Activo edición de 09.10.1996

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE GASODUCTOS A PARTIR DE TUBERÍAS DE POLIETILENO DE DIÁMETRO HASTA 300 MM. SP 42-101-96

9. INSPECCIÓN DE ENTRADA DE TUBERÍAS Y PIEZAS DE CONEXIÓN

9.1. Cada lote de tuberías y accesorios debe contar con un documento (certificado) del fabricante (o una copia certificada por el propietario del certificado) que confirme el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones técnicas. El certificado debe contener el nombre y marca de la empresa, número de lote, símbolo productos, volumen del lote (m, uds, kg), resultados de las pruebas o confirmación del cumplimiento de los requisitos de la norma o TU, fecha de liberación del lote.

La superficie de las tuberías y accesorios debe estar marcada (ver cláusula 3.7).

9.2. Al recibir un lote de tuberías en los sitios de construcción, es necesario realizar un control de calidad entrante de tuberías y accesorios, cuyo objetivo es determinar la idoneidad de este lote para la construcción de gasoductos. Las tuberías deben sujetarse en paquetes o en bahías.

9.3. El control de entrada debe consistir en determinar: la apariencia de la superficie y las dimensiones de tuberías y piezas. Si hay alguna duda sobre la calidad de los materiales recibidos en el sitio de construcción tubos de polietileno se recomienda llevar a cabo adicionalmente pruebas selectivas de muestras con la determinación del valor, el límite elástico a la tracción y el alargamiento relativo a la rotura. Las pruebas mecánicas deben ser realizadas por laboratorios de organizaciones de construcción e instalación o bajo contratos con centros de prueba.

9.4. Para la inspección entrante, se selecciona un cierto porcentaje según el diámetro:

d_e 225 mm - 2% de tubos o accesorios del lote

d_e 160 y 110 mm - 1% - "-

d_e 63 y 40 mm - 0,5% - "-

d_e 32 y 20 mm - 0,25% - "-

El número de tubos en cualquier caso debe ser de al menos 5 piezas.

Cuando se utilicen tubos en bobinas para la inspección de entrada, es necesario proporcionar un trozo de tubo con una longitud de al menos 2 m, suficiente para la fabricación de al menos 25 muestras.

9.5. Por apariencia Las tuberías deben tener una superficie exterior e interior lisa. Se permiten rayas longitudinales y ondulaciones insignificantes, que no llevan el espesor de la pared más allá de los límites de las desviaciones permisibles (Apéndice 6); las burbujas, así como otros defectos individuales de acuerdo con GOST 24105 con una profundidad de más de 0,7 mm, no están permitidas en la superficie y en los extremos de las tuberías.

9.6. Las superficies interna y externa de las partes de conexión no deben tener grietas, hinchazones, quemaduras, cáscaras, inclusiones y otros daños. Las marcas menores de la herramienta de formación, rastros de mecanizado y juntas frías, protuberancias de bebederos remotos en las superficies de conexión no superan los 0,5 mm, y en otras superficies, no superan los 3 mm.

9.7. La apariencia de la superficie de tuberías y piezas se determina visualmente sin el uso de instrumentos de aumento. La profundidad de los defectos se determina utilizando un indicador de carátula con un valor de división de 0,01 mm.

9.8. Las dimensiones de las tuberías y piezas (diámetros, espesores de pared) se determinan a una temperatura de (23 ± 5) ° С. Antes de la medición, las muestras se mantienen a la temperatura especificada durante al menos 2 horas.

La medición del diámetro exterior d_e de las tuberías se realiza en cinco muestras en tres secciones de cada muestra a una distancia de al menos 150 mm de los extremos.

La medición del diámetro exterior de los extremos de conexión de las partes se realiza en cada extremo de al menos cinco partes a una distancia de 5 mm de los extremos.

Para tuberías y piezas con un diámetro de 160 mm o menos, el valor d_e se determina como la media aritmética de las medidas de los diámetros máximo y mínimo en dos direcciones perpendiculares entre sí en una sección. Las mediciones se realizan con un calibre GOST 166430 o un micrómetro GOST 7507-78 tipos MT y MK con un error de 0,1 mm.

Para tuberías y piezas con un diámetro de más de 160 mm, el valor de d_e se calcula mediante la fórmula:

donde: P - perímetro (mm), medido con una cinta métrica GOST 7502-80 con un error de 0,5 mm;

T es el espesor de la cinta métrica (mm), medido con un micrómetro con un error de 0,01 mm.

9.9. El espesor de la pared se mide con un calibre de pared indicador GOST 11951, o un micrómetro del tipo MT GOST 6507-78 con un error de hasta 0,01 mm en cuatro puntos distribuidos uniformemente alrededor de la circunferencia:

para tuberías: desde ambos extremos de cada tubería a una distancia de 10 mm del extremo (al menos 5 tuberías);

Para partes: en cada extremo de conexión, al menos cinco partes a una distancia de 5 mm del extremo (al menos 5 partes).

9.10. Los valores promedio calculados de de y de cada una de las medidas de espesor de pared no deben exceder las desviaciones permitidas reguladas por las especificaciones relevantes para tuberías y accesorios.

9.11. El límite elástico a la tracción (delta_rt) y el alargamiento a la rotura (E_pp) se determinan para el material de la tubería de acuerdo con GOST 11262-80 en muestras del número correspondiente de muestras tomadas de acuerdo con la cláusula 9.4.

Para tuberías suministradas de acuerdo con TU 6-19-352-87 y TU 6-49-04719662-120-94, las pruebas se llevan a cabo en hojas de muestra de tipo 1 GOST 11262-80, con un espesor de pared de tubería nominal de hasta 6 mm, y tipo 2, con espesor nominal de pared de tuberías superior a 6 mm.

Para tuberías suministradas de acuerdo con GOST R 50838-95, las pruebas se realizan en hojas de muestra de tipo 2 GOST 11262-80.

Para tuberías con un diámetro exterior de hasta 20 mm, las pruebas se pueden realizar en muestras en forma de un segmento de tubería de 160 ± 5 mm de largo. Para fijar la muestra en la máquina de prueba, se utilizan abrazaderas de la forma adecuada y se insertan tapones de 30 mm de largo hechos de un material elástico (por ejemplo, caucho) en la muestra desde ambos extremos para evitar que se aplasten.

Se supone que el grosor de la hoja de muestra es igual al grosor de la pared de la tubería (sin eliminar la curvatura de la superficie).

Para la fabricación de cuchillas de muestra, se cortan tubos de 160 + 5 mm de largo de los tubos seleccionados para la prueba, de los cuales se cortan con un punzón o se cortan muestras por mecanizado (fresado) de modo que su eje longitudinal sea paralelo a la generatriz de la tubería. Con un espesor de pared de tubería de más de 10 mm, las cuchillas de muestra se fabrican solo mediante procesamiento mecánico.

Las pruebas se realizan a una temperatura de 23 ± 2 ° C en máquinas de tracción, por ejemplo, tipo 2054-R5, 2099-R5, IR5047-50 y otras, proporcionando medición de carga con un error de no más del 1% del medido valor.

La velocidad de movimiento de las abrazaderas, la máquina de prueba de tracción cuando se prueban tuberías suministradas de acuerdo con TU 6-19-352-87 es de 50 ± 5,0 mm/min para muestras con un espesor de pared nominal de menos de 6 mm y 25 ± 2,0 mm/min. - para muestras con un espesor de pared nominal de 6 mm o más.

Para tuberías suministradas de acuerdo con GOST R 50838-95 y TU 6-49-04719662-120-94, la velocidad es de 100 ± 10,0 mm / min para muestras con un espesor de pared nominal de hasta 10 mm y 25 ± 2,0 mm / min para muestras con un espesor de pared nominal de 10 mm o más.

9.12. El resultado de la prueba debe tomarse como:

valor medio aritmético del límite elástico y valor mínimo alargamiento relativo - para tubos suministrados según TU 6-19-352-87;

Los valores mínimos del límite elástico y el alargamiento relativo son para tuberías suministradas de acuerdo con GOST R 50838-95 y TU 6-49-04719662-120-94.

El límite elástico a la tracción debe ser de al menos 15 MPa (152 kgf/cm2) para tuberías de PE 80 (PSP) según TU 6-49-04719662-120-94 y de al menos 19 MPa (193 kgf/cm2) para tuberías de PE 63 (HDPE) según TU 6-19-352-87. El alargamiento relativo para los materiales de tubería especificados debe ser de al menos 350%.

9.13. Si se obtienen resultados insatisfactorios para al menos uno de los indicadores (aspecto, dimensiones y propiedades mecánicas), este indicador se vuelve a controlar en un número doble de muestras tomadas del mismo lote. En el caso de resultados secundarios insatisfactorios, las pruebas de control se llevan a cabo en presencia de un representante del fabricante de este lote de tuberías (piezas).

9.14. De acuerdo con los resultados del control de entrada, se elabora un protocolo (la forma recomendada del protocolo se da en el Anexo 16), que forma parte de la documentación que se presenta al comité de aceptación cuando la instalación se pone en funcionamiento.

9.15. Si el período de garantía para el almacenamiento de tuberías o accesorios, especificado en las especificaciones técnicas, ha vencido, el fabricante o un laboratorio de pruebas acreditado puede emitir una conclusión sobre la idoneidad de las tuberías o accesorios para la construcción de gasoductos. por el Gosstandart de Rusia, después de un conjunto de pruebas reguladas por las condiciones técnicas en tuberías o piezas.

9.16. El control de entrada de tuberías y accesorios de entrega en el extranjero también se realiza de acuerdo a la cláusula 9.4, teniendo en cuenta los requisitos de las especificaciones técnicas para el suministro.

7.1 Los productos de tubería suministrados a los sitios de construcción están sujetos a control de entrada, realizado en dos etapas, previendo la inspección y el rechazo (por productos de tubería sujetos a supervisión técnica de acuerdo con el RD-03.100.50-KTN-122-13).

7.2 La primera etapa de control de entrada la realiza el representante del cliente durante la descarga de los productos en destino. Por decisión del cliente, la primera etapa de control de entrada se realiza en conjunto con un representante del control de obra del cliente. La participación de especialistas del organismo de control de edificios del cliente en la primera etapa del control de entrada se lleva a cabo en una aplicación separada.

7.3 Durante la implementación de la primera etapa de control de entrada, se realiza lo siguiente:

Comprobación de los productos entrantes para el cumplimiento requerimientos técnicos, documentación de trabajo, certificados de calidad (o declaraciones de conformidad);

Comprobación de la presencia de marcas según los requisitos. documentos normativos, así como su cumplimiento de los datos especificados en los pasaportes y certificados;

Verificación de números de serie de productos con datos de supervisión técnica para productos que han sido aceptados por el representante de supervisión técnica del cliente en la planta de fabricación y enviados a la dirección del cliente (solo para productos supervisados ​​​​suministrados por organizaciones de terceros (no OST) que reempacan MT durante los trabajos (no incluidos en el Programa de Desarrollo OST) para la reconstrucción vías del tren, carreteras y otras comunicaciones, y tener contratos directos con Transneft Nadzor LLC para los servicios de control de construcción y supervisión técnica);

Verificar la disponibilidad de originales (o copias debidamente certificadas) de pasaportes y certificados (o declaraciones de conformidad) que certifiquen la conformidad de los productos con las especificaciones de entrega;

Comprobación de la presencia en pasaportes y certificados (o declaraciones de conformidad) de una marca sobre la aceptación de productos por parte de la supervisión técnica del cliente en la planta del fabricante;

Inspección de productos por daños de transporte.

7.4 Con base en los resultados de la primera etapa del control de entrada, se elabora un informe de control de entrada en la forma del Apéndice A OR-03.100.50-KTN-120-10. Si se toma una decisión sobre la no conformidad de los productos, el trabajo de reclamo se lleva a cabo de acuerdo con las obligaciones contractuales.

7.5 La segunda etapa de control se realiza a comisión con la participación de representantes del jefe de obra, del servicio de control de calidad de la organización contratante, del Cliente y del control de obra del Cliente y de acuerdo con los flujogramas de control de entrada que se parte del WEP acordado y aprobado, después de la descarga en el sitio de construcción (sitio de almacenamiento) del uso de medios de control instrumental. Los resultados de la segunda etapa del control de entrada del MTR están redactados por la Ley en el formulario 3.3 VSN 012-88.

7.6 Al realizar trabajos en la inspección entrante de piezas de conexión y válvulas de cierre, así como en la segunda etapa de inspección de entrada de productos tubulares, se realiza lo siguiente:

1) inspección de tuberías y partes de tuberías:

Por la ausencia de inaceptable daños mecanicos, defectos metalúrgicos y corrosión, incluidas las delaminaciones que van al borde y la superficie de los productos, muescas, rasguños, abolladuras en el cuerpo y en los extremos;

Sobre el valor de las desviaciones del diámetro de la tubería y el espesor de la pared de las dimensiones nominales;

Cumplir con las desviaciones de ángulo de chaflán, oblicuidad de corte de extremo, ovalidad de extremo, curvatura de tubería y remoción de refuerzo de soldadura interna a los requisitos de las normas y reglas aplicables;

El espesor de la pared de la tubería y el espesor del aislamiento de fábrica;

Al ancho de la parte no aislada del borde de la tubería;

El ángulo de corte de los bordes de la tubería y el aislamiento de fábrica;

Por la disponibilidad de la documentación adjunta y la integridad de los datos proporcionados en ella; la presencia de las especificaciones técnicas del fabricante de los productos y la conformidad de los materiales suministrados con estas especificaciones técnicas;

Por la presencia de marcado y su cumplimiento con los datos del pasaporte y las especificaciones del fabricante;

Por la ausencia de defectos superficiales inaceptables en las soldaduras;

2) control sobre la reparación de tuberías con defectos superficiales permisibles, según una tecnología que cumpla con los requisitos de las normas y reglamentos vigentes, con la ejecución de actos de la forma establecida;

3) control del estado de las válvulas de cierre (válvulas de compuerta), revisar válvulas, válvulas de seguridad y control, equipo de bombeo;

4) control del correcto almacenamiento de tuberías, partes de tuberías, accesorios y equipos;

5) verificar la disponibilidad de originales (o copias debidamente certificadas) de certificados (o declaraciones de conformidad) y pasaportes, su conformidad con los materiales, productos y equipos entrantes (incluida la conformidad con el contenido de carbono equivalente soluciones de diseño);

6) parámetros de medición:

Extremos de tubería, partes (diámetro, ovalidad, espesor de pared, abolladuras);

Diámetro exterior del cuerpo de tuberías, piezas;

Desviaciones del espesor de pared en los extremos;

Parámetros de borde de tubería, detalles;

curvatura de tubería;

Kosina corta los extremos de los tubos, piezas;

La calidad de la superficie y soldaduras de las tuberías;

Medición ultrasónica de espesores de paredes de tuberías;

7) control de calidad de flexión:

Comprobación de la ausencia de defectos en la parte estirada de la costura;

Control de lugares de deformaciones de curvas en frío.

Comprobación de la ovalidad de los extremos de los pliegues y de la parte curva

7.7 Métodos y ámbito de control.

1) Control visual y de medición:

Visual 100% de todas las tuberías, accesorios y válvulas,

Instrumental en la cantidad del 5% de forma selectiva, más productos (tuberías, piezas), medición ultrasónica del espesor de la pared de la tubería en la cantidad del 5% de forma selectiva, si se detecta una tubería con parámetros inaceptables: control del 100% de todo el lote de tuberías.

2) Para tuberías con revestimiento aislante de fábrica, se realiza adicionalmente lo siguiente:

Control de continuidad del revestimiento aislante de fábrica (control de continuidad: 5% de las tuberías, si se detecta un defecto, el alcance del control se duplica, si se detecta un defecto nuevamente, se rechaza todo el lote);

Medición del espesor del revestimiento aislante (medición electromagnética (magnética) del espesor del revestimiento aislante en una cantidad del 5 % de forma selectiva, tras la detección de una tubería con parámetros de revestimiento inaceptables en apariencia - 100 % de control de lotes).

3) Para tuberías con fábrica revestimiento de aislamiento térmico realizado adicionalmente:

Control del espesor del revestimiento de aislamiento térmico;

Control de la integridad del revestimiento de aislamiento térmico.

7.8 Momento de la SC.

7.8.1 El ejecutor de la obra deberá, con tiempo suficiente para la movilización de los especialistas del SC, pero con no menos de 1 día de anticipación, notificar los plazos para completar la obra y presentarlos para su examen. Notificación al órgano del CI sobre la necesidad de realizar medidas de control para la aceptación de trabajos realizados, si es necesario presentar trabajos que requieran equipos especializados de control y medición, se realiza dentro de los 3 días hábiles.

7.8.2 Plazos para realizar el mantenimiento de rutina para la implementación del control de construcción durante la inspección de entrada de tuberías, válvulas, productos en forma, equipos y materiales durante la construcción de la parte lineal del MN y MNPP deben calcularse con base en el volumen de trabajo de construcción e instalación realizado, teniendo en cuenta el control 100% visual y 5% instrumental, pero no debe exceder 1 día hábil después el trabajo se presenta para control / examen por parte del contratista de la construcción.

7.8.3 Control de integridad documentación ejecutiva realizadas por el personal de SC diariamente una vez finalizados los trabajos correspondientes en la instalación.

7.8.4 El trabajo de rutina en la implementación del control de construcción durante la inspección entrante de tuberías, válvulas, accesorios, equipos y materiales durante la construcción de la parte lineal de MN y MNPP se dan en la Tabla 2.

Tabla 2 - Trabajo de rutina en la implementación del control de construcción durante el control de entrada de tuberías, válvulas, accesorios, equipos y materiales.

8 El procedimiento para la implementación del control de construcción durante el control de entrada de materiales aislantes y calurosamente Materiales aislantes, preparación de la superficie de la tubería y aplicación de revestimiento aislante y termoaislante

8.1 Durante el control de entrada de materiales aislantes, se verifica lo siguiente:

Cumplimiento de los manguitos termorretráctiles con los requisitos del proyecto, las especificaciones del fabricante, otras normas y reglas; integridad y períodos de garantía

Conformidad propiedades físicas imprimación epoxi (imprimación) a los requisitos de las normas y reglas;

Cumplimiento del almacenamiento de materiales aislantes con los requisitos de las normas y reglas;

Cumplimiento del gas utilizado para calentar las juntas aisladas con los requisitos de la documentación de trabajo para la composición y modificación climática;

Cumplimiento de mangueras y quemadores utilizados para calentar juntas aisladas con los requisitos de documentación técnica y normativa y diseño técnico.

8.2 Durante el control de entrada de materiales termoaislantes, se verifica lo siguiente:

Cumplimiento de los materiales y productos termoaislantes con los requisitos del proyecto.

Conformidad acoplamientos requisitos del proyecto, integridad, dimensiones geométricas.

8.3 Métodos y ámbito de control.

8.3.1 Control visual y de medición:

1) inspección selectiva de cintas de polímero, manguitos termorretráctiles y otros materiales aislantes en almacenes - 5% del volumen total, control selectivo de la calidad de manguitos y cintas termorretráctiles:

Inspección (calidad y estado de la capa adhesiva, ausencia de daños, integridad de los acoplamientos),

Instrumentalmente (ancho, espesor de la cinta, adherencia a la imprimación superficie de acero y superposición)* – 1 muestra de un lote, pero no menos de 1 muestra de 50 rollos

2) control selectivo de la calidad de la imprimación (pegamento, imprimación):

Inspección (homogeneidad), integridad del paquete, marcado, fecha de caducidad

Instrumental - densidad[*], viscosidad*, residuo seco*, adhesión* - 1 muestra de un lote.

8.4 Momento de la SC.

8.4.1 El ejecutor de la obra deberá, con tiempo suficiente para la movilización de los especialistas del SC, pero con no menos de 1 día de anticipación, notificar los plazos para completar la obra y presentarlos para su examen. La notificación al organismo del CI de la necesidad de realizar medidas de control para la aceptación de los trabajos realizados, en caso de ser necesario presentar trabajos que requieran equipos especializados de control y medición, se realiza con 3 días hábiles de anticipación.

8.4.2 El momento del mantenimiento de rutina para la implementación del control de construcción durante el control de entrada de materiales aislantes y termoaislantes, preparación de la superficie de la tubería y aplicación de revestimientos aislantes y termoaislantes durante la construcción de la parte lineal del MN y el MNPP debe calcularse en función del volumen del trabajo de construcción e instalación realizado, teniendo en cuenta el 100 % del control visual y el 5 % del control instrumental, pero no debe exceder 1 día hábil después de que el contratista de construcción someta el trabajo para su control/inspección.

8.4.3 El personal del SC lleva a cabo el control de la integridad de la ejecución de la documentación as-built diariamente al finalizar el trabajo relevante en la instalación con una nota en el registro de control de construcción del cliente. y el contratista.

8.4.4 Se dan trabajos de rutina sobre la implementación del control de construcción durante el control de entrada de materiales aislantes y termoaislantes, preparación de la superficie de la tubería y aplicación de revestimientos aislantes y termoaislantes durante la construcción de la parte lineal de MN y MNPP. en la Tabla 3.

Nota

Tabla 3 - Trabajo de rutina en la implementación del control de construcción durante el control de entrada de materiales aislantes y termoaislantes, preparación de la superficie de la tubería y aplicación de aislamiento y aislamiento térmico.
revestimientos

DOCUMENTO GUÍA

la fechaintroducciones 01.07.91

Este documento de orientación establece un método para la prueba ultrasónica de entrada manual (UT) de la calidad del metal de las tuberías sin costura trabajadas en frío, termotrabajadas y trabajadas en caliente hechas de aceros al carbono, aleados y austeníticos utilizados para la fabricación de productos químicos, petróleo y gas. equipo.

El documento de orientación se aplica a tuberías con un diámetro de 57 mm o más con un espesor de pared de 3,5 mm o más.

Está permitido utilizar pruebas ultrasónicas mecanizadas de tuberías metálicas de acuerdo con las instrucciones desarrolladas por organizaciones tecnológicas especializadas.

El documento de orientación se desarrolló de acuerdo con los requisitos de las Reglas para el diseño y operación segura recipientes a presión”, GOST 17410, OST 26-291, instrucciones tecnológicas TI 101-8-68, OST 108.885.01.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Los ensayos ultrasónicos se realizan con el fin de identificar defectos internos y externos de tuberías tales como cáscaras, grietas, puestas, delaminaciones, cautiverio y otros sin descifrar el tipo, forma y naturaleza de los defectos detectados, indicando su número, profundidad y dimensiones condicionales.

1.2. La necesidad de pruebas ultrasónicas de tuberías de metal en los consumidores se establece en los siguientes casos:

Cuando se suministren tuberías que no hayan sido sometidas a pruebas hidráulicas y (o) reemplazo de pruebas para control por métodos físicos de acuerdo con las instrucciones de la cláusula 3.9 de las "Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión" y la cláusula 2.3.9 de OST 26-291;

Cuando se utilicen tuberías fabricadas de acuerdo con los requisitos técnicos sin el uso de métodos no destructivos control, con el fin de evaluar la continuidad de la clasificación de metales y tuberías, teniendo en cuenta los requisitos de TU 14-3-460 y otra documentación que prevé pruebas ultrasónicas, y su posterior aplicación, por ejemplo, para tuberías de vapor y agua caliente;

Con la introducción de pruebas ultrasónicas entrantes de tuberías en la planta de consumo por decisión del departamento de diseño o tecnológico.

1.4. La prueba ultrasónica se lleva a cabo después de la eliminación de defectos inaceptables encontrados durante la prueba visual.

1.5. La inspección no garantiza la detección de defectos en las secciones finales de la tubería en una longitud igual a la mitad del ancho (diámetro) de la superficie de trabajo del transductor.

1.6. Documentación de control que contenga desviaciones de los requisitos de este documento guía o la incorporación de nuevos métodos de control debe ser consistente con organizaciones especializadas industrias (NIIkhimmash, VNIIPTkhimnefteapparatura, etc.).

2. EQUIPAMIENTO

2.1. Detectores de fallas y transductores

2.1.1. Al probar tuberías de metal, se deben usar detectores de fallas por pulsos ultrasónicos de los tipos UD2-12, UD-11PU, DUK-66PM u otros que cumplan con los requisitos de esta guía. Para controlar la deslaminación de las tuberías, se permite el uso de medidores de espesor ultrasónicos del tipo Quartz-6 u otros.

2.1.2. Los medidores de espesor y los detectores de fallas una vez al año, así como después de cada reparación, están sujetos a verificación estatal o departamental obligatoria. Durante la verificación, inspección visual y determinación de especificaciones aparatos de acuerdo con pautas de acuerdo con la verificación y los requisitos de GOST 23667.

La zona muerta no debe ser más de:

8 mm - para transductores inclinados con ángulo de entrada de 38° y 50° para una frecuencia de 2,5 MHz;

3 mm - para transductores inclinados con ángulo de entrada de 38° y 50° para una frecuencia de 5 MHz y transductores PC para frecuencias de 2,5 y 5 MHz.

En lugar del tratamiento superficial, se permite el uso de soportes estabilizadores y boquillas (ver).

3.3.4. El laboratorio de pruebas ultrasónicas debe tener:

Detectores ultrasónicos de fallas con conjuntos de transductores típicos, muestras estándar y de prueba;

Suministro de CA con una frecuencia de 50 Hz y un voltaje de 220 (127) y 36 V;

Cargadores tipo AZU-0.4 u otros;

Estabilizador de tensión para fluctuaciones de tensión de red superiores a más 5 o menos 10% del valor nominal;

Carrete con cable de red portátil;

autobús terrestre;

Un conjunto de herramientas de metalurgia y medición;

Medio de contacto y material de limpieza;

Mesas de trabajo;

Racks y armarios para el almacenamiento de equipos y materiales.

3.4. Preparación de la superficie bajo control

3.4.1. Las tuberías deben limpiarse de polvo, polvo abrasivo, suciedad, aceites, pintura, escamas descascaradas y otros contaminantes superficiales y numerarse. Los bordes afilados al final de la tubería no deben tener rebabas.

3.4.2. En las superficies exteriores de las tuberías no debe haber abolladuras, muescas, huellas de corte, fugas, salpicaduras de metal fundido y otras irregularidades superficiales.

En el caso del procesamiento mecánico, la superficie debe tener una rugosidad Rz ≤ 40, según GOST 2789.

3.4.3. El control de calidad de la preparación de la superficie debe ser verificado por los empleados del servicio de control técnico. Se recomienda preparar muestras de limpieza de superficies.

Las tuberías se presentan al inspector de fallas completamente preparadas para la inspección.

3.4.4. Para asegurar el contacto acústico entre las superficies del transductor y el producto, se recomienda utilizar los medios de contacto especificados en la referencia.

También está permitido usar vaselina técnica, aceite de máquina, glicerina técnica con su posterior eliminación de la superficie de las tuberías.

A temperaturas elevadas o una gran curvatura de la superficie de las tuberías controladas, se debe utilizar un medio de contacto de consistencia más espesa. A bajas temperaturas, se recomienda utilizar aceites para automóviles o aceite para transformadores.

3.5. Selección de parámetros de inspección y configuración del detector de fallas

3.5.1. La elección de los parámetros de control depende del diámetro exterior de la tubería y del espesor de la pared. Los parámetros de la prueba ultrasónica son:

Punto de salida y brazo transductor;

El ángulo de entrada del haz ultrasónico;

frecuencia de trabajo;

Máxima sensibilidad;

método de sondeo;

Velocidad, paso de exploración.

Los parámetros principales de la prueba ultrasónica de tuberías de metal se dan en la tabla.

Opcionesultrasónicocontrol

3.5.2. El punto de salida del haz ultrasónico y el brazo del transductor se determinan de acuerdo con la muestra estándar CO-3, según GOST 14782.

3.5.3. El ángulo de entrada del haz ultrasónico se mide utilizando la escala de muestra estándar de CO-2, según GOST 14782. Para transductores con un ángulo de inclinación del eje acústico de 30° y 40°, el ángulo de entrada debe ser de 38 ± 2° y 50 ± 2°, respectivamente.

3.5.4. Para asegurar el contacto acústico de los transductores con líneas curvilíneas Superficie de trabajo(p. ), con una superficie plana de muestras estándar CO-2 y CO-3, se debe utilizar un medio de contacto más grueso o un baño local removible con una altura de pared de 2-3 mm.

3.5.5. Configurar un detector de fallas con un transductor incluye configurar la frecuencia de operación, configurar el medidor de profundidad, configurar la zona de control, limitar la sensibilidad, verificar la zona muerta.

3.5.6. La frecuencia de operación se establece encendiendo los botones correspondientes en el panel superior (UD-11PU, UD2-12 detectores de fallas, etc.), conectando los circuitos correspondientes a la frecuencia especificada y el convertidor (DUK-66PM, DUK-66P falla detectores) o por otros medios de acuerdo con las instrucciones para el funcionamiento del dispositivo.

Cuando se utilizan detectores de fallas, medidores de espesor y transductores externos, en lugar de la frecuencia operativa de 2,5 y 5 MHz, se permite el uso de frecuencias de 2 y 4 MHz, respectivamente.

3.5.7. El ajuste del calibre de profundidad del detector de fallas para el transductor inclinado se realiza de acuerdo con la muestra estándar de la empresa (ver Fig. 1) con riesgos rectangulares realizados en las superficies exterior e interior de la muestra. El inicio de la escala se ajusta según las coordenadas de los riesgos ( S, L 1), al sonarlo con un haz directo (Fig. 3), el final de la escala se ajusta de acuerdo con las coordenadas (2 S, L 2), riesgos en la superficie exterior cuando es sonado por un solo haz reflejado. El final de la escala se puede ajustar de acuerdo con el riesgo en la superficie interior al sonar con un doble haz reflejado (coordenadas 3 S, L 3).

Configuración del indicador de profundidad por coordenadas S, L(respectivamente En, X en un detector de fallas) se realiza por separado para las marcas longitudinales y anulares en la muestra.

Las señales de eco de las marcas de control en la muestra deben instalarse en la pantalla del detector de fallas con una altura de al menos 30 mm.

La amplitud de la señal de eco del orificio de fondo plano debe establecerse en la pantalla del detector de fallas con una altura de al menos 30 mm, teniendo en cuenta la posición aceptada de la zona de control en la pantalla del detector de fallas de acuerdo con la cláusula 3.5 .10.

3.5.14. Al buscar defectos, configure la sensibilidad de búsqueda con perillas (botones) La REDUCCIÓN es 6 dB menos (por valor).

3.5.15. La corrección de la configuración de sensibilidad límite del detector de fallas con el transductor debe verificarse cada vez que se enciende el equipo, así como cada hora de funcionamiento.

La verificación de las características del transductor debe realizarse utilizando muestras estándar CO-2, CO-3 al menos dos veces por turno a medida que el transductor se desgasta.

3.5.16. Después de ajustar el límite de sensibilidad, verifique la zona muerta identificando agujeros con un diámetro de 2 mm en muestra estándar CO-2, situados a profundidades de 3 y 8 mm de acuerdo con los requisitos del apartado . Si no se detectan los agujeros indicados, es necesario repetir el ajuste de la sensibilidad límite de acuerdo con los párrafos. - o reemplace el convertidor.

3.5.17. La velocidad de escaneo de la superficie de la tubería por el transductor no debe ser superior a 100 mm/s, el paso de escaneo (entre trayectorias adyacentes) no debe exceder la mitad del tamaño de la placa piezoeléctrica en el transductor utilizado.

Se permite el uso de otros modos de escaneo si están especificados en los requisitos técnicos para tuberías.

4. PRUEBAS ULTRASONICAS

4.1. Provisiones generales

4.1.1. Cuando se realicen pruebas ultrasónicas de tuberías, se deben usar las siguientes direcciones de sonido:

1) cordal, perpendicular a la generatriz del cilindro, - para detectar defectos orientados longitudinalmente: rasguños, raspaduras, grietas, etc .;

2) a lo largo de la generatriz - para detectar defectos orientados transversalmente: grietas, conchas, etc.;

3) radial, a lo largo del radio, - para detectar delaminaciones, puestas de sol, así como para medir el espesor de la pared.

4.1.2. La integridad de la pared de la tubería es monitoreada por el método eco-pulso según el circuito combinado de encendido del transductor en la versión de contacto. En el proceso de control, el movimiento transversal-longitudinal del transductor se realiza a una velocidad de no más de 100 im/s con un paso entre las líneas de trayectoria adyacentes de no más de la mitad del tamaño del elemento piezoeléctrico.

4.1.3. Se da un ejemplo de cómo determinar la complejidad del control de tuberías.

4.2. Técnica de control de defectos longitudinales

4.2.1. Para detectar defectos orientados longitudinalmente, se debe usar un transductor inclinado que suena la cuerda cuando se mueve perpendicularmente a la generatriz del cilindro a lo largo de toda la superficie exterior de la tubería en una dirección, y en los extremos de las tuberías, en una longitud igual a dos veces el espesor de la pared, pero no menos de 50 mm, en dos direcciones opuestas.

Los parámetros de control se seleccionan de acuerdo con la tabla.

El sondeo se realiza mediante un haz directo y una vez reflejado. Si hay señales de interferencia en la zona de control con un haz directo, se permite sonar con un haz reflejado simple y doble.

4.2.2. El ajuste de la sensibilidad límite se realiza en función de los riesgos longitudinales con una profundidad h en la muestra estándar de la empresa (ver) de acuerdo con los requisitos de los párrafos. - .

4.2.3. El diagrama del movimiento del transductor a lo largo de la superficie de la tubería se muestra en la Fig. 6a. Se recomienda mover el transductor a lo largo de un arco en sectores de 100-150 mm de largo, según el diámetro de la tubería, y luego girar la tubería en el ángulo adecuado para controlar el siguiente sector.

4.3. Método de control de defectos transversales.

4.3.1. Para detectar defectos orientados transversalmente, se debe usar el sondeo a lo largo de las generatrices del cilindro a lo largo de la superficie exterior de la tubería en una dirección, y en los extremos de las tuberías, en una longitud igual al doble del espesor de la pared, pero no menos de 50 mm, en dos direcciones opuestas. Los parámetros de control se seleccionan de acuerdo con la tabla. El sonido se realiza mediante un haz directo y una vez reflejado, y en presencia de señales de interferencia en la zona de control, mediante un haz directo, una y dos veces reflejado.

Esquemacontrolparedestubería

un - sobre ellongitudinaldefectos; b - sobre eltransversodefectos

Infierno. 6

4.3.2. El ajuste de la sensibilidad límite se realiza en función de los riesgos transversales con profundidad h en la muestra estándar de la empresa (ver) de acuerdo con los requisitos de los párrafos. - .

4.3.2. El diagrama del movimiento del transductor a lo largo de la superficie de la tubería se muestra en la Fig. 6b.

4.4. Técnica de control de laminación

4.4.1. Las secciones finales de los tubos sometidos a soldadura, con un espesor de pared de al menos 10 mm en una longitud igual al doble del espesor de pared, pero no inferior a 50 mm, están sujetas a control para detectar delaminaciones, puestas. El sondeo se realiza en dirección radial mediante un transductor de PC a una frecuencia de 2,5 o 5,0 MHz, mientras que el transductor se instala de tal manera que los ejes acústicos de ambas placas piezoeléctricas estén ubicados en el plano axial de la tubería.

4.4.2. El ajuste de la sensibilidad límite se realiza a lo largo de un orificio de fondo plano con un diámetro d en la muestra estándar de la empresa (ver) de acuerdo con los requisitos del párrafo.

4.4.3. El diagrama del movimiento del transductor a lo largo de la superficie de la tubería se muestra en .

En ausencia de delaminación, solo se observa en la pantalla del detector de fallas la señal inferior 1 de la superficie interna de la tubería. En presencia de delaminación, la señal 2 de un defecto aparece delante de la señal inferior, mientras que la señal inferior disminuye o desaparece por completo.

4.4.4. Las dimensiones y la configuración de los paquetes están determinadas por el límite condicional. Se considera que el límite condicional es la línea correspondiente a tal posición del centro del transductor sobre el defecto, en la que la amplitud de la señal disminuye a un nivel de 15 mm, que corresponde a 0,5 de la amplitud del orificio de fondo plano.

Al delinear el límite condicional en la superficie de la tubería, se determinan las dimensiones del paquete y su área condicional.

4.5. Registro de defectos

4.5.1. Cuando aparece una señal de eco en la zona de control, se miden las siguientes características:

Coordenadas de ubicación del reflector;

Amplitud de la señal reflejada;

La extensión condicional del defecto a lo largo o a través del eje de la tubería.

La ubicación de los defectos inaceptables se marca en la superficie de la tubería con una indicación de la profundidad.

Las características especificadas se determinan utilizando un detector de fallas configurado de acuerdo con los párrafos. - .

4.5.2. Las coordenadas del reflector "Du" y "Dx" se determinan utilizando el indicador de profundidad del detector de fallas de acuerdo con las instrucciones de operación del detector de fallas en la escala en la pantalla (DUK-66PM) o en el indicador digital (UD2-12).

4.5.3. La amplitud de la señal se mide por la altura del pulso en la pantalla en mm o por la cantidad de atenuación de la señal en dB hasta un nivel de 30 mm.

4.5.4. La longitud nominal del reflector se mide por la longitud de la zona de movimiento del transductor a lo largo del eje de la tubería cuando se detectan defectos longitudinales o a lo largo de un arco circular cuando se detectan defectos transversales, dentro del cual la señal de eco cambia del valor máximo a un nivel de 15 mm, correspondiente a la mitad de la amplitud de la señal del riesgo (ver pág. ).

4.5.5. Los defectos están sujetos a registro, cuyas amplitudes de señal superan el nivel de 15 mm en la pantalla del detector de defectos, es decir. nivel de amplitud 0,5 de un reflector de control dado: riesgos, agujeros de fondo plano.

4.5.6. Los ecos de los defectos deben distinguirse de las señales de interferencia.

Las razones de la aparición de señales de interferencia (falsas) pueden ser:

Irregularidades en la superficie de la tubería que hacen que el transductor se tambalee y cause entrehierro debajo del convertidor;

Exceso de medio de contacto;

Riesgos y salientes en las superficies finales de la tubería;

Ángulo diedro del prisma (con un pequeño brazo transductor);

La línea de retardo del convertidor de PC.

Las señales de interferencia causadas por la violación del contacto acústico o los reflejos de las esquinas y el límite de la línea de retardo del transductor se distinguen por el hecho de que cuando se mueve el transductor, no se mueven a lo largo de la línea de exploración en la pantalla del detector de fallas.

Las fuentes de señales que se mueven a lo largo de la línea de exploración se determinan midiendo las coordenadas Dx, Dn de los reflectores y analizándolas.

A - Defecto permisible puntual, cuya amplitud de señal no excede la amplitud del reflector de control (riesgos, orificio de fondo plano);

D - defecto inválido puntual, la amplitud de la señal de la cual excede la amplitud del reflector de control;

BD es un defecto no válido extendido (independientemente de la longitud), cuya amplitud de señal excede el nivel de amplitud (30 mm) del reflector de control o un defecto no válido extendido, cuya amplitud de señal excede el nivel de amplitud 0,5 (15 mm) de el reflector de control, y la longitud excede el valor permitido para defectos longitudinales y transversales ();

BA: defecto permitido extendido, cuya amplitud de señal excede el nivel de 0,5 de amplitud (15 mm) del reflector de control, y la longitud condicional no excede el valor permitido para defectos longitudinales y transversales; o un defecto extendido (independientemente de la longitud), cuya amplitud de señal no exceda el nivel de 0,5 de la amplitud del reflector de control;

P - delaminación u otro defecto (puesta de sol, inclusión no metálica), cuya amplitud de señal excede la amplitud del reflector de control (agujero de fondo plano);

RA - delaminación u otro defecto permisible, cuya amplitud de señal no excede la amplitud del reflector de control (cuando es controlado por el transductor de PC).

4.6.3. Al medir el espesor de la RS, el transductor debe instalarse en la superficie de la tubería (pág.); por regla general, los ejes acústicos de ambas placas piezoeléctricas deben estar en el plano axial de la tubería.

5. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE ULTRASONIDOS

5.1. Con base en los resultados de la medición del espesor de la pared de la tubería, se da una conclusión sobre el cumplimiento de los requisitos especificados en las especificaciones técnicas para tuberías u otras NTD.

5.2. La evaluación de la continuidad del metal de la tubería con base en los resultados de las pruebas ultrasónicas se realiza de acuerdo con los requisitos establecidos en las normas o especificaciones para tuberías.

5.3. En ausencia de requisitos técnicos para evaluar la calidad de las tuberías en normas, especificaciones, dibujos, se recomienda utilizar los requisitos reglamentarios de acuerdo con .

6. REGISTRO DE LOS RESULTADOS DEL CONTROL

6.1. Los resultados de las pruebas ultrasónicas de tuberías deben registrarse en el registro de registro, en la conclusión y, si es necesario, en la tarjeta de control.

6.2. El registro debe mostrar:

Número de orden;

Número de tubería controlada;

Dimensiones y material de la tubería;

Estándar, TU para tuberías;

Documentación técnica para pruebas ultrasónicas;

La profundidad de los riesgos para establecer la sensibilidad (ver );

El área del orificio de fondo plano en la muestra (ver);

Tipo de detector de fallas ultrasónico y medidor de espesor;

Tipo de transductor y ángulo de entrada;

Frecuencia de funcionamiento de las vibraciones ultrasónicas.

Se indica un ejemplo de cómo completar un diario y diseñar una tarjeta de control.

Se permite, si es necesario, dar una opinión sobre un lote de tuberías del mismo tamaño, un grado de acero (con una lista de tuberías rechazadas y un registro abreviado de defectos de acuerdo con los párrafos).

7. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PARA PRUEBAS ULTRASÓNICAS

7.1. Al realizar trabajos en pruebas ultrasónicas, el operador del detector de fallas debe guiarse por las "Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo" y "Reglas de seguridad para la operación de instalaciones eléctricas de consumo", aprobadas por la Autoridad Estatal de Supervisión de Energía de la URSS en 21 de diciembre de 1984, así como GOST 12.2.007.0 “Productos eléctricos. Requisitos generales de seguridad” y GOST 12.2.007.14 “Cables y accesorios para cables. Requerimientos de seguridad".

7.2. Las personas mayores de 18 años que hayan sido instruidas en las normas de seguridad (con anotación en el diario), que cuenten con un certificado de conocimiento de las normas anteriores (cláusula 7.1), así como instrucciones de producción empresa y este documento de orientación.

7.3. El briefing de seguridad se lleva a cabo de acuerdo con el procedimiento establecido en la empresa.

7.4. Las medidas de seguridad contra incendios se llevan a cabo de acuerdo con los requisitos de las "Reglas modelo de seguridad contra incendios para empresas industriales”, aprobado por el GUPO del Ministerio del Interior de la URSS en 1975 y GOST 12.1.004“ Seguridad contra incendios. Requerimientos generales".

7.5. Antes de encender el detector de fallas, el operador del detector de fallas debe asegurarse de que haya una conexión a tierra confiable. La conexión a tierra del detector de fallas en el taller debe realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 12.1.030 “SSBT. Seguridad ELECTRICA. Tierra de protección, anulando.

La conexión a tierra de los detectores de fallas ultrasónicas se realiza mediante un cable portátil residencial especial, que no debe servir simultáneamente como conductor de la corriente de operación. Como conductor de puesta a tierra, se debe usar un núcleo separado en una cubierta común con un cable de fase, que debe tener la misma sección transversal.

Usar cable neutral para puesta a tierra está prohibido Los núcleos de los alambres y cables para puesta a tierra deben ser de cobre, flexibles, con una sección transversal de al menos 2,5 mm.

7.6. Enchufes para aparatos eléctricos portátiles debe estar equipado con contactos especiales para conectar un conductor de puesta a tierra. En este caso, el diseño de la conexión del enchufe debe excluir la posibilidad de utilizar contactos portadores de corriente como contactos de puesta a tierra. La conexión de los contactos de puesta a tierra del enchufe y el enchufe debe realizarse antes de que los contactos que conducen corriente entren en contacto; el orden de apagado debe invertirse.

7.7. La conexión del detector de fallas a la fuente de alimentación y la desconexión la realiza el electricista de turno. En puestos especialmente equipados, se puede conectar un detector de fallas mediante un detector de fallas.

7.8. Está estrictamente prohibido trabajar debajo de mecanismos de elevación, en estructuras inestables y temblorosas y en lugares donde es posible dañar el cableado de alimentación de los detectores de fallas.

7.9. Al utilizar mecanismos de elevación en el sitio de control, se deben tener en cuenta los requisitos de las "Reglas para el diseño y operación segura de grúas de elevación" aprobadas por la URSS Gosgortekhnadzor en 1969.

7.12. En talleres ruidosos, utilice fondos individuales protección contra el ruido - antiruido - de acuerdo con GOST 12.4.051.

7.13. Siempre que sea posible, los lugares de trabajo de los detectores de fallas deben arreglarse. Si se realizan soldaduras u otros trabajos que involucren iluminación brillante a una distancia de menos de 10 m del lugar de control, es necesario instalar protectores.

7.14. Los accesorios utilizados por el detector de fallas: aceiteras, trapos de limpieza y papel deben almacenarse en cajas de metal.

7.15. Durante la prueba ultrasónica, uno debe guiarse por las "Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que crean ultrasonido transmitido por contacto en manos de los trabajadores”, No. 2282-80, aprobado por el Jefe Médico Sanitario del Estado de la RSFSR el 29 de diciembre de 1980.

7.16. De acuerdo con los requisitos de las normas y reglas sanitarias No. 2282-80 y la orden No. 700 del 19.06.84 del Ministerio de Salud de la URSS, los detectores de fallas que ingresan al trabajo deben someterse a un examen médico obligatorio. El personal contratado debe someterse a un examen médico periódico (una vez al año),

7.17. Después de la revisión y el mantenimiento preventivo, se deben revisar los detectores de fallas con transductores para detectar niveles aceptables campo ultrasónico - según GOST 12.1.001. Al mismo tiempo, los parámetros del campo ultrasónico que afecta las manos del detector de fallas no deben exceder los valores dados en las normas y reglas sanitarias No. 2282-80. Los resultados de las mediciones de los parámetros del campo ultrasónico deben documentarse en un protocolo en el formulario 334, aprobado por orden del Ministerio de Salud de la URSS con fecha 04.10.80 No. 1030.

7.19. Para proteger las manos de la exposición a los medios de contacto y al ultrasonido durante la transmisión por contacto, los detectores de fallas deben trabajar con mitones o guantes que no permitan el paso de los medios de contacto.

En este caso, es necesario usar dos pares de guantes: exterior - caucho e interior - algodón o dos capas según GOST 20010.

7.20. En el período frío y de transición del año, los detectores de fallas deben estar provistos de overoles abrigados de acuerdo con las normas establecidas para este zona climática o producción.

APÉNDICE 1
Recomendado
MÉTODOS DE ACOPLAMIENTO DE LAS SUPERFICIES DEL TRANSDUCTOR Y LA TUBERÍA

1. Tratamientosuperficiesconvertidor

Para garantizar un contacto confiable, la superficie de trabajo del transductor se procesa para que coincida con la superficie correspondiente de la tubería que se está probando. Se recomienda tener un conjunto de transductores que cubra el rango de diámetros de tubería con un intervalo de ±10% (por ejemplo, con radios de superficie del transductor de 31, 38, 46 mm, el rango de tuberías ensayadas se cubre de 57 a 100 mm ).

Para marcar el cuerpo (prisma) del transductor, se recomienda realizar plantillas transparentes (de plexiglás) con riesgos (a) correspondientes a los ángulos de inclinación del eje acústico del transductor (30° y 40°). En el prisma del transductor, se dibuja una línea a través del punto de entrada, correspondiente al ángulo α de inclinación del eje acústico (ver b). La plantilla se aplica al cuerpo del transductor, mientras que el eje acústico del transductor debe coincidir con la línea correspondiente en la plantilla (ver c). Luego, se marca un arco con un radio en el transductor R. Inicialmente, el prisma se procesa con una lima o una rueda de esmeril, y luego la superficie se termina con una lija, que se coloca en un segmento de tubería. La precisión del acabado se verifica utilizando una plantilla.

A medida que se desgasta el convertidor, repita las operaciones anteriores.

2. Solicitudestabilizarapoya

Cuando se prueba a lo largo de una superficie cilíndrica, se permite usar soportes estabilizadores (Fig. 2) fijados en el transductor. Las dimensiones de los soportes dependen de los tipos y dimensiones de los transductores utilizados.

Esquemamargenysintonia FINAsuperficiesconvertidor

una plantilla; b - cuerpo (prisma); c - esquema de marcado; g - depuración

Infierno. 1

Apoyoporoblicuoconvertidores

indicativodimensiones, milímetro:

UN ≤ H; B = en + 2; Con = 8 ÷ 12; S = 2 ÷ 3; r = 5 ÷ 7

norte =6 ÷ 15 (dependedesdetipoconvertidor);

un - bosquejoapoya; b - esquemainstalacionesapoya

Infierno. 2

Voladizo de apoyo (tamaño h) en relación con la superficie del transductor se calcula mediante la fórmula:

R- radio exterior de la tubería;

r- radio de apoyo;

norte- brazo convertidor;

S- espesor de la pared de apoyo.

Ejemplocálculo.

Al verificar una tubería con un diámetro de 60 mm y dimensiones r= 6 milímetros, norte= 12 mm, S= 2 milímetros

salida h= 1 mm.

Se permite el uso de soportes de otros diseños que proporcionen la posición necesaria del transductor, por ejemplo, boquillas de material resistente al desgaste (fluoroplástico, caprolón, etc.)

APÉNDICE 2
Referencia
TIPOS DE MEDIOS DE CONTACTO

1. ContactomiércolesChernivtsiIngenieriafábricaa ellos. Dzerzhinsky (derechos de autorcertificado № 188116)

1.1. El medio de contacto es una solución acuosa de poliacrilamida y nitrito de sodio en la siguiente proporción (%):

poliacrilamida - de 0,8 a 2,0;

nitrito de sodio - de 0,4 a 1,0;

agua - de 98.8 a 97.0

1.2. Metodo de cocinar

En un recipiente con un volumen de unos 10 litros, equipado con un agitador con una velocidad angular de 800-900 rpm, se cargan 4 litros de agua y 1,5 kg de poliacrilamida técnica al 8%, se agita durante 10-15 minutos hasta una solución homogénea. es obtenido.

Luego agregue 600 ml de solución de nitrito de sodio al 100%.

2. Contactomiércolessobre elbasecarboximetilcelulosa(derechos de autorcertificado№ 868573)

2.1. El medio de contacto es una solución acuosa de CMC, jabón sintético y glicerina, según GOST 6259 en la siguiente proporción (%):

fracciones de ácidos grasos sintéticos de jabón

C5-C6 o C10-C13 (solución al 25%) - de 7 a 15;

carboximetilcelulosa (CMC) - de 3 a 5;

glicerina - de 1 a 8;

agua - el resto

La industria produce carboximetilcelulosa grados 85/250, 85/350 y otros según MRTU 6-05-1098 en estado fibroso de grano fino y en polvo.

2.2. El medio de contacto se obtiene agitando la carboximetilcelulosa en agua durante 5-10 minutos, luego la solución se mantiene durante 5-6 horas hasta que la CMC se disuelve por completo.

Nota. El consumo de un medio de contacto de cualquier tipo es de aproximadamente 0,3 kg por 1 m2 de tubería.

APÉNDICE 3
Recomendado
REQUISITOS REGLAMENTARIOS PARA TUBERÍAS PARA ENSAYOS ULTRASÓNICOS Y EVALUACIÓN DE CONTINUIDAD METÁLICA

Estos requisitos reglamentarios se pueden utilizar para pruebas ultrasónicas de tuberías en ausencia de requisitos técnicos en normas, especificaciones u otra documentación reglamentaria y técnica.

El objeto de control son las tuberías fabricadas en acero al carbono y aleado grados St3, 20, 15GS, I5XM, 12X11V2MF, etc.

Técnicorequisitos

1. Volumencontrol

1.1. El control de defectos longitudinales y transversales se realiza en una dirección mediante transductores inclinados, ondas de corte, en un volumen del 100% en los extremos de los tubos de una longitud igual al doble del espesor, pero no inferior a 50 mm, en dos sentidos opuestos.

El control de las delaminaciones en los extremos de las tuberías en una longitud igual al doble del espesor, pero no inferior a 50 mm, se realiza mediante transductores PC (ondas longitudinales).

1.2. El control del espesor de pared se realiza en los extremos de los tubos y en la parte media en cuatro puntos del perímetro del tubo con paso de 90°.

2. Sensibilidadcontrol

2.1. La sensibilidad durante el control por ondas transversales se ajusta de acuerdo con riesgos rectangulares, según GOST 17410 con una profundidad del 10% del espesor nominal de la pared de la tubería, pero no más de 2 mm, un ancho de 1,5 mm, una longitud de 100 mm .

2.2. La sensibilidad durante el control por ondas longitudinales se ajusta de acuerdo con un reflector de fondo plano, según GOST 17410:

Diámetro 3,0 mm (área 7 mm2) - para espesor de pared de tubería de hasta 10 mm;

Diámetro 3,6 mm (. área 10 mm2) - para espesores de pared de tubería de más de 10 mm a 30 mm;

Diámetro 5,1 mm (área 20 mm2) - para espesor de pared de tubería superior a 30 mm.

3. Gradoresultadoscontrol

3.1. Los defectos inaceptables incluyen:

defectos puntuales y extendidos, cuya amplitud de señal excede el nivel de control (30 mm);

defectos longitudinales prolongados con una amplitud de la señal reflejada superior al 0,5 de la amplitud de la marca de control, cuya longitud nominal sea superior a 100 mm para tuberías con un diámetro superior a 140 mm y superior a 65 mm para tuberías con un diámetro de 57 a 140 mm;

defectos transversales extendidos con una amplitud de señal reflejada de más de 0,5 de amplitud desde la marca de control, cuya longitud nominal a lo largo del arco de la superficie exterior es más de 50 mm.

Nota. La evaluación por la profundidad de los arañazos y por la longitud condicional de los defectos longitudinales y transversales se da sobre la base de las normas " Instrucciones tecnológicas sobre control de calidad ultrasónico de tuberías metálicas "VNIIPTkhimnefteapparatura, Volgograd, 1980, acordado con TsNIITmash, Moscú, 1980, y VNITI, Dnepropetrovsk, 1980, diseñado para evaluar tuberías fabricadas de acuerdo con GOST 8731 y utilizadas para la fabricación de vapor y tuberías de agua caliente tuberías del horno PPR-600 en lugar de tuberías con requisitos técnicos según TU 14-3-460.

3.2. Las delaminaciones inadmisibles incluyen defectos, cuya amplitud de señal excede la amplitud de señal (30 mm) de un reflector de fondo plano.

3.3. Limitar desviaciones El espesor de la pared de la tubería no debe exceder:

15%, - 10% - para tuberías con un diámetro de hasta 108 mm;

20%, - 5% - para tuberías con un diámetro de más de 108 mm.

Nota. Las desviaciones de espesor se indican de acuerdo con los requisitos de TU 14-3-160.

APÉNDICE 4
DETERMINACIÓN DEL CURSO DE CONTROL

La complejidad de las pruebas ultrasónicas de una tubería incluye el tiempo dedicado a controlar los defectos longitudinales y transversales, las delaminaciones en los extremos de las tuberías y la medición del espesor de la pared.

El tiempo estimado para mover el transductor depende de la velocidad y el paso de escaneo y está determinado por la fórmula:

D- diámetro exterior de la tubería, mm;

L- longitud del tubo, mm;

yo 0 es la longitud de la sección de tubería que se va a verificar para la delaminación, mm;

v- velocidad de exploración, mm/s;

t- paso de escaneo, mm

Teniendo en cuenta la realización de operaciones auxiliares (configuración del detector de fallas, medición y marcado de defectos, registro de resultados de inspección, etc.), se requiere tiempo adicional (hasta 20-30% del calculado). Por lo tanto, el tiempo total para la inspección de tuberías es:

T= (1,2 ÷ 1,3) T 0.

Por ejemplo, para probar una tubería con un diámetro de 108 mm, un espesor de pared de 10 mm y una longitud de 3 m (con yo 0 = 50 mm, v= 80 mm/s, t= 6 mm) tiempo estimado T0 = 69 min, intensidad de trabajo total T= 83-90 min.

Se tarda aproximadamente 1 minuto en medir el grosor de la pared de cada punto (para medir cuatro puntos en tres secciones, 12 minutos).

D-4.5: D - punto defecto inválido; 4.5 - profundidad de ubicación (mm);

BD-0-60: BD - defecto no válido extendido; 0 - defecto en la superficie exterior; 60 - longitud condicional (mm);

Pensilvania< 10: PА - допустимое расслоение, < 10 - эквивалентная площадь (мм2);

2A-8: 2A - defectos permisibles de dos puntos; 8 - profundidad de ubicación (mm).

Mapa de prueba ultrasónica de una tubería (desarrollo de tubería Ø 89

3. Defectos transversales _________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(ausente, disponible - dar una lista)

4. Defectos puntuales _________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(ausente, disponible - dar una lista)

5. Paquetes _________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(ausente, disponible - dar una lista)

La tubería es reconocida ________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

(bueno, defectuoso)

Detector de fallas por ultrasonido _______________________________________________ Firma (apellido)

Jefe de Laboratorio NMK _________________________________ Firma (apellido)

Reglas para la construcción y operación segura de recipientes a presión (1987)

1.1.1; E 1.1.3; 1.3.1; E 2.13.2; En 1.1.1; B 1.1.2; En 1.1.6; B 1.1.7

Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que crean ultrasonidos transmitidos por contacto a las manos de los trabajadores (1960)

Página 1

La inspección entrante de tuberías debe incluir todo tipo de controles, incluida la detección de fallas, para confirmar su cumplimiento con los requisitos de las normas y especificaciones. Transporte, preparación e inspección tubos de revestimiento debe hacerse de acuerdo con los requisitos del fabricante.

Se realiza el control de entrada de tuberías para el cumplimiento de los requisitos técnicos establecidos en la documentación técnica y normativa de tuberías.

El control de entrada de tuberías y accesorios de suministro extranjero también se realiza de conformidad con las disposiciones anteriores.

Las áreas de inspección de tuberías entrantes son unidades organizativas especializadas y no están subordinadas a talleres que producen productos comercializables. La tarea principal de los sitios es verificar la continuidad de las tuberías, el grado de acero, el tamaño de grano y rechazar las tuberías defectuosas tanto como sea posible.

Durante la inspección entrante, las tuberías y los materiales deben verificarse en busca de defectos y deterioro en su calidad causado por violaciones. reglas establecidas su almacenamiento y transporte. En control operacional es necesario verificar la corrección de la preparación de las tuberías y su montaje para la soldadura, así como controlar los parámetros tecnológicos del proceso de soldadura y la calidad del procesamiento de la costura de soldadura. Es necesario controlar la corrección de la geometría de la ranura de los bordes de la tubería soldada, el tamaño de los espacios en las juntas y el desplazamiento de los bordes soldados. Cuando se utiliza precalentamiento, es necesario controlar la temperatura de las secciones de tubería afectadas por el calor antes y durante la soldadura, y en el caso de soldadura por resistencia eléctrica, verificar la presencia y la calidad de la limpieza de la superficie de la tubería debajo de las zapatas de contacto de la soldadura. máquina.

La empresa debe realizar la inspección de entrada de tuberías, piezas forjadas, partes de uniones soldadas y consumibles de soldadura para verificar que cumplan con los requisitos de estas Reglas, normas, especificaciones y documentación de diseño.

La empresa debe realizar la inspección de entrada de tuberías, piezas forjadas, partes de uniones soldadas y consumibles de soldadura para verificar que cumplan con los requisitos de estas Reglas, normas, especificaciones y documentación de diseño.

Un análisis de la tasa de accidentes de tubería nueva (con una vida útil de hasta 5 años) mostró que debido a la falta de pruebas de presión durante la inspección de entrada de tuberías, un 3% adicional reparaciones innecesarias del número total de PRS. La destrucción por corrosión es típica para las tuberías de todas las plantas. Las tuberías de la planta de laminación de tuberías de Nizhnednepropetrovsk son las más susceptibles a la corrosión, seguidas de las tuberías japonesas y austriacas. La desviación de los parámetros geométricos del hilo conduce a su erosión en las tuberías. El porcentaje de tales defectos es alto en las tuberías de las plantas Sumgait, luego Nizhnednepropetrovsk, Rustavi, Kamensk-Ural. Se debería notar alta calidad conexiones roscadas cañerías importadas.

Un análisis de la tasa de accidentes para tubería nueva (con una vida útil de hasta 5 años) mostró que debido a la falta de pruebas de presión durante la inspección de entrada de tuberías, ocurre un 3% adicional de reparaciones innecesarias del número total de PRS. . La destrucción por corrosión es típica para las tuberías de todas las plantas. Las tuberías de la planta de laminación de tuberías de Nizhnednepropetrovsk son las más susceptibles a la corrosión, seguidas de las tuberías japonesas y austriacas. La desviación de los parámetros geométricos del hilo conduce a su erosión en las tuberías. El porcentaje de tales defectos es alto en las tuberías de las plantas Sumgait, Nizhnednepropetrovsk, Rustavi, Kamensk-Ural. Cabe destacar la alta calidad de las conexiones roscadas de las tuberías importadas.

7.2.1 El control de calidad entrante de tuberías y accesorios lo realiza una organización de construcción e instalación autorizada para realizar la instalación de tuberías hechas de materiales poliméricos.

7.2.2 El control de entrada incluye las siguientes operaciones:

Comprobación de la integridad del paquete;

Verificación del marcado de tuberías y accesorios para el cumplimiento de la documentación técnica;

Inspección externa de la superficie exterior de tuberías y accesorios, así como de la superficie interior de los accesorios;

Medición y comparación de diámetros exterior e interior y espesor de pared de tuberías con los requeridos. Las mediciones deben realizarse en al menos dos diámetros perpendiculares entre sí. Los resultados de la medición deben corresponder a los valores especificados en la documentación técnica para tuberías y accesorios. No se permite la ovalidad de los extremos de las tuberías y accesorios que sobrepase los límites de las desviaciones permisibles.

7.2.3 Todas las tuberías y accesorios extranjeros deben contar con un certificado técnico.

7.2.4 No está permitido el uso para la construcción de tuberías y accesorios con defectos tecnológicos, rayones y desviaciones de tolerancias mayores a las previstas en la norma o especificaciones.

Los resultados del control de entrada se documentan en un acto en el formulario que figura en el Apéndice E.

7.3 Soldadura y pegado de tubos de plástico

7.3.1 Las conexiones de tuberías y partes hechas de materiales poliméricos a soldar deben hacerse mediante soldadura por calentamiento por contacto (a tope, socket) o conectando partes con un elemento calefactor incorporado.

a - alineación y fijación en las abrazaderas de la soldadora de los extremos de los tubos soldados;

b - restauración mecánica extremos de tubería usando recorte (1); c - verificar la precisión de la coincidencia de los extremos por el tamaño del (los) espacio (s); d - calentamiento y fusión de las superficies a soldar con una herramienta calentada (2); d - borrador conjunto

Figura 5 - La secuencia del proceso de montaje y soldadura a tope de tuberías por calentamiento por contacto.

Al soldar, es necesario seleccionar tuberías y accesorios de acuerdo con los lotes de entrega. No se permite la soldadura de tuberías y piezas de diversos materiales poliméricos.

En la soldadura a tope, la desalineación máxima de los bordes no debe exceder el 10 % del espesor nominal de la pared de la tubería.

El diámetro interior del manguito de las piezas de conexión debe ser inferior al diámetro exterior nominal del tubo que se está soldando dentro de la tolerancia.

7.3.3 En la soldadura a tope, inmediatamente antes del calentamiento, las superficies a soldar deben someterse a un tratamiento mecánico para eliminar la posible contaminación y la película de óxido. Después del mecanizado, entre los extremos de los tubos, puestos en contacto con la ayuda de un dispositivo de centrado, no deben existir holguras superiores a 0,5 mm para tubos con un diámetro de hasta 110 mm y 0,7 mm para diámetros grandes.

Los extremos de los tubos para soldadura socket deben tener un chaflán externo en un ángulo de 45 ° para 1/3 del espesor de la pared del tubo.

7.3.4 La soldadura a tope de tuberías en condiciones de instalación debe realizarse en máquinas de soldar que proporcionen automatización de los principales procesos de soldadura y control por computadora con registro del proceso tecnológico (ver Figura 5).

Para evitar que el material fundido se pegue durante la soldadura de tuberías, el calentador debe recubrirse con una capa antiadherente resistente al calor.

7.3.5 En la soldadura a tope por chispa utilizando máquinas de soldar y accesorios de montaje, se deberían realizar las siguientes operaciones:

Instalación y alineación de tuberías en un dispositivo de centrado de sujeción;

Recorte mecánico de tuberías y desengrasado de extremos;

Calentamiento y fusión de superficies soldadas bajo presión;

Quitar el calentador de soldadura;

Conjugación de superficies calentadas para ser soldadas (lodos) bajo presión;

Enfriamiento de la soldadura bajo presión.

7.3.6 Los principales parámetros controlados del proceso de soldadura a tope son: la temperatura de las superficies de trabajo del calentador, la duración del calentamiento, la profundidad del tapajuntas, el valor de la presión de contacto durante el tapajuntas y el recalcado. Altura h Las rebabas internas y externas (rodillos) después de la soldadura no deben tener más de 2-2,5 mm con un espesor de pared de tubería s hasta 5 mm y no más de 3-5 mm con un espesor de pared de 6-20 mm.

7.3.7 La soldadura por encastre por resistencia incluye las siguientes operaciones:

Marcado a una distancia desde el extremo del tubo, igual a la profundidad del casquillo de la pieza de conexión más 2 mm;

Instalación de una campana en el mandril;

Instalación del extremo liso de la tubería en el manguito del elemento calefactor;

Calentamiento por tiempo determinado de las piezas a soldar;

Extracción simultánea de piezas del mandril y el manguito;

Conexión de piezas entre sí hasta la marca con exposición hasta que el material fundido se endurece.

Al soldar, no se permite la rotación de las partes entre sí después del acoplamiento de las partes. Después de cada soldadura, es necesario limpiar las superficies de trabajo del material adherido. El tiempo de permanencia de los productos soldados hasta el endurecimiento parcial depende del material utilizado.

7.3.8 El marcado de las uniones soldadas se realiza inmediatamente después del final de la operación sobre la fusión en caliente del cordón exterior en dos puntos diametralmente opuestos en el proceso de enfriamiento de la unión en las abrazaderas del centralizador de la máquina de soldar o dispositivo de montaje. .

7.3.9 La soldadura con accesorios con elementos calefactores eléctricos incorporados se usa para conectar tuberías de plástico con un diámetro de 20 a 500 mm con cualquier espesor de pared, así como para soldar monturas a la tubería.

Se recomienda soldar con casquillos con calentadores incorporados para:

Conexiones de tuberías largas;

Conexiones de tubería con un espesor de pared de menos de 5 mm;

Reparación de la tubería en condiciones de hacinamiento.

La soldadura de tuberías con accesorios con calentadores incorporados se realiza a una temperatura ambiente no inferior a menos 5 °С y no superior a +35 °С.

En los casos en que sea necesario realizar soldaduras a otras temperaturas del aire, el trabajo se realiza en refugios (carpas, carpas, etc.) con la provisión de calefacción de la zona de soldadura. El lugar de soldadura está protegido de la humedad, arena, polvo, etc.

7.3.10 El proceso tecnológico de conexión de tuberías mediante acoplamientos con calentadores integrados incluye:

Preparación de extremos de tubería: limpieza de contaminación, marcado, procesamiento mecánico (lijado) de superficies soldadas y su desengrasado. La longitud total de los extremos de los tubos a limpiar debe ser al menos 1,5 veces la longitud de los acoplamientos utilizados para soldar;

Montaje de la junta (instalación y fijación de los extremos de los tubos a soldar en las abrazaderas del dispositivo de centrado con asiento simultáneo del acoplamiento);

Conexión a la máquina de soldar;

Soldadura (configuración del programa de proceso de soldadura, calentamiento, enfriamiento de la junta) según la Figura 6.

1 - tubería; 2 - marca de montaje del acoplamiento y mecanizado de la superficie del tubo; 3 - embrague;

4 - calentador integrado; 5 - cables que transportan corriente (soldadura)

Figura 6 - Soldadura de tuberías con un zócalo con un calentador incorporado

Antes del mecanizado, los extremos de los tubos a soldar por una longitud de 1/2 de la longitud del acoplamiento se marcan con la profundidad del acoplamiento para indicar la zona de procesamiento.

El mecanizado de extremos de tubería consiste en eliminar una capa de material de 0,1-0,2 mm de espesor de la superficie del extremo de tubería marcado, así como eliminar las rebabas. El espacio entre las superficies soldadas de la tubería y la parte del casquillo no debe exceder los 0,3 mm.

Las superficies soldadas de los tubos después del mecanizado y el acoplamiento se desengrasan a fondo frotando con composiciones especialmente recomendadas para este fin.

Los acoplamientos con resistencias integradas suministrados por el fabricante en envases individuales sellados, abiertos inmediatamente antes del montaje, no se someten a desengrasado.

7.3.11 La tolerancia de perpendicularidad de los extremos de los tubos y el espacio libre máximo entre ellos se dan en las Tablas 3 y 4 (Figura 7).

Figura 7 - Configuración del espacio al unir tuberías

Tabla 3 - Tolerancia para la perpendicularidad de los extremos de los tubos

en milímetros

Tabla 4 - Espacio máximo permitido entre dos tuberías

en milímetros

7.3.12 El proceso de montaje incluye:

Poner el acople en el extremo del primer tubo hasta alinear los extremos del acople y el tubo, fijando el extremo del tubo en la abrazadera del dispositivo de montaje;

Instalar el extremo del segundo tubo en el tope del extremo del primer tubo y fijarlo en la abrazadera del dispositivo de montaje;

Empujar el acople sobre el extremo del segundo tubo por 1/2 de la longitud del acople hasta que haga tope en la abrazadera del dispositivo o hasta la marca aplicada al tubo;

Conexión a los terminales del acoplamiento de cables portadores de corriente de la máquina de soldar.

Para evitar daños a los calentadores integrados (bobinas eléctricas de alambre), la colocación del acoplamiento en el extremo del tubo o la inserción del extremo del tubo en el acoplamiento se realiza con cuidado sin gran esfuerzo, distorsiones ni desplazamiento.

Las tuberías ensambladas se colocan en línea recta sin doblarse ni combarse, los terminales de suministro de corriente de acoplamiento se ubican con la posibilidad de mantenimiento gratuito. Los parámetros de los modos de soldadura se configuran en la máquina de soldar según el surtido del acoplamiento o se leen de un código de barras del acoplamiento o de una tarjeta magnética mediante un sensor, según el tipo de acoplamientos y máquinas de soldadura utilizadas. Después de encender el dispositivo, el proceso de soldadura se lleva a cabo automáticamente.

Una vez que se completa el calentamiento, la unión soldada no se puede mover antes de 20 minutos de enfriamiento.

7.3.13 La soldadura de las ramas de la silla de montar a las tuberías (Figura 8) se realiza en la siguiente secuencia:

Marque el lugar de soldadura de la rama en la tubería;

La superficie de la tubería en el punto de soldadura de la salida se limpia y luego se desengrasa;

La superficie soldada de la salida, si es suministrada por el fabricante en un paquete individual sellado que se abre inmediatamente antes del montaje, no se somete a desengrasado;

La salida se instala en la tubería y se sujeta a ella con una abrazadera mecánica;

Los cables de soldadura se conectan a los terminales de contacto del conductor y se realiza la soldadura.

a - salida con calentador de silla de montar; b - rama con calentador anular; 1 - tubería; 2 - marcas de aterrizaje de curvas y mecanizado de la superficie de la tubería; 3 - rama; 4 - calentador incorporado; 5 - medio cuello; 6 - tornillos de fijación; F - la dirección de la fuerza de compresión de la salida durante el montaje y la soldadura

Figura 8 - Sillas de montar de soldadura con calentadores integrados con un tubo

Después de enfriar a través de la tubería de derivación de la salida soldada, se realiza la perforación (fresado) de la pared de la tubería para conectar las cavidades internas de la salida y la tubería.

7.3.14 El control de calidad de las uniones soldadas se realiza de acuerdo con la documentación reglamentaria. Para evaluar la calidad de las uniones soldadas hechas con acoplamientos y curvas con calentadores integrados, se prueba el aplanamiento de las uniones de acoplamiento y la ruptura de las curvas de silla.

7.3.15 Las tuberías hechas de materiales poliméricos no soldados, incluidos el vidrio y el basalto-plástico, se pegan entre sí y se superponen con accesorios.

7.3.16 Las superficies a encolar deben someterse a un tratamiento mecánico especial, desengrasado y encolado.

7.3.17 La composición del adhesivo o su marca debe corresponder al material de la tubería.

7.3.18 La configuración y dimensiones de las juntas adhesivas deben realizarse de acuerdo con normas especiales, teniendo en cuenta las tuberías utilizadas, la vida útil y la tecnología para realizar los trabajos de instalación.

7.3.19 El reglamento debe especificar la tecnología de pegado, incluyendo los procesos tecnológicos de preparación de la superficie y, en su caso, la preparación del adhesivo en sí, el proceso de pegado en sí, el tiempo antes de probar la junta, indicando los parámetros necesarios.