Technológia výroby drevovláknitých dosiek (drevovláknitých dosiek). Veľkoobchod a maloobchod drevovláknitých dosiek Vyzerá to takto

S týmito informáciami budete vedieť organizovať veľkú aj malú drevotrieskovú výrobu, nie však doma, pretože... linka je veľmi ťažkopádna. Tu sa dozviete o zariadení na výrobu drevotrieskových dosiek (linka, stroj), jeho cene, ako aj o technológii a videu celého procesu.

Drevotrieska je ekologický, ľahko spracovateľný, praktický materiál, high-tech alternatíva k masívnemu drevu, úspešne sa používa na obklady stien a striech, výrobu stenových panelov, výrobu podláh na koberce a linoleum, podlahy, rôzne priečky, výrobu odnímateľného debnenia , výroba regálov, nábytku, obalov, výstavba oplotení a skladacích konštrukcií, dekorácie a dokončovanie priestorov.

Technológia výroby

Podstatou technológie výroby drevotrieskových dosiek je použitie priameho lisovania za tepla v kombinácii s termosetovou lepiacou živicou a zmesou triesok. Ako suroviny na výrobu drevotrieskových dosiek sa používajú triesky, piliny, odrezky dyhy a iný drobný drevný odpad. Hobliny sa zmiešajú so spojivovým materiálom a výsledná zmes sa umiestni do špeciálnych foriem. Pod vplyvom vysokého tlaku a teploty sa zmes zlepí a vytvorí jeden celok. Hotová doska sa vyberie z formy a ochladí, potom sa rozreže a podrobí procesu brúsenia.

Celý tento proces a samotná linka sú zobrazené vo videu:

Užitočnejší:

Ako vidíte, je nepravdepodobné, že by ste mohli zorganizovať takýto podnik doma, pretože... linka je veľmi ťažkopádna.

Základná výbava

Na výrobu drevotriesky teda budete potrebovať nasledujúce vybavenie:

• Miešačky, v ktorých sa lepidlo zmiešava s drevenými hoblinami v prísne regulovaných pomeroch; lepidlo je zahriata živica s rôznymi prísadami a tvrdidlami;
• Tvarovacie stroje. V nich sa vytvára koberec - dechtové hobliny sú položené v špeciálnej forme;
• Tepelné lisy. Používa sa na lisovanie dosiek a ich lepenie;
• Ventilátorové chladiče. Používa sa na chladenie horúcich obrobkov;
• Vertikálne a horizontálne bočné zastrihávače. Používa sa na rezanie hrán;
• Brúska. Používa sa na brúsenie koncov a povrchov hotového výrobku.

Vyššie opísaná linka na výrobu drevotrieskových dosiek je vhodná pre cyklus, ktorý vyžaduje dostupnosť hotových surovín.

Ak plánujete pri výrobe drevotrieskových dosiek použiť vlastné suroviny, je potrebné súpravu doplniť o pomocné zariadenia ako sú rezacie stroje, štiepkovače, hoblíky a frézy.

K doplnkovým zariadeniam, ktoré zvyšujú vyrobiteľnosť výroby drevotrieskových dosiek, patria dopravníky, stoly so zdvíhacími mechanizmami, vibračné sitá, ventilačné systémy na odstraňovanie brúsneho prachu, zakladače, nakladače, sušiace komory.

Cena plne vybavenej minilinky na výrobu brúsenej drevotriesky s kapacitou 100 listov za deň je cca. 190 000 eur. Linka s vysokou produktivitou (1000 hárkov za deň) stojí 550-650 tisíc eur (ak idete podľa cien SMS súkromného podniku, Ukrajina, podlieha vyzdvihnutiu). Lacnejšie bude nákup čínskeho zariadenia zo závodu Harbin Luniwei – približne 280 000 eur, s kapacitou 10 000 metrov kubických. v roku.

Pri kúpe linky s kapacitou 10 000 metrov kubických sú potrebné tieto kapitálové náklady:

• Cena linky na výrobu drevotrieskových dosiek (stroj) je 8-10 miliónov rubľov;
• Cena pomocných zariadení je 1 500 000 RUB;
• Dodávka linky a jej inštalácia - 500 - 600 tisíc rubľov;
• Oprava a príprava priestorov na výrobu drevotrieskových dosiek a umiestnenie stroja (plocha 450 m2) - 450 000 rubľov;
• Vytvorenie zásob za mesiac - 4 200 000 rubľov;
• Atď. náklady - 450 000 rubľov.

Celkovo je na organizáciu procesu výroby drevotrieskových dosiek potrebná investícia približne 17 až 18 miliónov rubľov.

Pri priemernej predajnej cene 1 kubického metra drevotriesky 7 800 rubľov je mesačný príjem 6 500 000 rubľov. Priemerná štatistická rentabilita veľkej a malej produkcie sa pohybuje od 18 do 30 %, doba návratnosti investícií sa pohybuje od jedného do jeden a pol roka.

Drevovláknitá doska je jedným z najuniverzálnejších materiálov dostupných v stavebníctve a výrobe nábytku. Práve výrobou drevovláknitých dosiek sa začala éra materiálov vyrábaných z drevného odpadu. Za 160 rokov táto doska prakticky nezmenila svoju kvalitu a spôsob jej výroby zostal rovnaký.

V ideálnom prípade by výroba drevovláknitých dosiek mala byť jednou z etáp spracovania dreva. V tomto prípade zostávajú malé zvyšky: drevené štiepky a piliny sa použijú na výrobu drevovláknitých dosiek a hobliny na drevotrieskové dosky. Vo všetkých ostatných prípadoch bude potrebné kúpiť drevo a spracovať ho.

Štiepky sú hlavným zložením drevovláknitých dosiek. Proces výroby drevovláknitých dosiek sa začína prvotným spracovaním drevnej štiepky, až potom sa rozloží a lisuje.

Vyzerá to takto:

• Pri umývaní drevnej štiepky je potrebné odstrániť všetky nečistoty: piesok, veľké úlomky, hlina, drvený kameň.
• Po krátkom sušení prechádzajú triesky separačným procesom pomocou magnetu. To je potrebné na odstránenie kovu.
• Suroviny sa potom posielajú do strojov na mletie vlákien. Dodávajú sa v dvoch stupňoch, z ktorých druhá poskytuje jemnejšie mletie.
• Potom sa drvené drevené štiepky dostanú do defibrilátora. Tu prebieha proces pridávania živíc a parafínu.

Rôzne syntetické komponenty sú navrhnuté tak, aby zlepšili kvalitu budúcej drevovláknitej dosky, ale ich množstvo a zloženie závisí od toho, ako budú pripravené triesky priamo lisované.

Mokrá metóda výroby

Pri tejto metóde je potrebné zachovať podiel hmoty koncentrátu. V špeciálnom bunkri, kde je možné prideliť samostatnú rezervu hmoty, je určitá časť zlepená vodoodpudivými látkami. Potom sa ide na odlievanie „koberca“.

• regulátory dávkujú zásobu koncentrátu. Je potrebné, aby jeho hustota bola rovnaká a množstvo hmoty, ktoré vstupuje na „koberec“, musí byť vždy jednotné. Najpohodlnejší spôsob, ako to urobiť, sú stroje, ktorých proces je kontinuálny;
• potom „koberec“ ide do tlače. Viacúrovňový stroj pracuje pravidelne. To vám umožní vytvoriť rovnú dosku, kde sú všetky prvky stlačené dohromady.

Metóda lisovania za mokra zahŕňa ohrev dosky, ktorá bude priamo položená na pripravenú štiepku, horúcou vodou. Tlak na „koberec“ by mal byť na úrovni 3 - 5 MPa (v závislosti od hrúbky budúceho plechu). Teplota počas procesu je od 210 do 230 °C. Jeden lisovací cyklus netrvá dlhšie ako 11 minút.

Tento spôsob výroby sa považuje za nákladný, pretože je veľmi nákladné prevádzkovať a udržiavať lis, ktorý pracuje spolu s horúcou vodou. Napriek tomu má hotová doska zvýšenú hustotu a pevnostné vlastnosti. Potreba znížiť náklady však viedla k vzniku suchého spôsobu výroby drevovláknitých dosiek.

Suchý spôsob výroby

Rozdiel medzi touto metódou a mokrou metódou začína už v štádiu prípravy vlákna. Neperú sa, ale naopak sušia. Ďalej sa položia na sieťku, z ktorej sa odstráni všetok vzduch.

Po takomto zhutnení koncentrátu dochádza k nasledovnému:

• Pridávanie živíc a iných zložiek.
• „Koberec“ ide pod lis. Tu je to trochu stlačené.
• Celý list je narezaný na požadovanú veľkosť.
• Polotovary sa opäť umiestnia pod lis.

Počet lisovacích cyklov je trikrát menší ako pri mokrej metóde. Jednou z výhod tejto metódy je, že výrobný proces je lacnejší a jednoduchší. Kvalita hotového výrobku je však o niečo nižšia.

Ako prebieha samotný proces si môžete pozrieť vo videu nižšie:

V Rusku sa suchá metóda výroby používa zriedka. Ale máme pomerne veľa veľkých výrobcov vysokokvalitných drevovláknitých dosiek, ktoré využívajú mokrý proces.

LLC "Závod na drevovláknité dosky Knyazhpogostsky"

Tento výrobca je najväčší v Rusku. Na rozdiel od konkurencie sa závod špecializuje na výrobu drevovláknitých dosiek, ktoré neobsahujú fenolformaldehyd a jeho deriváty. To nám umožňuje prezentovať materiál ako absolútne ekologický pre človeka.

Výrobky sa vyrábajú vo veľkých objemoch a ich kvalita je regulovaná GOST, vrátane GOST R ISO 9002-96. Závod sa prezentuje ako jediný v Rusku, ktorý využíva výhradne mokrý spôsob výroby drevovláknitých dosiek. Maximálna ročná produkcia len jednej dielne č. 2 je 11 miliónov m2 drevovláknitých dosiek.

Závod je schopný predávať výrobky kdekoľvek v Ruskej federácii. Má tiež pomerne veľké objemy predaja mimo krajiny. Vývoz výrobkov tak predstavuje minimálne 10 % celkového podielu vyvážaných výrobkov z drevovláknitých dosiek z Ruska.

Závod na drevovláknité dosky Knyazhpogostsky samozrejme nie je jediný v Rusku.

Drevovláknitá doska zo závodu Bobruisk

Závod Bobruisk je pobočkou spoločnosti BusinessStroyMir LLC. Podnik existuje 47 rokov a za posledné tri roky si osvojil výrobu tvrdých a supertvrdých výrobkov. Veľkosť štandardnej drevovláknitej dosky zo závodu Bobruisk je 1700/2746/3,2 milimetra.

Používa sa pri výrobe nábytku, ako aj v stavebníctve, preprave a automobilovom priemysle. Súčasne sa vyrábajú kontajnery z drevovláknitých dosiek na balenie výrobkov niektorých podnikov. Vedenie firmy tvrdí, že ich drevovláknitá doska neobsahuje škodlivé nečistoty.

Zároveň je v továrni linka, ktorá umožňuje natrieť obliečky bielou farbou alebo dať obliečkam farbu, ktorá imituje rôzne druhy dreva. Objemy výroby nám umožňujú nielen naplniť domáci trh našimi výrobkami, ale dodávať ich aj do zahraničia. Drevovláknité dosky sa vyvážajú zo závodu na výrobu drevovláknitých dosiek v Bobruisku do 21 krajín sveta.

Obe továrne sú tak aktívne schopné predávať svoje výrobky a zvyšovať rýchlosť výroby, a to najmä vďaka prísnemu dodržiavaniu noriem GOST a dostupnosti dokumentov potvrdzujúcich ich kvalitu.

Video ukazuje proces výroby drevovláknitých dosiek v závode Bobruisk:

Certifikáty zhody

Tieto dokumenty môžu byť vypracované v súlade s požiadavkami GOST, TU a sanitárnych a hygienických noriem.

• existuje GOST R 52078-2003 a GOST 10632 2007. Upravuje technické podmienky na vytváranie drevených dosiek, ktoré sú obložené termosetovými polymérmi;
• výrobca je povinný mať osvedčenia o požiarnej bezpečnosti, ktoré sa musia pravidelne aktualizovať;
• všetky značky, ktoré spĺňajú určité normy, vrátane napríklad európskych výrobných noriem, musia byť uvedené v certifikáte kvality;
• výrobca musí preukázať aj ochrannú známku svojich výrobkov;
• existuje vyhlásenie o zhode, obsahuje informácie o normách GOST, ktoré hotový výrobok spĺňa;
• Sanitárna a hygienická správa musí obsahovať kontrolu výrobku, údaje laboratórneho výskumu a záver o bezpečnosti a ekologickosti materiálu.

Prítomnosť aspoň týchto osvedčení o zhode nám umožňuje povedať, že táto drevovláknitá doska je vysoko kvalitná a bezpečná na používanie. Hoci niektoré GOST umožňujú použitie formaldehydu, čo je samozrejme uvedené v určitom certifikáte.

Bezpečnostné a zdravotné riziká

Prítomnosť osvedčení o zhode umožňuje spotrebiteľovi oboznámiť sa so zložením výrobkov, ktoré si želá kúpiť. Zároveň stojí za to vedieť, že drevovláknitá doska vyrobená mokrou metódou by nemala obsahovať škodlivé prísady a nečistoty. To znamená, že supertvrdé dosky sú pre človeka bezpečné a možno ich použiť napríklad vo včelárstve.

Tie isté dosky spracované za sucha však obsahujú formaldehyd a ich použitie môže byť škodlivé pre ľudí aj zvieratá. Preto sa oplatí zamerať sa nielen na hustotu a značku produktu, ale zaujímať sa aj o spôsob jeho výroby, ako aj technické údaje.

technické údaje

Drevovláknitá doska je jedným z najtenších materiálov, s ktorými vytvoríte plnohodnotné vnútorné priečky, oblúky, rovné podlahy a stropy. GOST poskytuje 4 hrúbky drevovláknitých dosiek. Tento parameter je vždy označený spolu s hustotou dosiek.

• Drevovláknitá doska strednej a nízkej hustoty môže mať iba 8, 12, 16 alebo 25;
• Polotuhá drevovláknitá doska sa dodáva v hrúbke 6, 8 a 12 milimetrov;
• Hustota tvrdých a super tvrdých drevovláknitých dosiek môže byť 2,5, 3,2, 4,5 a 6 milimetrov.

Parametre ako dĺžka a šírka sa tiež líšia. Pre súkromnú výstavbu výrobca odporúča zakúpiť drevovláknité dosky s dĺžkou 1220-3660 mm a šírkou 1220-2140.

GOST 4598 uvádza, že plechy vyrobené suchou metódou majú nízku hustotu. To znamená, že označenie obsahuje písmeno M a hustota plechu sa pohybuje od 200 do 400 kg/m3.

Ale drevovláknitá doska vyrobená lisovaním za tepla je tvrdá alebo super tvrdá. Označenia obsahujú písmená T alebo ST. Samotné plechy sú pomerne tenké a GOST 4598 86 normalizuje ich hustotu na 800 - 1 000 kg/m3.

Príklady hustoty drevovláknitých dosiek rôznych typov sú uvedené v tabuľke:

Tepelná vodivosť drevovláknitých dosiek sa pohybuje od 0,046 do 0,093 W/mK. Suché listy majú nižšiu sadzbu.

Hmotnosť materiálu závisí od spôsobu výroby, veľkosti, hrúbky a hustoty.

Pre drevovláknitú dosku s hrúbkou 3,2 milimetra môže byť hmotnosť nasledovná:

• 8 kg 350 g pre listy s rozmerom 2140/1220;
• 13,6 kg pre plech 2500/1700;
• List drevovláknitej dosky 3050/1830 bude vážiť viac ako 17 kilogramov.

Farba drevovláknitých dosiek závisí od zloženia suroviny a pohybuje sa od svetlosivej po tmavohnedú. Rozmery laminovanej drevovláknitej dosky sú rovnaké ako rozmery bežnej dosky. Líšia sa len svojimi vlastnosťami.

Niekoľko ďalších hlavných charakteristík drevovláknitých dosiek vyrábaných domácimi výrobcami:

Drevovláknitá doska môže byť buď lacný, kvalitný a bezpečný stavebný materiál, alebo môže byť dosť krehký a škodlivý pre človeka. Okrem toho sa cena týchto výrobkov nebude výrazne líšiť od nákladov na výrobky, ktoré možno použiť aj v detských izbách. Preto, aby ste vedeli, čo kúpiť, stojí za to oboznámiť sa s technickými údajmi produktov.

Drevovláknité dosky ( Drevovláknitá doska) sú široko používané v nábytkárskom priemysle, výrobe stavebných materiálov a iných priemyselných odvetviach ako náhrada preglejky. Drevovláknitá doska je listový materiál vyrobený z dreva. , mletý na vlákno. Vlákna sa formujú do koberca mokrou alebo suchou metódou. Pri mokrom tvarovaní sa vlákna suspendované vo vode privádzajú na sieťku, voda steká cez sieťku nadol a na sieťke zostáva vláknitý koberec. Pri suchom tvarovaní sa vlákna suspendované vo vzduchu privádzajú na sieťku. Pod sieťkou vzniká podtlak, vďaka ktorému vlákna usadené na sieťke vytvoria suchý koberec.

Po vytvorení sa koberec lisuje v horúcom lise a lisovanie môže byť mokré alebo suché. Počas mokrého lisovania si zvyšná voda a para uvoľnená z koberca vyžadujú sieťku pod kobercom, aby mohla uniknúť. Po lisovaní je jedna strana dosky hladká, druhá s odtlačkami sieťoviny. Pri suchom lisovaní je v koberci málo vlhkosti a tvorí sa malé množstvo pary, ktorá stihne unikať cez okraje dosky. Pri tejto metóde nie je potrebná sieť, obe strany dosky sú hladké.

V závislosti od použitej technológie teda môže existovať spôsoby výroby drevovláknitých dosiek: mokrá, suchá, polosuchá, mokrá-suchá. Mokrá metóda - mokré tvarovanie a mokré lisovanie. Suchá - suchá formácia, suché lisovanie. Polosuchá - suchá formácia, vlhčenie, mokré lisovanie. Mokré-suché - mokré tvarovanie, sušenie, suché lisovanie.

Polosuché a mokro-suché metódy nie sú veľmi bežné. Najbežnejším spôsobom výroby drevovláknitých dosiek je mokrá. Podľa GOST 4598-74 sa mokrou metódou vyrábajú tieto druhy dosiek: mäkké M-4 (hustota do 150 kg/m3); M-12, M-20 (do 350); polotuhý PT-100 (400-800); pevný T-350, T-400 (>850); supertvrdý ST-500 (>950). Podľa TU 13-444-79 sa suchou metódou vyrábajú nasledujúce druhy dosiek: polotuhý PTs-220 (hustota > 600 kg/m3); pevné Ts-300, Ts-350 (> 800), Ts-400 (> 850); Ts-450 (> 900); STs-500 (> 900). Vo všetkých uvedených značkách dosiek čísla za pomlčkou charakterizujú pevnosť dosky v ťahu počas statického ohýbania (kgf/cm2). Rozmery dosky: hrúbka 2,5-25 mm, dĺžka do 5,5 m, šírka do 1,83 m.

Na výrobu drevovláknitých dosiek sa používa vo forme kusového odpadu a nekomerčného dreva. Môžete tiež použiť iba drevené štiepky.

Výroba drevovláknitých dosiek mokrou metódou. Technológia výroby drevovláknitých dosiek pomocou tejto metódy pozostáva z nasledujúcich operácií: umývanie triesok; brúsenie drevených triesok; dimenzovanie; zbavovanie kobercov; lisovacie dosky; impregnácia dosiek olejom; tepelné a vlhkostné ošetrenie; rezanie dosiek.
Umývanie drevnej štiepky sa vykonáva s cieľom odstrániť z nej pevné inklúzie - piesok, nečistoty, kovové častice, ktoré pri mletí drevnej štiepky na vlákna spôsobujú zrýchlené opotrebovanie mlecích mechanizmov. Drevené štiepky sa umývajú v kúpeľoch pomocou bubnov s čepeľami, ktoré štiepku zmiešajú s vodou a umyjú. Štiepky sú z vane odoberané závitovkovým dopravníkom, voda a nečistoty sú odsaté z dna vane a odoslané do usadzovacích nádrží, odkiaľ vyčistená voda prúdi späť do vane.

Proces brúsenia triesok je najdôležitejšou operáciou pri výrobe drevovláknitých dosiek. Kvalita dosiek závisí od kvality a stupňa brúsenia. Keďže sa pri výrobe drevovláknitých dosiek nepoužívajú žiadne spojivá, pevnosť dosiek je zabezpečená ich medzivláknovými väzbami, ktoré by mali byť podobné typom väzieb medzi vláknami prírodného dreva.

V procese mletia dreva na vlákna sa získava drevovláknitá hmota – buničina. Buničina je suspenzia vlákniny vo vode s rôznymi koncentráciami.

Drvenie drevnej štiepky na vlákna prebieha v dvoch stupňoch. Po primárnom mletí je koncentrácia hmoty 33%, pred sekundárnym mletím sa hmota zriedi vodou na koncentráciu 3-12%, pri odlive 0,9-1,8%. Priemerná hrúbka vlákna je 0,04 mm, dĺžka 1,5-2 mm.

V prvej fáze sa drvenie drevnej štiepky uskutočňuje pomocou defibračných mlynov UGR-03, UGR-02. Štiepky najskôr vstupujú do naparovacej komory defibrátora, kde sa zohrejú a stanú sa plastickejšími, potom sú závitovým dopravníkom podávané do mlecej komory. Mlecia komora pozostáva z dvoch kotúčov - jedného stacionárneho a jedného rotačného. Vzdialenosť medzi diskami je 0,1 mm alebo viac. Na diskoch sú upevnené brúsne sektory so zubami, ktorých veľkosť sa v smere od stredu zmenšuje. Štiepky sú najskôr zachytené veľkými zubami, obrúsené a pri pohybe smerom k okraju kotúča rozomleté ​​na malé vlákna.

Rozomletá hmota sa privádza do výstupu, kde po prechode sústavou dvoch ventilov, ktoré udržiavajú určitý tlak pary v mlyne, je odvádzaná do zberu. Produktivita defibrátora UGR-03 je 25-35 ton, UGR-02 je 50 ton suchého vlákna za deň.

Drevovláknité dosky sa vyrábajú suchou kontinuálnou metódou na linke Bison.

1) Charakteristika vyrábaných produktov, surovín a základných materiálov

Drevovláknité dosky suchého kontinuálneho spôsobu výroby sú vyrábané z listnatých a ihličnatých drevín s prídavkom spojív.

Rozmery a základné fyzikálne a mechanické vlastnosti dosiek musia zodpovedať požiadavkám TU BY 600012401.003-2005 „Drevovláknité dosky“.

Testovanie dosiek sa vykonáva podľa TU BY 600012401.003-2005.

Suroviny a zásoby musia spĺňať požiadavky príslušných noriem (tabuľka 1.1).

Tabuľka 1.13 – GOST alebo špecifikácie pre suroviny a materiály

Na výrobu drevovláknitých dosiek suchým kontinuálnym spôsobom sa odporúča nasledovné druhové zloženie drevných surovín:

50% - osika, topoľ, jelša

20-30% - ihličnaté drevo

20-30% - breza

Odporúčaný pomer medzi druhmi drevných surovín je nasledovný: spracovávať drevnú štiepku – minimálne 70 %;

technologické štiepky z tenkých stromov alebo konárov – nie viac ako 30 %;

Je povolené používať piliny z pílenia a spracovania dreva - nie viac ako 10.

2) Technologický proces

Technologický proces výroby drevovláknitých dosiek suchou kontinuálnou metódou zahŕňa tieto operácie:

Príjem a skladovanie surovín a materiálov

Príprava technologických triesok

Proces mletia triesok na vlákno

Príprava: zavedenie spojiva a tvrdidla.

Sušenie drevených vlákien

Tvorba drevovláknitého koberca

Lisovanie drevovláknitých dosiek

Rezanie dosiek na formáty, kladenie a balenie dosiek

2.1) Preberanie surovín a zásob.

Surovinou na výrobu drevovláknitých dosiek je nakupovaná technologická štiepka, technologická štiepka z tenkých stromov a konárov z drevárskeho priemyslu, štiepka z kusového odpadu z drevárstva a pílenia, palivové drevo, technologické štiepky vyrobené z palivového dreva.

Suroviny prichádzajú po ceste a sú vyložené do otvoreného skladu.

Z každej šarže prichádzajúcich triesok sa odoberajú vzorky v súlade s GOST 15815-83 na analýzu na stanovenie obsahu ihličnatých a listnatých druhov, kôry, hniloby, minerálnych nečistôt a frakčného zloženia.

Účtovanie množstva čipov a metódy jeho merania musí byť v súlade s OST 13-74-79 alebo GOST 15815-83.

Premena hmoty drvených surovín na objem pri známej vlhkosti sa vykonáva podľa vzorca:

kde V je objem štiepok, metre kubické; m - hmotnosť triesok, t; - hustota triesok pri skutočnej vlhkosti, kg/m3.

Močovinoformaldehydová živica sa dodáva v železničných cisternách na oddelenie príjmu a vykládky železničných cisterien. Živica sa počíta podľa úrovne naplnenia nádob s údajmi na kalibrovaných váhach s objemom prepočítaným na hmotnosť vynásobením nameraného objemu hustotou živice. Z každej šarže prichádzajúcej živice sa odoberie vzorka na analýzu podľa TU 135747575-14-14-89 alebo TU 6-06-12-88.

Síran amónny (chlorid amónny) sa do dielne dodáva prepravou vo vreciach, pričom započítavanie pevných balených chemikálií sa vykonáva podľa hmotnosti každého vreca, uvedenej na etikete alebo vážením.

Palivové drevo prichádzajúce na miesto po ceste je vyložené vežovým žeriavom KB572 a naukladané podľa jeho druhového zloženia. Priemer suroviny je nastavený na 800mm, dĺžka od 1 do 6m s odstupňovaním po 1m. Chyby v surovinách nie sú povolené:

Vonkajšia hnilá hniloba;

Charging;

Hniloba jadier;

Iné chyby a chyby sú povolené. Suroviny ihličnatých a listnatých druhov sa dodávajú s kôrou a v odkôrnenej forme. Meranie a účtovanie palivového dreva do dĺžky 3 m sa vykonáva podľa GOST 3243-88 a dĺžky nad 3 m - podľa GOST 2292-74. Suroviny s dĺžkou menšou ako 2m sú vo vreciach.

2.2) Príprava a triedenie procesných triesok

Palivové drevo prichádzajúce na miesto po ceste je vyložené vežovým žeriavom KB572 a naukladané podľa jeho druhového zloženia. Výška stohu by nemala byť väčšia 1 A jeho dĺžka, ale nemala by presiahnuť jeden a pol dĺžky polená naskladaných v tomto stohu. Výška stohu guľatiny pri ručnom stohovaní by nemala byť väčšia ako 1,8 m.

Palivové drevo sa dopravuje zo stohu pomocou vežového žeriavu KB572 na kozlík. Z nadjazdu sú suroviny rolované jednotlivo na prepravník guľatiny. Pomocou reťazového dopravníka dopravníka guľatiny je surovina podávaná do kotúčového štiepkovača MPP8-50GN, kde je spracovaná na procesnú štiepku.

Technické vlastnosti kotúčového štiepkovača MRR8-50GN:

Objemová produktivita, kubické metre za hodinu 50

2. Objemová produktivita pri rezaní nezmrznutého dreva s priemerom 50-90

600-800 mm, kubických metrov/hod

3. Rozmery opracovaného dreva, mm:

Priemer 200-800

Dĺžka aspoň 1000

Je povolené spracovávať drevo s priemerom 60-200 mm a zoskupovať ho do zväzkov. Veľkosť balenia by nemala presiahnuť veľkosť okienka na vkladanie kazety

4. Geometrické rozmery drevnej štiepky podľa GOST 15815-83

5. Priemer skľučovadla, mm 850 2.7

6. Rezací kotúč:

Priemer, mm 2900

Počet fréz, ks 25

Uhol sklonu disku k horizontu, stupne. 37

Rýchlosť otáčania, 152 ot./min

7. Diskový pohon – elektromotor:

Typ AO3-400M-10V2

Výkon, kW 160

Rýchlosť otáčania, ot./min 590

8. Pohon posuvu

Výkon, kW 2,2

Rýchlosť otáčania, 750 ot./min

Množstvo, ks 2

Obrázok 6 – Technologická schéma skladovania a triedenia drevnej štiepky

Obrázok 7 – Schéma čistenia drevených triesok pomocou hydroumývačky

9. Celkové rozmery, mm:

Dĺžka, mm 6805

Šírka, mm 5090

Výška, mm 3265

Priestor na uskladnenie štiepok (obrázok 6) pozostáva z dvoch častí: priestoru na uskladnenie štiepok z tvrdého dreva a priestoru na uskladnenie štiepok z mäkkého dreva. Technologická štiepka prichádzajúca po ceste sa odváža do betónového skladu štiepok ihličnatých (12) a listnatých (14). Vytváranie hromád v sklade drevnej štiepky sa vykonáva pomocou buldozéra. Buldozér dodáva drevnú štiepku z betónovej plochy do dávkovacej stanice štiepok z mäkkého dreva (4) a do dávkovacej stanice štiepok z tvrdého dreva (13). Z dávkovacej stanice borovicových triesok (4) sú procesné triesky privádzané stieracími dopravníkmi (7) do triediaceho SShch-120 (11). Z dávkovacej stanice štiepok z tvrdého dreva (13) sú štiepky podávané stieracími dopravníkmi do triediacej stanice typu „REWiBRALL“ (10) s kapacitou 700 kg/hod absolútne suchej štiepky. Triedičky majú dve sitá a podnos a oddeľujú drevnú štiepku na tri frakcie. Horné sito má otvory s rozmermi 50x50 mm a 40x40 mm, spodné 8x8 mm. Hrubá frakcia z horného sita a jemná frakcia z dolného sita sú podávané pásovým dopravníkom do bunkra na triedenie triesok.

Optimálne veľkosti triesok sú 15-35mm, hrúbka 4-6mm. Upravené drevné štiepky sú dopravované do hydroumývačky dopravníkom. Schéma čistenia drevnej štiepky pomocou hydroumývačky je na obr.7.

Drevené štiepky cez transportné zariadenie vstupujú do separátora ťažkých častíc (1) umývacej jednotky, kde sa nachádza lopatkové koleso (3), ktoré štiepku mieša pod vodou. Vďaka prúdeniu vody, ktorá štiepky naberá zdola nahor, je zabránené tomu, aby sa štiepky dostali do medzinádoby (4) umiestnenej nižšie a aby boli odvádzané cez prepúšťací ventil (7). Iba minerálne nečistoty s vysokou mernou hmotnosťou môžu prekonať prietok vody a spadnúť do medzinádoby. Pri rovnakom prietoku vody sú štiepky privádzané do spodnej časti odvodňovacieho šneku (2), vybaveného prietokom s otvormi na odvádzanie vody zo štiepok po ceste ich dopravy do lievika (6). Otvory podnosu sa čistia vodou, ktorá sa privádza na vrch podnosu. Voda spolu s časticami vstupuje do medzinádoby (5) a potom sa vracia do cirkulačného systému.

Štiepky dopravované odvodňovacím šnekom (2) vstupujú do násypky lievika na odštiepky (6), odkiaľ sú posielané do naparovacej komory. Na vykurovanie lievikovitého bunkra v zime je inštalovaný ohrievač (14), do ktorého sa privádza para, a ventilátor (15), ktorý vháňa horúci vzduch do bunkra.

Na sledovanie plnenia lievika je nainštalované meracie zariadenie s gama žiaričom, ktoré funguje nasledovne.

Ochranný plášť a detektor žiarenia sú namontované oproti sebe. Gama lúče vyžarované rádioaktívnou látkou prenikajú cez steny a prázdnu nádobu. Geigerov počítač premieňa žiarenie na prúdové impulzy, ktoré sa prenášajú cez dvojvodičový kábel a sčítavajú sa v riadiacom zariadení (Gammapilot). Výsledný prúd potom slúži na zopnutie výstupného relé. Ak hladina naplnenia nádoby drevnou štiepkou presiahne výšku prechodu gama lúčov, potom gama žiarenie zoslabne, zopne výstupné relé a zastaví sa prísun drevnej štiepky.

Ťažké častice (minerálne nečistoty) vstupujúce do separátora (1) ťažkých častíc sú potom smerované cez medzinádobu (4) do stavidlového ventilu (7) otvoreného na boku kontajnera, v ktorom sa ukladajú. Po určitom čase sa brána na boku nádrže zatvorí a otvorí sa vypúšťací otvor, cez ktorý sú ťažké častice a voda privádzané potrubím do viackomorového ustajňovacieho bazéna (8) zásobníka (11), kde prebieha čistenie je umiestnený stierací dopravník (10).

Suspendované častice vystupujúce spolu s odpadovou vodou z odvodňovacej závitovky (2), určenej na odstraňovanie vody, vstupujú do medzinádrže (5) a hromadia sa v stavidle (7), ktoré funguje podobne ako vyššie uvedené stavidlo. Stavidlo (7) tiež dodáva suspendované častice do viackomorového ustajňovacieho bazéna (8).

Po takomto vyprázdnení stavidiel (cykly vyprázdňovania je možné nastaviť nezávisle) sa vyprázdňovacie otvory uzavrú a stavidlá sa automaticky naplnia vodou cez automaticky fungujúce uzatváracie ventily. Potom sa stavidlá opäť otvoria zo strany nádrže.

Z viackomorovej ustajňovacej nádrže (8) sú ťažké častice (minerálne nečistoty) obsiahnuté v odpadovej vode privádzané škrabkovým dopravníkom do závitovkového dopravníka. Pomocou čerpadla (12) sa čistá voda z rezervného bazéna (9) zásobnej nádrže (11) privádza na umývanie perforovanej misky odvodňovacieho šneku (2). Časť tejto vody sa vracia späť do zásobnej nádrže (11).

Čerpadlo (13) dodáva vodu z medzinádrže (5) do separátora ťažkých častíc (1), z ktorého sa voda opäť posiela spolu s trieskami do odvodňovacieho šneku (2). Straty vody v tomto okruhu v dôsledku prevádzky plavebných komôr sa dopĺňajú vodou z krížového splachovania.

2.3) Procesné drvenie triesok na vlákna

V procese mletia technologických triesok by malo byť dosiahnuté čo najkompletnejšie oddelenie dreva na jednotlivé vlákna zabezpečujúce zväčšenie povrchu častíc a zvýšenie ich plasticity. Zvyšujúca sa plasticita uľahčuje konvergenciu častíc pri tvorbe drevovláknitého koberca a lisovaní dosiek. Na zabezpečenie plasticity vlákien sa drevná štiepka pred mletím ošetrí nasýtenou parou pri tlaku 0,7-1,2 MPa.

Pri procese naparovania a mletia dochádza k čiastočnej hydrolýze dreva. Pri ďalšom technologickom spracovaní sú vo vláknach zadržiavané vo vode rozpustné produkty, podieľajúce sa na tvorbe fyzikálnych a chemických väzieb medzi vláknami. Počas procesu hydrolýzy sa na rozvinutom povrchu vlákien vytvárajú funkčné skupiny. Rôzne druhy dreva vyžadujú rôzne podmienky spracovania. Teda smrek, jedľa a borovica, ktorých extraktívne látky obsahujú nenasýtené kyseliny schopné polymerizácie, vyžadujú minimálne tepelné spracovanie. Iné druhy, ako je breza a osika, vyžadujú prísnejšie podmienky tepelného spracovania. Hydraulický tlak mlecích kotúčov zjemňovača na štiepky z tvrdého dreva sa odporúča naopak menší ako na mäkké drevo.

Technologická schéma získavania vlákna na rafinéri PR-42 SPOLOČNOSTI Pallmann je znázornená na obr. Z umývacieho zariadenia sa drevené štiepky sypú do násypky lievika rafinéra (1). Odrezky z FOS sa privádzajú do toho istého lievikového zásobníka pneumatickou dopravou. Z násypky - lievika sú štiepky a piliny privádzané do naparovacieho kotla (4) plniacim (nakladacím) šnekom (2). Drevené štiepky sú z naparovacieho kotla podávané vykladacím šnekom (5) do mlecej komory (6) medzi stacionárne a rotujúce kotúče. Výsledné vlákno sa uvoľňuje tlakom pary cez vyprázdňovací ventil do hmotnostného potrubia (8) a potom do sušiaceho potrubia.

Prevlhčené vlákno vytvorené počas spúšťania rafinéra sa privádza cez cyklón (9) do štartovacej násypky na vlákna.

Technické vlastnosti rafinérie PR-42

Kapacita pre absolútne suché vlákno, kg/hod 5500

Objem naparovacej komory, m3 2,5

Doba parenia drevnej štiepky min 3-6

Tlak pary, MPa 0,7-1,2

Prevádzková teplota, C 190

Spotreba pary, kg/hod 5000

Priemer brúsnych kotúčov, mm 1066,8

Rýchlosť otáčania kotúča, mm - 1 1485

Otáčky motora, min-1 1485

Výkon motora, kW 1600

Typ chladiacej kvapaliny motora: voda

Rýchlosť otáčania plniaceho (nakladacieho) šneku závisí od produktivity rafinéra a objemovej hmotnosti štiepok (obr. 9). Takže pri produktivite rafinérie 5,5 t/h a objemovej hmotnosti štiepok 150 kg/m3 bude rýchlosť otáčania plniaceho šneku 62 min-1.

Trvanie parenia drevnej štiepky sa určuje pomocou diagramov (obr. 10-12). Nastavte produktivitu mlecieho zariadenia (počet otáčok vykladacieho šneku) podľa obr. 10 a potom dĺžku varenia v závislosti od objemovej hmotnosti štiepok podľa obr. 11-12. Takže napríklad pri rýchlosti otáčania závitovky 32 min-1 bude produktivita rafinéra 5,0 t/h absolútne suchej vlákniny (s objemovou hmotnosťou štiepok 150 kg/m3). Podľa obr. 11 je stanovené, že pri takejto produktivite môže byť dĺžka naparovania vlákna od 2 do 5 minút pri výške naplnenia parného kotla drevnými štiepkami od 1,6 do 4,0 m.

Medzera medzi kotúčmi, hydraulický upínací tlak kotúčov a stupeň otvorenia vykladacieho ventilu výrazne ovplyvňujú kvalitu výsledného vlákna. Keď sa produktivita rafinérie zvyšuje, medzera sa musí zväčšovať. Požadovaný hydraulický upínací tlak by mal byť nastavený v závislosti od druhového zloženia triesok.

Medzera medzi kotúčmi sa nastavuje pomocou mikroskrutky. Jedno úplné otočenie mikroskrutky spôsobí axiálne posunutie kotúča o 0,75 mm. Keď sa mikroskrutka otáča „doprava“, disky sa približujú k sebe a naopak. Medzera sa meria pomocou meracej sondy s výsledkom merania zobrazeným na digitálnom zariadení s presnosťou 0,01 mm. Bod dotyku kotúčov sa berie ako nulová poloha meracej sondy. Na určenie bodu dotyku kotúčov sa mikroskrutka otáča „doprava“, kým sa neozve pískavý zvuk, ktorý sa ozve pri kontakte rotujúceho kotúča so stacionárnym kotúčom. « vľavo » kým sa nenastaví požadovaná medzera, ktorej hodnotu ukazuje digitálny ukazovateľ.

Disky môžu byť v kontakte iba 1-2 sekundy, inak je možné prehriatie a zničenie segmentov.

Rafinátor by sa mal spúšťať s medzerou medzi kotúčmi aspoň 5 mm, čo zabráni spusteniu kotúčov pri sebe. Ak sú brúsne kotúče umiestnené vo vzdialenosti menšej ako 5 mm od seba, potom sa otáčaním mikroskrutky „doľava“ posúvajú od seba, až kým sa na ovládacom paneli zjemňovača nerozsvieti kontrolka „rotor v polohe“, čo znamená, že brúsne kotúče sú od seba vzdialené 5 mm.

Pred podávaním triesok musí byť mlecia komora zahriata na teplotu najmenej 100 °C.

Po vypustení prvých častí vlákna sa medzera medzi kotúčmi nastaví s ohľadom na činnosť vykladacieho ventilu a hydraulický tlak kotúčov, aby sa získalo vlákno požadovanej kvality. Po určitom čase po spustení rafinéra začne zaťaženie motora klesať, čo naznačuje zvýšenie vôle. V tomto prípade sa disky priblížia k počiatočnému čítaniu zaťaženia motora.

S konštantnou medzerou a stále sa zvyšujúcim stupňom opotrebovania segmentov kotúčov rastie energia spotrebovaná motorom. Aby sa v tomto prípade zachovala špecifikovaná medzera, je potrebné zvýšiť hydraulický upínací tlak kotúčov.

Vypúšťací ventil sa tiež postupne opotrebováva, takže počas prevádzky je potrebné pravidelne upravovať stupeň jeho otvorenia.

Obrázky 8-11

Obrázky 12 - 13

Schémy prípravy a dávkovania pracovného roztoku živice a tvrdidla sú znázornené na obr. 12-13.

Močovinoformaldehydová živica zo skladu je pumpou (1) prečerpávaná do zásobnej nádoby s objemom 9000 kg, odkiaľ sa živica valí do odmerky (4) s objemom 200 litrov a odtiaľ do nádoba na prípravu pracovného roztoku živice (8) s objemom 300 litrov. Po zriedení a intenzívnom miešaní sa roztok živice odoberie na analýzu.

Tužidlo sa pripraví a zavedie do potrubia hmoty.

Síran amónny (chlorid amónny) vo vreciach sa privádza na miesto prípravy tvrdidla a za miešania sa rozpustí vo vode v nádobe (1) s objemom 480 l. Teplota vody by mala byť 35-40 C. Voda sa dávkuje podľa merača (2). Pripravený roztok sa jeden po druhom plní obehovým čerpadlom (8) cez filtre (7) do dávkovacích nádob (6). Dávkovacie čerpadlo (10) dodáva roztok tvrdidla do olejového potrubia. Hrudky dreveného vlákna so živicou sa oddelia v separátore ťažkých materiálov a odstránia sa z prúdu. Štandardné drevné vlákno bez hrudiek je privádzané ventilátorom cez cyklóny na dopravný pás tvárniaceho stroja.

Obrázok 14 - Schéma procesu sušenia drevovláknitej hmoty

2.4) Sušenie drevovláknitej hmoty

Sušenie drevovláknitej hmoty po rafinérii prebieha v rúrovej sušiarni RT60 od firmy Scheuch, pri ktorej prechode sa v prúde horúcich plynov suší drevovláknitá hmota na vlhkosť 6-12 %. . Sušiacim činidlom sú horúce plyny zmiešané so vzduchom, ktoré vznikajú pri spaľovaní zemného plynu v horáku. Proces sušenia je riadený automaticky udržiavaním teploty paroplynovej zmesi opúšťajúcej sušiareň na danej úrovni zmenou objemu zemného plynu dodávaného do horáka pece. Aby sa zabránilo vznieteniu vlákna, teplota sušiaceho prostriedku na vstupe do sušičky by nemala byť vyššia ako 170 C.

Technologická schéma sušenia drevovláknitej hmoty je na obr.14.

Zemný plyn sa privádza do horáka CK-100-G (1) pece (2) na spaľovanie. Horúce plyny vznikajúce pri spaľovaní sú zmiešané so vzduchom a privádzané odsávačom dymu (3) do potrubia sušiča (5). Súčasne sa do pece na spaľovanie privádza vzduch (6) obsahujúci formaldehyd zozbieraný z krytu lisu. Drevená vláknitá hmota z rafinéra sa zavádza do sušiaceho potrubia cez hmotové potrubie (7). Pracovný roztok spojiva a tvrdidla vstupuje do masového potrubia, kde dochádza k intenzívnemu miešaniu s vláknom v dôsledku turbulencie prúdenia, ku ktorému dochádza pri preprave vlákna. V prúde horúcich plynov v sušiacom potrubí sa mokré vlákno suší na obsah vlhkosti 6-12% počas 3-4 s a privádza sa do štyroch cyklónov (8), v ktorých sa suché vlákno oddeľuje od sušiaceho činidla. a potom vypustené cez prepúšťací ventil (9) na dopravný pás (10).

Keď sa v sušičke zapáli vlákno, automaticky sa aktivuje systém detekcie a lokalizácie požiaru Grecon, zapne sa pásový dopravník (10) v opačnom smere a uhasené vlákno sa odstráni z prúdu.

Suché vlákno z dopravníkového pásu vstupuje do separátora (11) ťažkého vláknitého materiálu a potom do cyklónu tvárniaceho stroja.

Hlavné technologické parametre procesu sušenia drevovláknitej hmoty sú uvedené v tabuľke 1.16

Tabuľka 1.16 – Hlavné technologické parametre

Riadenie a regulácia režimu sušenia sa vykonáva systémom kaskádovej regulácie a regulácie teploty na vstupe a výstupe sušiarne, v peci.

Režim sušenia sa nastavuje nastavením určitej teploty sušiaceho prostriedku na výstupe z potrubia sušiča pomocou ovládacieho regulátora napojeného na tepelné odpory umiestnené na výstupe z potrubia sušiča. Pri prekročení nastavenej hodnoty teploty o 5-10°C sa horák automaticky vypne.

Maximálna teplota sušiaceho prostriedku na vstupe do sušiaceho potrubia sa nastavuje pomocou elektronického regulátora napojeného na tepelné odpory inštalované na vstupe do sušiaceho potrubia. Pri prekročení nastavenej hodnoty teploty sa automaticky vypne prívod vlákniny do sušičky a paliva do horáka.

Ak dôjde k poruche jednej z jednotiek inštalovaných po sušičke, prívod vlákniny do sušičky a paliva do horáka sa automaticky zastaví.

Čistenie sušičky od usadeného vlákna by sa malo vykonávať aspoň raz týždenne. Sušičku je potrebné čistiť až vtedy, keď teplota v sušičke klesne na 30 C a elektromotory sú vypnuté. Poistky všetkých hnacích motorov sušiča musia byť odstránené.

Zanesenie potrubia sušiča alebo cyklónov vláknitým materiálom zvyčajne vedie k prekročeniu nastavenej vstupnej a výstupnej teploty a sušička sa automaticky vypne. Ak sa tak nestane, musíte horák okamžite ručne vypnúť, prestať podávať vlákninu do sušičky a vyčistiť ju.

Po vynútenom alebo špeciálnom zastavení by sa malo s prívodom vlákna do sušičky začať postupne, bez prudkého zvýšenia produktivity.

V prípade požiaru vlákien sa hasiaci systém automaticky aktivuje prívodom vody do sušičky. Po likvidácii požiaru je potrebné sušičku dôkladne vyčistiť a z ventilátora odstrániť vodu.

2.5) Tvorba drevovláknitého koberca.

Účelom technologickej operácie formovania je získať súvislý drevovláknitý koberec určitých rozmerov v hrúbke a šírke. Technologický proces formovania drevovláknitého koberca je prepojený s ďalšími oblasťami. Tvorba drevovláknitého koberca sa uskutočňuje v jednej formovacej komore (obr. 15).

Vláknina z prijímacích cyklónov je privádzaná cez stavidlá na pásový dopravník (1), ktorý ju dopravuje do dávkovacej násypky (2) formovacej komory. Súčasne dopravník vykonáva vratné pohyby, čím rozdeľuje vlákna po šírke dávkovacej násypky (2). Z dopravníka (1) vstupuje vláknitý materiál do dávkovacieho dopravníka (3) dávkovacej násypky. Ak hladina vláknitého materiálu dosiahne určitú výšku, prebytočné vlákno sa vyhodí späť vyrovnávacími hrebeňmi (4). Potom je vlákno podávané dávkovacím dopravníkom (3), ktorého rýchlosť je priamo závislá od objemu nasypaného vlákna, k vynášacím valcom (5) a následne k kypriacim valcom (6), ktoré sa otáčajú v opačných smeroch. Po prechode kypriacimi valcami (6) je vláknitý materiál zachytávaný prúdom vzduchu vytváraným vákuovými boxmi (7) a ukladaný na pohyblivú pásovú sieť (11). Vďaka priedušnosti sieťoviny a silnému saciemu efektu pod ňou sa vláknitá vrstva-koberec zhutní a zároveň zvlní. Hrúbka vláknitého koberca závisí od rýchlosti siete pásu. Vytvorený vláknitý koberec je narezaný na danú výšku skalpovacím zariadením (8). Skalpovacie zariadenie pozostáva z ozubeného valca, ktorý odoberá prebytočný materiál, ktorý sa odoberá pneumatickým systémom a následne sa opäť vracia na ďalšie použitie. Hrúbka vrstvy vlákien je nastavená za snímačom rádioizotopovej hustoty (9) a je automaticky udržiavaná na danej úrovni zmenou rýchlosti siete alebo posunutím skalpovacieho zariadenia do výšky. Vytvarovaný koberec je lisovaný pásovým valcovým spodkom (10), v dôsledku čoho sa výška koberca zníži 2-2,5 krát a zvýši sa jeho transportovateľnosť.

Obrázok 15 – Schéma vzniku drevovláknitého koberca

Obrázok 16 – Technologická schéma lisovania drevovláknitých dosiek

2.6) Lisovanie drevovláknitých dosiek

Lisovanie drevovláknitých dosiek sa vykonáva na kontinuálnom kalandrovom lise "Auma-ZOR" od firmy Berstorff (obr. 16.)

Technologické vlastnosti lisu Auma-ZOR:

Priemer kalandra, mm 3000

Priemer tlakových vyhrievacích valcov, mm 1400

Priemer napínacích a hnacích valcov, mm 1400

Pracovná šírka kalandra, mm 2500

Dĺžka oceľovej pásky, mm 27900

Šírka oceľového pásu, mm 2650

Hrúbka oceľového pásu, 2.1 Počet čistiacich valcov, str

Ohrev kalandru a valcov tepelným olejom

Teplota kalandra a valcov, °C do 200 Maximálny prevádzkový tlak hydraulického upínača, MPa:

Rolka č.2 20

Roleta č. 3 15

Rolka č.4 28

Maximálny prevádzkový tlak v hydraulickom systéme

Napnutie oceľovej pásky, MPa 14

Rýchlosť lisovania, m/min 3-30

Po orezaní hrán je drevovláknitý koberec privádzaný cez detektor kovov pásovým dopravníkom (18) do vstupnej zóny kalandrovacieho lisu, zachytávaný súvislým oceľovým pásom (7) a pritláčaný proti vyhrievanému kalandru (1). na 160-190°C. Lisovanie prebieha prevažne prítlačnými valcami (2,3,4), ktoré daným tlakom lisujú na oceľový pás a drevovláknitý koberec. V oblasti za kotúčom (4) je koberec držaný oceľovým pásom v stlačenom stave, spojivo sa nakoniec zahreje a vytvrdí, kotúč (5) vytvára napätie na oceľovom páse, pás je poháňaný kotúčom (6). Výsledná doska sa prepravuje pozdĺž vodiacich valcov, prechádza cez hrúbkomer (19) a privádza sa do stroja na olepovanie formátov.

Linka poskytuje možnosť nanesenia jednovrstvového náteru štruktúrovaného parovodivého papiera na vytvorený drevovláknitý koberec s jeho následným lisovaním. Na tieto účely sa používa laminovacie zariadenie (22), umiestnené priamo pred kalandrom (1) a predstavuje rám, na ktorom sú pracovné a náhradné kotúče papiera (s priemerom maximálne 600 mm) a tri vodiace lišty. sú namontované rolky (s priemerom 148 mm). Po nainštalovaní kotúča musíte pás papiera potiahnuť cez tri vodiace valčeky, kým nevstúpi do kalandra. Ihneď po spustení laminovania je potrebné nastaviť požadovanú hodnotu ťahu papierového pásu pomocou regulátora tlaku umiestneného vedľa brzdy, maximálna rýchlosť nanášania náteru je 50 m/min.

Na laminovanie sa používa parovodivý papier, gramáž 1 m2. čo je 60-150g a pracovná šírka je 2550 mm.

2.7) Rezanie drevovláknitých dosiek na formáty, balenie a kladenie dosiek Po lisovaní za tepla v kalandrovom lise a automatickom meraní hrúbky sa súvislý pás drevovláknitých dosiek podáva pomocou dvoch valcov do formátovacieho a orezávacieho stroja typu ME-02 (Shwabedissen).

Stroj je vybavený 2 rezačkami a štyrmi kotúčovými pílami na pozdĺžne rezanie (dva rezačky a dve píly na rezanie pozdĺžnych hrán a dve píly na pozdĺžne rezanie dosky na dve alebo tri časti) a piatimi priečnymi pílami. Dosky na orezávanie hrán sú vybavené drvičmi. Po rozdrvení okrajov pneumatickým systémom sú odoslané do odpadového bunkra na následné spálenie v peci kotla. Krížové píly sú umiestnené postupne a blízko seba a pri rezaní vykonávajú oscilačné pohyby v oblúku, pričom doska je upnutá na 2-3s upínacími valcami a dorazmi, čím sa vytvára oblúk pred strojom. Po rezaní dosky sa píly zdvihnú, upínacie valce sa stiahnu, oblúk drevovláknitej dosky sa narovná a doska sa posunie do ďalšieho kroku ku koncovému spínaču (o danú dĺžku).

Hotové drevovláknité dosky sa triedia a ukladajú do balíkov po 50-200 kusov. v závislosti od hrúbky dosiek. Štandardné dosky určené na exportné dodávky sú balené v súlade s OST 13-34-81 „Drobné dosky dodávané na export. Balenie, označovanie, preprava, skladovanie.”

Balenie štandardnej bramy sa vykonáva nasledovne (obr. 17): formované balíky bram sa dodávajú na pohon valčekových dopravníkov (3). Potom balík dosiek vstupuje do hnacieho valčekového dopravníka (5) na balenie. Druhý balík dosky sa cez hnací valčekový dopravník (7) dodáva na hnací valčekový dopravník (8) na balenie. Prebieha balenie. Zabalené balíky sa dopravia na valčekové dopravníky (6,9) a odvezú vysokozdvižným vozíkom. Balenie neštandardných (veľkoformátových) dosiek prebieha nasledovne:

Vytvarovaný balík dosiek vstupuje do hnacích valčekových dopravníkov (3). Potom balík vstupuje na hnacie valčekové dopravníky (4,7) na balenie. Doska sa zabalí a prepraví na valčekové dopravníky (6,9), po ktorých sa vyberie nakladačom. Na balenie drevovláknitých balíkov sa používajú drevovláknité obklady alebo stretch fólie. Vytvarovaný balík je zviazaný tvrdenou baliacou páskou v súlade s GOST 3560 „Oceľová baliaca páska“ alebo polyesterovou baliacou páskou.

Napnutie a upevnenie koncov baliacej pásky by malo zabrániť uvoľneniu balíka počas nakladania, vykladania a prepravy.

Na spojoch vrchných, spodných a bočných obkladových dosiek sú pod baliacu pásku umiestnené rohy, ktoré chránia dosky pred rozdrvením.

Rozmery, hmotnosť balíkov, počet listov v balíku, počet pásov, rozmery dielov paliet, ich množstvo a materiál, ako aj značenie sa vyrábajú, určujú a vykonávajú v súlade s OST 13-34-81.

Zabalené dosky sú transportované nakladačom do suchého uzavretého skladu, kde sú balíky dosiek ukladané do stohov rovnakej veľkosti. Stoh musí byť najmenej 1,5 m od dverí a najmenej 0,5 m od stien a vykurovacích zariadení. Medzi stohmi sú vytvorené priechody a priechody, ktoré poskytujú voľný prístup k nim. Šírka priechodu musí zabezpečiť prepravu balíkov dosiek maximálnej dĺžky.

Drevovláknité dosky, ktoré nie sú určené na export, sa skladujú, balia, označujú a prepravujú v súlade s TU BY 600012401.003-2005.

Obrázok 17 – Schéma organizácie orezávania a balenia drevovláknitých dosiek

Drevovláknité dosky sú plošné materiály, ktoré sú vyrobené z drevených vlákien. Vyrábajú sa z drevného odpadu alebo nekvalitnej guľatiny. Niekedy sa ako surovina môže použiť drevný odpad aj drevo nízkej kvality súčasne.

Drevovláknité dosky sa dodávajú v mäkkých a tvrdých typoch. Pevná drevovláknitá doska je jedným z najdôležitejších a najobľúbenejších konštrukčných materiálov používaných pri výrobe nábytku. Spravidla sa z takýchto dosiek vyrábajú zadné steny skriniek, koncové kryty a spodné boxy čalúneného nábytku, dná nábytkových zásuviek atď. Okrem toho sa z drevovláknitých dosiek vyrábajú pevné obalové prvky pre demontovaný nábytok. Dosky našli svoje uplatnenie aj v stavebníctve (vonkajšie a vnútorné prvky, poľnohospodárske budovy), v automobilovom a lodiarskom priemysle, pri výrobe kontajnerov a boxov a v iných odvetviach.

Drevovláknité dosky sa priaznivo porovnávajú s prírodným drevom a preglejkami v cene, kvalite a dizajnových vlastnostiach. Sú izotropné, nepodliehajú praskaniu, majú zvýšenú pružnosť a zároveň majú dobrú elasticitu. Mäkké drevovláknité dosky sa používajú v štandardnej stavbe drevodomov na izoláciu panelov, panelov obvodových konštrukcií, podkrovných podláh, zvukovú izoláciu vnútorných priečok a zvukovú izoláciu účelových priestorov. Pevné dosky sa používajú aj na vnútorné obklady stien, podlahy, panelové dvere a dverové panely.

Supertvrdé dosky sa používajú na stavbu čistých podláh v priemyselných budovách a kancelárskych priestoroch, na výrobu elektrických panelov, štítov a iných konštrukcií na špecializovaných staveniskách. Drevovláknité dosky majú dlhú životnosť - viac ako dvadsať rokov. Bežná farba na povrchu dosiek si pri vonkajšom použití zachováva svoje vlastnosti 15-18 rokov. Zároveň prírodné drevo natreté rovnakým náterom rýchlo vybledne.

V závislosti od pevnosti a typu čelnej plochy sa drevovláknité dosky delia do niekoľkých tried: T (tvrdé dosky s neupravenou prednou plochou), T-S (tvrdé dosky s prednou vrstvou jemnej drevnej buničiny), T-P (tvrdé dosky s tónovanou prednou stranou vrstva ), T-SP (plné dosky s tónovanou prednou vrstvou jemne rozomletej drevnej buničiny), ST (tvrdé dosky so zvýšenou pevnosťou s neupravenou prednou plochou), ST-S (plné dosky so zvýšenou pevnosťou s prednou vrstvou jemne delená drevná buničina). Pevné dosky značiek T, T-S, T-P, T-SP sú tiež rozdelené do dvoch skupín A a B v závislosti od úrovne ich fyzikálnych a mechanických vlastností.

Tieto produkty sú pre svoje vlastnosti a široké uplatnenie neustále veľmi žiadané, preto je ich výroba výnosným biznisom. Je pravda, že jeho organizácia (vo veľkom meradle) si vyžaduje značné investície.

Na výrobu pevných drevovláknitých dosiek existujú dve najobľúbenejšie technológie: mokrá a suchá. Existujú aj prechodné metódy (mokré a polosuché), ale zriedka sa používajú, takže ich v tomto článku nebudeme podrobne zvažovať. Pri mokrom spôsobe vzniká drevovláknitý koberec vo vodnom prostredí. Potom sa koberec rozreže na jednotlivé listy, ktoré sa v mokrom stave (vlhkosť dosahuje 70%) lisujú za tepla.

Suchou metódou sa koberec vytvára zo vzduchom sušenej drevovláknitej hmoty a dosky sa získavajú lisovaním za tepla dosiek s vlhkosťou 5-8%. Pri polosuchej metóde sa koberec vyrobený z vysušenej drevovláknitej hmoty nakoniec vysuší na vzduchu a samotné plátna s vlhkosťou cca 20% sa spracujú lisovaním za tepla. Metóda mokro-suchá je založená na vytvorení koberca z drevovláknitej hmoty vo vodnom prostredí, vysušení plátien a následnom lisovaní za tepla suchých plátien s vlhkosťou blízkou nule.

Prírodné drevo sa používa ako surovina na výrobu dosiek akýmkoľvek spôsobom. Najprv sa rozdrví na triesky, potom sa premení na vlákna, z ktorých sa následne vytvorí koberec. Na výrobu drevovláknitých dosiek sa najčastejšie používa odpad z pílenia a spracovania dreva, drevný odpad, ťažobný odpad, drobná guľatina z prebierky. Suroviny sa do areálu podniku dostávajú spravidla vo forme guľatiny, triesok alebo líšt a do výrobnej dielne sa dodávajú vo forme upravených triesok, ktoré spĺňajú určité požiadavky.

Na výrobu kvalitnej štiepky sa drevo nareže na veľkosti zodpovedajúce prijímacej kartuši štiepkovača, následne sa naseká na štiepky, triedi sa na požadovanú veľkosť s dodatočným drvením hrubej frakcie a odstraňovaním jemných častíc, kovové predmety sa vyberú zo štiepačky. triesky, potom sa umyje, aby sa odstránili nečistoty a cudzí odpad.
Najrozšírenejšia medzi domácimi výrobcami drevovláknitých dosiek je mokrá technológia, aj keď sa už považuje za zastaranú. Jeho obľúbenosť je spôsobená relatívnou jednoduchosťou, no je drahšia a menej ekologická.

Táto technológia pripomína technológiu výroby papiera a lepenky. Dosky sú odlievané z vlhkej drevovláknitej buničiny, ktorá sa formuje na sieťovom kovovom páse a podáva sa do horúceho lisu. Prebytočná voda sa vytlačí a odparí, čo vedie k zhutneniu konštrukcie dosky. Do tejto kompozície sa môžu dodatočne pridať rôzne emulzie (parafín, olej a živica), ako aj zrážacie látky (zvyčajne síran hlinitý), aby konečnému produktu dodali vlastnosti, ako je pevnosť a odolnosť voči vode. Zadný povrch dosky pri tomto spôsobe výroby má zvlnenú textúru pri kontakte so sieťovinou.

Technológia výroby suchých dosiek má určité rozdiely, z ktorých hlavným je, že k tvorbe vláknitého koberca dochádza vo vzdušnom prostredí, a nie vo vodnej suspenzii. Hlavné výhody tejto metódy v porovnaní s predchádzajúcou: absencia odtoku a nízka spotreba čerstvej vody pri výrobe. Technologický proces výroby suchých drevovláknitých dosiek zahŕňa niekoľko etáp: preberanie, skladovanie surovín a chemikálií; drevené štiepky na varenie; naparovanie, mletie drevených triesok na vlákna; príprava spojív a vodoodpudivých prísad; miešanie vlákna so spojivom a inými prísadami; sušenie vlákien; Lisovanie kobercov; predbežné zhutnenie (predlisovanie); lisovanie; klimatizácia kachlí; mechanické spracovanie dosiek.

Pri výrobe drevovláknitých dosiek suchou metódou odborníci odporúčajú zvoliť si ako surovinu tvrdé drevo, čo je spôsobené tým, že poskytuje rovnomernejšiu hustotu koberca ako dlhé ihličnaté vlákna. Na zníženie nákladov však môžete miešať rôzne druhy dreva, ale berúc do úvahy zvláštnosti jeho štruktúry (zmiešané druhy musia mať rovnakú alebo podobnú hustotu).

Pri procese parenia a brúsenia dreva dochádza k jeho čiastočnej hydrolýze. Na parenie sa používajú kontinuálne aparatúry rôznych systémov, na mletie defibrátory a zjemňovače. Pri suchom spôsobe výroby sa predpokladá, že do drevovláknitej hmoty sa zavádzajú termosetové živice, pretože plasticita vlákien pri nízkej vlhkosti nie je dostatočne vysoká a krátky lisovací cyklus za takýchto podmienok nezabezpečuje pevnosť spojenia. medzi komponentmi drevenej dosky. Okrem toho sa do štiepok alebo drevnej vláknitej hmoty pridáva roztavený parafín alebo iné prísady na zvýšenie odolnosti hotového výrobku voči vode. Niekedy sa pri výrobe dosiek na špeciálne účely do hmoty pridávajú chemikálie. Zároveň sa nevyplavujú do odtokov, ako pri mokrej metóde, ale zostávajú na vláknach. Na lepenie sa spravidla používajú fenolformaldehydové živice, pričom sa uprednostňujú živice s minimálnym obsahom voľného fenolu.

Pomletá vláknina, ktorá prešla cez defibrátory, sa od pary oddelí v suchých cyklónoch, odkiaľ sa potom privádza pneumatickou dopravou na sušenie alebo do druhého mlecieho stupňa - do mlecieho zariadenia uzavretého typu. V tomto prípade surovina stráca až 10-15% obsahu vlhkosti. Sušenie vlákna sa môže vykonávať v akomkoľvek type sušičky (rúrková, bubnová, vzduchová fontána atď.) v jednej alebo dvoch stupňoch (odborníci však odporúčajú uprednostniť dvojstupňové sušenie). V sušičke sa vlákno suší do suchého stavu a jeho vlhkosť sa zníži na 8-10%. Pri výrobe suchých drevovláknitých dosiek sa koberec vytvára pomocou vzduchu na sieťovom dopravnom páse. Nad pásom sa vytvorí vákuum, aby sa zvýšila hustota vlákien. Hmota sa na dopravník rozprestiera buď vákuovým tvarovaním alebo voľne padajúcim vláknom na špeciálnych strojoch.

Súvislý koberec, ktorý sa získa po prejdení vákuovým tvarovacím strojom, je pomerne náročný na prepravu, pretože jeho výška môže byť od 100 do 560 mm a jeho pevnosť ešte nie je dostatočne pevná. Preto sa čepeľ pred vstupom do horúceho lisu lisuje v kontinuálnych pásových lisoch a okraje pozdĺž pohybu čepele sú rezané kotúčovými pílami.

V závislosti od zloženia surovín (druhy dreva) a typu použitého spojiva sa lisovacia teplota pásu môže pohybovať od 180 do 260°C. Napríklad pre mäkké drevo nepresahuje 220 ° C a pre tvrdé drevo - od 230 ° C a viac. So zvyšujúcim sa lisovacím tlakom sa zvyšuje hustota a tým aj pevnosť dosiek, ale znižuje sa ich nasiakavosť a napučiavanie. Polisové spracovanie dosiek zahŕňa predbežné orezanie okrajov výrobkov vychádzajúcich z horúceho lisu, navlhčenie dosiek, formátové rezanie dosiek na určené veľkosti a ich skladovanie. Dosky, ktoré sa potom posielajú na konečnú úpravu, musia byť brúsené.

Použitie suchého spôsobu výroby drevovláknitých dosiek oproti mokrému má dve hlavné výhody: v druhom prípade vysoká spotreba vody, ako aj rovnaký typ konštrukcie (hladká na jednej strane a sieťovaná na druhej strane).

Pri použití suchej technológie bude potrebné špeciálne vybavenie a ďalšie suroviny. Napríklad vo vode rozpustná fenolformaldehydová živica a parafín sa používajú ako vodoodpudivé prísady. Zoznam typických zariadení používaných v závodoch na výrobu drevovláknitých dosiek zahŕňa: bubnové rubínové stroje, ploché triediace stroje rotačného typu, parný mlecí systém, vzduchové a bubnové sušičky (na sušenie vykonávané v dvoch stupňoch), vákuový tvarovací stroj s dvoma sieťkami, hydraulický lis, nakladacie a vykladacie zariadenie, hydraulická čerpacia stanica, komory na úpravu, miešačky, kontajnery, píly, dopravníky atď.

Založenie podniku na výrobu drevovláknitých dosiek si vyžaduje značné investície, ale konkurencia v tomto segmente je relatívne malá. Celkovo je v Rusku, na Ukrajine a v Bielorusku o niečo viac ako tridsať relatívne veľkých tovární, ktoré vyrábajú pevné drevovláknité dosky. Svoje výrobky predávajú na domácom trhu. Nepriamymi konkurentmi závodov na výrobu pevných drevovláknitých dosiek sú podniky, ktoré vyrábajú dosky pomocou technológie mokrej metódy. Na celom svete sa ročne vyrobí asi 7 miliónov metrov kubických izolačných drevovláknitých dosiek, pričom samotné Nemecko predstavuje 2,7 milióna metrov kubických.

Doba návratnosti projektu (výstavba veľkého závodu na výrobu masívnych drevovláknitých dosiek) je s prihliadnutím na financovanie päť rokov. Stojí za zváženie, že doba výstavby takéhoto podniku dosahuje 1,5 až 2 roky od mesiaca prijatia investícií a iba šesť mesiacov sa vynaloží na vypracovanie projektovej dokumentácie. Tento čas však môžete skrátiť na rok vrátane troch mesiacov na vypracovanie projektovej dokumentácie, ak si kúpite existujúci drevospracujúci podnik a technicky ho znovu vybavíte.

Vnútorná miera návratnosti projektu bez zohľadnenia investícií je 27 %. A ziskovosť výroby sa odhaduje na 116%.

Priemerný ročný čistý zisk možno odhadnúť na 270-280 miliónov rubľov. Celková výška investície dosahuje 1200 miliónov rubľov. Na prácu vo veľkom závode s plánovaným objemom predaja 130 tisíc metrov kubických drevovláknitých dosiek ročne bude potrebný personál 180 - 200 zamestnancov.