Proizvodnja laminata je tehnološki složen proces koji zahtijeva korištenje posebnih tehnologija i opreme, sirovina i materijala. Prvi pokušaji izrade podne obloge koja iz daljine podsjeća na moderni laminat datiraju iz kasnih 70-ih godina prošlog stoljeća, kada je švedska tvrtka Perstorp aktivno radila u tom smjeru. Tvrtka se tada specijalizirala za proizvodnju građevinskog materijala i montažne radove pa je bila nadaleko poznata u Europi.
Prvi prototip laminata imao je samo dva sloja. Za njihovo spajanje korišteno je toplinski aktivno ljepilo, no tek nekoliko godina kasnije počela se koristiti tehnologija visokotemperaturnog prešanja.
Analog modernog laminata, koji je objavio Perstorp, pojavio se tek kasnih 80-ih. Tada je dosta tvrtki radilo u tom smjeru, ali najuspješnija je bila njemačka tvrtka Hornitex. Ova tvrtka koristila je inovativne tehnologije i opremu za proizvodnju nove generacije laminata, pa je uspjela stvoriti pod s dobrim performansama i visokom otpornošću na habanje. Nijemci su prvi počeli izrađivati laminat koji se sastoji od 4 sloja.
Danas tvrtke koriste slične tehnologije za proizvodnju laminata. Ukratko, proizvodni proces uključuje sljedeće faze:
- Proizvodnja HDF ploča.
- Impregnacija gornjih slojeva.
- Spajanje sva 4 sloja pod utjecajem visoke temperature.
- Proces ukrcaja.
- Piljenje i glodanje lameliranih ploča.
Prvo se izvodi izrada HDF ploče, koja je modificirana verzija vlaknaste ploče povećane gustoće (više od 850 kg / m3). Kako se gustoća ploče povećava, tako će rasti i njezine glavne operativne karakteristike - pokazatelji čvrstoće i otpornost na vlagu.
- Kao glavna sirovina za proizvodnju ploče koristi se drvo (često bor), oguljeno od kore. Prerađuje se na posebnoj opremi do stanja drvne sječke. Nakon toga, dobiveni čips se ispere, čime se uklanjaju strane čestice (razna onečišćenja), zagrijavaju se parom u posebnim posudama do 170-180 stupnjeva, što omogućuje omekšavanje sirovine. Zagrijavanje dovodi do činjenice da čips postaje plastičan, pa se zatim drobi u vlakna.
- U dobivenu masu drvenih vlakana dodaju se razne komponente i veziva (polimeri, smole itd.). Zatim se drvena pulpa suši, uklanjajući gotovo svu vlagu iz nje.
- Zatim osušena drvena pulpa ulazi u transporter, gdje se izravnava i prethodno preša, što omogućuje smanjenje debljine sloja i uklanjanje sav zrak. U ovoj fazi drvena pulpa postaje poput gotove ploče.
- Krećući se dalje duž transportera, drvena ploča se reže po dužini i širini na zadane ukupne dimenzije.
- Zatim se gotove ploče od vlakana hlade i skladište.
- U posljednjoj fazi, HDF ploče se bruse i dimenzioniraju. Posebni strojevi čine ih što glatkijim.
U slučaju da je potrebno postići najveću moguću otpornost HDF ploče na vlagu, u jednoj od faza drvna pulpa se impregnira posebnim hidrofobnim spojevima.
Impregnacija gornjih slojeva
U proizvodnji laminata, impregnacija je impregnacija materijala različitim sastavima smole i tekućim zaštitnim komponentama. Različiti proizvođači koriste različite formulacije za impregniranje materijala. Čvrstoća i svojstva otpornosti na habanje površine, uključujući klasu usluge, ovisit će o korištenoj recepturi i tehnologiji. Tijekom impregnacije čestice korunda se često koriste za poboljšanje karakteristika ploče.
Za impregnaciju se obično koristi poseban sustav valjaka, gdje gornji slojevi laminiranog premaza prolaze kroz kupke punjene smolama i raznim aditivima, gdje se impregniraju i suše.
Zanimljivo je napomenuti da su mnoge velike tvrtke koje su specijalizirane za proizvodnju laminatnih podova odavno napustile impregnaciju gornjih slojeva, jer. kupuju ovaj dio laminata gotov od specijaliziranih tvrtki.
Obloga ploča
Da bi se dobila visokokvalitetna laminirana ploča, potrebno je izradak u obliku HDF ploče podvrgnuti oblaganju pomoću sloja (zaštitnog sloja), filmova od posebnog papira i smole. Za to se mogu koristiti različite tehnologije. Mogu se razlikovati sljedeće metode proizvodnje:
- CML, RML.
- ELESGO.
Neke od ovih metoda se koriste već duže vrijeme, a neke su najsuvremenije. Istodobno, različiti proizvođači mogu koristiti i tradicionalne i moderne metode. Prilikom odabira laminata za svoj dom, bilo bi lijepo razjasniti koju tehnologiju je koristila tvornica.
HPL i CPL tehnologije
U početku se za proizvodnju laminata koristila samo HPL tehnologija, koja je predstavljena u obliku postupka laminiranja. Ovaj proces uključuje lijepljenje slojeva laminata pomoću posebnih ljepila. Lijepljenje se može dogoditi na vruće, tople i hladne načine. Najčešće se koristila i koristi se vruća metoda lijepljenja, jer se pri njenom korištenju postiže dovoljno visoka kvaliteta spajanja materijala.
Koraci procesa su sljedeći:
- Prvo se materijali koji se lijepe čiste od onečišćenja.
- Zatim se nanosi ljepljivi sastav i poseban učvršćivač.
- Zatim se dva sloja koja se spajaju prešu na temperaturi od 250-300 stupnjeva pri tlaku od 200-250 MPa.
U prvoj fazi, dekorativni sloj i sloj su zalijepljeni zajedno. U procesu lijepljenja gornji slojevi se mogu koristiti i prije i nakon impregnacije. Ako je impregnacija već provedena, tada se pri spajanju slojeva visokotemperaturnim prešanjem ne dodaju ljepljive smjese.
U drugoj fazi, kako bi se dobio već gotov proizvod, nekoliko slojeva se podvrgava lijepljenju odjednom: gornji sloj, baza u obliku HDF ploče i donji stabilizacijski sloj.
CPL je jedna od modernih vrsta HPL tehnologije, u kojoj se za spajanje slojeva koriste posebne preše, predstavljene u obliku transportera. Kod CPL tehnologije gornji sloj prolazi kroz valjkaste preše koje se zagrijavaju na visoku temperaturu, uslijed čega se valja na HDF podlogu.
DPL, CML i PDL tehnologije
Moderni proizvođači laminata najčešće koriste DPL tehnologiju. Kada se koristi, podrazumijeva se da se svi slojevi lamelirane ploče istovremeno prešu na visokoj temperaturi. Najvažnije je da ova tehnologija ne podrazumijeva korištenje ljepila, jer su slojevi prethodno impregnirani melaminskim smolama, pa se uz njihovu pomoć površine lijepe, jer. na temperaturi od 200-250 stupnjeva, smola se topi i povezuje slojeve. Nakon zagrijavanja i stvrdnjavanja, melaminska smola i gornji zaštitni sloj čine jedan površinski sloj laminata.
U nekim slučajevima proizvođači mogu dodatno koristiti slojeve kraft papira, koji se postavlja između sloja ukrasnog premaza i HDF ploče. Ovaj pristup omogućuje poboljšanje kvalitete laminata do određene razine. Ova tehnologija je varijacija DPL-a i naziva se CML (RML).
Posljednjih je godina široko rasprostranjena PDL tehnologija koja uključuje korištenje posebne opreme s kojom je moguće nanijeti ukrasni uzorak (na primjer, imitacija kamena ili drva) izravno na HDF ploču. Korištenjem ove tehnologije smanjuju se troškovi proizvodnog rada, jer nema potrebe dodatno se baviti stvaranjem ukrasnog sloja i korištenjem papira/kartona.
Ako proizvođač koristi ELESGO tehnologiju, tada proizvodni proces podrazumijeva poseban način stvaranja gornjeg zaštitnog sloja premaza. Stvrdnjavanje smole i drugih tekućih komponenti u ovom slučaju nastaje pod utjecajem snopa elektrona, dok se strojevi za prešanje i izlaganje visokim temperaturama ne koriste. Također, među razlikama se može izdvojiti činjenica da se pri ovom načinu proizvodnje koriste akrilatne smole, a ne standardni melamin.
ELESGO podrazumijeva da će se gornji sloj laminata sastojati od tri dodatna sloja odjednom. Tijekom proizvodnog procesa, dekorativni sloj se prekriva s dva sloja prekrivača koji su izrađeni od akrilatnih smola i korunda. Ovaj pristup omogućuje da se laminiranom podu daju dovoljno visoke karakteristike čvrstoće, povećana otpornost na ogrebotine i operativno habanje.
Nakon spajanja ova tri sloja, dobivena "pita" se ozračuje snopom elektrona, što omogućuje materijalima stvrdnjavanje i stvaranje elastičnog filma povećane čvrstoće na površini.
Nadalje, proizvodnja laminata odvija se na standardni način: na HDF ploču se s obje strane nanosi temperaturno aktivna ljepljiva smjesa, nakon čega se svi glavni slojevi laminirane ploče pritisnu pod utjecajem visoke temperature i pritisnite.
Glavna prednost korištenja ELESGO tehnologije je da se u procesu proizvodnje ne koriste otapala, što omogućuje dobivanje proizvoda s najvišom mogućom razinom ekološke prihvatljivosti. Kompozicije akrilatnih smola su antistatične, što transparentnije, pa tako dobiveni dekorativni sloj ima izvrstan izgled.
Piljenje i glodanje
Za dobivanje laminiranih ploča željene veličine, piljenje i glodanje se koriste u posljednjoj fazi proizvodnje laminata. Listovi laminata režu se na ploče potrebne veličine pomoću posebne opreme za piljenje.
Čim su ploče izrezane, šalju se na glodanje, gdje se odvija stvaranje sustava zaključavanja lameliranog premaza, izrezivanje šiljaka i utora u završnom dijelu ploče. Sustav zaključavanja različitih proizvođača može imati drugačiju konfiguraciju - sve će ovisiti o korištenim tehnologijama i rješenjima.
Nakon piljenja i glodanja, mnogi proizvođači dodatno obrađuju ploče vodootpornim smjesama voska kako bi materijalu dali svojstva otporna na vlagu. Tek nakon toga gotovi proizvodi se čiste, pakiraju, skladište i prevoze do prodajnih mjesta.
Proces proizvodnje laminatnih podova stalno se poboljšava. Sljedeća područja se aktivno razvijaju:
- Modernizacija proizvodnog procesa u cjelini.
- Tehnološka modernizacija lameliranih ploča (poboljšanje funkcionalnosti i trajnosti bravastih spojeva, davanje ploča toplinskim i zvučnim izolacijskim svojstvima, poboljšanje otpornosti cjelokupnog premaza na tekućine itd.).
- Poboljšanje izgleda laminiranog poda (koristeći različita dizajnerska rješenja, stvaranje strukture materijala, mijenjanje oblika i veličina gotovih proizvoda).
Svake godine karakteristike laminata se poboljšavaju, pa će uskoro ova vrsta podova postati najpopularnija među privatnim i korporativnim klijentima. Kako se kvaliteta panela poboljšava, u vrlo konkurentnom okruženju dolazi i do sniženja cijene, pa si danas svatko može priuštiti moderan laminat.
Postoji niz ključnih točaka u tehnologiji proizvodnje laminata, usklađenost s pravilima i propisima omogućuje postizanje rezultata u kratkom vremenu. Laminat se proizvodi u obliku tankih limova, debljine 7-11 mm, dimenzija 1,0-1,4 m x 0,2 m. Proizvodi se sastavljaju uzastopnim pričvršćivanjem pomoću šiljaka i utora koji se nalaze duž rubova.
Popularne su i druge vrste podnih materijala: parket, tepih, linoleum, pločice. Ali laminirani premaz ostaje vodeći zbog svoje praktičnosti i izdržljivosti.
To se objašnjava očitim prednostima laminata u odnosu na druge premaze:
- Njegova cijena je mnogo niža od cijene parketa, tepiha ili pločica.
- Premaz je bolji od linoleuma u otpornosti na vlagu, otpornosti na habanje i otpornosti na habanje.
- Ogroman izbor tekstura i boja privlači ne samo krajnjeg korisnika, već i profesionalce u dizajnu.
Klasifikacija
Klase laminata razlikuju komercijalne 31–34 i kućanstvo 21–23. Laminatni premazi za kućnu upotrebu ne traju više od pet godina, pa se komercijalni materijal otporan na habanje i udarce sve više koristi u svakodnevnom životu. Svi se razlikuju po izvedbi i cijeni.
Klasifikacija premaza odobrena je EU direktivom, uzorci se ispituju prema sljedećim pokazateljima:
- snaga;
- otpornost na habanje;
- zvučno izolirana svojstva;
- otpornost na vlagu.
Što je klasa viša, to su bolja navedena svojstva laminata. Laminatni pod klase 32 garantirano traje 15-20 godina, a klase 31 - 10-15 godina. Osim razreda, postoji i oznaka kao što je AC. Označava otpornost na habanje premaza i varira od 3 do 6.
Značajke 31 razreda
Sličan proizvod odabire se za podne obloge stanova. Bolje ga je položiti u prostorije u kojima će se lagano koristiti.
Karakteristični pokazatelji:
- debljina laminata od 6 do 8 mm;
- glatkoća površine;
- potreba za podlogom prilikom polaganja.
Ugradnja takvog materijala prikladna je za ugradnju baze u spavaću sobu ili ured, gdje kućanstva provode minimalno vrijeme.
Tajne 32. klase
Ova vrsta laminata je najpoželjnija opcija za podove u apartmanima. Pokrivenost u stambenom naselju trajat će oko 15 godina, a za ured je vijek trajanja tri puta kraći. Značajke proizvoda: 
- debljina je 7-12 mm;
- potrebno je koristiti podlogu za ovu klasu;
- otpornost na sredstva za čišćenje;
- reljefni, protuklizni premaz;
- otporan na udarce;
- postoji sloj voska koji štiti zglobove od tekućine.
Sljedeći razredi su još kvalitetniji. Važno je razumjeti za koje je svrhe pokrivenost potrebna: to će vam omogućiti da ne preplaćujete nepotrebne nekretnine.
Specifikacija 33 klasa
Za velika opterećenja trebali biste odabrati sličan laminat: njegov vijek trajanja je 20 godina, ali postoje i druge prednosti: 
- Trajnost, otpornost na habanje, temperaturu, sunce, vlagu.
- Dobra zvučna izolacija omogućuje vam da napustite podlogu.
- Pogodno za sobe posebne namjene opremljene mnogim električnim uređajima zbog antistatičkih svojstava.
- Visokokvalitetne brave za montažu.
Proizvod je pogodan za uredske prostore, stanove velikih obitelji, vlasnike kućnih ljubimaca.
Prednosti klase 34
Robustan i izdržljiv izgled za korištenje u javnim prostorima, posebno pogodan u sportskim dvoranama. Ponekad se ovoj klasi daje doživotno jamstvo, njegova debljina je 10-12 mm.
Prednosti klase 43
Ovo je novost na tržištu građevinskog materijala, savršeno se pokazao u sobama s povećanom eksploatacijom. Samo nekoliko proizvođača proizvodi laminat. Umjesto vlaknaste ploče, za izradu ovog laminata koristi se polivinil klorid (PVC). Prednosti i značajke:
- aktivno se koristi za kuhinju, balkon, kupaonicu i kadu;
- visoka fleksibilnost i čvrstoća;
- proizvođači jamče 25 godina rada premaza.
Upotreba podloge prije polaganja ovog premaza nije potrebna.
Unatoč dugom vijeku trajanja ili visokoj klasi proizvoda, vrijedi ga pažljivo koristiti, dobro ocijediti krpu prije čišćenja. Ako je zbog prepreke nemoguće ugraditi ploču tijekom polaganja laminata, tada majstori odrežu bravu ili njezin dio kako bi pričvrstili ploču posebnim ljepilom.
Proizvodna oprema
Za proizvodnju laminata potrebno je nekoliko komada opreme, glavni strojevi i mehanizmi majstora uključuju sljedeće jedinice:
- višenamjenski stroj za piljenje;
- posebna vruća preša;
- Glodalica;
- mehanički paker.
Uz glavni popis, tu su i dodatni dijelovi opreme: utovarivač, komora za sušenje. Minimalni skup tehničke opreme koštat će 1,5 milijuna rubalja.
Tehnologija proizvodnje i njezine značajke
U Europi, 80-ih godina XX. stoljeća, počeli su proizvoditi laminat. Laminat je pojednostavljena uobičajena verzija imena. Sada se najveći dio ovog materijala proizvodi u Europi. Pokretanje linije za proizvodnju laminata komplicirano je osobitostima sirovina.
U strukturi laminata razlikuju se 4 sloja, koji čine proizvod izdržljivim i otpornim na habanje. Poboljšanja performansi postižu se povećanjem slojeva, ali glavna 4 ostaju nepromijenjena:
- Pokrivni ili gornji sloj služi za zaštitu od mehaničkih posljedica rada, kemijskih utjecaja i sunčeve svjetlosti.
- Dekorativni sloj je poseban papir ili folija za imitaciju različitih struktura drveta, pločica i drugih materijala.
- Srednji sloj laminata sastoji se od vlaknaste ploče i ima dobra svojstva čvrstoće.
- Donji sloj izrađen je od smolom impregniranog ili voštanog papira, štiti materijal od udara, abrazije i prodiranja tekućine.
Donji sloj je ponekad izrađen od plastike, ukupna debljina dva gornja sloja varira od 0,2 mm do 0,9 mm. Debljina donjeg sloja je u rasponu od 0,1 do 0,8 mm.
Postoji pet faza u tehnologiji proizvodnje laminata:
- Proizvodnja ploča od vlakana visoke gustoće.
- Zasićenje, impregnacija površine proizvoda je proces koji se naziva impregnacija.
- Obradak za oblaganje.
- Izrezati.
- Mljevenje.
- Pakiranje.
Laminirana ploča je izrađena od HDF ploče (vlaknaste ploče visoke gustoće). Postoji nekoliko metoda za proizvodnju laminata:
- HPL - korištenjem visokog tlaka.
- CPL - transportna proizvodnja.
- DPL - izravno prešanje.
- CML ili RML - kontinuirano prešanje više slojeva.
- PDL je tehnologija ispisa crteža.
- ELESGO je metoda sušenja površine snopa elektrona.
Razlike u metodama proizvodnje laminata
S HPL tehnologijom materijali se lijepe na hladan, topao ili vruć način, ovaj proces se naziva laminiranjem. Lijepljenje s visokom temperaturom omogućuje postizanje visoke kvalitete, pa se često koristi vruće laminiranje.
Prije lijepljenja površina se čisti od prašine, nakon čega se ravnomjerno nanose ljepilo i učvršćivač. Dva dijela prolaze kroz prešu, lijepe se na temperaturi od oko dvjesto stupnjeva Celzijevih. Nakon lijepljenja prekrivača s ukrasnim slojem, ovaj dio počinju spajati s bazom i donjim slojem pomoću ljepila.
Proizvodnja laminata CPL tehnologijom je spajanje podloge s gornjim slojem prešanjem. Slojevi se prolaze kroz valjke na visokoj temperaturi. Obrtnici lijepe nekoliko gornjih slojeva, a zatim ih pritisnu na HDF ploču.
DPL karakterizira odsutnost lijepljenja. Uzimaju se slojevi koji su prošli proces impregnacije, prešani na temperaturi od dvjesto stupnjeva. Smola sadržana u proizvodima se topi, lijepeći ih zajedno. Nakon sušenja formira se monolitna ravnina gornjeg sloja laminata.
Kod CML ili RML metoda, kraft papir se koristi za povećanje čvrstoće, takav aditiv dovodi do značajnog povećanja cijene laminata.
Značajka PDL tehnologije je ukrasni uzorak, ali je slika postavljena na ploču od vlakana. Potreba za dodatnim slojevima dekora je eliminirana. Daljnja proizvodnja se provodi korištenjem DPL tehnologije.
Gornji sloj, koji se sastoji od papira sa slikom dva sloja sloja, suši se elektronskom zrakom. ELESGO tehnologija uključuje korištenje akrilatnih smola za predimpregnaciju prevlake. Nakon stvrdnjavanja dobiva se jak elastični film. Slojevi se lijepe zajedno pod pritiskom i na visokoj temperaturi.
Je li takva proizvodnja isplativa?
Uspostavljanje proizvodnje laminata je skup pothvat, ukupni troškovi će premašiti 800 tisuća dolara. Uz osnovnu proizvodnju potrebno je baviti se proizvodnjom drvne građe i sječke. Takvo složeno poduzeće puno je pouzdanije, ali kombinacija troškova zaustavit će mnoge poslovne ljude.
Video: Proizvodnja laminata
Laminat zauzima vodeću poziciju među mnogim vrstama materijala za oblaganje. To je zbog njegovih neospornih prednosti: besprijekoran izgled, izdržljivost, pouzdan rad, jednostavna instalacija. Otpornost na habanje ovog materijala osigurava tehnologija proizvodnje koja se pojavila u prošlom stoljeću. Preživjevši do danas, doživio je značajne promjene, ali danas se koristi samo pozitivno iskustvo proizvođača. Što je laminat i koji je proces njegove proizvodnje?
Laminirana ploča sastoji se od četiri sloja. Vrh - je zaštitni premaz od malamina i akrilnih smola, potrebno je da ploče ne ostavljaju tragove, ogrebotine, ogrebotine i probijanje kao rezultat hodanja. Sljedeća je dekorativna. O njemu ovisi kompatibilnost poda s drugim atributima namještaja i interijera. Treći sloj je, nesumnjivo, glavni u sastavu laminata, odgovoran je za krutost, čvrstoću i druge karakteristike proizvoda. Baza je opremljena posebnim bravama za spajanje ploča. Ispod je stabilizirajući sloj, koji je potreban za zaštitu ploča od deformacije. Postoje proizvodi s dodatnim petim slojem, obično takve ploče imaju višu razinu zvučne izolacije.
Kako se proizvodi materijal?
Glavne komponente proizvodnje laminiranih ploča su iverice, MDF i HDF ploče. Bilo koja tehnologija proizvodnje laminata temelji se na korištenju ovih materijala, danas se koriste metode DPL, CPL, DPR, HPL. Međutim, u svakom slučaju, proces se sastoji u povezivanju svih slojeva pod utjecajem visokih temperatura i tlaka.
DPL tehnologija se smatra najčešćom, koristi je 90 posto stranih i domaćih poduzeća. Već znamo od čega je laminat i da je glavni element u njemu vlaknasta ploča. Polira se dok se ne stvore normalni uvjeti za lijepljenje. Nakon povezivanja svih slojeva, pločica se šalje pod prešu. Trajanje sinteriranja ne prelazi jednu minutu, a za to vrijeme slojevi se čvrsto lijepe na podlogu i jedan na drugi. Dodatnu snagu proizvodu daje aluminijev oksid, koji se dodaje u sastav. Korund, kako ga još nazivaju, značajno povećava otpornost proizvoda na habanje i ponekad povećava klasu čvrstoće.
Za proizvodnju ploča koristi se visokotehnološka oprema. Poseban kalup jamči visokokvalitetno utiskivanje. Izlazni materijal je monolitan proizvod, koji je vrlo teško uništiti. Za proizvodnju elemenata različitih struktura koristi se posebna matrica koja se nalazi u preši, a po potrebi se može zamijeniti.
Oprema za proizvodnju stakla topi kvarcni pijesak, kredu, vapnenac, dolomit i druge sirovine, što rezultira prozirnim površinama s mehaničkim svojstvima (gustoća, tvrdoća, lomljivost itd.). Dodatak boja, posvjetljivača i drugih komponenti bit će potreban za izradu proizvoda specifične strukture, boje ili teksture. Promjenom sastava sirovine dobivaju se stakla s potrebnim karakteristikama i fizikalnim svojstvima.
Kako je organizirana proizvodnja stakla:
- Materijal za izradu naočala utovaruje se u dovodne spremnike uz kontrolu težine pomoću opreme za vaganje. Kvarcni pijesak i ostale komponente miješaju se i ubacuju u peći za taljenje pomoću trakastog transportera.
- Sirovine se tope u tekućem/plinovitom gorivu ili električnim pećima. Talište doseže +1600 °C. Automatizacija takve opreme regulira opskrbu materijalom i gorivom, intenzitet grijanja i druge parametre.
- Otopljena masa se očisti, ohladi na +500 - 600 °C i ubaci u posude u staklenu vrpcu. Uz pomoć uređaja s valjcima, rubovi se izrezuju i staklo se razvlači na željenu debljinu (do 12 mm). Automatski sustav kontrolira širinu, temperaturu i druge karakteristike trake, pojednostavljuje proizvodnju stakla.
- Staklena vrpca se žari i obrađuje kako bi se ublažila unutarnja naprezanja, pripremila za rezanje i druge tehnološke operacije.
- Uzdužno, poprečno rezanje staklene trake osigurava proizvodnju gotovih proizvoda određenih dimenzija. Ostaci i razbijeno staklo šalju se na daljnju obradu, što umanjuje cijenu konačnog proizvoda.
- Čaše se pakiraju i šalju u skladište ili kupcima.
Svojstva i tehničke karakteristike proizvoda proizvedenih na opremi za obradu stakla u skladu su s odredbama GOST 111-2014, GOST R 54170-2010 i drugim standardima.
Tehnička oprema za proizvodnju stakla
Za proizvodna mjesta možete kupiti automatske linije i pojedinačne jedinice:
- postrojenja za šaržno miješanje;
- uređaji za utovar sirovina;
- peći za taljenje stakla lonca ili u obliku kupki (električne, plinsko-električne, otvorenog plamena);
- peći za žarenje stakla;
- instalacije za rezanje i obrezivanje rubova;
- transportni uređaji za pomicanje proizvoda;
- automatski uređaji za kontrolu parametara rada.
Katalog sadrži artikle koji vam omogućuju organiziranje proizvodnje bezbojnog ravnog stakla s ravnom površinom, obojenih proizvoda, stakla i ogledala za vozila. Cijena takvih automatskih ili poluautomatskih linija ovisi o odabranoj konfiguraciji, tehničkim karakteristikama gotovog proizvoda. U većini slučajeva moguće su daljnje nadogradnje za povećanje produktivnosti i smanjenje troškova proizvodnje stakla.
Modni i relativno "mladi" podovi pojavili su se 80-ih godina prošlog stoljeća i brzo stekli popularnost među potrošačima. Unatoč velikoj raznolikosti tekstura i nijansi na tržištu, sve više ljudi preferira kvalitetan i relativno jeftin laminirani materijal, koji je izvrsna alternativa tradicionalnom linoleumu, tepihu i parketnoj ploči.
Među glavnim prednostima laminata su trajnost, jednostavnost održavanja i širok raspon primjena. Ova se podna obloga uspješno koristi u stanovima, kućama i uredima. To je tanka višeslojna ploča, čiji je svaki sloj izrađen od različitih materijala, što omogućuje postizanje izvrsnih karakteristika materijala.
Kada je uveden laminat?
Povijest proizvodnje laminata seže u 1977. godinu kada je švedska tvrtka Pergo stvorila prvu laminiranu ploču. Naravno, proizvod se bitno razlikovao od premaza na koji smo navikli – sastojao se od dva sloja spojena toplim prešanjem termoreaktivnim ljepilom. Novi materijal nazvan je "laminirana plastika" (engl. layered plastic), a njegova proizvodna tehnologija (HPL - High Pressure Laminate), koja se pokazala vrlo skupom, nastavila se poboljšavati.
Prošlo je gotovo 10 godina da druga tvrtka, Horniteks, uvede novu tehnologiju za proizvodnju laminata – metodu izravnog prešanja (DPL – Direct Pressure Laminate). U novom proizvodu broj slojeva se povećao na četiri, a njihov sastav počeo je uključivati folije impregnirane fenolnim i melaminskim smolama.
Nešto kasnije, njemačka tvrtka HDM predložila je temeljno novu tehnologiju, čija je bit bila stvaranje laminatne ploče obložene akrilatnim slojem. Dekorativni film se stvrdnuo pod utjecajem snopa elektrona, a tehnologija je nazvana EOF.
U našoj zemlji, laminirani podovi pojavili su se ne tako davno - prije otprilike 15-20 godina. Prve laminirane ploče odlikovale su se svojom visokom cijenom i bile su nedostupne masovnom potrošaču, a danas, zahvaljujući stalnom poboljšanju tehnologije proizvodnje laminata, na tržište ulaze novi igrači koji nude visokokvalitetne premaze po pristupačnoj cijeni.
Ako je ranije sva proizvodnja laminata bila koncentrirana u Europi, sada možete kupiti proizvode azijskih i ruskih proizvođača, koji se razlikuju po nižoj cijeni. Tradicionalno, najboljim materijalom se smatra laminat njemačke proizvodnje, kao i francuski, belgijski i švedski. Usput, neke europske tvornice laminata otvorile su svoja predstavništva u Rusiji, što je omogućilo smanjenje troškova procesa proizvodnje premaza i, sukladno tome, ponudu proizvoda prosječne i niske cjenovne kategorije. Prve ruske proizvodne tvrtke bile su Kronostar i Kronospan, podružnice poznatih europskih marki, a kasnije su ih zamijenili brendovi domaćih poduzetnika.
Glavne tehnologije za proizvodnju laminatnih ploča
Tehnologije za proizvodnju laminata u različitim tvornicama mogu se razlikovati, ali princip proizvodnje laminiranih ploča uvelike je sličan. Prva faza uključuje proizvodnju ploča od vlakana visoke gustoće, čija kvaliteta određuje mehaničku čvrstoću i otpornost na vlagu budućeg premaza. Glavna sirovina za proizvodnju takve ploče od vlakana je parena, usitnjena do željene frakcije i sušena drvna sječka. Dobiva se pomoću posebnih strojeva koji stablo oguljeno od kore režu na male komadiće.
Materijalu dobivenom u rafineriji dodaju se smole, veziva, antiseptici i parafin. Proces impregniranja ploča od vlaknastih ploča koji se koriste za izradu gornjih slojeva laminirane ploče naziva se impregnacija. O tome ovisi buduća klasa gotovog proizvoda, jer. kao rezultat impregnacije povećava se otpornost na habanje i čvrstoća budućeg premaza. Za impregniranje materijala koriste se kupke napunjene otopinom smole s raznim dodacima. Njime impregnirana masa šalje se u komore za sušenje, a zatim u jedinicu za primarnu prešanje.
Tamo se tepih od drvene sječke tanji za gotovo 5-7 puta (iz njega se istiskuje zrak) i poprima oblik ploče. Primarno formiranje površine ploče događa se pri temperaturi od 200-300°C i tlaku od oko 300 MPa. Kao rezultat višekratnog pritiskanja, ploča se zagrijava do 190°C pod tlakom od 40-120 MPa. Završno izravnavanje površine ploče provodi se pod pritiskom od 60-150 MPa.
Pokretna traka, koja je dio linije za proizvodnju laminata, pomiče prešano vlakno do stroja, na kojem se tepih reže na komade, u skladu s navedenim dimenzijama (najčešće 2800 x 4140 mm). Kako bi ploče dobile stabilnu strukturu, stavljaju se u poseban hladnjak na 20-30 minuta, nakon čega se slažu u hrpe nekoliko dana.
Zatim se prešane ploče šalju u formatizator - opremu za proizvodnju laminata, koji prepolovi obradak i brusi ga, čineći površinu savršeno glatkom, a debljinu jednako ravnomjernom. Za dobivanje laminata otpornog na vlagu, neki proizvođači impregniraju rezultirajuću ploču posebnim sredstvima za odbijanje vlage.
U sljedećoj fazi, praznine se šalju u područje prešanja, gdje su obložene papirno-smolnim filmovima i slojem (od engleskog preklapanja - gornji sloj). Kao što je već spomenuto, danas proizvođači koriste nekoliko tehnologija za proizvodnju laminata, odnosno tehnologije za međusobno povezivanje pojedinačnih slojeva.
Najčešća je DPL metoda, prema kojoj se svi slojevi laminata istovremeno pritiskaju zajedno pod utjecajem visokih temperatura. Upotreba ljepila se ne očekuje, jer se slojevi impregnirani otopinom smole tijekom procesa vrućeg prešanja pretvaraju u jednu monolitnu površinu ploče. Ako se koriste dodatni slojevi kraft papira, tada se ova tehnologija naziva CML ili RML.
Tehnologija PDL prešanja omogućuje nanošenje ukrasnog uzorka izravno na ploču, što eliminira potrebu za gornjim ukrasnim slojem papira. Inače, PDL tehnologija ponavlja prethodno opisane korake.
Ako proizvođači koriste ELESGO tehnologiju, glavna razlika od prethodnih metoda prešanja je proces stvrdnjavanja slojem. Prevučen akrilatnom smolom, izložen je snopu elektrona. Krajnji proizvod se smatra ekološki prihvatljivijim, a prozirnija akrilatna smola omogućuje bolju vidljivost gornjeg sloja.
Posebni strojevi za proizvodnju laminata omogućuju proizvodnju ploča s glatkom i teksturiranom površinom koja ponavlja reljef prirodnog drva. Pomoću uređaja za piljenje prešane ploče se režu na elemente, zatim se izrezuju šiljci i žljebovi (laminatne brave) koji omogućuju međusobno pričvršćivanje pojedinačnih podnih ploča i podmazivanje voštanim premazom koji sprječava ulazak vlage u unutrašnjost. U završnoj fazi proizvodnog procesa ploče se pakiraju u snopove i šalju u skladište.
Unatoč dostupnosti naizgled usavršenih tehnologija za proizvodnju laminiranih premaza, stručnjaci se ne umaraju od njihovog poboljšanja, nudeći još bolji, izdržljivi materijal otporan na vlagu s poboljšanim svojstvima upijanja zvuka. Osim toga, rad na stvaranju novih oblika, originalnih uzoraka i teksturirane površine laminata ne prestaje, čime se postojeće razlike između prirodnog parketa, pločica i laminata svedu na minimum.
