Izrada cementno betonskih kolnika

Tehnologija postavljanja cementno betonskih kolnika sastoji se od sljedećih radnji: - pripremnih radova; - dostava pripremljene smjese na mjesto ugradnje; – raspodjela smjese; – formiranje konstruktivnog sloja; – zbijanje cementno-betonske smjese; – površinska obrada cementno-betonskog kolnika; – održavanje svježe postavljenog betona; - raspored šavova; - brtvljenje šavova.

Pripremni radovi za postavljanje cementno-betonskih kolnika uključuju:
1) postavljanje kopirnih nizova koji osiguravaju ravnomjernost strukturnih slojeva kolnika i njihovo planirano i visinsko mjesto tijekom rada strojeva za popločavanje betona s kliznom oplatom;
2) postavljanje tračnica za rad strojnih garnitura na tračnice;
3) nabava i ugradnja armature i konstrukcija dilatacijskih spojeva.

Zatezanje kopirnog niza se izvodi s dvije strane za rad betonskog opločnika s kliznom oplatom. Žice za fotokopirni aparat pričvršćene su u zagrade na stalcima. Stalci se postavljaju pomoću teodolita i razine na udaljenosti od 4-6 m jedan od drugog na zakrivljenim dijelovima i nakon 15 m na ravnim linijama. Nosači se postavljaju na police na visini od 0,5-1,0 m od površine temeljnog sloja. Odstupanje niza kopije od okomitih oznaka ne smije biti veće od ±3 mm.

Montaža tračničkih oblika je radno intenzivna operacija koja se izvodi uz pomoć geodetskih alata i autodizalice. Tračnici su namijenjeni za kretanje skupa strojeva po njima, a ujedno su i oplata za beton.

Tračnice treba postaviti na planiranu podlogu širine najmanje 0,5 m sa svake strane betoniranja (od lomljenog kamena, šljunka ili zemlje ojačane vezivom) ili na za to proširenu podlogu pod pokrovom. Nije dopušteno taloženje baze od utjecaja strojeva za polaganje betona tijekom polaganja. Da biste to učinili, ugrađene tračnice treba uhodati najtežim strojem u kompletu. Odstupanje oznaka tračničkih oblika nakon uhodavanja ne smije prelaziti +5 mm. Neposredno prije polaganja betonske smjese, tračnice se moraju iznutra podmazati rabljenim uljem.

Tračnice treba odvojiti od betona pomoću uređaja koji osiguravaju cjelovitost bočnih strana i rubova položenog sloja, ne prije 24 sata nakon polaganja.

Prilikom postavljanja cementno-betonskih kolnika u područjima visokih nasipa iznad cijevi, na prilazima nadvožnjacima, mostovima, sloj premaza je ojačan.

Metalne mreže ugrađuju se u projektni položaj pomoću betonskih krekera ili armaturnih ugrađenih dijelova.

Dostava pripremljene smjese na mjesto polaganja može se izvršiti raznim vozilima, uzimajući u obzir količinu posla i udaljenost transporta. Raspon transporta smjese treba izračunati uzimajući u obzir temperaturu i vlažnost okolnog zraka, o čemu ovisi brzina vezivanja cementno-betonske smjese. Prema SNiP 3.06.03.-85, smjesa se mora dostaviti na mjesto betonskih radova najkasnije 30 minuta pri temperaturi zraka od 20-30 ° C, 60 minuta - na temperaturi od 10-20 ° C.

Za kontrolu ispunjavanja ovog uvjeta potrebno je voditi strogu evidenciju o redoslijedu kretanja vozila, ako CCB opslužuje samo ovaj objekt, odnosno svako vozilo mora imati popratnu dokumentaciju (putovnicu mješavine), koja označava marku vozila. cementno-betonske smjese, pokretljivost smjese, vrijeme pripreme i mjesto ugradnje. Na mjestima istovara potrebno je opremiti praonice za čišćenje karoserija automobila od ostataka cementno-betonske smjese. Motorna vozila moraju imati vodootpornu karoseriju s glatkom, ravnom površinom.

Dugotrajni transport negativno utječe na kvalitetu mobilnih smjesa. Ne preporučuje se prijevoz pokretnih smjesa u vozilima bez navođenja na putu na udaljenosti većoj od 10 km na dobroj cesti i 3 km na lošoj. Kamioni mješalice za beton koriste se kao auto-betonari s impulsom. Kamioni za miješanje betona također se koriste za pripremu betonske mješavine na putu do mjesta polaganja.

Opseg transporta suhih mješavina ograničen je iz ekonomskih razloga udaljenosti na kojoj se gotove betonske mješavine mogu transportirati impulsno (sporo okretanje bubnja 3-4 o/min) bez narušavanja kvalitete mješavine.

Kod postavljanja cementno-betonskih kolnika, najzahtjevnije operacije su distribucija, formiranje, zbijanje i površinska obrada cementno-betonskog kolnika. Za proizvodnju ovih operacija trenutno se široko koriste setovi strojeva za popločavanje betona.

Razvoj garnitura strojeva za popločavanje betona odvija se u dva smjera: stvaranje strojeva za popločavanje betona visokih performansi s kliznom oplatom i strojeva za popločavanje betona koji koriste tračnice.

Klizni pločniki su strojevi na gusjenicama namijenjeni za kontinuirano polaganje cementno betonskih kolnika u izgradnji cesta, aerodroma, kanala. Tradicionalno, u te svrhe korišteni su setovi strojeva za polaganje betona DS-100 i DS-110, a trenutno na naše tržište ulazi niz tvrtki koje nude svoje usluge ažuriranja voznog parka građevinskih strojeva.

Wirtgen pločniki s kliznim oblikom vrlo su ekonomični. Njihov modularni dizajn omogućuje brzu rekonfiguraciju stroja ovisno o zadatku koji je pred nama.

Klizni kalupi mogu se objesiti između voznih zupčanika ili bočno metodom "offset" (offset). Tako je isti stroj moguće koristiti za oblaganje kolnika širine 7,5 m i za oblikovanje rubnog drenažnog pladnja, armaturne trake i stijenke vodilice.

Istovar cementno-betonske smjese vrši se izravno na podlogu ispred betonskog opločnika ili razdjelnika betonske mješavine, ako je podloga dovoljno čvrsta za promet vozila. Inače se smjesa istovaruje u prihvatni spremnik koji se nalazi sa strane. Iz prihvatnog spremnika smjesa se transporterom dovodi do razdjelnog puža. Vijak razdjelnika sastoji se od dva dijela, od kojih se svaki može okretati u dva smjera. To osigurava jednoliku raspodjelu mješavine cementnog betona po širini. Wirtgenovi opločniki SP 1600 kliznim oblikom omogućuju izradu dvoslojnih cementno betonskih kolnika u jednom prolazu. Za istovremeno polaganje temeljnog betonskog sloja i betonskog pokrova koristi se jedan betonski opločnik.

Cementno-betonska smjesa za temeljni uređaj dovodi se direktno u temelj ispred betonskog opločnika, a smjesa za gornji sloj cementno-betonskog premaza se dovodi u prihvatni spremnik koji se nalazi sa strane ili ispred betonskog opločnika. betonski opločnik. Iz prihvatnog spremnika cementno-betonska smjesa se transporterom dovodi do radnog tijela, koji raspoređuje i zbija gornji sloj cementno-betonskog premaza. Klizna oplata može oblikovati bočnu površinu sloja tako da bude ravna ili zakrivljena radi boljeg prianjanja između susjednih traka.

Formiranje smjese po širini premaza vrši razdjelnik betonske mješavine ili sam betonski opločnik. Kada koristite razdjelnik, betonska smjesa se raspoređuje na zadanu širinu s određenom marginom debljine za zbijanje. Margina za zbijanje određuje se probnim betoniranjem.

Zbijanje cementno-betonske smjese i završno formiranje izvodi se betonskim opločnikom. Za zbijanje smjese, betonski opločnik je opremljen unutarnjim vibratorima, vibracionim šipkama i estrihom.

Prilikom vibriranja zrna lomljenog kamena i pijeska su gušća, a zrak u smjesi se istiskuje. Prilikom zbijanja koriste se različite frekvencije vibracija. Niske frekvencije pridonose zbijanju većih čestica, a visoke frekvencije - malim. U tom slučaju se dobivaju gusti betoni s kratkim trajanjem vibracija. Frekvencija titranja je u rasponu od 460-1000 Hz.

Kvaliteta vibrozbijanja također ovisi o trajanju vibracija. Njegovo optimalno trajanje ovisi o obradivosti smjese i kreće se u rasponu od 60-90 sekundi.

Prilikom vibrozbijanja cementno betonskih površina gornji slojevi se često obogaćuju viškom vode istisnute iz debljine cementnog betona. To može dovesti do povećanja poroznosti cementnog kamena i smanjenja čvrstoće gornjeg sloja.

Za završnu završnu obradu premaza u kompletu strojeva za uređenje cementno-betonskih kolnika nalazi se stroj za završnu obradu betona - finišer cijevi. Radno tijelo ovog stroja je azbestno-cementna cijev obješena na okvir stroja. Pomicanjem cijevi preko svježe položenog betona površina se zaglađuje. Kako bi se spriječilo uništavanje rubova svježe položenog premaza tijekom prvih prolaza, azbestno-cementna cijev se postavlja pod kutom u odnosu na os tako da rubovi cijevi ne dosežu rubove premaza za 15-20 cm. .

Da bi se uklonila voda istisnuta tijekom vibracija, stroj za završnu obradu betona omogućuje vješanje tkanine koja upija vlagu, kao što je mješak. Na kraju radne smjene, burlap se temeljito ispere, očisti od cementnog mlijeka. Stroj za završnu obradu također ima dodatak za nanošenje utora za stvaranje hrapavosti. Prosječna dubina žljebova za hrapavost, određena metodom "pješčane točke", ovisno o potrebnoj vrijednosti koeficijenta prianjanja kotača s premazom, treba biti unutar 0,5-1,5 mm. Tekstura tretiranog premaza mora biti ujednačena.

Sljedeća tehnološka operacija je briga o stvrdnjavanju betona. Ova se operacija sastoji od skupa mjera koje osiguravaju povoljne uvjete za stvrdnjavanje smjese položene u premaz. Mjere uključuju sprječavanje isparavanja vlage iz betona, što je potrebno za proces formiranja betonske konstrukcije, kao i zaštitu od mehaničkih oštećenja u početnom razdoblju stvrdnjavanja.

Trajanje njege je do postavljene projektne čvrstoće, ali ne kraće od 28 dana.

Kako bi se spriječilo isušivanje betonskih kolnika, površina se obrađuje filmotvornim materijalima, koji se mogu koristiti kao prah (PM-86), lak "Etinol", bitumenske emulzije. Bitumenske emulzije se koriste rjeđe, jer stvaranje tamne površine doprinosi zagrijavanju premaza, što je štetno u ranim fazama stvrdnjavanja. Kako bi se smanjilo zagrijavanje površine nakon stvaranja filma, premaz obrađen bitumenskom emulzijom treba prekriti slojem pijeska debljine 5 cm ili nanijeti suspenziju aluminijskog praha ili vapnene žbuke za posvjetljivanje površine.

Trenutno se za njegu betona koriste materijali za stvaranje filma tipa PM. Nanosi se na betonsku površinu u količini od najmanje 400 g/m2 pri temperaturi zraka do 25 °C i 600 g/m2 pri temperaturi od 25 °C i više, u pravilu, u dva sloja s interval od 20-30 minuta.

Materijali koji tvore film moraju se nanositi ravnomjernim prskanjem razdjelnikom s više mlaznica po cijeloj izloženoj površini ploče (uključujući bočne rubove) nakon završetka premaza.

Filmotvorne materijale tipa PM nanositi nakon što ispari vlaga s površine betona (površina postaje bez sjaja), a vodenu bitumensku emulziju nanijeti odmah nakon završne obrade površine betonskog premaza.
U slučaju kašnjenja u nanošenju filmotvornih materijala, svježe izliveni beton se prvo mora zaštititi nanošenjem sredstva za smanjenje vlage kako bi se spriječilo isušivanje površine. Kao depresant za isparavanje vlage, treba koristiti depresant marke DSSh pri protoku od 5-10 g/m2. Dopuštena je mokra vreća. U slučaju oborina treba koristiti valjane paronepropusne materijale.
Kako bi se smanjila naprezanja koja nastaju zbog sezonskih i dnevnih promjena temperature zraka, u cementno-betonske kolnike ugrađuju se dilatacije tlačne, dilatacijske i savijanja.

Pri temperaturi zraka koja je veća od one na kojoj je premaz postavljen, dolazi do toplinskog rastezanja ploča cementno-betonskog premaza, a da bi se osiguralo takvo rastezanje, postavljaju se dilatacijske fuge.

Duljina betonskog kolnika raste proporcionalno udaljenosti između dilatacijskih fuga, koeficijentu toplinskog širenja betona, a ovisi o temperaturnoj razlici između kolnika u trenutku i u trenutku polaganja. Kod dilatacijskih fuga premaz se reže po cijeloj debljini ploče i po cijeloj širini. To se radi s drvenom oblogom.

Pri temperaturama zraka ispod one na kojoj je postavljena cementno-betonska smjesa, cementno-betonska kolnička ploča ima tendenciju skraćivanja. Kompresijski spojevi omogućuju skraćivanje betonskih kolnih ploča. Kada se duljina ploče smanji, sile trenja između premaza i podloge uzrokuju vlačna naprezanja u cementnom betonskom premazu. Kompresijski šavovi smanjuju ta naprezanja i povezanu mogućnost pucanja.
Kod kompresijskih spojeva premaz se po cijeloj širini reže za 1/3 - 1/4 debljine, ispod ovog proreza, a kasnije nastaje pukotina.

Šavovi u uzdužnom smjeru postavljaju se s premazom širim od 4,5 m. Taj se šav naziva uzdužnim šavom, odnosno šavom osnove, jer omogućuje mogućnost toplinskog savijanja u poprečnom smjeru i smanjuje vjerojatnost uzdužnih pukotina.

Utore dilatacijskih fuga treba rezati uglavnom u očvrslom betonu dijamantnim diskovima kada beton dosegne tlačnu čvrstoću od 8-10 MPa. Dopušteno je kombinirano rasporediti šavove i utore kompresijskih šavova: polaganje elastične brtve u svježe položen beton i rezanje utora duž njega u očvrslom betonu.

Element dilatacije (slika 4.15) prije betoniranja u skladu s projektom potrebno je dobro pričvrstiti s klinovima. Prije ugradnje u projektni položaj, oblogu daske treba namočiti u vodi 24 sata ili sa svih strana podmazati ukapljenim bitumenom. Igle poprečnih tlačnih spojeva treba ugraditi u projektni položaj prije betoniranja kolnika uz pomoć potpornih uređaja ili ugraditi u svježe postavljeni beton vibracijskim uranjanjem.

Riža. 4.15. Tipični dizajn poprečnog dilatacijskog spoja: 1 - armatura; 2 - tijelo za ojačanje; 3 - drvena brtva; 4 - bitumenski premaz; 5 - plastični poklopac; 6 - gumeni kompenzator

Vrijeme početka urezivanja spojeva treba odrediti na temelju podataka o čvrstoći betona i provjeriti probnim rezanjem. Tijekom probnog rezanja, usitnjavanje rubova šavova ne smije prelaziti 2-3 mm. Kod dnevnih kolebanja temperature zraka manjih od 12 °C, žljebove poprečnih kompresijskih spojeva u premazu treba rezati istog dana. Ako je nemoguće izrezati sve šavove u nizu zbog neprihvatljivog usitnjavanja rubova šava, kontrolne kompresijske šavove treba rasporediti kroz tri ili četiri ploče dvostupanjskom metodom: izrezivanje uskog utora šava jednim dijamantni disk kada se tlačna čvrstoća betona postigne oko 5-7 MPa i naknadno rezanje gornjeg dijela spoja na projektne dimenzije kada čvrstoća betona dosegne više od 10 MPa. Ako je nemoguće ugraditi kontrolne šavove dvostupanjskim načinom i ako se pojave pukotine u premazu, kontrolne šavove treba rasporediti na kombinirani način.

Uz dnevnu razliku temperature zraka veću od 12 ° C, žljebovi poprečnih kompresionih spojeva u premazu položenom prije 13-14 sati trebaju se rezati istog dana. U premazu položenom u popodnevnim satima, kako bi se osigurala otpornost na pucanje, kontrolne poprečne šavove treba rasporediti kroz dvije ili tri ploče na kombinirani način, a naknadno rezanje međušavova treba izvesti u očvrslom betonu.

Prilikom kombiniranog uređenja kontrolnih poprečnih šavova u beton treba položiti elastičnu traku (brtvu) debljine 0,2-3,0 mm, a zatim duž trake izrezati utor za šav u očvrslom betonu. Kao elastična brtva, polietilenska traka i drugi slični materijali mogu se koristiti nakon završne obrade površine betonskog kolnika. Ugradnja trake prema SNiP 3.06.03.-85 nije dopuštena ako je betonska smjesa izgubila pokretljivost i traka nije monolitna. Traku treba postaviti na dubinu od najmanje 1/4 debljine premaza i stršati 0,5-1,0 cm iznad površine.

Na kraju radne smjene i u slučaju prisilne pauze u radu, radne poprečne šavove treba rasporediti u pravilu prema vrsti šavova savijanja pomoću pričvršćene oplate. Polaganje premaza s radnog spoja treba nastaviti nakon uklanjanja oplate i oblaganja kraja ploče razrijeđenim bitumenom ili filmotvornim materijalom. Ako je na određenom mjestu potrebna dilatacija, ona se postavlja na udaljenosti od jedne ploče prije ili poslije radnog spoja.

Brtvljenje fuga izvodi se po suhom vremenu pri temperaturi zraka od najmanje +5 °C. Ispunjavanje fuga izrezanih u svježe položenom betonu vrši se nakon 7 dana, a u očvrslom betonu - odmah nakon pranja i sušenja.

Radove na popunjavanju dilatacijskih fuga mastiksom na bazi bitumena treba izvesti sljedećim redoslijedom:
i stavite pamučni kabel na dno utora za šav;
i podmažite zidove utora šava ukapljenim bitumenom;
i ispunite utor šava mastikom 2-3 mm iznad razine premaza;
□ Oštrim strugačem odrežite višak mastika koji strši iznad utora šava.

Materijali za brtvljenje pripremljeni na bazi bitumena moraju se prije upotrebe zagrijati na temperaturu od 150-180 °C.

Do kategorija: - Oprema za popravak cesta

→ Kontrola kvalitete zgrade

Polivinil acetat-cementno-betonski premazi

Polivinil acetat-cementno-betonski premazi izrađuju se od mješavine drobljenog kamena, pijeska, cementa, polivinil acetatne emulzije i vode, te, ako je projektom navedeno, i pigmenata za bojenje. Ova vrsta poda sastoji se od nekoliko filmova polivinil acetatne mastike, svaki debljine 1-1,5 mm, nanesenih na dobro pripremljenu podlogu. Polivinil acetatni premazi su visoke čvrstoće, otporni na habanje, sporo gore, dobro prianjaju na sve vrste podloga i spadaju u tople i elastične podove. Uređaj polivinil acetatnih podova nije dopušten u prostorijama s obilnim ili. produljena hidratacija, jer su blago vodootporne. Kako bi se povećala vodootpornost, podovi se mogu jednom ili dvaput premazati lakovima visoke čvrstoće br. 170, 52 ili 4-c. Podloge za polivinilacetatne premaze moraju biti krute, pa se izrađuju od betona, cementnog morta ili ksilolita. Vlažnost. betonska podloga ili cementni estrih prije nanošenja mastika ne smije biti veća od 6%, ksilolit-15%; čvrstoća betona i ksilolita mora biti najmanje 50 kg / cm2, laganih betonskih ploča - 150, gips betona - 75 kg / cm2. Prije nanošenja polivinilacetatne mastike potrebno je prihvatiti podloge pripremljene za masivnu prevlaku. Polivinil acetatne mastike pripremaju se od mješavine polivinil acetatne emulzije, punila u prahu, pigmenata i vode. Zabranjena je uporaba emulzije poput kaše sa smolastim zrncima oljuštenim iz vode za proizvodnju premaza. Emulzija se može čuvati u hermetički zatvorenim spremnicima na temperaturama od 0 do +40 °C ne duže od godinu dana. To se mora uzeti u obzir prilikom prihvaćanja u gradnju. Emulzija pohranjena na negativnim temperaturama, bez obzira na rok trajanja, odbija se. Kao praškasta punila koriste se maršalit ili fino mljeveni svijetli kameni materijali s tlačnom čvrstoćom od najmanje 400 kg / cm2 (kvarcni pijesak, svijetli granit, mramor itd.) i veličinom zrna ne većom od 0,15 mm. Pulo u prahu mora biti ujednačene boje za zadani opseg rada, suho na zraku, s udjelom vlage ne većim od 3%. bez grudica, gline, organskih i drugih nečistoća. Prašnjavi materijali moraju se čuvati na suhom mjestu. Pigmenti koji se koriste za mastiku moraju biti fino mljeveni, otporni na kiseline i svjetlo (oker, crveno olovo, mumija). Prije upotrebe moraju se samljeti uz dodatak male količine vode, što osigurava njihovu ravnomjernu raspodjelu u mastiku i potpuno jamči od stvaranja suhih grudica. Boja premaza odabire se prema standardima vizualno, procjenjuje se na dnevnom svjetlu prema očvrslim suhim uzorcima (cementno-pješčane pločice-standardi veličine 20X30 cm). Bojenje mora biti dogovoreno s naručiteljem i arhitektonskim nadzorom. Sve nepravilnosti ulegnuća, pukotine i rupe na podlozi se zalijepe polivinilacetatnom mastikom sastava 1:3 (polivinilacetatna emulzija, punilo nalik prahu) bez dodatka boje i vode, a tuberkule se izbruse karborundom ili električna brusilica. Prilikom pripreme mastike kontrolira se njezin težinski sastav, količina dodane vode, viskoznost (90-100 s, mjereno viskozimetrom 133-4) i trajanje kretanja (najmanje 5 minuta). Pripremljeni mastiks se filtrira kroz sito s veličinom oka od 0,5 mm. Zatim, nakon taloženja 15-20 minuta, pjena koja se pojavljuje se uklanja s površine mastike, a mastika se ubacuje u spremnik uređaja za prskanje. Spremnik ima konusno dno, a cijev za povlačenje mastike mora doseći konus kako pjena ne bi ušla u mlaznicu. Prskanje se vrši mlaznicom-mlaznicom ili pištoljem. Jedinice za prskanje imaju rezervne mlaznice za zamjenu začepljenih. Pripremljenu mastiku treba iskoristiti za 5-6 sati na temperaturi zraka: a 10-15 °C i 2-3 sata na 20-25 °C. Zabranjeno je razrjeđivanje zgusnutog mastika vodom ili emulzijom polivinil acetata. Potrebno je kontrolirati da se spremnici jedinica za prskanje ispiru vodom prije punjenja nove, svježe pripremljene mastike. Vrijeme stvrdnjavanja premaza od polivinil acetatne mastike je 4-5 sati za konzistenciju kita i 3-4 sata za gornji sloj. Preporuča se nanijeti drugi sloj jedan dan nakon prvog i prije toga pažljivo otprašiti njegovu površinu. Slojeve nanositi u trakama širine 1-1,25 m prema izlaznim vratima. Hodanje po neočvrslom mastiku ili polaganje dasaka i drugih uređaja na njega nije dopušteno. Tijekom pauze u radu, podna površina je ograđena letvicama ili trakama od šperploče. Prilikom nastavka rada, rub prethodno postavljenog sloja prekriva se letvicama za zaštitu od svježeg prskanja i nastavlja se nanositi mastiku na susjednu podnu površinu. Potrebno je kontrolirati da se stvrdnjavanje nanesenog sloja dogodi bez prodora vlage i prašine na pod; prostoriju treba prozračiti bez stvaranja propuha. U dnevnim sobama podovi od mastike obično se trljaju bezbojnim voštanim parketnim mastikama. Pranje polivinil acetatnih podova vodom nije dopušteno. Prilikom prihvaćanja polivinil acetatnih podova u pogon, oni podliježu istim zahtjevima kao i za parket.

Beton je najčešća građevinska baza. Različiti sastavi uspješno se koriste u gotovo svim područjima, što materijal čini univerzalnim.

Cestovni beton pripada zasebnoj skupini. Materijal nalazi najširu primjenu kod polaganja cestovnih površina, kao i kolnika uzletišta. Glavna značajka građevinske baze je mogućnost rada u najtežim uvjetima. Koje su karakteristike betonskog kolnika?

Vrste

Ovisno o namjeni, razlikuju se sljedeće vrste materijala:

1. Sastavi za jednoslojne premaze i stvaranje gornjih slojeva pri polaganju cesta s višeslojnom strukturom. U ovom slučaju postavljaju se maksimalni zahtjevi za kvalitetu cestovnog betona, budući da na površinske slojeve premaza utječu ne samo prometna opterećenja, već i vanjski čimbenici okoliša.
2. Materijal za izradu donjeg sloja u dvoslojnim premazima. U proizvodnji se manje pažnje posvećuje kvalitetama, čija je prisutnost obvezan zahtjev za prethodnu vrstu materijala.
3. Cestobeton, koji služi kao podloga za postavljanje poboljšanih trajnih kolnika. Zbog odsutnosti značajnih opterećenja na sloju materijala, njegova priprema u ovom slučaju omogućuje prisutnost prilično prosječnih karakteristika.

Sastav materijala

Cestovni beton može imati različite sastave i stoga su njegove tehničke karakteristike različite.
Plastificirani ili hidrofobni portland cement obično se koristi kao osnova za proizvodnju. Štoviše, marka betona koji se koristi za polaganje kolnika mora biti najmanje M400.

Optimalan omjer sastojaka za pripremu cestovnog betona je omjer 1:2:5 (cement, pijesak, punilo). Prednost se daje velikim punilima, za koje je najpovoljnije koristiti bazaltni šljunak. Uz višak vlage, sedimentne stijene u sastavu cestovnog betona ponašaju se nešto lošije.

Glavni zahtjev za pripremu materijala koji će se koristiti pri polaganju gornjih slojeva betonske ceste je upotreba punila tlačne čvrstoće od najmanje 1200 kg/m². Izrada građevinske podloge za polaganje srednjeg i donjeg sloja cestovnih površina omogućuje korištenje drobljenog kamena vlačne čvrstoće od 800, odnosno 600 kg / m².

U proizvodnji materijala s kojim će se kapitalne ceste izliti betonom, može se koristiti pijesak različitih frakcija. Češće se daje prednost zrnatom pijesku srednje ili velike strukture.

dodatne karakteristike

Betonski kolnici ceste moraju udovoljavati normama pokretljivosti slojeva koje nisu veće od 2 cm, a kako bi se izbjeglo prekoračenje ovog zahtjeva, u pripremi betona koriste se aditivi u obliku mineralnih zrna.

Čvrstoća na savijanje je još jedna važna kvaliteta materijala. Visoki pokazatelji čvrstoće betonskog sloja površine ceste nužna su karakteristika za avione izložene intenzivnom pritisku.

Betonska cesta može doživjeti promjene u masi i volumenu kada je podvrgnuta određenim silama. Stoga se prije polaganja pripremljenog betona često provodi ispitivanje na habanje. Za provjeru svojstava materijala uzorci se uzimaju na posebnim rotirajućim krugovima. Rezultati se uspoređuju s općeprihvaćenim standardima.

Zahtjevi za kvalitetu betonskih cesta

Postoji niz zahtjeva koji se odnose na karakteristike betonskih cesta:

1. Odsutnost sklonosti stvaranju mikropukotina prilično je važan uvjet, budući da se radovi na popločavanju često izvode u najnepovoljnijim uvjetima. U takvim situacijama vjerojatnost pucanja betonske ceste ostaje značajna tijekom cijelog vremena potrebnog da se materijal potpuno stvrdne.
2. Otpornost na dinamička opterećenja. Formiranje sastava cestovnog betona uključuje korištenje punila koja su u stanju izdržati redovite vibracije koje nastaju pri prolasku kroz pokrivenost impresivnog prometa.
3. Otpornost na kemijske utjecaje. Nije tajna da se za uklanjanje zaleđenog sloja betonske ceste često čiste kemijski aktivnim reagensima. Suočavanje s takvim utjecajima omogućuje stvaranje uravnoteženog sastava materijala.

Uređaj kapitalne betonske ceste omogućuje polaganje materijala kako na podlogu tla tako i nakon uklanjanja stare površine ceste. Za početak, mjesto se čisti od krhotina i vegetacije. Neravnine su odsječene, nepravilnosti se eliminiraju. Udubljenja i jame gusto su ispunjene običnim tlom ili građevinskim bojom.

Prije izravnog betoniranja ceste, mjesto je prekriveno gustim slojem pijeska, po mogućnosti velikom frakcijom. Dovoljnim se smatra pješčani jastuk čija je debljina od 3 do 5 cm. Zdrobljeni kamen se izlije preko pijeska sa slojem slične debljine. Na kraju pripremnih mjera postavlja se oplata, gdje će se izliti beton.

Prilično je problematično provjeriti usklađenost kvaliteta sastava napravljenog s potrebnim zahtjevima s potrebnim zahtjevima. Stoga se u početku ne preporuča popunjavati područja prevelike površine.

Nakon što je pripremljen materijal kojim se postavljaju betonske ceste, promatrana je tehnologija izrade, mjesto je očišćeno i izravnano, možete pristupiti popunjavanju područja ograničenog oplatom. Oplata se uklanja tek nakon što se betonski sloj potpuno stvrdne.
Nakon što ste vlastitim rukama dovršili postavljanje betonske ceste prema gore navedenim preporukama, možete dobiti uistinu jak, pouzdan i izdržljiv premaz.

Za podne obloge najčešće se koristi beton. Materijal pruža visoku strukturnu čvrstoću, otpornost na agresivne radne uvjete. Tehnologije podnih konstrukcija dobro su proučene, ne uzrokuju pretjerane troškove i karakterizira ih širok raspon primjena.

Betonski podložni slojevi postavljaju se u kojima je tijekom rada moguće djelovanje ulja, otopina, otapala i raznih agresivnih tekućina. U svim ostalim slučajevima možete se snaći s ugradnjom nečvrstih pješčano-šljunčanih, troske, asfalt betona, glinenih betonskih jastučića.

Debljina preparata ovisi o projektnim opterećenjima. Uvijek se uzimaju u obzir karakteristike tla i korišteni materijali. Međutim, važeći propisi određuju minimalnu debljinu temeljnih slojeva. Ako su položeni u stambenim i javnim prostorima - to je 80 mm, ako su u proizvodnji - 100 mm.

Na podovima s nagibom, organiziranim otjecanjem, šavovi se podudaraju s razvodnicom, u drugim slučajevima - s dilatacijskim spojevima zgrade

Beton mora osigurati nosivost preparata. Kao glavni materijal koristi se mješavina klase B22.5. Manje izdržljiv beton (ali ne niži od B7,5) može se uzeti pri niskim radnim opterećenjima, posebno pri niskoj napetosti u temeljnom sloju.

Ako su uvjeti rada takvi da pod prihvaća nagle promjene temperature, dilatacijski spojevi se uvijek režu. Postavljaju se s korakom od 8-12 m u međusobno okomitim smjerovima.

Priprema tla

Prije izlijevanja betonske pripreme potrebno je pripremiti podlogu tla.

Princip rada je sljedeći:

• ako je potrebno, vrši se iskop biljnog tla;
• ako se otkrije velika pojava vodonosnika, poduzimaju se mjere za snižavanje razine podzemnih voda;
• prašnjava, glinena i ilovasta tla moraju se osušiti. Operacija traje dok se ne obnovi nosivost;
• ako je pod raspoređen u negrijanim prostorijama + zaštita od deformacija se provodi na podnožnim podlogama;
• porozna tla se uklanjaju i zamjenjuju tlom s malim propuhom ili se fiksiraju;
• ako baza ima slomljenu strukturu, ili je rasuta, treba je očistiti od krhotina, nečistoća i zbiti. Za rad se koriste mehanički ili ručni nabijači. Ručni rad je opravdan samo ako oprema može izazvati pomak susjednih struktura i temelja. Prema tehnologiji, tla se izlijevaju u slojevima (svaki od 10 cm), nabijajući svaki sloj.

Površina podloge mora odgovarati svim planiranim projektnim kotama. Na temelju donje razine površine, tlo se izravnava, ulijeva, zbija. Ako se za izgradnju temelja koriste mješavine tla, polažu se u slojevima od 50-75 mm uz zbijanje slojeva po sloju.

Zatrpavanje temeljnih slojeva

Prilikom rada na tlu, temeljni slojevi se polažu ispod betonske pripreme.

Radovi se izvode na sljedeći način:

• na podlogu se izlije sloj građevinskog pijeska (pripremljen i izravnan). Rasprostire se po cijelom području rada u kontinuiranom ravnom sloju. Debljina jednog sloja treba biti 5-10 mm. Provodi se zbijanje, za što je pijesak prethodno navlažen;
• zatim se polaže sloj od lomljenog kamena. Odabire se po veličini, sastavu, slaže i vlaži. Kao rezultat, trebao bi se formirati jednolični kontinuirani sloj debljine 80-200 mm. Drobljeni kamen se izravnava i nabija mehaničkim ili ručnim alatom. Ako se koristi šljunak, polaže se na sličan način;
• na suhim površinama, dopušteno je raditi s mješavinama ćerpiča. Materijal se polaže u sloju do 100 mm, zbijeno dok vlaga ne dođe do površine.

Ako se provodi višeslojna priprema, svaki sljedeći sloj se postavlja nakon pažljive obrade prethodnog.

Kako bi se poboljšalo prianjanje u temeljnim slojevima, između njih se nanosi vlaženje.

Priprema betona za izlijevanje

Materijal se do mjesta rada može transportirati betonskim pumpama, kolicima, kiperima. Ako konstrukcija ne zahtijeva armiranje, beton se polaže izravno iz kolica ili kipera do središta područja izlijevanja. Ako je predviđen armaturni sloj, beton se rasterećuje nagibom na stranu.. Ako je potrebno, postavljanje armaturne mreže je podesivo, ali se armatura ne smije pomicati prilikom izlijevanja. Za velike količine posla preporučljivo je koristiti betonsku pumpu koja osigurava jednoliku raspodjelu otopine.

Princip rada je sljedeći:

• na podnožju se postavljaju svjetionici sa strogom horizontalnom kontrolom. Kao glavni materijal mogu se koristiti ploče, čija širina odgovara debljini betonske pripreme, debljine 4-6 cm. Na podnožju se svjetionici učvršćuju drvenim klinovima zabijenim na dubinu od 30 cm, u koracima od 1,5 m. Umjesto dasaka, dopušteno je uzeti metalni kanal;
• ako se na površini poda treba organizirati nagib, osigurava se u fazi pripreme odsijecanjem gornjeg ruba svjetionika na potrebnoj razini;
• s velikom količinom posla za uređaj pripreme betona potrebna je izgradnja sklopive oplate, uz pouzdano pričvršćivanje svih elemenata;
• beton se izvlači na površinu. Betoniranje se izvodi u trakama kroz jednu;
• prije svega, izlijevaju se trake udaljene od ulaza, sukcesivno mu se približavaju;
• kada se beton stegne, prijeđite na obradu susjednih neispunjenih traka. Bočne strane gotovih ploča prethodno su obrađene vrućim bitumenom. Sloj nanošenja - 1,5-2 mm. Ova će lica formirati dilatacijske spojeve;
• nastaviti s formiranjem šavova skupljanja. Da biste to učinili, metalni profil se produbljuje u svježe izliveni pripravak, debljine 4-5 mm, širine 80-100 mm. Profil treba produbiti za 1/3 trećine debljine preparata. Materijal se ostavi 20-40 minuta i ukloni. Kada je beton sazrio, spojevi skupljanja se izlijevaju cementnim mortom ili vrućim bitumenskim mastikom.

Nakon završetka rada, površina se obrađuje lopaticom.

Hidroizolacija

Hidroizolacijski sloj je namijenjen za pripremu betona sa srednjim i visokim intenzitetom izloženosti vodi i drugim tekućinama na podu (+ lužine, otopine, kiseline). To mogu biti podovi negrijanih prostorija, konstrukcije izgrađene na slijegajućem tlu, podovi na podnim pločama, područja s rizikom od kapilarnog usisavanja podzemne vode. Osim, zaštita je nužna ako se betonska priprema postavlja ispod razine slijepe površine.

Izbor materijala podliježe sljedećim načelima:

• ako je potrebno osigurati zaštitu od djelovanja vode, kemijski agresivnih tekućina, mogu se koristiti materijali poput polietilenske folije, polivinilkloridne folije, hidroizola;
• na pozadini prosječnog intenziteta djelovanja otpadnih voda, lijepljenje hidroizolacije uspješno radi. Dopušteno je raditi s bitumenskim materijalima, nanoseći ih u 2 sloja. ;
• na pozadini visokog intenziteta djelovanja tekućina na podu, moguće je organizirati lijepljenje hidroizolacije, ali uz udvostručenje broja slojeva;
• pod pripremom betona, dopušteno je postaviti hidroizolaciju na bazi drobljenog kamena i drugih rasutih materijala, nakon čega slijedi impregnacija vrućim bitumenom.

Hidroizolacija polimernog lijepljenja postavlja se u 1 sloj

U potonjem slučaju, zaštita se postavlja nakon punjenja jastuka od drobljenog kamena. Sloj se impregnira razdjelnikom asfalta ili ručno. Vrući bitumen ravnomjerno se nanosi na podlogu, slojem debljine 5-6 mm. Ako je bitumenska impregnacija raspoređena u nekoliko slojeva, kroz prvi je dopušten pijesak (frakcije do 5 mm) ili kamena krhotina. Zbijanje se vrši valjkom, nakon čega se nanosi drugi sloj debljine do 0,25 mm pješčanim prahom.

Bez obzira na korištene materijale, hidroizolacijski sloj mora biti kontinuiran, zapečaćen, stršiti iznad poda do visine od najmanje 300 mm od razine premaza.

Načela hidroizolacije premaza:

• baza mora biti ravna, bez prašine. Nanosi se temeljni premaz na bazi bitumenskih mastika ili otopina na bazi polimera. Sastav se može distribuirati ručno četkama ili pomoću raspršivača;
• kao rezultat, treba formirati jednaku debljinu, isti temeljni sloj, u kojem nema praznina. Optimalna debljina je 0,5-2 mm;
• sljedeće slojeve treba nanositi tek nakon što se prethodni potpuno osuše, što se može odrediti prestankom ljepljivosti;
• pri radu sa spojevima prekrivaju se mastikom i lijepe se trake od valjanog materijala širine 10-20 cm, nakon čega se nanosi još jedan sloj mastike.

Principi rada s asfaltnom hidroizolacijom:

• materijal se može polagati na vruće mastike nanesene u kontinuiranom jednolikom sloju. Naneseni sloj zahtijeva izravnavanje, zbijanje lopaticama ili valjcima;
• sljedeći se nanosi nakon što je dno spremno, odnosno, kada se mastika potpuno ohladi;
• spojevi su raspoređeni odvojeno, uočava se preklapanje od 200 mm;
• gornji sloj zaštite mora biti ravnomjeran, s promatranom debljinom i nagibom;
• ako rade s hladnim mastikama, princip rada ostaje isti.

Načela rada s valjanom hidroizolacijom:

• materijal se može lijepiti na hladne ili vruće bitumenske mastike. Zahtjevi za pripremu podloge ostaju tipični;
• kada koristite vruće mastike, potrebno je podešavanje ploča;
• rola se razvalja preko baze tako da se osigura preklapanje od 100 mm;
• položeni materijal se ostavi 24 sata kako bi se uklonile nepravilnosti i valovi. Temperatura u prostoriji ne smije biti ispod +15 stupnjeva;
• kada se ploče odmaraju, otkotrljaju se, ostavljajući samo prvi uzdužni red i ocrtava se linija vodilice za lijepljenje;
• oko 0,5 m savija se od rolne koja se lijepi i nanosi se mastika. Baza ispod role obrađuje se materijalom;
• područje s mastikom je zalijepljeno, čvrsto pritisnuti na bazu, valjanje valjkom od sredine do rubova;
• zatim isključite ostalo i postupite na sličan način;
• rubovi zalijepljenog materijala valjani su valjkom;
• sljedeći valjak se lijepi s preklapanjem od 10 cm, promatrajući podmazivanje rubova i obradu valjkom. Zatim djeluju na sličan način, ispunjavajući cijelo područje rada;
• kada je prvi sloj spreman, prijeđite na uređaj drugog, promatrajući uzdužno preklapanje od 20 mm. Kontrolirajte razmak šavova.

Ako podnožje nema nagiba, valjkasti materijali se razvaljuju po površini. Ako postoji, rade od niskih do visokih.

toplinska izolacija

Učinkovito nanesite toplinski izolacijski materijali visoke gustoće. To mogu biti prostirke ili ploče na bazi stakloplastike, mineralne vune ili modernije polistirenske pjene. Optimalna debljina sloja tijekom rada je 100 mm.

Toplinska izolacija je položena usko na podlogu, osiguravajući čvrsto prianjanje spojeva. Kao alternativu, dopušteno je koristiti rasutu toplinsku izolaciju na bazi ekspandirane gline. Nanosi se na podlogu u slojevima, nakon čega slijedi izravnavanje i zbijanje.

U područjima gdje se konstrukcija spaja sa zidovima i drugim okomitim površinama, treba ostaviti prazninu, koja je zatvorena trakom od materijala za zvučnu izolaciju.

Tehnologija betonskih kolnika

Podovi s betonskim premazima su konstrukcije opće namjene koje se uspješno koriste u javnoj gradnji i proizvodnji. Dobro izrađen pod može izdržati velika mehanička opterećenja, djelovanje otopina, ulja, soli i vode. Na praksi gotovi sustav može izdržati zagrijavanje do 100 stupnjeva.

Betonski premaz se može postaviti na tlo, na temeljnu betonsku pripremu, na cementno-pješčane estrihe M150 i više, na armiranobetonske podne ploče. Na mjestu rada mora se poštivati ​​optimalni temperaturni režim - ne niži od +5 stupnjeva, do postavljene polovice projektne čvrstoće s otopinom.

Materijali za pripremu betona:

• Portland cement nije niži od M400 u pogledu čvrstoće;
• šljunak ili šut. Finoća ne smije biti veća od 15 mm, odnosno 0,6 debljine premaza. Trebali biste računati na prosječnu potrošnju u području od 0,8 kubičnih metara po kubnom metru betona;
• srednji ili krupni pijesak;
• voda.

Ako je potreban betonski kolnik bez iskrenja, treba koristiti pijesak i lomljeni kamen na bazi mramora ili vapnenca koji ne iskre pri udaru metalnim predmetima.

Marka betona ne može biti niža od M200. Pokretljivost otopine je kontrolirana - 2-4 cm. U formulaciju je dopušteno uvesti plastifikatore C-3 ili druge modificirajuće aditive, što će smanjiti troškove rada tijekom polaganja.

Redoslijed polaganja betona:

• pri započinjanju rada, baza se čisti od prašine i prljavštine;
• ako su na temeljnom sloju nastale uljne mrlje, treba ih ukloniti posebnim gotovim otopinama ili otopinom sode (5%). Nakon tretmana, područje se ispere vodom;
• ako se polaganje vrši na montažne podne ploče, pukotine. . Punjenje se vrši u ravnini s površinom ploča.

Udubljenja, montažne rupe podliježu brtvljenju, za koje se priprema cementno-pješčani mort M150, ne niži od

Počinju postavljati svjetionike pomoću čeličnih cijevi, drvene grede ili metalnog profila. Promjer i visina materijala moraju odgovarati projektiranoj debljini premaza.

Prvi red svjetionika položen je s uvlačenjem od zida jednakim 0,5-0,6 m. Sljedeći su paralelni s njim s korakom do 3 m. Dopušteno je rasporediti raspored odmah tijekom cijelog rada području ili kao zasebne kartice, s pristajanjem duž osi i pomaknutim za širinu tračnice.

Za pričvršćivanje uzmite cementni mort. Vodilice su poravnate prema razini, u skladu s prethodno primijenjenim oznakama. Za ispravljanje položaja koriste se lagani udarci čekića ili pritisak ruke. Horizontalnost se provjerava tračnicom ili posebnim uređajima.

Daljnji postupak instalacije je sljedeći:

• prije izlijevanja betona, baza se obilno navlaži. Do trenutka polaganja morta, površina bi trebala biti vlažna, ali bez suvišne vode;
• zatim odrediti opseg rada, izračunavanje brzine pripreme betona, polaganja, razdoblja početnog postavljanja;
• otopina se na gradilište iz jedinice za miješanje betona dostavlja kamionskim mješalicama. Ako se izlijevanje provodi duž prvih katova, otopina se istovara izravno na traku za betoniranje. Ako se radovi izvode na drugom i gornjem katu, otopina se prenosi u kante za prijenos i u dijelovima se dovodi na mjesto rada liftovima, dizalicama;
• otopina se postavlja između svjetionika, kroz jednu traku;
• sloj se izravnava lopatama ili posebnim strugalicama tako da premašuje svjetionike za 3-5 mm;
• neispunjene trake se izlijevaju nakon demontaže svjetionika, koristeći gotove trake kao vodilice i oplatu.

Zbijanje se provodi uz sudjelovanje vibrirajućih estriha, pomičući ih duž svjetionika. Ako je debljina konstrukcije mala, vrijeme vibracija je minimizirano, - djelovati dok se na površini ne stvori vlaga. Prekomjerna izloženost vibracijama može uzrokovati taloženje krupnog agregata i slojevitost betona.

Optimalna brzina kretanja vibrirajućeg estriha postavljena je unutar 0,5-1 metar u minuti. Prilikom pomicanja alata na njegovom donjem rubu treba montirati valjak visine 2-5 cm.U zonama zida, u područjima u blizini stupova, zbijanje se vrši ručnim nabijačima, težine najmanje 10 kg.

Ako su tijekom izlijevanja napravljeni prekidi, prije nastavka polaganja, okomiti rubovi premaza koji su se imali vremena stvrdnuti se otprašuju, čiste i ispiru vodom. Gdje se postavljaju radni šavovi, vrši se brtvljenje i zaglađivanje sve dok šav ne postane nevidljiv.

Vakuum tehnika za betonske podove

Kod polaganja betonskih kolnika na betonsku pripremu ima smisla pozvati se na vakuum tehniku. U ovom slučaju, premaz se provodi istodobno s temeljnim slojem. Kao rezultat toga, čvrstoća površinskog sloja je povećana za trećinu u odnosu na izvorne vrijednosti. Formira se visokokvalitetan pod izvrsnih fizičko-mehaničkih karakteristika.

Prema tehnologiji, na podlogu se postavlja tekuća betonska otopina, vrši se zbijanje. Uz pomoć posebne opreme, višak vode se uklanja iz debljine betona, što djeluje na čvrstoću i krutost sloja.

Formulacija betona se odabire na temelju kvalitete portland cementa i dostupnih agregata. Ali,

Kako bi se osigurao maksimalni učinak brtvljenja, prvo se u sastav betona dodaje povećani sadržaj dijela morta.

Suština vakuumske metode je sljedeća:

• betonski mort se pomiješa s viškom vode tako da nacrt konusa dosegne 9-11 cm;
• smjesa se istovaruje na mjestu polaganja i ravnomjerno se izravnava po cijelom području;
• nakon izlijevanja, otopina se zbija vibrirajućim estrihom ako debljina sloja ne prelazi 10 cm. Na debljim estrihama i u prisutnosti armature dodatno se privlače duboki vibratori;
• usisne prostirke postavljaju se na izravnani i zbijeni sloj i spajaju kroz rukav na vakuumsku opremu;
• filtrirana donja ploča prostirki postavlja se izravno na svježi beton;
• gornja ploča se razvalja, zaglađuje četkama ili valjcima. Rad počinje od sredine mreže, što će dobro utjecati na brtvljenje u sustavu tijekom vakuumske obrade.

Ako se na površinu polažu dvije ili više ploča, treba ih postaviti s preklapanjem od najmanje 3 cm.Gornji rub treba preklapati donji za 10-15 cm. Zatim počinje usisavanje. Trajanje tehnologije izračunava se na sljedeći način: 1-1,5 minuta po sloju betona od 1 cm.

Kada se ne primijeti kretanje vode, tretman se prekida. Beton mora dobiti gustoću, pri čemu na njemu ostaje samo slab trag. Usisne prostirke se uklanjaju.

Nakon vakuumske obrade možete odmah početi s zaglađivanjem. Po prvi put rade s lopaticama s diskovima, drugi put - s oštricama.

Primarna obrada betonskih podova

Kada je napunjeni sloj dovoljno zbijen i uspješan zahvatiti, možete pristupiti primarnoj obradi. Spremnost premaza može se odrediti na sljedeći način - kada hodate po njemu, trebali bi ostati svjetlosni tragovi.

Glavna radna oprema - lopatice, lopatice, s ugrađenim diskovima za lopatice. Operacija pomaže u ispravljanju manjih nedostataka koji su mogli nastati tijekom izlijevanja i zbijanja; nakon obrade formira se završni horizont.

Sekundarno fugiranje moguće je nakon 1-6 sati. Umjesto diskova, oštrice djeluju kao radno tijelo. Na teško dostupnim mjestima rade ručno ili lopaticom za obradu cementnih estriha. Takva područja su podložna prioritetnom fugiranju zbog brzog vezivanja.

Njega

Beton je materijal koji mora sazrijevati u vlažnim uvjetima. Da bi se osiguralo takvo okruženje, površina je prekrivena mokrom folijom, mokrom piljevinom, održavajući materijal u ovom stanju 7-10 dana.

Učestalost vlaženja odabire se na temelju temperaturnih i vlažnih uvjeta, međutim, materijal se ne smije ni djelomično sušiti

Brušenje i glodanje betonskih podova

Ova vrsta obrade zahtijeva oslobađanje baze od krhotina, mehanizama i uređaja. U procesu glodanja trebaju se koristiti obični dijamantni kotači ili rezači promjera 250-500 mm.

Glodanje se izvodi u paralelnim trakama, preklapajući rub trake u sljedećem pristupu za 2-3 cm. U jednom prolazu možete raditi do dubine od 2-7 mm, usredotočujući se na mehaničke i fizičke karakteristike betona. Svrha takvog tretmana je potpuno izlaganje zrnaca agregata, odnosno površina mora postići toliku čvrstoću da je nemoguće njeno usitnjavanje.

Radovi se obično izvode u dvije faze. U prvoj fazi, glodalica uklanja sloj od 3-5 mm u jednom prolazu. Zatim se poliranje vrši u 1-2 prolaza pomoću brusilica. Prilikom obrade potrebno je na vrijeme organizirati temeljito čišćenje površine.

Dovršavanje

Završna obrada vam omogućuje poboljšanje performansi betonskih podova. Prilikom odabira materijala vođeni su uvjetima pod kojima će struktura raditi.

Možete djelovati na sljedeći način:

• površinska impregnacija žljebovima. Premaz se nanosi ne ranije od 10 dana nakon izlijevanja otopine. Temperaturni režim se promatra u prostoriji - ne niži od +10 stupnjeva. Prije rada podloga se mora osušiti i temeljito očistiti građevinskim usisavačem. Materijal se nanosi sve dok ga beton ne prestane upijati. Praksa pokazuje da su za to dovoljna tri pristupa s razmakom od 24 sata;
• impregnacija brtvila. U te svrhe koristite tekuće staklo, vodene otopine kalcijevog klorida. Obrada se izvodi u tri pristupa s dnevnim intervalom. Kada je tretman završen, beton se mora isprati vodom;
• dodajući preljeve. Za stvrdnjavanje koriste se posebne suhe smjese (korund, kvarc, metal). Vrsta materijala odabire se na temelju projektnih opterećenja. Preljevi se nanose na svježi beton nakon početnog vezivanja u dva prolaza pomoću strojeva za završnu obradu betona;
• kao zaštitni sloj možete koristiti poliuretanski, epoksidni lak. Materijal se nanosi na beton tijekom početnog perioda stvrdnjavanja, odmah nakon završetka operacije brušenja. Prije rada, pod se čisti industrijskim usisavačem, obrađuje navlaženom krpom i premazuje istim lakom, ali razrijeđenim otapalom. Kompozicije se šire četkama, valjcima ili prskanjem. Promatra se sušenje sloj po sloj, tijekom kojeg je površina zaštićena od vlage.

Osim poliuretanskih lakova, za gornji sloj se mogu koristiti polimerni premazi (epoksi, akril). Slojevi boje nanose se u tankom sloju debljine ne više od 0,3 mm.. Ako je potreban dekorativni učinak, dobar su izbor samonivelirajući podovi koji tvore bešavnu mat površinu. U uvjetima velikih opterećenja, možete se obratiti na uređaj visoko punjenih premaza.

U stambenim prostorima izbor završnog premaza praktički je neograničen - to mogu biti pločice, laminat, tepih, pluta, linoleum ...

Sigurnost

Prilikom izrade betonskih podova uvijek se poštuju sigurnosni propisi u građevinarstvu. Svi radnici moraju biti upoznati s uvjetima rada, uputama, obukom za rukovanje opremom i alatom.

Uređaj podova izvodi se pomoću tehnološke opreme. Koriste se osobna i kolektivna zaštitna oprema, ručni građevinski alat. Radno mjesto na teško dostupnim mjestima treba biti dobro osvijetljeno.

Prilikom polaganja hidroizolacije na vruće bitumenske mastike potrebna je posebna pažnja. U zatvorenim prostorima osigurana je ventilacija. Dugotrajni kontakt cementnih smjesa s kožom je neprihvatljiv.

cijena betonskih podova

Tehnologija betonskih podova je dostupna i ne zahtijeva previsoke troškove. U prosjeku, financijski troškovi polaganja 1 m². "ključ u ruke" počinju od 850-1100 rubalja. Ovom trošku možete sigurno dodati trošak kupnje i dostave materijala.

Oprema, alat

Betonski radovi izvode se uz sudjelovanje standardnog seta strojeva i alata.

Na gradilištu treba sastaviti sljedeći set:

• u slučaju samopripremanja otopina, potrebne su mješalice za beton;
• prethodno zbijanje tla, temeljnih slojeva vrši se mehaničkim nabijačima;
• punjenje se zbija vibrirajućim tračnicama, dubokim vibratorima;
• završna obrada provodi se uz sudjelovanje lopatica, brusilica;
• za čišćenje i uklanjanje prašine koriste se industrijski usisavači;
• razina, razina - alat za mjerenje, kontrolu horizontale, ravnomjernosti strukture;
• lopata, čista posuda, lopatice.

nalazima

Postavljanje betonskih podnih obloga mora se provoditi strogo u skladu s tehnološkim postupkom. Profesionalnim radom, uz faznu kontrolu kvalitete rada, postiže se kvalitetan rezultat.

Uređaj industrijskih betonskih podova detaljno je prikazan u videu:

Sama riječ "beton" francuskog porijekla, prvi put je korištena u XVIII stoljeću u Francuskoj. Prije toga, vodocementni mort se nazivao drugačije. Lijevano zidanje s kamenim punilom zvalo se grčkom riječju "amplekton". Stari Rimljani beton su zvali "rudus". Prilikom označavanja pojmova kao što su mort za temelje i zidove, korišten je izraz "opus caementum". Pod tim je imenom postao poznat rimski beton.

Prvi beton koji su otkrili arheolozi datira iz 5600. godine prije Krista. e. Pronađena je u selu Lapinskom Viru na području bivše Jugoslavije, u jednoj od koliba antičkog naselja kamenog doba, gdje je napravljena podnica debljine 25 cm.Pripremljena je betonska žbuka za ovaj pod. koristeći šljunak i lokalno crvenkasto vapno.

U Egiptu, u grobnici Teve, pronađen je beton koji datira iz 950. godine prije Krista. e. Osim toga, beton je korišten u izgradnji galerija egipatskih piramida i monolitnog svoda Nîmesove piramide.

U starom Rimu beton je korišten kao građevinski materijal oko 4. stoljeća prije Krista. PRIJE KRISTA e. Materijal se zvao "rimski beton" i koristio se oko 7. stoljeća. Od tada su prošla stoljeća, ali građevine izgrađene od rimskog betona preživjele su do danas. Neki od njih, poput rimskog Panteona, preživjeli su nekoliko prilično velikih potresa.

Radove na temeljima u starom Rimu uvelike je olakšala činjenica da je vulkansko tlo u njegovoj blizini ostalo gusto dosta dugo, što je omogućilo korištenje najčešće oplate od dasaka za izgradnju temelja.

Proučavanja antičkih naselja pokazala su da su za gradnju korištene dvije vrste betona – umjetni i prirodni. Prirodni je napravljen od kamenja nastalog od klastičnih čestica stijena i međusobno povezanih raznim mineralnim tvarima, poput vapna, gipsa ili kalcita. Prirodni beton uključuje breču, konglomerat i pješčenjak. Kad je čovjek smislio umjetni beton, isto se kamenje počelo vezati s drugim tvarima - gipsom, glinom.

Najjednostavniji tip betona je glineni beton, koji se sastoji od tvrdog materijala nalik kamenu napravljenog od mješavine gline, pijeska i slame. Dovoljnu čvrstoću dobiva nakon sušenja na suncu.

Gipsanim betonom se naziva beton izrađen na gipsanim vezivima dobivenim na bazi poluvodenog ili bezvodnog kalcijevog sulfata.

Umjetni beton u antici nije bio široko korišten, jer nije imao dovoljnu čvrstoću: glina, vapno i gips natopljeni vodom, a struktura se srušila. Zato su drevni graditelji radije koristili prirodne materijale. Ali pokušaji stvaranja umjetnog veziva nastavljeni su.

Stari Rimljani primijetili su da vapno, pomiješano s takozvanim pucolanskim (ime dolazi iz područja Pozziuoli kod Napulja) dodacima, naprotiv, dobiva još veću tvrdoću od izlaganja vodi. Ova vrsta vapna naziva se hidraulično vapno.

O. Shuatre, poznati povjesničar arhitekture, uspio je rekonstruirati proces polaganja kamenog betona. Za pripremu otopine, vapno je pomiješano s pucolanskim dodacima. Zatim je između dva obložena zida položen debeli sloj žbuke, na vrh je položen lomljeni kamen veličine zrna do 8 cm. U sljedećoj fazi mort je nabijen dok ne popuni sve praznine između lomljenog kamena .

Otkriće svojstava pucolanskih dodataka od strane Rimljana poboljšalo je kvalitetu rimskog betona, što nije moglo ne pridonijeti njegovoj daljnjoj distribuciji. U II stoljeću. n. e. Rimljani su razvili i počeli koristiti nove vrste veziva, poput romancementa, što je omogućilo da se u većoj mjeri poboljšaju fizikalno-mehanička svojstva betonskih konstrukcija u izgradnji.

Nakon pada Rima mnoge su tajne antičkih arhitekata izgubljene. Stoljećima kasnije, engleski arhitekt John Smith skrenuo je pozornost na činjenicu da se živo vapno pomiješano s glinom stvrdne pod djelovanjem vode. U ovaj sastav je dodao pijesak i kamenu trosku i dobio prilično izdržljivu tvar koju je koristio u izgradnji temelja za svjetionik Eddyston. Isto tako davno su čovjeku postala poznata svojstva veziva - gline i zauljene zemlje, koja je relativnu čvrstoću dobivala miješanjem s vodom. Međutim, nisu pružili dovoljnu snagu. Zato u Kini, Indiji i Egiptu oko 3 tisuće godina pr. e. toplinskom obradom sirovina razvijena su umjetna veziva – gips i vapno.

U 60-im godinama XIX stoljeća. Francuski vrtlar Joseph Monnier izumio je najizdržljivije betonske kade na svijetu. On je jednostavno smotao metalnu mrežu i napunio je betonskim mortom. U to vrijeme Monier nije ni slutio da će u bliskoj budućnosti njegov izum postati glavni materijal za izgradnju većine zgrada, osobito visokih.

Prolazila su stoljeća, beton se počeo koristiti iu drugim industrijama, naizgled dalekom od graditeljstva, poput brodogradnje (u prvoj polovici 20. stoljeća mnoga riječna i pomorska plovila građena su od armiranog betona), zrakoplovstva (proizvodnja krila i trupa brodova). zrakoplovi), željeznički transport (željeznički vagoni i okviri cisterni). Amerikanci su otišli još dalje: predložili su izgradnju betonske tvornice na Mjesecu sa sustavom specijaliziranih skladišta. Za to je sa Zemlje trebao dopremiti beton i druge potrebne građevinske materijale, a sama isporuka trebala bi se obaviti specijaliziranim transportnim brodovima.

Mjere zaštite betonskih podova

Razmotrite mjere zaštite poda na primjeru podruma. Prije svega, treba obratiti pozornost na ravnost površine i dobro zbijanje temeljnog sloja koji se nalazi ispod podrumskih podnih ploča. Najpouzdaniji način osiguravanja ravne temeljne površine je ugradnja izravnavajućeg betonskog sloja debljine oko 8 cm.

Ako je zatrpavanje iskopa visoko, materijal za ispunu treba polagati i zbijati u slojevima debljine oko 30-40 cm.

Kada je izložen pritisku podzemne vode, pod podruma treba biti projektiran od krutih armiranobetonskih ploča: njihove se dimenzije određuju statičkim proračunom. Podne ploče koje nisu pod pritiskom vode moraju imati debljinu od najmanje 120 cm.

Što se tiče korištenja vodonepropusnih estriha i brtvenih mastika, može se reći da je ona (uporaba) preporučljiva samo kada je, zahvaljujući uređaju za ravnu drenažu, zajamčeno da neće biti dugotrajnog utjecaja pritiska podzemne vode. Vodonepropusne estrihe i brtvene mastike preporuča se polagati samo na ojačane, bešavne i ravnomjerno izlizane podne ploče.

Prije postavljanja vodonepropusnog estriha, površina baze mora se očistiti, navlažiti i podmazati cementno-pješčanim mastikom ili temeljnim premazom. U tom slučaju posebnu pozornost treba obratiti na sastav žbuke za estrih, potrošnju cementa, omjer vode i cementa i granulometrijski sastav. Gustoću otopine mogu poboljšati i aditivi obrađeni prema uputama proizvođača.

Estrih treba ugraditi u jednom radnom ciklusu, njegova debljina treba biti približno 3 cm. Estrih treba pažljivo zbiti i zagladiti.

Što se tiče brtvenih mastika, treba ih nanositi kontinuirano u nekoliko slojeva. Mora se poštivati ​​minimalna potrošnja mastike koju je odredio proizvođač.

Prije stvrdnjavanja vodonepropusne estrihe i brtvene mastike potrebno je zaštititi od neravnomjernog i prebrzog sušenja i po potrebi navlažiti.

I odmah nakon stvrdnjavanja, brtveni mastiks mora se zaštititi od oštećenja nanošenjem zaštitnog sloja.

U pravilu se na pod podruma postavljaju visoki zahtjevi, uglavnom u pogledu suhoće poda. Stoga na podnu ploču treba postaviti hidroizolacijski film. Dvoslojna hidroizolacija s preklopljenim spojevima, zalijepljena po cijeloj površini i s premaznim estrihom, po mogućnosti jednoslojnim. Posebnu pozornost treba posvetiti dovoljno širokom preklapanju šavova (oko 10 cm) i pažljivom izvođenju njihova lijepljenja. I odmah nakon ugradnje valjanu hidroizolaciju treba prekriti zaštitnim slojem, koji treba odvojiti od hidroizolacije filmom za odvajanje.

Cementno-pješčani, cementno-betonski i asfalt betonski podovi

Ove vrste podova imaju betonsku podlogu, koja se postavlja na betonski pripravak - temeljni sloj s užlijebljenom površinom. Betonski premaz izrađen je od betona marke 200 s gazom trupa od 2 cm, na lomljenom kamenu veličine čestica do 15 mm. Betonska smjesa se polaže u trake širine 2-2,5 m, zatim je površina položenog betona ograničena tračnicama za svjetionike i zbijena vibrirajućim tračnicama ili površinskim vibratorima, a u skučenim uvjetima tamperima.

Istovremeno s polaganjem betonske smjese na podnu površinu, zaglađuje se lopaticom s dugom ručkom, drvenim lopaticama i metalnim lopaticama. Višak cementa uklanja se strugačem s gumenom trakom.

Na kraju polaganja betona, podna površina se obrađuje daskom za glačanje ili gumenom trakom. Zaglađivanje se mora obaviti prije konačnog stvrdnjavanja betonske mase.

Cementni premaz izrađuje se na bazi cementno-pješčanog morta od najmanje 150 s nacrtom konusa od 3-4 cm.