie. Detekcia kapilárnych defektov.

Naša prístrojová základňa

Špecialisti na organizáciu Nezávislá odbornosť Sme pripravení pomôcť fyzickým aj právnickým osobám pri vykonávaní stavebno-technických expertíz, technickej inšpekcie budov a stavieb, zisťovaní kapilárnych vád.

Máte nevyriešené otázky alebo chcete osobne komunikovať s našimi špecialistami alebo si objednať nezávislé stavebné expertízy, všetky k tomu potrebné informácie získate v sekcii „Kontakty“.

Tešíme sa na váš telefonát a vopred ďakujeme za prejavenú dôveru.